WO2025211002A1 - 搬送装置を制御する制御システム及び制御方法 - Google Patents

搬送装置を制御する制御システム及び制御方法

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WO2025211002A1
WO2025211002A1 PCT/JP2025/003087 JP2025003087W WO2025211002A1 WO 2025211002 A1 WO2025211002 A1 WO 2025211002A1 JP 2025003087 W JP2025003087 W JP 2025003087W WO 2025211002 A1 WO2025211002 A1 WO 2025211002A1
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WO
WIPO (PCT)
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area
transport
destination
standby
movement
Prior art date
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Pending
Application number
PCT/JP2025/003087
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English (en)
French (fr)
Inventor
翔太郎 上野
政樹 金井
和哉 室谷
和也 杉本
拓也 和田
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Hitachi Ltd
Original Assignee
Hitachi Ltd
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Filing date
Publication date
Application filed by Hitachi Ltd filed Critical Hitachi Ltd
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Pending legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G1/00—Storing articles, individually or in orderly arrangement, in warehouses or magazines
    • B65G1/02—Storage devices
    • B65G1/04—Storage devices mechanical
    • B65G1/137—Storage devices mechanical with arrangements or automatic control means for selecting which articles are to be removed
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/40—Control within particular dimensions
    • G05D1/43—Control of position or course in two dimensions [2D]
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/60—Intended control result
    • G05D1/644—Optimisation of travel parameters, e.g. of energy consumption, journey time or distance
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05D—SYSTEMS FOR CONTROLLING OR REGULATING NON-ELECTRIC VARIABLES
    • G05D1/00—Control of position, course, altitude or attitude of land, water, air or space vehicles, e.g. using automatic pilots
    • G05D1/60—Intended control result
    • G05D1/656—Interaction with payloads or external entities
    • G05D1/667—Delivering or retrieving payloads

Definitions

  • a transport system that automates the sorting work using transport devices such as automatic guided vehicles is being used to reduce the workload of sorting. That is, the transport device is loaded with shipping boxes (e.g., cardboard boxes) corresponding to the order, travels around the work stations (work spaces where workers are stationed) in each storage facility, and collects the items corresponding to the order into the shipping boxes.
  • shipping boxes e.g., cardboard boxes
  • work stations work spaces where workers are stationed
  • the first transport device In this transport system, if a second transport device is working at a work station that is the destination location of a first transport device, the first transport device must wait. If the first transport device waits at a location that is too far away from the destination work station, the first transport device will not arrive at the work station in time for the arrival deadline (e.g., the scheduled date and time of arrival at the work station or the scheduled date and time of starting work at the work station).
  • the arrival deadline e.g., the scheduled date and time of arrival at the work station or the scheduled date and time of starting work at the work station.
  • the first conveying device waits in a position where it interferes with the third conveying device, a collision avoidance operation occurs when moving to the work station, delaying the first conveying device's arrival at the work station. If the first conveying device's arrival at the work station is delayed, the picking operation at that work station will be delayed.
  • Patent Document 1 does not disclose or suggest anything about selecting a waiting position.
  • the object of the present invention is to enable the transport device to wait in an appropriate position.
  • the transport device can wait in an appropriate position.
  • FIG. 2 is a diagram showing an outline of a plurality of types of areas in an embodiment.
  • FIG. 2 is an explanatory diagram of the configuration of a moving area.
  • FIG. 2 is a diagram illustrating an example of a conveying device and loading onto the conveying device.
  • 10A and 10B are diagrams illustrating another example of a conveying device and loading onto the conveying device.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of a flat placement area.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing an example of an automated warehouse area.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of a shelf transport area.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of a flow shelf area.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a packaging area.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a packaging area.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a packaging area.
  • FIG. 1 is a schematic diagram showing an example of a packaging area.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an appropriateness relationship according to the first aspect.
  • FIG. 10 is a schematic diagram showing an example of change in suitability over time.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an appropriateness relationship over time.
  • FIG. 10 is a schematic diagram illustrating an example of an appropriateness calculation method according to a second aspect.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an appropriateness relationship according to a second aspect.
  • FIG. 10 is a schematic diagram illustrating an example of an appropriateness calculation method according to a third aspect.
  • FIG. 10 is a diagram illustrating an example of an appropriateness relationship according to a third aspect.
  • the one or more communication interface devices may be one or more homogeneous communication interface devices (e.g., one or more NICs (Network Interface Cards)) or two or more heterogeneous communication interface devices (e.g., a NIC and an HBA (Host Bus Adapter)).
  • NICs Network Interface Cards
  • HBA Home Bus Adapter
  • a “persistent storage device” may be one or more persistent storage devices, which are an example of one or more storage devices.
  • a persistent storage device may typically be a non-volatile storage device (e.g., an auxiliary storage device), and more specifically, may be, for example, an HDD (Hard Disk Drive), an SSD (Solid State Drive), an NVME (Non-Volatile Memory Express) drive, or an SCM (Storage Class Memory).
  • an HDD Hard Disk Drive
  • SSD Solid State Drive
  • NVME Non-Volatile Memory Express
  • SCM Storage Class Memory
  • storage device may refer to “memory” and/or “persistent storage device.”
  • a "processor” may be one or more processor devices. At least one processor device may typically be a microprocessor device such as a CPU (Central Processing Unit), but may also be other types of processor devices such as a GPU (Graphics Processing Unit). At least one processor device may be single-core or multi-core. At least one processor device may also be a processor core. At least one processor device may be a broader processor device such as a circuit that is a collection of gate arrays written in a hardware description language that performs some or all of the processing (e.g., an FPGA (Field-Programmable Gate Array), a CPLD (Complex Programmable Logic Device), or an ASIC (Application Specific Integrated Circuit)).
  • FPGA Field-Programmable Gate Array
  • CPLD Complex Programmable Logic Device
  • ASIC Application Specific Integrated Circuit
  • information that produces an output in response to an input may be described using expressions such as "xxx table,” but this information may be data of any structure (for example, structured data or unstructured data), or may be a neural network that generates an output in response to an input, or a learning model such as a genetic algorithm or random forest. Therefore, "xxx table” can also be referred to as "xxx information.” Furthermore, in the following explanation, the structure of each table is an example, and one table may be divided into two or more tables, or all or part of two or more tables may be one table.
  • processing may be described using the "program" as the subject; however, because a program is executed by a processor to perform predetermined processing using a storage device and/or interface device as appropriate, the subject of the processing may also be the processor (or a computer, device, or system having that processor).
  • a program may also be installed into a device such as a computer from a program source.
  • the program source may be, for example, a program distribution server or a computer-readable recording medium (e.g., a non-transitory recording medium).
  • two or more programs may be realized as one program, or one program may be realized as two or more programs.
  • any information may be used as information for identifying an element (identification information, identifier).
  • the unit of "date and time” may be coarser or finer than year, month, day, hour, minute.
  • FIG. 1 is a diagram showing an overview of multiple types of areas in an embodiment.
  • the multiple types of areas shown in FIG. 1 may be, for example, part of an area of a logistics facility (e.g., a warehouse or logistics center).
  • a logistics facility is, for example, a storage facility used by mail-order companies or equipment manufacturing companies to store goods.
  • the goods stored in the logistics facility may be, for example, products or parts.
  • the conveying system includes multiple conveying devices 3 that travel within a movement area 150, and a control device 4 that remotely controls the movement of each conveying device 3.
  • the conveying devices 3 are loaded with shipping boxes 87 (see Figures 3A and 3B), and items (e.g., products or parts) are placed into the shipping boxes 87.
  • a "shipping box 87" is a container (e.g., a box) that contains items that will be packed into the same box (e.g., a cardboard box) as a shipping unit (packaging unit), and may also be called an "order container.” Items that will be packed into different boxes as shipping units are not placed in the same shipping box 87, but are placed in shipping boxes 87 that correspond to each shipping unit.
  • the shipping box 87 Once all the items are in the shipping box 87, the items in the shipping box 87 are inspected and packed before being shipped.
  • the items placed in the shipping box 87 may be transferred to a shipping box (e.g., a cardboard box) by a worker or a work robot, packed, and shipped.
  • the shipping box 87 may be the shipping box itself.
  • the movement area 150 includes an inspection area 103, a charging area 104, a waiting area 105, and an abnormality response area 106.
  • the inspection area 103 is an area where inspection of items in shipping boxes 87 loaded on the conveying device 3 is carried out.
  • the charging area 104 is an area where the conveying device 3 is charged.
  • the waiting area 105 is an area where the conveying device 3 waits.
  • the abnormality response area 106 is an area where abnormalities in the conveying device 3 are responded to. At least one of areas 103 to 106 may be located outside the movement area 150. Furthermore, another area may be provided inside or outside the movement area 150 in place of or in addition to at least one of areas 103 to 106.
  • inspection is performed when the conveying device 3 passes through the inspection area 103 in the transfer area 150, but instead, it may be performed after the item is handed over to the packing area 102 (in this case, the transfer area 150 may not have an inspection area 103, and the packing area 102 may also serve as the inspection area).
  • the shipping box supply area 100 is an area where shipping boxes 87 are supplied, and the shipping boxes 87 are loaded onto the conveying device 3.
  • empty shipping boxes 87 are supplied in the shipping box supply area 100, but shipping boxes 87 may also be supplied with some items to be packed in the same box as a shipping unit, such as items obtained outside the conveying system being supplied inside the shipping box 87.
  • the storage area 101 is an area where items are stored (arranged).
  • the packing area 102 is an area where shipping boxes 87 containing items are packed.
  • the multiple storage areas 101 differ in at least one of the storage method, retrieval method, and picking method.
  • Examples of the multiple storage areas 101 include a flat storage area 101A, an automated warehouse area 101B, a shelf transport area 101C, and a flow shelf area 101D. Storage areas 101A to 101D will be described later.
  • Figure 2 is an explanatory diagram of the configuration of the moving area 150.
  • the two-dimensional directions are the x direction and the y direction, which is perpendicular to the x direction.
  • the movement area 150 may be divided into multiple rectangular sections 201 of a predetermined size and managed.
  • the sections 201 can be expressed as sections ( ⁇ , ⁇ ). ⁇ is the x-coordinate (section position along the x-direction), and ⁇ is the y-coordinate (section position along the y-direction).
  • the transfer area 150 includes areas on multiple floors or areas above and below a mezzanine
  • the area position in the height direction of each area can be expressed using the z-coordinate.
  • the section 201 may be expressed in a coordinate format such as section ( ⁇ , ⁇ , ⁇ ), where ⁇ is the x-coordinate (section position along the x-direction), ⁇ is the y-coordinate (section position along the y-direction), and ⁇ is the z-coordinate (area position in the height direction).
  • a vertical conveyor may transport only the shipping boxes, or the vertical conveyor may transport the conveyor device 3 loaded with shipping boxes.
  • a marker (not shown) indicating the location of each section 201 may be marked within the section 201.
  • the marker may contain information for identifying the section's location, such as the section's location information or information associated with the section's location information (such as the section's identification information).
  • the marker is information that can be read by the sensor 14 (see Figure 6) of the conveying device 3, and may be, for example, a one-dimensional code, a two-dimensional code such as a QR code (registered trademark), or an RFID (Radio Frequency Identifier) tag.
  • the conveying device 3 reads the marker in each section 201 as it passes through that section.
  • Each conveying device 3 transmits the read marker information along with the conveying device 3's identification information to the control device 4.
  • the control device 4 identifies the location of each conveying device 3 based on the conveying device 3's identification information and marker information received from each conveying device 3. There are plate-like members throughout the entire compartment 201, allowing movement from that compartment 201 to another adjacent compartment 201, and the conveying device 3 may also be able to rotate within that compartment 201.
  • the conveying device 3 and shipping box 87 may be smaller than one compartment 201, for example. There may be various variations in how the compartments are set. Also, a compartment (e.g., compartment (3, 1)) into which the conveying device 3 must not enter may be provided.
  • a compartment e.g., compartment (3, 1) into which the conveying device 3 must not enter may be provided.
  • the direction in which the conveying device 3 can move within that section 201 may not be limited (for example, the +x direction, -x direction, +y direction, and -y direction may all be directions in which the conveying device 3 can move).
  • the sections 201 may be set to allow movement in both directions, or may be set to allow movement in only one direction. For example, setting some sections 201 to allow movement in only one direction can be expected to prevent or reduce congestion of conveying devices 3 and improve overall movement efficiency.
  • the movement path of the conveying device 3 may be long.
  • the direction in which the conveying device 3 can move may be set in advance based on the number of conveying devices 3 in the movement area 150, the position of each section 201, the section setting 1202, etc., or such direction may be dynamically set or changed by the control device 4.
  • the conveying device 3 is a device that moves in accordance with movement instructions from the control device 4, and may typically be a conveying device (automatic guided vehicle).
  • the conveying device 3 starts moving from the shipping box supply area 100 while loaded with empty shipping boxes 87, moves to two or more (or one) storage areas 101, and arrives at the packing area 102 via the inspection area 103 with items placed in the shipping boxes 87 from each of the two or more (or one) storage areas 101.
  • the movement order of the conveying device 3A is, as shown in the figure, shipping box supply area 100 ⁇ flat storage area 101A ⁇ automated warehouse area 101B ⁇ shelf transport area 101C ⁇ inspection area 103 ⁇ packing area 102. Furthermore, as shown in the figure, the movement order of the conveying device 3B is shipping box supply area 100 ⁇ flow shelf area 101D ⁇ shelf transport area 101C ⁇ flat placement area 101A ⁇ inspection area 103 ⁇ packaging area 102.
  • Some orders specify multiple different items.
  • the control device 4 assigns one or more shipping boxes 87 to that order, and those one or more shipping boxes 87 are loaded onto one or more conveying devices 3. For example, if all of the items corresponding to an order are packed in the same box as a shipping unit, that order (all of the items corresponding to that order) may be assigned to one shipping box 87. However, if the items do not all fit in the same shipping box 87, they may be assigned to multiple shipping boxes 87.
  • the control device 4 prevents a single shipping box 87 from being assigned to multiple orders with different delivery destinations.
  • the order order from the shipping box supply area 100 to the packing area 102 may be specified in a single movement instruction, or may be an order determined by a combination of multiple movement instructions.
  • the "movement instruction" sent to the conveying device 3 is associated with information representing the movement task assigned to that conveying device 3.
  • “movement” of the conveying device 3 refers to the general movement of the conveying device 3, regardless of whether or not there are any items being transported (shipping boxes 87 or items in the shipping boxes 87).
  • the "movement” of the conveying device 3 may also be referred to as the “travel” of the conveying device 3.
  • the "movement” of the conveying device 3 while it is carrying an object to be conveyed is sometimes referred to as "transportation.”
  • a movement task is a task for moving the conveying device 3 to an area specified in the movement task (movement instruction), and may include a task for having the conveying device 3 transport the shipping box 87 to the specified area.
  • Information representing a movement task may include, for example, a movement route along which the conveying device 3 will move, and the movement direction of the conveying device 3.
  • the conveying device 3 has a platform 85, and shipping boxes 87 are loaded on the platform 85.
  • One conveying device 3 may be loaded with one shipping box 87 as shown in FIG. 3A, or multiple (two or more) shipping boxes 87 as shown in FIG. 3B.
  • the transport device 3 moves to the charging area 104 and automatically charges. For example, if the remaining charge of the battery of the transport device 3 falls below a predetermined value, the transport device 3 may request charging from the control device 4, and the control device 4 may respond to the charging request and instruct the transport device 3 to move to the charging area 104 and charge.
  • the "stopping area" for each storage area 101 may be an area within the movement area 150 (for example, an area adjacent to the storage area 101 and consisting of one or more sections 201 of the movement area 150), or it may be an area outside the movement area 150 (for example, within the storage area 101).
  • Figure 4A is a schematic diagram showing an example of flat placement area 101A.
  • the flat storage area 101A is an example of an area to which PTG (Person To Goods) is applied. According to PTG, a worker (Person) walks to the storage location 2 of the item (Goods) and picks it up.
  • PTG Person To Goods
  • the flat storage area 101A includes an item area 400 and one or more work areas 163A, and each work area 163A has a stopping area 164A adjacent to the work area 163A.
  • the item area 400 is an area that includes storage locations 2 where items are stored flat.
  • the item area 400 may have shelves as storage locations 2, and items may be placed on the shelves.
  • the stopping area 164A is an area where the conveying device 3 stops. In the work area 163A, in accordance with work instructions from the control device 4, workers place (load) items picked from the storage locations 2 into shipping boxes 87 of the conveying device 3 that is stopped in the stopping area 164A adjacent to the work area 163A.
  • Figure 4B is a schematic diagram showing an example of automated warehouse area 101B.
  • Automated warehouse area 101B is an example of an area where GTP (Goods To Person) is applied. According to GTP, items (Goods) are transported by robots (or other devices) to the location of the worker (Person) who will pick them.
