WO2025249142A1

WO2025249142A1 - 接合体及び接合体の製造方法

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Publication number: WO2025249142A1
Application number: PCT/JP2025/017345
Authority: WO
Inventors: 浩一郎齋藤; 裕紀平田
Original assignee: Nikkiso Co Ltd
Current assignee: Nikkiso Co Ltd
Priority date: 2024-05-27
Filing date: 2025-05-13
Publication date: 2025-12-04
Anticipated expiration: 2026-11-27

Abstract

熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部と、熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部と、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部とを接合する接合部と、前記第１熱可塑性繊維複合部及び前記第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、前記接合部を中心として前記接合部の周囲に伸張し、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する伸張部と、を有し、前記接合部は、前記第１母材樹脂と同一の樹脂からなること。（選択図：図１）

Description

接合体及び接合体の製造方法

　本開示は、熱可塑性繊維複合材を溶着した接合体及びその製造方法に関する。

　従来から、航空機、鉄道又は自動車等の輸送機の構成部材として、金属部材が使用されているものの、軽量化の観点から樹脂部材が使用されている。特に、熱硬化性又は熱可塑性の樹脂に繊維部材を混合させた繊維複合材が使用され、更には複数の繊維複合材を接合することによって各構成部材が形成されている。

　熱硬化性樹脂を母材に使用した繊維複合材（熱硬化性繊維複合材）の一例としては、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：fiber reinforced plastics）が知られている。特に、不飽和ポリエステル樹脂又はエポキシ樹脂等の熱硬化性樹脂によってガラス繊維の長繊維、織布、若しくは短繊維等を固めたガラス繊維強化プラスチック（ＧＦＲＰ：glass fiber reinforced plastics）、及びカーボン繊維が使用された炭素繊維強化プラスチック（ＣＦＲＰ：carbon fiber reinforced plastics）が各種の業界で使用されている。そして、これらの部材は比弾性率又は比強度が高いことから、軽量、高強度、高剛性が要求される宇宙航空材料としても使用されている。

　また、ポリプロピレン等の熱可塑性樹脂を母材に使用した繊維複合材（熱可塑性繊維複合材）の一例としては、短繊維状のガラス繊維又は炭素繊維を用いて射出成形した繊維強化熱可塑性プラスチック（ＦＲＴＰ：fiber reinforced thermoplastics）が知られている。ＦＲＰと同様に、ガラス繊維が使用されたガラス繊維強化熱可塑性プラスチック（ＧＦＲＴＰ：glass fiber reinforced thermoplastics）、及びカーボン繊維が使用された炭素繊維強化可塑性プラスチック（ＣＦＲＴＰ：carbon fiber reinforced thermoplastics）が存在する。これらの部材も、軽量、高強度、高剛性が要求される宇宙航空材料や他の分野の材料として開発が進められている。

　繊維複合材同士の接合方法としては、繊維複合材同士をボルト等の結合部材を使用する方法、母材の樹脂を溶融させて繊維複合材同士を接着する方法、及び繊維複合材とは異なる接着剤によって接着する方法がある。例えば、特許文献１には、接着剤を利用した熱可塑性繊維複合材の接合が開示されている。特に特許文献１においては、２つの熱可塑性繊維複合材の間に、樹脂フィルム及び導電膜からなる導電性インサート材を配置し、加熱によって接着が行われている。

特開２０２３－１１６１２９号公報

　しかしながら、特許文献１に開示されているような繊維複合材の全面に接着剤を配置すると、接合体としての製造コストが増加してしまう。一方、接着剤の配置する領域を限定的にすれば、接合体としての製造コストは低減できるものの、接合体としての接合強度が低下してしまう。更に、形成される接合体に隙間が存在すると、接合体としての信頼性の低下につながるおそれがある。

　本開示はこのような課題に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、接合体の信頼性及び接合強度を向上させつつも、製造コストを低減することができる接合体及びこの製造方法を提供することにある。

　本開示の一態様によれば、「熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部と、熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部と、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部とを接合する接合部と、前記第１熱可塑性繊維複合部及び前記第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、前記接合部を中心として前記接合部の周囲に伸張し、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する伸張部と、を有し、前記接合部は、前記第１母材樹脂と同一の樹脂からなる接合体。」が提供される。

　本開示の一態様によれば、「熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部材、及び熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部材を準備する準備工程と、前記第１熱可塑性繊維複合部材の表面に、前記第１母材樹脂と同一の樹脂からなる凸部を形成する凸部形成工程と、前記第２熱可塑性繊維複合部を前記第１熱可塑性繊維複合部材の前記凸部の形成面に積層した状態で前記凸部を溶融し、前記第１熱可塑性繊維複合部材及び前記第２熱可塑性繊維複合部材を接合する接合部を形成する接合部形成工程と、を有し、前記接合部形成工程においては、前記第２熱可塑性繊維複合部材の積層方向に直交する方向に前記凸部を伸張させて、前記第１熱可塑性繊維複合部材及び前記第２熱可塑性繊維複合部材とは非接合であって前記第１熱可塑性繊維複合部材と前記第２熱可塑性繊維複合部材との間に延在する伸張部を形成する、接合体の製造方法。」が提供される。

　本開示によれば、接合体の信頼性及び接合強度を向上させつつも、製造コストを低減することができる接合体及びこの製造方法を提供することができる。

　なお、上記効果は説明の便宜のための例示的なものにすぎず、本開示に係る効果は上記に限定されない。上記効果に加えて、本開示によれば、本開示中に記載されたいかなる効果を奏することが可能である。

第１実施形態に係る接合体の断面図である。第１実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。第１実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材の準備工程を示す。第１実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。第１実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部を溶融する凸部溶融工程を示す。第１実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。第１実施形態に係る接合体のサンプルの断面写真である。第１実施形態に係る接合体の製造工程の変形例における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。第２実施形態に係る接合体の断面図である。第２実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。第２実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。第２実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部を溶融する凸部溶融工程を示す。第２実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。第２実施形態の変形例に係る接合体を分離した状態の平面図である。第３実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。第４実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。第５実施形態に係る接合体の断面図である。第５実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。第５実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材の準備工程を示す。第５実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。第５実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材を積層する積層工程を示す。第５実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。第５実施形態に係る接合体のサンプルの断面写真である。第６実施形態に係る接合体の断面図である。第６実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。第６実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。第６実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材を積層する積層工程を示す。第６実施形態に係る接合体の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。第６実施形態に係る接合体の製造工程における部分断面図であり、１回目の超音波溶着による一部の接合部の形成を示す。第６実施形態に係る接合体の製造工程における部分断面図であり、２回目の超音波溶着による残部の接合部の形成を示す。第６実施形態の変形例に係る接合体を分離した状態の平面図である。第７実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。第８実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。本開示の実施例の接合体であるサンプルの試験結果を示すグラフである。

　以下、図面を参照しながら、本開示の接合体及びこれの製造方法について詳細に説明する。なお、本開示は以下に説明する内容に限定されるものではなく、その要旨を変更しない範囲において任意に変更して実施することが可能である。また、各実施形態に用いる図面は、いずれも本開示に係る接合体及びこれの構成部材を模式的に示すものであって、理解を深めるべく部分的な強調、拡大、縮小、又は省略等を行っており、各構成部分の縮尺や形状等を正確に表すものとはなっていない場合がある。更に、各実施形態で用いる一部の数値は、いずれも一例を示すものであり、必要に応じて様々に変更することが可能である。そして、図面における共通する構成については、同一の参照符号が付されている。

＜第１実施形態＞
（接合体の構成）
　まず、図１及び図２を参照しつつ、本開示の接合体の構造を説明する。図１は、本実施形態に係る接合体の断面図である。特に、図１は接合体の厚み方向（積層方向）に沿った断面図である。また、図２は、本実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。特に、図２は接合部において接合体を分離した状態の第１熱可塑性繊維部材側の平面図である。

　図１に示すように、接合体１は、積層された２枚の平板部材である熱可塑性繊維複合材を溶融処理によって接合した部材である。具体的に、接合体１は、第１熱可塑性繊維複合部２、第２熱可塑性繊維複合部３、接合部４、及び伸張部５を有している。すなわち、接合体１においては、熱可塑性繊維複合材からなる第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とが、接合部４を介して接合されているとともに、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との間に、３つの断続的な接合部４及び接合部４のそれぞれの周囲に延在する３つの伸張部５が介在している。

　ここで、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３が積層された方向（Ｚ軸方向）を積層方向、接合方向、又は鉛直方向と称する。また、当該Ｚ軸方向に直交する一方の方向（Ｘ軸方向）を水平方向又は長辺方向と称し、他方の直交する方向（Ｙ軸方向）を短辺方向と称する。これらの方向については、図２乃至図１６においても共通する。

　第１熱可塑性繊維複合部２は、熱可塑性の樹脂である第１母材樹脂２１、及び第１母材樹脂２１に混合された複数の第１繊維部材２２を備える。第１母材樹脂２１としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリアクリル酸、又はポリアミドであってもよく、熱可塑性のエンジニアリングプラスチックであってもよい。熱可塑性のエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、芳香族ポリエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、又はポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）であってもよい。また、第１繊維部材２２としては、例えば、ガラス繊維、アラミド繊維、又は炭素繊維であってもよい。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２は、短繊維状のガラス繊維又は炭素繊維を用いて射出成形した繊維強化熱可塑性プラスチック（ＦＲＴＰ：fiber reinforced thermoplastics）であってもよい。そして、第１繊維部材２２にガラス繊維が使用されると、第１熱可塑性繊維複合部２はガラス繊維強化熱可塑性プラスチック（ＧＦＲＴＰ：glass fiber reinforced thermoplastics）から構成され、第１繊維部材２２にカーボン繊維が使用されると、第１熱可塑性繊維複合部２は炭素繊維強化可塑性プラスチック（ＣＦＲＴＰ：carbon fiber reinforced thermoplastics）から構成される。

　図１において、第１母材樹脂２１の内部に３つの第１繊維部材２２が混合されているが、数量はこれに限定されない。また、３つの第１繊維部材２２のうち、第２熱可塑性繊維複合部３に対して最も近くに位置する（すなわち、Ｚ軸方向である積層方向の下方に位置する）第１繊維部材２２は、部分的に湾曲している。具体的に、当該第１繊維部材２２は、３つの接合部４のそれぞれの近傍において湾曲し、第１母材樹脂２１（すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２）から接合部４の内部に向けて突出している。換言すると、当該第１繊維部材２２の湾曲している部分は、接合部４の内部に位置している。このような第１繊維部材２２の湾曲により、第１母材樹脂２１及び接合部４の内部に共通する芯材が存在することになり、第１母材樹脂２１と接合部４とを強固に接合することが可能になる。

　なお、３つの第１繊維部材２２のうち、第２熱可塑性繊維複合部３から離間して位置する他の２つは、図１においては湾曲していないものの、上記湾曲した第１繊維部材２２のように湾曲していてもよい。

