WO2025239126A1 - 転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インク - Google Patents

転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インク

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WO2025239126A1
WO2025239126A1 PCT/JP2025/015219 JP2025015219W WO2025239126A1 WO 2025239126 A1 WO2025239126 A1 WO 2025239126A1 JP 2025015219 W JP2025015219 W JP 2025015219W WO 2025239126 A1 WO2025239126 A1 WO 2025239126A1
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WO
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ink
adhesive ink
resin
adhesive
mass
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PCT/JP2025/015219
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English (en)
French (fr)
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達也 山本
達彦 秋山
弘人 井宮
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Nippon Shokubai Co Ltd
Original Assignee
Nippon Shokubai Co Ltd
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41J—TYPEWRITERS; SELECTIVE PRINTING MECHANISMS, i.e. MECHANISMS PRINTING OTHERWISE THAN FROM A FORME; CORRECTION OF TYPOGRAPHICAL ERRORS
    • B41J2/00—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed
    • B41J2/005—Typewriters or selective printing mechanisms characterised by the printing or marking process for which they are designed characterised by bringing liquid or particles selectively into contact with a printing material
    • B41J2/01—Ink jet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
    • B41M—PRINTING, DUPLICATING, MARKING, OR COPYING PROCESSES; COLOUR PRINTING
    • B41M5/00—Duplicating or marking methods; Sheet materials for use therein
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/30—Inkjet printing inks
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C09—DYES; PAINTS; POLISHES; NATURAL RESINS; ADHESIVES; COMPOSITIONS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; APPLICATIONS OF MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • C09D—COATING COMPOSITIONS, e.g. PAINTS, VARNISHES OR LACQUERS; FILLING PASTES; CHEMICAL PAINT OR INK REMOVERS; INKS; CORRECTING FLUIDS; WOODSTAINS; PASTES OR SOLIDS FOR COLOURING OR PRINTING; USE OF MATERIALS THEREFOR
    • C09D11/00—Inks
    • C09D11/54—Inks based on two liquids, one liquid being the ink, the other liquid being a reaction solution, a fixer or a treatment solution for the ink
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06P—DYEING OR PRINTING TEXTILES; DYEING LEATHER, FURS OR SOLID MACROMOLECULAR SUBSTANCES IN ANY FORM
    • D06P5/00—Other features in dyeing or printing textiles, or dyeing leather, furs, or solid macromolecular substances in any form
    • D06P5/003—Transfer printing

Definitions

  • This disclosure relates to an inkjet adhesive ink used in transfer printing, an ink set containing the adhesive ink, a transfer medium using the adhesive ink, and a printed material using the adhesive ink.
  • Patent Document 1 discloses a method of using latex ink as adhesive ink, specifically a printing method that includes an application step in which latex ink containing a colorant is applied to a transfer medium using an inkjet ejection device to form an ink-coated surface, a heating step in which the transfer medium is heated to increase the viscosity of the latex ink, and a transfer step in which the latex ink on the transfer medium is brought into contact with a printing object to transfer it onto the printing object.
  • Patent Document 2 discloses a method of using an aqueous adhesive liquid as an adhesive ink, specifically, a method of forming an image by ejecting an aqueous ink containing a coloring material onto a peelable support by an inkjet method, preparing a transfer sheet by ejecting an aqueous adhesive liquid by an inkjet method so as to at least partially overlap the image, attaching the transfer sheet to the surface of an object to be transferred, and peeling off the peelable support from the transfer sheet, thereby transferring the image to the surface of the object to be transferred.
  • washing/tumble drying fastness In transfer printing, in addition to excellent transferability, durability of the printed matter transferred to the receiving medium may also be required.
  • the receiving medium is fabric
  • washing fastness and tumble drying fastness hereinafter referred to as washing/tumble drying fastness
  • Patent Document 1 does not consider at all how to achieve both transferability and durability.
  • Patent Document 2 describes that the transferability is good and that the resulting print has good fastness to dry friction, but does not consider how to achieve both transferability and washing/tumble drying fastness, which are durability under more severe conditions.
  • the objective of this disclosure is to provide a new adhesive ink, ink set, and transfer medium that exhibits excellent transferability during transfer printing and can enhance the durability of the resulting print (particularly preferably its wash and tumble dry fastness).
  • the inventors discovered that by adjusting the molecular weight distribution of the resin contained in the adhesive ink, it is possible to achieve excellent transferability during transfer printing and improve the durability of the resulting print (particularly preferably washing and tumble drying fastness), which led to the completion of the present invention.
  • An inkjet adhesive ink for use in transfer printing comprising: the adhesive ink contains a resin, a water-soluble organic solvent, and water; The adhesive ink has a molecular weight distribution (Mw/Mn) of 4 to 12.
  • Mw/Mn molecular weight distribution
  • the adhesive ink according to [1] wherein the resin has a weight average molecular weight of 50,000 to 400,000.
  • An ink set comprising the adhesive ink according to any one of [1] to [11] and a color ink containing a coloring material.
  • This disclosure makes it possible to provide a new adhesive ink that has excellent transferability during transfer printing and can enhance the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing another example of a layered structure of a transfer medium according to the present disclosure.
  • FIG. 10 is a schematic cross-sectional view showing yet another example of the layered structure of the transfer medium according to the present disclosure.
  • 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of a layered structure of a transfer medium and a transfer-receiving medium during transfer printing according to the present disclosure.
  • a to B which represents a numerical range, means “greater than or equal to A and less than or equal to B.”
  • (meth)acrylic acid means acrylic acid or methacrylic acid
  • (meth)acrylate means acrylate or methacrylate.
  • a "structural unit derived from” corresponds to a structure in which the carbon-carbon double bond in each monomer component is replaced with a carbon-carbon single bond and two bonds bonded to each carbon.
  • the adhesive ink of the present disclosure is an inkjet adhesive ink used in transfer printing, and is characterized in that the adhesive ink contains a resin, a water-soluble organic solvent, and water, and the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the resin is 4 to 12.
  • the adhesive ink of the present disclosure can also contain other components in addition to the components described above, as necessary. Each component constituting the adhesive ink of the present disclosure will be described below.
  • the adhesive ink of the present disclosure contains a resin.
  • the resin may be used alone or in combination of two or more types.
  • the molecular weight distribution of the resin is 4 to 12. It has been found that if the molecular weight distribution of the resin is less than 4, there will be a shortage of either the low molecular weight polymer needed to improve hot melt properties or the high molecular weight polymer needed to improve durability, making it impossible to achieve both transferability and durability (particularly, wash and tumble dry fastness). Furthermore, if the molecular weight distribution of the resin exceeds 12, a significant amount of polymer with an excessively large molecular weight will be present, and the presence of such polymer will have a negative effect on transferability. Furthermore, even if transferability is improved by adjusting the resin composition, the presence of too much low molecular weight polymer will make it impossible to ensure durability (particularly, wash and tumble dry fastness).
  • the inventors have discovered that by adjusting the molecular weight distribution of the resin to 4 to 12, the ratio of low molecular weight polymers that improve hot melt properties to high molecular weight polymers that improve durability will be appropriate, making it possible to achieve both transferability and durability (preferably, wash and tumble dry fastness).
  • the molecular weight distribution is expressed as the ratio (Mw/Mn) of the weight average molecular weight (Mw) to the number average molecular weight (Mn).
  • the molecular weight distribution of the resin is preferably 4 to 10, and more preferably 5 to 8.
  • the weight-average molecular weight (Mw) of the resin is preferably 50,000 to 400,000, more preferably 100,000 to 350,000, and even more preferably 140,000 to 300,000.
  • Mw weight-average molecular weight
  • the weight-average molecular weight (Mw) and number-average molecular weight (Mn) of the resin can be calculated using gel permeation chromatography (GPC) in terms of standard polystyrene. Specifically, for example, a solution of resin dissolved in tetrahydrofuran (THF) to a concentration of approximately 0.2% by mass is used as a sample.
  • the weight-average molecular weight and number-average molecular weight can be calculated from a chart created using gel permeation chromatography (Tosoh Corporation, product number: HLC-8320GPC, column: TSK-GEL SuperMultipore HZ, eluent: THF) and a calibration curve created using standard polystyrene manufactured by Tosoh Corporation.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) can be determined from the weight-average molecular weight (Mw) and number-average molecular weight (Mn).
  • the resin has a glass transition temperature (Tg) of, for example, -50 to 35°C, preferably -25 to 30°C, more preferably -20 to 30°C, even more preferably -15 to 20°C, and even more preferably -10 to 10°C.
  • Tg glass transition temperature
  • Transfer media are sometimes stored wound up in roll form, and in this case, blocking due to adhesive ink can become a problem. If the resin has a Tg at or above the lower limit mentioned above, such blocking can be suppressed. Furthermore, if the resin has a Tg at or below the upper limit mentioned above, the texture of the resulting printed matter can be improved.
  • the Tg of a resin can be determined by differential scanning calorimetry (DSC). Specifically, for example, a DSC curve is created by heating and cooling the resin using a differential scanning calorimetry analyzer (NETZSCH "DSC 3500") in the following steps, and the midpoint glass transition temperature obtained from the DSC curve during the second temperature rise is taken as the glass transition temperature (Tg) of the resin.
  • DSC differential scanning calorimetry
  • Step 1 The temperature is increased from -50°C to 150°C at a rate of 10°C/min, and maintained at 150°C for 5 minutes.
  • Step 2 The temperature is decreased from 150°C to -50°C at a rate of 10°C/min, and maintained at -50°C for 5 minutes.
  • Step 3) Raise the temperature from -50°C to 150°C at a rate of 10°C/min.
  • Tg values When two or more resins are used or when the resin has a core-shell structure, multiple Tg values may be observed. In such cases, it is preferable that at least one Tg value falls within the above range, and it is even more preferable that all Tg values fall within the above range.
  • the type of the resin is not particularly limited, and examples thereof include vinyl-based resins, acrylic-based resins, polyester-based resins, olefin-based resins, urethane-based resins, fluorine-based resins, silicone-based resins, epoxy-based resins, phenoxy-based resins, phenol-based resins, and xylene-based resins.
  • at least one resin selected from the group consisting of acrylic-based resins, polyester-based resins, and urethane-based resins is preferred from the viewpoint of ease of adjusting the molecular weight distribution.
  • the total content of the acrylic resin, polyester resin, and urethane resin is preferably 50% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and even more preferably 90% by mass or more, and may be 100% by mass.
  • the resin preferably contains an acrylic resin.
  • an acrylic resin By including an acrylic resin, yellowing of the adhesive ink can be suppressed even when the ink is heated. As described below, heating of the adhesive ink occurs during the manufacturing process of transfer media and printed matter. While resins other than acrylic resins can cause the adhesive ink layer to yellow due to this heating, including an acrylic resin suppresses yellowing, which is advantageous for improving the design of the resulting printed matter.
  • the content of the acrylic resin is, for example, 40% by mass or more, preferably 65% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, even more preferably 90% by mass or more, and particularly preferably 100% by mass, of the total 100% by mass of the resins.
  • the acrylic resin preferably contains structural units derived from (meth)acrylic acid alkyl esters.
  • (meth)acrylic acid alkyl esters include linear (meth)acrylic acid alkyl esters such as methyl (meth)acrylate, ethyl (meth)acrylate, n-propyl (meth)acrylate, isopropyl (meth)acrylate, n-butyl (meth)acrylate, isobutyl (meth)acrylate, tert-butyl (meth)acrylate, sec-butyl (meth)acrylate, 2-ethylhexyl (meth)acrylate, n-octyl (meth)acrylate, 2-octyl (meth)acrylate, tridecyl (meth)acrylate, n-lauryl (meth)acrylate, dodecyl (meth)acrylate, and stearyl (meth)acrylate; and cyclic (meth)acrylic
  • (meth)acrylic acid alkyl esters (meth)acrylic acid alkyl esters (hereinafter sometimes referred to as low Tg (meth)acrylic acid alkyl esters) and/or methacrylic acid C1-5 alkyl esters, in which the glass transition temperature (Tg) of the homopolymer is ⁇ 20° C. or lower, are preferred.
  • Tg glass transition temperature
  • the "glass transition temperature of a homopolymer” may be, for example, the value (if multiple Tg values are listed, the lowest value) listed in "POLYMER HANDBOOK THIRD EDITION” (by J. BRANDRUP and E.H. IMMERGUT, 1989, published by John Wiley & Sons, Inc., pages VI/209-VI/277).
  • values obtained by computer using commercially available glass transition temperature calculation software (for example, "MATERIALS STUDIO” manufactured by Accelrys Software Inc., version: 4.0.0.0, module: Synthia, conditions: calculation with a weight average molecular weight of 100,000) may be used.
  • the Tg of the low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester is -20°C or lower, preferably -100 to -20°C, and more preferably -80 to -30°C.
  • Examples of the low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester include ethyl acrylate, n-propyl acrylate, n-butyl acrylate, isobutyl acrylate, n-pentyl acrylate, n-hexyl acrylate, n-octyl acrylate, 2-octyl acrylate, 2-ethylhexyl acrylate, n-nonyl acrylate, and isononyl acrylate. Of these, at least one selected from n-butyl acrylate, 2-octyl acrylate, and 2-ethylhexyl acrylate is preferred.
  • the methacrylic acid C 1-5 alkyl ester refers to a compound in which the number of carbon atoms in the alkyl group constituting the methacrylic acid alkyl ester is 1 to 5.
  • methacrylic acid C 1-4 chain alkyl esters such as methyl methacrylate, ethyl methacrylate, n-butyl methacrylate, and tert-butyl methacrylate are preferred, and methyl methacrylate is more preferred.
  • the content of structural units derived from (meth)acrylic acid alkyl esters in 100% by mass of the acrylic resin is preferably 20 to 100% by mass, more preferably 40 to 100% by mass, and may be 70 to 99% by mass.
  • the acrylic resin preferably has structural units derived from acid group-containing monomers. By including structural units derived from acid group-containing monomers in the acrylic resin, the stability of the acrylic resin improves, and the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter tends to be further improved.
  • the acrylic resin may contain one type of structural unit derived from the acid group-containing monomer, or two or more types.
  • the acid group-containing monomer may have at least one acid group and at least one polymerizable unsaturated group in the molecule, and examples of the acid group include a sulfo group and a carboxy group, with a carboxy group being preferred.
  • the acid group may form a salt, and examples of the salt include an alkali metal salt and an ammonium salt.
  • examples of the alkali metal constituting the alkali metal salt include lithium, sodium, and potassium.
  • the ammonium constituting the ammonium salt may be NH 4 + or an organic ammonium.
  • organic ammonium examples include tetraalkylammonium (preferably tetra-C 1-10 alkylammonium) such as tetramethylammonium and tetrabutylammonium, trialkylammonium (preferably tri-C 1-10 alkylammonium ) such as trimethylammonium, triethylammonium and tributylammonium, hydroxyalkylammonium (preferably mono-, di- or tri(hydroxy-C 1-10 alkyl)ammonium) such as monoethanolammonium, diethanolammonium and triethanolammonium, and dialkylmonohydroxyalkylammonium (preferably di-C 1-10 alkylmono(hydroxy-C 1-10 alkyl)ammonium) such as dimethylmonoethanolammonium.
  • tetraalkylammonium preferably tetra-C 1-10 alkylammonium
  • trialkylammonium preferably tri-C 1-10 alkylammonium
  • acid group-containing monomers include unsaturated monocarboxylic acids or salts thereof, such as (meth)acrylic acid, cinnamic acid, and crotonic acid; unsaturated dicarboxylic acids or salts thereof, such as maleic acid, fumaric acid, itaconic acid, and citraconic acid; unsaturated dicarboxylic acid monoesters or salts thereof, such as maleic acid monomethyl ester, maleic acid monobutyl ester, itaconic acid monomethyl ester, and itaconic acid monobutyl ester; unsaturated dicarboxylic acid anhydrides, such as maleic anhydride; 2-acryloyloxyethyl succinic acid, 2-acryloyloxyethyl phthalic acid, and 2-acryloyloxyethyl hexahydrophthalic acid.
  • unsaturated monocarboxylic acids and/or salts thereof are preferred as acid group-containing monomers, with (meth)acrylic acid
  • the content of structural units derived from acid group-containing monomers in 100% by mass of acrylic resin is, for example, 0 to 5% by mass, preferably 0.1 to 5.0% by mass, more preferably 0.3 to 4.0% by mass, even more preferably 0.5 to 3.0% by mass, and even more preferably 1.0 to 3.0% by mass.
  • the acrylic resin may contain structural units derived from styrene-based monomers. Having structural units derived from styrene-based monomers can improve the water resistance of printed materials.
  • the acrylic resin may contain one type of structural unit derived from styrene-based monomers, or two or more types.
  • styrene-based monomer examples include styrene; and styrenes having one or more substituents such as a halogen atom (e.g., a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, or an iodine atom), an alkyl group (e.g., a C 1-4 alkyl group such as a methyl group, an ethyl group, an n-propyl group, an isopropyl group, an n-butyl group, or a tert-butyl group), a vinyl group, or an alkoxysilyl group (e.g., a tri-C 1-4 alkoxysilyl group such as a trimethoxysilyl group or a triethoxysilyl group).
  • a halogen atom e.g., a fluorine atom, a chlorine atom, a bromine atom, or an iodine
  • the substituent is preferably at least one selected from a halogen atom and an alkyl group.
  • the styrene-based monomer include styrene, vinyl toluene such as ⁇ -methylstyrene or p-methylstyrene, tert-butylstyrene, chlorostyrene, chloromethylstyrene, divinylbenzene, p-styryltrimethoxysilane, and 2-styrylethyltrimethoxysilane.
  • styrene-based monomers styrene is preferred from the viewpoint of further enhancing water resistance.
  • the content of structural units derived from styrene-based monomers in 100% by mass of acrylic resin is preferably 0 to 80% by mass, more preferably 10 to 70% by mass, and may be 20 to 70% by mass or 35 to 60% by mass.
  • the acrylic resin is preferably Aspect A containing a structural unit derived from a low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester, and more preferably Aspect B containing a structural unit derived from a low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester and a structural unit derived from a C 1-5 alkyl methacrylate and/or a styrene-based monomer. Furthermore, it is particularly preferred that Aspect A or Aspect B further contains a structural unit derived from an acid group-containing monomer.
  • the total content of structural units derived from the low-Tg (meth)acrylic acid alkyl ester, the methacrylic acid C 1-5 alkyl ester, the styrene-based monomer, and the acid group-containing monomer in 100% by mass of the acrylic resin is preferably 60% by mass or more, more preferably 80% by mass or more, and even more preferably 95% by mass or more, and may be 100% by mass.
  • the content of the structural unit derived from a low Tg alkyl (meth)acrylate in 100% by mass of the acrylic resin may be adjusted appropriately depending on the target Tg, but is preferably 20 to 90% by mass, more preferably 30 to 75% by mass, and even more preferably 40 to 60% by mass.
  • the total content of the structural units derived from the methacrylic acid C 1-5 alkyl ester and the styrene-based monomer is preferably 20 to 200 parts by mass, more preferably 50 to 150 parts by mass, and even more preferably 80 to 120 parts by mass, per 100 parts by mass of the structural units derived from the low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester.
  • the content of the structural units derived from the acid group-containing monomer is preferably 0 to 5 parts by mass, more preferably 0.5 to 4 parts by mass, and even more preferably 1 to 3 parts by mass, per 100 parts by mass of the total of the structural units derived from the low Tg (meth)acrylic acid alkyl ester, the methacrylic acid C 1-5 alkyl ester, and the styrene-based monomer.
  • the acrylic resin may have structural units derived from (meth)acrylic acid alkyl esters, acid group-containing monomers, and other monomers other than styrene-based monomers.
  • the other monomers are not particularly limited, and examples include (meth)acrylic acid alkyl esters and (meth)acrylic monomers other than (meth)acrylic acid, such as hydroxyalkyl (meth)acrylates (e.g., 2-hydroxyethyl (meth)acrylate, 4-hydroxybutyl (meth)acrylate), alkoxyalkyl group-containing (meth)acrylates (e.g., methoxyethyl (meth)acrylate, methoxybutyl (meth)acrylate), and piperidine group-containing (meth)acrylates (e.g., 4-(meth)acryloyloxy-2,2,6,6-tetramethylpiperidine, 4-(meth)acryloyloxy-1,2,2,6,6-pentamethylpiperidine); 2-vin
  • the content of structural units derived from other monomers in 100% by mass of acrylic resin is preferably 40% by mass or less, more preferably 20% by mass or less, even more preferably 10% by mass or less or 5% by mass or less, and may even be 0% by mass.
  • the acrylic resin may be commercially available or may be synthesized as appropriate. When synthesizing the acrylic resin, it can be produced by conventional polymerization methods, such as solution polymerization, bulk polymerization, suspension polymerization, and emulsion polymerization. Among these, emulsion polymerization is preferred, namely, a method in which monomer components (at least one selected from (meth)acrylic acid alkyl esters, acid group-containing monomers, styrene-based monomers, and other monomers) that form the structural units of the acrylic resin are emulsion-polymerized in an aqueous solvent (specifically, water or water and a water-soluble organic solvent) in the presence of an emulsifier and a polymerization initiator.
  • aqueous solvent specifically, water or water and a water-soluble organic solvent
  • an emulsion in which the acrylic resin is dispersed in the aqueous solvent as emulsion particles is obtained, facilitating the preparation of adhesive ink.
  • the specific means and conditions for polymerization may be appropriately selected from conventionally known means and techniques.
  • the polymerization reaction may be carried out in the presence of a chain transfer agent.
  • chain transfer agents include 2-ethylhexyl thioglycolate, tert-dodecyl mercaptan, n-octyl mercaptan, n-dodecyl mercaptan, mercaptoacetic acid, mercaptopropionic acid, 2-mercaptoethanol, ⁇ -methylstyrene, and ⁇ -methylstyrene dimer. These chain transfer agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of chain transfer agent used may be adjusted appropriately depending on the desired weight-average molecular weight, but is preferably 0.01 to 10 parts by mass, more preferably 0.1 to 3 parts by mass, and even more preferably 0.2 to 1 part by mass per 100 parts by mass of the monomer components.
  • the polyester resin is not particularly limited as long as it is a polymer having an ester bond in the main chain, and any known polyester resin can be used. Among these, a condensation polymer of an aromatic dicarboxylic acid and a diol compound is preferred.
  • aromatic dicarboxylic acid examples include phthalic acid, isophthalic acid, and terephthalic acid.
  • diol compound examples include aliphatic diols such as ethylene glycol, 1,2-propanediol, 1,3-propanediol, and neopentyl glycol; aromatic alcohols such as alkylene oxide adducts of bisphenol A, such as polyoxypropylene-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane and polyoxyethylene-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane; hydrogenated bisphenol A or its alkylene oxide (having 2 to 4 carbon atoms) (average number of moles added: 1 to 16) adducts; and the like.
  • aromatic alcohols such as alkylene oxide adducts of bisphenol A, such as polyoxypropylene-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane and polyoxyethylene-2,2-bis(4-hydroxyphenyl)propane
  • Aliphatic polybasic acids can also be added to the polyester resin to improve fluidity.
  • aliphatic polybasic acids include saturated aliphatic dicarboxylic acids or their anhydrides, such as succinic acid, succinic anhydride, glutaric acid, adipic acid, azelaic acid, sebacic acid, dodecanedioic acid, and 1,4-cyclohexanedicarboxylic acid; unsaturated aliphatic dicarboxylic acids or their anhydrides, such as fumaric acid, maleic acid, maleic anhydride, itaconic acid, itaconic anhydride, citraconic acid, and citraconic anhydride; and tri- or higher functional aliphatic carboxylic acids, such as 1,2,3,4-butanetetracarboxylic acid.
  • the urethane resin is not particularly limited as long as it is a resin having a urethane skeleton, and known urethane resins can be used, such as the reaction product of polyisocyanate and polyol.
  • the urethane resin may be appropriately synthesized or a commercially available product.
  • the reaction between polyisocyanate and polyol can be carried out by a known method.
  • the polyisocyanate is a compound containing at least two isocyanate groups in the molecule.
  • Examples of the polyisocyanate include chain aliphatic isocyanates such as tetramethylene diisocyanate, 1,6-hexamethylene diisocyanate, dodecamethylene diisocyanate, trimethylhexamethylene diisocyanate, and lysine diisocyanate; aliphatic isocyanates with a cyclic structure such as 1,3-cyclohexylene diisocyanate, 1,4-cyclohexylene diisocyanate, hydrogenated xylylene diisocyanate, isophorone diisocyanate, 4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate, and 3,3'-dimethyl-4,4'-dicyclohexylmethane diisocyanate; 2,4-tolylene diisocyanate, 2,6-tolylene diisocyanate, m- Examples of the
  • polyol examples include polyether polyol and polycarbonate polyol.
  • polyether polyols include polyalkylene glycols such as polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol.
  • polycarbonate polyols include reaction products of diols (preferably (poly)alkylene glycols) such as 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol, diethylene glycol, polyethylene glycol, polypropylene glycol, and polytetramethylene glycol with dialkyl carbonates such as phosgene and dimethyl carbonate, or cyclic carbonates such as ethylene carbonate. These polyols may be used alone or in combination of two or more.
  • the resin when added to the adhesive ink, it is preferably added as an emulsion; that is, in the adhesive ink of the present disclosure, the resin is preferably included as emulsion particles.
  • compositions and physical properties of the resins that make up the emulsion particles are the same as those described above.
  • the shape of the emulsion particles is not particularly limited, but they are usually spherical.
  • the shape can be measured using a transmission electron microscope or a scanning electron microscope.
  • the emulsion particles may be resin particles having a single-phase structure, or may be resin particles having a multi-phase structure.
  • a resin particle having a single-phase structure refers to a resin particle having a uniform composition throughout the particle. As long as the composition of a single-phase resin particle is uniform throughout the particle, its properties other than the composition, such as molecular weight and/or molecular weight distribution, may be the same or different depending on the location.
  • a resin particle having a single-phase structure in which properties other than the composition, such as molecular weight and/or molecular weight distribution, vary depending on the location may be referred to as a heterogeneous single-layer particle.
