AT11143U1 - Walzenbelag aus polyharnstoffelastomer und verfahren zu dessen herstellung - Google Patents

Abstract

Ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Polyharnstoffelastomer enthaltenden Walzenbelags mittels Rotationsguss umfasst die Schritte:a)Herstellen eines Präpolymers durch Reagieren wenigstens einer a,?-Diaminverbindung mit wenigstens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen Diisocyanatverbindung,b)Vermischen des in Schritt a) hergestellten Präpolymers mit wenigstens zwei verschiedenen a,?-Diaminverbindungen undc)Aufbringen der in Schritt b) hergestellten Mischung auf eine rotierende Walze, wobeidie in dem Schritt b) eingesetzten Verbindungen so ausgewählt werden, dass die Topfzeit der in dem Schritt b) hergestellten Mischung 5 bis 60 Sekunden beträgt.

Description

österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15

Beschreibung

WALZENBELAG AUS POLYHARNSTOFFELASTOMER UND VERFAHREN ZU DESSEN HERSTELLUNG

[0001] Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Polyharnstoffelastomer enthaltenden Walzenbelags mittels Rotationsguss.

[0002] Um den Oberflächen von Walzen die bei ihrer Verwendung erforderlichen anwendungstechnischen Eigenschaften, insbesondere eine ausreichende Abriebfestigkeit, Reißfestigkeit, Schlagfestigkeit, Härte und dergleichen, zu verleihen, werden Walzen an ihrer Oberfläche üblicherweise mit einem Walzenbelag bzw. einer Walzenbeschichtung bzw. einem Walzenüberzug versehen. Für diesen Zweck werden zum Beispiel Kunststoffbeläge, wie beispielsweise Beschichtungen aus Polyurethan, eingesetzt. Die aus dem Stand der Technik bekannten Walzenbelagsmaterialien aus Polyurethan weisen jedoch für viele Anwendungen, wie beispielsweise für in der Papierindustrie eingesetzte Walzen, unzureichende Eigenschaften, insbesondere eine verbesserungsbedürftige Abriebfestigkeit und Schlagfestigkeit, auf und werden daher oft als unbefriedigend empfunden.

[0003] Es sind auch schon Beschichtungen aus Polyharnstoffelastomeren vorgeschlagen worden, welche eine gute Abriebfestigkeit und Temperaturbeständigkeit aufweisen. Derartige Beschichtungen werden jedoch bei den aus dem Stand der Technik bekannten Verfahren mittels Spritzverfahren auf das zu beschichtende Substrat aufgebracht, was nicht zuletzt in der hohen Reaktivität der eingesetzten Diisocyanatverbindungen und Diaminverbindungen begründet liegt. Bei einem Spritzverfahren wird ein die Ausgangsstoffe für Polyharnstoff, nämlich eine Diaminverbindung und eine Diisocyanatverbindung oder ein Isocyanatgruppen enthaltendes Präpolymer, enthaltendes Aerosol in mehreren dünnen Schichten auf das zu beschichtende Substrat aufgetragen. Beim Auftreffen des Aerosols auf dem Substrat gelangen naturgemäß in dem Aerosol enthaltene, gesundheitsschädliche Verbindungen in die Umgebungsatmosphäre. Ferner weisen die mit diesen Verfahren hergestellten Polyharnstoffbeschichtungen eine unzureichende Zwischenlagenbindefestigkeit auf. Zudem sind die mit diesem Verfahren erhältlichen Ausbeuten verbesserungsbedürftig.

[0004] Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, ein Verfahren zur Herstellung eines Walzenbelags bereitzustellen, welches einen Walzenbelag mit einer hohen Abriebfestigkeit, mit einer hohen Temperaturbeständigkeit, mit einer guten Hydrolysebeständigkeit und insbesondere mit einer guten Zwischenlagenbindefestigkeit ergibt, welches eine hohe Ausbeute aufweist, welches kostengünstig durchgeführt werden kann und welches zudem umweltfreundlich ist.