　第２熱可塑性繊維複合部３は、熱可塑性の樹脂である第２母材樹脂３１、及び第２母材樹脂３１に混合された複数の第２繊維部材３２を備える。第２母材樹脂３１としては、第１母材樹脂２１同様に、ポリプロピレン、ポリエチレン、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン共重合体、ポリアクリル酸、又はポリアミドであってもよく、熱可塑性のエンジニアリングプラスチックであってもよい。熱可塑性のエンジニアリングプラスチックとしては、例えば、芳香族ポリエーテルケトン（ＰＡＥＫ）、ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）、ポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）、ポリエーテルイミド（ＰＥＩ）、又はポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）であってもよい。また、第２繊維部材３２としては、第１繊維部材２２と同様に、ガラス繊維、アラミド繊維、又は炭素繊維であってもよい。すなわち、第２熱可塑性繊維複合部も、短繊維状のガラス繊維又は炭素繊維を用いて射出成形した繊維強化熱可塑性プラスチック（ＦＲＴＰ）から構成されてもよい。そして、第２繊維部材３２にガラス繊維が使用されると、第２熱可塑性繊維複合部３はガラス繊維強化熱可塑性プラスチック（ＧＦＲＴＰ）であり、第２繊維部材３２にカーボン繊維が使用されると、第２熱可塑性繊維複合部３は炭素繊維強化可塑性プラスチック（ＣＦＲＴＰ）から構成される。

　なお、第２母材樹脂３１は第１母材樹脂２１とは同一の樹脂材料であってもよく、又は異なる樹脂材料であってもよい。同様に、第２繊維部材３２は第１繊維部材２２とは同一の繊維であってもよく、又は異なる繊維であってもよい。

　接合部４のそれぞれは、熱可塑性の樹脂から構成されている。本実施形態において、接合部４は、第１母材樹脂２１と同一の樹脂から構成されている。また、接合部４は、後述する溶融処理により、第１母材樹脂２１及び第２母材樹脂３１と一体的に形成されている。このため、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とが接合部４を介して接合されることになる。

　本実施形態において、接合部４のそれぞれは、第２熱可塑性繊維複合部３の内部に向けて突出し、その一部が第２熱可塑性繊維複合部３に入り込んでいる。図１及び図２において接合部４の全体形状は円柱状で示されているが、半球状、円錐、円錐台、角柱状、角錐、角錐台等の各種の立体形状であってもよい。このような構造及び形状により、接合部４のそれぞれは、第２熱可塑性繊維複合部３と咬合している。換言すると、接合部４のそれぞれは、くさびとして機能することになる。このため、第２母材樹脂３１と接合部４とをより強固に接合することが可能になる。

　ここで、積層方向における接合部４の寸法（高さ）は、例えば、０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよく、好ましくは０．２ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよく、より好ましくは０．６ｍｍ以上１．０ｍｍ以下である。また、第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する部分の寸法（高さ）は、例えば、０．０２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよく、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。なお、後述する試験結果によれば、第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する部分が存在しなくても、接合体１は十分な接合強度を備えることになるため、第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する部分の寸法は、０ｍｍ以上であればよいと想定される。加えて、水平方向における接合部４の寸法（直径）は、接合する材料や接合体の寸法によっても適宜調整可能であるが、例えば、０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であってもよく、１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよい。ここで、接合部４の寸法が大きくなると、第１繊維部材２２の湾曲の程度が大きくなりすぎることにより、接合強度がかえって低下する可能性もあり、接合部４の上限寸法は約４．５ｍｍ以下とすることが好ましい。これは、接合部４の寸法が大きくなると、第１繊維部材２２の湾曲が大きくなり、接合部４に入り込む繊維量が大きくなるため、接合強度がかえって低下しているものと考えられる。一方で、接合部４が存在することによって接合強度の向上が図れると考えられるため、接合部４の下限寸法は約０．５ｍｍ以下となってもよい。すなわち、接合部４の寸法を小さくしすぎると、接合部４によるアンカー効果が低下すると考えられるが、接合部４の寸法をある程度小さくしても（例えば、１．５ｍｍよりも小さく）、その接合強度が減少せずに、ほぼ一定値となるものと考えられる。このような寸法を採用することにより、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の入り込み量を十分確保することができ、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の接合強度をより高めることができる。また、このような寸法を採用することにより、上述した第１繊維部材２２の湾曲の程度及び接合部４への入り込み量を十分に確保することができる。

　そして、上述した接合部４の寸法以外に、接合部４の一部が第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する場合、当該咬合する部分の水平方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）の割合は、接合部４の全体面積の２０％以上８０％以下であってもよく、好ましくは４０％以上６０％以下である。また、接合部４の全部が第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する場合、当該咬合する部分である接合部４の水平方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）の割合は、接合部４及び伸張部５が占める水平方向の面積の２０％以上８０％以下であってもよく、好ましくは４０％以上６０％以下である。このような咬合量の調整により、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の接合強度を十分に確保することができる。特に、いずれの場合であっても、水平方向の割合を約５０％とすることにより、咬合量と伸張量のバランスが最適化され、接合部４の接合強度をより高めることができる。

　上述したように、第１繊維部材２２の湾曲によって第１母材樹脂２１と接合部４とを強固に接合しつつ、接合部４の咬合によって第２母材樹脂３１と接合部４を強固に接合できるため、接合体１としての接合強度が向上することになる。すなわち、接合部４の配置及び第１繊維部材２２の湾曲にともなう接合部４への入り込みにより、一般的な溶融のみによる接合と比較して、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とをより強固に接合することが可能になっている。

　伸張部５は、熱可塑性の樹脂から構成されている。本実施形態において、接合部４は、第１母材樹脂２１及び接合部４と同一の樹脂から構成されている。また、図２に示すように、伸張部５は、接合部４を中心として接合部４の周囲に伸張することによって形成されている。換言すると、伸張部５は、接合部４の周囲において略環状に広がっており、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との間に延在する。

　伸張部５は、接合部４とは異なり、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３とは非接合の状態を維持している。すなわち、伸張部５は、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との接合に寄与することがなく、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３の隙間を埋めているだけとなる。このような伸張部５を設けることにより、接合部４の露出を防止し、更には第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３の接合部分における露出量を低減することができる。これにより、露出部分の劣化が低減され、接合体１としての信頼性を向上することができる。なお、接合部４においては、第１繊維部材２２の入り込みが生じるが、伸張部５においては、上述したように接合に寄与することがないため、本実施形態において第１繊維部材２２の入り込みが生じていない。ただし、第１繊維部材２２の状態や樹脂の流れ込みの量によっては、伸張部５に第１繊維部材２２が入り込むこともある。

（接合体の製造方法）
　次に、図１乃至図７を参照しつつ、本実施形態に係る接合体１の製造方法を説明する。ここで、図３は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材の準備工程を示す。図４は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。図５は本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部を溶融する凸部溶融工程を示す。図６は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。また、図７は本実施形態に係る接合体１のサンプルの断面写真である。

　先ず、熱可塑性の第１母材樹脂２１に第１繊維部材２２が混合された平板状の第１熱可塑性繊維複合部材２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂３１に第２繊維部材３２が混合された平板状の第２熱可塑性繊維複合部材３０が準備される（図３：準備工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、第１熱可塑性繊維複合部材２０が上述した第１熱可塑性繊維複合部２となり、第２熱可塑性繊維複合部材３０が上述した第２熱可塑性繊維複合部３となる。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材２０の一方の表面２０ａに、第１母材樹脂２１と同一の樹脂からなる凸部４０を断続的に形成する（図４：凸部形成工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、凸部４０は上述した接合部４となる。このため、平面視においては、図２に示すような接合部４の位置に凸部４０が形成される。凸部４０の形成方法としては、凸部４０が図２に示すような接合部４の位置に凸部４０が形成されていればよく、例えば、接合部４を形成したい領域に対して、所望の量の熱可塑性の樹脂をスポット的に塗布することによって形成してもよい。また、凸部４０のための樹脂を塗布する表面２０ａに凹部を事前に形成し、樹脂の塗布を容易に行えるようにしてもよい。このような場合には、最終的に完成する接合体１の第１熱可塑性繊維複合部２において、凹部が残存していてもよい。

　ここで、凸部４０の全体形状には、円柱状、半球状、円錐、円錐台、角柱状、角錐、角錐台等の各種の立体形状を採用することができる。特に、半球状、円錐、角錐等の形状は、接合部４としてのくさび機能を実現しやすくなる。凸部４０の寸法（高さ）は、例えば、０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよく、好ましくは０．２ｍｍ以上１．５ｍｍ以下であってもよく、より好ましくは０．５ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。更に、水平方向における凸部４０の寸法（面積）は、０．２ｍｍ^２以上３０ｍｍ^２以下であってもよく、好ましくは０．８ｍｍ^２以上２０ｍｍ^２以下である。これらの寸法は、後述する凸部４０の溶融を考慮して設定されることが好ましい。このため、凸部の寸法は、最終的な接合部４の寸法及び溶融処理の方法並びに条件に基づいて決定される。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材２０の表面２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材３０の表面３０ａを対向させ、その間に赤外線溶着用のヒーター６０を差し入れる（図５）。ヒーター６０は、凸部４０に向けて赤外線を照射し、凸部４０を加熱し溶融する。その後、図６に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材２０の表面２０ｂ側から圧力を加えることによって、第２熱可塑性繊維複合部材３０に凸部４０を接触及び溶着させる。これにより、凸部４０は、第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と混ざり合うように一体化する。そして、凸部４０は接合部４として、第１熱可塑性繊維複合部材２０と第２熱可塑性繊維複合部材３０とを接合することになる（接合部形成工程）。なお、本実施形態においては、第１熱可塑性繊維複合部材２０の表面２０ｂ側から圧力を加えているが、これに限られず、第２熱可塑性繊維複合部材３０の表面３０ｂ側から圧力を加えてもよいし、両側から圧力を加えるようにしてもよい。

　ここで、凸部４０は、第１熱可塑性繊維複合部材２０から第２熱可塑性繊維複合部材３０に向けて押圧されているため、溶融が生じた部分において、凸部４０が第２熱可塑性繊維複合部材３０の内部に変位しやすくなる。このため、凸部４０が第２熱可塑性繊維複合部材３０の内部に向けて突出して咬合することになる。

　また、凸部４０のこのような突出により、凸部４０の近傍において、凸部４０に向かった第１母材樹脂２１の流動が生じ、凸部４０の近傍の第１繊維部材２２が湾曲する。上記凸部４０の溶融が生じることにより、当該流動に伴った第１繊維部材２２の変位に対応して凸部４０（すなわち、接合部４）の内部に第１繊維部材２２が突出して入り込むことになる。特に、本実施形態においては、凸部４０が点在しているため、第１繊維部材２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材３０に向けて突出するようなことがない。

