KR101291403B1 - 광석화 펠릿, 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 사철로부터 선철을 생산하기 위한 광석화 펠릿과 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법에 관한 것으로, 본 발명에 따르면 원료 광물과; 점결제; 및 점토 광물을 포함하여 이루어지고, 상기 원료 광물은 Fe 원소를 함유한 사철 또는 분광물, Ni 원소 함유 광물, Cr 원소 함유 광물, Cu 원소 함유 광물로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 광물인 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿이 제공된다.

Description

광석화 펠릿, 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법{MINERALIZATION PELLET, ITS MANUFACTURING METHOD, ADDITIVES PELLET AND MANUFACTURING METHOD OF PIG IRON USING THE SAMES}

본 발명은 사철로부터 선철을 생산하기 위한 광석화 펠릿과 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 사철과 같은 철 함유 저품위 광물재로부터 고순도 선철을 단시간에 대량으로 생산하기 위한 광석화 펠릿과 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 사철(iron sand)은 자철석이 화성암 속에서 분해되거나 파쇄되면 얻어지는 철 입자가 함유된 미분의 모래이고 바닷가·호숫가·하상(河床) 등에 퇴적하여 형성된다. 사철은 주로 자철석이며, 그 밖에 적철석·갈철석·티타늄 철석·휘석·석영 등으로 이루어져 있다. 사철의 주요성분으로 철과 이산화티타늄 등으로 이루어져 있는데, 철(Fe) 함유량이 대략 40~52% 정도로 매우 낮다. 특히, 사철은 전세계적으로 화산지역에 널리 분포하고 있고 그 매장량이 천문학적임에도 불구하고, 철 함유량이 매우 낮고 미분의 모래로 되어 있다는 점에서 사철 용해시 산화·분해된다는 기술상 문제가 있다. 그에 따라 사철은 상업적 철강제조 목적으로 지금까지 거의 사용되고 있지 않는 실정이다.

이를 개선하기 위해, 공개특허 제1994-7002557호 등을 비롯하여 다양한 여러 선철 제조공정이 개시되었다. 하지만, 선행 기술에서는 철 함유 저품위 원재료로부터 직접 환원에 의해 철을 생산하는 방법에 관하여 기재하고 있을 뿐이다. 현재까지 철강 제조 분야에서 가장 관심을 가지고 있는 사철과 같은 미분의 저품위 광물재로부터 단시간내에 고순도 철강을 제조하는 기술에 관한 획기적인 방법은 제시되지 않고 있으며, 사철로부터 철 회수율이 매우 낮고 선철 제조비용이 높아 비경제적이라는 문제점이 있다. 그에 따라, 사철은 천문학적 매장량에 불구하고 지금까지 버려져 방치되고 있는 실정이다.

상기한 문제점을 해결하기 위한 본 발명의 목적은 사철로부터 고순도 선철(pig iron)을 단시간에 용이하게 생산 가능하게 함으로써 철강재 제조비용을 획기적으로 줄이고 사철로부터 철 회수율을 향상시키며 제조 효율성 및 작업 편의성을 개선시킨 광석화 펠릿, 이의 제조방법, 첨가제 펠릿 및 이를 이용한 선철의 제조방법을 제공하는 것이다.

상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일측면에 따르면,

원료 광물과; 점결제; 및 점토 광물을 포함하여 혼합 제조되는 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿이 제공된다.

상기 원료 광물은 Fe 원소를 함유한 사철 또는 분광물, Ni 원소 함유 광물, Cr 원소 함유 광물, Cu 원소 함유 광물로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 광물일 수 있다.

상기 점결제는 몬모릴로나이트를 포함하여 이루어지고, 상기 점토 광물은 일라이트를 포함하여 이루어질 수 있다.

상기 점결제는 원료 광물 대비 10~12 중량% 및 상기 점토 광물은 원료 광물 대비 10~15 중량%를 포함하여 제조될 수 있다.

상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 다른 일측면에 따르면,

환원제와; 탈산제와; 탈황제와; 응집제와; 점결제; 및 점토 광물을 포함하여 혼합 제조되는 것을 특징으로 하는 첨가제 펠릿이 제공된다.

