AT11073U1

AT11073U1 - Verbundplatte mit kantenschutz und verfahren zur herstellung derselben

Info

Publication number: AT11073U1
Application number: AT0052609U
Authority: AT
Inventors: Rudolf Wann
Original assignee: Josef Wann Gmbh
Priority date: 2009-08-21
Filing date: 2009-08-21
Publication date: 2010-04-15

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte (1) mit Kantenschutz (2) und ein Verfahren zur Herstellung derselben. Die Verbundplatte (1) weist eine medienaufnehmende Kernplatte (3) aus Kernmaterial (4) mit einer Oberseite (5), einer Unterseite (6) und Randseiten (7) auf. Die Kanten (8) bilden den Übergang zwischen Randseiten (7) und Oberseite (5) bzw. Unterseite (6). Eine vordere Randseite (9) und die Oberseite (5) weisen eine mediendichte Abdeckung (11) auf und bilden eine vordere obere Kante (10), wobei eine hintere Randseite (12) und/oder die Unterseite (6) der Verbundplatte (1) eine mindestens feuchteempfindliche Abdeckung (13) aufweisen. Die Stirnseiten (15) und/oder freigelegten Randseiten (16) der Verbundplatte (1) besitzen keine Abdeckung (11), sodass das freiliegende Kernmaterial (4) einer Medienbelastung ausgesetzt ist. Die mediengefährdeten Teilbereiche der freigelegten Randseiten (7), der Stirnseiten (15), der hinteren Randseite (12) und/oder der Unterseite (6) weisen einen mediendichten Kantenschutz (2) mit einer aufgefüllten nutförmigen Aussparung (18) auf, die zwischen der mediendichten Abdeckung (11) und dem medienaufnehmenden Kernmaterial (4) angeordnet ist und mindestens ein mediendichtes Material (19) aufweist. Das mediendichte Material (19) bildet in der Aussparung (18) eine stoffschlüssige porenfreie Verbindung mit der Rückseite (20) der Abdeckung (11) und mit den Oberflächen (21, 22) der Aussparung (18) aus Kernmaterial (4).

Description

österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15

Beschreibung

VERBUNDPLATTE MIT KANTENSCHUTZ UND VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG DERSELBEN

[0001] Die Erfindung betrifft eine Verbundplatte mit Kantenschutz, wobei die Verbundplatte eine medienaufnehmende Kernplatte aus Kernmaterial mit einer Oberseite, einer Unterseite und Randseiten aufweist. Die Kanten bilden den Übergang zwischen Randseiten und Oberseite bzw. Unterseite. Eine vordere Randseite und die Oberseite weisen mindestens eine mediendichte Abdeckung auf, die einen Kantenschutz der vorderen oberen Kante bilden, während die hintere Randseite und/oder die Unterseite der Verbundplatte lediglich eine mindestens feuchteempfindliche Abdeckung aufweisen. Stirnseiten und/oder freigelegte Randseiten der Verbundplatte besitzen keine derartige Abdeckung, sodass das freiliegende Kernmaterial einer Medienbelastung ausgesetzt ist.

[0002] Derartige Verbundplatten gelangen als Arbeitsplatten in Küchen, Bädern oder Laboratorien zur Anwendung. Sie können aber auch z. B. als Dekorplatten oder Auskleidungen für Gasträume eingesetzt werden. Häufig besteht die Kernplatte aus einem Holzwerkstoff beispielsweise aus untereinander verklebten Holzspänen, wobei derartige Kernplatten auch Pressspanplatten genannt werden. Das Kernmaterial derartiger Kernplatten ist somit leicht zu bearbeiten und in trockenem Zustand von großer Festigkeit. Die Anpassung einer Verbundplatte an die örtlichen Gegebenheiten erfordert jedoch ein Erzeugen von Schnittflächen mit Durchtrennung sowohl des Kernmaterials als auch der Abdeckung.

[0003] Derartiges durch Schnitte freigelegtes oder an den Stirnseiten vorhandenes Kernmaterial kann durch das Eindringen von aggressiven Medien wie Wasser, Chemikalien oder Gasen aufquellen oder zersetzt werden. Um dieses zu vermeiden, ist gemäß der Druckschrift DE-GM 88 16 671 ein Kunststoff block an die Kernplatte und die Abdeckung angeformt und unter gegenseitiger Verklebung mit der Kernplatte und der Abdeckung verfestigt. Ein einwandfreier Kantenschutz ist jedoch nicht gesichert, zumal eine mediendichte Verbindung zwischen Abdeckung und Kunststoffblock sowie zwischen Kunststoffblock und Kernmaterial nicht sichergestellt ist. Diese Schutzvorkehrung genügt insbesondere nicht, wenn eine derartige Verbundplatte zur Anpassung an besondere örtliche Gegebenheiten durchtrennt und anschließend mit weiteren gleichartig ausgebildeten Arbeitsplatten auf Stoß zusammengefügt werden muss wie beispielsweise bei der Auskleidung von Ecken, bei der Anformung von Schwanenhalsprofilen oder anderen komplexen Verzahnungen zwischen zwei Verbundplatten.

[0004] In derartigen Fällen ergibt sich selbst bei einer hochpräzisen Schnittführung nach dem Zusammenfügen der Arbeitsplatten stets eine Stoßfuge von mehr oder weniger geringer Breite, die durch bekannte einfache Kunststoffblöcke nicht vor dem Eindringen von Medien gesichert werden kann. Durch das Eindringen von Medien und ein Aufquellen oder Zersetzen des Kernmaterials kann auch die oberflächliche Ebenheit der Verbundplatte im Bereich der Stoßfuge und/oder die mechanische Festigkeit verloren gehen, was ein Eindringen weiterer Medien begünstigt und ein fortschreitendes Zerstören des Kernmaterials nach sich zieht.

[0005] Es ist bekannt, zur Vermeidung solcher Nachteile ein Dichtband zwischen dem Bereich der Stoßfuge aufeinander treffender Arbeitsplatten anzubringen. Jedoch ist damit die optische Kontinuität des gesamten Erscheinungsbildes unterbrochen und in vielen Fällen unerwünscht. Aus der Druckschrift DE 196 45 253 C1 sind Arbeitsplatten bekannt, die im Bereich der Stoßfuge kein Kernmaterial mehr aufweisen, sondern vielmehr durch einen Feder/Nutverzahnten Kunststoffblock miteinander verbunden sind. Dazu wird der Kunststoffblock vor Ort durch Entfernen des Kernmaterials bis auf die Abdeckung in die zu verbindenden Arbeitsplatten eingeklebt. Dazu besteht der Kunststoffblock aus einem Abschnitt eines Stabprofils.

[0006] Voraussetzung für den Einsatz einer derartigen Lösung ist es jedoch, dass das Kernmaterial unterhalb der Abdeckplatte im Bereich von Durchtrennungen in ihrer Gesamtheit durch einen flüssigkeitsundurchlässigen Kunststoffblock ersetzt wird, der mit der Unterseite der Ab- 1/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 deckplatte flüssigkeitsundurchlässig verklebt wird. Eine derartige Vorgehensweise kann jedoch nachteilig zu einem teilweisen Absplittern der Abdeckung führen, zumal das Vorbereiten bzw. Entfernen des Kernmaterials und das Anbringen des Stabprofils erst vor Ort durchgeführt werden kann. Somit ist diese Lösung nicht nur aufwendig, sondern auch mit erheblichen Nachteilen bei der Montage verbunden, da die freigelegte Abdeckung ohne schützendes Kernplattenmaterial äußerst stoßempfindlich ist und an den Stoßfugen vor oder beim Anbringen des Kunststoffblockes aus einem Abschnitt eines Stabprofils und beim Zusammenfügen der Stoßfuge zweier zu verbindender Arbeitsplatten verletzt werden kann.

[0007] Diese Gefahr wird auch durch Figur 16 mit Detailfiguren 16 a bis 16 d verdeutlicht. Dazu zeigt Figur 16 a eine Draufsicht auf eine Stoßfuge 53 von zwei Arbeitsplatten 54 und 55, wobei mit den gestrichelten Linien die ineinander verzahnten Stabprofile 60 und 61 unterhalb der Abdeckung 11 der Arbeitsplatten 54 und 55 gekennzeichnet werden.

[0008] Figur 16 b zeigt die Vorbereitung des Anbringens der Stabprofile 60 und 61, wie sie in Figur 16 a gezeigt werden. Dazu wird das Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 im Bereich der Stabprofile 60 und 61 bis auf die Abdeckung 11 entfernt, sodass die stoßempfindliche Abdeckung 11 im Bereich 62 ungeschützt freiliegt und am Montageort der Gefahr einer Beschädigung ausgesetzt ist. Erst nach Anleimen der in Figur 16 c gezeigten Stabprofile 60 mit einer Feder und 61 mit einer passgenauen Nut erhalten die freiliegenden Bereiche 62 der Abdeckung 11 eine jedoch nur teilweise Unterstützung, sodass die Arbeitsplatten 54 und 55 in Figur 16 d aneinander stoßend über die Stabprofile 60 und 61 im Bereich der Stoßfuge 53 zusammengefügt werden können. Bei dieser Herstellung sind die freiliegenden Bereiche 62 der stoßempfindlichen Abdeckung in den Figuren 16 b und 16 c auch noch beim Zusammenfügen zur Figur 16 d besonders gefährdet, sodass nachteilig die Gefahr besteht, dass neue Arbeitsplatten 54 und 55 zur Herstellung einer einwandfreien Stoßfuge 53 erneut einzusetzen sind. Außerdem ist dieser Kantenschutz äußerst ungeeignet, um vorbereitend und nicht vor Ort eingebracht zu werden, da die Arbeitsplatte mit den in Figur 16c gezeigten noch völlig freiliegenden Bereiche 62 der stoßempfindlichen Abdeckung 11 trotz bereits eingebrachtem Stabprofil 60 einer zusätzlichen Beschädi-gungsgefahr bei einem Transport zum Einsatzort ausgesetzt wird.

[0009] Ein mediendichter Kantenschutz, der nicht nur Medien abweist, sondern auch montagefest ist und vor Ort beim Anbringen von Verbundplatten in Restaurants, Laboratorien und/oder Wohnungen die Kanten der Verbundplatte auch mechanisch schützt, ist mit der aus der obigen Druckschrift bekannten Arbeitsplatte nicht erreichbar.

[0010] Aus der Druckschrift DE 198 39 167 C2 ist eine Holzwerkstoff-Arbeitsplatte mit Abstellstegen bekannt, wobei die Abstellstege bündig in die Plattenoberfläche eingelassen sind. Dazu werden die Abstellstege auf der Unterseite der Abdeckung von einer Kunststoffmasse gestützt, die partiell das Kernmaterial unterhalb der Abstellstege ersetzt. Das Einbringen von Abstellstegen in die Abdeckung enthält jedoch keinen Hinweis, einen Kantenschutz für Verbundplatten zu realisieren.

[0011] Aus der Druckschrift DE 296 00 998 U1 ist eine Arbeitsplatte für einen Küchenbereich bekannt, in die in Längsrichtung eine durchgehende Auffangrinne aus Kunststoff eingelassen ist. Figur 17 zeigt mit den Detailfiguren 17 a bis 17 d das Einbringen einer bekannten Auffangrinne 57 in eine Arbeitsplatte 54 für den Küchenbereich. Die aus der obigen Gebrauchsmusterschrift bekannte Auffangrinne 57, welche in Längsrichtung in die Abdeckung 11 eingelassen ist, verläuft parallel zur vorderen oberen Kante 10 innerhalb des Kernmaterials 4 der Kernplatte 3, die in Figur 17 a gezeigt ist.

[0012] Dazu wird, wie in Figur 17 b gezeigt, noch vor dem Aufbringen einer Abdeckung in die Oberseite 5 der Kernplatte 3 eine Längsnut eingebracht, die anschließend mit einer Kunststoffmasse aufgefüllt wird. Anschließend wird die Kunststoffmasse eingeebnet, und auf die eingeebnete Kunststoffmasse und die Oberseite 5 der Kernplatte 3 kann nun, wie in Figur 17 c gezeigt, die Abdeckung 11 aus einem mediendichten Material aufgebracht werden, während auf die Rückseite 6 die übliche feuchteempfindliche Abdeckung 13 aufgebracht wird. Die vordere Randseite 9 kann entweder mit dem Aufbringen der Abdeckung 11 eine profilierte Abdeckung 2/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 erhalten oder es kann anschließend eine Abdeckung der vorderen Randseite 9 aufgeleimt werden. Abschließend wird, wie Figur 17 d zeigt, in die Abdeckung 11 und in das mediendichte Material 19 aus Kunststoff eine Auffangrinne 57 parallel zur vorderen oberen Kante 10 in Längsrichtung einbearbeitet.

[0013] Einen Kantenschutz in ähnlicher Weise, wie es das obige Gebrauchsmuster vorsieht, im Kantenbereich von Stirnseiten oder freigelegten Randseiten einer Verbundplatte einzubringen und insbesondere eine Kante bereits im Kernmaterial abzufräsen, um sie anschließend mit Kunststoff wieder aufzufüllen und mit einer Abdeckung zu versehen, ist nicht durchführbar, zumal sich erforderliche Schnittflächen, deren Randkanten mit einem mediendichten Kantenschutz auszustatten sind, abhängig von den örtlichen Gegebenheiten variabel ergeben und nicht wie eine Auffangrinne vorbereitend hergestellt werden können.

[0014] Einen Kantenschutz benötigen nicht nur Stirnseiten und Randseiten von Verbundplatten, sondern auch Ausschnitte, die in die Verbundplatten zum Anbringen von Einbaukomponenten wie Abiaufflächen, Spülen, Herdplatten u.v.m. einzubringen sind. Ein derartiger Kantenschutz ist aus der Druckschrift DE 94 15 679 U1 bekannt, bei dem ein Kunststoff block an die Randseiten eines Ausschnitts mit einem Profil angeklebt wird, das einen Ansatz zur Aufnahme beispielsweise einer Spüle aufweist.