  • the heterogeneous single-layer particle may be, for example, a resin particle composed of polymers whose inner and outer layers have different molecular weights and/or molecular weight distributions (however, the polymers constituting the inner and outer layers have the same composition).
  • the resin particles having a multiphase structure refer to particles composed of two or more phases with different compositions.
  • the resin particles having a multiphase structure are preferably resin particles having a multilayer structure in which the polymers constituting each layer have different compositions, and more preferably resin particles having a core-shell structure consisting of a core portion and a shell portion with different compositions.
  • the emulsion particles may contain one or more types of resin particles with a single-phase structure, one or more types of resin particles with a multi-phase structure (preferably a core-shell structure), or a combination of resin particles with a single-phase structure and resin particles with a multi-phase structure (preferably a core-shell structure).
  • they preferably contain one or more types of heterogeneous single-layer particles (preferably resin particles with a core-shell structure composed of polymers with different molecular weights and/or molecular weight distributions between the inner and outer layers), two or more types of resin particles with a single-phase structure, or one or more types of resin particles with a multi-phase structure (preferably a core-shell structure).
  • they contain two or more types of resin particles with a single-phase structure, or one or more types of resin particles with a multi-phase structure (preferably a core-shell structure). Furthermore, they preferably contain one or more types of resin particles with a multi-phase structure (preferably a core-shell structure). By using such resin particles, the molecular weight distribution can be easily adjusted.
  • the average particle size of the emulsion particles is, for example, 30 to 500 nm, preferably 80 to 300 nm, more preferably 100 to 300 nm, and even more preferably 150 to 250 nm.
  • the average particle size of the emulsion particles can be determined by the cumulant average particle size measured by dynamic light scattering, as shown in the examples below.
  • the resin (preferably emulsion particles) content in the adhesive ink of the present disclosure is, for example, 10 to 35% by mass, preferably 15 to 30% by mass, and more preferably 20 to 25% by mass.
  • the adhesive ink of the present disclosure contains water and a water-soluble organic solvent. These solvents act as diluents to adjust the viscosity of the adhesive ink.
  • the total content of water and the water-soluble organic solvent in the adhesive ink may be set according to the desired viscosity of the adhesive ink and is not particularly limited, but is, for example, 40 to 90% by mass, preferably 50 to 88% by mass, and more preferably 60 to 85% by mass.
  • the water-soluble organic solvent refers to an organic solvent that dissolves in water at a concentration of 0.01% by mass or more at 25°C and 1 atmosphere. By including a water-soluble organic solvent in the adhesive ink, it is possible to improve moisture retention and compatibility with the resin.
  • the water-soluble organic solvent may be used alone or in combination of two or more.
  • the content of the water-soluble organic solvent is preferably 10 to 55 parts by mass, more preferably 15 to 45 parts by mass, and even more preferably 20 to 35 parts by mass, per 100 parts by mass of water contained in the adhesive ink.
  • water-soluble organic solvent examples include lower alcohols (preferably C 1-4 alcohols) such as methyl alcohol, ethyl alcohol, n-propyl alcohol, isopropyl alcohol, n-butyl alcohol, and tert-butyl alcohol; Glycols such as propylene glycol, 1,3-propanediol, dipropylene glycol, tripropylene glycol, ethylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, and tetraethylene glycol; Glycerin; monoalkyl ethers of monoalkylene glycols such as monoethylene glycol monomethyl ether, monoethylene glycol monoethyl ether, monoethylene glycol monopropyl ether, monoethylene glycol monoisopropyl ether, monoethylene glycol monobutyl ether, monoethylene glycol monoisobutyl ether, monopropylene glycol monomethyl ether, monopropylene glycol monoethyl ether, monopropylene glycol monopropyl ether,
  • solvents having a boiling point of 150°C or higher are preferred, solvents having a boiling point of 180°C or higher are more preferred, and solvents having a boiling point of 200°C or higher are even more preferred.
  • water-soluble organic solvents having a boiling point of 150°C or higher include propylene glycol, diethylene glycol, triethylene glycol, and glycerin.
  • the content of the water-soluble organic solvent that further enhances moisture retention is preferably 10 to 50 parts by mass, and more preferably 15 to 40 parts by mass, per 100 parts by mass of water contained in the adhesive ink.
  • water-soluble organic solvents having a hydrophobic group for example, an alkyl group
  • a hydrophobic group for example, an alkyl group
  • the content of the water-soluble organic solvent having a hydrophobic group (for example, an alkyl group
  • the total content of the resin, water, and water-soluble organic solvent in the adhesive ink of the present disclosure is not particularly limited, but is, for example, 70% by mass or more, preferably 85% by mass or more, more preferably 90% by mass or more, and even more preferably 95% by mass or more. It may also be 100% by mass, 99.8% by mass or less, or 99.5% by mass or less. In other words, the total content is preferably 70 to 100% by mass, more preferably 85 to 99.8% by mass, even more preferably 90 to 99.5% by mass, and even more preferably 95 to 99.5% by mass.
  • the adhesive ink of the present disclosure may further contain a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent is thought to form a crosslinked structure through interaction with components contained in the adhesive ink of the present disclosure, such as a resin, or through a chemical reaction, thereby forming a tough coating film, which is presumably to further improve the robustness of the resulting printed matter.
  • crosslinking agents examples include isocyanate compounds, epoxy compounds, melamine compounds, metal chelate compounds, aziridine compounds, mercapto compounds, and oxazoline compounds, with oxazoline compounds being preferred.
  • Crosslinking agents may be used alone or in combination of two or more.
  • the oxazoline compound used as the crosslinking agent refers to a compound having two or more oxazoline groups in the molecule.
  • the oxazoline compound include 2,2'-bis(2-oxazoline), 2,2'-methylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-ethylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-trimethylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-tetramethylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-hexamethylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-octamethylene-bis(2-oxazoline), and 2,2'-ethylene-bis(4 ,4'-dimethyl-2-oxazoline), 2,2'-p-phenylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-m-phenylene-bis(2-oxazoline), 2,2'-m-phenylene-bis(4,4'-dimethyl-2-oxazoline), bis(2-oxazolinylcyclo
  • oxazoline compounds water-soluble oxazoline compounds are preferred from the viewpoint of excellent crosslinking performance, and oxazoline group-containing polymers are also preferred.
  • the above oxazoline group-containing polymers can be produced by conventionally known production methods. For example, there is a method of polymerizing one or more types of addition-polymerizable oxazolines, or a monomer component containing an addition-polymerizable oxazoline and a monomer copolymerizable with the addition-polymerizable oxazoline.
  • addition-polymerizable oxazoline examples include compounds having a polymerizable unsaturated group and an oxazoline group in the molecule, such as 2-vinyl-2-oxazoline, 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-4-methyl-2-oxazoline, 2-isopropenyl-5-methyl-2-oxazoline, and 2-isopropenyl-5-ethyl-2-oxazoline.
  • 2-vinyl-2-oxazoline 2-vinyl-4-methyl-2-oxazoline
  • 2-vinyl-5-methyl-2-oxazoline 2-isopropenyl-2-oxazoline
  • 2-isopropenyl-4-methyl-2-oxazoline 2-isopropenyl-5-methyl-2-oxazoline
  • the copolymerizable monomer is preferably a monomer that does not have a functional group reactive with an oxazoline group and is copolymerizable with an addition-polymerizable oxazoline, for example, (meth)acrylic monomers such as (meth)acrylic acid alkyl esters; styrene-based monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, and chloromethylstyrene; vinyl-based monomers such as vinyl acetate, vinyl chloride, and vinyl benzoate; acrylonitrile; (meth)acrylamide-based monomers such as acrylamide; and olefin-based monomers such as ethylene and propylene.
  • (meth)acrylic monomers such as (meth)acrylic acid alkyl esters
  • styrene-based monomers such as styrene, ⁇ -methylstyrene, and chloromethylstyrene
  • water-soluble oxazoline group-containing polymers are preferred, and can be produced by the same method as the above-mentioned oxazoline group-containing polymer.
  • examples of the above-mentioned water-soluble oxazoline group-containing polymers include polymers that have an acrylic resin or the like as a main chain and contain oxazoline groups in the side chains.
  • oxazoline group-containing polymers can also be used.
  • examples include water-soluble polymers such as Epocross WS-500 and Epocross WS-700, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., and emulsion-type polymers such as Epocross K-2010, Epocross K-2020, and Epocross K-2030.
  • the water-soluble polymers Epocross WS-500 and Epocross WS-700, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd. are preferred.
  • the content of the crosslinking agent is not particularly limited, but is, for example, 0 to 10 parts by mass, preferably 0.05 to 10 parts by mass, more preferably 0.1 to 8 parts by mass, and even more preferably 0.2 to 5 parts by mass, relative to 100 parts by mass of the resin.
  • the adhesive ink of the present disclosure may further contain a surfactant.
  • a surfactant By using a surfactant, it becomes possible to adjust the static surface tension to a level suitable for inkjet ejection.
  • an acetylene glycol surfactant for example, an acetylene glycol surfactant, a silicone surfactant, a fluorine surfactant, or the like is preferably used.
  • acetylene glycol surfactant commercially available products may be used, and specific examples thereof include the Surfynol series (manufactured by Evonik), the Olfine series (manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd.), and the Acetylenol series (manufactured by Kawaken Fine Chemicals Co., Ltd.).
  • the silicone surfactant a polyether-modified silicone surfactant is preferably used.
  • silicone surfactant commercially available products may be used, and specific examples include the Silface series (manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd.), the KF series (manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd.), and BYK-345, 347, 348, 349, 3450, 3451, 3455, and 3480 (all manufactured by BYK).
  • fluorine-based surfactant examples include perfluoroalkyl sulfonic acid compounds, perfluoroalkyl carboxylic acid compounds, perfluoroalkyl phosphate ester compounds, perfluoroalkyl ethylene oxide adducts, polyoxyalkylene ether polymer compounds having a perfluoroalkyl ether group on the side chain, etc.
  • commercially available products may be used as the fluorine-based surfactant, and specific examples include the Surflon series (manufactured by AGC Sei Chemical Co., Ltd.) and the Megafac F series (manufactured by DIC Corporation). These surfactants may be used alone or in combination of two or more.
  • the surfactant is preferably an acetylene glycol-based surfactant or a silicone-based surfactant, more preferably a silicone-based surfactant, and even more preferably a polyether-modified silicone-based surfactant.
  • the content of the surfactant (the total content when two or more surfactants are used) is not particularly limited, but from the viewpoint of ejection stability, it is preferably 0.1 to 4 mass%, more preferably 0.5 to 3 mass%, even more preferably 1 to 2.5 mass%, and particularly preferably 1 to 2 mass%, relative to 100 mass% of the adhesive ink of the present disclosure. Furthermore, the content may be 0.01 to 2 mass%, or 0.1 to 1 mass%.
  • each surfactant is preferably 0.05 to 2.5% by mass, more preferably 0.2 to 2.0% by mass, and even more preferably 0.4 to 1.5% by mass, relative to 100% by mass of the adhesive ink of the present disclosure.
  • a silicone surfactant in combination with an acetylene glycol surfactant, and it is even more preferable to use a polyether-modified silicone surfactant in combination with an acetylene glycol surfactant. Using these in combination improves the ejection stability of the adhesive ink.
  • the mass ratio is preferably 0.1 to 20, more preferably 0.2 to 10, even more preferably 0.5 to 4.5, particularly preferably 0.7 to 3.0, and most preferably 1.0 to 2.0. It is particularly preferable to adjust the mass ratio (polyether-modified silicone surfactant/acetylene glycol surfactant) between the polyether-modified silicone surfactant and the acetylene glycol surfactant to be within the above range.
  • the adhesive ink of the present disclosure may further contain a coloring material such as a dye or pigment.
  • a coloring material such as a dye or pigment.
  • the adhesive ink can also function as a colored ink, as described below. Specifically, it is possible to form images such as desired characters or patterns using only the adhesive ink, or to form a white background layer that serves as the background for a pattern formed from a colored ink layer. This allows for a reduction in the number of times colored ink is printed, or the colored ink printing process itself to be omitted. From the perspective of achieving particularly excellent durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter, it is preferable that the adhesive ink of the present disclosure does not contain a coloring material.
  • the coloring materials contained in the adhesive ink are the same as those described in the "2-2-1. Coloring Materials” section below, including their preferred embodiments.
  • the content of the colorant is, for example, 0 to 15% by mass, preferably 1 to 10% by mass, and more preferably 1.5 to 7% by mass, relative to 100% by mass of the adhesive ink of the present disclosure.
  • the colorant in an amount equal to or greater than the lower limit, it is possible to improve the color development and design properties after transfer, and by adjusting the content of the colorant to be equal to or less than the upper limit, it is possible to further improve the transferability and the durability (preferably the washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter.
  • the content of the colorant is preferably 5% by mass or less, more preferably 3% by mass or less, even more preferably 1% by mass or less, particularly preferably 0.5% by mass or less, and may even be 0% by mass, relative to 100% by mass of the adhesive ink.
  • the adhesive ink contains a white pigment as a coloring material
  • the content of the white pigment is preferably 1 to 10 mass %, and more preferably 1.5 to 7 mass %, relative to 100 mass % of the adhesive ink of the present disclosure, from the viewpoint of achieving a balance between color development, design property, transferability, and durability (preferably washing and tumble drying fastness).
  • the adhesive ink contains a color pigment as a coloring material
  • the content of the color pigment is preferably 1 to 5 mass %, and more preferably 1.5 to 3 mass %, relative to 100 mass % of the adhesive ink of the present disclosure, from the viewpoint of achieving a balance between color development and design properties, and transferability and durability (preferably washing and tumble drying fastness).
  • pH Adjuster The adhesive ink of the present disclosure may further contain a pH adjuster.
  • pH adjusters include alkali metal compounds such as sodium hydroxide and potassium hydroxide; alkaline earth metal compounds such as calcium hydroxide and calcium carbonate; ammonia; and water-soluble organic amines such as dimethylaminoethanol, monomethylamine, dimethylamine, trimethylamine, monoethylamine, diethylamine, triethylamine, monopropylamine, dimethylpropylamine, monoethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, ethylenediamine, and diethylenetriamine. These pH adjusters can be used alone or in combination of two or more.
  • the amount of pH adjuster contained is not particularly limited, but it is preferable to use an amount that brings the pH of the adhesive ink into the range described below.
  • the adhesive ink of the present disclosure may contain other components in addition to the components described above, as long as the object of the present disclosure is not impaired.
  • the adhesive ink may contain appropriate amounts of additives such as dispersants, leveling agents, UV absorbers, UV stabilizers, thickeners, humectants, plasticizers, stabilizers, defoamers, antioxidants, crosslinking accelerators, preservatives, chain transfer agents, and chelating agents.
  • the content is not particularly limited, but is preferably 2% by mass or less, and more preferably 1% by mass or less, relative to 100% by mass of the adhesive ink of the present disclosure. Furthermore, to achieve the desired effect, the content is preferably 0.01% by mass or more, and more preferably 0.05% by mass or more. In other words, the content of the above-mentioned other components is preferably 0.01 to 2% by mass, and more preferably 0.05 to 1% by mass, relative to 100% by mass of the adhesive ink.
  • the pH of the adhesive ink of the present disclosure at 25°C is preferably 7 to 10, and more preferably 7 to 9. By adjusting the pH of the adhesive ink to within the above range, the dispersion stability of the ink can be improved.
  • the adhesive ink of the present disclosure preferably has a static surface tension at 25°C of 22 to 35 mN/m, more preferably 24 to 30 mN/m, and even more preferably 25 to 26.5 mN/m.
  • the static surface tension can be measured using the method described in the Examples below.
  • the adhesive ink of the present disclosure preferably has a viscosity at 25°C of 2 to 10 mPa ⁇ s, and more preferably 3 to 7 mPa ⁇ s. Adjusting the viscosity of the adhesive ink to above the lower limit above can reduce ink drying unevenness, while adjusting it to below the upper limit above can impart inkjet ejection stability. The viscosity can be measured using the method described in the Examples below.
  • the method for producing the adhesive ink of the present disclosure is not particularly limited, but the adhesive ink can be produced, for example, by mixing a resin, water, and a water-soluble organic solvent, or by mixing a resin, water, and a water-soluble organic solvent together with at least one component selected from a crosslinking agent, a surfactant, a colorant, a pH adjuster, and other additives that are used as needed.
  • the resin is preferably added in the form of an emulsion.
  • the emulsion preferably contains emulsion particles in an amount of 10 to 80% by mass, more preferably 20 to 70% by mass, and even more preferably 25 to 65% by mass.
  • the emulsion particle content can be determined as the non-volatile content (solid content) of the emulsion; in other words, it is preferable to adjust the solid content of the emulsion to fall within the above range.
  • non-volatile content (solid content) refers to the components excluding the solvent.
  • the solvent that serves as the dispersion medium for the emulsion particles is preferably water or a mixed solvent of water and a water-soluble organic solvent.
  • the water-soluble organic solvent include the same water-soluble organic solvents described in the "1-2. Solvent" section.
  • the solvent that serves as the dispersion medium for the emulsion particles may be derived from, for example, the solvent used when producing the resin, or from a solvent added separately to the produced resin or a commercially available resin. Commercially available emulsions can also be used.
  • the crosslinking agent, surfactant, coloring material, a pH adjuster, and other additives may be used as is, or may be added as a solution diluted or dispersed in a solvent or the like.
  • a pigment when used as the colorant, it is preferable to prepare a pigment dispersion in advance by mixing the pigment, dispersant, and solvent and dispersing the mixture using a bead mill or the like, thereby dispersing the pigment in the solvent, and then mixing this with the other components.
  • pigment dispersions used in the production of adhesive inks include those similar to the pigment dispersions used in the production of colored inks described below, and preferred embodiments thereof are also similar.
  • the method and order in which the above components are mixed are not particularly limited. After mixing, centrifugation, filtration, etc. can be performed as needed.
  • the adhesive ink of the present disclosure is suitably used as an inkjet adhesive ink for use in transfer printing.
  • the present disclosure also encompasses a method of using the above-described adhesive ink as an adhesive ink for producing a transfer medium for use in transfer printing by an inkjet method.
  • the adhesive ink used in the method is as described above, and the preferred embodiments thereof are also the same. Further, preferred embodiments of the transfer medium will be described in the section “3. Transfer Medium” below. In addition, preferred embodiments of the transfer printing will be described in the section “4-1. Method for producing printed matter" below.
  • Ink Set The present disclosure also encompasses an ink set including the above-described adhesive ink and a colored ink containing a colorant.
  • the adhesive inks constituting the ink set of the present disclosure are the same as those described in "1. Adhesive Ink," including their preferred embodiments.
  • the ink set of the present disclosure may include one or more types of adhesive ink.
  • the hue of the colored ink constituting the ink set of the present disclosure is not particularly limited and may be selected from black, white, and chromatic colors. Chromatic colors include the three primary colors of subtractive color mixing, magenta, yellow, and cyan, as well as colors of different shades, such as light cyan, dark yellow, light magenta, and light black. Furthermore, the colored ink may be one or more hues selected from red, blue, orange, green, and violet.
  • the ink set of the present disclosure may contain one or more types of colored inks. When containing two or more types of colored inks, it is preferable that the colored inks have different hues, and it is more preferable that the ink set contain one or more types of chromatic colored inks and a white colored ink.
  • the hue of the coloring ink can be controlled by the coloring material.
  • the coloring material contained in the coloring ink is not particularly limited, but coloring materials used in ordinary inkjet coloring inks can be used.
  • the coloring material may be a dye or a pigment, but is preferably a pigment from the viewpoint of further improving the fastness of the resulting printed matter.
  • Examples of the pigment include organic pigments and inorganic pigments, which may be used alone or in combination of two or more types. Furthermore, if necessary, they can also be used in combination with an extender pigment.
  • organic pigments examples include azo pigments such as benzidine and Hansa Yellow, diazo pigments, azomethine pigments, methine pigments, anthraquinone pigments, phthalocyanine pigments such as phthalocyanine blue, perinone pigments, perylene pigments, diketopyrrolopyrrole pigments, thioindigo pigments, iminoisoindoline pigments, isoindolinone pigments such as iminoisoindolinone, dioxazine pigments, quinacridone pigments such as quinacridone red and quinacridone violet, flavanthrone pigments, indanthrone pigments, anthrapyrimidine pigments, carbazole pigments, monoarylide yellow, diarylide yellow, benzimidazolone yellow, tolyl orange, naphthol orange, and quinophthalone pigments.
  • azo pigments such as benzidine and Hansa Yellow
  • diazo pigments such as benzidine and Hans
  • the hue of the organic pigment is not particularly limited, and any pigment exhibiting the chromatic hue described above can be used.
  • Specific examples of such organic pigments include C.I. Pigment Yellow, C.I. Pigment Red, C.I. Pigment Orange, C.I. Pigment Violet, C.I. Pigment Blue, and C.I. Pigment Green.
  • Inorganic pigments include, for example, titanium dioxide, antimony trioxide, zinc oxide such as zinc white, lithopone, white lead, red iron oxide, black iron oxide, chromium oxide green, carbon black, yellow lead, molybdenum red, ferric ferrocyanide (Prussian blue), ultramarine, and lead chromate.
  • Other inorganic pigments include flat-shaped pigments such as mica, clay, aluminum powder, talc, and aluminum silicate, as well as extender pigments such as calcium carbonate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium sulfate, and magnesium carbonate.
  • Carbon blacks include furnace black, thermal lamp black, acetylene black, and channel black.
  • white pigments preferred pigments that exhibit a white hue
  • preferred pigments that exhibit a white hue include titanium dioxide, antimony trioxide, zinc oxide such as zinc white, lithopone, white lead, calcium carbonate, magnesium hydroxide, aluminum hydroxide, barium sulfate, magnesium carbonate, clay, talc, and aluminum silicate.
  • titanium dioxide is preferred from the perspective of its high refractive index and excellent hiding power.
  • titanium dioxide with a rutile crystal structure is preferred.
  • pigments that exhibit hues other than white such as chromatic colors or black (hereinafter referred to as coloring pigments)
  • coloring pigments the above-mentioned organic pigments, red iron oxide, black iron oxide, chromium oxide green, carbon black, yellow lead, molybdenum red, ferric ferrocyanide (Prussian blue), ultramarine, lead chromate, etc. are preferred.
  • the average particle size of the pigment is preferably from 10 to 1,000 nm, more preferably from 20 to 500 nm, from the viewpoint of dispersion stability, color development, or hiding power.
  • the average particle size is preferably from 100 to 500 nm, more preferably from 150 to 450 nm, and even more preferably from 200 to 400 nm, from the viewpoint of superior hiding power.
  • the average particle size is preferably 20 to 200 nm, more preferably 40 to 150 nm, and even more preferably 50 to 100 nm, particularly from the viewpoint of color development.
  • the average particle size of a pigment can be measured using a laser diffraction scattering particle size distribution analyzer or dynamic light scattering.
  • the cumulant average particle size measured using dynamic light scattering can be used, as shown in the examples below.
  • the 50% particle size in the volume-based particle size distribution measured using a laser diffraction scattering particle size distribution analyzer can be used as the average particle size.
  • the pigment is stabilized in dispersion in the colored ink by a dispersant.
  • a dispersant preferably water
  • the dispersing agent examples include poly(meth)acrylic acid (salts) such as poly(meth)acrylic acid and poly(meth)acrylate salts; copolymers of (meth)acrylic acid (salts) with one or more of the above-mentioned monomer components other than (meth)acrylic acid (salts), such as (meth)acrylic acid alkyl esters, (meth)acrylamide, styrene, maleic acid, maleic anhydride, maleic acid esters, and vinyl acetate; polyvinyl alcohol; polyvinylpyrrolidone; and the like.
  • poly(meth)acrylic acid (salts) such as poly(meth)acrylic acid and poly(meth)acrylate salts
  • the content of the coloring material in the color ink is preferably 1 to 50% by mass, and more preferably 2 to 35% by mass.
  • the content of the white pigment in the color ink is preferably 5 to 40% by mass, and more preferably 10 to 30% by mass.
  • the coloring material is an organic pigment
  • the content of the organic pigment in the color ink is preferably 1 to 30% by mass, and more preferably 2 to 15% by mass.
  • the colored inks constituting the ink set of the present disclosure preferably contain a resin.
  • the weight-average molecular weight (Mw) of the resin used in the colored ink is not particularly limited, but from the viewpoint of suppressing flow of the colored ink after printing, it is preferably 50,000 or more, more preferably 200,000 or more, and even more preferably 400,000 or more.
  • the upper limit of the weight-average molecular weight of the resin used in the colored ink is preferably 5,000,000 or less, from the viewpoint of improving film-forming properties and water resistance.
  • the glass transition temperature (Tg (°C)) of the resin used in the colored ink is not particularly limited, but from the perspective of further improving the texture of the resulting printed matter, it is preferably -50 to 10°C, more preferably -45 to 5°C, and even more preferably -40 to 3°C.
  • resins used in the colored ink there are no particular restrictions on the type of resin used in the colored ink, and examples include vinyl resins, acrylic resins, polyester resins, olefin resins, urethane resins, fluorine resins, silicone resins, epoxy resins, phenoxy resins, phenolic resins, and xylene resins. Of these, at least one resin selected from the group consisting of acrylic resins, polyester resins, and urethane resins is preferred, with acrylic resins being particularly preferred.
  • the resin used in the colored ink is of the same type as the resin used in the adhesive ink.
  • an acrylic resin is used as the adhesive ink
  • an acrylic resin is also used as the resin used in the colored ink
  • a polyester resin is used as the adhesive ink
  • a polyester resin is also used as the resin used in the colored ink
  • a urethane resin is used as the adhesive ink
  • the interface between the layer formed from the adhesive ink and the layer formed from the colored ink on the transfer medium or printed matter is less likely to peel, resulting in improved transferability and the durability (preferably wash and tumble dry fastness) of the resulting printed matter.
  • acrylic resins, polyester resins, and urethane resins used in adhesive inks can be applied mutatis mutandis to the compositions of the acrylic resins, polyester resins, and urethane resins used in colored inks.