[0005] Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe durch die Bereitstellung eines Verfahrens zur Herstellung eines wenigstens ein Polyharnstoffelastomer enthaltenden Walzenbelags mittels Rotationsguss gelöst, welches die folgenden Schritte umfasst: [0006] a) Herstellen eines Präpolymers durch Reagieren wenigstens einer α,ω-

Diaminverbindung mit wenigstens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen Diisocyanatverbindung, [0007] b) Vermischen des in Schritt a) hergestellten Präpolymers mit wenigstens zwei ver schiedenen α,ω-Diaminverbindungen und [0008] c) Aufbringen der in Schritt b) hergestellten Mischung auf eine rotierende Walze, wobei die in dem Schritt b) eingesetzten Verbindungen so ausgewählt werden, dass die Topfzeit der in dem Schritt b) hergestellten Mischung 5 bis 60 Sekunden beträgt.

[0009] Indem die in dem Verfahrensschritt b) erhaltene Mischung aus Präpolymer und wenigstens zwei verschiedenen α,ω-Diaminen durch Rotationsguss auf die zu beschichtende, rotierende Walze aufgebracht wird, wird eine Verunreinigung der Umgebungsatmosphäre mit gesundheitsschädlichen chemischen Verbindungen, wie Diaminverbindungen und Diisocyanatverbindungen, verhindert. Zudem wird durch die Topfzeit der in dem Verfahrensschritt b) herge- 1/8 österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15 stellten Mischung zwischen 5 und 60 Sekunden sichergestellt, dass das Polyharnstoffelastomer in dem Verfahrensschritt c) gleichmäßig und in der gewünschten Dicke auf die rotierende Walze aufgebracht werden kann. Indem in dem Verfahrensschritt b) zwei verschiedene α,ω-Diaminverbindungen eingesetzt werden, kann die Topfzeit der Mischung auf einen gewünschten Wert eingestellt werden. Ferner wird mit diesem Verfahren ein Walzenbelag mit einer hervorragenden Zwischenlagenbindefestigkeit erhalten, da der Walzenbelag in einer Schicht auf die Walze aufgebracht werden kann. Zudem weist das erfindungsgemäße Verfahren eine gute Ausbeute an Polyharnstoffelastomer auf und ist kostengünstig durchführbar. Schließlich zeichnen sich die mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältlichen Walzenbeläge aus Polyharnstoffelastomer durch eine hohe Abriebfestigkeit, durch eine gute Temperaturbeständigkeit sowie durch eine hohe Hydrolysebeständigkeit aus. Aus den vorgenannten Gründen eignen sich die mit diesen Walzenbelägen versehenen Walzen insbesondere auch für den Einsatz in der Papierindustrie, nämlich beispielsweise zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben.

[0010] Unter Rotationsguss wird im Sinne der vorliegenden Erfindung ein Verfahren verstanden, bei dem eine Flüssigkeitsmischung, also kein Aerosol, auf die Oberfläche eines rotierenden Substrats, d.h. auf die Außenumfangsfläche einer Walze, aufgebracht wird.

[0011] Ferner bezeichnet der Begriff Topfzeit im Sinne der vorliegenden Erfindung die Verarbeitbarkeitsdauer einer reaktiven Mischung bei der Verarbeitungstemperatur, und zwar konkret die Zeitspanne zwischen dem Vermischen der Komponenten in dem Verfahrensschritt b) und dem Zeitpunkt, bei dem die Mischung eine Viskosität von 100.000 mPa.s erreicht hat. Beispielsweise kann die Topfzeit bestimmt werden, indem das in dem Verfahrensschritt a) hergestellte Präpolymer und die zwei α,ω-Diamine in dem Verfahrensschritt b) mit jeweils einer Temperatur von 80 °C gleichzeitig in ein auf einem heizbaren Magnetrührer befindliches und auf 80 °C erwärmtes Becherglas, beispielsweise ein 200 ml Becherglas, eingefüllt sowie durch den Magnetrührer miteinander vermischt werden und von dem Zeitpunkt der Vermischung an die Zeit gemessen wird, bis die Mischung eine Viskosität von 100.000 mPa.s erreicht hat.