  • GTP Goods To Person
  • the automated warehouse area 101B includes an automated warehouse 161B, one or more conveyors 162, and one or more work areas 163B, and each work area 163B has a stopping area 164B adjacent to it.
  • the automated warehouse 161B outputs (ships) items to one of the conveyors 162 in accordance with an output instruction from the control device 4.
  • the conveyor 162 transports the items that have left the automated warehouse 161B to the work area 163B (destination WS and/or output destination WS).
  • the work area 163B is an area where workers pick up items being transported by the conveyor 162.
  • the stopping area 164B is an area where the transport device 3 stops. The workers place the items picked in the work area 163B into a shipping box 87 of the transport device 3 that is stopped in the stopping area 164B adjacent to the work area 163B.
  • a temporary waiting area 165 may be provided in the movement area 150.
  • the temporary waiting area 165 is an area where a transport device 3 heading towards the storage area 101, work area 163, or stopping area 164 can temporarily wait if the destination storage area 101, work area 163, or stopping area 164 is full.
  • a temporary waiting area 165 may be provided near the automated warehouse area 101B and its stopping area 164B. In this case, for example, if the stopping area 164B is full, that is, if transport devices 3 have already stopped in all stopping areas 164B, the transport devices 3 will temporarily wait in the temporary waiting area 165.
  • the temporary waiting area 165 may be provided anywhere in the movement area 150. There may also be multiple temporary waiting areas 165, and the transport device 3 may select any of the multiple temporary waiting areas 165.
  • Figure 4C is a schematic diagram showing an example of shelf transport area 101C.
  • Shelf transport area 101C is an example of an area to which GTP is applied. Multiple shelves 5 are arranged in shelf transport area 101C, and multiple items are placed on the multiple shelves 5. In shelf transport area 101C, transport devices 161C transport shelves 5 in accordance with retrieval instructions (movement instructions) from the control device 4. Shelf transport area 101C includes one or more work areas 163C, and each work area 163C has a stopping area 164C adjacent to the work area 163C.
  • the work area 163C is an area where workers pick items from shelves 5 transported by the transport device 161C.
  • the stopping area 164C is an area where transport devices 3 stop. The workers place the items picked in the work area 163C into a shipping box 87 of a transport device 3 stopped in the stopping area 164C adjacent to the work area 163C.
  • the flow shelf area 101D includes a flow shelf 450 and one or more work areas 163D, and a parking area 164D adjacent to each work area 163D is provided.
  • the flow shelf 450 has trays arranged vertically, and items are lined up on each tray.
  • a worker follows work instructions from the control device 4 to pick items from the flow shelf 450 and place the picked items into a shipping box 87 of a conveyance device 3 parked in the parking area 164D adjacent to the work area 163D.
  • the multiple storage areas 101A-101D differ in at least one of the storage method, retrieval method, and picking method.
  • Figure 5 is a schematic diagram showing an example of the packaging area 102.
  • the packing area 102 includes one or more conveyors 171, each of which includes a packing machine 172 and a work area 173. Each conveyor 171 also has a stopping area 174. For example, stopping areas 174 may be provided for different shipping box sizes, such as large, medium, and small.
  • the stopping area 174 is located near (e.g., adjacent to) the work area 173.
  • a worker transfers a shipping box 87 from a conveying device 3 parked in the stopping area 174 to the conveyor 171.
  • the shipping box 87 is the box to be shipped (e.g., a cardboard box)
  • the shipping box 87 being transported by the conveyor 171 is packed by a packing machine 172, and the packed shipping box 87 is transported by the conveyor 171 and eventually shipped (delivered).
  • the item placed in the shipping box 87 may be transferred by a worker to a box to be shipped (e.g., a cardboard box), the box to be shipped is transported by the conveyor 171 and packed by the packing machine 172, the packed box is transported by the conveyor 171 and eventually shipped (delivered).
  • a box to be shipped e.g., a cardboard box
  • the box to be shipped is transported by the conveyor 171 and packed by the packing machine 172
  • the packed box is transported by the conveyor 171 and eventually shipped (delivered).
  • the stopping area 174 may be an area within the transfer area 150 (for example, an area adjacent to the packing area 102 and consisting of one or more sections 201 of the transfer area 150), or it may be an area outside the transfer area 150 (for example, within the packing area 102).
  • FIGS 6 and 7 show specific configuration examples of the elements of the transport system in this embodiment.
  • the transport system includes a control device 4, a transport device 3, material handling equipment 161, a station terminal 710, and a network 551 (for example, a wireless communication line such as a wireless LAN (Local Area Network)). There may be one or more of each component of the transport system.
  • a network 551 for example, a wireless communication line such as a wireless LAN (Local Area Network)
  • Each of the transport device 3, the control device 4, the material handling equipment 161, and the station terminal 710 can communicate via the network 551.
  • the transport system may also be called a "logistics system.”
  • the communication program 29 is a program that has the function of exchanging commands and information with the control device 4 via the interface device 13. For example, the communication program 29 transmits at least some of the information in tables 23-25, 27, and 28 to the control device 4 in response to a request from the control device 4 (or without a request).
  • the communication program 29 of each transport device 3 may transmit each of these pieces of information to the control device 4 at regular or irregular intervals.
  • Item name 605 indicates the name of the item of interest
  • item ID 606 indicates the ID of the item of interest
  • quantity 607 indicates the number of items of interest (number ordered).
  • the priority flag 611 is a flag assigned to orders (document numbers or shipping box groups) that should be prioritized, such as sudden orders or orders with approaching deadlines. Orders with the priority flag 611 set to "Yes” have a higher priority than orders without the priority flag 611.
  • the priority flag 611 may also have multiple levels of priority, such as "High,” “Normal,” and “Low.”
  • the priority flag 611 may be assigned automatically, for example, when there is less than a predetermined time remaining until the work deadline or when the order is an express order, or may be assigned by input from a manager and/or worker. Furthermore, if an order is divided into multiple shipping boxes and the status 601 of some shipping boxes indicates that picking has been completed, but the status 601 of the remaining shipping boxes indicates that picking has not been completed, the priority flag 611 may be assigned to the remaining shipping boxes for the purpose of improving efficiency, such as preventing items related to the order from being backed up.
  • the inventory table 54 is a table that stores information about items.
  • the inventory table 54 has a record for each pair of an item and a storage area 101.
  • the inventory table 54 may also have a record for each pair of an item and an in-area location 705 of the storage area 101.
  • Each record holds information such as the item name 701, item ID 702, quantity in stock 703, storage area 704, in-area location 705, storage container ID 706, in-container location 707, number of deliveries 708, and item size and weight 709. Let's take one item as an example (the "item of interest" in the explanation of Figure 9).
  • Item name 701 represents the name of the item of interest.
  • Item ID 702 represents the ID of the item of interest.
  • Stock quantity 703 represents the number of items of interest in stock.
  • Storage area 704 represents the ID of the storage area 101 in which the item of interest is located.
  • Position within area 705 represents the position of the item of interest in the storage area 101.
  • Storage container ID 706 represents the ID of the storage container located at the position represented by position within area 705.
  • Position within container 707 represents the position of the item of interest in the storage container.
  • Number of times of shipment 708 represents the number of times the item has been shipped.
  • Item size and weight 709 represents the size or weight of the item.
  • the configuration of information 705 to 707 varies depending on the storage area 101.
  • the area position 705 is composed of values representing the ID of the automated warehouse area 101B and the position within the automated warehouse (column, row, or column)
  • the storage container ID 706 is composed of a value representing the ID of a bucket, which is a storage container used in the automated warehouse area 101B
  • the container position 707 is composed of a value representing the opening within the bucket.
  • the area position 705 is composed of values representing the ID of the flat storage area 101A and the position within the flat storage area 101A (for example, column, row, or column, or column, or column)).
  • the in-area position 705 is composed of values representing the storage section ID (or address) of the movable shelf, the surface of the movable shelf, the level of the movable shelf, and the width of the movable shelf
  • the storage container ID 706 is composed of a value representing the ID of the movable shelf
  • the in-container position 707 is composed of a value representing the position within the width of the movable shelf.
  • the in-area position 705 is composed of a value representing the ID of the moving shelf
  • the in-container position 707 is composed of a value representing the position within the moving shelf.
  • Storage area 801 represents the type of storage area 101 that has a location within the area of interest.
  • Method 802 represents the method of retrieval or picking.
  • In-area position 804 represents a position within the area of interest.
  • Station ID 805 represents the ID of the WS (WS from which delivery is possible) corresponding to the in-area position.
  • Figure 11 shows an example configuration of the transport device table 53.
  • the transport device table 53 is a table that stores information about each transport device 3.
  • the transport device table 53 has a record for each transport device 3.
  • Each record holds information such as a device ID 1101, shipping box ID 1102, location 1103, remaining battery charge 1104, device status 1105, storage area 1106, destination location 1107, and estimated arrival date and time 1108.
  • Take one transport device 3 as an example (referred to as "target transport device 3" in the explanation of Figure 11).
  • Device ID 1101 represents the ID of the target transport device 3.
  • Shipping box ID 1102 represents the ID of the shipping box 87 loaded on the target transport device 3. If multiple shipping boxes 87 are loaded on the target transport device 3, multiple IDs are recorded as the ID of the target transport device 3.
  • the records with device ID 1101 of "Transport device 04-R” and “Transport device 04-L” indicate that a shipping box with shipping box ID "B08” is loaded on the right side (R) of the front of the device with device ID "Transport device 04", and a shipping box with shipping box ID "B09” is loaded on the left side (L) of the front of the device with device ID "Transport device 04".
  • Device status 1105 indicates the status of the target transport device 3.
  • "In motion” means that the target transport device 3 is moving.
  • "Free” means that no shipping box has been assigned to the target transport device 3.
  • "Stopped” means that the target transport device 3 is parked in a stopping area (or temporary waiting area).
  • the estimated arrival date and time 1108 is the estimated date and time when the target transportation device 3 is expected to arrive at the destination.
  • the estimated arrival date and time 1108 may be, for example, a date and time calculated by the integrated WCS program 51 (or WCS program 50) based on the travel route of the target transportation device 3 to its destination.
  • Figure 12 shows an example of the configuration of the movement area table 60.
  • the travel area table 60 holds information for each section in the travel area 150.
  • the travel area table 60 has a record for each section.
  • Each record holds information such as an address 1201, section setting 1202, station ID 1203, unavailable flag 1204, no-turn flag 1205, and direction 1206. Let's take one section as an example (the "section of interest" in the explanation of Figure 12).
  • Address 1201 indicates the address (location information) of the section of interest.
  • Section setting 1202 indicates what type of section the section of interest is set as. For example, a "transport section” is a section through which the transport device 3 travels.
  • a "stopping area” is a section that belongs to the stopping area.
  • a “temporary waiting area” is a section that belongs to the temporary waiting area.
  • Station ID 1203 indicates the ID of the WS that corresponds to the section of interest.
  • a table similar to the movement area table 60 may be managed for that storage area 101.
  • the WCS program 50 that controls the transport device may primarily refer to or update the table.
  • Shipping box table 59 is a table that stores information about each shipping box.
  • Shipping box table 59 has a record for each size category of shipping box. Each record holds information such as size category 1301, loadable size 1302, loadable weight 1303, loadable number 1304, and shipping box ID 1305. Let's take one shipping box as an example (the "shipping box of interest" in the explanation of Figure 13).
  • Size category 1301 indicates the size category (e.g., large, medium, small) to which the target shipping box belongs.
  • Loadable size 1302 indicates the size (e.g., width, depth, height) of the item that can be loaded onto the target shipping box.
  • Loadable weight 1303 indicates the weight of the item that can be loaded onto the target shipping box.
  • Shipping box ID 1305 represents the ID of the shipping box of interest. Specifically, for each size category, Shipping box ID 1305 is a list of IDs of shipping boxes of interest that belong to that size category. The IDs included in Shipping box ID 1305 may include all shipping boxes, or may include only IDs of shipping boxes that have not been assigned to the document number (i.e., empty shipping boxes) (i.e., when the ID of a shipping box to be assigned is selected from Shipping box ID 1305, that ID may be deleted from Shipping box ID 1305).
  • Figure 14 shows an example of the configuration of the loading work management table 582.
  • Shipping box ID 1404 represents the ID of the shipping box into which items will be placed (loaded) during the loading operation of interest
  • item ID 1405 represents the ID of the item in question
  • quantity 1406 represents the number of items in question to be loaded during the loading operation of interest.
  • the scheduled start date and time 1407 indicates the scheduled start date and time of the target loading operation.
  • the scheduled end date and time 1408 indicates the scheduled end date and time of the target loading operation.
  • the scheduled start date and time 1407 may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on the scheduled date and time of the transport device 3's arrival at the WS along the travel route and the estimated length of time (or scheduled end date and time) required for loading operations to be performed before the target loading operation.
  • the scheduled end date and time 1408 may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on the scheduled start date and time 1407 and the estimated length of time required for the target loading operation.
  • the estimated length of time required for the loading operation may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on at least one of the quantity of items to be loaded, the average time required for the loading operation, and the past loading operation history of the worker performing the loading operation. Note that the loading operation may be performed by a robot instead of or in addition to a worker.
  • the loading operation management table 582 may manage records for each WS, for example by creating a table for each WS, so that the loading operation status at each WS can be understood, and the order of the records may be the order in which the transport device 3 (shipping box 87) arrives at each WS.
  • Picking work management table 581 is a table related to picking work.
  • Picking work management table 581 has a record for each picking work. Each record holds information such as station ID 1501, slip number 1502, storage container ID 1503, item ID 1504, quantity 1505, scheduled start date and time 1506, scheduled end date and time 1507, and work status 1508. Take one picking work as an example ("pickup work of interest" in the explanation of Figure 15).
  • Station ID 1501 represents the ID of the WS where the target picking operation is performed.
  • Voucher number 1502 represents the voucher number of the order corresponding to the target picking operation.
  • Storage container ID 1503 represents the ID of the storage container that holds the item to be picked in the target picking operation.
  • Item ID 1504 represents the ID of the item to be picked in the target picking operation
  • quantity 1505 represents the number of items to be picked.
  • the planned start date and time 1506 represents the planned start date and time of the picking task of interest.
  • the planned end date and time 1507 represents the planned end date and time of the picking task of interest.
  • the planned start date and time 1506 may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on the planned date and time of the storage container's arrival at the WS and the predicted length of time (or planned end date and time) required for picking tasks performed before the picking task of interest.
  • the planned end date and time 1507 may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on the planned start date and time 1506 and the predicted length of time required for the picking task.
  • the predicted length of time required for the picking task may be calculated by the integrated WCS program 51 or the WCS program 50 based on at least one of the number of items to be picked, the average time required for the picking task, and the past picking task history of the worker performing the picking task. Note that the picking task may be performed by a robot instead of or in addition to a worker.
  • the work status 1508 indicates the status of the picking work of interest. "Before work” means that the picking work of interest has not yet started. "In work” means that the picking work of interest has started but not yet completed. "Completed” means that the picking work of interest has been completed. Note that the work status 1508 may be changed based on input from the worker performing the picking work of interest, or may be changed automatically based on values automatically detected regarding the picking work of interest.
  • the picking work management table 581 may manage records for each WS, for example by creating a table for each WS, so that the status of picking work at each WS can be understood, and the order of the records may be the order in which the items (storage containers) arrive at each WS.
  • voucher number 1502 that represents multiple different voucher numbers (for example, "81” and "85”). This is related to the loading operation management table 582 (for example, records with voucher numbers 1402 "81” and "85"), and indicates that items with different orders and the corresponding voucher numbers will be picked together in a single picking operation.
  • the integrated WCS program 51 or WCS program 50 updates the relevant portions of tables 53 to 60 as appropriate based on information (e.g., information including sensor measurements) received by the control device 4 periodically or irregularly from each transport device 3, each material handling facility 161, and each station terminal 710.
  • information e.g., information including sensor measurements
  • FIGS 16 to 21 are flowcharts showing the flow of order processing.
  • WCS program 50X refers to the WCS program 50 corresponding to the material handling equipment 161 in the destination storage area 101.
  • WCS program 50Y refers to the WCS program 50 corresponding to the transport device 3.
  • the integrated WCS program 51 selects one or more records from the order table 55 whose work date/time 610 corresponds to a specified work date/time.
  • orders with a priority flag 611 set to "Yes” may be given priority over orders without a priority flag in at least some of the following order processing steps (for example, this includes priority in the order of items being removed from the material handling equipment 161 in the storage area 101, and the order of arrival and/or waiting at the stop area 164 of the conveying device 3).
  • the integrated WCS program 51 references the order table 55, identifies document numbers for which the shipping box ID 603 is not assigned, and performs shipping box selection processing.