상기 환원제는 흑연(C)와, 응집제와, 소석회와, 목탄을 포함하여 이루어지고, 상기 탈산제는 페로 망간과, 페로 실리콘을 포함하여 이루어지며, 상기 탈황제는 형석을 포함하여 이루어지고, 상기 응집제는 규소와, 붕사를 포함하여 이루어지고, 상기 점결제는 몬모릴로나이트를 포함하여 이루어지고, 상기 점토 광물은 일라이트를 포함하여 혼합 제조될 수 있다.

상기한 본 발명의 목적을 달성하기 위한 본 발명의 또 다른 일측면에 따르면,

원료 광물로부터 광석화 펠릿을 제조하는 방법에 있어서, 원료광물, 점결제 및 점토 광물을 점결·숙성시켜 혼합 점결물을 생성하는 교반 단계; 상기 혼합 점결물을 압축하여 압축 점결물을 생성하는 압축 단계; 및 상기 압축 점결물을 건조시켜 광석화 펠릿을 생성하는 건조 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿의 제조방법이 제공된다.

상기 건조 단계를 거친 후에 상기 광석화 펠릿을 용융시키고 용융물로부터 목적 성분을 함유한 최종물을 분리하는 용융 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 최종물의 제조방법이 제공된다.

본 발명에 의하면 앞서서 기재한 본 발명의 목적을 모두 달성할 수 있다. 구체적으로 미분의 사철로부터 고순도 선철을 단시간에 대량 생산할 수 있어 철강 제조 비용을 획기적으로 줄일 수 있고, 제조공정 효율성과 작업 편의성이 개선되는 효과가 있다.

그리고, 본 발명에 따르면 미분의 사철과 같은 저품위 철 함유 광물재의 철 함유량 중 대략 95% 이상을 회수할 수 있어 철 회수율이 획기적으로 개선되는 효과가 있다.

나아가, 본 발명에 의하면 코크스를 전혀 사용하지 않아 공해가 전혀 발생하지 않으며, 쓸모없이 버려진 사철을 철강제조를 위해 사용함으로써 생태 친화적 환경 조성에 이바지한다는 점에서 친환경 녹색성장이라는 최근 정부 시책에도 부합한다는 장점이 있다.

아울러, 본 발명은 Fe 원소를 함유한 사철(iron sand)과 분광(fine ore) 뿐만 아니라 Ni, Cr, Cu, Ti, Zn 등의 원소를 함유한 미분 광물들(이하 "원료 광물"이라 함)에도 적용 가능해 원료 광물로부터 고순도 Fe, Ni, Cr, Cu, Ti, Zn 등(이하 "목적 성분"이라 함)을 함유한 선철 등(이하 "최종물"이라 함)을 제조할 수 있어 활용범위가 매우 넓다는 장점이 있다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 사철로부터 선철을 생산하기 위한 광석화 펠릿 및 선철의 제조방법을 도시한 공정순서도이다.
도 2는 도 1에 도시된 광석화 펠릿 및 선철의 제조를 위한 공정순서에 따른 제조장치를 도시한 계략적인 구성도이다.
도 3은 제2 압축기를 도시한 사시도이다.

본 발명에서 사용되는 용어는 가능한 현재 널리 사용되는 일반적인 용어를 선택하였으나 특정한 경우는 출원인이 임의로 선정한 용어도 있는데, 이 경우에는 단순한 용어의 명칭이 아닌 발명의 상세한 설명 부분에 기재되거나 사용된 의미를 고려하여 그 의미가 파악되어야 할 것이다. 그리고 본 발명을 설명함에 있어 공지 구성이나 기능에 대한 구체적인 설명은 생략한다.

이하, 도면을 참조하여 본 발명의 구성 및 실시예를 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 일실시예에 따른 사철로부터 선철을 생산하기 위한 광석화 펠릿 및 선철 제조방법을 도시한 공정순서도이고, 도 2는 도 1에 도시된 광석화 펠릿 및 선철 제조를 위한 공정순서에 따른 제조장치를 간략히 도시한 계략적인 구성도이다.