[0012] Um eine für die Aufbringung durch Rotationsguss ausreichende Topfzeit der in dem Verfahrensschritt b) herzustellenden Mischung zwischen 5 und 60 Sekunden zu ermöglichen, wird in dem Verfahrensschritt a) des erfindungsgemäßen Verfahrens eine aliphatische oder cycloaliphatische Diisocyanatverbindung eingesetzt, da aromatische und teilaromatische Diiso-cyanatverbindungen eine so hohe Reaktivität aufweisen, dass diese zu einer zu kurzen Topfzeit führen würden. Vorzugsweise weist die wenigstens eine in dem Verfahrens schritt a) eingesetzte Diisocyanatverbindung die nachfolgende allgemeine Formel (I) auf: OCN-R1-NCO (I), [0013] worin R1 eine aliphatische C4-Ci2-Gruppe odereine cycloaliphatische C6-Ci8-Gruppe ist.

[0014] Besonders gute Ergebnisse werden sowohl im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften des hergestellten Polyharnstoffelastomers als auch im Hinblick auf die Topfzeit der in dem Verfahrensschritt b) hergestellten Mischung erhalten, wenn die wenigstens eine in dem Verfahrensschritt a) eingesetzte Diisocyanatverbindung aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (HMDI), Isophorondiisocyanat (IPDI), Hexamethy-len-1,6-diisocyanat (HDI), 2,4,4-Trimethyl-hexamethylen-l,6-diisocyanat (TMDI), 1,4-Cyclohexyl-diisocyanat (CHDI), l,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1,3-Xylylendiisocyanat (XDI), Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI) und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.

[0015] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die wenigstens eine in dem Verfahrens schritt a) eingesetzte Diaminverbindung die nachfolgende allgemeine Formel (II) auf: R2HN-R3-NHR4 (II), [0016] worin 2/8 österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15 [0017] R2 und R4, unabhängig voneinander, Wasserstoff, eine aliphatische C4-Ci2-Gruppe oder eine cycloaliphatische C6-Ci8-Gruppe sind und R3 eine aliphatische C4-Ci2-Gruppe, eine cycloa-liphatische C6-C20-Gruppe, eine aromatische C6-C20-Gruppe, eine teilaromatische C6-C14-Gruppe, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyester, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyether oder ein gesättigtes aliphatisches, cycloaliphatisches oder teilaromatisches Polycarbonat ist. Sofern bei dieser Ausführungsform der Rest R3 der eingesetzten Diaminverbindung ein aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyester, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyether oder ein gesättigtes aliphatisches, cycloaliphatisches oder teilaromatisches Polycarbonat ist, weist dieser Rest vorzugsweise ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht zwischen 200 und 5.000 g/mol, besonders bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht zwischen 700 und 3.000 g/mol und ganz besonders bevorzugt ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht zwischen 900 und 2.100 g/mol auf. Auch in dem Fall, dass in dem Verfahrensschritt a) eine Diaminverbindung eingesetzt wird, welche keine Polyester-, Polyether- oder Polycarbonatgruppe als Rest R3 aufweist, beträgt das gewichtsgemittelte Molekulargewicht der eingesetzten Diaminverbindung vorzugsweise 200 bis 5.000 g/mol.

[0018] Sowohl im Hinblick auf die mechanischen Eigenschaften des mit dem erfindungsgemäßen Verfahrens hergestellten Polyharnstoffelastomers als auch im Hinblick auf die Topfzeit der in dem Verfahrensschritt b) herzustellenden Mischung werden in dem Verfahrensschritt a) die Diisocyanatverbindung und die Diaminverbindung vorzugsweise in solchen Mengen eingesetzt, dass das molare Verhältnis zwischen der Diisocyanatverbindung und der Diaminverbindung 4:1 bis 2:1 beträgt.

[0019] Vorzugsweise wird der Verfahrensschritt a) so durchgeführt, dass das resultierende Präpolymer eine Viskosität zwischen 100 und 5.000 mPa.s, bevorzugt zwischen 200 und 1.000 mPa.s und besonders bevorzugt zwischen 300 und 700 mPa.s aufweist. Üblicherweise beträgt die Reaktionstemperatur in dem Verfahrensschritt a) zwischen 25 und 140 °C und vorzugsweise zwischen 50 und 100 °C.