  • the resin When adding a resin to a colored ink, it is preferable to add it as an emulsion, i.e., the resin is preferably included in the colored ink as emulsion particles.
  • the shape of the emulsion particles is not particularly limited, but they are usually spherical.
  • the shape can be measured using a transmission electron microscope or a scanning electron microscope.
  • the emulsion particles may be resin particles having a single-phase structure, or may be resin particles having a multi-phase structure (preferably a core-shell structure).
  • the average particle size of the emulsion particles is, for example, 30 to 500 nm, preferably 80 to 300 nm, more preferably 100 to 300 nm, and even more preferably 150 to 250 nm.
  • the average particle size of the emulsion particles can be determined by the cumulant average particle size measured by dynamic light scattering, as shown in the examples below.
  • the resin (preferably emulsion particles) content in the colored ink is, for example, 5 to 40% by mass, preferably 8 to 30% by mass, and more preferably 10 to 25% by mass. By adjusting the resin content within this range, the viscosity of the colored ink can be maintained within an appropriate range.
  • the color ink preferably further contains a solvent.
  • a solvent organic solvents and aqueous solvents can be suitably used, but from the viewpoint of reducing the environmental impact, it is preferable to use an aqueous solvent.
  • aqueous solvents include water and mixed solvents of water and water-soluble organic solvents. From the viewpoint of improving moisture retention and compatibility with resins, it is preferable that the aqueous solvent contained in the color ink contains a water-soluble organic solvent.
  • Preferred aspects of the type and content of the water-soluble organic solvent are the same as the preferred aspects of the type and content of the water-soluble organic solvent explained in the section "1-2. Solvent.”
  • the solvent content in the colored ink can be set according to the desired viscosity of the colored ink and is not particularly limited, but is, for example, 40 to 90% by mass, preferably 50 to 88% by mass, and more preferably 55 to 85% by mass.
  • the color ink may further contain a crosslinking agent.
  • a crosslinking agent is thought to further improve the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter, possibly due to the interaction with components contained in the color ink, such as resins, or through a chemical reaction, to form a crosslinked structure and form a tough coating film.
  • Crosslinking agents that can be used in the color ink are the same as those described in the section "1-3. Crosslinking Agent," including their preferred embodiments.
  • the content of the crosslinking agent is not particularly limited, but is, for example, 0 to 10 parts by mass, preferably 0.05 to 10 parts by mass, more preferably 0.1 to 8 parts by mass, and even more preferably 0.2 to 5 parts by mass, relative to 100 parts by mass of the resin.
  • the color ink may further contain a surfactant.
  • Surfactants that can be used in the color ink are the same as those described in the section "1-4. Surfactants," including preferred embodiments thereof.
  • the content of the surfactant is not particularly limited, but is preferably 0.01 to 2% by mass, and more preferably 0.1 to 1% by mass, relative to 100% by mass of the colored ink.
  • the color ink may contain other components in addition to the components described above, provided that the objectives of the present disclosure are not impaired.
  • the color ink may contain appropriate amounts of additives such as leveling agents, UV absorbers, UV stabilizers, thickeners, humectants, plasticizers, stabilizers, defoamers, dyes, antioxidants, crosslinking accelerators, pH adjusters, and preservatives.
  • additives such as leveling agents, UV absorbers, UV stabilizers, thickeners, humectants, plasticizers, stabilizers, defoamers, dyes, antioxidants, crosslinking accelerators, pH adjusters, and preservatives.
  • their content is not particularly limited, but is preferably 2% by mass or less, and more preferably 1% by mass or less, relative to 100% by mass of the color ink.
  • their content is preferably 0.01% by mass or more, and more preferably 0.05% by mass or more. That is, the content of the other components is preferably 0.01 to
  • Transfer Medium also encompasses a transfer medium in which an adhesive ink layer formed from the adhesive ink of the present disclosure is laminated on a transfer substrate.
  • the transfer medium of the present disclosure is formed using the adhesive ink described above. Therefore, use of this transfer medium can provide excellent transferability during transfer printing onto a transfer medium and can enhance the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter. Therefore, this transfer medium is suitable for use in transfer printing (particularly transfer printing onto fabrics).
  • the transfer medium of the present disclosure may have a colored ink layer formed from the above-mentioned colored ink between the transfer substrate and the adhesive ink layer.
  • a transfer medium having a colored ink layer on a transfer substrate and an adhesive ink layer on the colored ink layer may be referred to as "transfer medium A”
  • a transfer medium having an adhesive ink layer on a transfer substrate without a colored ink layer in between may be referred to as "transfer medium B.”
  • transfer medium B a transfer medium having an adhesive ink layer on a transfer substrate without a colored ink layer in between
  • transfer medium B a transfer medium having an adhesive ink layer on a transfer substrate without a colored ink layer in between
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view showing an example of a layered structure of a transfer medium according to the present disclosure.
  • 1(a) and 1(b) are examples of transfer medium A.
  • the transfer medium 100 in 1(a) and 1(b) has a colored ink layer 2 provided on a transfer substrate 1, and an adhesive ink layer 3 further provided on the colored ink layer 2.
  • the adhesive ink layer 3 may be provided only in the area where the colored ink layer 2 is formed, as shown in 1(a) of FIG. 1, or may be provided in the area where the colored ink layer 2 is formed as well as around it, as shown in 1(b) of FIG.
  • the embodiment shown in 1(b) is preferred because it further improves the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter.
  • 1(c) is an example of transfer medium B. In the transfer medium 100 in (c), an adhesive ink layer 3 is laminated on a transfer substrate 1 without a colored ink layer 2 therebetween.
  • the transfer substrate is preferably in the form of a sheet or film to facilitate use of the transfer medium.
  • the thickness of the transfer substrate is preferably 10 to 100 ⁇ m.
  • the material of the transfer substrate is not particularly limited, but is preferably a material that does not shrink easily during the drying process described below.
  • Specific examples of the material of the transfer substrate include metal, wood, plastic, and paper.
  • Examples of the metal include aluminum and copper, with aluminum being preferred from the viewpoint of cost.
  • Examples of the plastic include polyolefin resin, polyester resin, polyamide resin, and polycarbonate resin. From the viewpoint of cost, polyester resin is preferred, and aromatic polyesters such as polyethylene terephthalate, polybutylene terephthalate, and polyethylene naphthalate are more preferred.
  • Examples of the paper include plain paper, fine paper, and coated paper.
  • plastic or paper is preferred as the material for the transfer substrate, with plastic being more preferred.
  • polyester resin is preferred, aromatic polyester is more preferred, and polyethylene terephthalate is particularly preferred.
  • the transfer substrate may have a single-layer structure or a laminated structure.
  • the transfer medium of the present disclosure preferably has an ink-receiving layer provided on the surface of the transfer substrate on which the adhesive ink layer is formed.
  • transfer medium A preferably has an ink-receiving layer between the transfer substrate and the colored ink layer
  • transfer medium B preferably has an ink-receiving layer between the transfer substrate and the adhesive ink layer.
  • the provision of the ink-receiving layer can prevent the colored ink or adhesive ink printed on the ink-receiving layer from flowing or crumbling, and can further increase the durability of the colored ink layer or adhesive ink layer after transfer to the transfer medium.
  • the transfer medium 100 has an ink-receiving layer 4 on a transfer substrate 1, a colored ink layer 2 on the ink-receiving layer 4, and an adhesive ink layer 3 on the colored ink layer 2.
  • the transfer medium 100 may be formed by providing an ink receiving layer 4 on a transfer substrate 1 and laminating an adhesive ink layer 3 on the ink receiving layer 4 .
  • the ink-receiving layer can be formed by coating a transfer substrate (or a transfer substrate provided with a release layer, described below) with a solution containing a resin for forming the ink-receiving layer.
  • resins include (meth)acrylic resins such as (meth)acrylic ester resins and (meth)acrylic ester-styrene copolymer resins; olefin resins such as polyethylene resins and polypropylene resins; silicone resins; polyvinyl alcohol resins; cellulose resins such as sodium carboxymethyl cellulose; and the like.
  • the solution containing the resin for forming the ink-receiving layer may further contain inorganic particles such as calcium carbonate and silica.
  • the thickness of the ink-receiving layer is not particularly limited, but is preferably between 30 nm and 20 ⁇ m, and more preferably between 100 nm and 10 ⁇ m.
  • the transfer medium of the present disclosure may also have a release layer on at least one surface of the transfer substrate. That is, transfer medium A may have a release layer between the transfer substrate and the colored ink layer (preferably the ink-receiving layer) and/or on the side of the transfer substrate opposite the side on which the colored ink layer is formed. Transfer medium B may have a release layer between the transfer substrate and the adhesive ink layer (preferably the ink-receiving layer) and/or on the side of the transfer substrate opposite the side on which the adhesive ink layer is formed.
  • the transfer medium can easily peel the colored ink layer or adhesive ink layer to be transferred from the transfer substrate, thereby facilitating transfer from the transfer medium to the transfer-receiving medium. Furthermore, by providing a release layer on the side of the transfer medium opposite the side on which the colored ink layer or adhesive ink layer is formed, blocking between the transfer media can be suppressed when the transfer media are stacked.
  • Fig. 3 is a schematic cross-sectional view showing an example of the layered structure of a transfer medium A having an ink-receiving layer and a release layer.
  • the transfer medium 100 in Fig. 3(d) has a release layer 5 on a transfer substrate 1, an ink-receiving layer 4 on the release layer 5, a colored ink layer 2 on the ink-receiving layer 4, and an adhesive ink layer 3 on the colored ink layer 2.
  • the transfer medium 100 in Fig. 3(e) has an ink-receiving layer 4 on one side of the transfer substrate 1 and a release layer 5 on the other side, a colored ink layer 2 on the ink-receiving layer 4, and an adhesive ink layer 3 on the colored ink layer 2.
  • the transfer medium 100 in Fig. 3(f) has a release layer 5 on both sides of the transfer substrate 1, an ink-receiving layer 4 on one release layer 5, a colored ink layer 2 on the ink-receiving layer 4, and an adhesive ink layer 3 on the colored ink layer 2.
  • the transfer medium 100 may be formed by laminating the adhesive ink layer 3 directly on the ink receiving layer 4 as shown in FIGS. 3(d) to 3(f).
  • the release layer is preferably a layer obtained by coating at least one surface of the transfer substrate with a release agent.
  • the release agent include polyethylene wax-based release agents, silicone-based release agents, and fluorine-based release agents.
  • the thickness of the release layer is not particularly limited, but from the viewpoint of further improving transferability, it is preferably 10 nm or more, and more preferably 30 nm or more, and from the viewpoint of suppressing bulkiness when made into a roll-shaped transfer medium, it is preferably 2 ⁇ m or less.
  • Sheets and films in which an ink-receiving layer and/or a release layer is provided on a transfer substrate are commercially available, and such commercially available products may be used to construct the transfer medium.
  • An example of such a commercially available product is DTF Transfers film (manufactured by One More Buck).
  • the colored inks that form the colored ink layer are the same as those explained in the section "2-2. Colored Ink," including their preferred embodiments.
  • the color ink layer may be any layer formed from the color ink.
  • a layer formed by removing part or all of the volatile components (specifically, the solvent) contained in the color ink through a drying step 2 or a drying step 4 described below is also included in the color ink layer of the present disclosure.
  • the color ink contains a resin and a crosslinking agent
  • the resin may have a structure crosslinked by the crosslinking agent in the color ink layer formed from the color ink.
  • the colored ink layer may be a single layer or multiple layers. For example, by providing a colored ink layer that forms the image of the desired characters, pattern, etc. on the transfer substrate side, and providing a colored ink layer that exhibits a white hue on top of that (i.e., on the adhesive ink layer side), the color development of the image can be improved even if the transfer medium is a dark color such as black.
  • the transfer medium has an ink-receiving layer
  • a part or all of the colored ink layer and/or adhesive ink layer laminated on the ink-receiving layer may be absorbed into the ink-receiving layer.
  • the transfer medium A has an ink-receiving layer
  • a part or all of the colored ink layer may be absorbed into the ink-receiving layer.
  • the transfer medium B has an ink-receiving layer
  • a part of the adhesive ink layer may be absorbed into the ink-receiving layer.
  • the ejection weight of the color ink per unit area in the transfer medium of the present disclosure is not particularly limited, but is preferably 1 to 200 g/m 2 , and more preferably 5 to 100 g/m 2. Forming a color ink layer within this range tends to provide a printed matter with even better texture and durability (preferably washing and tumble drying fastness).
  • Adhesive Ink Layer In the transfer medium of the present disclosure, the adhesive ink that forms the adhesive ink layer is the same as that explained in the section "1. Adhesive Ink", including its preferred embodiments.
  • the adhesive ink layer may be any layer formed from the adhesive ink, and for example, a layer formed by removing some or all of the volatile components (specifically, solvents such as water and water-soluble organic solvents) contained in the adhesive ink through a drying process 4 described below is also included in the adhesive ink layer of the present disclosure.
  • the adhesive ink contains a resin and a crosslinking agent
  • the resin may have a structure crosslinked by the crosslinking agent.
  • the thickness of the adhesive ink layer in the transfer medium of the present disclosure is not particularly limited, but is preferably 0.5 to 200 ⁇ m, more preferably 1 to 150 ⁇ m, even more preferably 3 to 100 ⁇ m, and even more preferably 5 to 50 ⁇ m, and may be 8 to 50 ⁇ m.
  • the thickness of the adhesive ink layer is preferably 0.5 to 200 ⁇ m, more preferably 1 to 150 ⁇ m, even more preferably 3 to 100 ⁇ m, and even more preferably 5 to 50 ⁇ m, and may be 8 to 50 ⁇ m.
  • Method for Manufacturing Transfer Medium The method for manufacturing the transfer medium of the present disclosure is not particularly limited, but a printing step 3 of printing the adhesive ink onto a transfer substrate by inkjet; and It is preferable to produce the ink by a method including a drying step 4 of drying the adhesive ink.
  • the printing step 3 also includes a mode in which an adhesive ink is printed by inkjet onto a colored ink layer laminated on a transfer substrate. That is, the printing step 3 can be said to be a step of printing an adhesive ink by inkjet onto a transfer substrate or onto a colored ink layer laminated on a transfer substrate.
  • the printing step 3 is a step of printing an adhesive ink by inkjet onto a colored ink layer laminated on a transfer substrate
  • the colored ink layer is formed by a printing step 1 in which colored ink is printed on the transfer substrate by inkjet, and a drying step 2 in which the colored ink is dried.
  • Printing step 1 is a step of printing colored inks onto a transfer substrate by inkjet printing.
  • An example of an apparatus for performing printing step 1 is an inkjet recording apparatus.
  • Specific examples of inkjet recording apparatuses include, but are not limited to, MMP-TX13 (manufactured by Mastermind).
  • colored inks can be printed onto the transfer substrate by ejecting the colored inks from an inkjet head and depositing the colored inks onto predetermined areas of the transfer substrate. This forms an image of a colored ink layer on the transfer substrate.
  • printing colored inks onto a transfer substrate by inkjet printing not only refers to an embodiment in which colored inks are directly printed onto a transfer substrate by inkjet printing, but also includes an embodiment in which colored inks are printed onto a laminate comprising other layers, such as an ink-receiving layer and/or a release layer, on a transfer substrate by inkjet printing.
  • the colored ink used in printing step 1 is the same as that described in section "2-2. Colored Ink,” including its preferred embodiments.
  • the number of times the colored inks are printed is not particularly limited, and may be, for example, 1 to 6 times, and preferably 1 to 4 times.
  • the colored inks used in each printing may be the same or different.
  • white colored ink may be printed again.
  • a white background layer is formed between the transfer medium and the desired image in the resulting printed matter, resulting in good color development, particularly when using a dark-colored transfer medium. Note that if an adhesive ink containing a white pigment is used in printing process 3, described below, to form the white background layer between the transfer medium and the desired image, the white colored ink printing process can be omitted.
  • the amount of ink ejected per print is not particularly limited and can be determined according to the desired thickness of the colored ink layer, but can be adjusted to a range of 3 to 15 ng, for example.
  • Drying step 2 is a step of drying the color ink printed on the transfer substrate. That is, drying step 2 can be said to be a step of evaporating some or all of the components (i.e., solvent) excluding the solid content of the color ink printed on the transfer substrate. Even if an ink-receiving layer is provided on the printing surface of the transfer substrate, when an adhesive ink is printed on top of that, the color ink may flow and a clear image may not be obtained, so it is preferable to go through drying step 2.
  • the drying step 2 of 100% by mass of the components of the color ink excluding the solid content, preferably 10 to 80% by mass, more preferably 15 to 70% by mass, even more preferably 20 to 60% by mass, and particularly preferably 20 to 50% by mass or 20 to 40% by mass is evaporated.
  • the evaporation amount to the above-mentioned lower limit or more, it is possible to prevent the adhesive ink from flowing in the printing step 3 described below, and by adjusting the evaporation amount to the above-mentioned upper limit or less, the color ink layer and the adhesive ink layer are appropriately mixed at the interface between them, preventing peeling at the interface during transfer printing, thereby further improving transferability.
  • the conditions for obtaining the desired evaporation amount can be determined by ejecting a certain mass of color ink onto a substrate using a color ink with a known solid content concentration, measuring the total mass of the ink and substrate after drying and the mass of the substrate alone using a precision balance, and then calculating the mass.
  • the drying step 2 can be performed under the same conditions.
  • the device used to perform drying step 2 is not particularly limited, but heating means (e.g., platen heater, hot air heater, infrared heater) in an inkjet recording device can be used. Among these, it is preferable to use a platen heater from the perspective of uniform drying. If the inkjet recording device does not have a platen heater, a planar heating element such as a rubber heater can be installed on the platen of the inkjet recording device as an alternative to the platen heater.
  • heating means e.g., platen heater, hot air heater, infrared heater
  • a planar heating element such as a rubber heater can be installed on the platen of the inkjet recording device as an alternative to the platen heater.
  • the amount of evaporation described above can be adjusted by controlling the heating temperature, heating time, hot air temperature, and air volume. It is preferable to set the conditions for the heater by measuring the amount of evaporation in advance of the experiment.
  • the colored ink can be dried by heating the backside of the transfer substrate with the platen heater or planar heating element.
  • the heating temperature of the platen heater or planar heating element is preferably 30 to 80°C, more preferably 40 to 70°C, and even more preferably 40 to 60°C. Adjusting the heating temperature to above the lower limit mentioned above can shorten the heating time, while adjusting it below the upper limit mentioned above can prevent nozzle blockage caused by heat being transmitted to the inkjet head.
  • the drying process 2 may be carried out simultaneously with the printing process 1, after the printing process 1, or both simultaneously with the printing process 1 and after the printing process 1.
  • the drying process 2 When the drying process 2 is carried out simultaneously with the printing process 1, it may be carried out continuously from the start to the end of the printing process 1, or it may be carried out intermittently, but it is preferable to carry it out continuously.
  • a colored ink layer can be laminated onto the transfer substrate.
  • the colored ink layer forms the desired image, such as a desired pattern or text, but if the adhesive ink used in printing step 3, described below, contains a colorant, the desired image can be formed using the adhesive ink, so printing step 1 and drying step 2 can be omitted.
  • Printing step 3 is a step of inkjet printing an adhesive ink onto a transfer substrate or onto a colored ink layer laminated on the transfer substrate.
  • the "step of inkjet printing an adhesive ink onto a transfer substrate” includes not only an embodiment in which the adhesive ink is directly printed onto a transfer substrate by inkjet printing, but also an embodiment in which the adhesive ink is printed onto a laminate provided with other layers (excluding the colored ink layer) such as an ink-receiving layer and/or a release layer on a transfer substrate by inkjet printing.
  • transfer medium A having an ink-receiving layer it is preferable that the printing of adhesive ink in printing step 3 is carried out on the surface of the colored ink layer side of a laminate in which a transfer substrate, an ink-receiving layer, and a colored ink layer are laminated in this order, and when producing transfer medium B having an ink-receiving layer, it is preferable that the printing of adhesive ink in printing step 3 is carried out on the ink-receiving layer laminated on the transfer substrate.
  • the adhesive ink used in printing step 3 is the same as that described in section "1.
  • Adhesive Ink including its preferred embodiments.
  • an apparatus for performing printing step 3 is an inkjet recording apparatus similar to that used in printing step 1.
  • the adhesive ink can be printed by ejecting the adhesive ink from an inkjet head and depositing the adhesive ink onto the transfer substrate or the ink-receiving layer and/or release layer provided on the transfer substrate, or onto the colored ink layer formed in drying step 2.
  • a transfer medium such as that shown in Figure 1(b) by printing (depositing) the adhesive ink not only on the colored ink layer but also around it.
  • an inkjet recording device equipped with multiple inkjet heads it is possible to print colored inks and adhesive inks continuously.
  • the above-mentioned ink set containing one or more types of colored inks and adhesive ink in the ink cartridges for each color of the inkjet recording device and ejecting ink from each inkjet head corresponding to each ink cartridge it is possible to print colored inks and adhesive inks continuously.
  • the number of times the adhesive ink is printed there are no particular restrictions on the number of times the adhesive ink is printed, and it can be determined depending on the desired thickness of the adhesive ink layer, but it is, for example, 1 to 6 times, and preferably 1 to 4 times. Furthermore, in printing step 3, there are no particular restrictions on the amount of ink ejected per print, and it can be determined depending on the desired thickness of the adhesive ink layer, but it can be adjusted, for example, in the range of 3 to 15 ng.
  • Drying step 4 is a step of drying the adhesive ink printed on the transfer substrate or the colored ink. That is, drying step 4 can be said to be a step of evaporating some or all of the components (i.e., solvent) excluding the solid content of the colored ink or adhesive ink printed in printing step 1 or printing step 3.
  • drying step 4 of the 100% by mass of the adhesive ink components excluding solids, preferably 80 to 100% by mass, and more preferably 90 to 100% by mass, is evaporated.
  • the device used for drying step 4 is not particularly limited, but can be, for example, a heating device in an inkjet recording device (e.g., a platen heater, a hot air heater, an infrared heater, etc.) or a sheet heating element such as a rubber heater installed on the platen and used as an alternative to a platen heater.
  • the evaporation rate can be adjusted by controlling the heating temperature, heating time, hot air temperature, and air volume. It is preferable to set the conditions for the heater by measuring the evaporation rate beforehand prior to the experiment. For example, when using a platen heater or an alternative sheet heating element, the colored ink and adhesive ink can be dried by heating the backside of the transfer substrate with the platen heater or sheet heating element.
  • the heating temperature of the platen heater or sheet heating element is preferably 30 to 80°C, more preferably 40 to 70°C, and even more preferably 40 to 60°C. Adjusting the heating temperature to above the lower limit above can shorten the heating time, while adjusting it to below the upper limit above can prevent nozzle blockage due to heat transfer to the inkjet head.
  • the transfer medium is preferably dried using means such as natural drying, heating, reduced pressure, or contact with dry air or hot air.
  • the heating temperature, heating time, pressure, hot air temperature, and air volume may be set appropriately depending on the desired evaporation amount.
  • the heating temperature and hot air temperature are preferably 40 to 180°C, more preferably 80 to 160°C, and even more preferably 100 to 150°C.
  • the heating time and hot air contact time are preferably 0.5 to 30 minutes, more preferably 1 to 10 minutes.
  • Drying step 4 may be performed simultaneously with printing step 3, after printing step 3, or simultaneously with and after printing step 3.
  • drying step 4 When drying step 4 is performed simultaneously with printing step 3, it may be performed continuously from the start to the end of printing step 3, or it may be performed intermittently.
  • a heating means or an alternative means in the inkjet recording device preferably drying using a platen heater or an alternative planar heating element
  • the evaporation amount of components excluding solids in each adhesive ink may be adjusted to within the above range, or the evaporation amount of components excluding solids in
  • the present disclosure also encompasses printed materials in which an adhesive ink layer formed from the adhesive ink of the present disclosure is laminated on a transfer medium. Because the printed material of the present disclosure uses a specific adhesive ink, it has excellent durability (particularly fastness to washing and tumble drying), and preferably has excellent durability (particularly fastness to washing and tumble drying) and texture.
  • the adhesive ink constituting the adhesive ink layer contained in the printed matter is the same as that explained above in "1.
  • Adhesive ink and the preferred embodiments thereof are also the same.
  • the adhesive ink layer may be any layer formed from the adhesive ink, and for example, a layer formed by removing some or all of the volatile components (specifically, solvents such as water and water-soluble organic solvents) contained in the adhesive ink through the drying process 4 described above is also included in the adhesive ink layer of the present disclosure.
  • the adhesive ink contains a resin and a crosslinking agent
  • the resin may have a structure crosslinked by the crosslinking agent.
  • the printed matter of the present disclosure may further include a colored ink layer formed from a colored ink containing a coloring material laminated on the adhesive ink layer.
  • the colored ink constituting the colored ink layer included in the printed matter is the same as that described above in "2-2. Colored ink," and preferred embodiments thereof are also the same.
  • the color ink layer may be any layer formed from the color ink, and for example, a layer formed by removing part or all of the volatile components (specifically, the solvent) contained in the color ink through the drying step 2 or drying step 4 described above is also included in the color ink layer of the present disclosure.
  • the color ink contains a resin and a crosslinking agent
  • the resin may have a structure crosslinked by the crosslinking agent in the color ink layer formed from the color ink.
  • the transfer medium is not particularly limited, and metal, wood, plastic, paper, fabric, etc. can be used.
  • the metal, wood, plastic, and paper that can be used as the transfer medium are the same as the examples of metal, wood, plastic, and paper that can be used as the transfer substrate described above.
  • the fabric is not particularly limited and includes all textile products such as cloth and textiles made from natural and/or synthetic fibers. Examples of fabric include woven fabric, nonwoven fabric, and knitted fabric.
  • the fibers that make up the fabric are also not particularly limited and include, for example, natural fibers, chemical fibers, or mixtures thereof.
  • Preferred examples of natural fibers include silk, cotton, and wool.
  • Chemical fibers include synthetic fibers, regenerated fibers, and semi-synthetic fibers.
  • Preferred examples of synthetic fibers include polyester fibers, nylon fibers, acrylic fibers, polyurethane fibers, polyethylene fibers, polypropylene fibers, and vinylon fibers.