[0015] Figur 18 zeigt mit den Detailfiguren 18 a und 18 b einen bekannten Ausschnitt 39 einer Arbeitsplatte 54 in Figur 18 a. Die aus obigem Gebrauchsmuster bekannte Auflagenstruktur 56 für eine Spüle 58 in dem Ausschnitt 39 einer Arbeitsplatte 54 zeigt Figur 18 b. Bei dieser Auflagenstruktur 56 ist auf die Randseite 7 der Kernplatte 3 ein Auflagerand 63 aus Gießharz angegossen. Dieser Auflagerand 63 besitzt einen umlaufenden Falz 64, auf dem eine elastische Dichtung 65 angeordnet ist, die ihrerseits den Rand der Spüle 58, die hier mit einer strichpunktierten Linie angedeutet ist, aufnimmt. Der Auflagerand 63 aus Gießharz liefert zwar zunächst auch einen Kantenschutz für die Randseite 7 des Ausschnitts 39, jedoch hängt der Auflagerand 63 mitsamt der Spüle 69 frei im Raum, sodass die Gefahr besteht, dass die Gießharzfuge 66 zwischen der Rückseite der Abdeckung 11 und dem Auflagerand 63 aufreißt und ein mediendichter Kantenschutz nicht mehr gegeben ist.

[0016] Aufgabe der Erfindung ist es, einen wirksamen Kantenschutz für Schnittkanten, Profilkanten, Stirnkanten und/oder Ausschnittskanten von Verbundplatten zu schaffen, der belastbar ist und die stoßempfindliche Abdeckung einer Verbundplatte bei Montagen wirksam schützt sowie das medienaufnehmende Kernmaterial vor dem Eindringen von Medien abdichtet. Ferner ist es Aufgabe der Erfindung, die Nachteile in dem oben erwähnten Stand der Technik zu überwinden.

[0017] Diese Aufgabe wird mit dem Gegenstand der unabhängigen Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.

[0018] Erfindungsgemäß wird eine Verbundplatte mit Kantenschutz und ein Verfahren zur Herstellung derselben geschaffen. Die Verbundplatte weist eine medienaufnehmende Kernplatte aus Kernmaterial mit einer Oberseite, einer Unterseite und Randseiten auf. Die Kanten bilden den Übergang zwischen Randseiten und Oberseite bzw. Unterseite. Eine vordere Randseite und die Oberseite weisen eine mediendichte Abdeckung auf und bilden eine vordere obere Kante, wobei eine hintere Randseite und/oder die Unterseite der Verbundplatte eine mindestens feuchteempfindliche Abdeckung aufweisen. Die Stirnseiten und/oder freigelegte Randseiten der Verbundplatte besitzen keine Abdeckung, sodass das freiliegende Kernmaterial einer Medienbelastung ausgesetzt ist. Die mediengefährdeten Teilbereiche der freigelegten Randseiten, der Stirnseiten, der hinteren Randseite und/oder der Unterseite weisen einen mediendichten Kantenschutz mit einer aufgefüllten nutförmigen Aussparung auf, die zwischen der mediendichten Abdeckung und dem medienaufnehmenden Kernmaterial angeordnet ist und mindestens ein mediendichtes Material aufweist. Das mediendichte Material bildet in der Aussparung eine stoffschlüssige porenfreie Verbindung mit der Rückseite der Abdeckung und mit den Oberflächen der Aussparung aus Kernmaterial. 3/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 [0019] Diese Verbundplatte hat den Vorteil, dass ihre freigelegten Randseiten, ihre Stirnseiten, ihre hinteren Randseiten und/oder ihre Unterseiten je nach örtlicher Anforderung einen mediendichten Kantenschutz aufweisen, der gleichzeitig auch einen mechanischen Schutz für die Abdeckung bietet, zumal die mit mediendichtem Material aufgefüllte Aussparung eine stoffschlüssige porenfreie Verbindung mit der Rückseite der Abdeckung bildet. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Oberflächen der nutförmigen mit mediendichtem Material aufgefüllten Aussparung aus dem Kernmaterial entstehen und somit leicht zu bearbeiten sind. Ferner weist das Kernmaterial häufig lamellenförmige oder faserförmige oder wabenförmige Strukturen auf, die Hohlräume und Poren besitzen, in die das mediendichte Material über Kapillarkräfte und/oder unter Druck eindringt und eine mechanische und mediendichte Verzahnung mit dem Kernmaterial sicherstellt. Das mediendichte Material in der Aussparung schützt also nicht nur das Kernmaterial vor dem Eindringen von aggressiven Medien, sondern schützt auch die stoßempfindliche dünne Abdeckung vor Beschädigungen während der ortsgebundenen Montage der Verbundplatte.

[0020] Ein weiterer Vorteil ist, dass die mit mediendichtem Material aufgefüllte nutförmige Aussparung jedem beliebigen Kantenprofil und damit jeder beliebigen Schnittfläche folgen kann bzw. angepasst werden kann, sodass selbst schwanenhalsförmige Stoßflächen, mit denen Verbundplatten aufeinander stoßen, mit einem derartigen Kantenschutz ausgestattet werden können. Auch ist es möglich, komplexe Ausschnitte in einer Verbundplatte und deren Ausschnittkanten zur Abdeckung hin mit dem erfindungsgemäßen Kantenschutz zu versehen. Schließlich ist es von Vorteil, dem Kantenschutz neben einer glatten Oberfläche für Stoßfugen ein Profil zu geben, um Einbauten in Ausschnitten der Verbundplatte zu stützen.

[0021] Das Kernmaterial kann unterschiedliche Strukturen aufweisen. Vorzugsweise weist das Kernmaterial lamellenartige Poren auf, die besonders gut mit dem mediendichten Material verzahnt werden können. Auch kann das Kernmaterial eine Stützstruktur mit Hohlräumen aufweisen, wobei zum Kantenschutz das mediendichte Material im Bereich der Aussparung derartige Hohlräume mit auffüllt. Als Stützstruktur haben sich Wabenstrukturen bewährt, wobei die angeschnittenen Waben des Kernmaterials durch den Kantenschutz aufgefüllt werden können und somit eine intensive Verankerung zwischen Kernmaterial und mediendichtem Material des Kantenschutzes erreicht werden kann. Für lamellenartige oder faserartige Poren in dem Kernmaterial ist dieses vorzugsweise aus einer Pressspanplatte, einer Pressstrohplatte, einer Presshanfplatte und/oder einer Pressflachsplatte hergestellt. Derartige Platten haben ein niedriges spezifisches Gewicht, sodass das Gesamtgewicht der Verbundplatte im Wesentlichen von dem Gewicht der Abdeckung bestimmt wird. Um noch leichtere Kernplatten herzustellen, werden diese mit einer Struktur, wie sie oben bereits erwähnt wurde, konstruiert, wobei diese Strukturen aus z.B. Kartonagen, Kunststoffen oder faserverstärkten Kunststoffen sein können und/oder direkt aus Leichtmetallen hergestellt werden.

[0022] Eine bevorzugte Ausführungsform der Verbundplatte weist eine Kernplatte auf, die auf ihren Oberflächen bis auf ihre Stirnseiten eine mediendichte Abdeckung besitzt. Mindestens eine der Stirn-, Stoss- oder Schnittflächen der Verbundplatte besitzt jedoch eine an die Abdeckung anstoßende Aussparung, die mit mediendichtem Material aufgefüllt ist. Die derart ausgestatteten Stirn-, Stoß- oder Schnittflächen der Verbundplatte können nun passgerecht mit einer entsprechenden Stirn-, Stoß- oder Schnittfläche einer zweiten Verbundplatte zusammengebracht werden und eine Stoßfuge bilden, die sowohl mediendicht ist als auch optisch einen fließenden Übergang der Abdeckungen der beiden aneinander stoßenden Verbundplatten vermittelt. Diese Abdeckung kann vorzugsweise einen mit Keramikpartikeln gefüllten Kunststoff aufweisen, auf dem als Dekor eine Dekorfolie aufgebracht ist. Diese Dekorfolie kann auch fotografisch mit entsprechenden Mustern und Bildern versehen sein. Vorzugsweise werden aus derartigen Verbundplatten Arbeitsplatten hergestellt, wie sie für Küchen-, Labor- und Gaststättenmöbel oder -ausstattungen erforderlich sind. Ferner eignen sich derartige Verbundplatten zum Einsatz im Messebau, Innenraumausbau sowie beispielsweise im Fahrzeugbau, Schiffbau und oder Flugzeugbau.

[0023] Eine weitere Ausführungsform der Verbundplatte sieht vor, dass die Aussparung ein 4/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 einzelnes mediendichtes Material aufweist, das als Vergussmasse in Poren und Hohlräumen der Randseiten aus Kernmaterial mittels Druck- und/oder Kapillarkräften eingedrungen und in dem Kernmaterial stoffschlüssig verankert ist. Derartiges mediendichtes Material können Gießharze sein, die als Vergussmasse unter Druck oder mittels Kapillarkräften in die Hohlräume des Kernmaterials eindringen und gleichzeitig eine mediendichte und porenfreie Verbindung zur Rückseite der Abdeckung schaffen. Dazu wird die Aussparung direkt an der Rückseite der Abdeckung eingebracht, sodass die Aussparung ermöglicht, dass sich die Vergussmasse mit der Rückseite der Abdeckung und mit den Oberflächen aus Kernmaterial der Aussparung verbindet.

[0024] Um die Festigkeit und Zuverlässigkeit des Kantenschutzes zu erhöhen, kann die Aussparung in dem Kernmaterial der Verbundplatte unterschiedliche Tiefen und unterschiedliche Längen aufweisen und mit dem mediendichten Material im Querschnitt eine formschlüssige Nut/Federverbindung bilden. Dazu wird eine profilierte Aussparung unterhalb der Rückseite der Aussparung in unterschiedlichen Tiefen in das Kernmaterial eingebracht und mit der Vergussmasse aufgefüllt. Neben der reinen mechanischen Verankerung des Kantenschutzes in dem Kernmaterial wird zusätzlich mit der Nut/Federverbindung eine höhere mechanische Widerstandsfähigkeit gegenüber Stoßbelastungen bei der Montage der Verbundplatte erreicht.

[0025] Neben der Möglichkeit lediglich ein einziges mediendichtes Material in die Aussparung als Vergussmasse einzubringen ist es in vorteilhafter Weise möglich, zunächst ein erstes mediendichtes Material einzubringen, mit dem die Poren im Kernmaterial und auch die Rückseite der Abdeckung, soweit sie rau und uneben ist, gefüllt wird, und noch bevor dieses erste Material aushärtet, kann ein zweites Material in Form eines vorgefertigten Dichtungsprofilbands mit dem ersten Material stoffschlüssig verbunden werden und eine Kantenabdeckung bilden, die sowohl mechanisch eine hohe Festigkeit und vorzugsweise auch eine hohe Elastizität aufweist und weiterhin mediendicht die Kanten der Arbeitsplatte schützt. Somit weist die Aussparung in dem Kernmaterial der Verbundplatte ein erstes und ein zweites mediendichtes Material auf, wobei das erste mediendichte Material in Poren der Oberflächen aus Kernmaterial der Aussparung mittels Druck- oder Kapillarkräfte eingedrungen ist und das zweite mediendichte Material ein vorgefertigtes Dichtungsprofilband aufweist, das in die Aussparung eingepresst und mit dem ersten mediendichten Material stoffschlüssig verbunden ist.

[0026] Um sicherzustellen, dass das profilierte Dichtungsband eine intensive porenfreie Verbindung mit dem ersten mediendichten Material eingeht, kann das eingepresste Dichtungsprofilband über Schraubelemente in dem Kernmaterial der Kernplatte in der Aussparung fixiert sein. Nach Aushärten des ersten mediendichten Materials kann dann die Oberseite des Dichtungsbands mit Schraubköpfen soweit abbearbeitet werden, dass eine koplanare Fläche aus Kernmaterial, Abdeckung, mediendichten Materialien und den Rümpfen der Schraubelemente entsteht.

[0027] Vorzugsweise sind zwei Verbundplatten auf ihren Stirnseiten mit einem Gehrungswinkel und mit mediendichtem Material aufgefüllten Aussparungen ausgestattet und mit diesen Stirnseiten aneinander stoßend angeordnet. Dabei kann zusätzlich ein dünner Film und/oder eine doppelseitig klebende Folie eine stoffschlüssige Verbindung zwischen den mediendichten Materialien des Kantenschutzes der beiden Verbundplatten schaffen. Dabei können nun auch komplexere Schnittflächen wie die eines schwanenhalsförmigen Gehrungsprofils mit einem erfindungsgemäßen Kantenschutz ausgestattet werden, um auch hier einen Schutz gegenüber aggressiven Medien für das Kernmaterial der Verbundplatte zu schaffen. Neben einfachen Stirnseiten mit Gehrungswinkel und komplexeren Stirnseiten mit schwanenhalsförmigem Gehrungsprofil ist es auch möglich, eine erste Verbundplatte mit ihrer Stirnseite und eine zweite Verbundplatte mit einem Längsseitenabschnitt aufeinander stoßend anzuordnen und die aufeinander stoßenden Flächen mit dem Kantenschutz aus mediendichtem Material in einer Aussparung zu versehen.

[0028] Der erfindungsgemäße Kantenschutz von Verbundplatten hat den Vorteil, dass die Funktionen des Abdichtens gegenüber eindringenden Medien und des Verbindens von Stirnflä- 5/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 chen von Verbundplatten voneinander getrennt sind, sodass für die Funktion der Verbindung von Verbundplatten nach wie vor das Kernmaterial einer Verbundplatte zur Verfügung steht. Deshalb weist eine bevorzugte Ausführungsform von Verbundplatten eine erste Schnittfläche einer ersten Verbundplatte auf, die unterhalb der Aussparung mit mediendichtem Material mehrere Teilnuten mit eingefügten Federelementen aufweist. Eine zweite Schnittfläche einer zweiten an die erste Verbundplatte anstoßenden Verbundplatte weist unterhalb der Aussparung mit mediendichtem Material eine langgestreckte Passnut auf, in welcher die Federelemente längsverschieblich gleitend für ein passgenaues Anstoßen der beiden Verbundplatten angeordnet sind.