  • the shipping box sizes are identified, and it is determined whether multiple shipping boxes will be loaded on a single conveyance device 3 (if multiple shipping boxes will be loaded, the number of shipping boxes to be loaded is determined).
  • the integrated WCS program 51 references the transport device table 53.
  • the integrated WCS program 51 identifies a transport device 3 to which a shipping box has not been allocated (device status 1105 is "empty").
  • the integrated WCS program 51 sends a movement request to the WCS program 50Y to move the identified transport device 3 to the supply WS (WS in the shipping box supply area 100).
  • the movement request specifies the device ID of the transport device identified in S1604 and the destination area (e.g., the destination stopping area).
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the specified transport device 3 to move to the supply WS in accordance with the movement request.
  • WCS program 50Y receives notification from transport device 3 that it has arrived at the supply WS, and reports to the integrated WCS that transport device 3 has arrived at the supply WS.
  • the integrated WCS program 51 receives a report of arrival completion.
  • the integrated WCS program 51 sends a shipping box loading request to the supply WS station terminal 710.
  • the loading request includes, for example, information about the shipping boxes identified in S1602 (e.g., some or all of the information, such as the shipping box group ID, shipping box size, number of shipping boxes to be loaded on the conveying device 3, shipping box group combination, and shipping box ID).
  • a separate supply WS may be used for each shipping box size.
  • the integrated WCS program 51 may send a movement request to the WCS program 50Y to move the transport device 3 to the supply WS that corresponds to the shipping box size.
  • the shipping box may be loaded in the supply WS first, and then an unassigned slip number (shipping box group) may be assigned to that shipping box.
  • the station terminal 710 receives input from the worker indicating that loading is complete, and reports the completion of loading (including, for example, shipping box ID information) to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives the loading completion report and updates the transport device table 53 (for the target transport device 3, the ID of the loaded shipping box is set as the shipping box ID 1102).
  • the integrated WCS program 51 updates the order table 55. For example, the integrated WCS program 51 assigns the loaded shipping box to the target document number (shipping box group). If multiple shipping boxes are loaded on the same conveying device, the integrated WCS program 51 assigns each of the loaded shipping boxes to each shipping box group corresponding to the target shipping box group combination. In the order table 55, the integrated WCS program 51 sets the ID of the loaded (assigned) shipping box as the shipping box ID 603 in the record of each item corresponding to each shipping box group.
  • a worker or work robot may load the shipping box with the shipping box ID specified in the loading instruction onto the conveying device 3.
  • the integrated WCS program 51 references the order table 55 and inventory table 54 to identify the storage area 101 that stores the item corresponding to the target slip number (an item whose status 601 indicates that picking or loading has not been completed).
  • the integrated WCS program 51 references the work management table 58 (picking work management table 581 and loading work management table 582), storage area table 57, movement area table 60, and transport device table 53 (and further references, for example, the inbound/outbound table 761 of each material handling equipment 161). From the referenced tables, the integrated WCS program 51 identifies the work status of each WS (for example, work capacity and congestion status), the position and movement status of each transport device 3 (for example, destination and expected arrival date and time), items to be shipped, etc., and determines (selects) the destination storage area and destination location (for example, a WS in the destination storage area 101 or a temporary waiting area). Based on this determination, the integrated WCS program 51 determines the patrol order (all or part of the destinations, including at least the first destination). The integrated WCS program 51 updates the transport device table 53 (for example, device status 1105, storage area 1106, and destination location 1107).
  • the transport device table 53 for example, device status 1105, storage area 1106, and destination location 1107)
  • S1616: YES If the determination result of S1616 is true (S1616: YES), in S1617, the integrated WCS program 51 sends a movement request to the WCS program 50Y to move the transport device 3 to the destination position.
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the transport device 3 to move the transport device 3 to the destination position in accordance with the movement request.
  • the WCS program 50Y receives a completion notification from the transport device 3 indicating that it has arrived at the destination position, and reports the arrival completion to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives a report of arrival completion.
  • the integrated WCS program 51 sends a shipping request to ship the item (the item corresponding to the target slip number) from the destination storage area 101 to the corresponding WCS program 50X, which is the material handling equipment 161 in the destination storage area 101.
  • the WCS program 50X in accordance with the shipping request, sends a shipping instruction to the corresponding material handling equipment 161 to ship the item corresponding to the target slip number.
  • the shipping instruction may also include, for example, some or all of the information indicating the shipping destination WS in the storage area 101, and the arrival order and timing of the items.
  • the WCS program 50X references the inventory table 54 to identify the in-area location 705 corresponding to the item name 701 and/or item ID 702 of the item to be shipped.
  • the WCS program 50X references the storage area table 57 to identify the in-area location 804 corresponding to the in-area location 705, identifies the station ID 805 corresponding to the in-area location 804, and identifies (determines) the WS to which the item will be shipped (shipping destination WS, delivery destination WS).
  • the WCS program 50X may refer to the picking work management table 581 and determine the WS to which the item will be delivered, taking into consideration the status of the picking work tasks at each WS so that the work tasks at each WS are leveled or optimized (based on the worker's work processing speed, etc.). Also, if it is more efficient to pick the item together with other picking work tasks (picking work tasks for the same or different items, such as items corresponding to other slip numbers), the WCS program 50X may determine the delivery destination WS so that the items will be delivered to the same WS so that they can be picked together, and may also determine the order and/or timing of arrival of the items at the delivery destination WS.
  • the WCS program 50X receives status information indicating the item's shipping status and transport status from the material handling equipment 161, and reports the status information to the integrated WCS.
  • the status information may include, for example, information indicating the shipping destination WS in the storage area 101 and the arrival order and timing of the items.
  • the integrated WCS program 51 receives a report containing status information on the shipping status and transport status.
  • the integrated WCS program 51 sends an output request (a request to display picking and loading work instructions) to the station terminal 710 of the storage WS (WS in the destination storage area 101), or sends a movement request to the WCS program 50Y.
  • the integrated WCS program 51 sends an output request to the station terminal 710 of the storage WS based on status information (e.g., information on the destination WS and the order and timing of arrival of the items), or determines a movement request that matches the order and timing at which the transport device 3 arrives at the stopping area 164 corresponding to the storage WS with the order and timing at which the items arrive at the destination WS, and sends this to the WCS program 50Y.
  • the work instruction includes information indicating the items to be picked in the destination storage area 101 and loaded onto the transport device 3, the number of items, and the item location (location within the area or location within the container).
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the transport device 3 to its destination location (WS in storage area 101) in accordance with the movement request.
  • the WCS program 50Y receives a completion notification from the transport device 3 indicating that it has arrived at the destination position, and reports the arrival completion to the integrated WCS program 51.
  • the station terminal 710 of the storage WS displays picking and/or loading work instructions based on the output request.
  • the station terminal 710 receives input from the worker indicating that picking and/or loading is complete, and reports the completion of the work to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives a report of arrival completion.
  • the integrated WCS program 51 receives a report that picking and/or loading is complete, and updates the status 601 in the order table 55 (updating the status 601 of the item corresponding to the target slip number to "picking and/or loading completed"). After the picking and loading status 601 is updated to "completed,” processing proceeds to S1640 ( Figure 21).
  • S1616 in FIG. 18 is NO, processing proceeds to S1632 in FIG. 20, as described above.
  • the integrated WCS program 51 sends a movement request to the WCS program 50Y to move the transport device 3 to the destination position (storage WS) in the destination storage area 101.
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the transport device 3 to move it to its destination position in accordance with the movement request.
  • the WCS program 50Y receives a completion notification from the transport device 3 indicating that it has arrived at the destination position, and reports the arrival completion to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives a report of arrival completion.
  • the integrated WCS program 51 sends an output request to the storage WS station terminal 710, which is a request to display picking and loading work instructions.
  • the work instructions include information indicating the items to be picked in the destination storage area 101 and loaded onto the conveying device 3, the number of items, and the item location (location within the area or location within the container).
  • the integrated WCS program 51 receives the work completion report and updates the status 601 in the order table 55 (updating the status 601 of the item corresponding to the target slip number to "picking and/or loading completed"). After the picking and loading status 601 is updated to "completed,” processing proceeds to S1640 ( Figure 21).
  • the integrated WCS program 51 references the status 601 of each item in the order table 55 that corresponds to the target slip number (and/or the target shipping box ID).
  • the integrated WCS program 51 determines whether the status 601 of each item corresponding to the target slip number (or the target shipping box ID, or multiple shipping box IDs loaded onto the same conveyance device 3) is "Completed" (i.e., whether all items corresponding to the target slip number have been loaded into the shipping box). If the determination result of S1641 is false (S1641: NO), processing returns to S1614 in Figure 18. In other words, another destination storage area is identified, and similar processing proceeds.
  • S1641 If the determination result of S1641 is true (S1641: YES), in S1642, the integrated WCS program 51 sends a movement request to the WCS program 50Y to move the conveying device 3 to the destination position in the inspection area 103.
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the transport device 3 in accordance with the movement request to move the transport device 3 to the destination position (inspection area 103).
  • the WCS program 50Y receives a completion notification from the transport device 3 indicating that it has arrived at the destination position, and reports the arrival completion to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives the arrival completion report and sends an inspection instruction to the inspection device (not shown) in the inspection area 103.
  • the integrated WCS program 51 receives the inspection completion report and sends a movement request to the WCS program 50Y to move the conveying device 3 to the destination position in the packing area 102.
  • the WCS program 50Y sends a movement instruction to the conveying device 3 to move the conveying device 3 to the destination position (packaging area 102) in accordance with the movement request.
  • the WCS program 50Y receives a completion notification from the transport device 3 indicating that it has arrived at the destination position, and reports the arrival completion to the integrated WCS program 51.
  • the integrated WCS program 51 receives the arrival completion report and sends a loading instruction output request to the WS station terminal 710 in the packing area 102 to transfer the shipping box to the packing area 102.
  • the integrated WCS program 51 updates the device status 1105 of the conveying device 3 from which the shipping box was removed to "empty" and sends a movement request to the WCS program 50Y to move the conveying device 3 to the next destination position (for example, the waiting area 105 or the shipping box supply area 100, etc.).
  • picking work refers to work performed at a work station, and typically includes the work of picking items released from the storage facility 101 and/or the loading work of placing the picked items into shipping boxes.
  • the management tables for picking work and loading work are separate, and picking work and loading work are distinguished as appropriate, but for simplicity's sake, picking work can be defined as picking work in the broad sense as work performed at a workstation, and picking work in the broad sense can include both loading work and picking work in the narrow sense.
  • the control device 4 (an example of a control system) includes an interface device 45 (an example of an interface device), a memory 41, a storage device 42 (an example of a storage device), and a processor 40 (an example of a processor) connected to the interface device 45, the memory 41, and the storage device 42.
  • a logistics facility e.g., a warehouse or logistics center
  • Each of the multiple storage facilities 101 includes a WS 163, which is an area where item picking work is performed, and a parking area 164, which is an area where the conveying device 3 is parked.
  • One or more of the multiple storage facilities 101 may have material handling equipment 161.
  • the interface device 45 may communicate with the material handling equipment 161 of one or more storage facilities 101 and with the multiple conveying devices 3.
  • the storage device 42 may store an inventory table 54 (an example of inventory information) that includes information regarding the inventory of items located in each of the multiple storage facilities 101.
  • the integrated WCS program 51 and multiple WCS programs 50 may be distributed across multiple physical or virtual computers, or the integrated WCS program 51 may include each WCS program 50.
  • the processor 40 calculates the suitability of some or all of the waiting positions for some or all of the transport devices 3 (typically, for each waiting transport device 3). The specific method for calculating the suitability will be described later, but for each transport device 3, the processor 40 calculates the suitability of each waiting position based on at least one of the travel cost between each waiting position and the destination position and the time remaining until the deadline for arrival at the destination position (for example, the date and time represented by the scheduled start date and time 1407 or the scheduled arrival date and time 1108). Because the time remaining until the arrival deadline changes over time, the suitability also changes over time.
  • the processor 40 controls the conveying device 3 to select a standby position with a high degree of suitability.
  • the processor 40 may directly control the operation of multiple conveying devices 3 (for example, the processor 40 may select the standby position with the highest degree of suitability and send a movement instruction to the conveying device 3 associated with the position information of the selected standby position), or may update the operation plans (for example, the route table 23) of the multiple conveying devices 3.
  • a work station is a destination for goods to be delivered from storage facility 101, which stores goods (typically inventory goods).
  • a stopping area 164 an example of a stopping position
  • the conveying device 3 is loaded with a shipping box that can hold one or more items, and moves to the stopping area 164 of the work station that is the destination position, with one or more work stations as its destination position.
  • the goods are transferred to the conveying device 3 that has stopped in the stopping area 164.
  • the destination position may be the stopping area 164 of the work station.
  • the waiting position may be a position used for waiting when the stopping area 164 of the work station to which the conveying device 3 is moved is full, or it may be a position used for waiting in other cases.
  • the memory device 42 stores information (storage area 1106) indicating the work station as the destination location of the transport device 3, and information (estimated arrival date and time 1108 or estimated start date and time 1407) indicating the deadline for the transport device to arrive at the destination location.
  • the processor 40 determines the appropriateness of the waiting position for each of the one or more transport devices 3 based on the information stored in the memory device 42 (e.g., the storage area 1106 for each transport device 3 and the estimated arrival date and time 1108 for each transport device 3 or the estimated start date and time 1407 for each work station), and the travel cost from the waiting position to the destination location of the transport device and the remaining time from the predetermined timing until the deadline for arrival at the destination location.
  • the information stored in the memory device 42 e.g., the storage area 1106 for each transport device 3 and the estimated arrival date and time 1108 for each transport device 3 or the estimated start date and time 1407 for each work station
  • the processor 40 determines a destination standby position for each of the one or more transport devices 3 based on the suitability of multiple standby positions, and transmits a movement instruction to the transport device 3 via the interface device 45 to move the transport device 3 to the determined standby position.
  • This allows the transport device 3 to wait in an appropriate position, thereby improving overall transport capacity (or work throughput).
  • each transport device 3 can wait at a standby position within a range that allows it to complete work in time and does not interfere with other transport devices. This reduces movement from a standby position far from the destination position, which directly affects transport capacity, and delays to the destination position due to collision avoidance operations of transport devices heading to work, thereby suppressing a decrease in transport capacity.
  • "every predetermined timing” may be, for example, every fixed time or every time the previous work at the work station is completed.
  • the "movement cost" may be the required travel time or travel distance.
  • the processor 40 may swap the first conveying device 3 with the second conveying device 3 (for example, move the second conveying device 3 from the first waiting position and have the first conveying device 3 wait at the first waiting position), or move the first conveying device 3 to the waiting position with the next highest appropriateness.
  • the processor 40 may calculate the appropriateness of each waiting position for the second conveying device 3 already waiting at the first waiting position, and if there is a second waiting position that is more appropriate for the second conveying device 3 than the first waiting position, move the second conveying device 3 to the second waiting position and move the first conveying device 3 to the first waiting position.
  • the processor 40 may change the standby position of the first conveying device 3 so that the first conveying device 3 gradually approaches the destination position depending on the time remaining until the deadline for the first conveying device 3 to arrive at the destination position. For example, if the first conveying device 3 is waiting at standby position A, which has the highest suitability at a certain point in time, and time passes and the suitability of each standby position for the first conveying device 3 changes as a result, the first conveying device 3 may move to and wait at standby position B, which has the highest suitability at the time after the time has passed (a standby position which is ultimately closer to the destination position than standby position A).
  • the suitability of the standby positions of some or all of the transport devices 3 is updated at predetermined intervals, and the first transport device 3 repeatedly moves between standby positions and waits at the standby position at the destination in accordance with the updated suitability.
  • the specific operation of each transport device 3 will vary depending on the method of calculating suitability used, but a typical example will be an operation in which the transport device gradually approaches the target work station.
  • Figures 23A to 26B are schematic diagrams illustrating the method for calculating the appropriateness of the standby position in this embodiment.
  • work stations 2401 there are multiple work stations 2401 and multiple waiting positions 2402. When distinguishing between the work stations 2401, they may be referred to as "work station A,” “work station B,” or "work station C.”
  • the first conveying device 3 has been assigned an order and loaded with a shipping box, but the picking operation for that shipping box has not yet been performed, and the first conveying device 3 will wait in a standby position at work station A in preparation for the picking operation.
  • the standby position There are three ways to calculate the appropriateness of the standby position, for example:
  • Figure 23A is a schematic diagram of the suitability calculation method according to the first aspect.
  • the processor 40 calculates the suitability of that waiting position as high.
  • the darkness of the fill of the waiting position indicates the level of suitability. The higher the suitability, the darker the shade, and the lower the suitability, the lighter the shade.