　更に、凸部４０の溶融が生じると、第１熱可塑性繊維複合部材２０からの押圧によって、凸部４０はその周辺に広がることになる。すなわち、凸部４０は、第２熱可塑性繊維複合部材３０の水平方向に伸張することになる。この際、凸部４０が伸張する部分においては、伸張した樹脂が第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と混ざり合うほどの熱が生じることがないため、当該伸張する部分は第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と非接合の状態となり、伸張部５を構成することになる。

　そして、上記のようなヒーター６０を備える赤外線溶着器による溶着処理により、凸部４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材２２の湾曲、及び凸部４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０の接合が完了すると、図１に示すような接合体１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とが接合部４によって接合され、接合部４の周囲に伸張部５が延在した状態が形成される。

　ここで、本実施形態に係る接合体１を実際に製造し、完成した接合体１を積層方向（Ｚ軸方向）に沿って切断し、その断面を撮像した写真を図７に示す。図７においては、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との間に、接合部４及び伸張部５が形成されていることがわかる。また、接合部４の全体形状が円錐状であり、第２熱可塑性繊維複合部３に向けて突出して咬合していることもわかる。更に、点線で示された第１繊維部材２２が部分的に湾曲し、湾曲した部分が接合部４に入り込んでいることもわかる。

（第１実施形態の作用効果）
　本実施形態においては、接合部４のそれぞれが第２熱可塑性繊維複合部３と咬合し、くさびとして機能しているため、第２母材樹脂３１と接合部４とをより強固に接合することができる。また、第１繊維部材２２の湾曲及び接合部４に向けた突出により、第１母材樹脂２１と接合部４とを強固に接合することもできる。これにより、接合体１としての接合強度が向上することになる。

　また、本実施形態においては、接合部４が第１熱可塑性繊維複合部２の全面ではなく、断続的且つ局所的に接合部４が点在するように形成されている。このため、接合部材となる樹脂の使用量を削減することができ、接合体１の製造に係るコスト低減も図ることができる。

　更に、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３との間に非接合の伸張部５が形成されることにより、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３の接合部分における露出量が低減され、接合体１としての信頼性が向上することになる。

（第１実施形態の変形例）
　なお、上述した実施形態においては、第１繊維部材２２の一部が接合部４に入り込むように突出していたが、接合部４に入り込まない程度に湾曲していてもよい。このような場合であっても、第２熱可塑性繊維複合部材３０に対する接合部４の咬合は形成されるため、接合体１としての接合強度は十分に確保できる。

　また、上述した実施形態においては、接合部４のそれぞれが第２熱可塑性繊維複合部３と咬合していたが、接合部４が第２熱可塑性繊維複合部３の表面において接合し、第２熱可塑性繊維複合部３に咬合しなくてもよい。このような場合であっても、接合部４の材料と第１熱可塑性繊維複合部２の母材の材料が同一であるため、接合体１としての接合強度は十分に確保できる。

　また、上述した実施形態において、接合体１の製造方法においては比較的に大型のヒーター６０によって１回の赤外線溶着処理が施されていたが、接合体１及びヒーター６０の寸法に応じて、複数回の赤外線溶着処理が施されてもよい。このような場合であっても、凸部４０が断続的且つ局所的に形成されているため、一度溶融した凸部４０に再度の赤外線溶着処理が施されることがなく、接合部４の損傷が生じることが抑制される。また、照射距離等に起因する温度ムラも小さくすることができ、接合面における接合強度を均一に保つことができる。

　更に、上述した実施形態においては、２つの第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０を積層して、２つの熱可塑性繊維複合部材を接合していたが、３つ以上の熱可塑性繊維複合部材を積層して接合してもよい。

　そして、上述した実施形態における接合体１の製造方法において、ヒーター６０によって赤外線を凸部４０に照射していたが、図８に示すように、第２熱可塑性繊維複合部材３０の表面３０ａにも照射してもよい。このような赤外線の照射により、第２熱可塑性繊維複合部材３０も加熱されて溶融するため、凸部４０と第２熱可塑性繊維複合部材３０とを一体化させて接合することが容易となる。

＜第２実施形態＞
　第１実施形態においては、接合部４のそれぞれから伸張した伸張部５を互いに接触することがないように、接合部４の配置及び数量を調整していたが、伸張部５が互いに接触して１つの伸張領域を形成するようにしてもよい。このような場合を第２実施形態として以下に説明する。なお、第１実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

（接合体の構成）
　まず、図９及び図１０を参照しつつ、本実施形態の接合体の構造を説明する。図９は、本実施形態に係る接合体の断面図である。特に、図９は図１と同様に、接合体の厚み方向（積層方向）に沿った断面図である。また、図１０は、本実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。特に、図１０は接合部において接合体を分離した状態の第１熱可塑性繊維部材側の平面図である。

　図９に示すように、接合体１０１は、第１熱可塑性繊維複合部１０２、第２熱可塑性繊維複合部１０３、接合部１０４、及び伸張部１０５を有している。接合体１０１も第１実施形態に係る接合体１と同様に、熱可塑性繊維複合材からなる第１熱可塑性繊維複合部１０２と第２熱可塑性繊維複合部１０３とを接合している。第１実施形態に係る接合体１と異なる部分としては、接合部１０４の数量が多く、接合部１０４同士の距離が小さくなっている。そして、図１０に示すように、互いに隣り合う接合部１０４から伸張した樹脂が互いに接触し、１つの伸張部１０５が形成されている。

　第１熱可塑性繊維複合部１０２は、熱可塑性の樹脂である第１母材樹脂１２１、及び第１母材樹脂１２１に混合された複数の第１繊維部材１２２を備える。同様に、３つの第１繊維部材１２２のうち、第２熱可塑性繊維複合部１０３の最も近くに位置する第１繊維部材１２２は、第１母材樹脂１２１から接合部１０４の内部に向けて突出している。すなわち、第１繊維部材１２２は、第１実施形態に係る第１繊維部材２２と比較して、多くの部分で突出している。このような第１繊維部材１２２の湾曲により、第１母材樹脂１２１及び接合部１０４の内部に共通する芯材が存在することになり、第１母材樹脂１２１と接合部１０４とを強固に接合することが可能になる。特に、本実施形態においては、第１実施形態と比較して突出した部分が多いため、より強固な接合が実現されている。

　第２熱可塑性繊維複合部１０３は、熱可塑性の樹脂である第２母材樹脂１３１、及び第２母材樹脂１３１に混合された複数の第２繊維部材１３２を備える。なお、第２母材樹脂１３１は第１母材樹脂１２１とは同一の樹脂材料であってもよく、又は異なる樹脂材料であってもよい。同様に、第２繊維部材１３２は第１繊維部材１２２とは同一の繊維であってもよく、又は異なる繊維であってもよい。

　接合部１０４のそれぞれは、第１実施形態と同様に、第１母材樹脂１２１と同一の樹脂から構成されている。また、接合部１０４は、後述する溶融処理により、第１母材樹脂１２１及び第２母材樹脂１３１と一体的に形成されている。このため、第１熱可塑性繊維複合部１０２と第２熱可塑性繊維複合部１０３とが接合部１０４を介して接合されることになる。

　接合部１０４の形状、寸法及び咬合量は、第１実施形態に係る接合部４と同一である。このため、くさびとしての機能も同一であり、第２母材樹脂１３１と接合部１０４とがより強固に接合されている。また、第１繊維部材１２２の湾曲の程度及び接合部１０４へ入り込む量が十分に確保されており、第１熱可塑性繊維複合部１０２に対する接合部１０４の接合強度も十分に確保されている。

　伸張部１０５は、第１母材樹脂１２１及び接合部１０４と同一の樹脂から構成されている。また、図１０から分かるように、伸張部１０５は、接合部１０４を中心として接合部１０４の周囲に樹脂が伸張し、近傍に位置する他の接合部１０４から伸張した樹脂同士が接触することによって一体的に形成されている。すなわち、第１実施形態においては、伸張部５は分離していたものの、本実施形態においては、伸張部１０５同士が結合し、１つの伸張領域を形成している。このような伸張部１０５により、近傍に位置する接合部１０４同士の隙間が充填されることになり、露出部分の劣化がより低減され、接合体１０１としての信頼性を一層向上させることができる。

（接合体の製造方法）
　次に、図９乃至１２を参照しつつ、本実施形態に係る接合体１０１の製造方法を説明する。ここで、図１１は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。図１２は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部を溶融する凸部溶融工程を示す。図１３は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。

　先ず、第１実施形態と同様に、熱可塑性の第１母材樹脂１２１に第１繊維部材１２２が混合された平板状の第１熱可塑性繊維複合部材１２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂１３１に第２繊維部材１３２が混合された平板状の第２熱可塑性繊維複合部材１３０が準備される（準備工程）。なお、第１実施形態と同様に、製造工程が完了する時点において、第１熱可塑性繊維複合部材１２０が上述した第１熱可塑性繊維複合部１０２となり、第２熱可塑性繊維複合部材１３０が上述した第２熱可塑性繊維複合部１０３となる。

　次に、第１実施形態と同様の方法により、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の一方の表面１２０ａに、第１母材樹脂１２１と同一の樹脂からなる凸部１４０を断続的に形成する（図１１：凸部形成工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、凸部１４０は上述した接合部１０４となる。このため、平面視においては、図１０に示すような接合部１０４の位置に凸部１４０が形成される。また、凸部１４０の形状及び寸法は、第１実施形態に係る凸部４０と同一であり、その配置箇所のみが異なっている。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の表面１２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材１３０の表面１３０ａを対向させ、その間に赤外線溶着用のヒーター１６０を差し入れる（図１２）。ヒーター１６０は、凸部１４０に向けて赤外線を照射し、凸部１４０を加熱し溶融する。本実施形態においては、小型のヒーター１６０が使用され、２回に分けて赤外線照射による溶着処理が行われる。このため、先ずは６つの凸部１４０の半分（水平方向の片側半分）に対してヒーター１６０による赤外線照射が行われ、当該３つの凸部１４０が溶融する。次に、ヒーター１６０が水平方向（Ｘ軸方向）に移動し、６つの凸部１４０の残りの半分（水平方向の反対側半分）に対して赤外線照射を行う。そして、当該残りの３つの凸部も溶融する。

　その後、図１３に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の表面１２０ｂ側から圧力を加えることによって、凸部１４０を第２熱可塑性繊維複合部材１３０に接触及び溶着させる。これにより、凸部１４０は、第１熱可塑性繊維複合部材１２０及び第２熱可塑性繊維複合部材１３０と混ざり合うように一体化する。そして、凸部１４０は接合部１０４として、第１熱可塑性繊維複合部材１２０と第２熱可塑性繊維複合部材１３０とを接合することになる（接合部形成工程）。なお、第１実施形態と同様に、本実施形態においても、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の表面１２０ｂ側から圧力を加えているが、これに限られず、第２熱可塑性繊維複合部材１３０の表面１３０ｂ側から圧力を加えてもよいし、両側から圧力を加えるようにしてもよい。