  • Preferred examples of regenerated fibers include rayon.
  • Preferred examples of semi-synthetic fibers include acetate and triacetate. Of these, fabrics made from cotton, polyester fibers, polypropylene fibers, nylon fibers, or mixtures thereof are preferred, and fabrics made from cotton, polyester fibers, nylon fibers, or mixtures thereof are more preferred.
  • the printed matter disclosed herein has excellent wash and tumble dry fastness, so it can also be used as the fabric for textile products such as clothing, handkerchiefs, scarves, towels, towelettes, blankets, cloth bags, tablecloths, curtains, sheets, bedspreads, quilt covers, pillowcases, and sofa covers.
  • the printed material of the present disclosure is obtained by transferring and printing the above-described transfer medium onto a transfer receiving medium.
  • the transfer medium used in producing the printed material of the present disclosure is the same as that described above in "3. Transfer Medium,” and preferred embodiments thereof are also the same.
  • the transfer receiving medium used in producing the printed material of the present disclosure is the same as the transfer receiving medium described above, and preferred embodiments thereof are also the same.
  • transfer printing preferably includes a contact step in which the surface of the transfer medium on which the adhesive ink layer has been formed (i.e., the adhesive ink printed surface) is brought into close contact with the transfer recipient medium while facing the transfer recipient medium, and a peeling step in which the transfer substrate is peeled off from the transfer recipient medium. This allows the transfer substrate to be peeled off while leaving the printed adhesive ink (adhesive ink layer) on the transfer recipient medium.
  • Figure 4 is a schematic cross-sectional view showing an example of the layered structure of transfer medium A and transfer recipient medium in the adhesion process.
  • the transfer medium 100 is arranged so that the surface on which the adhesive ink layer 3 is formed faces the transfer recipient medium 6, and they are in close contact with each other.
  • the transfer recipient medium 6 is a fabric, it is preferable that part of the adhesive ink layer 3 is embedded in the transfer recipient medium 6. This further improves the durability (preferably washing and tumble drying fastness) of the resulting printed matter. The same applies when using transfer medium B.
  • the above-mentioned adhesion step preferably includes the application of heat and pressure as necessary.
  • Examples of the adhesion step include a method in which the transfer medium is brought into close contact with the transfer receiving medium using a press or a heated drum, and then heat and pressure are applied.
  • the heating temperature in the adhesion step is not particularly limited, but is preferably 80 to 200°C, and more preferably 100 to 180°C.
  • the pressure in the adhesion step is not particularly limited, but is preferably 100 to 600 g/cm 2 , and more preferably 200 to 500 g/cm 2 .
  • the contact time is preferably 1 second or more, and more preferably 3 seconds or more. There is no particular upper limit to the contact time, but from the viewpoint of productivity, it is preferably 1 minute or less, and more preferably 30 seconds or less. In other words, the contact time is preferably 1 second to 1 minute, and more preferably 3 seconds to 30 seconds.
  • the transfer substrate is peeled off from the transfer medium to obtain the desired printed matter. Note that, from the perspective of further reducing the amount of image remaining on the transfer substrate (specifically, further suppressing the colored ink layer or adhesive ink layer from remaining on the transfer substrate), it is preferable to peel off the transfer substrate after the temperature of the transfer medium has fallen to 60°C or below (particularly 40°C or below).
  • the resulting printed matter may further be heated and pressed using a press or a heated drum, etc.
  • the image specifically, the colored ink layer and adhesive ink layer
  • the transfer medium are more firmly bonded together, and durability (preferably washing and tumble drying fastness) is further improved.
  • the heating temperature in this step is not particularly limited, but is preferably 80 to 200°C, and more preferably 100 to 180°C.
  • the pressure in this step is not particularly limited, but is preferably 100 to 600 g/cm 2 , and more preferably 200 to 500 g/cm 2 .
  • the heating and pressurizing time in this step is not particularly limited, but is preferably 1 second to 1 minute, and more preferably 3 seconds to 30 seconds.
  • Emulsion 1 acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles with a single-phase structure.
  • Emulsion 1 The solids content of Emulsion 1 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 1 was 200 nm.
  • Emulsion 3 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles that are resin particles with a core-shell structure (hereinafter referred to as Emulsion 3) was obtained by performing the same operation as in Emulsion Production Example 2, except that the compositions of Monomer Emulsion A and Monomer Emulsion B were changed to the compositions shown in Table 1.
  • the solids content of Emulsion 3 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 3 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 4 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles that are resin particles with a core-shell structure (hereinafter referred to as Emulsion 4) was obtained by performing the same operation as in Emulsion Production Example 2, except that the compositions of Monomer Emulsion A and Monomer Emulsion B were changed to the compositions shown in Table 1.
  • the solids content of Emulsion 4 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 4 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 5 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles having a single-phase structure (hereinafter referred to as Emulsion 5) was obtained by performing the same operation as in Emulsion Production Example 1, except that the compositions of Monomer Emulsion A and Monomer Emulsion B were changed to the compositions shown in Table 1.
  • the solids content of Emulsion 5 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 5 was 200 nm.
  • Emulsion 6 Simultaneously with the monomer emulsion A, 95 parts of a 5% aqueous potassium persulfate solution and 90 parts of a 2% aqueous sodium hydrogen sulfite solution were uniformly added dropwise over 210 minutes. After completion of the dropwise addition of the monomer emulsion A, the same temperature was maintained for 60 minutes, and the polymerization was terminated. The resulting reaction solution was cooled to room temperature, and then 16.7 parts of 2-(dimethylamino)ethanol as a neutralizing agent and 39 parts of deionized water were added to obtain an acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles with a single-phase structure (hereinafter referred to as Emulsion 6). The solids content of Emulsion 6 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 6 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 7 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles having a single-phase structure (hereinafter referred to as Emulsion 7) was obtained by carrying out the same operation as in Emulsion Production Example 6, except that the composition of Monomer Emulsion A was changed to the composition shown in Table 1.
  • the solids content of Emulsion 7 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 7 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 8 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles having a single-phase structure (hereinafter referred to as emulsion 8) was obtained by carrying out the same operation as in Emulsion Production Example 6, except that the composition of Monomer Emulsion A was changed to the composition shown in Table 1.
  • the solids content of emulsion 8 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in emulsion 8 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 9 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles, which are resin particles having a single-phase structure (hereinafter referred to as Emulsion 9) was obtained by carrying out the same operation as in Emulsion Production Example 6, except that the composition of Monomer Emulsion A was changed to the composition shown in Table 1.
  • the solids content of Emulsion 9 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in Emulsion 9 was 200 nm.
  • Emulsion Production Example 10 An acrylic resin emulsion containing emulsion particles that are resin particles with a core-shell structure (hereinafter referred to as emulsion 10) was obtained by performing the same operation as in Emulsion Production Example 2, except that the compositions of Monomer Emulsion A and Monomer Emulsion B were changed to the compositions shown in Table 1.
  • the solids content of emulsion 10 was 54%, and the average particle size of the emulsion particles contained in emulsion 10 was 200 nm.
  • each component has the following meaning.
  • MMA methyl methacrylate
  • BA butyl acrylate
  • AA acrylic acid
  • 2EHA 2-ethylhexyl acrylate
  • SOFTANOL 300 solution 20% aqueous solution of SOFTANOL 300 (trade name, manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd.)
  • LATEMURU WX solution 20% aqueous solution of LATEMURU WX (trade name, manufactured by Kao Corporation)
  • the average particle size of emulsion particles was determined by measuring the emulsion obtained in each emulsion production example as a measurement sample at 25°C using a particle size distribution measuring instrument (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd., product number: FPAR-1000) using a dynamic light scattering method, and then by cumulant analysis.
  • Pigment Dispersion Preparation Example 1 A mixture of 5 parts of a dispersant, Discoat N-14 (manufactured by Dai-ichi Kogyo Seiyaku Co., Ltd.), 6 parts of propylene glycol, 70 parts of deionized water, 100 parts of titanium oxide, CR-95 (manufactured by Ishihara Sangyo Kaisha, Ltd.), and zirconia beads with a particle size of 0.5 mm was filled to a volume ratio of 50%, dispersed using a beads mill, and filtered through a 1 ⁇ m pore filter (manufactured by Advantec Co., Ltd., MCP-1-C10S), to obtain a white pigment dispersion containing 55% pigment (hereinafter referred to as Pigment Dispersion 1). The average particle size of the pigment was 330 nm.
  • Pigment Blue 15:3 LIONOL BLUE FG-7330 manufactured by Toyo Ink Co., Ltd.
  • 0.1 parts of a surfactant, OLFINE D-10PG (manufactured by Nissin Chemical Industry Co., Ltd.), and 0.5 mm particle size zirconia beads were filled to a volume ratio of 50%, dispersed using a bead mill, and filtered through a 1 ⁇ m pore size filter (manufactured by Advantec Co., Ltd., MCP-1-C10S) to obtain a 15% blue pigment dispersion (hereinafter referred to as Pigment Dispersion 2).
  • the average particle size of the pigment was 90 nm.
  • the average particle size (cumulant average particle size) of the pigment described above was determined by measuring the pigment dispersion obtained in each of the Pigment Dispersion Preparation Examples as a measurement sample at 25°C using a particle size distribution measuring instrument (manufactured by Otsuka Electronics Co., Ltd., product number: FPAR-1000) using a dynamic light scattering method, and then by cumulant analysis.
  • a white ink was produced by mixing 27.8 parts of Emulsion 9 (15 parts as emulsion particles), 23 parts of Pigment Dispersion 1, 1.2 parts (0.3 parts as solids) of Epocross WS-700 (manufactured by Nippon Shokubai Co., Ltd., solids content 25%), 2 parts of diethylene glycol monobutyl ether, 15 parts of triethylene glycol, 0.3 parts of surfactant KF-6011 (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd., polyether-modified silicone surfactant), and 28.5 parts of deionized water and filtering the mixture through a 1 ⁇ m pore size filter (manufactured by Advantec Co., Ltd., MCP-1-C10S).
  • Adhesive Ink 1 Preparation of Adhesive Ink 1 (Preparation of Adhesive Ink 1) 20.0 parts of emulsion 1 in terms of emulsion particles, 2 parts of diethylene glycol monobutyl ether, 15 parts of triethylene glycol, 0.6 parts of a surfactant KF-6011 (manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.), and deionized water in an amount that would make the total amount 100 parts were added, mixed, and filtered through a 1 ⁇ m pore size filter (manufactured by Advantec, MCP-1-C10S), to produce adhesive ink 1.
  • a surfactant KF-6011 manufactured by Shin-Etsu Chemical Co., Ltd.
  • Adhesive inks 2 to 11 were produced in the same manner as in the preparation of adhesive ink 1, except that the types and amounts of each raw material used were changed as shown in Table 2 and the amount of deionized water used was adjusted so that the total amount was 100 parts.
  • the resin contained in each adhesive ink was extracted, and the Tg, weight-average molecular weight, and molecular weight distribution of each resin were measured using the measurement methods described below.
  • the measurement results were the same as the results measured for the resin before the adhesive ink was prepared (i.e., the emulsion particles contained in each emulsion, which was the raw material). Note that, in extracting the resin, an excess amount of methanol was added to the adhesive ink obtained above to precipitate the resin contained in the adhesive ink, followed by centrifugation, after which the supernatant was removed, and the resulting precipitate was dried to extract the resin. The static surface tension, viscosity, and pH of adhesive inks 1 to 11 were also measured. The measurement methods are as follows.
  • Tg glass transition temperature
  • DSC differential scanning calorimetry
  • Sample container Aluminum airtight container
  • Sample weight 10 mg ⁇ 2 mg
  • Measurement method Under a N2 atmosphere, two cycles of temperature increase from -50°C to 150°C were performed. The temperature increase and decrease rate was 10°C/min, and the holding times at -50°C and 150°C were 5 min.
  • the analysis software proteus Analysis the glass transition temperature was analyzed from the DSC curve chart during the second temperature increase cycle, and the value of the midpoint glass transition temperature was adopted.
  • Measuring instrument HLC-8320GPC (product name, manufactured by Tosoh Corporation) Molecular weight column: TSK-GEL SuperMultipore HZ (manufactured by Tosoh Corporation) Eluent: tetrahydrofuran (THF) Standard material for calibration curve: Polystyrene (manufactured by Tosoh Corporation) Measurement method: The material to be measured was dissolved in THF to a solid content of approximately 0.2%, and the resultant was filtered to measure the weight-average molecular weight and number-average molecular weight. The flow rate of the liquid pump was 0.35 ml/min. The ratio of the weight average molecular weight to the number average molecular weight (Mw/Mn) obtained above was taken as the molecular weight distribution.