[0029] Diese Ausführungsform von Verbundplatten einschließlich der Feder/Nutausführungen, die nicht wie im Stand der Technik mit entsprechenden Profilstäben aus Kunststoff im Bereich der Stoßflächen der Verbundplatten realisiert werden, weisen völlig individuell an die einzelnen örtlichen Gegebenheiten angepasste Teilnuten mit entsprechenden Federelementen auf, wobei die Federelemente in die Teilnuten eingebracht werden und anschließend die zweite Verbundplatte mit ihrer langgestreckten Passnut auf der Stirnseite über diese einzelnen Federelemente geschoben werden kann. Mit diesem Montageverfahren ist eine Schonung der Abdeckung verbunden, sodass ein Absplittern von Teilen der Abdeckung vollkommen unterbunden ist.

[0030] Durch die Federelemente wird erreicht, dass beide Verbundplatten mit ihren Abdeckungen passgenau aneinander stoßen. Ebenso wird erreicht, dass der jeweilige Kantenschutz exakt auf den Kantenschutz der anderen Verbundplatte trifft. Schließlich ist es möglich, in das unterhalb des Kantenschutzes angeordnete Kernmaterial der Kernplatte von der Unterseite der Verbundplatte aus Ausnehmungen für Spannelemente einzubringen, sodass mit Hilfe der Spannelemente ein mechanisches Zusammenpressen der Schnittflächen der jeweiligen Stoßfuge unter mediendichtem Verbinden des erfindungsgemäßen Kantenschutzes zweier Verbundplatten erfolgen kann.

[0031] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft Ausführungsformen, die Ausschnitte in einer Verbundplatte mit mediendichter Kantenabdeckung realisieren. Somit ist der erfindungsgemäße Kantenschutz nicht nur vielfältig einsetzbar, sondern ermöglicht auch eine deutliche Verbesserung gegenüber bisherigen Ausschnitt- und Auflagestrukturen des Stands der Technik. Außerdem können Öffnungen für beispielsweise Wasser- oder Gashähne in der Verbundplatte vorgesehen werden, die einen vollflächigen Kantenschutz als Randseitenvollschutz der Durchbohrungen durch die Verbundplatte zur Verfügung stellen.

[0032] Bei einer derartigen Ausführungsform der Erfindung wird eine Verbundplatte mit einem Ausschnitt, der Randseiten aufweist, versehen, wobei die Randseiten des Ausschnitts Aussparungen mit dem mediendichten Material aufweisen, und wobei das mediendichte Material ein Profil aufweist, dessen Außenkontur über die Abdeckung der Verbundplatte hinausragt und einen Profilabsatz innerhalb des Ausschnitts bildet. Da bei dem erfindungsgemäßen Kantenschutz das Kernmaterial unterhalb der mit mediendichtem Material aufgefüllten Aussparung erhalten bleibt, liefert dieses Kernmaterial eine mechanische Stütze für den profilierten Kantenschutz im Bereich der Randseiten des Ausschnitts in der Verbundplatte.

[0033] Außerdem kann die Kontur des mediendichten Materials, die über die Abdeckung der Verbundplatte hinausragt, durch zusätzliche Stützmaterialen unterhalb dieses hinausragenden Profilabsatzes gestützt werden. Vorzugsweise geht jedoch das Kernmaterial in den Ausschnitt so weit hinein, dass es auch noch den Profilabsatz in seiner vollen Breite innerhalb des Ausschnitts stützt. Auf dem Profilabsatz des Ausschnitts der Verbundplatte können je nach Ausbildung des Randes derartiger Einbauten und Komponenten diese mediendicht angeordnet sein und bündig mit der Abdeckung abschließen oder den Ausschnitt in der Abdeckung überkragen.

[0034] Von besonderem Vorteil ist es, wenn das Profil des mediendichten Materials einen Federfortsatz aufweist, der in das Kernmaterial hineinragt. Damit wird eine zusätzliche mechanische Verankerung in dem Kernmaterial geschaffen, sodass das Profil des mediendichten Materials des Kantenschutzes in der Aussparung zusätzlich gestützt wird. Um die Wirkung dieses Federfortsatzes zu vergrößern, können der Federfortsatz und der eine Einbaukompo- 6/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 nente tragende Profilabsatz im Querschnitt des mediendichten Materials einander gegenüber angeordnet sein. Dadurch bildet der Querschnitt einen breiten Tragbalken für die Einbaukomponente, die in den Ausschnitt der Verbundplatte positioniert werden soll. Werden zusätzliche Stützelemente zum Stützen des Profilabsatzes vorgesehen, so ist es von Vorteil, dass diese Stützelemente sowohl mit dem mediendichten Material des Profilabsatzes als auch dem Kernmaterial der Verbundplatte stoffschüssig verbunden sind.

[0035] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft den Schutz der vorderen Unterkante einer Verbundplatte sowie den Schutz eines Streifens der Unterseite der Verbundplatte vor Medien-und Hitzeeinwirkungen. Dieser Schutz ist in den Bereichen einer Verbundplatte sinnvoll, in denen Unterbauten unter der Verbundplatte wie Einbauherde, Geschirrspülautomaten und/oder Waschmaschinen die Unterseite der Verbundplatte beanspruchen. Die üblicherweise lediglich mit einem Folienstreifen geschützte vordere Unterseite wird im Übergangsbereich von Folie zur mediendichten Randseitenabdeckung weiter verbessert, wobei auch mediendichte und hitzebeständige Streifen die Unterseite der Verbundplatte verstärken und schützen können, wenn sie in die Unterseite eingelassen werden unter Nutzung der Vorteile des erfindungsgemäßen Kantenschutzes.

[0036] Dazu weist die vordere Randseite der Verbundplatte eine angeleimte Abdeckung auf und die Unterseite entlang der angeleimten Abdeckung bildet eine Aussparung mit dem mediendichten Material. In dieses mediendichte Material ist eine mediendichte Folie eingegossen, die den Bereich der Unterseite der Verbundplatte mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte hinausragt. Durch das Anbringen einer erfindungsgemäßen Aussparung entlang der vorderen Unterkante der Verbundplatte und dem Einbringen einer Folie in dieses mediendichte Material, die dann einen größeren Bereich oder Streifen der Unterseite der Verbundplatte mediendicht abdeckt, wird ein zuverlässiger Schutz nicht nur allein der Kante, sondern auch des gefährdeten Bereichs der Unterseite der Verbundplatte gewährleistet.

[0037] In einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die vordere Randseite der Verbundplatte eine angeleimte Randseitenabdeckung auf, wobei die Unterseite entlang der angeleimten Abdeckung eine Aussparung mit dem mediendichten Material als Kantenschutz besitzt. Auf diesem mediendichten Material ist ein hitzebeständiger und mediendichter Streifen angeordnet, der einen Bereich der Unterseite der Verbundplatte hitzebeständig und mediendicht abdeckt. Dieser Bereich ragt über die Unterbauten der Verbundplatte hinaus und ist vorzugsweise in Bereichen von Unterbauten der Verbundplatte wie Geschirrspülautomaten und/oder Einbauöfen und/oder Waschmaschinen angeordnet. Dieser Streifen ist deutlich widerstandsfähiger insbesondere bei Hitzeeinwirkung als eine dünne Folie wie in der vorhergehenden Ausführungsform. Außerdem kann der Streifen aus mit Keramikpartikeln gefülltem Kunststoff bestehen und somit eine Schutzwirkung ausüben, wie sie normalerweise nur die Abdeckung derartiger Verbundplatten aufweist.

[0038] Weist die Verbundplatte nicht die oben erwähnten angeleimten Abdeckungen der vorderen Randseite auf, sondern besitzt vielmehr eine abgerundete profilierte Form der vorderen Kanten mit einem dichtenden Kunststoffstreifen, einem sogenannten „Keder" als Übergang zur feuchteempfindlichen Unterseite, so kann in vorteilhafter Weise eine Aussparung mit dem mediendichten Material entlang des Keders eingearbeitet und mit mediendichtem Material aufgefüllt werden. In dieses mediendichte Material ragt entweder eine Folie hinein, die einen Streifen der Unterseite der Verbundplatte bedeckt und damit mediendicht abschließt, oder es kann wiederum ein mediendichter und hitzebeständiger Streifen aus Metall, Edelstahl und/oder einem Mineralstoff dort angeordnet sein, der einen Bereich der Unterseite der Verbundplatte hitzebeständig und mediendicht abdeckt. Auch hier geht es um den Bereich der Unterseite, der über Unterbauten der Verbundplatte hinausragt, wie es z. B. bei Geschirrspülautomaten, bei Einbauöfen und/oder bei Waschmaschinen der Fall ist.

[0039] Ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte mit Kantenschutz weist nachfolgende Verfahrensschritte auf. Zunächst wird eine Verbundplatte mit medienaufnehmender Kernplatte aus Kernmaterial mit einer Oberseite, einer Unterseite und Randseiten hergestellt. Dabei wer- 7/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 den eine vordere Randseite und die Oberseite mindestens mit einer mediendichten Abdeckung versehen und bilden eine vordere mediendichte Kante. Eine hintere Randseite und/oder die Unterseite der Verbundplatte werden mit einer feuchteempfindlichen Abdeckung versehen, wobei Stirnseiten und/oder freigelegte Randseiten der Verbundplatte keine Abdeckung erhalten und einer Medienbelastung ausgesetzt werden.

[0040] Nachdem eine derartige Verbundplatte zur Verfügung steht, wird an eine der Randseiten eine Schnittfläche angebracht und in diese Schnittfläche eine Aussparung entlang der Rückseite der Abdeckung in das Kernmaterial hineingearbeitet vorzugsweise gefräst. Danach wird die Aussparung zwischen Abdeckung und verbliebenem Kernmaterial mit einem mediendichten Material unter Einbringen des mediendichten Materials in Poren des Kernmaterials der Verbundplatte aufgefüllt. Schließlich wird die Schnittfläche mit der Abdeckung, dem mediendichten Material und dem verbliebenen Kernmaterial zu einer koplanaren Randseite der Verbundplatte nachbearbeitet. Mit diesem Verfahren wird eine Verbundplatte bereitgestellt, die mit ihrem durch dieses Verfahren hergestellten Kantenschutz nun an eine entsprechend vorbereitete Schnittfläche an einer weiteren Verbundplatte angeschlossen werden kann oder mit dem Kantenschutz auch vertikal zu einer Abdeckung einer zweiten Verbundfläche aufgebaut oder aufgestellt werden kann.

[0041] Ein weitere Aspekt des Verfahrens sieht vor, dass die Aussparung nicht mit einem Material aufgefüllt und dann mit einer Vergussmasse versehen wird. Zunächst wird ein erstes mediendichtes Material auf die Oberflächen der Aussparung unter Eindringen des ersten mediendichten Materials in Poren des Kernmaterials der Verbundplatte und auf die Rückseite der Abdeckung aufgebracht. Noch bevor dieses erste mediendichte Material ausgehärtet ist, wird in die zähe Viskosemasse des ersten mediendichten Materials ein zweites Material in Form eines vorgefertigten Dichtungsprofilbands eingepresst und unter Verkleben mit dem ersten mediendichten Material ein Kantenschutz vorbereitet. Anschließend erfolgt wie im ersten Aspekt des Verfahrens ein Nachbearbeiten der Abdeckung, der mediendichten Materialien und des verbliebenen Kernmaterials zu einer koplanaren Randseite der Verbundplatte, sodass auch diese Randseite mit einer entsprechenden Randseite einer zweiten Verbundplatte verbunden werden kann und/oder diese Verbundplatte senkrecht oder in einem Winkel auf eine weitere Abdeckung einer Verbundplatte aufgestellt werden kann.

[0042] Ein weiterer Aspekt eines Verfahrens sieht vor, einen Ausschnitt einer Verbundplatte mit einem profilierten Kantenschutz zu versehen, sodass auf dem Profil des Kantenschutzes eine Einbaukomponente in dem Ausschnitt der Verbundplatte angeordnet werden kann. Dazu wird zunächst eine Nut von der Unterseite der Verbundplatte aus bis an die Rückseite der Abdeckung heran herausgearbeitet, wobei die Nut die Kontur eines zu fertigenden Ausschnitts der Verbundplatte aufweist. Zu dieser ersten Nut kann noch eine Quernut in die Nut zur Vorbereitung einer Feder/Nutverzahnung zwischen einem mediendichten Material und dem Kernmaterial der Verbundplatte eingearbeitet werden.

[0043] Anschließend erfolgt ein Auffüllen der Nut und der Quernut mit einem mediendichten Material unter Herstellen einer Vergussmasse in der Nut, die mit der Abdeckung stoffschlüssig verbunden wird und eine Nut/Federverzahnung mit dem Kernmaterial ausbildet. Danach erfolgt ein Herausarbeiten vorzugsweise ein Ausfräsen eines flächig verkleinerten Ausschnitts entlang der Vergussmasse von der Oberseite der Verbundplatte aus. Durch das Herausarbeiten dieses verkleinerten Ausschnitts ergibt sich ein perfekter Kantenschutz zwischen Deckplatte und Vergussmasse sowie Vergussmasse und dem darunter angeordneten Kernmaterial. Danach erfolgt vorzugsweise ein Profilfräsen der Abdeckung zu einem passgenauen Ausschnitt sowie ein Profilfräsen des mediendichten Materials zu einem in den Ausschnitt hineinragenden Profilabsatz des mediendichten Materials.