[0020] Um nach dem Vermischen in dem Verfahrensschritt b) eine geeignete Vernetzungsdichte zu erreichen, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die α,ω-Diaminverbindung und die Diisocyanatverbindung in dem Verfahrensschritt a) in solchen Mengen einzusetzen sowie die Reaktion in diesem Verfahrensschritt so durchzuführen, dass das erhaltene Präpolymer einen Isocyanatgehalt zwischen 5 und 20 %, bevorzugt zwischen 8 und 16 % und besonders bevorzugt zwischen 10 und 14 % aufweist.

[0021] Wie bereits dargelegt, ist es für das erfindungsgemäße Verfahren wesentlich, dass die Topfzeit der in dem Verfahrensschritt b) hergestellten Mischung zwischen 5 bis 60 Sekunden beträgt, damit die Mischung in dem Verfahrensschritt c) mittels Rotationsguss gleichmäßig auf die rotierende Walze aufgebracht werden kann. Dabei wird die Topfzeit der Mischung insbesondere auch durch die Reaktivität der in dem Verfahrens schritt b) eingesetzten Diaminverbindungen bestimmt. Grundsätzlich können in dem Verfahrensschritt b) alle α,ω-Diaminverbin-dungen eingesetzt werden, welche nach dem Vermischen mit dem in dem Verfahrensschritt a) hergestellten Präpolymer eine Topfzeit zwischen 5 und 60 Sekunden ergeben. Dies kann insbesondere erreicht werden, wenn in dem Verfahrensschritt b) wenigstens eine der zwei verschiedenen α,ω-Diaminverbindungen die allgemeine Formel (II) aufweist. Besonders gute Ergebnisse werden in dieser Hinsicht erreicht, wenn alle in dem Verfahrensschritt b) eingesetzten verschiedenen α,ω-Diaminverbindungen die allgemeine Formel (II) aufweisen.

[0022] Um eine geeignete Topfzeit der Mischung zu erhalten, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, in dem Verfahrensschritt b) wenigstens eine erste vergleichsweise reaktive Diaminverbindung und wenigstens eine zweite vergleichsweise unreaktive Diaminverbindung einzusetzen, wobei die wenigstens eine erste vergleichsweise reaktive Diaminverbindung vorzugsweise aus der aus Bis-(4-aminocyclohexyl)methan, 1,4-Diaminobutan, 1,4-Diaminocyclohexan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, α,ω-Polypropylenglykoldiamin und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist und die wenigstens eine zweite vergleichsweise unreaktive Diaminver- 3/8 österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15 bindung bevorzugt aus der aus Diethyltoluoldiamin, Methyldiethanolamin (MDEA), Methylenbis-(3-chlor-2,6-diethylanilin) (MCDEA), 4,4'-Diamino-3,3'-dichlordiphenylmethan (MOCA) und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.

[0023] Gemäß einer weiteren bevorzugten, zu der vorgenannten Ausführungsform alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung werden in dem Verfahrensschritt b) wenigstens zwei verschiedene Diaminverbindungen mit jeweils mittlerer Reaktivität eingesetzt. Bei dieser Ausführungsform werden die wenigstens zwei verschiedenen Diaminverbindungen vorzugsweise, jeweils unabhängig voneinander, aus der aus m-Phenylen-diamin, o-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, Methylendianilin und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt.

[0024] Gute Ergebnisse werden insbesondere erhalten, wenn die in dem Verfahrensschritt b) eingesetzten Diaminverbindungen jeweils einen Aminogruppengehalt von 0,4 bis 50 mmol/g aufweisen.

[0025] Vorzugsweise werden das Präpolymer und die wenigstens zwei verschiedenen Diaminverbindungen in dem Verfahrensschritt b) in solchen Mengen miteinander vermischt, dass das molare Verhältnis zwischen den Isocyanatgruppen und den Amingruppen 0,8:1 bis 1,2:1 beträgt.