  • the transfer substrate was placed on a rubber heater, and an image was formed by the inkjet method. Specifically, a solid print (8 x 16 cm ) was made with cyan ink using printer A, and then a solid print (8 x 16 cm ) was made with white ink on top of that. The printed transfer substrate was then transferred to printer B, and a solid print (8 x 16 cm ) was made with adhesive ink on top of that. The amount of color ink ejected per unit area was 70 g/m 2 , and the amount of adhesive ink ejected was 135 g/m 2. A PET film having an ink-receiving layer on one side was used as the transfer substrate, and the image was formed on the ink-receiving layer side.
  • the substrate on which the image was formed was dried for 5 minutes in a hot air dryer at 130°C to prepare a transfer medium.
  • the thickness of the adhesive ink layer shown in Table 3 was measured by cutting the obtained transfer medium and observing the cross section of the adhesive ink layer using a field emission electron microscope (JEOL Ltd., JSM-7600F). Measurements were taken at five random locations, and the average value was regarded as the thickness of the adhesive ink layer.
  • Transfer process A transfer press machine TP-630M manufactured by Horizon International was used, with the heating temperature set to 150° C. and the press load set to 3 kN (transfer pressure: 400 g/cm 2 ).
  • cotton fabric (100% cotton white T-shirt, manufactured by Hanes) was used as the fabric.
  • Example 1 to 5 in which the molecular weight distribution of the resin contained in the adhesive ink was adjusted to fall within a specified range, the ink exhibited excellent transferability during transfer printing onto the receiving medium, and the resulting prints exhibited excellent durability, including wash and tumble dry fastness.
  • Transfer medium 100 Transfer medium 1 Transfer substrate 2 Colored ink layer 3 Adhesive ink layer 4 Ink receiving layer 5 Release layer 6 Transfer receiving medium

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Abstract

本開示は、転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の耐久性を高めることができる新たな接着性インクの提供を課題とする。　上記課題は、樹脂と水溶性有機溶剤と水とを含み、前記樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４～１２である接着性インクを用いることで解決できる。

Description

転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インク
　本開示は、転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インク、該接着性インクを含むインクセット、該接着性インクを用いた転写媒体、及び該接着性インクを用いた印刷物に関するものである。
　従来、色材を含むインクを転写基材上に印刷して形成した画像を、接着性インクを用いて被転写媒体に転写印刷する方法が知られている。
　例えば、特許文献１には、接着性インクとしてラテックスインクを用いる方法が開示されており、具体的には、色材を含むラテックスインクをインクジェット吐出装置を用いて転写媒体上に塗布してインク塗布面を形成する塗布工程と、前記転写媒体を加熱して前記ラテックスインクの粘度を上げる加熱工程と、前記転写媒体上のラテックスインクを印刷対象物に接触させることで該印刷対象物上に転写する転写工程を経る印刷方法が開示されている。
　また特許文献２には、接着性インクとして水性接着液を用いる方法が開示されており、具体的には、剥離性支持体に色材を含む水性インクをインクジェット方式で吐出して画像を形成し、前記画像に少なくとも部分的に重なるように水性接着液をインクジェット方式で吐出することで転写シートを作製し、被転写物の表面に該転写シートを添付し、転写シートから剥離性支持体を剥がし取ることで、被転写物の表面に画像を転写する方法が開示されている。
特開２０１３－７５３７７号公報 特開２０２４－１７８２７号公報
　ところで転写印刷においては、転写性に優れることが求められると共に、被転写媒体に転写した印刷物の耐久性が求められる場合があり、例えば被転写媒体が布帛である場合には、得られる印刷物（転写印刷された布帛）に、洗濯やタンブル乾燥が施されることが想定されるため、洗濯堅牢性及びタンブル乾燥堅牢性（以下、洗濯・タンブル乾燥堅牢性）も求められる。しかしながら、特許文献１においては、転写性と耐久性との両立について一切検討されていない。また、特許文献２には、転写性が良好であると共に、得られる印刷物の乾摩擦に対する堅牢性が良好であることが記載されているものの、より厳しい条件での耐久性である洗濯・タンブル乾燥堅牢性と転写性との両立までは検討されていない。
　そこで本開示は、転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の耐久性（特に好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を高めることができる新たな接着性インク、インクセット及び転写媒体の提供を課題とする。
　本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意研究を重ねた結果、接着性インクに含まれる樹脂の分子量分布を調整することで、転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の耐久性（特に好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を高めることができることを見出し、本発明を完成するに至った。
　すなわち、本開示は以下の通りである。
　［１］　転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インクであって、
　前記接着性インクは、樹脂と水溶性有機溶剤と水とを含み、
　前記樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４～１２である接着性インク。
　［２］　前記樹脂の重量平均分子量が５万～４０万である、［１］に記載の接着性インク。
　［３］　前記接着性インクの２５℃での静的表面張力が２２～３５ｍＮ／ｍである、［１］又は［２］に記載の接着性インク。
　［４］　前記接着性インクの２５℃での粘度が２～１０ｍＰａ・ｓである、［１］～［３］のいずれかに記載の接着性インク。
　［５］　前記樹脂が、エマルション粒子として前記接着性インクに含まれている、［１］～［４］のいずれかに記載の接着性インク。
　［６］　前記エマルション粒子が、コアシェル構造を有する樹脂粒子を１種以上含むか、単相構造を有する樹脂粒子を２種以上含む、［５］に記載の接着性インク。
　［７］　前記エマルション粒子のキュムラント平均粒子径が３０～５００ｎｍである、［５］又は［６］に記載の接着性インク。
　［８］　前記樹脂が－２０～３０℃にガラス転移温度を有する、［１］～［７］のいずれかに記載の接着性インク。
　［９］　前記樹脂が、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂から選択される少なくとも１種である、［１］～［８］のいずれかに記載の接着性インク。
　［１０］　前記接着性インクの２５℃でのｐＨが７～１０である、［１］～［９］のいずれかに記載の接着性インク。
　［１１］　布帛への転写印刷に用いられる、［１］～［１０］のいずれかに記載の接着性インク。
　［１２］　［１］～［１１］のいずれかに記載の接着性インクと、色材を含有する着色インクとを含む、インクセット。
　［１３］　転写基材に、［１］～［１１］のいずれかに記載の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている、転写媒体。
　［１４］　前記接着性インク層の厚みが１～５０μｍである、［１３］に記載の転写媒体。
　［１５］　前記転写基材が、プラスチックフィルムである、［１３］又は［１４］に記載の転写媒体。
　［１６］　被転写媒体に、［１］～［１１］のいずれかに記載の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている、印刷物。
　［１７］　転写基材上に、インクジェットで［１］～［１１］のいずれかに記載の接着性インクを印刷する工程；及び、
　前記接着性インクを乾燥する工程；を含む、転写媒体の製造方法。
　［１８］　［１７］に記載の製造方法により得られた転写媒体を、被転写媒体に転写印刷する工程を含む印刷物の製造方法。
　本開示によれば、転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を高めることができる新たな接着性インクの提供が可能となる。
本開示における転写媒体の積層構造の一例を示す概略断面図である。 本開示における転写媒体の積層構造の他の一例を示す概略断面図である。 本開示における転写媒体の積層構造のさらに他の一例を示す概略断面図である。 本開示の転写印刷時における、転写媒体と被転写媒体の積層構造の一例を示す概略断面図である。
　本開示の一実施形態に関して以下に説明するが、本開示はこれに限定されるものではない。なお、本明細書において特記しない限り、数値範囲を表す「Ａ～Ｂ」は、「Ａ以上、Ｂ以下」を意味する。また、「（メタ）アクリル酸」とは、アクリル酸又はメタクリル酸を意味し、「（メタ）アクリレート」とは、アクリレート又はメタクリレートを意味する。「（メタ）アクリロキシ」や「（メタ）アクリロイル」等の用語も同様である。また、「～由来の構造単位」とは、各モノマー成分が有する炭素炭素二重結合が、炭素炭素単結合とそれぞれの炭素に結合する２つの結合手とに置き換わった構造に相当する。
１．接着性インク
　本開示の接着性インクは、転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インクであって、前記接着性インクは、樹脂と水溶性有機溶剤と水とを含み、前記樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４～１２であることを特徴とする。本開示の接着性インクは、上記した成分以外に、必要に応じて他の成分を含むこともできる。本開示の接着性インクを構成する各成分について説明する。
１－１．樹脂
　本開示の接着性インクは、樹脂を含む。樹脂は、１種単独で用いても、２種以上を併用して用いてもよい。
　前記樹脂の分子量分布は４～１２である。樹脂の分子量分布が４未満であると、ホットメルト性を高めるために必要である低分子量のポリマー、又は、耐久性を高めるために必要である高分子量のポリマーのどちらかが不足するため、転写性及び耐久性（特に、洗濯・タンブル乾燥堅牢性）の両立が達成できないことが分かった。また、樹脂の分子量分布が１２を超えると、大きすぎる分子量のポリマーが少なからず存在することとなり、当該ポリマーの存在が転写性に悪影響を及ぼすこと、また樹脂の組成を工夫して転写性を高めたとしても、低分子量のポリマーの存在量が多すぎるために、耐久性（特に、洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を確保できないことが分かった。一方で、前記樹脂の分子量分布を４～１２に調整することで、ホットメルト性を高める低分子量のポリマーと、耐久性を高める高分子量のポリマーの存在比率が適切な割合となり、転写性及び耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）の両立が可能となることを本発明者らは見出した。なお、分子量分布は、重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）の比（Ｍｗ／Ｍｎ）で表される。前記樹脂の分子量分布は、４～１０であることが好ましく、５～８であることがより好ましい。
　前記樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、５万～４０万であることが好ましく、より好ましくは１０万～３５万、さらに好ましくは１４万～３０万である。特にアクリル系樹脂である場合に、Ｍｗを上記範囲に調整することが好ましい。前記樹脂のＭｗを上記下限値以上に調整することで耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）をより高めることができ、また前記樹脂のＭｗを上記上限値以下に調整することで転写性をより高めることができる。
　前記樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）は、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ：gel permeation chromatography）を用いた標準ポリスチレン換算法によって算出することができる。具体的には、例えば、濃度が約０．２質量％となるように樹脂をテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させた溶液をサンプルとし、ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（東ソー（株）製、品番：ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ、カラム：ＴＳＫ－ＧＥＬ　ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ、溶離液：ＴＨＦ）を用いて作成されるチャートと、東ソー（株）製の標準ポリスチレンを用いて作成される校正曲線から、重量平均分子量及び数平均分子量を算出することができる。また重量平均分子量（Ｍｗ）及び数平均分子量（Ｍｎ）から、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）を求めることができる。
　前記樹脂は、例えば－５０～３５℃、好ましくは－２５～３０℃、より好ましくは－２０～３０℃、さらに好ましくは－１５～２０℃、よりさらに好ましくは－１０～１０℃にガラス転移温度（Ｔｇ）を有する。転写媒体はロール状に巻き取って保管される場合があり、この際、接着性インクによるブロッキングが問題になる場合がある。前記樹脂が上記下限値以上にＴｇを有していることで、このようなブロッキングを抑制することができる。また前記樹脂が上記上限値以下にＴｇを有していることで、得られる印刷物の風合いを良好なものにできる。
　樹脂のＴｇは、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）によって求めることができる。具体的には、例えば、示差走査熱量分析装置（ＮＥＴＺＳＣＨ社製「ＤＳＣ　３５００」）を用いて、以下のようなステップで樹脂を加熱及び冷却してＤＳＣ曲線を作成し、２回目の昇温時におけるＤＳＣ曲線から求められる中間点ガラス転移温度を、樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）とすればよい。
（ステップ１）１０℃／ｍｉｎの速度で－５０℃から１５０℃まで昇温し、１５０℃で５分間保持。
（ステップ２）１０℃／ｍｉｎの速度で１５０℃から－５０℃まで降温し、－５０℃で５分間保持。
（ステップ３）１０℃／ｍｉｎの速度で－５０℃から１５０℃まで昇温。
　なお、２種以上の樹脂を用いる際や樹脂がコアシェル構造をとる際等は、Ｔｇが複数観測される場合があるが、この場合、少なくとも１つのＴｇが上記範囲を満たしていることが好ましく、全てのＴｇが上記範囲を満たしていることがより好ましい。
　前記樹脂の種類は特に限定されず、例えば、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂等が挙げられ、中でも、分子量分布調整の容易さの観点からアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種が好ましい。
　接着性インクに含まれる樹脂１００質量％中、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂の合計含有量は、５０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上であり、１００質量％であってもよい。
　前記樹脂はアクリル系樹脂を含むことが好ましい。アクリル系樹脂を含むことで、接着性インクが加熱下におかれた場合でもインクの黄変を抑えることができる。接着性インクの加熱は、後述の通り、転写媒体や印刷物の製造過程で生じる。アクリル系樹脂以外の樹脂では、この加熱で接着性インク層が黄変することがあるのに対して、アクリル系樹脂を含むことで黄変を抑制でき、得られる印刷物のデザイン性を高める上で都合がよい。アクリル系樹脂の含有量は、樹脂の合計１００質量％中、例えば４０質量％以上であり、６５質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上、特に好ましくは１００質量％である。
　前記アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位を含むことが好ましい。（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、メチル（メタ）アクリレート、エチル（メタ）アクリレート、ｎ－プロピル（メタ）アクリレート、イソプロピル（メタ）アクリレート、ｎ－ブチル（メタ）アクリレート、イソブチル（メタ）アクリレート、ｔｅｒｔ－ブチル（メタ）アクリレート、ｓｅｃ－ブチル（メタ）アクリレート、２－エチルヘキシル（メタ）アクリレート、ｎ－オクチル（メタ）アクリレート、２－オクチル（メタ）アクリレート、トリデシル（メタ）アクリレート、ｎ－ラウリル（メタ）アクリレート、ドデシル（メタ）アクリレート、ステアリル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸鎖状アルキルエステル；シクロヘキシル（メタ）アクリレート、イソボルニル（メタ）アクリレート等の（メタ）アクリル酸環状アルキルエステル；等が挙げられる。（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位は、アクリル系樹脂中に、１種単独で含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
　前記（メタ）アクリル酸アルキルエステルの中でも、単独重合体のガラス転移温度（Ｔｇ）が－２０℃以下である（メタ）アクリル酸アルキルエステル（以下、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステルという場合がある）及び／又はメタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステルが好ましい。これらのモノマー由来の構造単位の含有量を適切に調整することで、アクリル系樹脂のＴｇの調整が容易となる。
　なお、本明細書において「単独重合体のガラス転移温度」は、例えば「ＰＯＬＹＭＥＲ　ＨＡＮＤＢＯＯＫ　ＴＨＩＲＤ　ＥＤＩＴＩＯＮ」（Ｊ．ＢＲＡＮＤＲＵＰ、Ｅ．Ｈ．ＩＭＭＥＲＧＵＴ著、１９８９年、Ｊｏｈｎ　Ｗｉｌｅｙ　＆　Ｓｏｎｓ，Ｉｎｃ．発行、ページ：ＶＩ／２０９～ＶＩ／２７７）に記載の値（Ｔｇが複数記載されている場合は、最も低い値）を採用すればよい。また「ＰＯＬＹＭＥＲ　ＨＡＮＤＢＯＯＫ　ＴＨＩＲＤ　ＥＤＩＴＩＯＮ」に記載されていない化合物については、市販のガラス転移温度計算ソフト（例えば、Ａｃｃｅｌｒｙｓ　Ｓｏｆｔｗａｒｅ　Ｉｎｃ．製「ＭＡＴＥＲＩＡＬＳ　ＳＴＵＤＩＯ」、バージョン：４．０．０．０、モジュール：Ｓｙｎｔｈｉａ、条件：重合平均分子量１０万で計算）を用いてコンピューターにより求めた値（計算値）を用いればよい。
　前記低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステルのＴｇは、－２０℃以下であり、－１００～－２０℃が好ましく、－８０～－３０℃がより好ましい。前記低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステルとしては、例えば、エチルアクリレート、ｎ－プロピルアクリレート、ｎ－ブチルアクリレート、イソブチルアクリレート、ｎ－ペンチルアクリレート、ｎ－ヘキシルアクリレート、ｎ－オクチルアクリレート、２－オクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレート、ｎ－ノニルアクリレート、イソノニルアクリレート等が挙げられ、中でも、ｎ－ブチルアクリレート、２－オクチルアクリレート、２－エチルヘキシルアクリレートから選択される少なくとも１種が好ましい。
　前記メタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステルとは、メタクリル酸アルキルエステルを構成するアルキル基の炭素数が１～５である化合物をいう。中でも、メチルメタクリレート、エチルメタクリレート、ｎ－ブチルメタクリレート、ｔｅｒｔ－ブチルメタクリレート等のメタクリル酸Ｃ1-4鎖状アルキルエステルが好ましく、メチルメタクリレートがより好ましい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位の含有量は、２０～１００質量％が好ましく、より好ましくは４０～１００質量％であり、７０～９９質量％であってもよい。
　前記アクリル系樹脂は、酸基含有モノマーに由来する構造単位を有していることが好ましい。アクリル系樹脂が酸基含有モノマー由来の構造単位を含むことにより、アクリル系樹脂の安定性が良好になり、また得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより高められる傾向にある。酸基含有モノマー由来の構造単位は、アクリル系樹脂中に、１種単独で含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
　酸基含有モノマーは、分子中に少なくとも１個の酸基と少なくとも１個の重合性不飽和基を有するものであればよく、前記酸基としては、スルホ基、カルボキシ基などが挙げられ、カルボキシ基が好ましい。なお、前記酸基は塩を形成していてもよく、該塩としては、アルカリ金属塩、アンモニウム塩等が挙げられる。
　前記アルカリ金属塩を構成するアルカリ金属としては、リチウム、ナトリウム、カリウム等が挙げられる。
　前記アンモニウム塩を構成するアンモニウムは、ＮＨ4 +であってもよく、有機アンモニウムであってもよい。有機アンモニウムとしては、テトラメチルアンモニウム、テトラブチルアンモニウムなどのテトラアルキルアンモニウム（好ましくはテトラＣ1-10アルキルアンモニウム）、トリメチルアンモニウム、トリエチルアンモニウム、トリブチルアンモニウムなどのトリアルキルアンモニウム（好ましくはトリＣ1-10アルキルアンモニウム）、モノエタノールアンモニウム、ジエタノールアンモニウム、トリエタノールアンモニウムなどのヒドロキシアルキルアンモニウム（好ましくはモノ、ジ又はトリ（ヒドロキシＣ1-10アルキル）アンモニウム）、ジメチルモノエタノールアンモニウム等のジアルキルモノヒドロキシアルキルアンモニウム（好ましくはジＣ1-10アルキルモノ（ヒドロキシＣ1-10アルキル）アンモニウム）等が挙げられる。
　酸基含有モノマーとしては、具体的に、（メタ）アクリル酸、ケイ皮酸、およびクロトン酸等の不飽和モノカルボン酸又はその塩；マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、およびシトラコン酸等の不飽和ジカルボン酸又はその塩；マレイン酸モノメチルエステル、マレイン酸モノブチルエステル、イタコン酸モノメチルエステル、イタコン酸モノブチルエステル等の不飽和ジカルボン酸のモノエステル又はその塩；無水マレイン酸等の不飽和ジカルボン酸の無水物；２－アクリロイルオキシエチルコハク酸、２－アクリロイルオキシエチルフタル酸、２－アクリロイルオキシエチルヘキサヒドロフタル酸等が挙げられる。中でも、酸基含有モノマーとしては、不飽和モノカルボン酸及び／又はその塩が好ましく、（メタ）アクリル酸及び／又はその塩がより好ましい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、酸基含有モノマー由来の構造単位の含有量は、例えば０～５質量％であり、好ましくは０．１～５．０質量％、より好ましくは０．３～４．０質量％、さらに好ましくは０．５～３．０質量％、よりさらに好ましくは１．０～３．０質量％である。
　前記アクリル系樹脂は、スチレン系モノマーに由来する構造単位を有していてもよい。スチレン系モノマーに由来する構造単位を有することで印刷物の耐水性を高めることができる。スチレン系モノマー由来の構造単位は、アクリル系樹脂中に、１種単独で含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
　前記スチレン系モノマーとしては、スチレン；ハロゲン原子（例えば、フッ素原子、塩素原子、臭素原子、ヨウ素原子）、アルキル基（例えば、メチル基、エチル基、ｎ－プロピル基、イソプロピル基、ｎ－ブチル基、ｔｅｒｔ－ブチル基等のＣ1-4アルキル基）、ビニル基、アルコキシシリル基（例えば、トリメトキシシリル基、トリエトキシシリル基等のトリＣ1-4アルコキシシリル基）等の置換基を１つ以上有するスチレン；等が挙げられる。前記置換基としては、ハロゲン原子及びアルキル基から選択される少なくとも１種が好ましい。前記スチレン系モノマーとしては、具体的に、スチレン、α－メチルスチレン、ｐ－メチルスチレン等のビニルトルエン、ｔｅｒｔ－ブチルスチレン、クロロスチレン、クロロメチルスチレン、ジビニルベンゼン、ｐ－スチリルトリメトキシシラン、２－スチリルエチルトリメトキシシラン等が挙げられる。スチレン系モノマーの中では、耐水性をより高める観点から、スチレンが好ましい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、スチレン系モノマー由来の構造単位の含有量は、０～８０質量％が好ましく、より好ましくは１０～７０質量％であり、２０～７０質量％又は３５～６０質量％であってもよい。
　特に、前記アクリル系樹脂は、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位を含む態様Ａであることが好ましく、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位と、メタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステル及び／又はスチレン系モノマー由来の構造単位とを含む態様Ｂであることがより好ましい。また、前記態様Ａ又は態様Ｂにおいて、さらに酸基含有モノマー由来の構造単位を含むことが特に好ましい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステル、スチレン系モノマー、及び酸基含有モノマー由来の構造単位の合計含有量は、６０質量％以上が好ましく、より好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上であり、１００質量％であってもよい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位の含有量は、目的とするＴｇに応じて適宜調整すればよいが、２０～９０質量％が好ましく、３０～７５質量％がより好ましく、４０～６０質量％がさらに好ましい。
　メタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステル及びスチレン系モノマー由来の構造単位の合計含有量は、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル由来の構造単位１００質量部に対し、２０～２００質量部が好ましく、より好ましくは５０～１５０質量部、さらに好ましくは８０～１２０質量部である。
　酸基含有モノマー由来の構造単位の含有量は、低Ｔｇ（メタ）アクリル酸アルキルエステル、メタクリル酸Ｃ1-5アルキルエステル、及びスチレン系モノマー由来の構造単位の合計１００質量部に対し、０～５質量部が好ましく、より好ましくは０．５～４質量部、さらに好ましくは１～３質量部である。
　前記アクリル系樹脂は、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、酸基含有モノマー、及びスチレン系モノマー以外の他のモノマーに由来する構造単位を有していてもよい。他のモノマーとしては、特に限定されず、例えば、ヒドロキシアルキル（メタ）アクリレート（例えば、２－ヒドロキシエチル（メタ）アクリレート、４－ヒドロキシブチル（メタ）アクリレート）、アルコキシアルキル基含有（メタ）アクリレート（例えば、メトキシエチル（メタ）アクリレート、メトキシブチル（メタ）アクリレート）、ピペリジン基含有（メタ）アクリレート（例えば、４－（メタ）アクリロイルオキシ－２，２，６，６－テトラメチルピペリジン、４－（メタ）アクリロイルオキシ－１，２，２，６，６－ペンタメチルピペリジン）等の（メタ）アクリル酸アルキルエステル及び（メタ）アクリル酸以外の（メタ）アクリル系モノマー；２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリンなどの付加重合性オキサゾリン；酢酸ビニル、塩化ビニル、安息香酸ビニル等のビニル系モノマー；アクリロニトリル；（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノメチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－モノエチル（メタ）アクリルアミド、Ｎ，Ｎ－ジメチル（メタ）アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系モノマー；エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマー；等が挙げられる。他のモノマー由来の構造単位は、アクリル系樹脂中に、１種単独で含まれていてもよく、２種以上が含まれていてもよい。
　アクリル系樹脂１００質量％における、他のモノマー由来の構造単位の含有量は、４０質量％以下が好ましく、より好ましくは２０質量％以下、さらに好ましくは１０質量％以下又は５質量％以下であり、０質量％であってもよい。
　上記アクリル系樹脂としては、市販品を用いてもよいし、適宜合成してもよい。アクリル系樹脂を合成にて取得する場合、従来公知の重合方法にて製造でき、例えば、溶液重合法、バルク重合法、懸濁重合法、乳化重合法等が挙げられる。中でも乳化重合法が好ましく、すなわち、アクリル系樹脂の構成単位となるモノマー成分（（メタ）アクリル酸アルキルエステル、酸基含有モノマー、スチレン系モノマー、及び他のモノマーから選択される少なくとも１種）を、乳化剤及び重合開始剤の存在下で水系溶剤（具体的には、水又は水と水溶性有機溶剤）中で、乳化重合する方法が好ましく挙げられる。乳化重合法を採用することで、アクリル系樹脂がエマルション粒子として、水系溶剤中に分散したエマルションが得られ、接着性インクの調製が容易となる。重合を行う際の具体的手段および条件については、従来公知の手段および技術を適宜選択し採用すればよい。
