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Verfahren zum Anschmelzen von Füsschen für elektrische Glühlampen und ähnliches an Glashohlkörper.
Mit der Einführung der Metallfadenlampe stellte sich die Notwendigkeit heraus, unter Beibehaltung des verhältnismässig kleinen Lampensockels ein Füsschen samt Traggestell für den Glühfaden einzuschmelzen, das mit Rücksicht auf den Sockel ein kleines Scheibchen haben musste, anderseits infolge des langen Glühfadens ein Traggestell besass, dessen Durchmesser wesentlich grösser war als der des Sockels. Um diese Einschmelzung durchzuführen wurde der Hals des Glühlampenkolbens so breit gemacht, dass das Fadentraggestell samt Füssehen und kleinem Scheibchen in das Innere des Kolbens eingeführt werden konnte. Nun wurde mittels des am meisten verbreiteten Verfahrens nach der österr.
Patentschrift Nr. 38409 der Hals durch eine Flamme gegenüber dem Scheibchen des Füsschens so erhitzt, dass er sieh unter der Wirkung des Flammendruckes und des Gewichtes des überflüssigem Glases so weit verengte, dass das erweichte Glas sich um das kleine Scheibchen legte und mit diesem verschmolz. Dieses Verfahren besitzt den Nachteil, dass, da die Wandstärke des Kolbenhalses nicht immer gleichförmig dick ist, der Hals ungleich weich wird, der weichere Teil durch den Flammendruck an die Lampenachse näher herangebracht wird als an den andern Stellen, wodurch die Einschmelzung schief wird. Eine derartige Lampe weicht von ihrer normalen Lage stark ab, wenn sie mit einem Sockel versehen und in eine Fassung eingeschraubt wird.
Auch ist es bei wesentlich grösseren Halsdurchmessern, wie sie namentlich bei Halbwattlampen vorkommen, schon recht schwierig, den Hals an das kleine Scheibchen anzuschmelzen, so dass man sich gezwungen sah, zu grösseren Sockeldurchmessern überzugehen.
Der Erfindung gemäss ist es möglich, die angeführten Übelstände dadurch zu vermeiden, dass das Scheibchen des Füssehens grösser gemacht wird als der später anzubringende Sockel, jedoch kleiner als der Halsdurchmesser des Glasballons und dass nach erfolgtem Anschmelzen, während der Kopf noch bildsam ist, die Randteile des Scheibchens oder das ganze Scheibchen unter entsprechender Deformation der benachbarten Glasteile des Kolbenhalses gegen den Kolben hin aufgebogen wird. Auf diese Weise erhält die Einschmelzstelle jene Form und Abmessung, die für normale Sockel geeignet ist. Die Verbindungsstelle zwischen Scheibchen und Hals kann unter den Sockel kommen, so dass sie nicht sichtbar ist. Die schematische Zeichnung veranschaulicht das Verfahren.
Fig. 1 zeigt den Glaskolben 1 mit dem Entlüftungsröhrehen 2 und dem Hals 3. In das Innere
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montiert ist. Die elektrische Verbindung des Glühfadens mit der Stromquelle erfolgt durch die Zuleitung sdrähte 8, 8, die bei 9 im Glas luftdicht eingeschmolzen sind. Das Scheibchen 10 des Füsschen 4 ist etwas kleiner als der Hals 3, abergrösser als der später anzubringende Sockel. Nun wirdmittels einer Flamme 11, 11 der Hals an das Scheibchen an der Stelle 12 im ganzen Umfang angeschmolzen und nach erfolgtem Anschmelzen der überschüssige Halsteil13 etwa durch Abziehen entfernt.
Sodann wird das Scheibchen 10 unter gleichzeitiger Deformation des Halsmaterials so gebogen, dass der Durchmesser seiner äusseren Kante auf das Mass des Sockels verkleinert wird. was durch Aufbiegen des ganzen Scheibchens oder seines Ranclteiles geschieht. Dies kann z. B. dadurch erreicht werden, dass man das Fiissehen in seiner Axialrichtung relativ zu dem Glaskolben verschiebt. Die Verbindungsstelle 12 erhält dann die in Fig. 2 gezeigte Gestalt. Um die andern Teile des Halses vor Deformation bei dieser Umbildung der Verbindungsstelle zu schützen, kann der Hals während dieser Operation, etwa durch einen Luftstrom 14, gekühlt werden.
Auf diese Weise ist es möglich, bei einem sehr breiten Hals das Scheibchen durch die Deformation des Scheibchens nach dem Zusammenschmelzen im Durchmesser so weit zu verkleinern, dass jeder
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und Röntgenröhren und Ähnliches.
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Process for melting feet for electric light bulbs and the like on hollow glass bodies.
With the introduction of the metal filament lamp, the necessity arose to melt down a foot and a support frame for the filament, while retaining the relatively small lamp base, which had to have a small disc with regard to the base, on the other hand, due to the long filament, had a support frame whose diameter was significant was larger than that of the base. In order to carry out this melting, the neck of the incandescent lamp bulb was made so wide that the thread support frame including feet and a small disc could be inserted into the interior of the bulb. Now the most widespread method after the Austrian
Patent specification No. 38409 heated the neck by a flame opposite the disc of the foot so that it narrowed under the effect of the flame pressure and the weight of the superfluous glass that the softened glass wrapped itself around the small disc and fused with it. This method has the disadvantage that, since the wall thickness of the flask neck is not always uniformly thick, the neck becomes unevenly soft, the flame pressure brings the softer part closer to the lamp axis than at the other points, whereby the melt becomes crooked. Such a lamp deviates greatly from its normal position when it is provided with a base and screwed into a socket.
In the case of significantly larger neck diameters, such as occur in particular with half-watt lamps, it is quite difficult to fuse the neck to the small disc, so that one was forced to switch to larger base diameters.
According to the invention, it is possible to avoid the stated inconveniences by making the disc of the foot larger than the base to be attached later, but smaller than the neck diameter of the glass balloon and that after melting, while the head is still malleable, the edge parts of the disc or the entire disc is bent open towards the piston with corresponding deformation of the adjacent glass parts of the flask neck. In this way, the melt-down point is given the shape and dimensions that are suitable for normal bases. The junction between the disc and the neck can come under the base so that it is not visible. The schematic drawing illustrates the process.
Fig. 1 shows the glass bulb 1 with the vent tube 2 and the neck 3. In the interior
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is mounted. The electrical connection of the filament to the power source takes place through the supply lines 8, 8, which are fused airtight in the glass at 9. The disc 10 of the foot 4 is slightly smaller than the neck 3, but larger than the base to be attached later. Now by means of a flame 11, 11 the neck is melted onto the disc at the point 12 over its entire circumference and after the melting has taken place, the excess neck part 13 is removed, for example by pulling it off.
The disc 10 is then bent with simultaneous deformation of the neck material so that the diameter of its outer edge is reduced to the size of the base. what happens by bending open the whole disc or its part. This can e.g. B. can be achieved by displacing the sight in its axial direction relative to the glass bulb. The connection point 12 is then given the shape shown in FIG. In order to protect the other parts of the neck from deformation during this reshaping of the connection point, the neck can be cooled during this operation, for example by an air stream 14.
In this way it is possible, with a very wide neck, to reduce the diameter of the disc by deforming the disc after it has melted together so that each
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and X-ray tubes and the like.