  • Figure 23B shows an example of an appropriateness relationship according to the first perspective.
  • the "appropriateness relationship" is the relationship between the time required for movement from the standby position to the destination position and the appropriateness of the standby position for movement to the destination position.
  • the appropriateness relationship is the relationship between the time required for movement tA and the appropriateness VA for work station A.
  • the processor 40 increases VA when tA ⁇ tlimit and minimizes VA when tA > tlimit .
  • FIGS. 23A and 23B the processor 40 increases VA when tA ⁇ tlimit and minimizes VA when tA > tlimit .
  • VA is high if tA ⁇ tlimit (i.e., as long as the first transport device 3 can meet the arrival deadline), and low if tA > tlimit (i.e., the first transport device 3 cannot meet the arrival deadline).
  • t limit decreases over time, and the range of high suitability narrows accordingly. For this reason, it is desirable for the first conveyance device 3 to change its standby position so as to gradually approach the destination position, i.e., work station A.
  • the processor 40 may calculate the appropriateness of each standby position based on the remaining time t limit and the waiting time t wait at that standby position. Furthermore, since the remaining time t limit changes during movement from the position of the first conveyance device 3 at the time of calculating the appropriateness to the standby position, the processor 40 may calculate the appropriateness of the standby position based on t limit , the waiting time t wait at the destination standby position, and the time t move required for movement to the destination standby position. Therefore, the processor 40 may increase the appropriateness of a standby position that satisfies the following formula (1): t A + t wait + t move ⁇ t limit ...(1)
  • Figure 25A is a schematic diagram illustrating the suitability calculation method according to the second aspect.
  • the processor 40 calculates V A for a standby position where t A is relatively large among multiple standby positions where t A ⁇ t limit is satisfied so that V A is higher than V A for a standby position where t A is relatively small. In other words, among standby positions that can meet the arrival deadline, the processor 40 increases V A for standby positions that are farther from work station A. This prevents the first conveying device 3 from waiting unnecessarily close to work station A.
  • the processor 40 may set the suitability of waiting positions where tA (an example of a movement cost) is less than or equal to tlimit higher than the suitability of waiting positions where tA is longer than tlimit . This makes it possible to select an appropriate waiting position that will meet the arrival deadline. Specifically, the processor 40 may determine a waiting position to which the first conveying device 3 will be moved from waiting positions where tA ⁇ tlimit is satisfied.
  • Figure 26A is a schematic diagram illustrating the suitability calculation method according to the third perspective.
  • the processor 40 may determine the suitability only for each waiting position for which t A ⁇ t limit is satisfied for the first conveying device 3, and may set V A for a waiting position where t A is relatively long higher than V A for a waiting position where t A is relatively short. This makes it possible to select an appropriate waiting position from among waiting positions that meet the arrival deadline.
  • the suitability varies depending on whether the time required to move to the destination position is the shortest.
  • tA and tC are the same, that is, tA is not the shortest, so V A at standby position X is lower than V A at standby position Y, where tA is the shortest.
  • processor 40 may calculate V A using the time required to move ( e.g., the difference between tA and tB or tC ).
  • the processor 40 may determine a higher priority for the shorter tA from the standby position, and the higher the priority of the work station A (destination position of the first conveying device 3), the higher the VA of the standby position. This increases the possibility that a standby position that may be more suitable for another conveying device 3 can be vacated by the destination position of the other conveying device 3, thereby increasing the possibility that, for each of two or more conveying devices 3 including the first conveying device 3, the conveying device 3 can be placed on standby at the standby position that is optimal for the conveying device 3.
  • the processor 40 may determine the suitability only for each of the standby positions for which t A ⁇ t limit is satisfied for the first conveying device 3, and may determine a higher ranking for each of the work stations A to C (an example of multiple destination positions including the destination position of the first conveying device 3) for each standby position, the shorter the t A from the standby position, and may increase the V A of the standby position for the higher ranking of the work station A. This makes it possible to select an appropriate standby position from among standby positions that meet the arrival deadline.
  • the processor 40 may combine these examples. For example, the processor 40 may use only the method according to the first aspect, or may add up the suitability degrees obtained by the methods according to the first to third aspects using a weighted sum or the like. That is, the processor 40 may determine the suitability of each standby position for the first conveyance device 3 based on at least one of the following (a) to (c): (a) whether t A ⁇ t limit (first aspect); (b) whether tA is relatively long or short (second aspect); and (c) The ranking of work station A among work stations A to C with respect to the standby position (third viewpoint).
  • the processor 40 may combine any of these methods with other methods of calculating suitability. Various other methods of calculating suitability are possible.
  • the processor 40 may use one or more (e.g., all) of the appropriateness calculation methods according to the first to third aspects.
  • the processor 40 may use the appropriateness calculation method according to the first and/or third aspect.
  • the processor 40 may calculate the suitability of each standby position using one or more methods other than the calculation method according to the second aspect.
  • the processor 40 may calculate the suitability of each standby position using one or more methods other than the calculation method according to the second aspect.
  • a transport device 3 with a shorter t limit can wait closer to the work station A (destination position).
  • Another method for achieving the same objective is, for example, the following. That is, one method calculates the suitability of each waiting position so that it is higher the shorter the travel distance of the transport device 3 when moving to that waiting position. However, if conditional expression (1) for being able to move to the destination work station A by the arrival deadline is not satisfied, the processor 40 replaces the suitability with the lowest value. Furthermore, in selecting a waiting position, the processor 40 may select a waiting position by optimizing the combination of the transport device 3 and the waiting position so that the sum of the suitabilities of the waiting positions selected for some or all of the transport devices 3 is maximized.
  • each transport device 3 can select a waiting position that is as close as possible within a range that allows it to arrive at the destination work station in time, thereby reducing the travel distance of the transport device 3.
  • a method may be adopted in which the targets are limited to the transport devices 3 near the work stations and the waiting positions, or a suboptimal solution method such as a genetic algorithm may be adopted.
  • the processor 40 in this embodiment calculates the suitability of the standby position based on at least one of these calculation methods, thereby being able to select a standby position that allows each conveying device 3 to smoothly move to its destination position.
  • the shape of the compartment is not limited to a rectangle and may be other shapes.
  • compartments of different sizes or shapes may be mixed.