　なお、得られる樹脂の重量平均分子量や分子量分布を調整するために、連鎖移動剤の存在下で重合反応を行ってもよい。連鎖移動剤としては、例えば、チオグリコール酸２－エチルヘキシル、ｔｅｒｔ－ドデシルメルカプタン、ｎ－オクチルメルカプタン、ｎ－ドデシルメルカプタン、メルカプト酢酸、メルカプトプロピオン酸、２－メルカプトエタノール、α－メチルスチレン、α－メチルスチレンダイマー等が挙げられる。これらの連鎖移動剤は、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。連鎖移動剤の使用量は、目的とする重量平均分子量に応じて適宜調整すればよいが、モノマー成分１００質量部に対して、０．０１～１０質量部であることが好ましく、より好ましくは０．１～３質量部、更に好ましくは０．２～１質量部である。
　前記ポリエステル系樹脂は、主鎖にエステル結合を有する重合体であれば特に限定されず、公知のポリエステル系樹脂を用いることができる。中でも、芳香族ジカルボン酸とジオール化合物との縮重合物が好ましい。
　前記芳香族ジカルボン酸としては、例えば、フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸などが挙げられる。
　前記ジオール化合物としては、例えば、エチレングリコール、１，２－プロパンジオール、１，３－プロパンジオール、ネオペンチルグリコール等の脂肪族ジオール；ポリオキシプロピレン－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン、ポリオキシエチレン－２，２－ビス（４－ヒドロキシフェニル）プロパン等のビスフェノールＡのアルキレンオキサイド付加物等の芳香族アルコール；水素添加ビスフェノールＡ又はそのアルキレン（炭素数２～４）オキサイド（平均付加モル数１～１６）付加物；などが挙げられる。
　前記ポリエステル系樹脂は、流動性向上の目的から、脂肪族多塩基酸を添加することもできる。前記脂肪族多塩基酸としては、例えば、コハク酸、無水コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、アゼライン酸、セバシン酸、ドデカン二酸、１，４－シクロヘキサンジカルボン酸等の飽和脂肪族ジカルボン酸又はその無水物；フマル酸、マレイン酸、無水マレイン酸、イタコン酸、無水イタコン酸、シトラコン酸、無水シトラコン酸等の不飽和脂肪族ジカルボン酸又はその無水物；１，２，３，４－ブタンテトラカルボン酸等の３官能以上の脂肪族カルボン酸；等が挙げられる。
　前記ウレタン系樹脂は、ウレタン骨格を有する樹脂であれば特に限定されず、公知のウレタン系樹脂を用いることができ、例えば、ポリイソシアネートとポリオールとの反応物等が挙げられる。前記ウレタン系樹脂としては、適宜合成したものを使用してもよいし、市販品を使用してもよい。ウレタン系樹脂を合成にて取得する場合、ポリイソシアネートとポリオールとの反応は、公知の方法で実施できる。
　前記ポリイソシアネートは、分子内にイソシアネート基を少なくとも２個含む化合物である。前記ポリイソシアネートとしては、例えば、テトラメチレンジイソシアネート、１，６－ヘキサメチレンジイソシアネート、ドデカメチレンジイソシアネート、トリメチルヘキサメチレンジイソシアネート、リジンジイソシアネート等の鎖状の脂肪族イソシアネート；１，３－シクロヘキシレンジイソシアネート、１，４－シクロヘキシレンジイソシアネート、水素添加キシリレンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート、３，３’－ジメチル－４，４’－ジシクロヘキシルメタンジイソシアネート等の環状構造を有する脂肪族イソシアネート；２，４－トリレンジイソシアネート、２，６－トリレンジイソシアネート、ｍ－フェニレンジイソシアネート、ｐ－フェニレンジイソシアネート、４，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，４’－ジフェニルメタンジイソシアネート、２，２’－ジフェニルメタンジイソシアネート、３，３’－ジメチル－４，４’－ビフェニレンジイソシアネート、３，３’－ジメトキシ－４，４’－ビフェニレンジイソシアネート、３，３’－ジクロロ－４，４’－ビフェニレンジイソシアネート、１，５－ナフタレンジイソシアネート、１，５－テトラヒドロナフタレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、テトラメチルキシリレンジイソシアネート等の芳香族イソシアネート；これらのイソシアヌレート体やビュウレット体等の変性体；等が挙げられる。また、これらポリイソシアネートにおけるイソシアネート基を、活性水素を有するマスク剤と反応させて不活性化した、いわゆるブロックイソシアネートも使用可能である。これらポリイソシアネートは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　前記ポリオールとしては、例えば、ポリエーテルポリオール及びポリカーボネートポリオール等が挙げられる。
　ポリエーテルポリオールとしては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、及びポリテトラメチレングリコール等のポリアルキレングリコールが挙げられる。
　ポリカーボネートポリオールとしては、例えば、１，３－プロパンジオール、１，４－ブタンジオール、１，６－ヘキサンジオール、ジエチレングリコール、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリテトラメチレングリコール等のジオール類（好ましくは（ポリ）アルキレングリコール）と、ホスゲン、ジメチルカーボネート等のジアルキルカーボネート、あるいは、エチレンカーボネート等の環式カーボネートとの反応生成物等が挙げられる。
　これらポリオールは、単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　本開示において、接着性インクに前記樹脂を含ませる際、エマルションとして添加することが好ましく、すなわち本開示の接着性インクにおいて、前記樹脂はエマルション粒子として含まれることが好ましい。
　前記エマルション粒子を構成する樹脂の組成や物性等の好ましい態様は、前記と同様である。
　前記エマルション粒子の形状は特に限定されないが、通常は球状である。形状は透過型電子顕微鏡または走査型電子顕微鏡により測定することができる。
　前記エマルション粒子は、単相構造を有する樹脂粒子であってもよく、多相構造を有する樹脂粒子であってもよい。
　単相構造の樹脂粒子は、粒子全体の組成が均一である樹脂粒子を指す。単相構造の樹脂粒子は、粒子全体の組成が均一であれば、分子量及び／又は分子量分布などの組成以外の特性は場所によって同一であってもよく、異なっていてもよい。以下、分子量及び／又は分子量分布などの組成以外の特性が場所によって異なる単相構造の樹脂粒子を、不均一単層粒子という場合がある。前記不均一単層粒子としては、例えば、内層と外層とで分子量及び／又は分子量分布が異なる重合体から構成される樹脂粒子（ただし、内層を構成する重合体と外層を構成する重合体の組成は同じ）であってもよい。
　多相構造の樹脂粒子は、組成の異なる２種以上の相から構成される粒子を指す。多相構造の樹脂粒子は、各層を構成する重合体の組成が異なる多層構造を有する樹脂粒子であることが好ましく、組成が異なるコア部とシェル部とからなるコアシェル構造を有する樹脂粒子であることがより好ましい。
　前記エマルション粒子は、単相構造の樹脂粒子を１種又は２種以上含んでいてもよく、多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を１種又は２種以上含んでいてもよく、単相構造の樹脂粒子と多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を含んでいてもよいが、不均一単層粒子（好ましくは内層と外層とで分子量及び／又は分子量分布が異なる重合体から構成されるコアシェル構造の樹脂粒子）を１種以上含むか、単相構造の樹脂粒子を２種以上含むか、多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を１種以上含むことが好ましく、単相構造の樹脂粒子を２種以上含むか、多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を１種以上含むことがより好ましく、多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を１種以上含むことがさらに好ましい。このような樹脂粒子を用いることで、容易に分子量分布を調整できる。また、２種以上の単相構造の樹脂粒子を用いることで、組成や性状の異なる２種以上（特に３種以上）の樹脂粒子を簡便に分散させることができ、また多相構造（好ましくはコアシェル構造）の樹脂粒子を用いることで、組成や性状の異なる樹脂（例えばコア部を構成する樹脂とシェル部を構成する樹脂）を比較的均一に分散させることができる。
　前記エマルション粒子の平均粒子径は、例えば３０～５００ｎｍであり、好ましくは８０～３００ｎｍ、より好ましくは１００～３００ｎｍ、さらに好ましくは１５０～２５０ｎｍである。エマルション粒子の平均粒子径を上記範囲に調整することにより、接着性インクの粘度を適正な範囲に保ちながら、エマルション粒子を高濃度に配合し易くなる。なお、エマルション粒子の平均粒子径は、後述の実施例で示されるような、動的光散乱法により測定されるキュムラント平均粒子径を採用すればよい。
　本開示の接着性インクにおける、樹脂（好ましくはエマルション粒子）の含有率は、例えば１０～３５質量％、好ましくは１５～３０質量％、より好ましくは２０～２５質量％である。樹脂の含有率を上記範囲に調整することにより、接着性インクの粘度を適正な範囲に保ちながら、本開示の効果をより高めることができる。
１－２．溶剤
　本開示の接着性インクは、水及び水溶性有機溶剤を含む。これら溶剤は、接着性インクの粘度を調整する希釈剤として作用する。接着性インクにおける水及び水溶性有機溶剤の合計含有量は、所望する接着性インクの粘度に応じて設定すればよく、特に限定されないが、例えば４０～９０質量％であり、好ましくは５０～８８質量％、より好ましくは６０～８５質量％である。
　前記水溶性有機溶剤とは、２５℃１気圧下で水に対して０．０１質量％以上の濃度で溶解する有機溶剤をいう。接着性インクが水溶性有機溶剤を含むことにより、保湿性や樹脂との相溶性を高めることができる。水溶性有機溶剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用して用いてもよい。前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着性インクに含まれる水１００質量部に対し、１０～５５質量部が好ましく、１５～４５質量部がより好ましく、２０～３５質量部がさらに好ましい。
　水溶性有機溶剤としては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、ｎ－プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ｎ－ブチルアルコール、ｔｅｒｔ－ブチルアルコールなどの低級アルコール（好ましくはＣ1-4アルコール）；
　プロピレングリコール、１，３－プロパンジオール、ジプロピレングリコール、トリプロピレングリコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、テトラエチレングリコール等のグリコール類；
　グリセリン；
　モノエチレングリコールモノメチルエーテル、モノエチレングリコールモノエチルエーテル、モノエチレングリコールモノプロピルエーテル、モノエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、モノエチレングリコールモノブチルエーテル、モノエチレングリコールモノイソブチルエーテル、モノプロピレングリコールモノメチルエーテル、モノプロピレングリコールモノエチルエーテル、モノプロピレングリコールモノプロピルエーテル、モノプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、モノプロピレングリコールモノブチルエーテル、モノプロピレングリコールモノイソブチルエーテル等のモノアルキレングリコールのモノアルキルエーテル（好ましくはモノＣ2-3アルキレングリコールのモノＣ1-4アルキルエーテル）；
　ジエチレングリコールモノメチルエーテル、ジエチレングリコールモノエチルエーテル、ジエチレングリコールモノプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノメチルエーテル、ジプロピレングリコールモノエチルエーテル、ジプロピレングリコールモノプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジプロピレングリコールモノブチルエーテル、ジプロピレングリコールモノイソブチルエーテル等のジアルキレングリコールのモノアルキルエーテル（好ましくはジＣ2-3アルキレングリコールのモノＣ1-4アルキルエーテル）；
　ポリエチレングリコールのモノメチルエーテル、ポリエチレングリコールのモノエチルエーテル、ポリエチレングリコールのモノプロピルエーテル、ポリエチレングリコールのモノイソプロピルエーテル、ポリエチレングリコールのモノブチルエーテル、ポリエチレングリコールのモノイソブチルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノメチルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノエチルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノプロピルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノイソプロピルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノブチルエーテル、ポリプロピレングリコールのモノイソブチルエーテル等のポリアルキレングリコールのモノアルキルエーテル（好ましくはポリＣ2-3アルキレングリコールのモノＣ1-4アルキルエーテル）；
　２－ピロリドン、Ｎ－メチル－２－ピロリドン等の複素環類；
　アセトン、メチルエチルケトンなどのケトン類；等が挙げられる。
　なお、前記ポリアルキレングリコールのモノアルキルエーテルにおけるアルキレンオキサイド付加モル数は、２～１０が好ましく、２～４がより好ましい。
　特に、保湿性をより高める観点からは、前記水溶性有機溶剤の中でも、沸点が１５０℃以上である溶剤が好ましく、沸点が１８０℃以上である溶剤がより好ましく、沸点が２００℃以上である溶剤がさらに好ましい。沸点が１５０℃以上である水溶性有機溶剤としては、プロピレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン等が挙げられる。保湿性をより高める前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着性インクに含まれる水１００質量部に対し、１０～５０質量部が好ましく、１５～４０質量部がより好ましい。
　また、樹脂との相溶性をより高める観点からは、疎水基（例えばアルキル基）と水酸基とを有する水溶性有機溶剤が好ましく、ジアルキレングリコールのモノアルキルエーテル及び／又はポリアルキレングリコールのモノアルキルエーテル（アルキレンオキシド付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）がより好ましく、ジＣ2-3アルキレングリコールのモノＣ1-4アルキルエーテル及び／又はポリＣ2-3アルキレングリコールのモノＣ1-4アルキルエーテル（アルキレンオキシド付加モル数＝２～１０、好ましくは２～４）がさらに好ましく、ジエチレングリコールモノイソプロピルエーテル、ジエチレングリコールモノブチルエーテル、ジエチレングリコールモノイソブチルエーテル、トリエチレングリコールモノブチルエーテル、及びトリプロピレングリコールモノメチルエーテルからなる群から選択される少なくとも１種がさらに好ましい。相溶性をより高める前記水溶性有機溶剤の含有量は、接着性インクに含まれる水１００質量部に対し、１～１５質量部が好ましく、２～８質量部がより好ましい。
　本開示の接着性インクにおける、前記樹脂、水及び水溶性有機溶剤の合計含有率は、特に限定されないが、例えば７０質量％以上、好ましくは８５質量％以上、より好ましくは９０質量％以上、さらに好ましくは９５質量％以上であり、また１００質量％であってもよく、９９．８質量％以下であってもよく、９９．５質量％以下であってもよい。すなわち、前記合計含有率は、７０～１００質量％が好ましく、より好ましくは８５～９９．８質量％、さらに好ましくは９０～９９．５質量％、よりさらに好ましくは９５～９９．５質量％である。
１－３．架橋剤
　本開示の接着性インクは、さらに架橋剤を含有していてもよい。架橋剤を用いることにより、本開示の接着性インクに含まれる成分、たとえば樹脂等との相互作用により、あるいは化学反応により、架橋構造を形成し、強靭な塗膜を形成できるためと考えられるが、得られる印刷物の堅牢性がより向上するものと推定される。
　当該架橋剤としては、例えば、イソシアネート化合物、エポキシ化合物、メラミン化合物、金属キレート化合物、アジリジン化合物、メルカプト化合物、オキサゾリン化合物等が挙げられ、好ましくはオキサゾリン化合物である。架橋剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　上記架橋剤としてのオキサゾリン化合物は、オキサゾリン基を分子中に２個以上有する化合物を意味する。上記オキサゾリン化合物としては、例えば、２，２’－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－メチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－トリメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－テトラメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ヘキサメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－オクタメチレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－エチレン－ビス（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、２，２’－ｐ－フェニレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス（２－オキサゾリン）、２，２’－ｍ－フェニレン－ビス（４，４’－ジメチル－２－オキサゾリン）、ビス（２－オキサゾリニルシクロヘキサン）スルフィド、ビス（２－オキサゾリニルノルボルナン）スルフィド、オキサゾリン基含有ポリマーなどが挙げられるが、かかる例示のみに限定されるものではない。
　上記オキサゾリン化合物の中では、架橋性能に優れる観点から、水溶性のオキサゾリン化合物が好ましく、また、オキサゾリン基含有ポリマーが好ましい。上記オキサゾリン基含有ポリマーは、従来公知の製造方法で製造することができる。たとえば、付加重合性オキサゾリンの１種または２種以上、或いは付加重合性オキサゾリンと付加重合性オキサゾリンと共重合可能な単量体を含む単量体成分を重合させる方法が挙げられる。
　上記付加重合性オキサゾリンとしては、例えば、２－ビニル－２－オキサゾリン、２－ビニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－ビニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－４－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－メチル－２－オキサゾリン、２－イソプロペニル－５－エチル－２－オキサゾリンなどの分子内に重合性不飽和基とオキサゾリン基を有する化合物が挙げられる。
　また、前記共重合可能な単量体としては、オキサゾリン基と反応する官能基をもたず、付加重合性オキサゾリンと共重合可能な単量体が好ましい。たとえば、（メタ）アクリル酸アルキルエステル等の（メタ）アクリル系モノマー；スチレン、α－メチルスチレン、クロロメチルスチレン等のスチレン系モノマー；酢酸ビニル、塩化ビニル、安息香酸ビニル等のビニル系モノマー；アクリロニトリル；アクリルアミド等の（メタ）アクリルアミド系モノマー；エチレン、プロピレン等のオレフィン系モノマー；等が挙げられる。
　オキサゾリン基含有ポリマーの中でも水溶性のオキサゾリン基含有ポリマーが好ましく、上記オキサゾリン基含有ポリマーの製造方法と同様の方法により製造することができる。上記水溶性のオキサゾリン基含有ポリマーとしては、たとえば、アクリル系樹脂等を主鎖とし、側鎖にオキサゾリン基を含有するポリマーが挙げられる。
　オキサゾリン基含有ポリマーとしては市販品を用いることもできる。例えば、（株）日本触媒製、商品名：エポクロスＷＳ－５００、エポクロスＷＳ－７００等の水溶性タイプのポリマー、エポクロスＫ－２０１０、エポクロスＫ－２０２０、エポクロスＫ－２０３０等のエマルションタイプのポリマーが挙げられる。これらの中では、水溶性ポリマーである、（株）日本触媒製、商品名：エポクロスＷＳ－５００、エポクロスＷＳ－７００が好ましい。
　前記架橋剤の含有量は、特に限定されるものではないが、前記樹脂１００質量部に対し、例えば０～１０質量部であり、０．０５～１０質量部であることが好ましく、０．１～８質量部であることがより好ましく、０．２～５質量部であることがさらに好ましい。
１－４．界面活性剤
　本開示の接着性インクは、さらに界面活性剤を含有していてもよい。界面活性剤を用いることにより、インクジェット吐出に適した静的表面張力に調整することが可能となる。
　上記界面活性剤としては、たとえば、アセチレングリコール系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤、フッ素系界面活性剤等を用いることが好ましい。
　前記アセチレングリコール系界面活性剤としては商業的に入手可能な製品を用いてもよく、具体的には、サーフィノールシリーズ（Ｅｖｏｎｉｋ社製）、オルフィンシリーズ（日信化学工業（株）製）、アセチレノールシリーズ（川研ファインケミカル（株）製）等が挙げられる。
　前記シリコーン系界面活性剤としては、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤が好適に用いられる。シリコーン系界面活性剤としては商業的に入手可能な製品を用いてもよく、具体的には、シルフェイスシリーズ（日信化学工業（株）製）、ＫＦシリーズ（日信化学工業（株）製）、ＢＹＫ－３４５、３４７、３４８、３４９、３４５０、３４５１、３４５５、３４８０（以上、ＢＹＫ社製）等が挙げられる。
　前記フッ素系界面活性剤としては、例えば、パーフルオロアルキルスルホン酸化合物、パーフルオロアルキルカルボン酸化合物、パーフルオロアルキルリン酸エステル化合物、パーフルオロアルキルエチレンオキサイド付加物、パーフルオロアルキルエーテル基を側鎖に有するポリオキシアルキレンエーテルポリマー化合物等が挙げられる。フッ素系界面活性剤としては商業的に入手可能な製品を用いてもよく、具体的には、サーフロンシリーズ（ＡＧＣセイケミカル（株）製）、メガファック　Ｆシリーズ（ＤＩＣ（株）製）等が挙げられる。
　これら界面活性剤は、１種単独で用いてもよく、２種以上を併用してもよい。
　前記界面活性剤としては、アセチレングリコール系界面活性剤、シリコーン系界面活性剤が好ましく、シリコーン系界面活性剤がより好ましく、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤がさらに好ましい。
　前記界面活性剤の含有量（２種以上の界面活性剤を用いる場合はそれらの合計含有量）は、特に限定されるものではないが、吐出安定性の観点から、本開示の接着性インク１００質量％に対し、０．１～４質量％が好ましく、より好ましくは０．５～３質量％、さらに好ましくは１～２．５質量％、特に好ましくは１～２質量％である。また、前記含有量は、０．０１～２質量％であってもよく、０．１～１質量％であってもよい。
　なお、上記界面活性剤を２種以上用いることは、インクジェット吐出に適した静的表面張力に調整することがより容易となる点で好ましい。
　界面活性剤を２種以上用いる場合、各々の界面活性剤の含有量は、本開示の接着性インク１００質量％に対し、０．０５～２．５質量％が好ましく、より好ましくは０．２～２．０質量％、さらに好ましくは０．４～１．５質量％である。
　特に、シリコーン系界面活性剤とアセチレングリコール系界面活性剤とを併用することが好ましく、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤とアセチレングリコール系界面活性剤とを併用することがより好ましい。これらを併用することで、接着性インクの吐出安定性が高められる。
　シリコーン系界面活性剤とアセチレングリコール系界面活性剤とを併用する場合、その質量比（シリコーン系界面活性剤／アセチレングリコール系界面活性剤）は、０．１～２０が好ましく、より好ましくは０．２～１０、さらに好ましくは０．５～４．５、特に好ましくは０．７～３．０、最も好ましくは１．０～２．０である。特に、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤とアセチレングリコール系界面活性剤との質量比（ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤／アセチレングリコール系界面活性剤）を上記範囲に調整することが好ましい。
１－５．色材
　本開示の接着性インクは、さらに染料や顔料等の色材を含有していてもよい。接着性インクが色材を有することで、接着性インクが後述する着色インクの機能を兼ねることができる。具体的には、接着性インクのみで目的の文字やパターン等の画像の形成が可能となったり、着色インク層から形成されるパターンの背景となる白地層などの形成が可能となったりするため、着色インクの印刷の回数を減らしたり、着色インクの印刷工程そのものを省略したりできる。なお、得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を特に優れたものとする観点からは、本開示の接着性インクは、色材を含有しないことが好ましい。
　接着性インクに含まれる色材としては、後述の「２－２－１．色材」の欄で説明する色材と、その好ましい態様も含めて同様である。
　色材の含有量は、本開示の接着性インク１００質量％中、例えば０～１５質量％であり、好ましくは１～１０質量％、より好ましくは１．５～７質量％である。色材を上記下限値以上含ませることで、転写後の発色性やデザイン性を高めることができ、また、色材の含有量を上記上限値以下に調整することで、転写性や得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）をより高めることができる。
　得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を特に優れたものとする観点からは、色材の含有量は、接着性インク１００質量％中、５質量％以下が好ましく、より好ましくは３質量％以下、さらに好ましくは１質量％以下、特に好ましくは０．５質量％以下であり、０質量％であってもよい。
　接着性インクが色材として白色顔料を含む場合、白色顔料の含有量は、発色性やデザイン性と転写性や耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）の両立の観点から、本開示の接着性インク１００質量％中、１～１０質量％が好ましく、より好ましくは１．５～７質量％である。
　また、接着性インクが色材として着色顔料を含む場合、着色顔料の含有量は、発色性やデザイン性と転写性や耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）の両立の観点から、本開示の接着性インク１００質量％中、１～５質量％が好ましく、より好ましくは１．５～３質量％である。
１－６．ｐＨ調整剤
　本開示の接着性インクは、さらにｐＨ調整剤を含有していてもよい。ｐＨ調整剤の具体例としては、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等のアルカリ金属化合物；水酸化カルシウム、炭酸カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；アンモニア；ジメチルアミノエタノール、モノメチルアミン、ジメチルアミン、トリメチルアミン、モノエチルアミン、ジエチルアミン、トリエチルアミン、モノプロピルアミン、ジメチルプロピルアミン、モノエタノールアミン、ジエタノールアミン、トリエタノールアミン、エチレンジアミン、ジエチレントリアミン等の水溶性有機アミン類；等が挙げられる。これらｐＨ調整剤は、単独で、または２種以上を組み合わせて用いることができる。
　ｐＨ調整剤の含有量は特に限定されず、接着性インクのｐＨが後述の範囲になる量を用いることが好ましい。
１－７．その他添加剤
　本開示の接着性インクには、本開示の目的が阻害されない範囲内で、上述した成分以外の他の成分が含まれていてもよい。例えば、分散剤、レベリング剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、増粘剤、湿潤剤、可塑剤、安定剤、消泡剤、酸化防止剤、架橋促進剤、防腐剤、連鎖移動剤、キレート剤などの添加剤が適量で含まれていてもよい。
　上記その他の成分を添加する場合、その含有量は、特に限定されるものではないが、本開示の接着性インク１００質量％に対し、２質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましい。また添加効果を発揮するためには０．０１質量％以上が好ましく、０．０５質量％以上がより好ましい。すなわち、上記その他の成分の含有量は、接着性インク１００質量％中、０．０１～２質量％が好ましく、０．０５～１質量％がより好ましい。
１－８．接着性インクの物性
　本開示の接着性インクの２５℃でのｐＨは、７～１０であることが好ましく、より好ましくは７～９である。接着性インクのｐＨを上記範囲に調整することで、インクの分散安定性を高めることができる。
　本開示の接着性インクは、２５℃での静的表面張力が２２～３５ｍＮ／ｍであることが好ましく、２４～３０ｍＮ／ｍであることがより好ましく、２５～２６．５ｍＮ／ｍであることがさらに好ましい。接着性インクの静的表面張力を上記下限値以上に調整することでレベリング剤を少なくすることができ、上記上限値以下に調整することでインク乾燥ムラを低減することができる。なお前記静的表面張力は、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
　本開示の接着性インクは、２５℃での粘度が２～１０ｍＰａ・ｓであることが好ましく、３～７ｍＰａ・ｓであることがより好ましい。接着性インクの粘度を上記下限値以上に調整することでインク乾燥ムラを低減することができ、上記上限値以下に調整することでインクジェット吐出安定性を付与することができる。なお前記粘度は、後述の実施例に記載の方法で測定できる。
１－９．接着性インクの製造方法
　本開示の接着性インクの製造方法は、特に限定されないが、たとえば、樹脂、水、及び水溶性有機溶剤を混合することで、或いは、樹脂、水、及び水溶性有機溶剤と共に、必要に応じて用いられる架橋剤、界面活性剤、色材、ｐＨ調整剤、及びその他添加剤から選択される少なくとも１種の成分を混合することにより製造することができる。
　上述の通り、本開示の接着性インクにおいて、樹脂はエマルションの形態で添加されることが好ましい。
　前記エマルションにおけるエマルション粒子の含有割合は、ハンドリング性の観点から、１０～８０質量％が好ましく、より好ましくは２０～７０質量％、さらに好ましくは２５～６５質量％である。なお、エマルション粒子の含有割合は、エマルションの不揮発分量（固形分量）として求めることができ、すなわち、エマルションの固形分量を上記範囲に調整することが好ましい。なお本明細書において、不揮発分（固形分）とは、溶剤を除いた成分を指す。
　エマルション粒子の分散媒体である溶剤は、水又は水と水溶性有機溶剤の混合溶剤であることが好ましい。前記水溶性有機溶剤としては、「１－２．溶剤」の欄で説明した水溶性有機溶剤と同様のものが挙げられる。エマルション粒子の分散媒体である溶剤は、例えば樹脂を製造する際に用いた溶剤由来であってもよく、製造した樹脂若しくは市販の樹脂に別途添加した溶剤由来であってもよい。また、市販のエマルションを用いることもできる。
　樹脂（好ましくはエマルション）、水、及び水溶性有機溶剤と共に、必要に応じて用いられる架橋剤、界面活性剤、色材、ｐＨ調整剤、及びその他添加剤から選択される少なくとも１種の成分を混合するにあたり、上記架橋剤、界面活性剤、色材、ｐＨ調整剤、及びその他添加剤は、該成分をそのまま用いてもよいし、溶剤等で希釈又は分散した溶液として添加してもよい。
　特に色材として顔料を用いる際には、顔料、分散剤、及び溶剤を混合し、ビーズミル等で分散処理を行うことにより、顔料が溶剤に分散されてなる顔料分散液を予め調整し、これをその他成分と混合することが好ましい。接着性インクの製造に用いられる顔料分散液としては、後述の着色インクの製造に用いられる顔料分散液と同様のものが挙げられ、その好ましい態様も同様である。
　上記の各成分を混合する方法や順番は特に限定されない。混合後は遠心分離やフィルター濾過等を必要に応じて行うことができる。
　本開示の接着性インクは、上述の通り、転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インクとして好適に用いられる。前述の接着性インクを、転写印刷に使用される転写媒体をインクジェット法で製造するための接着性インクとして用いる方法も本開示に包含される。