[0044] Diese Verfahrensvariante hat den Vorteil, dass mit dem Herausarbeiten der ersten Nut ein beliebiger Ausschnitt mit beliebiger Kontur in der Verbundplatte hergestellt werden kann. Das Herausarbeiten einer Quernut ist nicht unbedingt erforderlich, hat jedoch den Vorteil, dass die Verzahnung mit dem Kernmaterial verbessert wird, sodass die Tragfähigkeit des in den 8/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15

Ausschnitt hineinragenden Profilabsatzes aus mediendichtem Material deutlich verbessert wird.

[0045] Ein vierter Aspekt des Verfahrens betrifft das Herstellen eines Kantenschutzes, der vorderen Unterkante einer Verbundplatte, die üblicherweise ungeschützt ist. Dazu wird eine Aussparung auf der Unterseite der Verbundplatte entlang einer aufgeleimten Randseitenabdeckung der vorderen Randseite der Verbundplatte bearbeitet. Danach wird die Aussparung aufgefüllt unter Einlegen einer mediendichten Folie in die aufgefüllte Aussparung. Schließlich wird die eingelegte und inzwischen in dem mediendichten Material stoffschlüssig eingebrachte Folie auf einen Bereich der Unterseite der Verbundplatte aufgeklebt, der über Unterbauten der Verbundplatte hinausragt. Dieses Verfahren hat den Vorteil, dass nun auch Bereiche der Unterseite vor einem Medienangriff geschützt sind.

[0046] Ein fünfter Aspekt der Erfindung sieht vor, dass der Schutz der Unterseite der Verbundplatte weiter verstärkt wird. Dies erfolgt durch ein Herausarbeiten einer Aussparung auf der Unterseite der Verbundplatte entlang einer mit einem Keder auf der Unterseite der Verbundplatte abgedichteten rundprofilierten Unterkante der Verbundplatte. Die einmal eingebrachte Auffüllung im Bereich des Keders wird anschließend mit einem mediendichten Material aufgefüllt. Nach Glätten der Oberseite dieses mediendichten Materials wird ein hitzebeständiger und mediendichter Streifen auf den Bereich der Unterseite der Verbundplatte aufgebracht, der über Hitze erzeugende Unterbauten der Verbundplatte wie Waschmaschinen, Herde und/oder Geschirrspülautomaten hinausragt.

[0047] Vorzugsweise kann das Verfahren auch dahingehend modifiziert werden, dass für den Kantenschutz von Stirnseiten, Schnittflächen und/oder profilierten Randseiten bereits eine Feder/Nutverzahnung zwischen mediendichtem Material und Kernplatte vorgesehen wird. In diesem Fall wird die Nut entlang der Abdeckung in unterschiedlichen Tiefen eingebracht und anschließend kann entweder mit einem einzigen Material oder mit zwei unterschiedlichen Materialien die derart profilierte Aussparung aufgefüllt werden.

[0048] Vorzugsweise wird eines der oben aufgeführten Verfahren der Aspekte 1 bis 5 für ein Kernmaterial aus einer Pressspanplatte mit lamellenartigen Poren verwendet. Das hat den Vorteil, dass eine enge Verzahnung zwischen dem mediendichten Material des Kantenschutzes und dem Kernmaterial auftritt. Dazu wird vorzugsweise eine Vergussmasse als ein einziges mediendichtes Material über Druck- und/oder Kapillarkräfte in den Poren der Oberfläche aus Kernmaterial eingebracht und die Aussparung damit aufgefüllt. Wie bereits oben erwähnt, kann der erste Aspekt so weit ausgeweitet werden, dass einerseits in eine Aussparung des Kernmaterials der Verbundplatte unterschiedlich tiefe und unterschiedlich lange Aussparungen eingebracht werden, sodass mit dem mediendichten Material im Querschnitt dieses zu einer formschlüssigen Nut/Federverbindung vergossen wird. Andererseits ist es auch möglich, dass ein eingepresstes zweites mediendichtes Material in Form eines Dichtungsprofilbands über Schraubelemente in dem Kernmaterial der Kernplatte in der Aussparung bis zum Aushärten eines ersten mediendichten Materials fixiert wird. Anschließend werden die Unebenheiten, welche die Fixierelemente auf der Oberseite des Dichtungsprofilbands verursachen, beim Einebnen durch Bearbeiten der derart präparierten Fläche gekürzt und soweit geglättet, dass die Schraubelemente mit dem mediendichten Vergussmaterial, mit der Abdeckung und mit der Stirnseite des Kernmaterials eine koplanare Fläche bilden.

[0049] Um zwei Verbundplatten stoßend aneinander zu bringen, werden auf den zwei Verbundplatten bzw. an ihren Stirnseiten Gehrungswinkel angebracht. Mit mediendichtem Material wird eine Aussparung in den Stirnseiten eingearbeitet und anschließend mit einer mediendichten Masse aufgefüllt. Die Verbundplatten mit diesen Stirnseiten können dann aneinander stoßend unter Einbringen einer weiteren Dichtungsmasse, vorzugsweise einer Silikongummimasse miteinander verbunden werden. An Stelle des einfachen Gehrungswinkels können auch zwei Verbundplatten auf ihren Stirnseiten mit schwanenhalsförmigen Gehrungsprofilen aneinander fixiert werden. Dazu werden Aussparungen entlang der Abdeckung in das Kernmaterial eingearbeitet und anschließend aufgefüllt. Die Verbundplatten können dann nach Glätten dieser Schnittflächen mit ihren derart präparierten Stirn- und Randseiten aneinander stoßend unter 9/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15

Einbringung beispielsweise einer weitern Dichtungsmasse, vorzugsweise eines Silikongummis miteinander stoffschlüssig verbunden werden.

[0050] Neben der Vorbereitung der Stirnseiten mittels eines Gehrungswinkels oder mittels eines schwanenhalsförmigen Gehrungsprofils besteht auch die Möglichkeit, dass an die erste Verbundplatte mit ihrer Stirnseite und an eine zweite Verbundplatte an einem Längsseitenabschnitt jeweils Gehrungsprofile angebracht werden und mit mediendichtem Material aufgefüllte Aussparungen als Kantenschutz eingebracht werden und die Verbundplatten mit den derart vorbereiteten Randseiten aneinander stoßend unter Einbringen einer Dichtungsmasse, vorzugsweise einer Silikongummimasse stoffschlüssig verbunden werden.

[0051] Um ein derartiges stoffschlüssiges Aufeinanderpressen bzw. Anstoßen von zwei Verbundplatten in ihrer Ausrichtung zu verbessern, werden in eine der aufeinander stoßenden Schnittflächen einer ersten Verbundplatte unterhalb der Aussparung mit mediendichtem Material mehrere Teilnuten mit Federelementen eingebracht. Die andere der aufeinander stoßenden Schnittflächen einer zweiten Verbundplatte wird unterhalb der Aussparung mit mediendichtem Material mit einer langgestreckten Passnut versehen, in welche die Federelemente längsverschieblich gleitend für ein passgenaues Anstoßen der beiden Verbundplatten eingeschoben werden können. Diese Verfahrensvariante hat den Vorteil, dass genau ausgerichtete Schnittseiten von zwei Verbundplatten aneinander angepasst werden können, ohne eine hohe Belastung auf die Abdeckung auszuüben.

[0052] Ist ein Ausschnitt in einer Verbundplatte vorgesehen, so kann auf einem Profilabsatz des mediendichten Materials ein Einbau in die Verbundplatte mediendicht eingebaut werden, wobei die einzubauende Komponente bündig mit der Abdeckung abschließen oder den Ausschnitt überkragen kann.

[0053] Weiterhin sieht ein Verfahren vor, dass unter dem Profileinsatz ein Stützelement stoffschlüssig mit dem mediendichten Material des Profilabsatzes und dem Kernmaterial der Verbundplatte verbunden wird, um den in den Ausschnitt herausragenden Absatz aus mediendichtem Material zusätzlich zu stützen. Schließlich kann zum Schutz von bestimmten Teilen und Bereichen der Unterseite der Verbundplatte, die beispielsweise angeleimte Randseitenabdeckungen auf der vorderen Randseite aufweisen, eine Aussparung mit dem mediendichten Material eingebracht werden, indem auf dieses mediendichte Material eine hitzebeständige und mediendichte Folie und/oder ein hitzebeständiger und mediendichter Materialstreifen aufgebracht wird und somit die Unterseite in einem kritischem Bereich vor Hitze- und Medieneinwirkung geschützt wird.

[0054] Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft einen Verfahrensschritt beim Einbringen von aushärtbaren Vergussmassen bzw. aushärtbaren mediendichten Materialien in die Aussparung, welche einen perfekten porenfreien und mediendichten Kantenschutz ergeben soll. In den oben aufgeführten Verfahrensvarianten werden hauptsächlich zwei Verfahren unterschieden einmal die gesamte Aussparung einem einzigen mediendichten Material aufzufüllen, das nach dem Auffüllen auszuhärten ist und/oder zunächst die Aussparung nur auf den Aussparungswänden mit einem ersten mediendichtem Material zu versehen und anschließend ein Dichtungsprofilband in das noch auszuhärtende Material einzupressen. In beiden Fällen ist von Vorteil, den Aushärtprozess zu beschleunigen. In dem Fall eines einzigen mediendichten Materials wird vorzugsweise die Bestrahlung des auszuhärtenden mediendichten Materials mit UV-Licht durchgeführt, das die Oberfläche und damit das mediendichte Material als Vergussmasse erwärmt und damit den Aushärtprozess beschleunigt. Für den Fall von zwei unterschiedlichen mediendichten Materialien in Form eines vorgefertigten Dichtungsprofilbandes und einer die stoffschlüssige Verbindung zu den Wänden schaffenden weiteren mediendichten Materials kann vorzugsweise eine Ultraschallbestrahlung eingesetzt, zumal der Ultraschall über das gepresste Dichtungsprofilband bis zu der aushärtbaren Beschichtung der Wände der Aussparung reicht.

[0055] Ein weiteres bevorzugtes Durchführungsbeispiel für den Aushärtschritt besteht darin, in die Vergussmasse Kohlefasern einzulegen, die in Form von Einzelfasern, Matten oder Gewe- 10/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 ben eingelegt werden können. Die Enden dieser Kohlefasern werden derart angeordnet, dass ihre Enden aus der Vergussmasse herausragen. Über die herausragenden Enden werden die Kohlefasern mit Hilfe eines elektrischen Stroms aufgeheizt und damit ein schneller und wirkungsvoller und perfekter Aushärtprozess durchgeführt. Der Vorteil dieses Verfahrensschrittes ist es, dass sich die Kohlefaser selbst mit dem ausgehärtetem Material stoffschlüssig verbindet und somit gleichzeitig eine Faserverstärkung für die Vergussmasse darstellt. Dies ist von besonderer Bedeutung, denn die Vergussmasse, die beim Einbringen beispielweise eines Profilabsatzes in einem Ausschnitt einer Verbundplatte durch ein Auflegen eines Einbauelementes auf den Profilabsatz belastet wird, kann aufgrund der Faserverstärkung der Vergussmasse eine deutlich höhere Belastung aufnehmen als übliche Gießharze. Somit wird mit dieser Verfahrensvariante nicht nur ein faserverstärkter Gießharzansatz oder ein faserverstärkter Verguss erreicht, sondern auch die Herstellungszeit und damit die Herstellungskosten eines derartigen Kantenschutzes mit Hilfe einer aushärtbaren Vergussmasse entscheidend verringert. Dabei behindert die Faserverstärkung aus Kohlefasern in keiner Weise eine evtl. Nachbearbeitung der Vergussmasse.

[0056] Die Erfindung wird nun anhand der beigefügten Figuren näher erläutert.

[0057] Figur 1 [0058] Figur 2 [0059] Figur 3 [0060] Figur 4 [0061] Figur 5 [0062] Figur 6 [0063] Figur 7 [0064] Figur 8 [0065] Figur 9 [0066] Figur 10 zeigt mit den Detailfiguren 1 a und 1 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 2 a und 2 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 3 a und 3 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 4 a und 4 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 5 a und 5 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 6 a bis 6 c Herstellungsschritte für das Herstellen eines Kantenschutzes gemäß Figur 4; zeigt mit den Detailfiguren 7 a bis 7 e Herstellungsschritte zum Herstellen einer Stoßfuge zwischen zwei Verbundplatten mit Kantenschutz gemäß einer der Figuren 1 bis 5; zeigt mit den Detailfiguren 8 a und 8 b zwei Verbundplatten mit schwanenhalsförmigen Gehrungsprofilen und mit Kantenschutz gemäß einer der Figuren 1 bis 5; zeigt mit den Detailfiguren 9 a und 9 b einen Kantenschutz für einen Ausschnitt in einer Verbundplatte gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung; zeigt mit den Detailfiguren 10 a bis 10 c einen Kantenschutz für einen Ausschnitt in einer Verbundplatte gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung; [0067] Figur 11 zeigt mit den Detailfiguren 11a und 11b einen Kantenschutz mit Randseitenvollschutz einer Verbundplatte gemäß einer achten Ausführungsform der Erfindung; [0068] Figur 12 zeigt mit den Detailfiguren 12 a bis 12 c die Herstellung eines Kantenschutzes mit Vollseitenrandschutz gemäß einer neunten Ausführungsform der Erfindung für ein so genanntes "Hahnloch" in einer Verbundplatte; [0069] Figur 13 zeigt eine schematische Draufsicht einer Verbundplatte mit mediendicht ge schütztem Armaturenbohrung und mit einem Ausschnitt in einer Verbundplatte 11 /49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 für ein Einbauelement; [0070] Figurl4 zeigt mit den Detailfiguren 14 a und 14 b einen Kantenschutz einer Verbundplatte gemäß einer neunten und einer zehnten Ausführungsform der Erfindung; [0071] Figur 15 zeigt mit den Detailfiguren 15 a bis 15 c einen Kantenschutz für eine Ver bundplatte mit strukturierter Kernplatte; [0072] Figur 16 zeigt mit den Detailfiguren 16 a bis 16 d ein bekanntes Fierstellungsverfahren zur Abdichtung von Stoßfugen zwischen Arbeitsplatten; [0073] Figur 17 zeigt mit den Detailfiguren 17 a bis 17 d das Einbringen einer bekannten

Auffangrinne in einer Arbeitsplatte für den Küchenbereich; [0074] Figur 18 zeigt mit den Detailfiguren 18 a und 18 b eine bekannte Auflagenstruktur für eine Spüle in einem Ausschnitt einer Arbeitsplatte.

