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Absperrorgan.
Die Dichtflächen von Absperrorganen werden leicht zerstört, wenn feste Teilchen, wie Kesselstein, Schweissperlen, Rost, Fremdkörper beim Abschluss sich dazwischenkleinmen, oder wenn die Dichtflächen beim Abschluss oder beim Öffnen mit hohem Druck aufeinander gleiten und fressen. Ausserdem treten Korrosion und Strahlverschleiss vielfach als Ursache der Zerstörung auf.
Man hat bisher versucht, diese Zerstörungserscheinungen durch besondere Materialauslese zu bekämpfen ; statt der früher üblichen Weichmetalldichtungen wurden bei stark bean-
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die Dichtorgane gewählt. Es zeigte sich aber bald, dass auch die härtesten Stoffe gegen Strahlverschleiss, der durch rasch bewegte Betriebsmittel, z. B. beim Sandstrahlgebläse, verursacht wird, keinen sicheren Schutz bieten. Hatte sich an einer winzigen Stelle einmal eine Strahlverschleissnut gebildet, so war das Zerstörungswerk auch durch das härteste Material nicht mehr aufzuhalten. Diese Erscheinung wurde z.
B. oft beobachtet, wenn sich kleine feste Teilchen, wie Kesselstein, Schweissperlen, Rost u. dgl., beim Abschluss zwischen die Sitze geklemmt hatten.
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körper aus hartem, korrosionsfestem Material von mehr als 700 kg/mm2 Brinell-Oberflächenhärie fertigt und gleichzeitig die zusammenarbeitenden Dichtkörper mit einem spezifischen Anpressdruck von mehr als 400 & y/css aufeinanderpresst, so dass die zwischen die Sitzflächen gelangenden festen Teilchen ohne Beschädigung der Dichtkörper zermalmt werden. Härte allein oder hoher Anpressdruck allein genügen in keiner Weise. Erst die Kombination sichert gleichzeitig gegen alle Verschleisserscheinungen.
Durch die gleichzeitige Steigerung von Härte und Anpressungsdruck wird ein erheblicher technischer Effekt erzielt. Alle festen Teilchen, die etwa zwischen die Dichtflächen gelangen, werden ohne jede Beschädigung der Dichtfläche zu feinstem Mehl zermalmt, das bei der nächsten Öffnungsperiode, mangels jeglicher Haftfähigkeit an der glatten Oberfläche, vom Betriebsmittel mit Leichtigkeit abgespült wird. Die Abdichtung erfolgt somit sicher. Gegen Korrosion, Strahlverschleiss und Reibverschleiss ist gleichermassen Sicherheit geboten. Die Lebensdauer des Absperrorganes wird dadurch ganz erheblich vergrössert. Das Anwendungsgebiet erweitert sich auf höchste Betriebsdrücke und vor allem auf neuerdings vorkommende Betriebstemperaturen bis zu 600 C.
Ein besonderer Vorteil ergibt sich für Schieber, insofern, als sowohl Entlastungsvorrichtungen (Umführungen) als auch Dichtungsabziehvorrichtungen (z. B. Schraubenspindeln, die beim Öffnen und Schliessen die bewegliche Dichtung in Richtung der Achse der festen Dichtung bewegen, also senkrecht zu der festen Dichtung) in Wegfall kommen können. Denn das Material mit der angegebenen Härte hat die Eigenschaft, selbst auf gleichem Gegenmaterial nicht zu fressen. Die Schieberdichtflächen können also ohne jede Vorsichtsmassregel aufeinander gleitend geschlossen werden. Dabei ergibt sich eine wesentliche Vereinfachung des gesamten
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Triebwerkes.
Weiterhin schaben die unter hohem Druck aufeinander gleitenden Dichtflächen die Mehrzahl der Unreinigkeiten beim Schliessvorgange weg. Beim Öffnen kann unter Benutzung der vorliegenden Erfindung selbst bei höchsten Betriebsdrücken auf jede Entlastungsvorrichtung oder Umführung verzichtet werden. Dadurch wird die Bauart des Schiebers weiterhin vereinfacht und seine Arbeitsweise zuverlässiger und schneller. Bei elektrischem Antrieb fällt jegliche Komplikation (Feststellvorrichtungen für die Ausgleichstellung, besondere Schalter, um- ständliche Bedienung usw. ) weg. Vorliegende Erfindung ermöglicht also den Bau eines ein- fachen, zuverlässigen Universalschiebers für Hochdruck und Heissdampf, für korrodierende und erodierende Stoffe.
Besonders geeignet ist für die Ausbildung von Dichtkörper oberflächengehärtetes, korrosionsfestes, z. B. nitriergehärtetes Material mit einer Oberflächenhärte von über 700 Brinelleinheiten. Eine zuverlässige Dichtung wird aber nur erreicht, wenn gleichzeitig die spezifischen
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nügende Sicherheit zu erlangen, empfiehlt es sich, mit den Anpressdrücken je nach Bedarf noch höher, unter Umständen bis über 1000 lcg/cm2 zu gehen. Zur Erreichung der hohen Anpressdrücke müssen die Dichtflächen entsprechend schmal ausgebildet werden. Der eine Dicht-
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Führung beim Aufsetzen sich erübrigt.