　その結果、図９に示すように、６つの凸部１４０が第２熱可塑性繊維複合部材１３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材１２２が当該凸部１４０の内部に突出して入り込む。更に、６つの凸部１４０は、第２熱可塑性繊維複合部材１３０の水平方向に伸張し、伸張部１０５となる部分を形成する。

　第１実施形態と同様に、本実施形態においても、凸部１４０が点在しているため、第１繊維部材１２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材１３０に向けて突出するようなことがない。更に、凸部１４０から伸張した樹脂は互いに接触し、１つの伸張部１０５である伸張領域を構成することになる。

　第１実施形態と同様に、このような赤外線溶着器による溶着処理により、凸部１４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材１２２の湾曲、及び凸部１４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材１２０及び第２熱可塑性繊維複合部材１３０の接合が完了すると、図９に示すような接合体１０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部１０２と第２熱可塑性繊維複合部１０３とが接合部１０４によって接合され、接合部１０４の周囲に伸張部１０５が延在した状態が形成される。

（第２実施形態の作用効果）
　本実施形態は、接合部１０４の数量及び配置箇所に違いがあるものの、第１実施形態に係る接合体１と同様の構成であるため、接合体１と同様の理由によって、接合体１０１としての接合強度が向上することになる。また、本実施形態においても、接合部１０４が第１熱可塑性繊維複合部１０２の全面ではなく、断続的且つ局所的に接合部１０４が点在するように形成されているため、接合部材となる樹脂の使用量を削減することができ、接合体１の製造に係るコスト低減も図ることができる。更に、このような接合部１０４となる凸部１４０の点在により、赤外線溶着用のヒーター１６０による複数回の溶着処理によっても、凸部１４０が損傷することが防止され、接合体１０１の信頼性を高めることができる。

　本実施形態においては、特に、接合体１０１においては、１つの広がった伸張領域である伸張部１０５により、近傍に位置する接合部１０４同士の隙間が充填されることになり、露出部分の劣化がより低減され、接合体１０１としての信頼性を一層向上させることができる。

（第２実施形態の変形例）
　上述した第２実施形態においては、伸張部１０５によって矩形状の伸張領域が形成されていたが、これに限定されない。例えば、図１４に示すように、環状の伸張領域となるように伸張部１０５を形成してもよい。ここで、図１４は、第２実施形態の変形例に係る接合体１０１を分離した状態の平面図である。

　そして、上述した実施形態における接合体１０１の製造方法において、ヒーター１６０によって赤外線を凸部１４０に照射していたが、第１実施形態の変形例（図８）のように、第２熱可塑性繊維複合部材１３０の表面１３０ａにも照射してもよい。このような赤外線の照射により、第２熱可塑性繊維複合部材１３０も加熱されて溶融するため、凸部１４０と第２熱可塑性繊維複合部材１３０とを一体化させて接合することが容易となる。

　図１４に示すように、多数の接合部１０４’が点在するように形成されており、その周囲を囲むように伸張部１０５’（点線で示された領域）が形成されている。そして、伸張部１０５’の中心部分には、伸張部１０５’の材料である樹脂が伸張していない領域１０７が存在している。領域１０７は、伸張部１０５’、第１熱可塑性繊維複合部材１２０及び第２熱可塑性繊維複合部材１３０によって囲まれた閉じた空間である。換言すると、領域１０７は密閉された空間となる。

　このように伸張部１０５’及び密閉された領域１０７を形成することにより、種々の用途に対応した接合体を製造することができる。例えば、接合体の中心部において、樹脂に充填されず、且つ外気に接触することが無いように、センサや他の電子部品を搭載する場合には、当該領域１０７が利用できることになる。また、接合体の形状によっては、接合部及び伸張部を設けずに接合強度を確保する場合もあり、このような場合にも応用することができる。

＜第３実施形態＞
　第１実施形態においては、平板状の第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０を用いて平板状の接合体１を形成していたが、各熱可塑性繊維複合部材及び接合体が湾曲していてもよい。このような場合を第３実施形態として図１５を参照しつつ説明する。ここで、図１５は第３実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。なお、第１実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

　図１５に示すように、本実施形態においては、熱可塑性の第１母材樹脂２２１に第１繊維部材２２２が混合された波状の第１熱可塑性繊維複合部材２２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂２３１に第２繊維部材２３２が混合された波状の第２熱可塑性繊維複合部材２３０が準備される。ここで、第１熱可塑性繊維複合部材２２０の一方の表面２２０ａには、第１母材樹脂２２１と同一の樹脂からなる凸部２４０が断続的に形成されている。特に、波状の山と谷の部分に、円錐状の凸部２４０が形成されている。なお、各熱可塑性繊維複合部材の準備工程と、凸部形成工程については、第１実施形態と同様にして行われる。

　また、図１５に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材２２０の表面２２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材２３０の表面２３０ａを対向させ、その間に赤外線溶着用のヒーター２６０を差し入れる。ヒーター２６０は、凸部２４０に向けて赤外線を照射し、凸部２４０を加熱し溶融する。本実施形態においては、１つの凸部２４０に対して溶着処理が行えるような小型のヒーター２６０が使用される。このため、凸部２４０の形成されている周辺を、赤外線照射によって局所的に加熱することができ、凸部２４０のそれぞれを溶融することができる。

　その後、第１熱可塑性繊維複合部材２２０の表面２２０ｂ側から圧力を加えることによって、凸部２４０を第２熱可塑性繊維複合部材２３０に接触及び溶着させる。これにより、凸部２４０は、第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０と混ざり合うように一体化する。そして、凸部２４０は接合部２０４として、第１熱可塑性繊維複合部材２２０と第２熱可塑性繊維複合部材２３０とを接合することになる。なお、本実施形態においても、押圧は第２熱可塑性繊維複合部材２３０の表面２３０ｂ側から行ってもよいし、両側から行うようにしてもよい。

　上記工程を経て、第１熱可塑性繊維複合部材２２０が第１熱可塑性繊維複合部２０２となり、第２熱可塑性繊維複合部材２３０が第２熱可塑性繊維複合部２０３となる。また、本実施形態においても、凸部２４０が点在しているため、第１繊維部材２２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材２３０に向けて突出するようなことがない。

　第１実施形態と同様に、このような赤外線溶着器による溶着処理により、凸部２４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材２２２の湾曲、及び凸部２４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０の接合が完了すると、図１５の下方に示すような接合体２０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２０２と第２熱可塑性繊維複合部２０３とが接合部２０４によって接合され、接合部２０４の周囲に伸張部２０５が延在した状態が形成される。

　このように、本実施形態においては、湾曲した熱可塑性複合部材に対しても、所望の接合箇所に凸部２４０を形成して溶融することにより、接合体２０１として接合が必要となる部分について、的確かつ強固な接合が実現可能となる。また、接合部２０４が点在するように形成されているため、接合の無駄を削減し、接合体２０１の製造に係るコスト低減も図ることができる。

　そして、上述した実施形態における接合体２０１の製造方法において、ヒーター２６０によって赤外線を凸部２４０に照射していたが、第１実施形態の変形例（図８）のように、第２熱可塑性繊維複合部材２３０の表面２３０ａにも照射してもよい。このような赤外線の照射により、第２熱可塑性繊維複合部材２３０も加熱されて溶融するため、凸部２４０と第２熱可塑性繊維複合部材２３０とを一体化させて接合することが容易となる。

＜第４実施形態＞
　第３実施形態においては、波状の第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０を用いて接合体２０１を形成していたが、各熱可塑性繊維複合部材が折れ曲がった形状であってもよい。また、上述した実施形態においては、接合部となる凸部を一方の熱可塑性繊維複合部材のみに形成していたが、両方の熱可塑性繊維複合部材に形成してもよい。このような場合を第４実施形態として図１６を参照しつつ説明する。ここで、図１６は本実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。なお、第１実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

　図１６に示すように、本実施形態においては、熱可塑性の第１母材樹脂３２１に第１繊維部材３２２が混合されたＬ字状の第１熱可塑性繊維複合部材３２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂３３１に第２繊維部材３３２が混合されたＬ字状の第２熱可塑性繊維複合部材３３０が準備される。ここで、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の一方の表面３２０ａには、第１母材樹脂３２１と同一の樹脂からなる凸部３４０が形成され、第２熱可塑性繊維複合部材３３０の一方の表面３３０ａには、第２母材樹脂３３１と同一の樹脂からなる２つの凸部３４１が形成されている。特に、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の折れ曲がった部分に凸部３４０が形成され、第２熱可塑性繊維複合部材３３０の両端に凸部３４１が形成されている。なお、各熱可塑性繊維複合部材の準備工程と、凸部形成工程については、第１実施形態と同様にして行われる。ここで、凸部３４１が追加凸部に該当する。

　また、図１６に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の表面３２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材３３０の表面３３０ａを対向させ、その間に赤外線溶着用のヒーター３６０を差し入れる。ヒーター３６０は、凸部３４０，３４１に向けて赤外線を順次に照射し、凸部３４０，３４１を加熱し溶融する。本実施形態においても、１つの凸部３４０，３４１に対して溶着処理が行えるような小型のヒーター３６０が使用される。このため、凸部３４０，３４１の形成されている周辺を、赤外線照射によって局所的に加熱することができ、凸部３４０，３４１のそれぞれを溶融することができる。なお、本実施形態において、ヒーター３６０は、凸部３４０，３４１のそれぞれに対して順次に赤外線を照射しているが、これに限られない。例えば、差し込みが可能な範囲でヒーター３６０を大型にしたり、またヒーター３６０の両側から赤外線を照射するようにしたりして、複数の凸部を同時に溶融してもよい。

　その後、圧力を加えることにより、凸部３４０を第２熱可塑性繊維複合部材３３０に、凸部３４１を第１熱可塑性繊維複合部材３２０に、それぞれを接触及び溶着させる。本実施形態においても、溶着処理自体は同一であるため、第１実施形態と同様に、凸部３４０（接合部３０４ａ）が第２熱可塑性繊維複合部材３３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材３２２が凸部３４０の内部に突出して入り込む。また、凸部３４１（接合部３０４ｂ）が第１熱可塑性繊維複合部材３２０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第２繊維部材３３２が凸部３４１に内部に突出して入り込む。更に、凸部３４０，３４１は、第１熱可塑性繊維複合部材３２０と第２熱可塑性繊維複合部材３３０との接合面に沿って伸張し、凸部３４０，３４１を中心として３つの伸張部３０５が形成される。

　上記工程を経て、凸部３４０は接合部３０４ａ、凸部３４１は接合部３０４ｂとして、第１熱可塑性繊維複合部材３２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３３０が接合され、第１熱可塑性繊維複合部材３２０が第１熱可塑性繊維複合部３０２となり、第２熱可塑性繊維複合部材３３０が第２熱可塑性繊維複合部３０３となる。また、本実施形態においても、凸部３４０，３４１が点在しているため、第１繊維部材３２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材３３０に向けて突出するようなことがなく、第２繊維部材３３２が全体的に湾曲して、第１熱可塑性繊維複合部材３２０に向けて突出するようなことがない。