  • the position of a compartment may be identified by other methods instead of being identified from a marker on the compartment.
  • the integrated WCS program 51 and the WCS program 50 may be executed by the transport device 3 instead of or in addition to the control device 4.
  • the transport device 3 may also serve as the control device 4.
  • the destination position of the conveying device 3 may be a position other than the work station (e.g., the charging area 104), and even when the destination position is a position other than the work station, the standby position may be used.

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Abstract

制御システムは、所定のタイミング毎に、一つ以上の搬送装置をいずれかの待機位置で待機させる場合、当該一つ以上の搬送装置の各々について、待機位置毎に、当該待機位置から当該搬送装置の目的位置までの移動コストと、当該所定のタイミングから当該目的位置への到着の期限までの残り時間とに基づいて、当該待機位置の適正度を決定する。制御システムは、当該一つ以上の搬送装置の各々について、複数の待機位置の適正度に基づいて当該搬送装置の待機位置を決定して、当該決定した待機位置に当該搬送装置を移動させる。

Description

搬送装置を制御する制御システム及び制御方法
　本発明は、概して、搬送装置の走行により搬送物を搬送する技術に関する。
　物流センタにおいて、各保管エリアからオーダに対応する物品（例えば商品）をピッキングして、梱包単位に仕分けをする作業は負荷が高い作業である。特に、Ｅコマース市場が拡大する一方で、物流センタにおける作業員の不足等も生じており、作業負荷を減らすニーズは高い。
　そこで、オーダに対応する複数の物品の保管位置が複数の保管設備に跨る場合でも、無人搬送車（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｇｕｉｄｅｄ　Ｖｅｈｉｃｌｅ）等の搬送装置を用いて仕分け作業を自動化する搬送システムにより、仕分け作業の作業負荷の低減が図られている。即ち、搬送装置はオーダに対応した出荷箱（例えば段ボール箱）を積載し、各保管設備における作業ステーション（作業者が配置された作業スペース）を巡回し、オーダに対応した物品を出荷箱に集める。これにより、オーダに対応する複数の物品の保管位置が複数の保管設備に跨る場合でも、作業者が移動することなく仕分け作業が可能である。
　このような搬送装置を用いた搬送システムでは、物流センタ内で多数の搬送装置が運行することになるため、効率的な運行制御が必要である。こうした運行制御のための技術として、例えば、特許文献１に記載の技術がある。
特開２０２２－０２９８１５号公報
　搬送装置を用いて仕分け作業を自動化する搬送システムでは、搬送装置は作業ステーションを巡回し、搬送装置が作業ステーションに到着すると、作業者が搬送装置に積載された出荷箱に必要な物品をピッキングする。搬送装置は複数の物品を出荷箱に集めるため複数の作業ステーションを次々に巡回し、作業者は次々に作業ステーションに到着する搬送装置に対してピッキング作業を繰り返す。
　この搬送システムにおいて、第一の搬送装置が目的位置としている作業ステーションで第二の搬送装置が作業をしている場合、第一の搬送装置は待機する必要がある。このとき、第一の搬送装置は、目的位置としている作業ステーションから過度に離れた位置で待機してしまうと、第一の搬送装置の作業ステーションへの到着が到着期限（例えば、作業ステーションへの到着予定日時又は作業ステーションでの作業の開始予定日時）に間に合わなくなってしまう。
　また、第一の搬送装置が第三の搬送装置と干渉する位置で待機すると、作業ステーションへの移動時に衝突回避動作が発生し、第一の搬送装置の作業ステーションへの到着が遅れる。第一の搬送装置の作業ステーションへの到着が遅れると、当該作業ステーションにおけるピッキング作業が遅延する。
　このような理由から、搬送装置が適切な位置で待機することが望ましい。この種の課題は、作業ステーションの巡回が必要とされない搬送システム、例えば、作業ステーションが一つである搬送システムについてもあり得る。特許文献１には、待機位置の選択に関する開示も示唆もない。
　本発明の目的は、搬送装置の適切な位置での待機を可能にすることである。
　制御システムは、所定のタイミング毎に、一つ以上の搬送装置をいずれかの待機位置で待機させる場合、当該一つ以上の搬送装置の各々について、待機位置毎に、当該待機位置から当該搬送装置の目的位置までの移動コストと、当該所定のタイミングから当該目的位置への到着の期限までの残り時間とに基づいて、当該待機位置の適正度を決定する。制御システムは、当該一つ以上の搬送装置の各々について、複数の待機位置の適正度に基づいて当該搬送装置の待機位置を決定して、当該決定した待機位置に当該搬送装置を移動させる。
　本発明によれば、搬送装置が適切な位置で待機することができる。上記した以外の課題、構成及び効果は、以下の発明を実施するための形態の説明により明らかにされる。
実施の形態における複数種類のエリアの概略を示す図である。 移動エリアの構成の説明図である。 搬送装置と搬送装置への積載の例を示す図である。 搬送装置と搬送装置への積載の別の例を示す図である。 平置きエリアの例を示す模式図である。 自動倉庫エリアの例を示す模式図である。 棚搬送エリアの例を示す模式図である。 流動棚エリアの例を示す模式図である。 梱包エリアの例を示す模式図である。 搬送システムにおける要素の具体的な構成例の一部を示す図である。 搬送システムにおける要素の具体的な構成例の残りを示す図である。 オーダテーブルの構成例を示す図である。 在庫テーブルの構成例を示す図である。 保管エリアテーブルの構成例を示す図である。 搬送装置テーブルの構成例を示す図である。 移動エリアテーブルの構成例を示す図である。 出荷箱テーブルの構成例を示す図である。 積載作業管理テーブルの構成例を示す図である。 ピッキング作業管理テーブルの構成例を示す図である。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 オーダ処理の流れの一部を示すフローチャートである。 搬送装置の待機制御の流れを示すフローチャートである。 第一の観点に従う適正度計算方法の一例を示す模式図である。 第一の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。 時間経過に伴う適正度の変化の一例を示す模式図である。 時間経過に伴う適正度関係の一例を示す図である。 第二の観点に従う適正度計算方法の一例を示す模式図である。 第二の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。 第三の観点に従う適正度計算方法の一例を示す模式図である。 第三の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。
　以下の説明では、「インターフェース装置」は、一つ以上のインターフェースデバイスでよい。当該一つ以上のインターフェースデバイスは、下記のうちの少なくとも一つでよい。
・一つ以上のＩ／Ｏ（Ｉｎｐｕｔ／Ｏｕｔｐｕｔ）インターフェースデバイス。Ｉ／Ｏ（Ｉｎｐｕｔ／Ｏｕｔｐｕｔ）インターフェースデバイスは、Ｉ／Ｏデバイスと遠隔の表示用計算機とのうちの少なくとも一つに対するインターフェースデバイスである。表示用計算機に対するＩ／Ｏインターフェースデバイスは、通信インターフェースデバイスでよい。少なくとも一つのＩ／Ｏデバイスは、ユーザインターフェースデバイス、例えば、キーボード及びポインティングデバイスのような入力デバイスと、表示デバイスのような出力デバイスとのうちのいずれでもよい。
・一つ以上の通信インターフェースデバイス。一つ以上の通信インターフェースデバイスは、一つ以上の同種の通信インターフェースデバイス（例えば一つ以上のＮＩＣ（Ｎｅｔｗｏｒｋ　Ｉｎｔｅｒｆａｃｅ　Ｃａｒｄ））であってもよいし二つ以上の異種の通信インターフェースデバイス（例えばＮＩＣとＨＢＡ（Ｈｏｓｔ　Ｂｕｓ　Ａｄａｐｔｅｒ））であってもよい。
　また、以下の説明では、「メモリ」は、一つ以上の記憶デバイスの一例である一つ以上のメモリデバイスであり、典型的には主記憶デバイスでよい。メモリにおける少なくとも一つのメモリデバイスは、揮発性メモリデバイスであってもよいし不揮発性メモリデバイスであってもよい。
　また、以下の説明では、「永続記憶装置」は、一つ以上の記憶デバイスの一例である一つ以上の永続記憶デバイスでよい。永続記憶デバイスは、典型的には、不揮発性の記憶デバイス（例えば補助記憶デバイス）でよく、具体的には、例えば、ＨＤＤ（Ｈａｒｄ　Ｄｉｓｋ　Ｄｒｉｖｅ）、ＳＳＤ（Ｓｏｌｉｄ　Ｓｔａｔｅ　Ｄｒｉｖｅ）、ＮＶＭＥ（Ｎｏｎ－Ｖｏｌａｔｉｌｅ　Ｍｅｍｏｒｙ　Ｅｘｐｒｅｓｓ）ドライブ、又は、ＳＣＭ（Ｓｔｏｒａｇｅ　Ｃｌａｓｓ　Ｍｅｍｏｒｙ）でよい。
　また、以下の説明では、「記憶装置」は、「メモリ」でもよいし、及び／又は、「永続記憶装置」でもよい。
　また、以下の説明では、「プロセッサ」は、一つ以上のプロセッサデバイスでよい。少なくとも一つのプロセッサデバイスは、典型的には、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）のようなマイクロプロセッサデバイスでよいが、ＧＰＵ（Ｇｒａｐｈｉｃｓ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）のような他種のプロセッサデバイスでもよい。少なくとも一つのプロセッサデバイスは、シングルコアでもよいしマルチコアでもよい。少なくとも一つのプロセッサデバイスは、プロセッサコアでもよい。少なくとも一つのプロセッサデバイスは、処理の一部又は全部を行うハードウェア記述言語によりゲートアレイの集合体である回路（例えばＦＰＧＡ（Ｆｉｅｌｄ－Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｇａｔｅ　Ａｒｒａｙ）、ＣＰＬＤ（Ｃｏｍｐｌｅｘ　Ｐｒｏｇｒａｍｍａｂｌｅ　Ｌｏｇｉｃ　Ｄｅｖｉｃｅ）又はＡＳＩＣ（Ａｐｐｌｉｃａｔｉｏｎ　Ｓｐｅｃｉｆｉｃ　Ｉｎｔｅｇｒａｔｅｄ　Ｃｉｒｃｕｉｔ））といった広義のプロセッサデバイスでもよい。
　また、以下の説明では、「ｘｘｘテーブル」といった表現にて、入力に対して出力が得られる情報を説明することがあるが、当該情報は、どのような構造のデータでもよいし（例えば、構造化データでもよいし非構造化データでもよいし）、入力に対する出力を発生するニューラルネットワーク、遺伝的アルゴリズムやランダムフォレストに代表されるような学習モデルでもよい。従って、「ｘｘｘテーブル」を「ｘｘｘ情報」と言うことができる。また、以下の説明において、各テーブルの構成は一例であり、一つのテーブルは、二つ以上のテーブルに分割されてもよいし、二つ以上のテーブルの全部又は一部が一つのテーブルであってもよい。
　また、以下の説明では、「プログラム」を主語として処理を説明する場合があるが、プログラムは、プロセッサによって実行されることで、定められた処理を、適宜に記憶装置及び／又はインターフェース装置を用いながら行うため、処理の主語が、プロセッサ（或いは、そのプロセッサを有するコンピュータ、装置又はシステム）とされてもよい。プログラムは、プログラムソースから計算機のような装置にインストールされてもよい。プログラムソースは、例えば、プログラム配布サーバ又は計算機が読み取り可能な記録媒体（例えば非一時的な記録媒体）であってもよい。また、以下の説明において、二つ以上のプログラムが一つのプログラムとして実現されてもよいし、一つのプログラムが二つ以上のプログラムとして実現されてもよい。
　また、要素を識別するための情報（識別情報、識別子）として、任意の情報（例えば、「ＩＤ」、「名前」、及び「番号」のうちの少なくとも一つ）が採用されてよい。
　また、以下の説明では、同種の要素を区別しないで説明する場合には、参照符号のうちの共通符号を使用し、同種の要素を区別して説明する場合には、参照符号を使用することがある。
　また、以下の説明では、「日時」の単位は、年月日時分よりも粗い単位でも細かい単位でもよい。
　図１は、実施の形態における複数種類のエリアの概略を示す図である。図１に示す複数種類のエリアは、例えば物流施設（例えば、倉庫や物流センタ）のエリアの一部であってよい。物流施設は、例えば、通販会社や機器製造業の企業が物品を保管するために利用する保管庫である。物流施設に保管されている物品は、例えば商品でもよいし、部品でもよい。
　搬送システムは、移動エリア１５０を走行する複数の搬送装置３と、各搬送装置３の移動をリモート制御する制御装置４とを備える。搬送装置３には出荷箱８７（図３Ａ及び図３Ｂ参照）が積載され、出荷箱８７に物品（例えば商品又は部品）が入れられる。「出荷箱８７」は、出荷単位（梱包単位）として同じ箱（例えばダンボール箱）に梱包される物品が入れられる容器（例えば箱）であり、「オーダ容器」と呼ばれてもよい。出荷単位として異なる箱に梱包される物品は、同じ出荷箱８７には入れず、出荷単位毎に対応する出荷箱８７にそれぞれ入れられる。出荷箱８７内に物品が揃うと、出荷箱８７の物品は、検品及び梱包を経て出荷される。出荷箱８７に入れられた物品は、出荷される箱（例えばダンボール箱）に作業者又は作業ロボットにより移し替えられて、梱包され出荷されてもよい。又は、出荷箱８７が、出荷される箱そのものであってもよい。
　移動エリア１５０は、検品エリア１０３、充電エリア１０４、待機エリア１０５、及び、異常対応エリア１０６を含む。検品エリア１０３は、搬送装置３に積載の出荷箱８７にある物品の検品が行われるエリアである。充電エリア１０４は、搬送装置３の充電が行われるエリアである。待機エリア１０５は、搬送装置３が待機するエリアである。異常対応エリア１０６は、搬送装置３の異常への対応が行われるエリアである。エリア１０３～１０６の少なくとも一つは、移動エリア１５０の外にあってもよい。また、エリア１０３～１０６の少なくとも一つに代えて又は追加して、他のエリアが移動エリア１５０の中又は外に設けられてもよい。また、検品は、本実施形態では、移動エリア１５０内の検品エリア１０３を搬送装置３が通過する際に行われるが、それに代えて、梱包エリア１０２に物品が受け渡された後に行われてもよい（この場合、移動エリア１５０に検品エリア１０３が無く、梱包エリア１０２が検品エリアを兼ねてもよい）。
　移動エリア１５０の外に、出荷箱供給エリア１００、複数の保管エリア１０１、及び、梱包エリア１０２がある。出荷箱供給エリア１００は、出荷箱８７が供給されるエリアであり、搬送装置３に出荷箱８７が積載される。本実施形態では、出荷箱供給エリア１００で空の出荷箱８７が供給されるとするが、例えば搬送システム外で取得した物品が出荷箱８７に入った状態で供給される等、出荷単位として同じ箱に梱包される物品が一部入れられた状態の出荷箱８７が供給されてもよい。保管エリア１０１は、物品が保管（配置）されているエリアである。梱包エリア１０２は、物品を有する出荷箱８７の梱包がされるエリアである。
　複数の保管エリア１０１は、少なくとも保管方式、出庫方式、ピッキング方式のいずれかが異なる。複数の保管エリア１０１の例として、平置きエリア１０１Ａ、自動倉庫エリア１０１Ｂ、棚搬送エリア１０１Ｃ及び流動棚エリア１０１Ｄがある。保管エリア１０１Ａ～１０１Ｄについては後述する。
　図２は、移動エリア１５０の構成の説明図である。なお、便宜上、二次元方向を、ｘ方向とｘ方向と直交するｙ方向とする。
　移動エリア１５０は、所定大きさの方形状の複数の区画２０１に区分されて管理されてよい。区画２０１を、区画（α、β）と表現することができる。αは、ｘ座標（ｘ方向に沿った区画位置）、βは、ｙ座標（ｙ方向に沿った区画位置）である。
　なお、例えば、移動エリア１５０が、複数のフロアのエリアを含む場合や、メザニンの上下のエリアを含む場合は、ｚ座標を用いることで、各エリアの高さ方向におけるエリア位置を表現可能である。この場合、区画２０１は、例えば区画（α、β、γ）といった座標形式でもよい。αは、ｘ座標（ｘ方向に沿った区画位置）、βは、ｙ座標（ｙ方向に沿った区画位置）は、γは、ｚ座標（高さ方向におけるエリア位置）である。なお、移動エリア１５０が複数のフロアに及ぶ場合におけるフロア間の搬送や、メザニンを設けた場合におけるメザニン上下間の搬送は、例えば垂直搬送機により行われてもよい。このとき、垂直搬送機で出荷箱のみを搬送してもよいし、垂直搬送機で出荷箱を積載した搬送装置３を搬送してもよい。
　各区画２０１内に、当該区画２０１の位置を表すマーカ（図示せず）が表記されていてよい。マーカは、その区画の位置を特定するための情報を含んでいればよく、例えばその区画の位置情報でもよいし、その区画の位置情報と対応づけられている情報（例えば区画２０１の識別情報など）であってもよい。マーカは、搬送装置３のセンサ１４（図６参照）により読み取り可能な情報であり、例えば一次元コード、ＱＲコード（登録商標）等の二次元コード、ＲＦＩＤ（Ｒａｄｉｏ　Ｆｒｅｑｕｅｎｃｙ　Ｉｄｅｎｔｉｆｉｅｒ）タグ等の情報であってもよい。例えば、搬送装置３は、各区画２０１を通過する時に、その区画２０１にあるマーカを読み取る。各搬送装置３は、搬送装置３の識別情報と共に、読み取ったマーカの情報を、制御装置４に送信する。制御装置４は、各搬送装置３から受信した、搬送装置３の識別情報とマーカの情報を基に、各搬送装置３の位置を特定する。区画２０１の全域に板状部材があり、当該区画２０１から隣接する別の区画２０１への移動が可能であり、また、当該区画２０１において搬送装置３の旋回が可能でよい。
　搬送装置３や出荷箱８７は、例えば一つの区画２０１より小さいサイズであってよい。なお、区画の設定の仕方は様々な変形例があってもよい。また、搬送装置３が進入してはならない区画（例えば区画（３、１））が設けられてもよい。
　移動エリア１５０の各区画２０１について、図２に例示する矢印の通り、当該区画２０１において搬送装置３が移動可能な方向は、制限されないでよい（例えば、＋ｘ方向、－ｘ方向、＋ｙ方向及び－ｙ方向のいずれも搬送装置３が移動可能な方向でよい）。また、区画２０１間は、双方向に移動可能に設定されてもよいし、一方向のみに移動可能に設定されてもよい。例えば、一部の区画２０１間を一方向のみに移動可能な設定とすることで、搬送装置３の渋滞の発生を抑制又は低減し、全体の移動効率を向上することが期待できる。また、一方向のみにしか移動できない区画２０１間が多い場合には、搬送装置３の移動経路が長くなる可能性があるので、移動エリア１５０における搬送装置３の数、又は、各区画２０１の位置や区画設定１２０２等により、搬送装置３の移動可能な方向が予め設定されてもよいし、そのような方向が動的に制御装置４により設定又は変更されてもよい。