도 1 및 도 2를 참조하면, 본 발명의 일실시예에 따른 사철로부터 선철을 생산하기 위한 광석화 펠릿 제조방법은 선광 단계(S100)와, 교반 단계(S200)와, 압축 단계(S300)와, 건조 단계(S400)를 포함하는 것을 특징으로 한다.

선광 단계(S100)는 불순물이 함유된 원재료에서 순수 원료 광물만을 선별하는 단계를 말한다. 예를 들어, 사철 광상으로부터 채취된 원재료로부터 순수 사철만을 선광하거나 저품위 광석를 파쇄한 후 조성광물의 물리적·화학적 성질을 이용하여 선광하는 단계를 말한다. 구체적으로, 선광 단계(S100)는 수세법, 비중선광, 자력선광 등 여러 방법으로 이루어질 수 있다. 선광 단계를 거친 후 선별된 사철(iron sand) 또는 분광(fine ore) 등의 원료 광물은 스크류 컨베이어 및 버켓 엘리베이터에 의해 이송되어 제1 싸이로(silo)(10)에 수납·저장된다.

교반 단계(S200)는 원료 광물과, 점결제와, 점토 광물을 포함하여 고르게 혼합하여 숙성시키는 단계를 말한다. 상기 점결제로 몬모릴로나이트 (montmorillonite)가 사용될 수 있으며, 상기 점토광물로 일라이트(illite)가 사용될 수 있으나 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니며, 이와 유사한 기능을 가진 것도 본 발명의 권리범위에 속한다. 구체적으로, 상기 몬모릴로나이트는 강력한 점결력을 위하여 원료 광물 대비 10~12 중량%, 일라이트는 기포 제거 및 중금속 등 유해물질 흡착을 위해 원료 광물 대비 10~15 중량%가 첨가되는 것이 바람직하다. 제1, 제2 및 제3 싸이로(10, 11, 12)에 각각 저장된 원료 광물, 점결제 및 점토 광물은 각 싸이로 출구측에 설치된 로터리 피더 밸브(rotary feeder valve)를 통해 로드 셀 스켈을 이용하여 각각 사전에 설정된 상기 배합비를 가지도록 컨베이어 밸트에 투하되고, 컨베이어 밸트에 의해 건식 혼합기(21)로 이송된다. 건식 혼합기(21)는 건조 분위기에서 상기 배합비를 가진 원료 광물과, 점결제와, 점토 광물을 고르게 혼합한다. 이후 습식 혼합기(22) 내에서 스프레이 분무방식으로 원료 광물 대비 15~20 중량%의 수분을 첨가하면서 혼합물을 대략 30~40분간 균일하게 교반·숙성한다. 그에 따라 혼합물은 후술하는 몬모릴로나이트에 의해 더욱 강력한 점결력을 가지게 된다.

몬모릴로나이트는 미분의 원료 광물을 결합시키기 위한 점착력을 부여하는 점결제 역할을 한다. 구체적으로, 몬모릴로나이트는 이온교환성이 매우 높아 80~1500meq/100g정도이며, 몬모릴로나이트의 가열변화는 화학조성이나 결정도에 따라서 다르지만, 일반적으로 100~200℃에서 층간수분이 탈수되고, 450~550℃에서 구조수가 탈수되며, 이탈수는 600~750℃에서 탈수된다. 구조수가 탈수되면 몬모릴로나이트는 무수물이 되는데, 이는 800~900℃까지는 안정하다. 그리고, 몬모릴로나이트는 약 함수량 50%에서 점결력이 생기고 약 함수량 500%에서 점결력을 상실하다. 대략 1000℃ 부터 물라이트, 스피넬, 배타석 등의 고온의 유리상이 생성된다. 따라서, 몬모릴로나이트는 틱소트로피(thixotropy) 상태의 겔(gel) 물질로 변화하는 특징이 있다. 한편, 일라이트는 점결 보조제로써 기능하며 원료 광물 내의 기포 제거 및 중금속 등 유해물질을 흡착·탈취 및 분해시키는 역할을 한다.