[0075] Figur 1 zeigt mit den Detailfiguren 1 a und 1 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung. Die Verbundplatte 1 weist eine Kernplatte 3 aus einem Kernmaterial 4 auf, das auf seiner Oberseite 5 von einer mediendichten Abdeckung 11 geschützt ist. Die Randseite 7, die hier eine Schnittfläche 27 durch die Verbundplatte 1 bildet, ist hingegen einer Medienbelastung ausgesetzt, sodass ein Kantenschutz 2 vor dieser Medienbelastung schützen kann. Dieser Kantenschutz 2 ist in eine Aussparung 18 eingebracht, die sich als Langnut in dem Kernmaterial 4 mit den Oberflächen 21 und 22 erstreckt und die Rückseite 20 der Abdeckung 11 freilegt, wobei anschließend die Langnut mit einer Vergussmasse 28 aus mediendichtem Material 19 aufgefüllt wird.

[0076] Da die Kernplatte 3 lamellenförmige Poren und/oder Hohlräume aufweist, bildet das mediendichte Material 19 als Vergussmasse eine Verankerung mit dem Kernmaterial 4. Besteht die Kernplatte aus einer Struktur mit Hohlräumen, werden die an die Aussparung 18 angrenzenden Hohlräume ebenfalls teilweise mit dem mediendichten Material 19 aufgefüllt und bilden eine Verankerung des mediendichten Materials 19 in dem Kernplattenmaterial 4. Neben der mediendichten und porenfreien Abdichtung der Rückseite 20 der Abdeckung 11 sowie eines Teils der Schnittfläche 27 entlang des Kernmaterials 4 verstärkt der Kantenschutz 2 zusätzlich die mechanische Stabilität der Abdeckung 11 aus einem mit Keramikpartikeln gefüllten Kunststoff. Somit ist die obere Kante 10 der Schnittfläche 27 während der Montage und der weiteren Anbringung vor Ort auch mechanisch geschützt. Die unteren Kanten 8 an der Unterseite 6 sowie die übrige untere Schnittfläche 27 sind hingegen aus Kernmaterial 4 und somit für das Einbringen weiterer Hilfselemente beispielsweise zum Verbinden von zwei Verbundplatten sowie zum Verspannen von zwei Verbundplatten weiterhin bearbeitbar.

[0077] Figur 1 b zeigt eine Draufsicht auf die Randseite 7 mit dem Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 im unteren Bereich und dem mediendichten Material 19 im oberen Bereich der Schnittfläche 27, das auf der gesamten Länge der Schnittfläche 27 den Kantenschutz 2 verwirklicht. Dazu wird das mediendichte Material 19 in einer Endbearbeitung mit dem Kernmaterial 4 und dem Material der Abdeckung 11 zu einer koplanaren Fläche 33 bearbeitet, die nun eine ideale abdichtbare Stoßfuge mit der Außenseite 32 des mediendichten Materials 19 bilden kann.

[0078] Figur 2 zeigt mit den Detailfiguren 2 a und 2 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer zweiten Ausführungsform der Erfindung. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in Figur 1 werden mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert. Der Unterschied zwischen der ersten Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 1 und der zweiten Ausführungsform der Erfindung gemäß Figur 2 liegt in der Formgebung der Aussparung 18 zum Einbringen eines mediendichten Materials 19 in die Kernplatte 3 im oberen vorderen Kantenbereich 10 der Abdeckung 11 einer Verbundplatte 1. Die Aussparung 18 ist keilförmig in das Kernmaterial 4 eingearbeitet und damit nicht nur durch das Eindringen des mediendichten Materials 19 in die Poren und Hohlräume des Kernmaterials 4 mit dem Kernmaterial 4 verankert, sondern zusätzlich formschlüssig durch die keilförmige Ausbildung der Aussparung 18 im Bereich der Oberfläche 22 mit dem Kernmaterial 4 verbunden. 12/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 1)1 2010-04-15 [0079] Figur 2 b zeigt dazu wiederum die Frontansicht auf die Verbundplatte 1, wobei die durchgezogene Linie die auf der koplanaren Fläche 33 sichtbare Grenze zwischen Kernmaterial 4 und mediendichtem Material 19 der Oberfläche 22 zeigt, während die gestrichelte Linie 59 den tiefsten Punkt der keilförmigen Aussparung in dem Kernmaterial 4 der keilförmigen Aussparung 18 zeigt.

[0080] Figur 3 zeigt mit den Detailfiguren 3 a und 3 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer dritten Ausführungsform der Erfindung. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren werden mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht näher erläutert. Auch bei dieser dritten Ausführungsform der Erfindung besteht das mediendichte Material 19 aus einer Gussmasse 28, beispielsweise aus einem Gießharz, wobei diesmal die Aussparung 18 zwei unterschiedliche Tiefen aufweist, so dass ein Federfortsatz 43 aus mediendichtem Material 19 tiefer in das Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 hineinragt als die obere Oberfläche 21 des Kernmaterials 4.

[0081] Durch diesen Federfortsatz 43 wird in vorteilhafter Weise eine größere Stabilität erreicht und eine bessere Verzahnung des mediendichten Materials 19 bzw. der Vergussmasse 28 des Kantenschutzes 2 mit dem Kernplattenmaterial 4. Die Rückseite 20 der Abdeckung 11 ist nach wie vor mit dem mediendichten Material 19 stoffschlüssig und porenfrei verbunden, sodass an der Grenzfläche zwischen der Rückseite 20 der Abdeckung 11 und dem mediendichten Material 19 keine Medien bis in das Kernmaterial 4 Vordringen können.

[0082] Figur 3 b zeigt wieder eine Frontansicht der Randseite 7 bzw. Schnittfläche 27, wobei mit einer durchgezogenen Linie die Oberfläche 22 als Grenzfläche zwischen Kernmaterial und mediendichtem Material 19 dargestellt ist und mit der gestrichelten Linie 59 die Grenze des Federfortsatzes 43 in dem Kernmaterial 4 markiert wird. Durch eine Nachbehandlung beispielsweise durch Fräsen wird nach Vergießen der Aussparung 18, wie sie in Figur 3 a gezeigt wird, eine koplanare Fläche 33 aus Kernmaterial 4, mediendichtem Material 19 und der Abdeckung 11 hergestellt.

[0083] Figur 4 zeigt mit den Detailfiguren 4 a und 4 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer vierten Ausführungsform der Erfindung. Dazu werden Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht näher erläutert. In dieser Ausführungsform der Erfindung ist die Aussparung 18 mit zwei unterschiedlichen mediendichten Materialien 19 und 29 aufgefüllt. Während das erste mediendichte Material 19 mittels Kapillarkräften in die Poren des Kernmaterials 4 an den Oberflächen 21 und 22 zum Kernmaterial 4 eindringt und auch die Rückseite 20 der Abdeckung 11 benetzt, ist der größte Teil der Aussparung 18 von einem zweiten mediendichten Material 29 aufgefüllt, das die Form eines Dichtungsprofilbands 30 aufweist, wobei das Dichtungsprofilband 30 in das noch nicht ausgehärtete erste mediendichte Material 19 eingepresst wird.

[0084] Figur 4 b zeigt wiederum die entsprechende Draufsicht auf die Schnittfläche mit dem Dichtungsprofilband 30, das weitestgehend die Aussparung 18 in dem Kernmaterial 4 auffüllt.

[0085] Figur 5 zeigt mit den Detailfiguren 5 a und 5 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer fünften Ausführungsform der Erfindung. Wiederum werden Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet. In dieser fünften Ausführungsform der Erfindung ist das Dichtungsprofilband 30 mit einem Federfortsatz 43 versehen und fügt sich mit seiner Außenkontur in den tieferen Nutbereich der Aussparung 18 ein. Diesmal wird der Kantenschutz 2 mittels zwei mediendichten Materialien 19 und 29 erreicht, wobei das erste mediendichte Material 19 wiederum die Rückseite 20 der Abdeckung 11 benetzt und in die Poren und/oder Hohlräume des Kernmaterials 4 eindringt, während das Dichtungsprofilband 30 in die noch nicht ausgehärtete mediendichte Masse des ersten mediendichten Materials 19 eingepresst wird.

[0086] Figur 5 b zeigt die Frontansicht dieser Verbundplatte mit einem Kantenschutz 2, wobei eine durchgezogene Linie die Grenzfläche der Oberfläche 22 zum Kernmaterial 4 zeigt und eine gestrichelte Linie 59 die Grenze des Federfortsatzes 43 markiert. 13/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 [0087] Figur 6 zeigt mit den Detailfiguren 6 a bis 6 c Herstellungsschritte für das Herstellen eines Kantenschutzes 2 gemäß Figur 4. In Figur 6 a wird zunächst eine Schnittfläche 27 an die Verbundplatte 1 angebracht oder ist bereits vorhanden. In Figur 6 b ist die Rückseite 20 der Abdeckung 11 mit Hilfe einer Aussparung 18, die in das Kernmaterial 4 nutförmig eingebracht wird, freigelegt und mit einem ersten mediendichten Material 19 benetzt, das gleichzeitig in die Oberflächen 21 und 22 des Kernmaterials 4 der Aussparung eindringt.

[0088] Wie Figur 6 b ferner zeigt, werden ein Dichtungsprofilband 30 und ein Fixierelement 31 bereitgehalten, um in eine derart vorbereitete Aussparung 18 als zweites mediendichtes Material 29 eingepresst zu werden. Mit Figur 6 c wird gezeigt, dass das Fixierelement 31 zunächst das Dichtungsprofilband 30 in der Aussparung fixiert bis das erste mediendichte Material 19 ausgehärtet ist. Danach kann eine koplanare Fläche 33 durch Fräsen der Schnittfläche 27 hergestellt werden, indem sowohl die Abdeckung 11, das Dichtungsprofilband 30 mit dem Fixierelement 31 z. B. ein Schraub-, Klammer- oder Stiftelement und das Kernmaterial 4 gleichzeitig koplanar und eben bearbeitet vorzugsweise gefräst wird.

[0089] Figur 7 zeigt mit den Detailfiguren 7 a bis 7 e Herstellungsschritte zum Herstellen einer Stoßfuge 53 zwischen zwei Verbundplatten P, und P2 mit Kantenschutz 2 gemäß einer der Figuren 1 bis 5. Dazu zeigt Figur 7 a eine Frontansicht einer Schnittfläche 27, die einer freigelegten Randseite 16 entspricht und bis zu einer Stirnseite 15 der Verbundplatte 1 reicht. In die freigelegte Randseite 16 wurde bereits ein mediendichtes Material 19 als Kantenschutz 2 der oberen vorderen Kante 10 der Abdeckung 11 eingebracht. Unterhalb dieses Kantenschutzes 2 sind Teilnuten T2 und T3 vorgesehen, in die lamellenförmige Federelemente F1( F2 und F3 mit einer elliptischen Kontur eingebracht sind, die aus den Teilnuten T1( T2 und T3 und der freigelegten Randseite 16 herausragen und das Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 belasten, zerstören oder aufquellen.

[0090] Figur 7 b zeigt eine Draufsicht auf die beiden Verbundplatten P, und P2, wobei P2die in Figur 7 a gezeigte freigelegte Randseite 16 in Draufsicht zeigt und die Teilnuten T^ T2 und T3 mit gestrichelten Linien gekennzeichnet sind. Der Kantenschutz 2 ist mit einer strichpunktierten Linie markiert, während die Federelemente Pu F2 und F3, welche einen elliptischen Umriss haben, in den drei vorgesehenen Positionen bzw. den vorgesehenen Teilnuten T^ T2 und T3 angeordnet sind. Gegenüber liegend ist eine Stirnseite der Verbundplatte P, mit einer Schnittfläche 27 versehen, wobei unterhalb des Kantenschutzes 2, der wieder durch eine strichpunktierte Linie angedeutet ist, eine langgestreckte Passnut 38 eingearbeitet ist. Diese langgestreckte Passnut 38 ist jedoch nicht bis zur hinteren Randseite 12 durchgezogen, sondern ended deutlich vor der hinteren Randseite 12. Dies hat den Vorteil, dass verhindert wird, dass sich Medien von der hinteren Randseite 12 aus über die langgestreckte Passnut 38 in dem Kernmaterial 4 ausbreiten können. Die Grenze der Passnut 38 ist durch eine gestrichelte Linie markiert und verläuft nahezu von der vorderen Randseite 9 zur hinteren Randseite 12 der Verbundplatte P,. Durch diese Konstruktion kann die langgestreckte Passnut 38 bzw. die zugehörige Verbundplatte Pί passgenau mit der ersten Schnittfläche 27 auf die zweite Schnittfläche 37 des Längsseitenabschnitts 36 der zweiten Verbundplatte P2 passgenau ausgerichtet und aufgeschoben werden.

[0091] Mit Figur 7 c wird die dabei gebildete Stoßfuge 53 aus den Stoßflächen 26 der beiden Verbundplatten P, und P2 gezeigt, die durch die Schnittflächen 27 und 37 gebildet wird, wobei der vordere Randbereich mit den Randseiten 7 einen Gehrungswinkel 34 von etwa 45° aufweist.