　再び図１を参照する。搬送装置３は、制御装置４からの移動指示に従い移動する装置であり、典型的には、搬送装置（Ａｕｔｏｍａｔｉｃ　Ｇｕｉｄｅｄ　Ｖｅｈｉｃｌｅ）でよい。例えば、搬送装置３は、制御装置４からの一つ又は複数の移動指示に従い、空の出荷箱８７を積載した状態で出荷箱供給エリア１００から移動を開始し、二つ以上（又は一つ）の保管エリア１０１へそれぞれ移動し、当該二つ以上（又は一つ）の保管エリア１０１の各々から出荷箱８７に入れられた物品を有した状態で検品エリア１０３を経て梱包エリア１０２に到着する。具体的には、例えば、搬送装置３Ａの移動順序は、図示の通り、出荷箱供給エリア１００→平置きエリア１０１Ａ→自動倉庫エリア１０１Ｂ→棚搬送エリア１０１Ｃ→検品エリア１０３→梱包エリア１０２である。また、搬送装置３Ｂの移動順序は、図示の通り、出荷箱供給エリア１００→流動棚エリア１０１Ｄ→棚搬送エリア１０１Ｃ→平置きエリア１０１Ａ→検品エリア１０３→梱包エリア１０２である。
　異なる複数の物品が指定されるオーダがあるが、オーダ毎に、制御装置４が、一つ又は複数の出荷箱８７を当該オーダに割り当て、当該一つ又は複数の出荷箱８７が、一つ又は複数の搬送装置３に積載される。例えば、あるオーダに対応する物品の全てが、出荷単位として同じ箱に梱包される場合、当該オーダ（当該オーダに対応する物品の全て）を一つの出荷箱８７に割り当ててもよいが、同じ出荷箱８７に入りきらないとき等において複数の出荷箱８７に割り当ててもよい。制御装置４は、一つの出荷箱８７を配送先が異なる複数のオーダに割り当てないようにする。出荷箱供給エリア１００から梱包エリア１０２への移動順序は、一つの移動指示において指定されてもよいし、複数の移動指示の組み合わせから定まる順序でもよい。なお、搬送装置３に送信される「移動指示」には、当該搬送装置３に割り当てられた移動タスクを表す情報が関連付けられる。なお、本実施の形態において、搬送装置３の「移動」とは、搬送物（出荷箱８７や出荷箱８７内の物品）の有無に関わらず搬送装置３の移動全般を表す。搬送装置３の「移動」は、搬送装置３の「走行」と言い換えられてもよい。搬送装置３が搬送物を有している状態での「移動」を、特に「搬送」と言うことがある。移動タスクは、当該移動タスク（移動指示）で指定するエリアに、搬送装置３を移動させるタスクであり、搬送装置３に出荷箱８７を指定のエリアへと搬送させるタスクが含まれていてよい。移動タスクを表す情報は、例えば、搬送装置３が移動する経路である移動経路と、搬送装置３の移動方向とを含んでよい。
　搬送装置３は、図３Ａに示すように、台８５を有しており、台８５に出荷箱８７が積載される。一つの搬送装置３には、図３Ａに示すように一つの出荷箱８７が積載されてもよいし、図３Ｂに示すように、複数（二つ以上）の出荷箱８７が積載されてもよい。
　搬送装置３には、搭載されたバッテリ（図示しない）の残量が所定値を下回った場合、搬送装置３は、充電エリア１０４に移動して自動的に充電を行うようになっている。例えば、搬送装置３のバッテリの残量が所定値を下回った場合、搬送装置３が制御装置４に充電要求を行い、制御装置４が充電要求に応答して搬送装置３に充電エリア１０４に移動し充電するように指示してもよい。
　以下、複数の保管エリア１０１Ａ～１０１Ｄを説明する。なお、その説明において、保管エリア１０１毎の「停車エリア」は、移動エリア１５０の中のエリア（例えば、保管エリア１０１に隣接し移動エリア１５０の一つ以上の区画２０１で構成されたエリア）でもよいし、移動エリア１５０の外（例えば保管エリア１０１の中）のエリアでもよい。
　図４Ａは、平置きエリア１０１Ａの例を示す模式図である。
　平置きエリア１０１Ａは、ＰＴＧ（Ｐｅｒｓｏｎ　Ｔｏ　Ｇｏｏｄｓ）が適用されたエリアの一例である。ＰＴＧによれば、作業者（Ｐｅｒｓｏｎ）が、物品（Ｇｏｏｄｓ）の保管場所２まで歩いて、ピッキングする。
　平置きエリア１０１Ａは、物品エリア４００及び一つ以上の作業エリア１６３Ａを含み、作業エリア１６３Ａ毎に、作業エリア１６３Ａに隣接した停車エリア１６４Ａが設けられている。物品エリア４００は、物品が平置きされている各保管場所２を備えるエリアである。物品エリア４００は、保管場所２として棚が設けられていて、棚に物品が置かれていてもよい。停車エリア１６４Ａは、搬送装置３が停車するエリアである。作業エリア１６３Ａでは、制御装置４からの作業指示に従い、保管場所２からピッキングされた物品が、当該作業エリア１６３Ａに隣接の停車エリア１６４Ａに停車している搬送装置３の出荷箱８７に、作業者により入れられる（積載される）。
　図４Ｂは、自動倉庫エリア１０１Ｂの例を示す模式図である。
　自動倉庫エリア１０１Ｂは、ＧＴＰ（Ｇｏｏｄｓ　Ｔｏ　Ｐｅｒｓｏｎ）が適用されたエリアの一例である。ＧＴＰによれば、物品（Ｇｏｏｄｓ）が、ピッキングする作業者（Ｐｅｒｓｏｎ）の場所まで、ロボット（又はその他の装置）により運ばれる。
　自動倉庫エリア１０１Ｂは、自動倉庫１６１Ｂ、一つ以上のコンベア１６２及び一つ以上の作業エリア１６３Ｂを含み、作業エリア１６３Ｂ毎に、作業エリア１６３Ｂに隣接した停車エリア１６４Ｂが設けられている。自動倉庫１６１Ｂは、制御装置４からの出庫指示に従い、いずれかのコンベア１６２に物品を出す（出庫する）。コンベア１６２は、自動倉庫１６１Ｂから出てきた物品を、作業エリア１６３Ｂ（搬送先ＷＳ及び／又は出庫先ＷＳ）に搬送する。作業エリア１６３Ｂは、コンベア１６２により搬送されている物品が作業者によりピッキングされるエリアである。停車エリア１６４Ｂは、搬送装置３が停車するエリアである。作業エリア１６３Ｂで、ピッキングされた物品が、当該作業エリア１６３Ｂに隣接の停車エリア１６４Ｂに停車している搬送装置３の出荷箱８７に、作業者により入れられる。
　移動エリア１５０には、一時待機エリア１６５が設けられてよい。一時待機エリア１６５は、保管エリア１０１や作業エリア１６３、停車エリア１６４に向かう搬送装置３が、目的とする保管エリア１０１や作業エリア１６３、停車エリア１６４が満車の場合に、一時的に待機するためのエリアである。例えば、図４Ｂに示すように、自動倉庫エリア１０１Ｂとその停車エリア１６４Ｂ付近に一時待機エリア１６５が設けられてよい。このとき、例えば、停車エリア１６４Ｂが満車である、即ち、全ての停車エリア１６４Ｂに搬送装置３が停車済である場合に、搬送装置３は一時待機エリア１６５に一時待機する。一時待機エリア１６５は、移動エリア１５０の中のいかなる所に設けられてもよい。また、一時待機エリア１６５は複数あってもよく、搬送装置３は複数ある一時待機エリア１６５のどれを選んでもよい。
　図４Ｃは、棚搬送エリア１０１Ｃの例を示す模式図である。
　棚搬送エリア１０１Ｃは、ＧＴＰが適用されたエリアの一例である。棚搬送エリア１０１Ｃには、複数の棚５が配置されており、複数の棚５に複数の物品が置かれている。棚搬送エリア１０１Ｃにおいて、制御装置４からの出庫指示（移動指示）に従い、搬送装置１６１Ｃが棚５を搬送する。棚搬送エリア１０１Ｃは、一つ以上の作業エリア１６３Ｃを含み、作業エリア１６３Ｃ毎に、作業エリア１６３Ｃに隣接した停車エリア１６４Ｃが設けられている。作業エリア１６３Ｃは、搬送装置１６１Ｃにより搬送された棚５から物品が作業者によりピッキングされるエリアである。停車エリア１６４Ｃは、搬送装置３が停車するエリアである。作業エリア１６３Ｃで、ピッキングされた物品が、当該作業エリア１６３Ｃに隣接の停車エリア１６４Ｃに停車している搬送装置３の出荷箱８７に、作業者により入れられる。
　図４Ｄは、流動棚エリア１０１Ｄの例を示す模式図である。
　流動棚エリア１０１Ｄは、流動棚４５０及び一つ以上の作業エリア１６３Ｄを含み、作業エリア１６３Ｄ毎に、作業エリア１６３Ｄに隣接した停車エリア１６４Ｄが設けられている。流動棚４５０は、上下に配列されたトレーを有し、各トレーに物品が並ぶ。作業エリア１６３Ｄにおいて、制御装置４からの作業指示に従い、作業者が、流動棚４５０から物品をピッキングし、当該作業エリア１６３Ｄに隣接した停車エリア１６４Ｄに停車している搬送装置３の出荷箱８７に、ピッキングした物品を入れる。
　このように、複数の保管エリア１０１Ａ～１０１Ｄは、少なくとも保管方式、出庫方式、ピッキング方式のいずれかが異なる。
　図５は、梱包エリア１０２の例を示す模式図である。
　梱包エリア１０２は、一つ以上のコンベア１７１を含み、コンベア１７１毎に、梱包機１７２及び作業エリア１７３を含む。また、コンベア１７１毎に停車エリア１７４がある。例えば、大、中、小といった出荷箱サイズ別に停車エリア１７４が用意されてもよい。
　コンベア１７１毎に、停車エリア１７４は作業エリア１７３の近傍にある（例えば隣接）。作業エリア１７３において、作業者が、停車エリア１７４に停車している搬送装置３からコンベア１７１に出荷箱８７を移す。出荷箱８７が出荷される箱（例えばダンボール箱）そのものである場合、コンベア１７１により搬送されている出荷箱８７が、梱包機１７２により梱包され、梱包された出荷箱８７が、コンベア１７１により搬送され、やがて、出荷（配送）される。又は、出荷箱８７に入れられた物品が、出荷される箱（例えばダンボール箱）に作業者により移し替えられて、当該出荷される箱がコンベア１７１により搬送されて梱包機１７２により梱包され、梱包された箱がコンベア１７１により搬送され、やがて、出荷（配送）されてもよい。
　停車エリア１７４は、移動エリア１５０の中のエリア（例えば、梱包エリア１０２に隣接し移動エリア１５０の一つ以上の区画２０１で構成されたエリア）でもよいし、移動エリア１５０の外（例えば梱包エリア１０２の中）のエリアでもよい。
　図６及び図７は、本実施の形態における搬送システムの要素の具体的な構成例を示す図である。
　搬送システムは、制御装置４と、搬送装置３と、マテハン設備１６１と、ステーション端末７１０と、ネットワーク５５１（例えば、無線ＬＡＮ（Ｌｏｃａｌ　Ａｒｅａ　Ｎｅｔｗｏｒｋ）などの無線通信回線）と、を備える。搬送システムの各構成要素は、一つ又は複数あってもよい。搬送装置３、制御装置４、マテハン設備１６１及びステーション端末７１０の各々が、ネットワーク５５１を介して通信可能である。搬送システムは、「物流システム」と呼ばれてもよい。
　搬送装置３は、駆動装置１１、記憶装置１２、インターフェース装置１３、複数種類のセンサ１４、バッテリ、及び、それらに接続されたコントローラ１０を備える。
　コントローラ１０は、制御装置４からの移動指示や内蔵するバッテリの充電状態などに応じて搬送装置３の動作の制御を司るコントローラである。駆動装置１１は、駆動輪２０、補助輪２１のほか、駆動輪２０を回転駆動するためのモータ等のアクチュエータ（図示せず）を備える。
　インターフェース装置１３は、所定の無線通信方式により制御装置４と通信を行うための装置であり、例えば無線ＬＡＮカードなどから構成されてよい。
　センサ１４は、搬送装置３が走行する床面の情報や搬送装置３に関する各種情報を収集等するためのデバイスである。例えば、センサ１４は、例えば、床面の区画２０１上のマーカの情報を読み込むことが可能である。搬送装置３は、複数種類のセンサ１４として、区画２０１の状態を撮像したりするためのカメラ、移動中の搬送装置３が受ける振動を検出するための振動センサ、搬送装置３の速度を計測する速度センサ、搬送装置３の加速度を計測する加速度センサ、積載物（搬送物）の重量を計測する重量センサ、及び、搬送装置３の向きを計測するジャイロセンサなどのセンサを備えていてもよい。
　記憶装置１２には、例えば、経路テーブル２３、装置テーブル２４、地図テーブル２５、計測テーブル２７及び実績テーブル２８が格納される。コントローラ１０には、通信プログラム２９、移動制御プログラム３０、計測プログラム３１及び位置推定プログラム３２が格納されている。通信プログラム２９、移動制御プログラム３０、計測プログラム３１及び位置推定プログラム３２がコントローラ１０により実行されることで、通信部、走行制御部、計測部及び位置推定部が実現される。
　経路テーブル２３は、制御装置４から受信した上述の移動指示や、移動指示で指定された移動経路を表す情報が格納されるテーブルである（移動経路を表す情報は、移動経路の区画の情報等を含んでよい）。装置テーブル２４は、搬送装置３のＩＤ、現在の位置（区画）、及び、状態（例えば、「待機」、「移動中」又は「搬送中」）が格納されたテーブルである。地図テーブル２５は、区画毎の位置及び属性（例えば、いずれの領域に属するか）を表す情報が格納されたテーブルである。なお、地図テーブル２５は、図２に例示されるような情報を含んでよい。計測テーブル２７は、複数種類のセンサ１４により計測された値（例えば、速度、加速度、旋回、重量、位置（マーカから読み取られた値）、区画の撮影画像等）が格納されるテーブルである。実績テーブル２８は、搬送装置３が移動した経路及び日時を含む移動実績を表す情報が格納されるテーブルである。
　通信プログラム２９は、インターフェース装置１３を介して制御装置４との間でコマンドや情報をやり取りする機能を有するプログラムである。例えば、通信プログラム２９は、制御装置４からの要求に応じて（又は要求無しに）、テーブル２３～２５、２７及び２８のうちの少なくとも一部の情報を制御装置４に送信する。なお、各搬送装置３の通信プログラム２９は、これらの情報のそれぞれについて、定期的又は不定期のタイミングで制御装置４に送信してもよい。
　移動制御プログラム３０は、制御装置４から通信プログラム２９を通じて受信した移動指示に応じて搬送装置３の移動を制御するプログラムである。例えば、移動制御プログラム３０は、制御装置４からの移動指示に従い、指定された移動経路で移動するよう駆動装置１１を制御する。
　計測プログラム３１は、各センサ１４の出力（計測結果）を計測テーブル２７に登録する。位置推定プログラム３２は、搬送装置３のセンサ１４を通じて検出されたマーカ（移動エリア１５０の区画２０１におけるマーカ）を基に搬送装置３の位置を推定する。
　制御装置４は、プロセッサ４０、メモリ４１、記憶装置４２、入力装置４３、出力装置４４及びインターフェース装置４５といったハードウェアを有する一つ以上の物理計算機でもよいし、一つ以上の物理計算機（例えば、クラウド基盤）に実現されたシステム（例えば、クラウドコンピューティングシステム）でもよい。また、制御装置４が有する各装置については、一つの物理計算機に配置されてもよいし、分散するように複数の物理計算機に配置されてもよい。記憶装置４２が有する各プログラムや各情報については、一つの記憶装置に格納されてもよいし、分散するように複数の記憶装置に分けて記憶されてもよい。入力装置４３及び出力装置４４に代えて、インターフェース装置４５を通じて通信可能なクライアントシステムを介して情報の入出力が可能でよい。
　プロセッサ４０は、制御装置４全体の動作制御を司るデバイスである。メモリ４１は、プロセッサ４０のワークメモリとして利用される。記憶装置４２には、プログラムやテーブルが格納される。入力装置４３は、例えばマウスやキーボードなどから構成され、オペレータが必要な情報や指示を制御装置４に入力するために利用される。出力装置４４は、液晶ディスプレイや有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）ディスプレイなどの表示装置でよい。インターフェース装置４５は、所定の無線通信方式により搬送装置３、マテハン設備１６１、及びステーション端末７１０と通信を行うための装置であり、例えば無線ＬＡＮカードなどから構成されてよい。
　記憶装置４２には、例えば、搬送装置テーブル５３、在庫テーブル５４、オーダテーブル５５、地図テーブル５６、保管エリアテーブル５７、作業管理テーブル５８（ピッキング作業管理テーブル５８１及び積載作業管理テーブル５８２）、出荷箱テーブル５９及び移動エリアテーブル６０が格納される。地図テーブル５６は、移動エリア１５０（及び各停車エリア）の地図を表す情報（例えば、区画毎の位置（座標）及び属性が格納されたテーブル）である（このテーブル５６が各搬送装置３に配信され、各搬送装置３において地図テーブル２５として保存されてよい）。なお、地図テーブル５６は、図２に例示されるような情報を含んでよい。
　記憶装置４２には、統合ＷＣＳプログラム５１及び複数のＷＣＳプログラム５０が格納されている。統合ＷＣＳプログラム５１及びＷＣＳプログラム５０がプロセッサ４０により実行されることで、統合ＷＣＳ及びＷＣＳが実現される。ＷＣＳは、Ｗａｒｅｈｏｕｓｅ　Ｃｏｎｔｒｏｌ　Ｓｙｓｔｅｍの略である。統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置３やマテハン設備１６１を統合的に制御する。ＷＣＳプログラム５０は、マテハン設備１６１又は搬送装置３を制御する。例えば、第一のＷＣＳプログラム５０は、自動倉庫エリア１０１Ｂのマテハン設備１６１（具体的には自動倉庫１６１Ｂ）を制御する。第二のＷＣＳプログラム５０は、棚搬送エリア（具体的には搬送装置１６１Ｃ）を制御する。第三のＷＣＳプログラム５０は、搬送装置３を制御する。
　マテハン設備１６１は、保管エリア１０１（典型的には、ＧＴＰが適用された保管エリア）に設けられており、当該保管エリア１０１の入庫、保管又は出庫等のために用いられる設備である。マテハン設備１６１は、例えば、自動倉庫エリア１０１Ｂにおける自動倉庫１６１Ｂや、棚搬送エリア１０１Ｃにおける搬送装置１６１Ｃである。マテハン設備１６１は、例えば、インターフェース装置７１１、記憶装置７１３、駆動装置７１４、センサ７１５及びそれらに接続されたプロセッサ７１２を有する。
　インターフェース装置７１１は、所定の無線通信方式により制御装置４と通信を行うための装置であり、例えば無線ＬＡＮカードなどから構成されてよい。駆動装置７１４は、マテハン設備１６１を駆動する装置である。センサ７１５は、マテハン設備１６１の位置等を検出するセンサでよい。
　記憶装置７１３には、在庫テーブル７６０及び入出庫テーブル７６１が格納される。在庫テーブル７６０は、制御装置４が有する在庫テーブル５４の少なくとも一部と同じ情報を含んだテーブルでよい。入出庫テーブル７６１は、物品の入庫又は出庫に関する情報を含んだテーブルでよい。プロセッサ７１２は、記憶装置７１３内のプログラムを実行することで、例えば在庫テーブル７６０及び入出庫テーブル７６１を基に、マテハン設備１６１全体の動作制御を司る。
　ステーション端末７１０は、ＷＳ（作業ステーション（つまり作業エリア１６３））に設けられ、作業者の作業（例えばピッキング作業又は積載作業）に関する情報の一例である作業管理テーブル７７０を表示し、作業完了時に作業者からの入力を受け付ける情報処理端末である。作業完了の入力により、対象の作業の作業状態が更新される。ステーション端末７１０が、インターフェース装置７３１、記憶装置７３２及びそれらに接続されたプロセッサ７３３を有する。なお、ＷＳは、ワークステーション（Ｗｏｒｋ　Ｓｔａｔｉｏｎ）やワーキングステーション（Ｗｏｒｋｉｎｇ　Ｓｔａｔｉｏｎ）と呼ばれてもよい。