　前記方法に用いられる接着性インクは、上述の通りであり、その好ましい態様も同様である。
　また前記転写媒体の好ましい態様は、後述する「３．転写媒体」の欄に記載する。
　また、前記転写印刷の好ましい態様は、後述する「４－１．印刷物の製造方法」の欄に記載する。
２．インクセット
　上述の接着性インクと、色材を含有する着色インクとを含むインクセットも本開示に包含される。
２－１．接着性インク
　本開示のインクセットを構成する接着性インクは、「１．接着性インク」で説明したものと、その好ましい態様も含め同様である。本開示のインクセットは、接着性インクを１種又は２種以上有していてもよい。
２－２．着色インク
　本開示のインクセットを構成する着色インクの色相は特に限定されず、黒色、白色及び有彩色から選択すればよい。有彩色には、減法混色の３原色であるマゼンタ、イエロー及びシアンの他、ライトシアン、ダークイエロー、ライトマゼンタ、ライトブラック等の濃さが異なる色が含まれる。更に、レッド、ブルー、オレンジ、グリーン、バイオレットから選ばれる１種以上の色相であってもよい。
　本開示のインクセットは、着色インクを１種又は２種以上有していてもよい。２種以上の着色インクを有する場合、色相の異なる着色インクを有していることが好ましく、有彩色の着色インクの１種又は２種以上と、白色の着色インクとを有していることがより好ましい。
２－２－１．色材
　着色インクの色相は、色材によってコントロールできる。着色インクに含まれる色材は、特に限定されないが、通常のインクジェット用着色インクに用いられる色材を使用できる。前記色材は、染料であっても顔料であってもよいが、得られる印刷物の堅牢性をより高める観点から、顔料であることが好ましい。前記顔料としては、有機顔料および無機顔料が挙げられ、これらは、それぞれ単独で用いてもよく、２種類以上を併用してもよい。また、必要に応じて、それらと体質顔料を併用することもできる。
　有機顔料としては、例えば、ベンジジン、ハンザイエローなどのアゾ顔料、ジアゾ顔料、アゾメチン顔料、メチン顔料、アントラキノン顔料、フタロシアニンブルーなどのフタロシアニン顔料、ペリノン顔料、ペリレン顔料、ジケトピロロピロール顔料、チオインジゴ顔料、イミノイソインドリン顔料、イミノイソインドリノンなどのイソインドリノン顔料、ジオキサジン顔料、キナクリドンレッドやキナクリドンバイオレットなどのキナクリドン顔料、フラバントロン顔料、インダントロン顔料、アントラピリミジン顔料、カルバゾール顔料、モノアリーライドイエロー、ジアリーライドイエロー、ベンゾイミダゾロンイエロー、トリルオレンジ、ナフトールオレンジ、キノフタロン顔料などが挙げられる。
　有機顔料の色相は特に限定されず、上述の有彩色の色相を示す顔料をいずれも用いることができる。このような有機顔料の具体例としては、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド、Ｃ．Ｉ．ピグメント・オレンジ、Ｃ．Ｉ．ピグメント・バイオレット、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・グリーンなどの品番製品が挙げられる。
　無機顔料としては、例えば、二酸化チタン、三酸化アンチモン、亜鉛華等の酸化亜鉛、リトポン、鉛白、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化クロムグリーン、カーボンブラック、黄鉛、モリブデン赤、フェロシアン化第二鉄（プルシアンブルー）、ウルトラマリン、クロム酸鉛などが挙げられる。また、無機顔料としては、雲母（マイカ）、クレー、アルミニウム粉末、タルク、ケイ酸アルミニウムなどの扁平形状を有する顔料、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウムなどの体質顔料なども挙げられる。さらに、カーボンブラックとしては、ファーネスブラック、サーマルランプブラック、アセチレンブラック、チャンネルブラック等が挙げられる。
　無機顔料のうち、白色の色相を示す顔料（以下、白色顔料）としては、二酸化チタン、三酸化アンチモン、亜鉛華等の酸化亜鉛、リトポン、鉛白、炭酸カルシウム、水酸化マグネシウム、水酸化アルミニウム、硫酸バリウム、炭酸マグネシウム、クレー、タルク、ケイ酸アルミニウムが好ましい。中でも屈折率が高く隠ぺい性に優れる観点から二酸化チタンが好ましい。二酸化チタンの中でも、結晶構造がルチルである二酸化チタンが好ましい。
　また、有彩色や黒色といった白色以外の色相を示す顔料（以下、着色顔料）としては、上記の有機顔料、赤色酸化鉄、黒色酸化鉄、酸化クロムグリーン、カーボンブラック、黄鉛、モリブデン赤、フェロシアン化第二鉄（プルシアンブルー）、ウルトラマリン、クロム酸鉛等が好ましい。
　顔料の平均粒子径は、分散安定性と発色性あるいは隠ぺい力の観点から１０～１０００ｎｍが好ましく、２０～５００ｎｍがより好ましい。
　白色顔料の場合、平均粒子径は、隠蔽性により優れる観点から、１００～５００ｎｍが好ましく、より好ましくは１５０～４５０ｎｍ、さらに好ましくは２００～４００ｎｍである。
　着色顔料の場合、平均粒子径は、特に発色性の観点から２０～２００ｎｍが好ましく、より好ましくは４０～１５０ｎｍ、さらに好ましくは５０～１００ｎｍである。
　顔料の平均粒子径は、レーザー回折散乱式粒度分布計や動的光散乱法により測定することができる。たとえば、後述の実施例で示されるような、動的光散乱法により測定されるキュムラント平均粒子径を採用することができる。ただし、黒色顔料などのように動的光散乱法による測定が難しい場合は、レーザー回折散乱式粒度分布計により測定し得られた体積基準の粒度分布における５０％粒径を平均粒子径として採用することができる。
　顔料は着色インク中で、分散剤で分散安定化されていることが好ましい。このために、着色インクの製造においては、顔料、分散剤、及び溶剤（好ましくは水）を混合し、ビーズミル等で分散処理を行うことにより、顔料が溶剤に分散されてなる顔料分散液を調製し、これを樹脂等の後述する任意の成分と混合して着色インクを製造することが好ましい。
　上記分散剤としては、たとえば、ポリ（メタ）アクリル酸、ポリ（メタ）アクリル酸塩等のポリ（メタ）アクリル酸（塩）；（メタ）アクリル酸（塩）と、（メタ）アクリル酸アルキルエステル、（メタ）アクリルアミド、スチレン、マレイン酸、無水マレイン酸、マレイン酸エステル、酢酸ビニル等の（メタ）アクリル酸（塩）以外の前記モノマー成分の１種または２種以上との共重合体；ポリビニルアルコール；ポリビニルピロリドン；などが挙げられる。
　前記着色インクにおける色材の含有率は、１～５０質量％が好ましく、２～３５質量％がより好ましい。
　特に色材が白色顔料である場合、着色インクにおける白色顔料の含有率は、５～４０質量％が好ましく、１０～３０質量％がより好ましい。また色材が有機顔料である場合、着色インクにおける有機顔料の含有率は、１～３０質量％が好ましく、２～１５質量％がより好ましい。
２－２－２．樹脂
　本開示のインクセットを構成する着色インクは、樹脂を含むことが好ましい。着色インクに用いられる樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、特に限定されないが、印刷後に着色インクが流動することを抑制する観点から、好ましくは５万以上、より好ましくは２０万以上、さらに好ましくは４０万以上である。着色インクに用いられる樹脂の重量平均分子量の上限値は、成膜性および耐水性を向上させる観点から、好ましくは５００万以下である。
　着色インクに用いられる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ（℃））は、特に限定はされないが、得られる印刷物の風合いをより高める観点から、－５０～１０℃が好ましく、より好ましくは－４５～５℃、さらに好ましくは－４０～３℃である。
　着色インクに用いられる樹脂の種類は特に限定されず、例えば、ビニル系樹脂、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、オレフィン系樹脂、ウレタン系樹脂、フッ素系樹脂、シリコーン系樹脂、エポキシ系樹脂、フェノキシ系樹脂、フェノール系樹脂、キシレン系樹脂等が挙げられ、中でも、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂からなる群から選択される少なくとも１種が好ましく、アクリル系樹脂が特に好ましい。
　特に、本開示のインクセットにおいては、着色インクに用いられる樹脂が、接着性インクに用いられる樹脂と同系統の樹脂であることが好ましい。例えば、本開示のインクセットにおいては、接着性インクとしてアクリル系樹脂を用いる場合、着色インクに用いられる樹脂としてもアクリル系樹脂を用いること、接着性インクとしてポリエステル系樹脂を用いる場合、着色インクに用いられる樹脂としてもポリエステル系樹脂を用いること、或いは、接着性インクとしてウレタン系樹脂を用いる場合、着色インクに用いられる樹脂としてもウレタン系樹脂を用いることが好ましい。当該インクセットを用いることにより、転写媒体や印刷物における、接着性インクから形成される層と着色インクから形成される層の界面が剥離しにくくなり、その結果、転写性や得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより向上する。
　着色インクに用いられるアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂の組成としては、その好ましい態様も含め、接着性インクにおけるアクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂の組成説明をそのまま準用できる。
　着色インクに樹脂を含ませる際、エマルションとして添加することが好ましく、すなわち着色インクにおいて、前記樹脂はエマルション粒子として含まれることが好ましい。
　前記エマルション粒子の形状は特に限定されないが、通常は球状である。形状は透過型電子顕微鏡または走査型電子顕微鏡により測定することができる。
　前記エマルション粒子は、単相構造を有する樹脂粒子であってもよく、多相構造（好ましくはコアシェル構造）を有する樹脂粒子であってもよい。
　前記エマルション粒子の平均粒子径は、例えば３０～５００ｎｍであり、好ましくは８０～３００ｎｍ、より好ましくは１００～３００ｎｍ、さらに好ましくは１５０～２５０ｎｍである。エマルション粒子の平均粒子径を上記範囲に調整することにより、着色インクの粘度を適正な範囲に保ちながら、エマルション粒子を高濃度に配合し易くなる。なお、エマルション粒子の平均粒子径は、後述の実施例で示されるような、動的光散乱法により測定されるキュムラント平均粒子径を採用すればよい。
　着色インクにおける、樹脂（好ましくはエマルション粒子）の含有率は、例えば５～４０質量％、好ましくは８～３０質量％、より好ましくは１０～２５質量％である。樹脂の含有率を上記範囲に調整することにより、着色インクの粘度を適正な範囲に保つことができる。
２－２－３．溶剤
　前記着色インクは、さらに溶剤を含有することが好ましい。溶剤としては、有機溶剤、水系溶剤を好適に用いることができるが、環境負荷低減の観点からは、水系溶剤を用いることが好ましい。水系溶剤としては、水をはじめ、水と水溶性有機溶剤の混合溶剤が挙げられる。保湿性や樹脂との相溶性を高める観点から、着色インクに含まれる水系溶剤は、水溶性有機溶剤を含むことが好ましい。水溶性有機溶剤の種類及び含有量の好ましい態様は、「１－２．溶剤」の欄で説明した水溶性有機溶剤の種類及び含有量の好ましい態様と同様である。
　着色インクにおける溶剤の含有量は、所望する着色インクの粘度に応じて設定すればよく、特に限定されないが、例えば、４０～９０質量％であり、好ましくは５０～８８質量％、より好ましくは５５～８５質量％である。
２－２－４．架橋剤
　前記着色インクは、さらに架橋剤を含有していてもよい。架橋剤を用いることにより、着色インクに含まれる成分、たとえば樹脂等との相互作用により、あるいは化学反応により、架橋構造を形成し、強靭な塗膜を形成できるためか、得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより向上するものと推定される。着色インクに使用できる架橋剤としては、「１－３．架橋剤」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　前記架橋剤の含有量は、特に限定されるものではないが、前記樹脂１００質量部に対し、例えば０～１０質量部であり、０．０５～１０質量部であることが好ましく、０．１～８質量部であることがより好ましく、０．２～５質量部であることがさらに好ましい。
２－２－５．界面活性剤
　前記着色インクは、さらに界面活性剤を含有していてもよい。着色インクに使用できる界面活性剤としては、「１－４．界面活性剤」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　前記界面活性剤の含有量は、特に限定されるものではないが、着色インク１００質量％に対し、０．０１～２質量％が好ましく、０．１～１質量％がより好ましい。
２－２－６．その他添加剤
　前記着色インクには、本開示の目的が阻害されない範囲内で、上述した成分以外の他の成分が含まれていてもよい。例えば、レベリング剤、紫外線吸収剤、紫外線安定剤、増粘剤、湿潤剤、可塑剤、安定剤、消泡剤、染料、酸化防止剤、架橋促進剤、ｐＨ調整剤、防腐剤などの添加剤が適量で含まれていてもよい。上記他の成分を添加する場合、その含有量は、特に限定されるものではないが、着色インク１００質量％に対し、２質量％以下が好ましく、１質量％以下がより好ましい。また添加効果を発揮するためには０．０１質量％以上が好ましく、０．０５質量％以上がより好ましい。すなわち、上記その他の成分の含有量は、着色インク１００質量％中、０．０１～２質量％が好ましく、０．０５～１質量％がより好ましい。
３．転写媒体
　転写基材に、本開示の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている転写媒体も本開示に包含される。本開示の転写媒体は、前述の接着性インクを用いて形成されており、ゆえに、当該転写媒体を用いることで被転写媒体に対する転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）を高めることができる。従って、当該転写媒体は、転写印刷（特に、布帛への転写印刷）に好適に用いることができる。
　本開示の転写媒体は、転写基材と接着性インク層との間に、前述の着色インクから形成される着色インク層を有していてもよい。以下、転写基材上に着色インク層が備えられ、さらに該着色インク層上に接着性インク層が備えられている転写媒体を「転写媒体Ａ」、転写基材上に着色インク層を介さずに接着性インク層が備えられている転写媒体を「転写媒体Ｂ」という場合がある。特に接着性インク層を形成する接着性インクが色材を有する場合に、転写媒体Ｂの形態とすることが好ましい。
　図１は、本開示の転写媒体の積層構造の一例を示す概略断面図である。
　図１の（ａ）及び（ｂ）は、転写媒体Ａの一例である。（ａ）及び（ｂ）における転写媒体１００は、転写基材１上に着色インク層２が備えられ、さらに着色インク層２上に接着性インク層３が備えられている。接着性インク層３は、図１の（ａ）に示すように着色インク層２が形成されている部分にのみ備えられていてもよく、図１の（ｂ）に示すように、着色インク層２が形成されている部分に加えてその周囲にも備えられていてもよい。（ｂ）に示す態様であると、得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより向上するため好ましい。
　図１の（ｃ）は、転写媒体Ｂの一例である。（ｃ）における転写媒体１００では、接着性インク層３が、転写基材１上に、着色インク層２を介さずに積層されている。
３－１．転写基材
　転写基材は、転写媒体の使用を容易にするため、シート又はフィルム状であることが好ましい。転写基材の厚さは１０～１００μｍであることが好ましい。
　転写基材の材質としては、特に限定されるものではないが、後述する乾燥工程で収縮しにくい材質が好ましい。転写基材の材質としては、具体的に、金属、木材、プラスチック又は紙等が挙げられる。
　前記金属としては、アルミニウムや銅が挙げられ、コストの観点からはアルミニウムが好ましい。
　前記プラスチックとしては、ポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリアミド樹脂、ポリカーボネート樹脂等が挙げられ、コストの観点からはポリエステル樹脂が好ましく、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレート等の芳香族ポリエステルがより好ましい。
　上記の紙としては、普通紙、上質紙、塗工紙等が挙げられる。
　特に、転写基材の材質としては、コストの観点からプラスチック又は紙であることが好ましく、プラスチックであることがより好ましい。さらに耐熱性が良好である観点からはポリエステル樹脂が好ましく、芳香族ポリエステルがより好ましく、ポリエチレンテレフタレートが特に好ましい。
　転写基材は単層構造であってもよく、積層構造であってもよい。
３－２．インク受容層
　本開示の転写媒体は、前記転写基材の接着性インク層が形成される面に、インク受容層が設けられていることが好ましい。具体的に、転写媒体Ａにおいては、転写基材と着色インク層との間にインク受容層を備えていることが好ましく、また転写媒体Ｂにおいては、転写基材と接着性インク層との間にインク受容層を備えていることが好ましい。インク受容層が設けられていることで、インク受容層上へ印刷される着色インクや接着性インクが流動したり崩れたりすることを抑制することができ、また被転写媒体に転写された後の着色インク層や接着性インク層の耐久性をより高めることができる。
　図２は、インク受容層を有する転写媒体Ａの積層構造の一例を示す概略断面図である。転写媒体１００は、転写基材１上にインク受容層４が備えられ、インク受容層４上に着色インク層２が備えられ、さらに着色インク層２上に接着性インク層３が備えられている。
　なお転写媒体Ｂの形態とする場合には、転写基材１上にインク受容層４が備えられ、インク受容層４上に接着性インク層３が積層された転写媒体１００とすればよい。
　前記インク受容層は、転写基材（若しくは後述する離型層が設けられた転写基材）にインク受容層形成用樹脂を含む溶液をコーティングすることで形成できる。該樹脂としては、例えば、（メタ）アクリル酸エステル樹脂、（メタ）アクリル酸エステル－スチレン共重合樹脂等の（メタ）アクリル系樹脂；ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂等のオレフィン系樹脂；シリコーン樹脂；ポリビニルアルコール樹脂；カルボキシメチルセルロースナトリウム等のセルロース系樹脂；等が挙げられる。インク受容層形成用樹脂を含む溶液は、さらには炭酸カルシウムやシリカ等の無機粒子を含んでいてもよい。
　インク受容層の厚さは、特に限定されないが、３０ｎｍ～２０μｍが好ましく、１００ｎｍ～１０μｍがより好ましい。インク受容層の厚さを上記下限値以上に調整することで、着色インクや接着性インクの流動を抑制することができ、また上記上限値以下に調整することで、製造コストを抑えることができる。
３－３．離型層
　また、本開示の転写媒体は、転写基材の少なくとも一方の面に、離型層が設けられていてもよい。すなわち転写媒体Ａにおいては、転写基材と着色インク層（好ましくはインク受容層）との間及び／又は転写基材において着色インク層が形成される面の反対側に、離型層を備えてもよい。また、転写媒体Ｂにおいては、転写基材と接着性インク層（好ましくはインク受容層）との間及び／又は転写基材において接着性インク層が形成される面の反対側に、離型層を備えてもよい。転写媒体が、転写基材と着色インク層との間や転写基材と接着性インク層との間（好ましくは転写基材とインク受容層との間）に離型層を備えることにより、転写基材と転写対象である着色インク層や接着性インク層の剥離が容易となるため、転写媒体から被転写媒体への転写がより容易になる。また、転写媒体が、着色インク層や接着性インク層が形成される面の反対側に離型層を備えることにより、転写媒体を重ねた際に、転写媒体同士のブロッキングを抑制することができる。
　図３は、インク受容層及び離型層を有する転写媒体Ａの積層構造の一例を示す概略断面図である。図３の（ｄ）における転写媒体１００は、転写基材１上に離型層５が備えられ、離型層５上にインク受容層４が備えられ、インク受容層４上に着色インク層２が備えられ、さらに着色インク層２上に接着性インク層３が備えられている。また図３の（ｅ）における転写媒体１００は、転写基材１の一方の面にインク受容層４が、他方の面に離型層５が備えられ、さらにインク受容層４上に着色インク層２が備えられ、着色インク層２上に接着性インク層３が備えられている。図３の（ｆ）における転写媒体１００は、転写基材１の両面に離型層５が備えられ、一方の離型層５上にインク受容層４が備えられ、インク受容層４上に着色インク層２が備えられ、さらに着色インク層２上に接着性インク層３が備えられている。
　なお転写媒体Ｂの形態とする場合には、図３の（ｄ）～（ｆ）において、インク受容層４上に接着性インク層３が直接積層された転写媒体１００とすればよい。
　前記離型層は、転写基材の少なくとも一方の面に、離型剤をコーティングして得られた層であることが好ましい。前記離型剤としては、例えば、ポリエチレンワックス系離型剤、シリコーン系離型剤、及びフッ素系離型剤が挙げられる。
　離型層の厚さは、特に限定されないが、転写性をより高める観点からは１０ｎｍ以上が好ましく、３０ｎｍ以上がより好ましく、またロール状の転写媒体とした際のかさばりを抑制する観点から２μｍ以下であることが好ましい。
　転写基材にインク受容層及び／又は離型層が設けられたシートやフィルムは市販されており、当該市販品を用いて転写媒体を構成してもよい。該市販品としては、例えば、ＤＴＦ　Ｔｒａｎｓｆｅｒｓフィルム（Ｏｎｅ　Ｍｏｒｅ　Ｂｕｃｋ社製）が挙げられる。
３－４．着色インク層
　本開示の転写媒体において、着色インク層を形成する着色インクは、「２－２．着色インク」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　前記着色インク層は、前記着色インクから形成される層であればよく、例えば、後述の乾燥工程２や乾燥工程４等を経ることで、着色インクに含まれる揮発成分（具体的には溶剤）の一部または全部が除去されて形成された層も、本開示の着色インク層に包含される。
　また、着色インクが樹脂及び架橋剤を含む場合、該着色インクから形成される着色インク層において、該樹脂は該架橋剤により架橋された構造を有していてもよい。
　着色インク層は、単層であってもよく、多層であってもよい。例えば、目的の文字やパターン等の画像を構成する着色インク層を転写基材側に備え、その上（すなわち、接着性インク層側）に白色の色相を示す着色インク層を備えることで、被転写媒体が黒色などの濃色である場合であっても、画像の発色性を良好なものにすることができる。
　転写媒体がインク受容層を有する場合、インク受容層上に積層される着色インク層及び／又は接着性インク層の一部または全部が、インク受容層に吸収されていてもよい。
　特に転写媒体Ａがインク受容層を有する場合、着色インク層の一部または全部が、インク受容層に吸収されていてもよい。
　また転写媒体Ｂがインク受容層を有する場合、接着性インク層の一部が、インク受容層に吸収されていてもよい。
　本開示の転写媒体における着色インクの単位面積あたりの吐出重量は特に限定されないが、１～２００ｇ／ｍ2が好ましく、５～１００ｇ／ｍ2がさらに好ましい。この範囲で着色インク層を形成することによって、風合いおよび耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより一層優れる印刷物が得られる傾向がある。
３－５．接着性インク層
　本開示の転写媒体において、接着性インク層を形成する接着性インクは、「１．接着性インク」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　前記接着性インク層は、前記接着性インクから形成される層であればよく、例えば、後述の乾燥工程４等を経ることで、接着性インクに含まれる揮発成分（具体的には水や水溶性有機溶剤等の溶剤）の一部または全部が除去されて形成された層も、本開示の接着性インク層に包含される。
　また、接着性インクが樹脂及び架橋剤を含む場合、該接着性インクから形成される接着性インク層において、該樹脂は該架橋剤により架橋された構造を有していてもよい。
　本開示の転写媒体における接着性インク層の厚みは、特に限定されないが、０．５～２００μｍが好ましく、より好ましくは１～１５０μｍ、さらに好ましくは３～１００μｍ、よりさらに好ましくは５～５０μｍであり、８～５０μｍであってもよい。接着性インク層の厚みを上記下限値以上に調整することで、転写性及び得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより良好となり、また上記上限値以下に調整することで、得られる印刷物の風合いを高めることができる。
３－６．転写媒体の製造方法
　本開示の転写媒体の製造方法は特に限定されないが、
　転写基材上に、インクジェットで前記接着性インクを印刷する印刷工程３；及び、
　前記接着性インクを乾燥する乾燥工程４；を含む方法により、製造することが好ましい。
　なお、前記印刷工程３には、転写基材に積層された着色インク層上に、インクジェットで接着性インクを印刷する態様も含む。すなわち、印刷工程３は、転写基材上に、又は転写基材に積層された着色インク層上に、インクジェットで接着性インクを印刷する工程であるといえる。前記印刷工程３が、転写基材に積層された着色インク層上に、インクジェットで接着性インクを印刷する工程である場合、前記着色インク層は、転写基材上にインクジェットで着色インクを印刷する印刷工程１、及び、前記着色インクを乾燥する乾燥工程２により形成されることが好ましい。
　以下、各工程について詳述する。
３－６－１．印刷工程１
　印刷工程１は、転写基材上にインクジェットで着色インクを印刷する工程である。印刷工程１を行うための装置としては、インクジェット記録装置が挙げられ、インクジェット記録装置の具体例として、以下に限定されないが、ＭＭＰ－ＴＸ１３（マスターマインド社製）等が挙げられる。インクジェット記録装置を用いる場合、インクジェットヘッドから着色インクを吐出し、転写基材上の所定の部分に該着色インクを付着させることで、転写基材上に着色インクを印刷することができる。これにより、転写基材上に着色インク層の画像が形成される。なお「転写基材上にインクジェットで着色インクを印刷する」とは、直接転写基材にインクジェットで着色インクを印刷する態様のみだけでなく、転写基材上にインク受容層及び／又は離型層等の他の層が備えられた積層体にインクジェットで着色インクを印刷する態様も含む。
　前記印刷工程１で用いられる着色インクは、「２－２．着色インク」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　着色インクの印刷回数は特に限定されず、例えば１～６回、好ましくは１～４回である。複数回印刷を行う場合、それぞれの印刷において用いる着色インクは、同一であっても異なっていてもよい。例えば、目的のパターンや文字等の画像を形成するための着色インクを用いて印刷した後、さらに白色の着色インクを用いて印刷してもよい。このような印刷工程を経ることで、得られる印刷物において、被転写媒体と目的の画像との間に白地層が形成されるため、特に濃色の被転写媒体を用いる場合に、発色性が良好となる。なお、被転写媒体と目的の画像との間に白地層を形成するにあたって、後述する印刷工程３にて白色顔料を含む接着性インクを用いる場合、白色の着色インクの印刷工程を省略できる。
　印刷工程１において、１回の印刷におけるインク吐出量は特に限定されず、所望の着色インク層の厚みに応じて決定すればよいが、例えば３～１５ｎｇの範囲で調整すればよい。
３－６－２．乾燥工程２
　乾燥工程２は、転写基材上に印刷された着色インクを乾燥する工程である。すなわち、乾燥工程２では、転写基材上に印刷された着色インクにおける固形分を除いた成分（すなわち、溶剤）の一部または全部を蒸発させる工程であるといえる。転写基材の印刷面にインク受容層が設けられている場合であっても、さらにその上に接着性インクを印刷する際に、着色インクが流動し、明瞭な画像が得られない場合があるため、乾燥工程２を経ることが好ましい。
　乾燥工程２において、着色インクにおける固形分を除いた成分１００質量％のうち、好ましくは１０～８０質量％、より好ましくは１５～７０質量％、さらに好ましくは２０～６０質量％、特に好ましくは２０～５０質量％又は２０～４０質量％を蒸発させる。蒸発量を上記下限値以上に調整することで、後述する印刷工程３において接着性インクが流動するのを抑制でき、また、蒸発量を上記上限値以下に調整することで、着色インク層と接着性インク層との界面にて両者が適度に混ざり合い、転写印刷時の該界面での剥離を抑制できるため、転写性がより向上する。
　なお、事前に固形分濃度が既知の着色インクを用いて一定質量の着色インクを基材に吐出し、乾燥を行った後のインクと基材の合計質量と、基材のみの質量をそれぞれ精密天秤で測定し、計算することにより、所望の蒸発量となる条件を求めることができる。それと同じ条件により、乾燥工程２の処理を行えばよい。
　乾燥工程２を行うための装置として、特に限定されないが、例えば、インクジェット記録装置における加熱手段（例えばプラテンヒーター、温風ヒーター、赤外線ヒーター）等が使用可能である。中でも、均一に乾燥を行う観点から、プラテンヒーターを採用することが好ましい。なお、インクジェット記録装置がプラテンヒーターを有していない場合には、インクジェット記録装置におけるプラテン上に、ラバーヒーター等の面状発熱体を設置し、プラテンヒーターの代替手段とすることもできる。
　上述の蒸発量は、加熱温度、加熱時間、温風温度、及び風量などを制御することによって調整可能である。上記ヒーターは、実験前に予め蒸発量を測定することによって、条件設定しておくことが好ましい。例えば、プラテンヒーター又はその代替手段である面状発熱体を用いる場合、転写基材の裏面からプラテンヒーター又は面状発熱体により加熱することで、着色インクを乾燥することができる。プラテンヒーター又は面状発熱体の加熱温度は、３０～８０℃が好ましく、より好ましくは４０～７０℃、さらに好ましくは４０～６０℃である。加熱温度を上記下限値以上に調整することで、加熱時間を短縮でき、また上記上限値以下に調整することで、インクジェットヘッドまで熱が伝わることによるノズルの閉塞を抑制できる。
　なお、乾燥工程２は、印刷工程１と同時に行ってもよく、印刷工程１の後に行ってもよく、印刷工程１と同時に行い且つ印刷工程１の後に行ってもよい。乾燥工程２を印刷工程１と同時に行う場合、印刷工程１の開始から終了まで継続的に行ってもよく、断続的に行ってもよいが、継続的に行うことが好ましい。例えば着色インクの印刷を複数回行う場合、各着色インクの印刷中、及び／又は印刷終了後に、着色インクの乾燥を行うことが好ましい。その場合、各着色インクにおける固形分を除いた成分の蒸発量を上記範囲に調整してもよく、全着色インクにおける固形分を除いた成分の蒸発量を上記範囲に調整してもよい。
　印刷工程１及び乾燥工程２を経ることで、転写基材上に着色インク層を積層させることができる。着色インク層は、目的のパターンや文字などの画像を構成するものであるが、後述の印刷工程３にて用いられる接着性インクが色材を含む場合、該接着性インクにより目的とする画像を構成することが可能となるため、印刷工程１及び乾燥工程２を省略することもできる。
３－６－３．印刷工程３
　印刷工程３は、転写基材上に、又は転写基材に積層された着色インク層上に、インクジェットで接着性インクを印刷する工程である。上記「転写基材上にインクジェットで接着性インクを印刷する工程」には、直接転写基材にインクジェットで接着性インクを印刷する態様のみだけでなく、転写基材上にインク受容層及び／又は離型層等の他の層（但し、着色インク層を除く）が備えられた積層体にインクジェットで接着性インクを印刷する態様も含む。
　例えばインク受容層を有する転写媒体Ａを作製する場合、前記印刷工程３における接着性インクの印刷が、転写基材、インク受容層、着色インク層の順で積層された積層体における着色インク層側の面に対し実施されることが好ましく、またインク受容層を有する転写媒体Ｂを作製する場合、前記印刷工程３における接着性インクの印刷が、転写基材上に積層されたインク受容層に対し実施されることが好ましい。
　前記印刷工程３で用いられる接着性インクは、「１．接着性インク」の欄で説明したものと、その好ましい態様も含めて同様である。
　印刷工程３を行うための装置としては、印刷工程１と同様のインクジェット記録装置が挙げられる。インクジェット記録装置を用いる場合、インクジェットヘッドから接着性インクを吐出し、転写基材又は転写基材上に設けられたインク受容層及び／又は離型層上に、或いは、乾燥工程２で形成された着色インク層上に該接着性インクを付着させることで、接着性インクを印刷することができる。これにより、転写基材又は転写基材上に設けられたインク受容層及び／又は離型層上に、或いは、着色インク層上に接着性インク層が形成される。なお、接着性インクを着色インク層上に印刷（付着）させる場合、着色インク層上だけでなくその周囲にも印刷（付着）させることで、図１の（ｂ）に示すような転写媒体を得ることができる。
　インクジェット記録装置として、インクジェットヘッドが複数個搭載された装置を用いることで、着色インクの印刷と接着性インクの印刷を連続して行うことができる。例えば、インクジェット記録装置の各色用インクカートリッジに、着色インクの１種又は２種以上及び接着性インクを含む上述のインクセットを装着し、各インクカートリッジに対応する各インクジェットヘッドからインクをそれぞれ吐出させることで、着色インクの印刷と接着性インクの印刷を連続して行うことができる。