[0026] Eine gute Verarbeitbarkeit der in dem Verfahrensschritt b) hergestellten Mischung mittels Rotationsguss wird insbesondere erreicht, wenn die in dem Verfahrensschritt b) eingesetzten Verbindungen so ausgewählt werden, dass die Topfzeit der in dem Schritt b) hergestellten Mischung 5 bis 15 Sekunden und bevorzugt 8 bis 12 Sekunden beträgt.

[0027] Um eine gleichmäßige Aufbringung und Aushärtung der Mischung aus dem Verfahrensschritt b) auf die bzw. auf der rotierende(n) Walze zu erreichen, wird in Weiterbildung des Erfindungsgedankens vorgeschlagen, die Walze in dem Verfahrensschritt c) mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 15 bis 80 Metern/Minute und besonders bevorzugt von 20 bis 50 Me-tern/Minute zu rotieren. Der Flüssigkeitsausstoß bei dem Rotationsguss auf die Walze kann dabei beispielsweise 500 bis 15.000 g/Min. betragen, wobei ein Ausstoß zwischen 2.000 und 12.000 g/Min. und insbesondere ein Ausstoß zwischen 3.000 und 10.000 g/Min. besonders bevorzugt ist.

[0028] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist ein mit dem zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren erhältlicher Walzenbelag.

[0029] Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren erhältliche Walzenbelag aus Polyharnstoffelastomer weist eine hohe Abriebsbeständigkeit, eine gute Hydrolysebeständigkeit sowie eine hohe Temperaturbeständigkeit auf. Zudem zeichnet sich der erfindungsgemäße Walzenbelag durch eine ausgezeichnete Zwischenlagenbindefestigkeit aus.

[0030] Vorzugsweise beträgt der gemäß der DIN 53616 gemessene Abrieb des erfindungsgemäßen Walzenbelags 5 bis 50 mm3 und/oder beträgt die Spannung des Walzenbelags bei 10 % Dehnung im Zugversuch gemäß der DIN 53504 nach 28 Tagen Wasserlagerung bei 95 °C 95 bis 70 % des Ausgangswertes.

[0031] Grundsätzlich kann die Dicke des Walzenbelags in Abhängigkeit von der späteren Anwendung der Walze frei gewählt werden. Üblicherweise beträgt die Dicke des Walzenbelags 10 bis 25 mm.

[0032] Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist der Walzenbelag einen Erweichungspunkt zwischen 140 und 250 °C.

[0033] Vorzugsweise beträgt die Glasübergangstemperatur des Walzenbelags -50 bis 80 °C.

[0034] Ein weiterer Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist eine Walze zur Behandlung einer Papier-, Karton-, Tissue- oder einer anderen Faserstoffbahn in einer Maschine zur Herstellung und/oder Veredlung derselben, welche auf ihrer Oberfläche, d.h. auf ihrer Außenum- 4/8

Claims (19)

1. österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15 fangsfläche, mit dem zuvor beschriebenen erfindungsgemäßen Walzenbelag beschichtet ist. [0035] Nachfolgend wird die Erfindung anhand von einem die vorliegende Erfindung erläuternden, aber nicht beschränkenden Beispiel näher erläutert. BEISPIEL 1 [0036] In einem ersten Schritt wurde ein Präpolymer durch Reaktion zwischen HMDI und einem α,ω-Polypropylenglykoldiamin (Jeffamine® DA 2000) bei einer Verarbeitungstemperatur von 80 °C hergestellt. Nach der Reaktion wurde der Reaktionsansatz entgast. [0037] Dann wurde eine Mischung aus drei Diaminverbindungen hergestellt, welche die folgende Zusammensetzung aufwies: [0038] 50 Gew.-% α,ω-Polypropylenglykoldiamin (Jeffamine® DA 2000), [0039] 35 Gew.-% Diethyltoluoldiamin sowie [0040] 15 Gew.-% Bis-(4-aminocyclohexyl)methan. [0041] Diese Mischung wurde dann auf 80 °C erhitzt. [0042] Über zwei separate Schläuche wurden einem Mischkopf vom Rotor/Stator-Prinzip kontinuierlich das in dem ersten Schritt hergestellte Präpolymer mit einer Temperatur von 80 °C und die vorgenannte, die drei Diaminverbindungen enthaltende Mischung mit einer Temperatur von ebenfalls 80 °C in einem molaren Verhältnis von 1:1 zugeführt und die beiden Komponenten in dem Mischkopf miteinander vermischt. Der bei dem Vermischen entstehende Flüssigkeitsstrahl wurde kontinuierlich mit einem Gesamtausstoß von 3.500 g/Min. auf eine mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 25 Metern/Minute rotierende Walze aufgebracht. Dabei betrug der Vorschub der Walze an dem Mischkopf 7 mm/U. [0043] Es wurde eine Walzenbeschichtung mit einer Dicke von 15 mm erhalten, welche eine ausgezeichnete Abriebfestigkeit, Hydrolysebeständigkeit, Temperaturbeständigkeit und Zwischenlagenbindefestigkeit aufwies. Die Zwischenlagenbindefestigkeit des erhaltenen Walzenbelags war signifikant besser als die einer mittels eines Spritzverfahrens erhaltenen Vergleichswalze. Ansprüche 1. Verfahren zur Herstellung eines wenigstens ein Polyharnstoffelastomer enthaltenden Walzenbelags mittels Rotationsguss umfassend die Schritte: a) Herstellen eines Präpolymers durch Reagieren wenigstens einer α,ω-Diaminverbindung mit wenigstens einer aliphatischen oder cycloaliphatischen Diisocyanatverbindung, b) Vermischen des in Schritt a) hergestellten Präpolymers mit wenigstens zwei verschiedenen α,ω-Diaminverbindungen und c) Aufbringen der in Schritt b) hergestellten Mischung auf eine rotierende Walze, wobei die in dem Schritt b) eingesetzten Verbindungen so ausgewählt werden, dass die Topfzeit der in dem Schritt b) hergestellten Mischung 5 bis 60 Sekunden beträgt.
2. 2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine in Schritt a) eingesetzte Diisocyanatverbindung die allgemeine Formel (I) aufweist: OCN-R1-NCO (I), worin R1 eine aliphatische C4-C12-Gruppe oder eine cycloaliphatische C6-Ci8-Gruppe ist. 5/8 österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15
3. 3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine in Schritt a) eingesetzte Diisocyanatverbindung aus der Gruppe ausgewählt wird, welche aus Dicyclohexylmethan-4,4'-diisocyanat (HMDI), Isophorondiisocya-nat (IPDI), Hexamethylen-1,6-diisocyanat (HDI), 2,4,4-Trimethylhexamethylen-1,6-diiso-cyanat (TMDI), 1,4-Cyclohexyldiisocyanat (CHDI), 1,3-Bis(isocyanatomethyl)cyclohexan (HXDI), 1,3-Xylylendiisocyanat (XDI), Tetramethylxylylendiisocyanat (TMXDI) und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
4. 4. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine in Schritt a) eingesetzte Diaminverbindung die allgemeine Formel (II) aufweist: R2HN-R3-NHR4 (II), worin R2 und R4, unabhängig voneinander, Wasserstoff, eine aliphatische C4-Ci2-Gruppe oder eine cycloaliphatische C6-C18-Gruppe sind und R3 eine aliphatische C4-C12-Gruppe, eine cyc-loaliphatische C6-C20-Gruppe, eine aromatische C6-C2o-Gruppe, eine teilaromatische C6-Ci4-Gruppe, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyester, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyether oder ein gesättigtes aliphatisches, cycloaliphatisches oder teilaromatisches Polycarbonat ist.