　インターフェース装置７３１は、所定の無線通信方式により制御装置４と通信を行うための装置であり、例えば無線ＬＡＮカードなどから構成されてよい。記憶装置７３２には、作業管理テーブル７７０が格納される。作業管理テーブル７７０は、制御装置４が有する作業管理テーブル５８のうち、当該ＷＳに対応の情報を含んだテーブルでよい。プロセッサ７３３は、記憶装置７３２内のプログラムを実行することで、例えば作業管理テーブル７７０を基に、ステーション端末７１０全体の動作制御を司る。ステーション端末７１０は、入力装置及び出力装置を備えていてもよい。入力装置は、作業の完了等、作業者による作業に関する情報の入力を受け付けてよい。出力装置は、作業者への作業に関する指示等を出力してよい。
　図８は、オーダテーブル５５の構成例を示す図である。
　オーダテーブル５５は、顧客からのオーダに関する各種情報が格納されるテーブルである。オーダテーブル５５は、物品毎にレコードを有する。各レコードが、ステータス６０１、伝票番号６０２、出荷箱ＩＤ６０３、店ＩＤ６０４、物品名６０５、物品ＩＤ６０６、個数６０７、納期６０８、受信日時６０９、作業日時６１０及び優先フラグ６１１といった情報を保持する。一つの物品を例に取る（図８の説明において「注目物品」）。図８が示す例によれば、伝票番号６０２が同じあれば、物品の種類（例えば、物品名６０５及び物品ＩＤ６０６）が違っていても、一つのオーダとして扱われてよい。
　ステータス６０１は、注目物品に関する作業ステータスを表す。伝票番号６０２は、注目物品が指定されたオーダの番号（伝票の番号）を表す。
　出荷箱ＩＤ６０３は、注目物品に割り当てられた出荷箱８７のＩＤを表す。店ＩＤ６０４は、物品の販売元又は製造元の店のＩＤを表す。
　物品名６０５は、注目物品の名前を表し、物品ＩＤ６０６は、注目物品のＩＤを表し、個数６０７は、注目物品の数（オーダされた個数）を表す。
　納期６０８は、注目物品が配送先（典型的には顧客）へ届けられる期限を表す。受信日時６０９は、注目物品が指定されたオーダを受信した日時を表す。作業日時６１０は、注目物品に関する特定の作業（例えばピッキング作業、積載作業、検品作業、梱包作業等）が行われる日時を表す。これらの情報に加えて又は代えて、作業期限や出荷期限の情報があってもよい。
　優先フラグ６１１は、突発的なオーダや作業期限が迫っている等、優先すべきオーダ（伝票番号又は出荷箱グループ）に付与されるフラグである。優先フラグ６１１が「あり」のオーダは、優先フラグ６１１がないオーダに比べて、優先度が高いオーダである。なお、優先フラグ６１１は、優先度が「高い」「普通」「低い」等の多段階の優先度であってもよい。
　優先フラグ６１１は、例えば作業期限まで所定の時間以下の場合や、オーダが特急の指定があるオーダである場合等に、自動的に付与されてもよいし、管理者及び／又は作業者の入力により付与されてもよい。また、オーダが複数の出荷箱に分かれており、一部の出荷箱のステータス６０１がピッキング完了であるが、残りの出荷箱のステータス６０１がピッキング未完了の場合に、当該残りの出荷箱に関して優先フラグ６１１を付与する等、オーダに関する物品の滞留を防ぐ等の効率化の目的で、付与されるものであってもよい。
　図９は、在庫テーブル５４の構成例を示す図である。
　在庫テーブル５４は、物品に関する情報が格納されるテーブルである。在庫テーブル５４は、物品と保管エリア１０１との組毎にレコードを有する。在庫テーブル５４は、物品と保管エリア１０１のエリア内位置７０５との組毎にレコードを有していてもよい。各レコードが、物品名７０１、物品ＩＤ７０２、在庫数７０３、保管エリア７０４、エリア内位置７０５、保管容器ＩＤ７０６、容器内位置７０７、出庫回数７０８及び物品サイズ重量７０９といった情報を保持する。一つの物品を例に取る（図９の説明において「注目物品」）。
　物品名７０１は、注目物品の名前を表す。物品ＩＤ７０２は、注目物品のＩＤを表す。在庫数７０３は、注目物品の在庫数を表す。保管エリア７０４は、注目物品が配置されている保管エリア１０１のＩＤを表す。エリア内位置７０５は、注目物品の保管エリア１０１での位置を表す。保管容器ＩＤ７０６は、エリア内位置７０５が表す位置にある保管容器のＩＤを表す。容器内位置７０７は、注目物品の保管容器での位置を表す。出庫回数７０８は、物品の出庫回数を表す。物品サイズ重量７０９は、物品のサイズ又は重量を表す。
　保管エリア１０１によって、情報７０５～７０７の構成は異なる。例えば、保管エリア１０１が自動倉庫エリア１０１Ｂの場合、エリア内位置７０５は、自動倉庫エリア１０１ＢのＩＤと、自動倉庫内位置（列、段、行）とを表す値で構成され、保管容器ＩＤ７０６は、自動倉庫エリア１０１Ｂで用いられる保管容器であるバケットのＩＤを表す値で構成され、容器内位置７０７は、バケット内の間口を表す値で構成される。保管エリア１０１が平置きエリア１０１Ａの場合、エリア内位置７０５は、平置きエリア１０１ＡのＩＤと、当該平置きエリア１０１Ａ内の位置（例えば、列、段、行（又は、列、行））とを表す値で構成される。保管エリア１０１が棚搬送エリア１０１Ｃの場合、エリア内位置７０５は、移動棚の保管区画ＩＤ（又は番地）と、移動棚の面と、移動棚の段と、移動棚の間口とを表す値で構成され、保管容器ＩＤ７０６は、移動棚のＩＤを表す値で構成され、容器内位置７０７は、移動棚の間口内の位置を表す値で構成される。保管エリア１０１が流動棚エリア１０１Ｄの場合、エリア内位置７０５は、流動棚のＩＤを表す値で構成され、容器内位置７０７は、流動棚内の位置を表す値で構成される。
　図１０は、保管エリアテーブル５７の構成例を示す図である。
　保管エリアテーブル５７は、保管エリア１０１に関する情報が格納されるテーブルである。保管エリアテーブル５７は、エリア内位置毎にレコードを有する。各レコードが、保管エリア８０１、方式８０２、一時待機エリア８０３、エリア内位置８０４及びステーションＩＤ８０５といった情報を保持する。一つのエリア内位置を例に取る（図１０の説明において「注目エリア内位置」）。
　保管エリア８０１は、注目エリア内位置を有する保管エリア１０１の種類を表す。方式８０２は、出庫又はピッキングの方式を表す。
　一時待機エリア８０３は、一時待機エリアの有無を表す。一時待機エリアの有無は、保管エリア１０１毎に管理されてもよいし、ＷＳ（又はＷＳグループ（二つ以上のＷＳ））毎に管理されてもよい。一時待機エリアは、ＷＳ毎にエリアが確保されてもよいが、複数のＷＳが一時待機エリアを共有してもよい。
　エリア内位置８０４は、注目エリア内位置を表す。ステーションＩＤ８０５は、エリア内位置に対応したＷＳ（出庫可能なＷＳ）のＩＤを表す。
　図１１は、搬送装置テーブル５３の構成例を示す図である。
　搬送装置テーブル５３は、各搬送装置３に関する情報が格納されたテーブルである。搬送装置テーブル５３は、搬送装置３毎にレコードを有する。各レコードが、装置ＩＤ１１０１、出荷箱ＩＤ１１０２、位置１１０３、バッテリ残量１１０４、装置状態１１０５、保管エリア１１０６、目的位置１１０７及び到着予定日時１１０８といった情報を保持する。一つの搬送装置３を例に取る（図１１の説明において「注目搬送装置３」）。
　装置ＩＤ１１０１は、注目搬送装置３のＩＤを表す。出荷箱ＩＤ１１０２は、注目搬送装置３に積載される出荷箱８７のＩＤを表す。注目搬送装置３に複数の出荷箱８７が積載される場合、注目搬送装置３のＩＤとして複数のＩＤが記録される。例えば、図１１の例において、装置ＩＤ１１０１が「搬送装置０４－Ｒ」と「搬送装置０４－Ｌ」のレコードは、装置ＩＤが「搬送装置０４」の装置正面の右側（Ｒ）に出荷箱ＩＤ「Ｂ０８」の出荷箱が積載され、装置ＩＤが「搬送装置０４」の装置正面の左側（Ｌ）に出荷箱ＩＤ「Ｂ０９」の出荷箱が積載されていることを表している。
　位置１１０３は、注目搬送装置３が位置する区画（つまり現在区画）の座標を表す。バッテリ残量１１０４は、注目搬送装置３のバッテリの残量を表す。
　装置状態１１０５は、注目搬送装置３の状態を表す。“移動中”は、注目搬送装置３が移動していることを意味する。“空き”は、注目搬送装置３に出荷箱が割り当てられていないことを意味する。“停車中”は、注目搬送装置３が停車エリア（又は一時待機エリア）に停車していることを意味する。
　保管エリア１１０６は、注目搬送装置３の移動先の保管エリアを表す。目的位置１１０７は、注目搬送装置３の移動先の位置を表し、保管エリア１１０６に関連する場所又は保管エリア１１０６に近傍の場所でよい。例えば、保管エリア１１０６のＷＳ（作業エリア）前の停車エリア、又は、一時待機エリアでよい。
　到着予定日時１１０８は、注目搬送装置３が移動先に到着する予定日時である。到着予定日時１１０８は、例えば、注目搬送装置３の移動先への移動経路を基に統合ＷＣＳプログラム５１（又はＷＣＳプログラム５０）により算出された日時でよい。
　図１２は、移動エリアテーブル６０の構成例を示す図である。
　移動エリアテーブル６０は、移動エリア１５０における区画毎の情報を保持する。移動エリアテーブル６０は、区画毎にレコードを有する。各レコードが、番地１２０１、区画設定１２０２、ステーションＩＤ１２０３、使用不可フラグ１２０４、旋回不可フラグ１２０５及び方向１２０６といった情報を保持する。一つの区画を例に取る（図１２の説明において「注目区画」）。
　番地１２０１は、注目区画の番地（位置情報）を表す。区画設定１２０２は、注目区画がどのような区画として設定されているかを表す。例えば、“移動用区画”とは、搬送装置３が走行する区画である。“停車エリア”は、停車エリアに属する区画である。“一時待機エリア”は、一時待機エリアに属する区画である。ステーションＩＤ１２０３は、注目区画に対応するＷＳのＩＤを表す。
　使用不可フラグ１２０４は、注目区画が使用不可（移動経路の構成要素になり得ない）か否かを表すフラグである。旋回不可フラグ１２０５は、注目区画が搬送装置３の旋回が不可か否かを表す。方向１２０６は、注目区画に存在する搬送装置３が移動可能な方向を表す。
　なお、保管エリア１０１内で搬送装置のような搬送装置が走行する場合、その保管エリア１０１について、移動エリアテーブル６０と同様のテーブルが管理されてよい。この場合、主に、その搬送装置を制御するＷＣＳプログラム５０が、当該テーブルを参照又は更新してもよい。
　図１３は、出荷箱テーブル５９の構成例を示す図である。
　出荷箱テーブル５９は、各出荷箱に関する情報が格納されたテーブルである。出荷箱テーブル５９は、出荷箱のサイズ区分毎にレコードを有する。各レコードが、サイズ区分１３０１、積載可能サイズ１３０２、積載可能重量１３０３、積載可能数１３０４及び出荷箱ＩＤ１３０５といった情報を保持する。一つの出荷箱を例に取る（図１３の説明において「注目出荷箱」）。
　サイズ区分１３０１は、注目出荷箱が属するサイズ区分（例えば、大中小）を表す。積載可能サイズ１３０２は、注目出荷箱に積載可能な物品のサイズ（例えば、幅、奥行き、高さ）を表す。積載可能重量１３０３は、注目出荷箱に積載可能な物品の重量を表す。
　積載可能数１３０４は、注目出荷箱が属するサイズ区分と同じサイズ区分に属する出荷箱を搬送装置３に積載可能な最大数を表す。
　出荷箱ＩＤ１３０５は、注目出荷箱のＩＤを表す。具体的には、サイズ区分毎に、出荷箱ＩＤ１３０５は、当該サイズ区分に属する注目出荷箱のＩＤのリストである。なお、出荷箱ＩＤ１３０５に含まれるＩＤは、全ての出荷箱を対象にしてもよいが、伝票番号に対して未割当の出荷箱（つまり空きの出荷箱）のＩＤのみとしてもよい（つまり、出荷箱ＩＤ１３０５から割当て対象の出荷箱のＩＤが選択された場合、出荷箱ＩＤ１３０５から当該ＩＤは削除されてよい）。
　また、出荷箱テーブル５９について、出荷箱毎にレコードを有して、上述の情報１３０１～１３０５に加えて、各出荷箱の割り当て状況（未割当て又は割当て済のステータス、割当て済の伝票番号、割当て済みの搬送装置３のＩＤ等）を管理してもよい。
　図１４は、積載作業管理テーブル５８２の構成例を示す図である。
　積載作業管理テーブル５８２は、積載作業に関するテーブルである。積載作業管理テーブル５８２は、積載作業毎にレコードを有する。各レコードが、ステーションＩＤ１４０１、伝票番号１４０２、装置ＩＤ１４０３、出荷箱ＩＤ１４０４、物品ＩＤ１４０５、数量１４０６、開始予定日時１４０７、終了予定日時１４０８及び作業状態１４０９といった情報を保持する。一回の積載作業を例に取る（図１４の説明において「注目積載作業」）。
　ステーションＩＤ１４０１は、注目積載作業が行われるＷＳのＩＤを表す。伝票番号１４０２は、注目積載作業に対応したオーダの伝票番号を表す。装置ＩＤ１４０３は、注目積載作業において物品を入れる（積載する）出荷箱８７をＷＳに搬送する搬送装置３のＩＤを表す。
　出荷箱ＩＤ１４０４は、注目積載作業において物品を入れる（積載する）出荷箱のＩＤを表し、物品ＩＤ１４０５は、当該物品のＩＤを表し、数量１４０６は、注目積載作業において積載される当該物品の数を表す。
　開始予定日時１４０７は、注目積載作業の開始予定日時を表す。終了予定日時１４０８は、注目積載作業の終了予定日時を表す。開始予定日時１４０７は、移動経路に沿って搬送装置３がＷＳに到着する予定日時や、注目積載作業より前に行われる積載作業に要する予測時間長（又は終了予定日時）を基に、統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。終了予定日時１４０８は、開始予定日時１４０７と、注目積載作業に要する予測時間長とを基に統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。積載作業に要する予測時間長は、積載作業対象の物品の数量、積載作業の平均的な所用時間、及び、積載作業の作業者の過去の積載作業履歴、のうちの少なくとも一つを基に、統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。なお、積載作業は、作業者に代えて又は加えてロボットにより行われてもよい。
　作業状態１４０９は、注目積載作業の状態を表す。“作業前”は、注目積載作業が開始される前であることを意味する。“作業中”は、注目積載作業が開始されたが注目積載作業が完了していないことを意味する。“完了”は、注目積載作業が完了したことを意味する。なお、作業状態１４０９の変更は、注目積載作業の作業者からの入力を基に行われてもよいし、注目積載作業に関して自動検出された値を基に自動で行われてもよい。
　なお、積載作業管理テーブル５８２は、各ＷＳの積載作業の状況が分かるように、例えばＷＳ毎にテーブルを作成する等、ＷＳ毎にレコードを管理してもよく、またレコードの順番は、各ＷＳに搬送装置３（出荷箱８７）が到着した順番でよい。
　図１５は、ピッキング作業管理テーブル５８１の構成例を示す図である。
　ピッキング作業管理テーブル５８１は、ピッキング作業に関するテーブルである。ピッキング作業管理テーブル５８１は、ピッキング作業毎にレコードを有する。各レコードが、ステーションＩＤ１５０１、伝票番号１５０２、保管容器ＩＤ１５０３、物品ＩＤ１５０４、数量１５０５、開始予定日時１５０６、終了予定日時１５０７及び作業状態１５０８といった情報を保持する。一回のピッキング作業を例に取る（図１５の説明において「注目ピッキング作業」）。
　ステーションＩＤ１５０１は、注目ピッキング作業が行われるＷＳのＩＤを表す。伝票番号１５０２は、注目ピッキング作業に対応したオーダの伝票番号を表す。保管容器ＩＤ１５０３は、注目ピッキング作業においてピッキングされる物品を有する保管容器のＩＤを表す。
　物品ＩＤ１５０４は、注目ピッキング作業においてピッキングされる物品のＩＤを表し、数量１５０５は、ピッキングされる物品の数を表す。
　開始予定日時１５０６は、注目ピッキング作業の開始予定日時を表す。終了予定日時１５０７は、注目ピッキング作業の終了予定日時を表す。開始予定日時１５０６は、保管容器がＷＳに到着する予定日時や、注目ピッキング作業より前に行われるピッキング作業に要する予測時間長（又は終了予定日時）を基に、統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。終了予定日時１５０７は、開始予定日時１５０６と、ピッキング作業に要する予測時間長とを基に統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。ピッキング作業に要する予測時間長は、ピッキング作業対象の物品の数量、ピッキング作業の平均的な所用時間、及び、ピッキング作業の作業者の過去のピッキング作業履歴、のうちの少なくとも一つを基に、統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により算出されてよい。なお、ピッキング作業は、作業者に代えて又は加えてロボットにより行われてもよい。
　作業状態１５０８は、注目ピッキング作業の状態を表す。“作業前”は、注目ピッキング作業が開始される前であることを意味する。“作業中”は、注目ピッキング作業が開始されたが注目ピッキング作業が完了していないことを意味する。“完了”は、注目ピッキング作業が完了したことを意味する。なお、作業状態１５０８の変更は、注目ピッキング作業の作業者からの入力を基に行われてもよいし、注目ピッキング作業に関して自動検出された値を基に自動で行われてもよい。
　なお、ピッキング作業管理テーブル５８１は、各ＷＳのピッキング作業の状況が分かるように、例えばＷＳ毎にテーブルを作成する等、ＷＳ毎にレコードを管理してもよく、またレコードの順番は、各ＷＳに物品（保管容器）が到着した順番でよい。
　また、異なる複数の伝票番号（例えば“８１”及び“８５”）を表す伝票番号１５０２があるが、これは、積載作業管理テーブル５８２（例えば、伝票番号１４０２“８１”及び“８５”を有するレコード）に関連し、一回のピッキング作業において、当該伝票番号の異なるオーダの物品が纏めてピッキングされることを表す。
　以下、本実施の形態で行われる処理の例を説明する。なお、本実施の形態では、各搬送装置３、各マテハン設備１６１、各ステーション端末７１０から制御装置４が定期的又は不定期的に受信する情報（例えば、センサの計測値を含んだ情報）を基に、統合ＷＣＳプログラム５１又はＷＣＳプログラム５０により、テーブル５３～６０のうちの該当部分が適宜に更新される。
　図１６～図２１は、オーダ処理の流れを示すフローチャートである。なお、以下の説明において、「ＷＣＳプログラム５０Ｘ」は、移動先の保管エリア１０１のマテハン設備１６１に対応のＷＣＳプログラム５０である。「ＷＣＳプログラム５０Ｙ」は、搬送装置３に対応のＷＣＳプログラム５０である。
　図１６に示すように、Ｓ１６０１で、統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５から、作業日時６１０が所定の作業日時に該当する一つ以上のレコードを選択する。なお、優先フラグ６１１が「あり」のオーダは、当該オーダに対する以下のオーダ処理における少なくとも一部の処理において、優先フラグのないオーダに比べて、優先的な処理がされてよい（例えば、保管エリア１０１のマテハン設備１６１からの物品の出庫順や、搬送装置３の停車エリア１６４への到着順及び／又は待機順における優先を含む）。