　第１実施形態と同様に、このような赤外線溶着器による溶着処理により、凸部３４０，３４１の溶融並びに入り込み、第１繊維部材３２２及び第２繊維部材３３２の湾曲、及び凸部３４０，３４１の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材３２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３３０の接合が完了すると、図１６の下方に示すような接合体３０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部３０２と第２熱可塑性繊維複合部３０３とが接合部３０４ａ、３０４ｂによって接合され、接合部３０４ａ，３０４ｂの周囲のそれぞれに伸張部３０５が延在した状態が形成される。ここで、接合部３０４ｂが追加接合部に該当し、接合部３０４ｂの周囲に形成された伸張部３０５が追加伸張部に該当する。

　特に、本実施形態においては、接合部３０４ａ、３０４ｂが接合体３０１を構成する２つの第１熱可塑性繊維複合部３０２及び第２熱可塑性繊維複合部３０３に向けて突出して咬合するため、接合体３０１として接合強度がより高まることになる。また、本実施形態においては、接合体３０１を構成する２つの第１熱可塑性繊維複合部材３２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３３０の各繊維部材が接合部３０４ａ，３０４ｂに入り込んでいるため、接合体３０１として接合強度がより一層高まることになる。

　更に、本実施形態においては、屈曲した熱可塑性複合部材に対しても、所望の接合箇所に凸部３４０，３４１を形成して溶融することにより、接合体３０１として接合が必要とする部分について、的確かつ強固な接合を実現可能となる。また、接合部３０４ａ，３０４ｂが点在するように形成されているため、接合の無駄を削減し、接合体３０１の製造に係るコスト低減も図ることができる。

　なお、上記実施形態の場合においても、３つの伸張部３０５を互いに接続させ、１つの伸張領域を形成してもよい。これにより、第１熱可塑性繊維複合部３０２及び第２熱可塑性繊維複合部３０３の露出量を低減し、接合体３０１としての信頼性を高めることができる。

　そして、上述した実施形態における接合体３０１の製造方法において、ヒーター３６０によって赤外線を凸部３４０，３４１に照射していたが、第１実施形態の変形例（図８）のように、第２熱可塑性繊維複合部材３３０の表面３３０ａ及び第１熱可塑性繊維複合部材３２０の表面３２０ａにも照射してもよい。このような赤外線の照射により、第２熱可塑性繊維複合部材３３０及び第１熱可塑性繊維複合部材３２０も加熱されて溶融するため、凸部３４０と第２熱可塑性繊維複合部材３３０とを一体化させ、凸部３４１と第１熱可塑性繊維複合部材３２０とを一体化させて接合することが容易となる。

＜第５実施形態＞
（接合体の構成）
　第１乃至第４実施形態においては、熱可塑性複合部材同士を赤外線溶着によって接合していたが、これを超音波溶着によって接合するようにしてもよい。このような場合を第５乃至第８実施形態として、以下に説明する。まず、図１７及び図１８を参照しつつ、本開示の接合体の構造を説明する。図１７は、本実施形態に係る接合体の断面図である。特に、図１７は接合体の厚み方向（積層方向）に沿った断面図である。また、図１８は、本実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。特に、図１８は接合部において接合体を分離した状態の第１熱可塑性繊維部材側の平面図である。

　図１７に示すように、接合体１は、積層された２枚の平板部材である熱可塑性繊維複合材を溶融処理によって接合した部材である。具体的に、接合体１は、第１熱可塑性繊維複合部２、第２熱可塑性繊維複合部３、接合部４、及び伸張部５を有している。すなわち、接合体１においては、熱可塑性繊維複合材からなる第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とが、接合部４を介して接合されているとともに、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との間に、３つの断続的な接合部４及び接合部４のそれぞれの周囲に延在する３つの伸張部５が介在している。

　ここで、第１熱可塑性繊維複合部２及び第２熱可塑性繊維複合部３が積層された方向（Ｚ軸方向）を積層方向、接合方向、又は鉛直方向と称する。また、当該Ｚ軸方向に直交する一方の方向（Ｘ軸方向）を水平方向又は長辺方向と称し、他方の直交する方向（Ｙ軸方向）を短辺方向と称する。これらの方向については、図１７乃至図３３においても共通する。

　図１７において、第１母材樹脂２１の内部に３つの第１繊維部材２２が混合されているが、数量はこれに限定されない。また、３つの第１繊維部材２２のうち、第２熱可塑性繊維複合部３に対して最も近くに位置する（すなわち、Ｚ軸方向である積層方向の下方に位置する）第１繊維部材２２は、部分的に湾曲している。具体的に、当該第１繊維部材２２は、３つの接合部４のそれぞれの近傍において湾曲し、第１母材樹脂２１（すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２）から接合部４の内部に向けて突出している。換言すると、当該第１繊維部材２２の湾曲している部分は、接合部４の内部に位置している。このような第１繊維部材２２の湾曲により、第１母材樹脂２１及び接合部４の内部に共通する芯材が存在することになり、第１母材樹脂２１と接合部４とを強固に接合することが可能になる。

　なお、３つの第１繊維部材２２のうち、第２熱可塑性繊維複合部３から離間して位置する他の２つは、図１７においては湾曲していないものの、上記湾曲した第１繊維部材２２のように湾曲していてもよい。

　ここで、積層方向における接合部４の寸法（高さ）は、例えば０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよく、０．１４ｍｍ以上２．０ｍｍ以下であってもよく、好ましくは０．２ｍｍ以上１．２ｍｍ以下である。また、第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する部分の寸法（高さ）は、例えば０．０２ｍｍ以上０．５ｍｍ以下であってもよく、好ましくは０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下である。加えて、水平方向における接合部４の寸法（直径）は、接合する材料や接合体の寸法によっても適宜調整可能であるが、例えば、０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であってもよく、好ましくは１．０ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であってもよい。このような寸法を採用することにより、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の入り込み量を十分確保することができ、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の接合強度をより高めることができる。また、このような寸法を採用することにより、上述した第１繊維部材２２の湾曲の程度及び接合部４への入り込み量を十分に確保することができる。

　そして、上述した接合部４の寸法以外に、接合部４の第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する場合、当該咬合する部分の水平方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）割合は、接合部４の全体面積の２０％以上８０％以下であってもよく、好ましくは４０％以上６０％以下である。また、接合部４の全部が第２熱可塑性繊維複合部３と咬合する場合、当該咬合する部分である接合部４の水平方向（Ｘ軸方向及びＹ軸方向）の割合は、接合部４及び伸張部５が占める水平方向の面積の２０％以上８０％以下であってもよく、好ましくは４０％以上６０％以下である。このような咬合量の調整により、第２熱可塑性繊維複合部３に対する接合部４の接合強度を十分に確保することができる。特に、いずれの場合であっても、水平方向の割合を約５０％とすることにより、咬合量と伸張量のバランスが最適化され、接合部４の接合強度をより高めることができる。

（接合体の製造方法）
　次に、図１７乃至２２を参照しつつ、本実施形態に係る接合体１の製造方法を説明する。ここで、図１９は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材の準備工程を示す。図２０は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。図２１は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材を積層する積層工程を示す。図２２は、本実施形態に係る接合体１の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。また、図２３は本実施形態に係る接合体１のサンプルの断面写真である。

　先ず、熱可塑性の第１母材樹脂２１に第１繊維部材２２が混合された平板状の第１熱可塑性繊維複合部材２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂３１に第２繊維部材３２が混合された平板状の第２熱可塑性繊維複合部材３０が準備される（図１９：準備工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、第１熱可塑性繊維複合部材２０が上述した第１熱可塑性繊維複合部２となり、第２熱可塑性繊維複合部材３０が上述した第２熱可塑性繊維複合部３となる。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材２０の一方の表面２０ａに、第１母材樹脂２１と同一の樹脂からなる凸部４０を断続的に形成する（図２０：凸部形成工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、凸部４０は上述した接合部４となる。このため、平面視においては、図１８に示すような接合部４の位置に凸部４０が形成される。凸部４０の形成方法としては、図１８に示すような接合部４の位置に凸部４０が形成されていればよく、例えば、接合部４を形成したい領域に対して、所望の量の熱可塑性の樹脂をスポット的に塗布することによって形成してもよい。また、凸部４０のための樹脂を塗布する表面２０ａに凹部を事前に形成し、樹脂の塗布を容易に行えるようにしてもよい。このような場合には、最終的に完成する接合体１の第１熱可塑性繊維複合部２において、凹部が残存していてもよい。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材２０の表面２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材３０の表面３０ａを対向させ（図２１）、凸部４０が第１熱可塑性繊維複合部材２０と第２熱可塑性繊維複合部材３０との間に挟まれるように、第２熱可塑性繊維複合部材３０上に第１熱可塑性繊維複合部材２０が積層される。以下において、このような積層された状態のものを積層中間体とも称する。

　次に、図２２に示すように、超音波溶着用のホーン７０が第１熱可塑性繊維複合部材２０の表面２０ｂに押し当てられ、積層中間体に超音波振動が与えられる。当該超音波振動は、第１熱可塑性繊維複合部材２０と凸部４０とが既に一体化されているため、第１熱可塑性繊維複合部材２０を介して凸部４０に伝達し、第２熱可塑性繊維複合部材３０と凸部４０との間に摩擦熱が発生する。これにより、凸部４０は、溶融することになり、第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と混ざり合うように一体化する。そして、凸部４０は接合部４として、第１熱可塑性繊維複合部材２０と第２熱可塑性繊維複合部材３０とを接合することになる（接合部形成工程）。

　ここで、凸部４０は、第１熱可塑性繊維複合部材２０から第２熱可塑性繊維複合部材３０に向けて押圧されているため、上述した摩擦熱が生じる部分において、凸部４０が第２熱可塑性繊維複合部材３０の内部に変位しやすくなる。このため、凸部４０が第２熱可塑性繊維複合部材３０の内部に向けて突出して咬合することになる。

　更に、凸部４０の溶融が生じると、ホーン７０の押圧によって、凸部４０はその周辺に広がることになる。すなわち、凸部４０は、第２熱可塑性繊維複合部材３０の水平方向に伸張することになる。この際、凸部４０が伸張する部分においては、伸張した樹脂が第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と混ざり合うほどの摩擦熱が生じることがないため、当該伸張する部分は第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０と非接合の状態となり、伸張部５を構成することになる。

　そして、上記のようなホーン７０を備える超音波溶着器による溶着処理により、凸部４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材２２の湾曲、及び凸部４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０の接合が完了すると、図１に示すような接合体１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３とが接合部４によって接合され、接合部４の周囲に伸張部５が延在した状態が形成される。