　接着性インクの印刷回数は特に限定されず、所望の接着性インク層の厚みに応じて決定すればよいが、例えば１～６回、好ましくは１～４回である。また、印刷工程３において、１回の印刷におけるインク吐出量は特に限定されず、所望の接着性インク層の厚みに応じて決定すればよいが、例えば３～１５ｎｇの範囲で調整すればよい。
３－６－４．乾燥工程４
　乾燥工程４は、転写基材上或いは着色インク上に印刷された接着性インクを乾燥する工程である。すなわち、乾燥工程４では、印刷工程１や印刷工程３にて印刷された着色インクや接着性インクにおける固形分を除いた成分（すなわち、溶剤）の一部または全部を蒸発させる工程であるといえる。
　乾燥工程４において、接着性インクにおける固形分を除いた成分１００質量％のうち、好ましくは８０～１００質量％、より好ましくは９０～１００質量％を蒸発させる。
　乾燥工程４を行うための装置として、特に限定されないが、例えば、インクジェット記録装置における加熱手段（例えばプラテンヒーター、温風ヒーター、赤外線ヒーター等）や、プラテン上に設置されプラテンヒーターの代替手段として用いられるラバーヒーター等の面状発熱体等が使用可能である。上述の蒸発量は、加熱温度、加熱時間、温風温度、及び風量などを制御することによって調整可能である。上記ヒーターは、実験前に予め蒸発量を測定することによって、条件設定しておくことが好ましい。例えば、プラテンヒーター又はその代替手段である面状発熱体を用いる場合、転写基材の裏面からプラテンヒーター又は面状発熱体により加熱することで、着色インク及び接着性インクを乾燥することができる。プラテンヒーター又は面状発熱体の加熱温度は、３０～８０℃が好ましく、より好ましくは４０～７０℃、さらに好ましくは４０～６０℃である。加熱温度を上記下限値以上に調整することで、加熱時間を短縮でき、また上記上限値以下に調整することで、インクジェットヘッドまで熱が伝わることによるノズルの閉塞を抑制できる。
　また、印刷工程３後若しくは上記インクジェット記録装置における加熱手段又はその代替手段による加熱（好ましくはプラテンヒーター又はその代替手段である面状発熱体による加熱）後の転写媒体を、自然乾燥、加熱、減圧、並びに、乾燥空気や温風の接触等の手段を用いて乾燥させることも好ましい。前記手段において、加熱温度、加熱時間、圧力、温風温度、及び風量等は、目的の蒸発量に応じて適宜設定すればよい。例えば、加熱や温風の接触により乾燥させる場合、加熱温度や温風温度は、４０～１８０℃が好ましく、より好ましくは８０～１６０℃、さらに好ましくは１００～１５０℃である。また加熱時間や温風接触時間は、０．５～３０分が好ましく、より好ましくは１～１０分である。
　なお、乾燥工程４は、印刷工程３と同時に行ってもよく、印刷工程３の後に行ってもよく、印刷工程３と同時に行い且つ印刷工程３の後に行ってもよい。乾燥工程４を印刷工程３と同時に行う場合、印刷工程３の開始から終了まで継続的に行ってもよく、断続的に行ってもよい。特に、インクジェット記録装置における加熱手段又はその代替手段による乾燥（好ましくはプラテンヒーター又はその代替手段である面状発熱体による乾燥）を印刷工程３の間継続的に行い、さらに、印刷工程３の後に加熱又は温風との接触により乾燥させることが好ましい。また接着性インクの印刷を複数回行う場合、各接着性インクの印刷中、及び／又は各接着性インクの印刷終了後に、接着性インクの乾燥をインクジェット記録装置における加熱手段又はその代替手段により行い、全ての印刷が終了した後に、加熱又は温風との接触により乾燥させることが好ましい。その場合、各接着性インクにおける固形分を除いた成分の蒸発量を上記範囲に調整してもよく、全接着性インクにおける固形分を除いた成分の蒸発量を上記範囲に調整してもよい。
４．印刷物
　被転写媒体に、本開示の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている印刷物も本開示に包含される。本開示の印刷物は、特定の接着性インクを用いているため、耐久性（特に洗濯・タンブル乾燥堅牢性）に優れ、好ましくは耐久性（特に洗濯・タンブル乾燥堅牢性）及び風合いに優れる。
　前記印刷物に含まれる接着性インク層を構成する接着性インクは、上述の「１．接着性インク」で説明したものと同様であり、その好ましい態様も同様である。
　前記接着性インク層は、前記接着性インクから形成される層であればよく、例えば、前述の乾燥工程４等を通して、接着性インクに含まれる揮発成分（具体的には水や水溶性有機溶剤等の溶剤）の一部または全部が除去されて形成された層も、本開示の接着性インク層に包含される。
　また、接着性インクが樹脂及び架橋剤を含む場合、該接着性インクから形成される接着性インク層において、該樹脂は該架橋剤により架橋された構造を有していてもよい。
　本開示の印刷物は、前記接着性インク層上に、色材を含む着色インクから形成される着色インク層がさらに積層されていてもよい。前記印刷物に含まれる着色インク層を構成する着色インクは、上述の「２－２．着色インク」で説明したものと同様であり、その好ましい態様も同様である。
　前記着色インク層は、前記着色インクから形成される層であればよく、例えば、前述の乾燥工程２や乾燥工程４等を通して、着色インクに含まれる揮発成分（具体的には溶剤）の一部または全部が除去されて形成された層も、本開示の着色インク層に包含される。
　また、着色インクが樹脂及び架橋剤を含む場合、該着色インクから形成される着色インク層において、該樹脂は該架橋剤により架橋された構造を有していてもよい。
　前記被転写媒体は特に限定されず、金属、木材、プラスチック、紙、布帛等を用いることができる。被転写媒体として使用し得る金属、木材、プラスチック、及び紙としては、上述の転写基材として使用できる金属、木材、プラスチック、及び紙としての例示したものと同様である。
　本開示の接着性インクを用いることによる効果を最大限に発揮するという観点からは、前記被転写媒体として布帛を用いることが好ましい。前記布帛は特に限定されず、天然繊維および／または合成繊維を原糸とする、布、織物等の繊維製品を全て包含する。布帛としては、たとえば、織布、不織布、編布等が挙げられる。布帛を構成する繊維も特に限定されず、たとえば、天然繊維、化学繊維またはこれらの混合物が挙げられる。
　天然繊維としては、たとえば、絹、綿、羊毛等が好ましい例として挙げられる。化学繊維としては合成繊維、再生繊維および半合成繊維が挙げられる。合成繊維としては、たとえば、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、アクリル繊維、ポリウレタン繊維、ポリエチレン繊維、ポリプロピレン繊維、ビニロン繊維等が好ましい例として挙げられる。再生繊維としては、たとえばレーヨン等が好ましい例として挙げられる。半合成繊維としてはアセテート、トリアセテート等が好ましい例として挙げられる。これらの中でも、綿、ポリエステル繊維、ポリプロピレン繊維、ナイロン繊維、又はこれらの混合物から形成される布帛が好ましく、綿、ポリエステル繊維、ナイロン繊維、又はこれらの混合物から形成される布帛がより好ましい。
　本開示の印刷物は、洗濯・タンブル乾燥堅牢性に優れているため、衣類、ハンカチ、スカーフ、タオル、タオルケット、ブランケット、布製のバッグ、テーブルクロス、カーテン、シーツ、ベッドカバー、掛け布団カバー、枕カバー、ソファーカバー等の繊維製品を前記布帛として用いることもできる。
４－１．印刷物の製造方法
　本開示の印刷物は、上述の転写媒体を、被転写媒体に転写印刷することにより得られる。本開示の印刷物の製造に用いられる転写媒体は、上述の「３．転写媒体」で説明したものと同様であり、その好ましい態様も同様である。また本開示の印刷物の製造に用いられる被転写媒体は、上記で説明した被転写媒体と同様であり、その好ましい態様も同様である。
　転写印刷の方法は特に限定されず、従来公知の方法を採用できる。例えば、転写印刷は、転写媒体において接着性インク層が形成されている面（すなわち接着性インク印刷面）を、被転写媒体と対向させた状態で密着させる密着工程、及び被転写媒体から転写基材を剥がす剥離工程を有することが好ましい。これにより、印刷された接着性インク（接着性インク層）を被転写媒体側に残した状態で転写基材を剥がすことができる。
　図４は、密着工程における転写媒体Ａと被転写媒体の積層構造の一例を示す概略断面図である。転写媒体１００において接着性インク層３が形成されている面と被転写媒体６とが対向するように配置され密着している。特に、被転写媒体６が布帛である場合、接着性インク層３の一部は、被転写媒体６にかみ込んでいることが好ましい。これにより、得られる印刷物の耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより向上する。なお、転写媒体Ｂを用いる場合も、同様である。
　上記密着工程には、必要に応じて、加熱及び加圧が含まれることが好ましい。密着工程は、例えば、プレス機又は加熱ドラム等により転写媒体を被転写媒体に密着させ加熱及び加圧する方法を挙げることができる。
　密着工程における加熱温度は、特に限定されるものではないが、８０～２００℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１８０℃である。
　密着工程における圧力も、特に限定されるものではないが、１００～６００ｇ／ｃｍ2であることが好ましく、より好ましくは２００～５００ｇ／ｃｍ2である。
　密着時間は、転写性をより向上させる観点から、１秒以上が好ましく、より好ましくは３秒以上である。また密着時間の上限は特に限定されないが、生産性の観点から１分以下が好ましく、３０秒以下がより好ましい。すなわち、密着時間は１秒～１分が好ましく、３秒～３０秒がより好ましい。
　密着工程後、被転写媒体から転写基材を剥がすことで、目的の印刷物が得られる。なお、転写基材への画像残りをより低減させる（具体的には、転写基材に着色インク層や接着性インク層が残ることをより抑制する）観点から、被転写媒体の温度が、６０℃以下（特に４０℃以下）となってから転写基材を剥がすことが好ましい。
　さらに得られた印刷物をプレス機又は加熱ドラム等により加熱及び加圧してもよい。得られた印刷物に対し追加で加熱及び加圧処理を行うことにより、被転写媒体と画像（具体的には、着色インク層や接着性インク層）がより圧着され、耐久性（好ましくは洗濯・タンブル乾燥堅牢性）がより向上する。
　当該工程における加熱温度は、特に限定されるものではないが、８０～２００℃であることが好ましく、より好ましくは１００～１８０℃である。
　当該工程における圧力も、特に限定されるものではないが、１００～６００ｇ／ｃｍ2であることが好ましく、より好ましくは２００～５００ｇ／ｃｍ2である。
　当該工程における加熱及び加圧時間も、特に限定されるものではないが、１秒～１分が好ましく、より好ましくは３秒～３０秒である。
　本願は、２０２４年５月１７日に出願された日本国特許出願第２０２４－０８１２２２号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０２４年５月１７日に出願された日本国特許出願第２０２４－０８１２２２号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
　以下に実施例を掲げて本開示を更に詳細に説明するが、本開示はこれらの実施例のみに限定されるものではない。なお、特に断りのない限り、「部」は「質量部」を、「％」は「質量％」を意味するものとする。
［エマルションの製造］
(エマルション製造例１)
　撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素導入管、滴下ロートＡ及び滴下ロートＢを取り付けた重合器に脱イオン水３５０部を仕込んだ。その後、窒素ガス気流下で撹拌しながら内温を７５℃まで昇温した。一方、上記滴下ロートＡに、表１に示す組成からなる単量体乳化物Ａを仕込んだ。また上記滴下ロートＢには表１に示す組成からなる単量体乳化物Ｂを仕込んだ。
　次に、重合器の内温を７５℃に維持しながら、上記単量体乳化物Ａのうちの２７．０部、重合開始剤である５％過硫酸カリウム水溶液（酸化剤）５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液（還元剤）１０部を添加し、初期重合を開始した。４０分後、反応系内を８０℃に維持したまま、残りの単量体乳化物Ａを１０５分にわたって均一に滴下した。単量体乳化物Ａと同時に５％過硫酸カリウム水溶液４５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液４０部を１０５分かけて均一に滴下した。
　単量体乳化物Ａの滴下終了後、続けてすぐに単量体乳化物Ｂを１０５分にわたって均一に滴下した。単量体乳化物Ｂと同時に５％過硫酸カリウム水溶液５０部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液５０部を１０５分かけて均一に滴下した。単量体乳化物Ｂの滴下終了後、６０分同温度を維持し、重合を終了した。
　得られた反応液を室温まで冷却後、ｐＨ調整剤（中和剤）として２－（ジメチルアミノ）エタノール１６．７部、脱イオン水３９部を添加することで、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション１という）を得た。エマルション１の固形分は５４％であり、エマルション１に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例２)
　撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素導入管、滴下ロートＡ及び滴下ロートＢを取り付けた重合器に脱イオン水３５０部を仕込んだ。その後、窒素ガス気流下で撹拌しながら内温を７５℃まで昇温した。一方、上記滴下ロートＡに、表１に示す組成からなる単量体乳化物Ａを仕込んだ。また上記滴下ロートＢには表１に示す組成からなる単量体乳化物Ｂを仕込んだ。
　次に、重合器の内温を７５℃に維持しながら、上記単量体乳化物Ａのうちの２７．０部、重合開始剤である５％過硫酸カリウム水溶液（酸化剤）５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液（還元剤）１０部を添加し、初期重合を開始した。４０分後、反応系内を８０℃に維持したまま、残りの単量体乳化物Ａを１０５分にわたって均一に滴下した。単量体乳化物Ａと同時に５％過硫酸カリウム水溶液４５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液４０部を１０５分かけて均一に滴下した。単量体乳化物Ａの滴下終了後、６０分同温度を維持した。
　６０分経過後、単量体乳化物Ｂを１０５分にわたって均一に滴下した。単量体乳化物Ｂと同時に５％過硫酸カリウム水溶液５０部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液５０部を１０５分かけて均一に滴下した。単量体乳化物Ｂの滴下終了後、６０分同温度を維持し、重合を終了した。
　得られた反応液を室温まで冷却後、中和剤として２－（ジメチルアミノ）エタノール１６．７部、脱イオン水３９部を添加することで、コアシェル構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション２という）を得た。エマルション２の固形分は５４％であり、エマルション２に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例３)
　単量体乳化物Ａ及び単量体乳化物Ｂの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例２と同様の操作を実施し、コアシェル構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション３という）を得た。エマルション３の固形分は５４％であり、エマルション３に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例４)
　単量体乳化物Ａ及び単量体乳化物Ｂの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例２と同様の操作を実施し、コアシェル構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション４という）を得た。エマルション４の固形分は５４％であり、エマルション４に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例５)
　単量体乳化物Ａ及び単量体乳化物Ｂの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例１と同様の操作を実施し、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション５という）を得た。エマルション５の固形分は５４％であり、エマルション５に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例６)
　撹拌機、還流冷却管、温度計、窒素導入管、及び滴下ロートＡを取り付けた重合器に脱イオン水３５０部を仕込んだ。その後、窒素ガス気流下で撹拌しながら内温を７５℃まで昇温した。一方、上記滴下ロートＡに、表１に示す組成からなる単量体乳化物Ａを仕込んだ。
　次に、重合器の内温を７５℃に維持しながら、上記単量体乳化物Ａのうちの２７．０部、重合開始剤である５％過硫酸カリウム水溶液（酸化剤）５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液（還元剤）１０部を添加し、初期重合を開始した。４０分後、反応系内を８０℃に維持したまま、残りの単量体乳化物Ａを２１０分にわたって均一に滴下した。単量体乳化物Ａと同時に５％過硫酸カリウム水溶液９５部及び２％亜硫酸水素ナトリウム水溶液９０部を２１０分かけて均一に滴下した。単量体乳化物Ａの滴下終了後、６０分同温度を維持し、重合を終了した。
　得られた反応液を室温まで冷却後、中和剤として２－（ジメチルアミノ）エタノール１６．７部、脱イオン水３９部を添加することで、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション６という）を得た。エマルション６の固形分は５４％であり、エマルション６に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例７)
　単量体乳化物Ａの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例６と同様の操作を実施し、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション７という）を得た。エマルション７の固形分は５４％であり、エマルション７に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例８)
　単量体乳化物Ａの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例６と同様の操作を実施し、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション８という）を得た。エマルション８の固形分は５４％であり、エマルション８に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例９)
　単量体乳化物Ａの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例６と同様の操作を実施し、単相構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション９という）を得た。エマルション９の固形分は５４％であり、エマルション９に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
(エマルション製造例１０)
　単量体乳化物Ａ及び単量体乳化物Ｂの組成を表１に示す組成に変更すること以外は、エマルション製造例２と同様の操作を実施し、コアシェル構造の樹脂粒子であるエマルション粒子を含むアクリル系樹脂エマルション（以下、エマルション１０という）を得た。エマルション１０の固形分は５４％であり、エマルション１０に含まれるエマルション粒子の平均粒子径は２００ｎｍであった。
　表１において、各数値の単位は「部」である。また、表１中、各成分は以下を意味する。
　ＭＭＡ：メチルメタクリレート
　ＢＡ：ブチルアクリレート
　ＡＡ：アクリル酸
　２ＥＨＡ：２－エチルヘキシルアクリレート
　Ｓｔ：スチレン
　ｔ－ＤＭ：ｔ－ドデシルメルカプタン
　ソフタノール３００溶液：ソフタノール３００（商品名、（株）日本触媒製）の２０％水溶液
　ラテムルＷＸ溶液：ラテムルＷＸ（商品名、花王（株）製）の２０％水溶液
［エマルション粒子の平均粒子径の測定］
　エマルション粒子の平均粒子径（キュムラント平均粒子径）は、各エマルション製造例で得られたエマルションを測定試料として動的光散乱法による粒度分布測定器（大塚電子（株）製、品番：ＦＰＡＲ－１０００）を用いて２５℃で測定し、キュムラント法解析を用いて求めた。
［顔料分散体の調製］
（顔料分散体調製例１）
　分散剤のディスコートＮ－１４（第一工業製薬（株）製）を５部、プロピレングリコール６部、脱イオン水を７０部、酸化チタンのＣＲ－９５（石原産業（株）製）１００部、粒子径０．５ｍｍジルコニアビーズを体積率で５０％充填し、ビーズミルを用いて分散し、孔径１μｍフィルター（アドバンテック社製、ＭＣＰ－１－Ｃ１０Ｓ）で濾過することにより、顔料５５％の白色顔料分散体（以下、顔料分散体１という）を得た。顔料の平均粒子径は３３０ｎｍであった。
（顔料分散体調製例２）
　分散剤のジョンクリル６７８（ＢＡＳＦ社製）３部、ジメチルアミノエタノール１．３部、脱イオン水８１部を７０℃で撹拌し混合した。次いで、青色顔料のＣ．Ｉ．Ｐｉｇｍｅｎｔ　Ｂｌｕｅ１５：３　ＬＩＯＮＯＬ　ＢＬＵＥ　ＦＧ－７３３０（東洋インキ（株）製）を１５部、界面活性剤のオルフィンＤ－１０ＰＧ（日信化学工業（株）製）を０．１部、粒子径０．５ｍｍジルコニアビーズを体積率で５０％充填し、ビーズミルを用いて分散し、孔径１μｍフィルター（アドバンテック社製、ＭＣＰ－１－Ｃ１０Ｓ）で濾過することにより、顔料１５％の青色顔料分散体（以下、顔料分散体２という）を得た。顔料の平均粒子径は９０ｎｍであった。
［顔料の平均粒子径の測定］
　なお、上述の顔料の平均粒子径（キュムラント平均粒子径）は、各顔料分散体調製例で得られた顔料分散体を測定試料として動的光散乱法による粒度分布測定器（大塚電子（株）製、品番：ＦＰＡＲ－１０００）を用いて２５℃で測定し、キュムラント法解析を用いて求めた。
［着色インクの調製］
（ホワイトインクの調製）
　エマルション９を２７．８部（エマルション粒子として１５部）、顔料分散体１を２３部、エポクロスＷＳ－７００（（株）日本触媒製、固形分２５％）を１．２部（固形分として０．３部）、ジエチレングリコールモノブチルエーテル２部、トリエチレングリコール１５部、界面活性剤のＫＦ－６０１１（信越化学工業（株）製、ポリエーテル変性シリコーン系界面活性剤）０．３部、及び脱イオン水を２８．５部を混合し、孔径１μｍフィルター（アドバンテック社製、ＭＣＰ－１－Ｃ１０Ｓ）で濾過することにより、ホワイトインクを製造した。
（シアンインクの調製）
　顔料分散体１を顔料分散体２に変更した以外は、ホワイトインクの調製と同様に調製し、シアンインクを製造した。
［接着性インクの調製］
（接着性インク１の調製）
　エマルション１をエマルション粒子として２０．０部、ジエチレングリコールモノブチルエーテル２部、トリエチレングリコール１５部、界面活性剤のＫＦ－６０１１（信越化学工業（株）製）０．６部、及び合計が１００部となる量の脱イオン水を加え、混合し、孔径１μｍフィルター（アドバンテック製、ＭＣＰ－１－Ｃ１０Ｓ）で濾過することにより、接着性インク１を製造した。
（接着性インク２～１１の調製）
　接着性インク１の調製における、各原料の種類、仕込み量をそれぞれ表２に示すように変更し、且つ合計量が１００部となるよう脱イオン水の仕込み量を調整した以外は、同様に調製して接着性インク２～１１を製造した。
　上記接着性インク１～１１において、各接着性インクに含まれる樹脂を抽出し、後述の測定方法にて各樹脂のＴｇ、重量平均分子量および分子量分布を測定した。当該測定結果は、接着性インクを調製する前の樹脂（すなわち原料である各エマルションに含まれるエマルション粒子）について測定した結果と同様であった。なお樹脂の抽出にあたっては、上記で得られた接着性インクに対して過剰量のメタノールを加えることで接着性インクに含まれる樹脂を析出させ、遠心分離を行った後、上澄み液を除去し、得られた析出物を乾燥することで樹脂を抽出した。
　また、接着性インク１～１１の静的表面張力、粘度、及びｐＨを測定した。各測定方法等は以下のとおりである。
［接着性インクに含まれる樹脂のＴｇの測定］
　接着性インクに含まれる樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は、以下の測定条件下で、示差走査熱量分析（ＤＳＣ）により測定した。
　　測定機器：ＤＳＣ　３５００（商品名、ＮＥＴＺＳＣＨ社製）
　　試料容器：アルミニウム製密閉容器
　　試料重量：１０ｍｇ±２ｍｇ
　　測定方法：Ｎ2雰囲気下で、－５０℃→１５０℃の昇温を２サイクル行った。昇温・降温速度は１０℃／ｍｉｎとし、－５０℃と１５０℃における保持時間は５ｍｉｎとした。解析ソフトｐｒｏｔｅｕｓ　Ａｎａｌｙｓｉｓを使用し、２サイクル目の昇温におけるＤＳＣ曲線チャートからガラス転移温度を解析し、中間点ガラス転移温度の値を採用した。
［接着性インクに含まれる樹脂の重量平均分子量・分子量分布の測定］
　接着性インクに含まれる樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）および数平均分子量（Ｍｎ）を、以下の測定条件下で、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）により測定した。
　　測定機器：ＨＬＣ－８３２０ＧＰＣ（商品名、東ソー（株）製）
　　分子量カラム：ＴＳＫ－ＧＥＬ　ＳｕｐｅｒＭｕｌｔｉｐｏｒｅＨＺ（東ソー（株）製）
　　溶離液：テトラヒドロフラン（ＴＨＦ）
　　検量線用標準物質：ポリスチレン（東ソー（株）製）
　　測定方法：測定対象物を固形分が約０．２％となるようにＴＨＦに溶解し、フィルターにてろ過した物を測定サンプルとして重量平均分子量および数平均分子量を測定した。送液ポンプ流量は０．３５ｍｌ／ｍｉｎとした。
　上記で得られた重量平均分子量及び数平均分子量の比（Ｍｗ／Ｍｎ）を分子量分布とした。
［接着性インクの静的表面張力の測定］
　静的表面張力は、各接着性インクの調製で得られた接着性インクを測定試料としてＷｉｌｈｅｌｍｙ法による表面張力計（ＫＹＯＷＡ（株）製、品番：ＤＹ－５００）を用いて２５℃で測定した。
［接着性インクの粘度の測定］
　粘度は、各接着性インクの調製で得られた接着性インクを測定試料としてＥ型粘度計（東機産業（株）製、品番：ＴＰＥ－１００Ｌ）、０．８°×Ｒ２４のコーンロータを用いて２５℃で測定した。
［接着性インクのｐＨの測定］
　ｐＨは、各接着性インクの調製で得られた接着性インクを測定試料としてｐＨ計（（株）堀場製作所製、Ｆ－７０シリーズ）を用いて２５℃で測定した。
［印刷物の製造］
［実施例１～５、比較例１～６］
（インクジェット吐出装置の準備）
　マスターマインド社のプリンタ（ＭＭＰ－ＴＸ１３）を２台用意し、それぞれプリンタＡ、プリンタＢとした。それぞれのプリンタにおいて、プラテンの上にラバーヒーターを設置し、５０℃で加熱した。プリンタＡには、着色インクであるシアンインク、ホワイトインクを充填した。プリンタＢには、接着性インクを充填した。
　上記で調製したインクを用いて、以下の印刷工程から転写工程を行い、各種特性を評価した。結果を表３に示す。
（印刷工程）
　ラバーヒーターの上に転写基材を置き、インクジェット法による画像形成を行った。具体的には、プリンタＡを用いてシアンインクでベタ印刷（８×１６ｃｍ2）を行った後、その上にホワイトインクでベタ印刷（８×１６ｃｍ2）を行った。印刷した転写基材をプリンタＢに移し、さらにその上に接着性インクでベタ印刷（８×１６ｃｍ2）を行った。
　着色インクの吐出量は、単位面積当たり７０ｇ／ｍ2であり、接着性インクは１３５ｇ／ｍ2で行った。なお転写基材としては一方の面にインク受容層が設けられたＰＥＴフィルムを用い、画像形成はインク受容層側に行った。
（乾燥工程）
　画像形成された基材を１３０℃の熱風乾燥機で５分間乾燥処理を行い、転写媒体を作製した。なお表３に示す接着性インク層の厚さは、得られた転写媒体を切断し、電界放出型電子顕微鏡（日本電子（株）製、ＪＳＭ－７６００Ｆ）を用いて接着性インク層を断面観察することで測定した。任意の５か所で測定を行い、その平均値を接着性インク層の厚みとした。
（転写工程）
　ホリゾンインターナショナル社製トランスファープレス機ＴＰ－６３０Ｍを使用した。加熱温度は１５０℃、プレス荷重は３ｋＮ（転写圧力：４００ｇ／ｃｍ2）と設定した。
　被転写媒体である布帛を下ゴテの上にのせ、さらにその上に転写媒体を印刷面が下となるように置き、１０秒間スタンプした。スタンプ後、布帛の温度が４０℃以下に下がってから、転写基材を布帛から剥がし、印刷物を得た。さらに再度得られた印刷物を下ゴテの上にのせ、シリコン離型紙を印刷物の上に乗せ、５秒間スタンプし、画像を布帛に圧着させた。なお、上記転写工程において、布帛としては綿布帛（Ｈａｎｅｓ社製、綿１００％白色Ｔシャツ）を用いた。
［特性評価］
（１）転写性評価
　各実施例、各比較例で得られた転写処理後の転写基材に、インクジェットプリンタで印刷された画像が残っているものを×、残っていないものを〇とし、〇で転写性評価を合格とした。
（２）印刷物の洗濯・タンブル乾燥堅牢性評価
　各実施例、各比較例で得られた印刷物に対し、下記の条件にて洗濯及びタンブル乾燥を実施し、タンブル乾燥後に得られたものを試料とした。
（洗濯条件）
　　・洗濯機：品番ＮＡ－Ｆ５Ｂ１（Ｐａｎａｓｏｎｉｃ社製）
　　・水量：３２Ｌ
　　・コース：すすぎ１回（洗濯→すすぎ（１回）→脱水）
　　・洗剤：アリエール　洗濯洗剤　液体　除菌プラス（Ｐ＆Ｇ社製）、使用量３５ｇ
（タンブル乾燥条件）
　　・タンブル乾燥機：品番ＮＨ－Ｄ５０３（Ｐａｎａｓｏｎｉｃ社製）
　　・コース：標準
　上記の方法で得られた試料について、画像のひび割れの数から洗濯・タンブル乾燥堅牢性を下記の５段階（評価１～５）で評価した。ひび割れの数が少ない程洗濯・タンブル乾燥堅牢性が良好であるといえ、評価３以上で洗濯・タンブル乾燥堅牢性の評価を合格とした。なお比較例３、４、５においては、全ての画像の転写を行うことができなかったため、洗濯・タンブル乾燥堅牢性の評価を行うことができなかった。
（評価）
　　５：ひび割れ０個
　　４：ひび割れ１～３個
　　３：ひび割れ４～１０個
　　２：ひび割れ１１～２０個
　　１：ひび割れ２１個以上
　接着性インクに含まれる樹脂の分子量分布が所定の範囲内に調整された実施例１～５では、被転写媒体に対する転写印刷時の転写性に優れ、且つ得られる印刷物の洗濯・タンブル乾燥堅牢性といった耐久性に優れていた。
　１００　転写媒体
　１　　　転写基材
　２　　　着色インク層
　３　　　接着性インク層
　４　　　インク受容層
　５　　　離型層
　６　　　被転写媒体

Claims (18)

  1. 　転写印刷に用いられるインクジェット用接着性インクであって、
    　前記接着性インクは、樹脂と水溶性有機溶剤と水とを含み、
    　前記樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）が４～１２である接着性インク。
  2. 　前記樹脂の重量平均分子量が５万～４０万である、請求項１に記載の接着性インク。
  3. 　前記接着性インクの２５℃での静的表面張力が２２～３５ｍＮ／ｍである、請求項１に記載の接着性インク。
  4. 　前記接着性インクの２５℃での粘度が２～１０ｍＰａ・ｓである、請求項１に記載の接着性インク。
  5. 　前記樹脂が、エマルション粒子として前記接着性インクに含まれている、請求項１に記載の接着性インク。
  6. 　前記エマルション粒子が、コアシェル構造を有する樹脂粒子を１種以上含むか、単相構造を有する樹脂粒子を２種以上含む、請求項５に記載の接着性インク。
  7. 　前記エマルション粒子のキュムラント平均粒子径が３０～５００ｎｍである、請求項５に記載の接着性インク。
  8. 　前記樹脂が－２０～３０℃にガラス転移温度を有する、請求項１に記載の接着性インク。
  9. 　前記樹脂が、アクリル系樹脂、ポリエステル系樹脂、及びウレタン系樹脂から選択される少なくとも１種である、請求項１に記載の接着性インク。
  10. 　前記接着性インクの２５℃でのｐＨが７～１０である、請求項１に記載の接着性インク。
  11. 　布帛への転写印刷に用いられる、請求項１に記載の接着性インク。
  12. 　請求項１に記載の接着性インクと、色材を含有する着色インクとを含む、インクセット。
  13. 　転写基材に、請求項１に記載の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている、転写媒体。
  14. 　前記接着性インク層の厚みが１～５０μｍである、請求項１３に記載の転写媒体。
  15. 　前記転写基材が、プラスチックフィルムである、請求項１３に記載の転写媒体。
  16. 　被転写媒体に、請求項１に記載の接着性インクから形成される接着性インク層が積層されている、印刷物。
  17. 　転写基材上に、インクジェットで請求項１に記載の接着性インクを印刷する工程；及び、
    　前記接着性インクを乾燥する工程；を含む、転写媒体の製造方法。
  18. 　請求項１７に記載の製造方法により得られた転写媒体を、被転写媒体に転写印刷する工程を含む印刷物の製造方法。
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