압축 단계(S300)는 수분 함유 혼합물을 압축함으로써 밀도를 높여 공극을 줄이고 점결력을 강화시키는 단계를 말한다. 구체적으로, 제1 압축기(33)는 스크류 타입 압축기로서 스크류(31)가 회전하면서 혼합물을 가압하고 출구측의 노즐를 통하여 압출함으로써 상기 혼합물을 직경 20~25 mm를 가진 긴 봉 형상의 봉재(51)로 압출 성형한다. 이후, 상기 봉재(51)는 제2 압축기(35)에 의해 구 형상으로 압출 성형함으로써 구상 펠릿(52)을 제조한다. 도 3을 참조하면 상기 제2 압축기는 호퍼와 4개의 롤러로 구성된다. 상기 호퍼는 V자 형상을 가지며 하단에는 직하방으로 연장된 출구부가 형성되어 투입된 봉재가 수평으로 평행하게 낙하할 수 있도록 한다. 상기 롤러의 원주면은 원주를 따라 반원 형상으로 오목하게 형성된 것이 롤러의 회전축 방향으로 복수 개가 연이어 형성되어 있다. 상기 호퍼(34)의 직하방에 2개의 롤러가 평행하게 마주보도록 배치되고, 상기 2개의 롤러 바로 아래에 나머지 2개의 롤러가 평행하게 대향 설치된다. 좌측 2개 롤러와 우측 2개 롤러를 각각 시계 방향과 반시계 방향으로 회전시킴으로써 봉재(51)는 여러 개로 절단되고 구 형상으로 압출 성형되어 구상 펠릿(52)이 제조된다. 이 경우 2개의 하부 롤러가 형성하는 원의 직경이 2개의 상부 롤러가 형성하는 원의 직경보다 작게 설계하는 것이 바람직하다. 다만, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니고 이와 유사한 압축 방식에 의해 다양한 형상으로 성형될 수 있다.

건조 단계(S400)는 상기 구상 펠릿(52)을 열풍 건조시키는 단계이다. 구체적으로 건조실(40)은 50~80℃의 건조 온도를 유지하면서 20~24시간 동안 상기 구상 펠릿(52b)을 건조시켜 광석화 펠릿을 제조하는 것이 바람직하나 본 발명이 상기 수치범위에 한정되는 것은 아니다. 이 경우 용융로(60)에서 발생하는 폐열을 회수하여 건조시키는 것이 경제적이다.

본 발명의 일실시예에 따른 첨가제 펠릿 제조방법은 교반 단계(S200)와, 압축 단계(S300)와, 건조 단계(S400)를 포함하는 것을 특징으로 한다. 첨가제 펠릿은 환원제와, 탈산제와, 탈황제와, 응집제와, 점결제와, 점토광물을 포함하여 이루어진다. 상기 환원제는 흑연(C)와, 소석회와, 목탄을 포함하고 원료 광물 대비 60~100 중량%가 첨가된다. 한편, 목탄 대신에 코크스를 이용할 수도 있다. 상기 탈산제는 용융철 속에 함유되어 있는 산소를 제거하는 용제로 페로 망간과, 페로 실리콘을 포함하고 원료 광물 대비 6~10 중량%가 첨가된다. 상기 탈황제는 슬러그 유동화를 촉진시키기 위한 것으로 형석으로 이루어지고 원료 광물 대비 9~10 중량%가 첨가된다. 상기 응집제는 슬러그를 응집시키는 기능을 하고 규소와 붕사를 포함하여 이루어지며 원료 광물 대비 10~12 중량%가 첨가된다. 점결제는 몬모릴로나이트로 이루어지고 원료 광물 대비 10~12 중량%가 첨가된다. 점토 광물은 점결 보조제로 기능함과 아울러 유해 물질을 흡착·탈취·분해·제거하며 그 구성은 일라이트를 포함하여 이루어지고 원료 광물 대비 10~15 중량%이 첨가된다. 첨가제 펠릿은 상기 배합비를 가진 환원제와, 탈산제와, 탈황제와, 응집제와, 점결제와, 점토 광물을 고르게 혼합하여 제조된다. 교반 단계(S200)와, 압축 단계(S300)와, 건조 단계(S400)를 포함한 첨가제 펠릿 제조 공정은 광석화 펠릿의 제조 공정과 동일하므로 이에 대한 구체적인 설명은 생략한다.