　ここで、本実施形態に係る接合体１を実際に製造し、完成した接合体１を積層方向に沿って切断し、その断面を撮像した写真を図２３に示す。図２３においては、第１熱可塑性繊維複合部２と第２熱可塑性繊維複合部３との間に、接合部４及び伸張部５が形成されていることがわかる。また、接合部４の全体形状が円錐状であり、第２熱可塑性繊維複合部３に向けて突出して咬合していることもわかる。更に、点線で示された第１繊維部材２２が部分的に湾曲し、湾曲した部分が接合部４に入り込んでいることもわかる。

（第５実施形態の作用効果）
　本実施形態においては、接合部４のそれぞれが第２熱可塑性繊維複合部３と咬合し、くさびとして機能しているため、第２母材樹脂３１と接合部４とをより強固に接合することができる。また、第１繊維部材２２の湾曲及び接合部４に向けた突出により、第１母材樹脂２１と接合部４とを強固に接合することもできる。これにより、接合体１としての接合強度が向上することになる。

（第５実施形態の変形例）
　なお、上述した実施形態においては、第１繊維部材２２の一部が接合部４に入り込むように突出していたが、接合部４に入り込まない程度に湾曲していてもよい。このような場合であっても、第２熱可塑性繊維複合部材３０に対する接合部４の咬合は形成されるため、接合体１としての接合強度は十分に確保できる。

　また、上述した実施形態において、接合体１の製造方法においては比較的に大型のホーン７０によって１回の超音波溶着処理が施されていたが、接合体１及びホーン７０の寸法に応じて、複数回の超音波溶着処理が施されてもよい。このような場合であっても、凸部４０が断続的且つ局所的に形成されているため、一度溶融した凸部４０に再度の超音波溶着処理が施されることがなく、接合部４の損傷が生じることが抑制される。

　更に、上述した実施形態において、溶着処理に超音波溶着が用いられていたがこれに限定されない。例えば、溶着処理にガス溶着が用いられてもよい。このような場合であっても、凸部４０が断続的且つ局所的に形成されているため、接合部となる樹脂が帯状又は平板状に形成される場合と比較して、照射距離等に起因する温度ムラを小さくすることができ、接合面における接合強度を均一に保つことができる。

　そして、上述した実施形態においては、２つの第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０を積層して、２つの熱可塑性繊維複合部材を接合していたが、３つ以上の熱可塑性繊維複合部材を積層して接合してもよい。

＜第６実施形態＞
　第５実施形態においては、接合部４のそれぞれから伸張した伸張部５を互いに接触することがないように、接合部４の配置及び数量を調整していたが、伸張部５が互いに接触して１つの伸張領域を形成するようにしてもよい。このような場合を第６実施形態として以下に説明する。なお、第１実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

（接合体の構成）
　まず、図２４及び図２５を参照しつつ、本実施形態の接合体の構造を説明する。図２４は、本実施形態に係る接合体の断面図である。特に、図２４は図１７と同様に、接合体の厚み方向（積層方向）に沿った断面図である。また、図２５は、本実施形態に係る接合体を分離した状態の平面図である。特に、図２５は接合部において接合体を分離した状態の第１熱可塑性繊維部材側の平面図である。

　図２４に示すように、接合体１０１は、第１熱可塑性繊維複合部１０２、第２熱可塑性繊維複合部１０３、接合部１０４、及び伸張部１０５を有している。接合体１０１も第１実施形態に係る接合体１と同様に、熱可塑性繊維複合材からなる第１熱可塑性繊維複合部１０２と第２熱可塑性繊維複合部１０３とを接合している。第１実施形態に係る接合体１と異なる部分としては、接合部１０４の数量が多く、接合部１０４同士の距離が小さくなっている。そして、図２５に示すように、互いに隣り合う接合部１０４から伸張した樹脂が互いに接触し、１つの伸張部１０５が形成されている。

　伸張部１０５は、第１母材樹脂１２１及び接合部１０４と同一の樹脂から構成されている。また、図２５から分かるように、伸張部１０５は、接合部１０４を中心として接合部１０４の周囲に樹脂が伸張し、近傍に位置する他の接合部１０４から伸張した樹脂同士が接触することによって一体的に形成されている。すなわち、第５実施形態においては、伸張部５は分離していたものの、本実施形態においては、伸張部１０５同士が結合し、１つの伸張領域を形成している。このような伸張部１０５により、近傍に位置する接合部１０４同士の隙間が充填されることになり、露出部分の劣化がより低減され、接合体１０１としての信頼性を一層向上させることができる。

（接合体の製造方法）
　次に、図２４乃至２９を参照しつつ、本実施形態に係る接合体１０１の製造方法を説明する。ここで、図２６は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、接合部となる凸部の凸部形成工程を示す。図２７は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、熱可塑性繊維複合部材を積層する積層工程を示す。図２８は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における断面図であり、接合部の接合部形成工程を示す。図２９は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における部分断面図であり、１回目の超音波溶着による一部の接合部の形成を示す。図３０は、本実施形態に係る接合体１０１の製造工程における部分断面図であり、２回目の超音波溶着による残部の接合部の形成を示す。

　先ず、第５実施形態と同様に、熱可塑性の第１母材樹脂１２１に第１繊維部材１２２が混合された平板状の第１熱可塑性繊維複合部材１２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂１３１に第２繊維部材１３２が混合された平板状の第２熱可塑性繊維複合部材１３０が準備される（準備工程）。なお、第１実施形態と同様に、製造工程が完了する時点において、第１熱可塑性繊維複合部材１２０が上述した第１熱可塑性繊維複合部１０２となり、第２熱可塑性繊維複合部材１３０が上述した第２熱可塑性繊維複合部１０３となる。

　次に、第５実施形態と同様の方法により、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の一方の表面１２０ａに、第１母材樹脂１２１と同一の樹脂からなる凸部１４０を断続的に形成する（図２６：凸部形成工程）。ここで、製造工程が完了する時点において、凸部１４０は上述した接合部１０４となる。このため、平面視においては、図２５に示すような接合部１０４の位置に凸部１４０が形成される。また、凸部１４０の形状及び寸法は、第１実施形態に係る凸部４０と同一であり、その配置箇所のみが異なっている。

　次に、第１熱可塑性繊維複合部材１２０の表面１２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材１３０の表面１３０ａを対向させ（図２７）、凸部１４０が第１熱可塑性繊維複合部材１２０と第２熱可塑性繊維複合部材１３０との間に挟まれるように、第２熱可塑性繊維複合部材１３０上に第１熱可塑性繊維複合部材１２０が積層される。

　次に、図２８に示すように、超音波溶着用のホーン１７０が第１熱可塑性繊維複合部材１２０の表面１２０ｂに押し当てられ、積層中間体に超音波振動が与えられる。本実施形態においては、小型のホーン１７０が使用され、２回に分けて超音波振動による溶着処理が行われる。このため、先ずは６つの凸部１４０の半分（水平方向の片側半分）の上方にホーン１７０が押し当てられる。そして、３つの凸部１４０には超音波振動が伝達し、当該３つの凸部１４０が溶融する。また、溶着処理自体は同一であるため、第５実施形態と同様に、３つの凸部１４０が第２熱可塑性繊維複合部材１３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材１２２が凸部１４０の内部に突出して入り込む（図２９）。更に、凸部１４０は、第２熱可塑性繊維複合部材１３０の水平方向に伸張し、製造完了の際に伸張部１０５の一部となる部分を形成する。

　次に、図３０に示すように、６つの凸部１４０の残り半分（水平方向の反対側半分）の上方にホーン１７０が押し当てられる。そして、残り３つの凸部１４０にも超音波振動が伝達し、当該３つの凸部１４０が溶融する。上記凸部１４０と同様に、残り３つの凸部１４０が第２熱可塑性繊維複合部材１３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材１２２が当該凸部１４０の内部に突出して入り込む。更に、残り３つの凸部１４０は、第２熱可塑性繊維複合部材１３０の水平方向に伸張し、伸張部１０５の一部となる部分を形成する。

　上記工程を経て、凸部１４０は接合部１０４として、第１熱可塑性繊維複合部材１２０と第２熱可塑性繊維複合部材１３０を接合することになる（接合部形成工程）。また、本実施形態においても、凸部１４０が点在しているため、第１繊維部材１２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材１３０に向けて突出するようなことがない。更に、凸部１４０から伸張した樹脂は互いに接触し、１つの伸張部１０５である伸張領域を構成することになる。

　第５実施形態と同様に、このような超音波溶着器による溶着処理により、凸部１４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材１２２の湾曲、及び凸部１４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材１２０及び第２熱可塑性繊維複合部材１３０の接合が完了すると、図２４に示すような接合体１０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部１０２と第２熱可塑性繊維複合部１０３とが接合部１０４によって接合され、接合部１０４の周囲に伸張部１０５が延在した状態が形成される。

（第６実施形態の作用効果）
　本実施形態は、接合部１０４の数量及び配置箇所に違いがあるものの、第１実施形態に係る接合体１と同様の構成であるため、接合体１と同様の理由によって、接合体１０１としての接合強度が向上することになる。また、本実施形態においても、接合部１０４が第１熱可塑性繊維複合部１０２の全面ではなく、断続的且つ局所的に接合部１０４が点在するように形成されているため、接合部材となる樹脂の使用量を削減することができ、接合体１の製造に係るコスト低減も図ることができる。更に、このような接合部１０４となる凸部１４０の点在により、超音波溶着用のホーン１７０による複数回の溶着処理によっても、凸部１４０が損傷することが防止され、接合体１０１の信頼性を高めることができる。

（第６実施形態の変形例）
　上述した第６実施形態においては、伸張部１０５によって矩形状の伸張領域が形成されていたが、これに限定されない。例えば、図３１に示すように、環状の伸張領域となるように伸張部１０５を形成してもよい。ここで、図３１は、第６実施形態の変形例に係る接合体１０１を分離した状態の平面図である。

　図３１に示すように、多数の接合部１０４’が点在するように形成されており、その周囲を囲むように伸張部１０５’（点線で示された領域）が形成されている。そして、伸張部１０５’の中心部分には、伸張部１０５’の材料である樹脂が伸張していない領域１０７が存在している。領域１０７は、伸張部１０５’、第１熱可塑性繊維複合部材１２０及び第２熱可塑性繊維複合部材１３０によって囲まれた閉じた空間である。換言すると、領域１０７は密閉された空間となる。

＜第７実施形態＞
　第５実施形態においては、平板状の第１熱可塑性繊維複合部材２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３０を用いて平板状の接合体１を形成していたが、各熱可塑性繊維複合部材及び接合体が湾曲していてもよい。このような場合を第３実施形態として図３２を参照しつつ説明する。ここで、図３２は第７実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。なお、第５実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