[0092] Figur 7 d zeigt einen Schnitt entlang der Schnittlinie A-A in Figur 7 b durch die erste Verbundplatte Pi mit der langgestreckten Passnut 38 und dem Kantenschutz 2 im Bereich der oberen vorderen Kante 10.

[0093] Figur 7 e zeigt einen Querschnitt durch die zweite Verbundplatte P2 entlang der in Figur 7 b gezeigten Schnittlinie A-A. Die freigelegte Randseite 16 weist eine Teilnut T auf, in die ein Federelement F eingelegt ist, während im oberen Bereich der freigelegten Randseite 16 ein Kantenschutz 2 für die Abdeckung 11 angeordnet ist, der gleichzeitig das Kernmaterial 4 vor 14/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 einem Medienangriff schützt.

[0094] Figur 8 zeigt mit den Detailfiguren 8 a und 8 b zwei Verbundplatten Ρλ und P2 mit schwanenhalsförmigem Gehrungsprofil 35 und mit einem Kantenschutz 2 gemäß einer der Figuren 1 bis 5. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in Figur 7 werden mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert. Die Figur 8 zeigt, dass das Prinzip einer langgestreckten Passnut 38 in Kombination mit den gegenüber liegenden Teilnuten Ti, T2 und T3 und eingelegten Federelementen Fi, F2 und F3 auch für komplexere Stoßfugen wie einem schwanenhals-förmigen Gehrungsprofil 35 eingesetzt werden kann, wobei die Federelemente eine größere zuverlässige Sicherheit darstellen, als wenn lediglich zwei oder gar nur ein derartiges Federelement in der ersten Schnittfläche 27 vorgesehen wird, die passgenau an die zweite Schnittfläche 37 anstoßen soll.

[0095] Figur 9 zeigt mit den Detailfiguren 9 a und 9 b einen Kantenschutz 2 für einen Ausschnitt 39 in einer Verbundplatte 1 gemäß einer sechsten Ausführungsform der Erfindung. Dazu wird unterhalb der Abdeckung 11 eine gestufte Nut als Aussparung 18 eingebracht, die für das Einbringen eines Federfortsatzes 43 aus mediendichtem Material 19 vorgesehen ist. Gleichzeitig wird aus dem mediendichten Material 19 eine Außenkontur 41 ausgefräst, die einen Profilabsatz 42, der in die Aussparung 39 hineinragt, aufweist. Auf diesem Profilabsatz 42 können Einbaukomponenten in die Verbundplatte 1 in den Ausschnitt 39 eingebracht werden, wobei sich ein Rand der Einbaukomponente auf dem Profilabsatz 42 abstützen kann und mit der Abdeckung 11 eine koplanare und bündige Oberfläche bilden kann oder den Ausschnitt 39 in der Abdeckung 11 überkragen kann.

[0096] Figur 9 b zeigt eine weitere Variante des Einbringens eines Kantenschutzes 2 in einen Ausschnitt 39 einer Verbundplatte 1, wobei der sich in Ausschnitt 39 erstreckende Profilabsatz 42 des mediendichten Materials 19 durch ein Stützelement 44, das evtl, nachträglich in den Ausschnitt 39 eingebracht wird, unterstützt wird. Die Ausführungsform gemäß Figur 9 b unterscheidet sich nicht nur durch das Stützelement 44, sondern auch dadurch, dass in diesem Fall auf einen Federfortsatz 43, wie in Figur 9 a gezeigt, verzichtet wird. Durch das Stützelement 44 wird in vorteilhafter Weise die Belastbarkeit des Profilabsatzes 42 aus mediendichtem Material 19 erhöht.

[0097] Figur 10 zeigt mit den Detailfiguren 10 a bis 10 c einen Kantenschutz 2 für einen Ausschnitt 39 in einer Verbundplatte 1 gemäß einer siebten Ausführungsform der Erfindung. Dazu zeigt Figur 10 a eine Draufsicht auf die Verbundplatte 1, wobei ein Profilabsatz 42, der aus dem Kantenschutz 2 geformt wurde, in den Ausschnitt 39 hineinragt. Von dem Ausschnitt 39 ist hier lediglich in der Draufsicht ein Winkel abgebildet. Dabei zeigt die gestrichelte Linie 59 die Grenze zwischen dem Kantenschutz 2 und dem in Figur 10 b gezeigten Kernmaterial 4. Der Kantenschutz 2 wird zunächst in gleicher Weise hergestellt und vorgesehen wie es die Figur 4 zeigt, jedoch anschließend wird nicht nur die Randseite 7 koplanar gefräst, sondern zusätzlich eine Außenkontur 41 in das mediendichte Material unter gleichzeitigem Fräsen der Abdeckung 11 eingebracht.

[0098] Vorraussetzung für das Einbringen eines derartig profilierten Kantenschutzes 2 ist es, dass der Ausschnitt 39 ausreichend groß ist, um die Aussparung 18 in das Kernmaterial 4 entlang der Rückseite 20 der Abdeckung 11 zu fräsen. Ist diese Aussparung 18 einmal hergestellt, kann sie mit einem mediendichten Material 19 aufgefüllt werden und anschließend der Profilabsatz 42 mit der in Figur 10 b gezeigten Außenkontur 41 eingebracht werden.

[0099] Figur 10 c zeigt das Einsetzen einer Einbaukomponente 69 in den Ausschnitt 39, die sich auf dem Profilabsatz 42 des mediendichten Materials 19 abstützt und mit der Oberseite 5 der Verbundplatte nahezu bündig abschließt oder die Abdeckung 11 an der Oberseite 5 der Verbundplatte 1 überkragen kann.

[00100] Figur 11 zeigt mit den Detailfiguren 11 a und 11 b einen Kantenschutz 2 mit Randseitenvollschutz 67 einer Verbundplatte 1 gemäß einer achten Ausführungsform der Erfindung. Komponenten mit den gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren werden mit 15/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert. Der Unterschied zu den bisherigen Ausführungsformen besteht darin, dass das gesamte Kernplattenmaterial 4 zwischen einer mediendichten Abdeckung 11 auf der Oberseite 5 der Verbundplatte 1 und einer mediendichten Abdeckung 11 auf der Unterseite 6 der Verbundplatte 1 auf der gesamten Randseite 7 ausgefräst ist. Anschließend ist die entstandene Aussparung mit einem mediendichten Kunststoff aufgefüllt, der die Rückseiten 20 auf den Abdeckungen 11 der Oberseite 5 und der Unterseite 6 mediendicht und porenfrei abdichtet und der gleichzeitig einen Randseitenvollschutz 67 für das Kernmaterial 4 ermöglicht.

[00101] Der Randseitenvollschutz 67 für das Kernmaterial 4 kann insbesondere für Durchleitungen durch die Verbundplatte 1 von Vorteil sein, wenn keine Spannelemente oder andere Strukturen in dem Kernmaterial 4 anzuordnen sind. Figur 11b zeigt ebenfalls den Randseitenvollschutz 67, jedoch mit dem Unterschied, dass die Unterseite 6 lediglich von einer feuchteempfindlichen Abdeckung 13 bedeckt ist, sodass es erforderlich wird, den gesamten Bereich von der Unterseite 6 bis zu der Rückseite 20 der Abdeckung 11 auf der Oberseite 5 von Kernplattenmaterial 4 frei zu fräsen, bevor ein mediendichtes Material 19 als Randseitenvollschutz 67 aufgebracht und nachbearbeitet werden kann.

[00102] Figur 12 zeigt mit den Detailfiguren 12 a bis 12 c die Fierstellung eines Kantenschutzes 2 mit Randseitenvollschutz 67 gemäß einer neunten Ausführungsform der Erfindung für ein so genanntes "Flahnloch" 68 in einer Verbundplatte 1. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren werden in den Detailfiguren 12 a bis 12 c mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert. In dieser Ausführungsform der Erfindung wird zunächst von der Unterseite 6 der Verbundplatte aus ein etwas größeres Loch, als es für die Armaturenbohrung 68 erforderlich ist, in das Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 bis zu der Rückseite 20 der Abdeckung 11 gefräst. Dabei wird darauf geachtet, dass die Rückseite 20 der Abdeckung 11 nicht beschädigt wird.

[00103] Anschließend wird das gefräste Loch mit einer mediendichten aushärtbaren Kunststoffmasse 19 vollständig aufgefüllt, sodass das mediendichte Material 19 eine Vergussmasse 28 bildet. Nach dieser Vorbereitung wird dann, wie es Figur 12 c zeigt, beispielsweise von der Oberseite 5 aus durch die Abdeckung 11 hindurch eine Armaturenbohrung 68 eingebracht mit dem Enddurchmesser, welcher kleiner ist, als die ursprüngliche mit Vergussmasse aufgefüllte Öffnung in der Verbundplatte 1, sodass an den Oberflächen 21 des Kernmaterials 4 ein Randseitenvollschutz 67 besteht, der mediengeschützt ist. In diese mediengeschützt Armaturenbohrung können nicht nur Wasserhähne sondern auch Gashähne und andere Durchführungen durch die Verbundplatte 1 eingebracht werden.

[00104] Figuren 12 d bis 12 f zeigen eine weitere Variante für das Einbringen einer Armaturenbohrung 68. Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den Figuren 12 a bis 12 c werden mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet und nicht extra erörtert. Bei der Herstellung der mit den Figuren 12 d bis 12 f gezeigten vollrandgeschützten Armaturenbohrung 68 wird in das Kernplattenmaterial 4 von der Unterseite 6 aus zunächst eine erste Bohrung eingebracht mit einem kleinerem Durchmesser und anschließend wird die Rückseite 20 der Abdeckung 11 auf einen größeren Bereich freigelegt, dass ein Absatz 42 entsteht. Der freigelegte Bereich der Rückseite 20 der Abdeckung 11 nimmt somit eine größere Fläche ein als der Querschnitt der Zugangsbohrung für eine Armaturenbohrung. Figur 12 e zeigt das Auffüllen des von der Unterseite 6 der Verbundplatte 1 herausgearbeiteten Kernmaterialsbereichs mit einer Vergussmasse 28 aus mediendichtem Material 19, und Figur 12 f zeigt die von der Oberseite 5 der Verbundplatte 1 durch die Abdeckung 11 hindurch eingebrachte Armaturenbohrung 68 mit Vollrandschutz 67 und formschlüssig eingebrachter Vergussmasse, welche im Bereich der Rückseite 20 der Abdeckung 11 einen formschlüssigen Kantenschutz 2 gewährleistet.

[00105] Figuren 12 g bis 12 i zeigen ein weiteres Beispiel der Herstellung einer Armaturenbohrung, wobei Komponenten mit gleichen Funktionen wie in den vorhergehenden Figuren mit gleichen Bezugszeichen gekennzeichnet sind und nicht extra erörtert werden. In Figur 12 g wird eine Ausfräsung von der Rückseite 6 der Verbundplatte 1 eingebracht, die sich von der Unter- 16/49 österreichisches Patentamt AT11 073 U1 2010-04-15 seite 6 der Verbundplatte 1 zur Rückseite 20 der Abdeckung 11 konisch erweitert. Durch diese konische Erweiterung wird beim anschließenden in Figur 12 h gezeigten Auffüllen der Ausfrä-sung mit einer Vergussmasse 28 aus mediendichtem Material 19 ein formschlüssiger Bereich geschaffen, in den nun die Armaturenbohrung 68 eingebracht werden kann. Auch hier wird ein Randseitenvollschuss 67 erreicht und ein porenfreier und mediendichter Kantenschutz 2 auf der Rückseite 20 der Abdeckung 11 sichergestellt.

[00106] Die Figuren 12 j bis 12 I zeigen Herstellungsschritte zum nachträglichen Einbringen bspw. einer Umlaufrinne 57 in eine Verbundplatte 1. Dabei ist die Verbundplatte 1 bereits vollständig mit einer Abdeckung 11 versehen, sodass wieder von der Unterseite 6 der Verbundplatte 1 aus in die Verbundplatte eine beispielweise Umlaufnut eingebracht werden kann, welche anschließend wie es Figur 12 k zeigt mit einer Vergussmasse 28 aus mediendichtem Material 19 aufgefüllt wird. Ist der Kantenschutz 2 auf der Rückseite 20 porendicht und mediendicht vollendet, kann von der Oberseite 5 aus durch die Abdeckung 11 hindurch eine profilierte Aussparung im Bereich der Gussmasse eingebracht werden, wobei gleichzeitig ein sicherer Kantenschutz 2 zwischen Abdeckung 11 und Umlaufrinne 57 entsteht.

[00107] Figuren 13 a bis 13 d zeigen ein alternatives Verfahren um eine Spüle 58 in einen Ausschnitt einer Verbundplatte 1 einzubringen. Dazu zeigt Figur 13 a eine schematische Draufsicht auf eine Verbundplatte 1 mit mediendicht geschützter Armaturenbohrung 68 beispielsweise einem Hahnloch und mit einem Ausschnitt 39 in der Verbundplatte 1 für ein Einbauelement wie eine Spüle. Dazu weist die Armaturenbohrung 68 einen Kantenschutz 2 auf, der jedoch als Randseitenvollschutz 67, wie es Figur 12 zeigt, ausgeführt ist. Die gestrichelte Linie 59 zeigt die Grenzschicht zwischen dem mediendichten Material des Kantenschutzes 2 und dem Material der Kernplatte der Verbundplatte 1. Der Ausschnitt 39 ist in dieser Ausführungsform der Erfindung kreisrund, wobei der Kantenschutz 2 in die Aussparung hineinragt, während die Abdeckung 11 der Verbundplatte 1 eine größere Öffnung freilässt, in die eine Einbaukomponente auf dem Profilabsatz 42 des Kantenschutzes 2 abgesetzt werden kann.