본 발명의 일실시예에 따른 광석화 펠릿으로부터 선철을 제조하기 위한 선철 제조방법은 용융 단계(S500)를 더 포함하는 것을 특징으로 한다.

용융 단계(S500)는 용융로(60)에 광석화 펠릿과 첨가제 펠릿을 장입하고 가열함으로써 환원 용해시키는 단계을 말한다. 광석화 펠릿(53)를 장입하기 전에 먼저, 광석화 펠릿(53)을 대략 600~1000℃로 예열시키는 것이 바람직하다. 이를 통해 연료절감 및 선철 제조시간을 단축시킬 수 있다. 예열된 광석화 펠릿을 첨가제 펠릿과 함께 도가니에 장입하고, 1250~1600℃를 유지한 채 90~120분간 가열한다. 가열 방식은 직접가열, 간접가열에 의하거나 고주파 유도가열 등 여러 방식으로 가열할 수 있다. 구체적으로 가열 과정에서 첨가제 펠릿이 대략 1000℃ 부근에서 1차적으로 용융되고 용융된 몬모릴로나이트는 비중이 낮아 용융물 상층부로 이동하여 용융물 표면에서 얇은 피막을 형성하여 도가니 내부 온도를 유지시키는 보온 효과를 나타낸다. 이를 통하여 연료 절감 및 선철 제조시간을 단축할 수 있다. 한편, 광석화 펠릿(53)은 대략 1200 ℃ 부근에서 2차적으로 용융되기 시작하고 몬모릴로나이트는 광석화 펠릿 표면에서 얇은 피막을 형성한다. 한편, 광석화 펠릿 내부에서는 화학적으로 유사한 성질을 가진 성분들이 각각 서로 응집하는 현상이 발생한다. 그에 따라, 펠릿 내부에 철 성분이 서로 응집하여 철 성분 응집체를 형성한다. 결국에 가열온도가 상승함에 따라 펠릿 표면을 덮고 있던 유리 결정도 용해되고, 상기 철 성분 응집체는 비중이 상대적으로 커 용융물 하층부로 침강하여 서로 응집함으로써 용융 철 덩어리를 형성하고 다른 부산물은 용융물의 상층부에서 슬래그가 된다. 용융물을 서서히 냉각시키고 가스을 제거한 후에 슬러그 제거제인 진주암을 투입하여 슬래그를 제거한다. 이후 주형에 용융 철를 흘려넣어 굳힘으로써 철 잉곳(ingot)이 제조된다. 한편, 본 발명의 다른 일실시예로 용융 단계(S500)는 첨가제 펠릿 없이 광석화 펠릿만을 장입하고 종래 용융 방식으로 광석화 펠릿을 환원 용해시키는 것도 본 발명의 권리범위에 속한다.

본 발명에 따른 선철의 제조방법에 따라 조강된 선철의 철 함유량은 약 92%에 달하며 고품위 선철을 단시간(90~120분)내 대량으로 생산할 수 있다. 종래 철강 제조에는 대략 5~6시간이 소요되었다. 더욱이, 본 발명에 따르면 사철내 철 함유량 중 약 95% 이상 회수 가능해 철 회수율이 획기적으로 개선되어 경제성을 확보할 수 있게 되었다.

본 발명의 일실시예로 사철로부터 선철을 제조하는 방법에 관하여 주로 기술하였으나, 본 발명은 이에 한정되는 것은 아니다. 즉, 미분의 저품위 원료 광물(예를 들어, Fe 원소를 함유한 사철 또는 분광, Ni, Cr, Cu, Ti, Zn 등의 원소를 함유한 미분의 광물 등)로부터 목적 성분(예를 들어, Fe, Ni, Cr, Cu, Ti, Zn 등)을 추출해 목적 성분을 함유한 고순도 최종물(예를 들어, 선철 등)을 제조하는 경우에도 본 발명의 권리범위에 속한다.