　図３２に示すように、本実施形態においては、熱可塑性の第１母材樹脂２２１に第１繊維部材２２２が混合された波状の第１熱可塑性繊維複合部材２２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂２３１に第２繊維部材２３２が混合された波状の第２熱可塑性繊維複合部材２３０が準備される。ここで、第１熱可塑性繊維複合部材２２０の一方の表面２２０ａには、第１母材樹脂２２１と同一の樹脂からなる凸部２４０が断続的に形成されている。特に、波状の山と谷の部分に、円錐状の凸部２４０が形成されている。なお、各熱可塑性繊維複合部材の準備工程と、凸部形成工程については、第１実施形態と同様にして行われる。

　また、図３２に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材２２０の表面２２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材２３０の表面２３０ａを対向させ、凸部２４０が第１熱可塑性繊維複合部材２２０と第２熱可塑性繊維複合部材２３０との間に挟まれるように、第２熱可塑性繊維複合部材２３０上に第１熱可塑性繊維複合部材２２０が積層される。

　その後、超音波溶着用のホーン２７０が第１熱可塑性繊維複合部材２２０の表面２２０ｂに押し当てられ、積層中間体に超音波振動が与えられる。本実施形態においては、１つの凸部２４０に対して溶着処理が行えるような小型のホーン２７０が使用される。このため、凸部２４０の形成されている周辺を、超音波振動によって局所的に加熱することができ、凸部２４０のそれぞれを溶融することができる。また、溶着処理自体は同一であるため、第１実施形態と同様に、凸部２４０（接合部２０４）が第２熱可塑性繊維複合部材２３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材２２２が凸部２４０の内部に突出して入り込む。更に、凸部２４０は、第２熱可塑性繊維複合部材２３０の波状に沿って伸張し、凸部２４０のそれぞれを中心として伸張部２０５が形成される。

　上記工程を経て、凸部２４０は接合部２０４として、第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０が接合され、第１熱可塑性繊維複合部材２２０が第１熱可塑性繊維複合部２０２となり、第２熱可塑性繊維複合部材２３０が第２熱可塑性繊維複合部２０３となる。また、本実施形態においても、凸部２４０が点在しているため、第１繊維部材２２２が全体的に湾曲して、第２熱可塑性繊維複合部材２３０に向けて突出するようなことがない。

　第５実施形態と同様に、このような超音波溶着器による溶着処理により、凸部２４０の溶融並びに入り込み、第１繊維部材２２２の湾曲、及び凸部２４０の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０の接合が完了すると、図３２の下方に示すような接合体２０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部２０２と第２熱可塑性繊維複合部２０３とが接合部２０４によって接合され、接合部２０４の周囲に伸張部２０５が延在した状態が形成される。

＜第８実施形態＞
　第７実施形態においては、波状の第１熱可塑性繊維複合部材２２０及び第２熱可塑性繊維複合部材２３０を用いて接合体２０１を形成していたが、各熱可塑性繊維複合部材が折れ曲がった形状であってもよい。また、上述した実施形態においては、接合部となる凸部を一方の熱可塑性繊維複合部材のみに形成していたが、両方の熱可塑性繊維複合部材に形成してもよい。このような場合を第４実施形態として図３３を参照しつつ説明する。ここで、図３３は第８実施形態に係る接合体の製造工程における断面図である。なお、第５実施形態と同一構造又は同一材料などについては同一の名称を付して詳細な説明を省略し、異なる部分を詳細に説明する。

　図３３に示すように、本実施形態においては、熱可塑性の第１母材樹脂３２１に第１繊維部材３２２が混合されたＬ字状の第１熱可塑性繊維複合部材３２０が準備され、熱可塑性の第２母材樹脂３３１に第２繊維部材３３２が混合されたＬ字状の第２熱可塑性繊維複合部材３３０が準備される。ここで、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の一方の表面３２０ａには、第１母材樹脂３２１と同一の樹脂からなる凸部３４０が形成され、第２熱可塑性繊維複合部材３３０の一方の表面３３０ａには、第２母材樹脂３３１と同一の樹脂からなる２つの凸部３４１が形成されている。特に、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の折れ曲がった部分に凸部３４０が形成され、第２熱可塑性繊維複合部材３３０の両端に凸部３４１が形成されている。なお、各熱可塑性繊維複合部材の準備工程と、凸部形成工程については、第１実施形態と同様にして行われる。ここで、凸部３４１が追加凸部に該当する。

　また、図３３に示すように、第１熱可塑性繊維複合部材３２０の表面３２０ａと第２熱可塑性繊維複合部材３３０の表面３３０ａを対向させ、凸部３４０，３４１が第１熱可塑性繊維複合部材３２０と第２熱可塑性繊維複合部材３３０との間に挟まれるように、第２熱可塑性繊維複合部材３３０上に第１熱可塑性繊維複合部材３２０が積層される。

　その後、超音波溶着用のホーン３７０が第１熱可塑性繊維複合部材３２０の表面３２０ｂ、及び第２熱可塑性繊維複合部材３３０の表面３３０ｂに順次押し当てられ、積層中間体の所定箇所に超音波振動が順次与えられる。本実施形態においても、１つの凸部３４０，３４１に対して溶着処理が行えるような小型のホーン３７０が使用される。このため、凸部３４０，３４１の形成されている周辺を、超音波振動によって局所的に加熱することができ、凸部３４０，３４１のそれぞれを溶融することができる。また、溶着処理自体は同一であるため、第１実施形態と同様に、凸部３４０（接合部３０４ａ）が第２熱可塑性繊維複合部材３３０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第１繊維部材３２２が凸部３４０の内部に突出して入り込む。また、凸部３４１（接合部３０４ｂ）が第１熱可塑性繊維複合部材３２０の内部に向けて突出して咬合しつつ、第２繊維部材３３２が凸部３４１に内部に突出して入り込む。更に、凸部３４０，３４１は、第１熱可塑性繊維複合部材３２０と第２熱可塑性繊維複合部材３３０との接合面に沿って伸張し、凸部３４０，３４１を中心として３つの伸張部３０５が形成される。

　第５実施形態と同様に、このような超音波溶着器による溶着処理により、凸部３４０，３４１の溶融並びに入り込み、第１繊維部材３２２及び第２繊維部材３３２の湾曲、及び凸部３４０，３４１の伸張が生じて、第１熱可塑性繊維複合部材３２０及び第２熱可塑性繊維複合部材３３０の接合が完了すると、図３３の下方に示すような接合体３０１が製造されることになる。すなわち、第１熱可塑性繊維複合部３０２と第２熱可塑性繊維複合部３０３とが接合部３０４ａ、３０４ｂによって接合され、接合部３０４ａ，３０４ｂの周囲のそれぞれに伸張部３０５が延在した状態が形成される。ここで、接合部３０４ｂが追加接合部に該当し、接合部３０４ｂの周囲に形成された伸張部３０５が追加伸張部に該当する。

＜サンプルの試験結果＞
　次に、本開示の実施例である接合体のサンプルの試験結果について、図３４を参照しつつ説明する。ここで、図３４は、本開示の実施例である接合体のサンプルの試験結果を示すグラフである。図３４は、接合部の咬合深さが異なる接合体のそれぞれの接合強度（溶着強度）を示し、横軸が接合部の咬合深さ（ｍｍ）であり、縦軸が接合強度（任意単位）である。なお、図３４おける各サンプルの接合強度については、サンプルとしての接合強度が十分であり且つ最も接合強度が低いサンプルを基準として算出したものである。

　サンプルである接合体は、２枚の試験片（熱可塑性繊維複合部材）を超音波溶着機を使用して接合したものである。また、試験片の一方には接合部となる円錐状の凸部が１つ形成されており、凸部を介して２枚の試験片が接合されている。すなわち、本サンプルは、上述した第５実施形態における接合体１に対応している。更に、超音波溶着機としては、デュケインジャパン社のものが使用され、出力は２６００Ｗ、周波数が２０ｋＨｚとして設定された。そして、各サンプルの接合強度は、島津製作所の万能試験機を用いた引張せん断試験によって測定が行われ、当該試験における条件として、サンプリングレートが５０ｍｓ、試験速度が１ｍｍ／ｍｉｎとして設定された。

　次に、図３４から分かるように、接合部の咬合深さを０ｍｍから０．１７ｍｍまで増加させていくと、グラフ内の点線によって示すように、当該咬合深さが大きくなると接合強度が向上することが分かった。すなわち、接合部によるアンカー効果が奏されているものと考えられる。

　一方で、接合部の咬合深さが０ｍｍの場合の接合強度は、接合部の咬合深さが０．１７ｍｍのサンプルの接合強度と比較しても大きくは減少しないことも分かった。すなわち、接合部の咬合が存在するほうが接合強度は大きくなるものの、咬合が存在しなくても接合体としての強度は十分なものと考えられる。すなわち、接合部の存在によって２枚の試験片が十分に接合されていることが分かる。

＜本開示の実施態様＞
　本開示の第１の実施の態様は、熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部と、熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部と、当該第１熱可塑性繊維複合部と当該第２熱可塑性繊維複合部とを接合する接合部と、当該第１熱可塑性繊維複合部及び当該第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、当該接合部を中心として当該接合部の周囲に伸張し、当該第１熱可塑性繊維複合部と当該第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する伸張部と、を有し、当該接合部は、当該第１母材樹脂と同一の樹脂からなる接合体である。

　このように、接合部が第１熱可塑性繊維複合部の全面ではなく、断続的に形成されていることにより、接合部となる熱可塑性の樹脂の使用量を削減することができ、接合体の製造に係るコスト低減も図ることができる。更に、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部との間に非接合の伸張部が形成されることにより、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部の接合部分における露出量が低減され、接合体としての信頼性が向上することになる。

　本開示の第２の実施の態様は、第１の実施の態様において、当該接合部は、当該第２熱可塑性繊維複合部の内部に向けて突出して咬合することである。これにより、接合部が第２熱可塑性繊維複合部と咬合し、くさびとして機能するため、第２母材樹脂と接合部とをより強固に接合することができる。

　本開示の第３の実施の態様は、第１又は第２の実施の態様において、当該第１繊維部材は、当該接合部の近傍において湾曲し、当該第１熱可塑性繊維複合部から当該接合部の内部に向けて突出していることである。これにより、また、接合部及び第１母材樹脂に共通の芯材が存在することになり、第１母材樹脂と接合部とを強固に接合することもできる。

　本開示の第４の実施の態様は、第１乃至第３の実施の態様のいずれかにおいて、当該接合部を複数有し、複数の当該接合部のそれぞれから伸張する複数の当該伸張部は、互いに接触して接合部間の隙間を充填することである。これにより、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部の接合部分における露出量面が低減され、接合体としての信頼性が向上することになる。

　本開示の第５の実施の態様は、第１乃至第４の実施の態様のいずれかにおいて、複数の当該伸張部は、互いに接触して環状の伸張領域を形成していることである。これにより、接合体においては、１つの広がった伸張領域である伸張部により、近傍に位置する接合部同士の隙間が充填されることになり、露出部分の劣化がより低減され、接合体としての信頼性を一層向上させることができる。