[00108] Die Figuren 13 b bis 13 d zeigen prinzipiell eine Möglichkeit einer verbesserten flächenbündigen Einbringung eines Einbauelements in eine Verbundplatte 1. In Figur 13 b wird die Verbundplatte 1 umgekehrt aufgelegt und von der Unterseite 6 aus ein Ausschnitt 39 bspw. für eine Spüle 58 herausgearbeitet. In die Randseite 21 wird eine Nut für einen künftigen Federfortsatz 43 eingebracht und schließlich die Spüle 58 auf eine überstehende Restabdeckung 11 des Ausschnitts 39 aufgelegt. In Figur 13 c folgt nun das Vergießen des Abstandes zwischen Spüle 58 und Randseite 21 unter gleichzeitigem Auffüllen des Federfortsatzes 43 in der Randseite 21 des Ausschnitts 39. Durch das Auffüllen mit einer Vergussmasse 28 entsteht an der Abdeckung 11 der Verbundplatte 1 ein Kantenschutz 2, der sowohl die Rückseite 20 der Abdeckung 11 schützt und gleichzeitig die Spüle 58 mediendicht mit der Abdeckung 11 verbindet.

[00109] Um die Tragfähigkeit der Vergussmasse 28 zu verbessern, wird wie Figur 13 d zeigt, auf die Vergussmasse ein Stützelement 44 noch vor dem Aushärten der Vergussmasse 28 aufgeklebt bzw. aufgepresst, dass gleichzeitig mit der Randseite 21 über einen entsprechenden aushärtbaren Klebstoff stoffschlüssig verbunden wird. Durch den aus der Vergussmasse 28 entstandenen Federfortsatz 43 und dem zusätzlichen Stützelement 44 wird sichergestellt, dass der Kantenschutz 2 zwischen Rückseite 20 der Abdeckung 11 und dem medienaufnehmendem Kernmaterial 4 der Kernplatte 3 gesichert ist.

[00110] Figur 14 zeigt mit den Detailfiguren 14 a und 14 b einen Kantenschutz 2 einer Verbundplatte 1 gemäß einer neunten und einer zehnten Ausführungsform der Erfindung. Dazu zeigt Figur 14 a die neunte Ausführungsform der Erfindung, bei der auf der Unterseite 6 der Verbundplatte 1 im Übergangsbereich von einer mediendichten Abdeckung 11 der abgerundeten unteren vorderen Kante 49, die eine vorprofilierte Abdeckung 48 aufweist, ein Keder 50 in das Kernmaterial 4 eingebracht ist. Dieser Keder 50 wird durch eine erfindungsgemäße Aussparung 18 angefräst, in die ein mediendichtes Material 19 in Form eines Gießharzes eingebracht wird, wobei die Aussparung 18 so groß ist, dass ein Folienende einer mediendichten Folie 46 mit in die mediendichte Kunststoffmasse eingegossen werden kann. Anschließend wird 17/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 die Folie 46 stoffschlüssig mit der Unterseite 6 der Verbundplatte 1 verbunden, um die Unterseite 6 in kritischen Bereichen vor einer Medienbelastung zu schützen.

[00111] Figur 14 b zeigt die neunte Ausführungsform der Erfindung mit einem hitze- und medienbeständigen Streifen 47, der anstoßend an eine aufgeleimte Randseitenabdeckung 45 eingebracht ist und mit der Randseitenabdeckung im Bereich der vorderen unteren Kante 49 einen porenfreien und mediendichten Kantenschutz 2 bildet, indem der Streifen 47 mediendicht eingeklebt wird. Diese Anwendung kann besonders vorteilhaft eingesetzt werden, wenn die vordere Randseite 9 von einer angeleimten Randseitenabdeckung 45 geschützt ist. In diesem Fall kann der hitzebeständige und mediendichte Streifen 47 bis an die angeleimte Randseitenabdeckung herangeführt werden und die Unterseite 6 in kritischen Bereichen vor Medienbelastungen wie Heißdampf und Hitze schützen.

[00112] Figur 15 zeigt mit den Detailfiguren 15 a bis 15 c einen Kantenschutz 2 für eine Verbundplatte 1 mit strukturierter Kernplatte 3. Dazu weist die Kernplatte 3 eine wabenförmige Struktur 25 mit Hohlräumen 24 und einer Stützstruktur 23 auf. In dieser Ausführungsform einer Stützstruktur 23 erstrecken sich die Waben von einer in Figur 15 b gezeigten Unterseite 6 der Verbundplatte 1 zu einer Oberseite 5 der Verbundplatte 1, wobei sowohl die Unterseite 6 als auch die Oberseite 5 von einer mediendichten Abdeckung 11 bedeckt sind, die zusammen mit der wabenförmigen Struktur 35 der Kernplatte 3 eine leichtgewichtige Verbundplatte 1 bilden. Um jedoch zu vermeiden, dass die medienaufnehmende Struktur 23 von aggressiven Medien gefährdet wird, ist ein Kantenschutz 2 vorgesehen, der in Figur 15 b gezeigt wird und sowohl die Rückseite 20 der Abdeckung 11 als auch den oberen Bereich der Wabenstruktur 35 vor einem Eindringen von Medien schützt.

[00113] Figur 15 c zeigt dazu einen Querschnitt durch die Verbundplatte 1 mit strukturierter Kernplatte 3, wobei zwei mediendichte Materialien in eine Aussparung 18 eingebracht werden, wobei das erste mediendichte Material eine zähe Viskosemasse ist, die die Wabenstruktur so weit auffüllt, dass ein Dichtungsprofilband in das erste mediendichte Material stoffschlüssig eingeklebt werden kann.

[00114] Die Figuren 16 bis 18 zeigen Verbundplatten mit unterschiedlichen Verbindungstechniken, wie sie aus dem Stand der Technik bekannt sind und bereits einleitend erörtert wurden.

BEZUGSZEICHENLISTE 1 Verbundplatte 2 Kantenschutz 3 Kernplatte 4 Kernmaterial 5 Oberseite 6 Unterseite 7 Randseite 8 Kante 9 vordere Randseite bzw. Längsseite 10 vordere obere Kante 11 mediendichte Abdeckung 12 hintere Randseite bzw. hintere Längsseite 13 feuchteempfindliche Abdeckung 15 Stirnseite 16 freigelegte Randseiten 18 Aussparung 19 mediendichtes Material 20 Rückseite der Abdeckung 21 Oberfläche der Aussparung 22 Oberfläche der Aussparung 23 Stützstruktur 18/49 österreichisches Patentamt AT11 073 U1 2010-04-15 24 Hohlraum der Stützstruktur 25 Wabenstruktur 26 Stoßfläche 27 erste Schnittfläche 28 Vergussmasse 29 mediendichtes zweites Material 30 Dichtungsprofilband 31 Schraubelement 32 Außenseite des mediendichten Materials 33 koplanare Randseite 34 Gehrungswinkel 35 schwanenhalsförmiges Gehrungsprofil 36 Längsseitenabschnitt 37 zweite Schnittfläche 38 langgestreckte Passnut 39 Ausschnitt 40 Profil des mediendichten Materials 41 Außenkontur des Profils des mediendichten Materials 42 Profilabsatz 43 Federfortsatz 44 Stützelement 45 angeleimte Randseitenabdeckung 46 mediendichte Folie 47 Streifen (hitzebeständig und mediendicht) 48 vorprofilierte Abdeckung 49 vordere untere Kante bzw. vordere Unterkante 50 Keder 53 Stoßfuge 54 Arbeitsplatte 55 Arbeitsplatte 56 Auflagenstruktur 57 Auffangrinne bzw. Umlaufrinne 58 Spüle 59 gestrichelte Linie 60 Stabprofil 61 Stabprofil 62 freiliegender Abdeckungsbereich 63 Auflagerand 64 Falz 65 Dichtung 66 Gießharzfuge 67 Randseitenvollschutz 68 Armaturenbohrung 69 Einbaukomponente

Pi Verbundplatte 1 P2 Verbundplatte 2

Ti Teilnut T2 Teilnut T3 Teilnut F, Federelement F2 Federelement F3 Federelement 19/49