이상 실시예를 들어 본 발명을 설명하였으나 본 발명은 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 실시예는 본 발명의 취지 및 범위를 벗어나지 않고 수정되거나 변경될 수 있으며, 당업자는 이러한 수정과 변경도 본 발명에 속하는 것임을 알 수 있을 것이다.

10 : 제1 싸이로 11 : 제2 싸이로
12 : 제3 싸이로 21 : 건식 혼합기
22 : 습식 혼합기 31 : 스크류
32 : 노즐 33 : 제1 압축기
34 : 호퍼 35 : 제2 압축기
40 : 열풍 건조실 51 : 봉재
52 : 구상 펠릿 53 : 광석화 펠릿
60 : 용융로
S100 : 선광 단계 S200 : 교반 단계
S300 : 압축 단계 S400 : 건조 단계
S500 : 용융 단계

Claims (11)

1. 원료 광물과; 점결제; 및 점토 광물을 포함하여 혼합 제조되되,
   상기 원료 광물은 Fe 원소 함유 사철이고, 상기 점결제는 원료 광물 대비 10~12 중량%의 몬모릴로나이트이고, 상기 점토 광물은 원료 광물 대비 10~15 중량%의 일라이트를 포함하여 이루어진 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿.
2. 삭제
3. 삭제
4. 삭제
5. 환원제와;
   탈산제와;
   탈황제와;
   응집제와;
   점결제; 및
   점토 광물을 포함하며,
   상기 환원제는 흑연(C)와, 응집제와, 소석회와, 목탄을 포함하여 이루어지고, 상기 탈산제는 페로 망간과, 페로 실리콘을 포함하여 이루어지며, 상기 탈황제는 형석을 포함하여 이루어지고, 상기 응집제는 규소와, 붕사를 포함하여 이루어지고, 상기 점결제는 몬모릴로나이트를 포함하여 이루어지고, 상기 점토 광물은 일라이트를 포함하여 이루어지며,
   상기 환원제는 원료 광물 대비 6~10 중량%와; 상기 탈산제는 원료 광물 대비 6~10 중량%와; 상기 탈황제는 원료 광물 대비 9~10 중량%와; 상기 응집제는 원료 광물 대비 10~12 중량%와; 상기 점결제는 원료 광물 대비 10~12 중량%; 및 상기 점토 광물는 원료 광물 대비 10~15 중량%를 포함하여 제조되는 것을 특징으로 하는 첨가제 펠릿.
6. 삭제
7. 삭제
8. 원료 광물로부터 광석화 펠릿을 제조하는 방법에 있어서,
   원료광물로써 Fe 원소 함유 사철, 점결제로써 원료광물 대비 10~12중량%의 몬모릴로나이트 및 점토 광물로써 원료 광물 대비 10~15중량%의 일라이트를 점결·숙성시켜 혼합 점결물을 생성하는 교반 단계;
   상기 혼합 점결물을 압축하여 압축 점결물을 생성하는 압축 단계; 및
   상기 압축 점결물을 건조시켜 광석화 펠릿을 생성하는 건조 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿의 제조방법.
9. 청구항 8에 있어서,
   상기 건조 단계를 거친 후에 상기 광석화 펠릿을 용융시키고 용융물로부터 목적 성분을 함유한 최종물을 분리하는 용융 단계를 더 포함하는 것을 특징으로 하는 최종물의 제조방법.
10. 청구항 8항에 있어서,
    상기 교반 단계에서는 원료 광물, 점결제 및 점토 광물 혼합하는 건식혼합 과정과 스프레이 분무방식으로 원료 광물 대비 15~20% 중량%의 수분을 첨가하면서 혼합물을 30~40분간 균일하게 교반하는 습식혼합 과정을 거치며 점결·숙성시켜 혼합 점결물을 생성시키는 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿의 제조방법.
11. 청구항 8항에 있어서,
    상기 건조 단계는 건조실에서 50~80℃의 건조 온도를 유지하면서 20~24시간 동안 구상 펠릿을 건조시키는 것을 특징으로 하는 광석화 펠릿의 제조방법.

Images