　本開示の第６の実施の態様は、第１乃至第５の実施の態様のいずれかにおいて、当該第２母材樹脂と同一の樹脂からなり、当該第１熱可塑性繊維複合部の内部に向けて突出して咬合する追加接合部、当該第１熱可塑性繊維複合部及び当該第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、当該追加接合部を中心として当該追加接合部の周囲に伸張し、当該第１熱可塑性繊維複合部と当該第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する追加伸張部を有することである。これにより、接合される熱可塑性繊維複合部のそれぞれに、接合部が入り込むとともに、熱可塑性繊維複合部のそれぞれの繊維部材が接合部に入り込むことになるため、接合体として接合強度がより一層高まることになる。

　本開示の第７の実施の態様は、第１乃至第６の実施の態様のいずれかにおいて、当該第１熱可塑性繊維複合部及び当該第２熱可塑性繊維複合部は、平板部材又は湾曲部材からなることである。これにより、用途及び要求に応じて接合体の形状を適宜変更することができる。

　本開示の第８の実施の態様は、第１乃至第７の実施の態様のいずれかにおいて、当該接合部は、当該第１熱可塑性繊維複合部と当該第２熱可塑性繊維複合部との積層方向における寸法が０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、当該積層方向に直交する方向の寸法が０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下であることである。これにより、第２熱可塑性繊維複合部に対する接合部の入り込み量を十分確保することができ、第２熱可塑性繊維複合部に対する接合部の接合強度をより高めることができる。また、第１繊維部材の湾曲の程度及び接合部への入り込み量を十分に確保することができる。

　本開示の第９の実施の態様は、第１乃至第８の実施の態様のいずれかにおいて、当該接合部は、当該第２熱可塑性繊維複合部と咬合する部分の水平方向の割合が全体の２０％以上８０％以下であることである。これにより、第２熱可塑性繊維複合部に対する接合部の咬合量を調整することができ、第２熱可塑性繊維複合部に対する接合部の接合強度を十分に確保することができる。

　本開示の第１０の実施の態様は、熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部材、及び熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部材を準備する準備工程と、当該第１熱可塑性繊維複合部材の表面に、当該第１母材樹脂と同一の樹脂からなる凸部を形成する凸部形成工程と、当該第２熱可塑性繊維複合部材を当該第１熱可塑性繊維複合部材の当該凸部の形成面に積層した状態で当該凸部を溶融し、当該第１熱可塑性繊維複合部材及び当該第２熱可塑性繊維複合部材を接合する接合部を形成する接合部形成工程と、を有し、当該接合部形成工程においては、当該第２熱可塑性繊維複合部材の積層方向に直交する方向に当該凸部を伸張させて、当該第１熱可塑性繊維複合部材及び当該第２熱可塑性繊維複合部材とは非接合であって当該第１熱可塑性繊維複合部材と当該第２熱可塑性繊維複合部材との間に延在する伸張部を形成する、接合体の製造方法である。

　このように、また、接合部が第１熱可塑性繊維複合部の全面ではなく、断続的に形成されていることにより、接合部となる熱可塑性の樹脂の使用量を削減することができ、接合体の製造に係るコスト低減も図ることができる。更に、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部との間に非接合の伸張部が形成されることにより、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部の接合部分における露出量面が低減され、接合体としての信頼性が向上することになる。

　本開示の第１１の実施の態様は、第１０の実施の態様において、当該接合部形成工程においては、当該第２熱可塑性繊維複合部材の内部に向けて当該凸部を突出して咬合させることである。これにより、接合部が第２熱可塑性繊維複合部と咬合し、くさびとして機能するため、第２母材樹脂と接合部とをより強固に接合することができる。

　本開示の第１２の実施の態様は、第１０又は第１１の実施の態様において、当該接合部形成工程においては、当該第１繊維部材が当該凸部の近傍において湾曲し、当該第１熱可塑性繊維複合部材から当該凸部の内部に向けて突出することである。これにより、また、接合部及び第１母材樹脂に共通の芯材が存在することになり、第１母材樹脂と接合部とを強固に接合することもできる。

　本開示の第１３の実施の態様は、第１０乃至第１２の実施の態様のいずれかにおいて、当該凸部形成工程においては、当該凸部を複数形成し、当該接合部形成工程においては、複数の当該凸部のそれぞれから伸張する複数の当該伸張部が、互いに接触して接合部間の隙間を充填することである。これにより、第１熱可塑性繊維複合部及び第２熱可塑性繊維複合部の接合部分における露出量が低減され、接合体としての信頼性が向上することになる。

　本開示の第１４の実施の態様は、第１０乃至第１３の実施の態様のいずれかにおいて、当該接合部形成工程においては、複数の当該伸張部が互いに接触して環状の伸張領域を形成することである。これにより、接合体においては、１つの広がった伸張領域である伸張部により、近傍に位置する接合部同士の隙間が充填されることになり、露出部分の劣化がより低減され、接合体としての信頼性を一層向上することができる。

　本開示の第１５の実施の態様は、第１０乃至第１４の実施の態様のいずれかにおいて、当該凸部形成工程においては、当該第２熱可塑性繊維複合部材の表面に、当該第２母材樹脂と同一の樹脂からなる追加凸部を形成し、当該接合部形成工程においては、当該第１熱可塑性繊維複合部材の内部に向けて当該追加凸部を突出して咬合させて追加接合部を形成し、当該第１熱可塑性繊維複合部材の積層方向に直交する方向に当該追加凸部を伸張させて、当該第１熱可塑性繊維複合部材及び当該第２熱可塑性繊維複合部材とは非接合であって当該第１熱可塑性繊維複合部材と当該第２熱可塑性繊維複合部材との間に延在する追加伸張部を形成することである。これにより、接合される熱可塑性繊維複合部のそれぞれに、接合部が入り込むとともに、熱可塑性繊維複合部のそれぞれの繊維部材が接合部に入り込むことになるため、接合体として接合強度がより一層高まることになる。

　１　　　　接合体
　２　　　　第１熱可塑性繊維複合部
　３　　　　第２熱可塑性繊維複合部
　４　　　　接合部
　５　　　　伸張部
　２０　　　第１熱可塑性繊維複合部材
　２１　　　第１母材樹脂
　２２　　　第１繊維部材
　３０　　　第２熱可塑性繊維複合部材
　３１　　　第２母材樹脂
　３２　　　第２繊維部材
　４０　　　凸部
　６０　　　ホーン
　３０４ｂ　追加接合部
　３０５　　追加伸張部
　３４１　　追加凸部

Claims

　熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部と、
　熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部と、
　前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部とを接合する接合部と、
　前記第１熱可塑性繊維複合部及び前記第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、前記接合部を中心として前記接合部の周囲に伸張し、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する伸張部と、を有し、
　前記接合部は、前記第１母材樹脂と同一の樹脂からなる接合体。
　前記接合部は、前記第２熱可塑性繊維複合部の内部に向けて突出して咬合する請求項１に記載の接合体。
　前記第１繊維部材は、前記接合部の近傍において湾曲し、前記第１熱可塑性繊維複合部から前記接合部の内部に向けて突出している、請求項１に記載の接合体。
　前記接合部を複数有し、
　複数の前記接合部のそれぞれから伸張する複数の前記伸張部は、互いに接触して接合部間の隙間を充填する請求項１に記載の接合体。
　複数の前記伸張部は、互いに接触して環状の伸張領域を形成している、請求項４に記載の接合体。
　前記第２母材樹脂と同一の樹脂からなり、前記第１熱可塑性繊維複合部の内部に向けて突出して咬合する追加接合部、前記第１熱可塑性繊維複合部及び前記第２熱可塑性繊維複合部とは非接合の状態において、前記追加接合部を中心として前記追加接合部の周囲に伸張し、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部との間に延在する追加伸張部を有する請求項１に記載の接合体。
　前記第１熱可塑性繊維複合部及び前記第２熱可塑性繊維複合部は、平板部材又は湾曲部材からなる請求項１に記載の接合体。
　前記接合部は、前記第１熱可塑性繊維複合部と前記第２熱可塑性繊維複合部との積層方向における寸法が０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であり、前記積層方向に直交する方向の寸法が０．５ｍｍ以上１０．０ｍｍ以下である、請求項１に記載の接合体。
　前記接合部は、前記第２熱可塑性繊維複合部と咬合する部分の水平方向の割合が全体の２０％以上８０％以下である、請求項１に記載の接合体。
　熱可塑性の第１母材樹脂に第１繊維部材が混合された第１熱可塑性繊維複合部材、及び熱可塑性の第２母材樹脂に第２繊維部材が混合された第２熱可塑性繊維複合部材を準備する準備工程と、
　前記第１熱可塑性繊維複合部材の表面に、前記第１母材樹脂と同一の樹脂からなる凸部を形成する凸部形成工程と、
　前記第２熱可塑性繊維複合部材を前記第１熱可塑性繊維複合部材の前記凸部の形成面に積層した状態で前記凸部を溶融し、前記第１熱可塑性繊維複合部材及び前記第２熱可塑性繊維複合部材を接合する接合部を形成する接合部形成工程と、を有し、
　前記接合部形成工程においては、前記第２熱可塑性繊維複合部材の積層方向に直交する方向に前記凸部を伸張させて、前記第１熱可塑性繊維複合部材及び前記第２熱可塑性繊維複合部材とは非接合であって前記第１熱可塑性繊維複合部材と前記第２熱可塑性繊維複合部材との間に延在する伸張部を形成する、接合体の製造方法。
　前記接合部形成工程においては、前記第２熱可塑性繊維複合部材の内部に向けて前記凸部を突出して咬合させる、請求項１０に記載の接合体の製造方法。
　前記接合部形成工程においては、前記第１繊維部材が前記凸部の近傍において湾曲し、前記第１熱可塑性繊維複合部材から前記凸部の内部に向けて突出する、請求項１０に記載の接合体の製造方法。
　前記凸部形成工程においては、前記凸部を複数形成し、
　前記接合部形成工程においては、複数の前記凸部のそれぞれから伸張する複数の前記伸張部が、互いに接触して接合部間の隙間を充填する、請求項１０に記載の接合体の製造方法。
　前記接合部形成工程においては、複数の前記伸張部が互いに接触して環状の伸張領域を形成する、請求項１３に記載の接合体の製造方法。
　前記凸部形成工程においては、前記第２熱可塑性繊維複合部材の表面に、前記第２母材樹脂と同一の樹脂からなる追加凸部を形成し、
　前記接合部形成工程においては、前記第１熱可塑性繊維複合部材の内部に向けて前記追加凸部を突出して咬合させて追加接合部を形成し、前記第１熱可塑性繊維複合部材の積層方向に直交する方向に前記追加凸部を伸張させて、前記第１熱可塑性繊維複合部材及び前記第２熱可塑性繊維複合部材とは非接合であって前記第１熱可塑性繊維複合部材と前記第２熱可塑性繊維複合部材との間に延在する追加伸張部を形成する、請求項１１に記載の接合体の製造方法。