5. 5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Rest R3 in der Formel (II) ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyester mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 200 bis 5.000 g/mol, bevorzugt 700 bis 3.000 g/mol, besonders bevorzugt 900 bis 2.100 g/mol, ein gesättigter aliphatischer, cycloaliphatischer oder teilaromatischer Polyether mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 200 bis 5.000 g/mol, bevorzugt 700 bis 3.000 g/mol, besonders bevorzugt 900 bis 2.100 g/mol, oder ein gesättigtes aliphatisches, cycloaliphatisches oder teilaromatisches Polycarbonat mit einem gewichtsgemittelten Molekulargewicht von 200 bis 5.000 g/mol, bevorzugt 700 bis 3.000 g/mol, besonders bevorzugt 900 bis 2.100 g/mol, ist.
6. 6. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine in Schritt a) eingesetzte Diaminverbindung ein gewichtsgemitteltes Molekulargewicht von 200 bis 5.000 g/mol aufweist.
7. 7. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Diisocyanatverbindung und die Diaminverbindung in dem Schritt a) in solchen Mengen eingesetzt werden, dass das molare Verhältnis zwischen der Diisocyanatverbindung und der Diaminverbindung 4:1 bis 2:1 beträgt.
8. 8. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Schritt a) hergestellte Präpolymer eine Viskosität zwischen 100 und 5.000 mPa.s, bevorzugt zwischen 200 und 1.000 mPa.s und besonders bevorzugt zwischen 300 und 700 mPa.s aufweist.
9. 9. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das in dem Schritt a) hergestellte Präpolymer einen Isocyanatgehalt zwischen 5 und 20 %, bevorzugt zwischen 8 und 16 % und besonders bevorzugt zwischen 10 und 14 % aufweist. 6/8 österreichisches Patentamt AT 11 143 U1 2010-05-15
10. 10. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine, bevorzugt zwei, der in dem Schritt b) eingesetzten Diaminverbindungen die allgemeine Formel (II) aufweisen.
11. 11. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt b) wenigstens eine erste Diaminverbindung eingesetzt wird, welche aus der aus Bis-(4-aminocyclohexyl)methan, 1,4-Diaminobutan, 1,4-Diaminocyclohexan, 1,5-Diaminopentan, 1,6-Diaminohexan, α,ω-Polypropylenglykoldiamin und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist, und wenigstens eine zweite Diaminverbindung eingesetzt wird, welche aus der aus Diethyltoluoldiamin, Methyldiethanolamin (MDEA), Methylenbis-(3-chlor-2,6-diethylanilin) (MCDEA), 4,4'-Diamino-3,3'-dichlordiphenylmethan (MOCA) und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
12. 12. Verfahren nach zumindest einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Schritt b) wenigstens zwei Diaminverbindungen eingesetzt werden, von denen jede aus der Gruppe ausgewählt ist, welche aus m-Phenylendiamin, o-Phenylendiamin, p-Phenylendiamin, Methylendianilin und beliebigen Kombinationen von zwei oder mehr der vorgenannten Verbindungen besteht.
13. 13. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Schritt b) eingesetzten Diaminverbindungen einen Aminogruppengehalt von 0,4 bis 50 mmol/g aufweisen.
14. 14. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Präpolymer und die wenigstens zwei Diaminverbindungen in dem Schritt b) in solchen Mengen eingesetzt werden, dass das molare Verhältnis zwischen Isocyanatgruppen und Amingruppen 0,8:1 bis 1,2:1 beträgt.
15. 15. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in Schritt b) eingesetzten Verbindungen so ausgewählt werden, dass die Topfzeit der in dem Schritt b) hergestellten Mischung 5 bis 15 Sekunden und bevorzugt 8 bis 12 Sekunden beträgt.
16. 16. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Schritt b) hergestellte Mischung in dem Schritt c) auf eine Walze aufgebracht wird, welche mit einer Umfangsgeschwindigkeit von 15 bis 80 Metern/Minute, bevorzugt von 20 bis 50 Metern/Minute, rotiert.
17. 17. Verfahren nach zumindest einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die in dem Schritt b) hergestellte Mischung in dem Schritt c) mit einem Ausstoß von 500 bis 15.000 g/Min., bevorzugt 2.000 bis 12.000 g/Min und besonders bevorzugt 3.000 bis 10.000 g/Min. auf die Walze aufgebracht wird.
18. 18. Walzenbelag erhältlich mit einem Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17.
19. 19. Walzenbelag nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass dieser eine Dicke zwischen 10 und 25 mm aufweist. 7/8