Claims

österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 Ansprüche 1. Verbundplatte mit Kantenschutz (2), wobei die Verbundplatte (1) eine medienaufnehmende Kernplatte (3) aus Kernmaterial (4) mit einer Oberseite (5), einer Unterseite (6) und Randseiten (7) aufweist und die Kanten (8) den Übergang zwischen Randseiten (7) und Oberseite (5) bzw. Unterseite (6) bilden, und wobei eine vordere Randseite (9) und die Oberseite (5) eine vordere obere Kante (10) bilden und mindestens eine mediendichte Abdeckung (11) aufweisen, die einen Kantenschutz der vorderen oberen Kante (10) bildet, und wobei eine hintere Randseite (12) und/oder die Unterseite (6) der Verbundplatte (1) eine mindestens feuchteempfindliche Abdeckung (13) aufweisen, und wobei Stirnseiten (15) und/oder freigelegte Randseiten (16) der Verbundplatte (1) keine Abdeckung (11) besitzen und das freiliegende Kernmaterial (4) einer Medienbelastung ausgesetzt ist, mindestens mediengefährdete Teilbereiche der freigelegten Randseiten (16), der Stirnseiten (15), der hinteren Randseite (12) und/oder der Unterseite (6) als mediendichten Kantenschutz (2) eine nutförmige Aussparung (18) aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (18) zwischen der mediendichten Abdeckung (11) und dem medienauf-nehmendem Kernmaterial (4) angeordnet ist und mindestens ein mediendichtes Material (19) aufweist, wobei das mediendichte Material (19) in der Aussparung (18) eine stoffschlüssige porenfreie Verbindung mit der Rückseite (20) der Abdeckung (11) und den Oberflächen (21,22) der Aussparung (18) aus Kernmaterial (4) aufweist und eine Außenseite (32) des mediendichtes Materials (19) und die verbliebene Randseite (7) des Kernmaterials (4) eine koplanare Randseite (33) der Verbundplatte (1) aufweisen.
2. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) lamellenartige Poren aufweist.
3. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Stützstruktur (23) mit Hohlräumen (24) aufweist.
4. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Wabenstruktur (25) aufweist.
5. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Pressspanplatte aufweist.
6. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Pressstrohplatte aufweist.
7. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Presshanfplatte aufweist.
8. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Pressflachsplatte aufweist.
9. Verbundplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kernmaterial (4) eine Leichtmetallstruktur aufweist.
10. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kernplatte (3) auf ihren Oberflächen bis auf die Stirnseiten (15) eine mediendichte Ab- 20/49 österreichisches Patentamt AT11 073 U1 2010-04-15 deckung (11) aufweist, wobei mindestens eine der Stirn-(15), Stoss- (26) oder Schnittflächen (27) der Verbundplatte (1) eine Kante (8) mit einer an die Abdeckung (11) anstoßenden Aussparung (18), die mit mediendichtem Material (19) aufgefüllt ist, aufweist.
11. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (11) einen mit Keramikpartikeln gefüllten Kunststoff aufweist.
12. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) eine Arbeitsplatte ist.
13. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) eine Arbeitsplatte für Küchen- und/oder Labormöbel ist.
14. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (18) ein einzelnes mediendichtes Material (19) aufweist, das als Vergussmasse (28) in Poren oder Hohlräume der Randseiten (7) aus Kernmaterial (4) mittels Druck- und/oder Kapillarkräften eingedrungen und in dem Kernmaterial (4) stoffschlüssig verankert ist.
15. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (18) in dem Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) unterschiedliche Tiefen oder unterschiedliche Längen aufweist und mit dem mediendichten Material (19) im Querschnitt eine formschlüssige Nut/Federverbindung aufweist.
16. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparung (18) in dem Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) ein erstes (19) und ein zweites mediendichtes Material (29) aufweist, wobei das erste mediendichte Material (19) in Poren der Wandseiten aus Kernmaterial der Aussparung mittels Druck- oder Kapillarkräfte eingedrungen ist und das zweite mediendichte Material (29) ein vorgefertigtes Dichtungsprofilband (30) aufweist, das in die Aussparung (18) eingepresst und mit dem ersten mediendichten Material (19) stoffschlüssig verbunden ist.
17. Verbundplatte nach Anspruch 16, dadurch gekennzeichnet, dass das eingepresste Dichtungsprofilband (30) über Schraubelemente (31) in dem Kernmaterial (4) der Kernplatte (3) in der Aussparung (19) fixiert ist.
18. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Abdeckung (11) der Verbundplatte (1) und die Außenseite (32) des mediendichten Materials (19) der Aussparung (18) sowie die verbliebene Randseite (7) des Kernmaterials (4) der Kernplatte (3) eine koplanare Randseite (33) der Verbundplatte mit mediendichtem Kantenschutz (2) aufweisen.
19. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Verbundplatten (P^ P2) auf ihren Stirnseiten (7) Gehrungswinkel (34) und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) aufweisen und mit diesen Stirnseiten (7) aneinander stoßend angeordnet sind.
20. Verbundplatte nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Verbundplatten (P1f P2) auf ihren Stirnseiten (7) schwanenhalsförmige Gehrungsprofile (35) und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) aufweisen und 21 /49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 mit diesen Stirnseiten (7) aneinander stoßend angeordnet sind.
21. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Verbundplatte^,) mit ihrer Stirnseite (7) und eine zweite Verbundplatte (P2) mit einem Längsseitenabschnitt (36) aufeinander stoßend angeordnet sind und die aufeinander stoßenden Flächen mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) aufweisen.
22. Verbundplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Schnittfläche (27) einer ersten Verbundplatte (P,) unterhalb der Aussparung (18) mit mediendichtem Material (19) mehrere Teilnuten (T, T2, T3) mit eingefügten Federelementen (F,, F2, F3) aufweist und eine zweite Schnittfläche (37) einer zweiten an die erste Verbundplatte (P,) anstoßenden Verbundplatte (P2) unterhalb der Aussparung (18) mit mediendichtem Material (19) eine langgestreckte Passnut (38) aufweist, in welcher die Federelemente (F,, F2, F3) längsverschieblich gleitend für ein passgenaues Anstoßen der beiden Verbundplatten (P,, P2) angeordnet sind.
23. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Verbundplatte (1) einen Ausschnitt (39) mit Randseiten (7) aufweist und die Randseiten (7) des Ausschnitts (39) Aussparungen (18) mit dem mediendichten Material (19) aufweisen, wobei das mediendichte Material (19) ein Profil (40) aufweist, dessen Außenkontur (41) über die Abdeckung (11) der Verbundplatte (1) hinausragt und einen Profilabsatz (42) innerhalb des Ausschnitts (39) bildet.
24. Verbundplatte nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, dass auf dem Profilabsatz (42) des mediendichten Materials (19) Einbauten der Verbundplatte (1) mediendicht abgeordnet sind, die bündig mit der Abdeckung (11) abschließen oder den Ausschnitt (39) überkragen.
25. Verbundplatte nach Anspruch 23 oder Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass das Profil (40) des mediendichten Materials (19) einen Federfortsatz (43) aufweist, der in das Kernmaterial (4) hineinragt.
26. Verbundplatte nach Anspruch 25, dadurch gekennzeichnet, dass der Federfortsatz (43) und der Profilabsatz (42) im Querschnitt des mediendichten Materials (19) einander gegenüber angeordnet sind.
27. Verbundplatte nach einem der Ansprüche 23 bis 26, dadurch gekennzeichnet, dass der Profilabsatz (42) von einem Stützelement (44) gestützt wird, das stoffschlüssig mit dem mediendichten Material (19) des Profilabsatzes (42) und dem Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) verbunden ist.
28. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Randseite (9) der Verbundplatte (1) eine angeleimte Abdeckung (45) aufweist und die Unterseite (6) entlang der angeleimten Abdeckung (45) eine Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) aufweist, in das eine mediendichte Folie (46) hineinragt, die den Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte (1) hinausragt.
29. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die vordere Randseite (9) der Verbundplatte (1) eine angeleimte Randseitenabdeckung 22/49 österreichisches Patentamt AT11 073 U1 2010-04-15 (45) aufweist und die Unterseite (6) entlang der angeleimten Abdeckung (45) eine Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) aufweist, auf dem ein hitzebeständiger und mediendichter Streifen (47) angeordnet ist, der einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) hitzebeständig und mediendicht abdeckt, und der über Unterbauten der Verbundplatte hinausragt, vorzugsweise in Bereichen von Unterbauten der Verbundplatte (1) wie Geschirrspülautomaten und/oder Einbauöfen.
30. Verbundplatte nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine vordere Randseite der Verbundplatte eine vorprofilierte Abdeckung (48) aufweist, welche eine vordere abgerundete Unterkante (49) der Unterseite (6) abdeckt, die entlang der abgerundeten Kante (49) auf der Unterseite (6) einen eingeklebten Kunststoffstreifen bzw. Keder (50) aufweist, wobei die Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) entlang des Keders (50) eingearbeitet und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllt ist, in das eine Folie (46) hineinragt, die den Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte hinausragt.
31. Verbundplatte nach Anspruch 30, dadurch gekennzeichnet, dass die Unterseite (6) entlang der vorprofilierten Abdeckung (48) eine Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) aufweist, auf dem ein hitzebeständiger und mediendichter Streifen (47) aus Metall, Edelstahl und/oder Mineralstoff angeordnet ist, der einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) hitzebeständig und mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte (1) hinausragt, vorzugsweise in Bereichen von Unterbauten der Verbundplatte (1) wie Geschirrspülautomaten und/oder Einbauöfen.
32. Verfahren zur Herstellung einer Verbundplatte (1) mit Kantenschutz (2), wobei das Verfahren folgende Verfahrensschritte aufweist: - Herstellen einer Verbundplatte (1) mit medienaufnehmender Kernplatte (3) aus Kernmaterial (4) mit einer Oberseite (5), einer Unterseite (6) und Randseiten (7), wobei eine vordere Randseite (9) und die Oberseite (5) eine vordere obere Kante (10) bilden und mit mindestens einer mediendichte Abdeckung (11) versehen, die einen mediendichten Kantenschutz (2) der vorderen oberen Kante (10) bildet, und wobei eine hintere Randseite (12) und/oder die Unterseite (6) der Verbundplatte (1) mit einer feuchteempfindliche Abdeckung (13) versehen werden, und wobei für Stirnseiten (15) und/oder freigelegte Randseiten (16) der Verbundplatte (1) keine Abdeckung (11) vorgesehen wird, so-dass diese einer Medienbelastung ausgesetzt sind; - Anbringen einer Schnittfläche (27) an eine der Randseiten (7) der Verbundplatte (1) unter Ausbilden einer koplanaren Randseite aus der Schnittfläche des Kernmaterials (4) und der Schnittfläche der Abdeckung (11); - Fräsen einer Aussparung (18) in die Schnittfläche (27) an der Rückseite (20) der Abdeckung (11) in das Kernmaterial (4); Auffüllen der Aussparung (18) zwischen Abdeckung (11) und verbliebenem Kernmaterial (4) mit einem mediendichten Material (19) unter Eindringen des mediendichten Materials (19) in Poren des Kernmaterials (4) der Verbundplatte (1); - Nachfräsen von Abdeckung (11), mediendichtem Material (19) und verbliebenem Kernmaterial (4) zu einer koplanaren Randseite (33) der Verbundplatte (1).
33. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass zum Auffüllen der Aussparung zunächst ein erstes mediendichtes Material (19) auf die Oberflächen (21,22) der Aussparung (18) unter Eindringen des ersten mediendichten Materials (19) in Poren des Kernmaterials (4) der Verbundplatte (1) aufgebracht wird und danach ein Einpressen eines zweiten Materials (39) in Form eines vorgefertigten Dichtungsprofilbands (30) in die Aussparung (18) unter Verkleben mit dem ersten mediendichten Material^) erfolgt und schließlich ein Nachfräsen der Abdeckung (11), der mediendichten Materialien (19, 29) und des verbliebenen Kernmaterials (4) zu einer koplanaren Randseite 23/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 (33) der Verbundplatte (1) durchgeführt wird.
34. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Anbringen einer Schnittfläche ein Fräsen einer Nut von der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) bis an die Rückseite (20) der Abdeckung (11) heran erfolgt, wobei die Nut die Kontur eines zu fertigenden Ausschnitts (39) der Verbundplatte (1) aufweist und danach eine Quernut in die Nut zur Vorbereitung einer Feder/Nutverzahnung zwischen einem mediendichten Material (19) und dem Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) eingefräst wird, dann ein Auffüllen der Nut und der Quernut mit einem mediendichten Material (19) unter Fierstellen einer Vergussmasse (28) in der Nut erfolgt, die mit der Abdeckung (11) stoffschlüssig verbunden wird und eine Nut/Federverzahnung mit dem Kernmaterial (4) ausbildet und anschließend ein flächig verkleinerten Ausschnitts (39) entlang der Vergussmasse (28) von der Oberseite der Verbundplatte (1) aus eingefräst wird und abschließend ein Profilfräsen der Abdeckung (11) zu einem passgenauen Ausschnitt (39) und des mediendichten Materials (19) zu einem in den Ausschnitt (39) hineinragenden Profilabsatzes (42) des mediendichten Materials (19) durchgeführt wird.
35. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Anbringen einer Schnittfläche ein Fräsen einer Aussparung (18) auf der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) entlang einer aufgeleimten Randseitenabdeckung (45) der vorderen Randseite (9) der Verbundplatte (1) erfolgt und danach unter Einlegen einer mediendichten Folie (46) die Aussparung (18) aufgefüllt wird, wobei die mediendichten Folie (46) auf einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) aufgeklebt wird, der über eventuelle Unterbauten der Verbundplatte hinausragt.
36. Verfahren nach Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, dass vor oder nach dem Anbringen einer Schnittfläche ein Fräsen einer Aussparung (18) auf der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) entlang einer mit einem Keder (50) auf der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) abgedichteten rundprofilierten Unterkante (49) der Verbundplatte (1) erfolgt, und danach die Aussparung (18) mit einem mediendichten Material (19) aufgefüllt wird und schließlich ein hitzebeständiger und mediendichter Streifens (47) auf einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1), der über Flitze erzeugende eventuelle Unterbauten der Verbundplatte (1) hinausragt aufgebracht wird.
37. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 36, dadurch gekennzeichnet, dass als Kernmaterial (4) eine Pressspanplatte mit lamellenartigen Poren verwendet wird.
38. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 37, dadurch gekennzeichnet, dass eine Vergussmasse (28) als ein einziges mediendichtes Material (19) über Druck- und/oder Kapillarkräfte in Poren der Oberflächen (21, 22) aus Kernmaterial (4) eindringt und die Aussparung (18) auffüllt.
39. Verfahren nach einem der Ansprüche 32 bis 38, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aussparung (18) in das Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) mit unterschiedlichen Tiefen und/oder unterschiedlichen Längen eingebracht wird und mit dem mediendichten Material (19) im Querschnitt zu einer formschlüssigen Nut/Federverbindung vergossen wird.
40. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass das eingepresste Dichtungsprofilband (30) über Schraubelemente (31) in dem Kernmaterial (4) der Kernplatte (3) in der Aussparung (18) bis zum Aushärten des ersten mediendich- 24/49 österreichisches Patentamt AT 11 073 U1 2010-04-15 ten Materials (19) fixiert wird.
41. Verfahren nach Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenseite (32) des mediendichten Materials (19) der Aussparung (18), die verbliebene Randseite (7) des Kernmaterials (4) der Kernplatte (3) und die Abdeckung (11) der Verbundplatte (1) sowie die Schraubelemente (31) zu einer koplanaren Randseite (33) der Verbundplatte (1) mit mediendichtem Kantenschutz (2) zur Abdeckung (11) hin gefräst werden.
42. Verfahren nach einem der Ansprüche 32,33,37 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei Verbundplatten (P,, P2) auf den Stirnseiten (15) Gehrungswinkel (34) angebracht und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) in die Stirnseiten (7) eingearbeitet werden und die Verbundplatten (1) mit diesen Stirnseiten (7) aneinander stoßend unter Einbringen einer Dichtungsmasse, vorzugsweise einer Silikongummimasse verbunden werden.
43. Verfahren nach einem der Ansprüche 32,33,37 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass an zwei Verbundplatten (P^ P2) auf ihren Stirnseiten (7) schwanenhalsförmige Gehrungsprofile (35) und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) angebracht werden und die Verbundplatten (P^ P2) mit diesen Stirnseiten (7) aneinander stoßend unter Einbringen einer Dichtungsmasse, vorzugsweise einer Silikongummimasse verbunden werden.
44. Verfahren nach einem der Ansprüche 32, 33, 37 bis 41, dadurch gekennzeichnet, dass an eine erste Verbundplatte (Pi)mit ihrer Stirnseite (7) und an eine zweite Verbundplatte (P2) an einem Längsseitenabschnitt (36) Gehrungsprofile (35) und mit mediendichtem Material (19) aufgefüllte Aussparungen (18) angebracht werden und die Verbundplatten (P,, P2) mit den derart vorbereiteten Randseiten (7) aneinander stoßend unter Einbringen einer Dichtungsmasse, vorzugsweise einer Silikongummimasse verbunden werden.
45. Verfahren nach einem der Ansprüche 42 bis 44, dadurch gekennzeichnet, dass in eine der aufeinander stoßenden Schnittflächen (27)einer ersten Verbundplatte (Pi) unterhalb der Aussparung (18) mit mediendichtem Material (19) mehrere Teilnuten (T^ T2, T3) mit Federelementen (Fi, F2, F3) eingebracht werden und in die andere der aufeinander stoßenden Schnittflächen (27, 37) einer zweiten Verbundplatte (P2) unterhalb der Aussparung (18) mit mediendichtem Material (19) eine langgestreckte Passnut (38) eingebracht wird, in welche die Federelemente (F^ F2, F3) längsverschieblich gleitend für ein passgenaues Anstoßen der beiden Verbundplatten (P^ P2) eingeschoben werden.
46. Verfahren nach Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, dass auf einem Profilabsatz (42) des mediendichten Materials (19) Einbauten der Verbundplatte (1) mediendicht eingebaut werden, die bündig mit der Abdeckung (11) abschließen oder die den Ausschnitt (39) überkragen.
47. Verfahren nach Anspruch 34 oder Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, dass der Federfortsatz (43) und der Profilabsatz (42) im Querschnitt des mediendichten Materials (19) einander gegenüber angeordnet werden.
48. Verfahren nach einem der Ansprüche 34, 46 oder 47, dadurch gekennzeichnet, dass unter dem Profilabsatz (42) ein Stützelement (44) stoffschlüssig mit dem mediendichten Material (19) des Profilabsatzes (42) und dem Kernmaterial (4) der Verbundplatte (1) ver- 25/49 österreichisches Patentamt AT11 073U1 2010-04-15 bunden wird.
49. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterseite (6) entlang einer angeleimten Randseitenabdeckung (45) eine Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) eingebracht wird, auf dem eine hitzebeständige und mediendichte Folie (46) angeordnet wird, die einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) hitzebeständig und mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte (1) hinausragt, vorzugsweise in Bereichen von Unterbauten der Verbundplatte (1) wie Geschirrspülautomaten und/oder Einbauöfen.
50. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, dass in die Unterseite (6) entlang der vorprofilierten Randseitenabdeckung (45) eine Aussparung (18) mit dem mediendichten Material (19) eingebracht wird, auf dem ein hitzebeständiger und mediendichter Streifen (47) angeordnet wird, der einen Bereich der Unterseite (6) der Verbundplatte (1) hitzebeständig und mediendicht abdeckt, der über Unterbauten der Verbundplatte (1) hinausragt, vorzugsweise in Bereichen von Hitze erzeugenden Unterbauten der Verbundplatte (1). Hierzu 23 Blatt Zeichnungen 26/49