　Ｓ１６０２で、統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５を参照し、出荷箱ＩＤ６０３が未割当の伝票番号を特定し、出荷箱選択処理を行う。ここでは、例えば、特定された伝票番号に対応の全ての物品が一つの出荷箱に入らない場合、それらの物品を複数の出荷箱に分けることが決定される。また、出荷箱のサイズが複数ある場合、出荷箱のサイズが特定され、且つ、一つの搬送装置３に、複数の出荷箱が積載されるか否かが判定される（複数の出荷箱を積載する場合、積載する出荷箱の数を決定する）。このＳ１６０２が行われることで、Ｓ１６０１で特定された全てのレコードの各々における出荷箱に関する情報（例えば、各レコードに対応する出荷箱グループＩＤ、出荷箱のサイズ、搬送装置３に積載する出荷箱の数、出荷箱グループの組合せ、出荷箱ＩＤ等の一部又は全部の情報）が設定（決定）され、オーダテーブル５５に記録される。
　Ｓ１６０３で、統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置テーブル５３を参照する。
　Ｓ１６０４で、統合ＷＣＳプログラム５１は、出荷箱が未割当て（装置状態１１０５が“空き”）の搬送装置３を特定する。
　Ｓ１６０５で、統合ＷＣＳプログラム５１は、特定した搬送装置３を供給ＷＳ（出荷箱供給エリア１００のＷＳ）に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。移動要求には、Ｓ１６０４で特定された搬送装置の装置ＩＤと行先エリア（例えば移動先の停車エリア）とが指定される。
　Ｓ１６０６で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、当該移動要求に従い、指定された搬送装置３に、供給ＷＳへの移動の移動指示を送信する。
　Ｓ１６０７で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、供給ＷＳに到着完了の通知を受信し、搬送装置３が供給ＷＳに到着したことを統合ＷＣＳに報告する。
　Ｓ１６０８で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信する。
　図１７に示すように、Ｓ１６０９で、統合ＷＣＳプログラム５１は、供給ＷＳのステーション端末７１０に、出荷箱の積載要求を送信する。積載要求は、例えば、Ｓ１６０２で特定された出荷箱に関する情報（例えば、出荷箱グループＩＤ、出荷箱のサイズ、搬送装置３に積載する出荷箱の数、出荷箱グループの組合せ、出荷箱ＩＤ等の一部又は全部の情報）を含む。
　Ｓ１６１０で、供給ＷＳのステーション端末７１０は、当該積載要求を基に、出荷箱の積載指示を表示する。表示される積載指示は、供給ＷＳに対応の停車エリアに到着している搬送装置３に積載する出荷箱に関する情報であって、積載要求に含まれていた情報を含む。表示された積載指示に従い積載作業が行われる。例えば、供給ＷＳでは、作業者又は作業ロボットが、積載指示で指定された「出荷箱のサイズ」及び「出荷箱の数」の出荷箱について、積載する出荷箱に付いているコード（例えば、出荷箱ＩＤを含む）をコードリーダのようなスキャン端末でスキャンする（読み取る）こと等により、積載する出荷箱ＩＤの情報がステーション端末７１０に入力されてよい。コードがスキャンされた出荷箱を、作業者又は作業ロボットがＷＳの搬送装置３に積載する。出荷箱のサイズが複数ある場合、積載指示の表示は、出荷箱のサイズの情報を含む。作業者は、そのサイズの出荷箱を積載する（つまり、積載指示に従い、一つの搬送装置３に、一つ又は複数の出荷箱が積載される）。
　なお、変形例として、出荷箱のサイズ毎に、供給ＷＳが分かれていてもよく、この場合、統合ＷＣＳプログラム５１は、出荷箱のサイズに応じた供給ＷＳに搬送装置３を移動させるように移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信してよい。別の変形例として、装置状態１１０５“空き”に対応の搬送装置３がある場合に、供給ＷＳで、先に出荷箱を積載しておき、その後で、未割当ての伝票番号（出荷箱グループ）がその出荷箱に割り当てられてもよい。
　Ｓ１６１１で、ステーション端末７１０は、作業者から、積載完了の入力を受け、統合ＷＣＳプログラム５１に、積載完了（例えば、出荷箱ＩＤの情報を含む）を報告する。
　Ｓ１６１２で、統合ＷＣＳプログラム５１は、積載完了の報告を受信して、搬送装置テーブル５３を更新する（対象の搬送装置３について、出荷箱ＩＤ１１０２として、積載された出荷箱のＩＤを設定する）。
　Ｓ１６１３で、統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５を更新する。例えば、統合ＷＣＳプログラム５１は、対象の伝票番号（出荷箱グループ）に当該積載された出荷箱を割り当てる。統合ＷＣＳプログラム５１は、同じ搬送装置に複数の出荷箱が積載されている場合、対象の出荷箱グループの組合せに対応する各出荷箱グループに、当該積載された出荷箱を其々割り当てる。統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５において、各出荷箱グループに対応する各物品のレコードに、出荷箱ＩＤ６０３として、積載された（割り当てた）出荷箱のＩＤを設定する。
　なお、変形例として、Ｓ１６０２（図１６）で出荷箱ＩＤが設定され、Ｓ１６０９の積載要求及びＳ１６１０の積載指示に出荷箱ＩＤの情報が含まれる場合、作業者又は作業ロボットが、積載指示で指定された出荷箱ＩＤの出荷箱を、搬送装置３に積載してもよい。
　図１８に示すように、Ｓ１６１４で、統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５及び在庫テーブル５４を参照して、対象の伝票番号に対応する物品（ステータス６０１がピッキング又は積載が未完了であることを表す物品）を保管している保管エリア１０１を特定する。
　Ｓ１６１５で、統合ＷＣＳプログラム５１は、作業管理テーブル５８（ピッキング作業管理テーブル５８１及び積載作業管理テーブル５８２）、保管エリアテーブル５７、移動エリアテーブル６０、及び、搬送装置テーブル５３を参照する（更に、例えば、各マテハン設備１６１の入出庫テーブル７６１を参照する）。統合ＷＣＳプログラム５１は、参照したテーブルから、各ＷＳの作業状況（例えば、作業能力や混雑状況）、各搬送装置３の位置や移動状況（例えば、移動先や到着予定日時）、出庫予定の物品等を特定し、移動先の保管エリアと目的位置（例えば移動先保管エリア１０１のＷＳ又は一時待機エリア）を決定（選択）する。統合ＷＣＳプログラム５１は、その決定に基づき、巡回順序（少なくとも最初の移動先を含む全部又は一部の移動先）を決定する。統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置テーブル５３（例えば、装置状態１１０５、保管エリア１１０６及び目的位置１１０７）を更新する。
　Ｓ１６１６で、統合ＷＣＳプログラム５１は、保管エリアテーブル５７を参照し、移動先の保管エリア１０１がＧＴＰエリア（ＧＴＰが適用されたエリア）であるか否かを判定する。Ｓ１６１６の判定結果が偽の場合（Ｓ１６１６：ＮＯ）、処理がＳ１６３２（図２０）に進む。
　Ｓ１６１６の判定結果が真の場合（Ｓ１６１６：ＹＥＳ）、Ｓ１６１７で、統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置３を目的位置に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。
　Ｓ１６１８で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、移動要求に従い、搬送装置３を目的位置へ移動させる移動指示を搬送装置３に送信する。
　Ｓ１６１９で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、目的位置に到着したとの完了の通知を受信し、統合ＷＣＳプログラム５１に、到着完了を報告する。
　Ｓ１６２０で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信する。
　図１９に示すように、Ｓ１６２１で、統合ＷＣＳプログラム５１は、移動先保管エリア１０１から物品（対象の伝票番号に対応する物品）を出庫する出庫要求を、移動先保管エリア１０１のマテハン設備１６１に対応のＷＣＳプログラム５０Ｘに送信する。
　Ｓ１６２２で、ＷＣＳプログラム５０Ｘは、出庫要求に従い、対象の伝票番号に対応する物品を出庫する出庫指示を、対応のマテハン設備１６１に送信する。なお、出庫指示が、例えば、保管エリア１０１における出庫先ＷＳや、物品の到着順及びタイミングを表す情報を一部又は全部含んでいてもよい。
　例えば、ＷＣＳプログラム５０Ｘは、在庫テーブル５４を参照して、出庫対象の物品の物品名７０１及び／又は物品ＩＤ７０２に対応するエリア内位置７０５を特定する。ＷＣＳプログラム５０Ｘは、保管エリアテーブル５７を参照して、エリア内位置７０５に対応するエリア内位置８０４を特定し、当該エリア内位置８０４に対応するステーションＩＤ８０５を特定し、出庫先となるＷＳ（出庫先ＷＳ、搬送先ＷＳ）を特定（決定）する。
　なお、ステーションＩＤが複数ある場合、ＷＣＳプログラム５０Ｘは、ピッキング作業管理テーブル５８１を参照して、各ＷＳの作業タスクが平準化又は（作業者の作業処理スピード等に基づいて）最適化されるように、各ＷＳのピッキング作業タスクの状況を考慮して、当該物品の出庫先となるＷＳを決定してもよい。また、他のピッキング作業タスク（他の伝票番号に対応する物品等、同じ又は異なる物品に対するピッキング作業タスク）とあわせて、纏めてピッキングしたほうが効率的な場合は、ＷＣＳプログラム５０Ｘは、纏めてピッキング可能なように、出庫先となるＷＳが同じＷＳとなるよう出庫先ＷＳを決定し、また出庫先ＷＳに物品が到着する到着順及び／又はタイミングを決定してもよい。
　Ｓ１６２３で、ＷＣＳプログラム５０Ｘは、マテハン設備１６１から、物品の出庫状況や搬送状況を表す状況情報を受信し、状況情報を統合ＷＣＳに報告する。状況情報は、例えば、保管エリア１０１における出庫先ＷＳや、物品の到着順及びタイミングを表す情報を含んでよい。
　Ｓ１６２４で、統合ＷＣＳプログラム５１は、出庫状況及び搬送状況の状況情報を含んだ報告を受信する。
　Ｓ１６２５で、統合ＷＣＳプログラム５１は、保管ＷＳ（移動先保管エリア１０１のＷＳ）のステーション端末７１０に出力要求（ピッキング及び積載の作業指示の表示の要求）を送信したり、ＷＣＳプログラム５０Ｙに移動要求を送信したりする。具体的には、例えば、統合ＷＣＳプログラム５１は、状況情報（例えば、出庫先ＷＳや、物品の到着順及びタイミングの情報）を基に、保管ＷＳのステーション端末７１０に出力要求を送信したり、搬送装置３が保管ＷＳに対応する停車エリア１６４に到着する順やタイミングと、物品が出庫先ＷＳに到着する順やタイミングとが同じになるような移動要求を決定してＷＣＳプログラム５０Ｙに送信したりする。作業指示は、移動先保管エリア１０１でピッキングし搬送装置３に積載すべき物品、物品個数、及び物品位置（エリア内位置や容器内位置）を表す情報を含む。
　Ｓ１６２６で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、移動要求に従い、搬送装置３の目的位置（保管エリア１０１のＷＳ）への移動指示を当該搬送装置３に送信する。
　Ｓ１６２７で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、目的位置に到着したとの完了の通知を受信し、統合ＷＣＳプログラム５１に、到着完了を報告する。
　Ｓ１６２８で、保管ＷＳのステーション端末７１０は、出力要求を基に、ピッキング及び／又は積載の作業指示を表示する。
　Ｓ１６２９で、ステーション端末７１０は、作業者から、ピッキング完了及び／又は積載完了の入力を受け、統合ＷＣＳプログラム５１に、作業完了を報告する。
　Ｓ１６３０で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信する。
　Ｓ１６３１で、統合ＷＣＳプログラム５１は、ピッキング完了及び／又は積載完了の報告を受信し、オーダテーブル５５のステータス６０１を更新（対象の伝票番号に対応の当該物品のステータス６０１をピッキング及び／又は積載が“完了”に更新）する。そのステータス６０１についてピッキング及び積載が“完了”のステータスとなった後、処理がＳ１６４０（図２１）に進む。
　図１８のＳ１６１６：ＮＯの場合、上述したように、処理が図２０のＳ１６３２に進む。Ｓ１６３２で、統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置３を移動先保管エリア１０１の目的位置（保管ＷＳ）に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。
　Ｓ１６３３で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、移動要求に従い、搬送装置３の目的位置への移動指示を当該搬送装置３に送信する。
　Ｓ１６３４で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、目的位置に到着したとの完了の通知を受信し、統合ＷＣＳプログラム５１に、到着完了を報告する。
　Ｓ１６３５で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信する。
　Ｓ１６３６で、統合ＷＣＳプログラム５１は、保管ＷＳのステーション端末７１０に、ピッキングや積載の作業指示を表示する要求である出力要求を送信する。作業指示は、移動先保管エリア１０１でピッキングし搬送装置３に積載すべき物品、物品個数、及び物品位置（エリア内位置や容器内位置）を表す情報を含む。
　Ｓ１６３７で、ステーション端末７１０は、出力要求を基に、ピッキングや積載の作業指示を表示する。
　Ｓ１６３８で、ステーション端末７１０は、作業者から、ピッキングや積載の完了の入力を受け、統合ＷＣＳプログラム５１に、作業完了を報告する。
　Ｓ１６３９で、統合ＷＣＳプログラム５１は、作業完了の報告を受信し、オーダテーブル５５のステータス６０１を更新（対象の伝票番号に対応の当該物品のステータス６０１をピッキング及び／又は積載が“完了”に更新）する。そのステータス６０１についてピッキング及び積載が“完了”のステータスとなった後、処理がＳ１６４０（図２１）に進む。
　図２１に示すように、Ｓ１６４０で、統合ＷＣＳプログラム５１は、オーダテーブル５５のうち、対象の伝票番号（及び／又は対象の出荷箱ＩＤ）に対応する各物品のステータス６０１を参照する。
　Ｓ１６４１で、統合ＷＣＳプログラム５１は、対象の伝票番号（又は対象の出荷箱ＩＤ、又は同じ搬送装置３に積載する複数の出荷箱ＩＤ）に対応する各物品のステータス６０１が“完了”か否か（即ち、対象の伝票番号に対応の全ての物品を出荷箱に積載済か否か）を判定する。Ｓ１６４１の判定結果が偽の場合（Ｓ１６４１：ＮＯ）、処理が図１８のＳ１６１４に戻る。つまり、別の移動先保管エリアが特定され、同様の処理が進む。
　Ｓ１６４１の判定結果が真の場合（Ｓ１６４１：ＹＥＳ）、Ｓ１６４２で、統合ＷＣＳプログラム５１は、搬送装置３を検品エリア１０３の目的位置に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。
　Ｓ１６４３で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、移動要求に従い、搬送装置３を目的位置（検品エリア１０３）へ移動させる移動指示を当該搬送装置３に送信する。
　Ｓ１６４４で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、目的位置に到着したとの完了の通知を受信し、統合ＷＣＳプログラム５１に、到着完了を報告する。
　Ｓ１６４５で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信し、検品エリア１０３の検品装置（図示せず）に検品指示を送信する。
　Ｓ１６４６で、統合ＷＣＳプログラム５１は、検品完了の報告を受信し、搬送装置３を梱包エリア１０２の目的位置に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。
　Ｓ１６４７で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、移動要求に従い、搬送装置３を目的位置（梱包エリア１０２）へ移動させる移動指示を当該搬送装置３に送信する。
　Ｓ１６４８で、ＷＣＳプログラム５０Ｙは、搬送装置３から、目的位置に到着したとの完了の通知を受信し、統合ＷＣＳプログラム５１に、到着完了を報告する。
　Ｓ１６４９で、統合ＷＣＳプログラム５１は、到着完了の報告を受信し、梱包エリア１０２のＷＳのステーション端末７１０に、出荷箱を梱包エリア１０２に移載させる積載指示の出力要求を送信する。統合ＷＣＳプログラム５１は、出荷箱が取り出された搬送装置３の装置状態１１０５を“空き”に更新して、搬送装置３を次の目的位置（例えば、待機エリア１０５や、出荷箱供給エリア１００等）に移動させる移動要求をＷＣＳプログラム５０Ｙに送信する。
　本実施形態では、オーダテーブル５５には、例えば、顧客から新規のオーダが届く毎に新たなレコードが追加される。また、図１６～図２１に記載のフローチャート（例えば、Ｓ１６１５）において、一時待機エリアを目的位置とする場合、後述の待機位置適正度に従って、一つ以上の一時待機エリアの中から適正度の高いエリアを選択し、目的位置として決定（選択）する。一つの一時待機エリアは、移動エリア１５０の中又は外における一つの区画でよい。以下の説明では、一時待機エリアを「待機位置」と呼ぶ。本実施形態では、複数の待機位置が存在する。以下の説明では、待機位置や目的位置のような「位置」と、移動エリア１５０における「区画」は同義でよい。
　また、「ピッキング作業」という言葉は、作業ステーションにおいて行われる作業を意味し、典型的には、保管設備１０１において出庫された物品をピッキングする作業、及び／又は、ピッキングした物品を出荷箱に入れる積載作業を含む。上述の説明では、ピッキング作業と積載作業の管理テーブルが分かれており、適宜、ピッキング作業と積載作業は区別されていたが、説明を簡単にするために、ピッキング作業は、ワークステーションで行われる作業としての広義のピッキング作業でよく、広義のピッキング作業は、積載作業と狭義のピッキング作業を含んでよい。
　制御装置４（制御システムの一例）が、インターフェース装置４５（インターフェース装置の一例）と、メモリ４１及び記憶装置４２（記憶装置の一例）と、インターフェース装置４５、メモリ４１及び記憶装置４２に接続されたプロセッサ４０（プロセッサの一例）とを備える。物流施設（例えば、倉庫や物流センタ）は、少なくとも保管方式、出庫方式及びピッキング方式のいずれかが異なる複数の保管設備１０１を備える。複数の保管設備１０１の各々について、物品のピッキング作業が行われるエリアであるＷＳ１６３と、搬送装置３が停車するエリアである停車エリア１６４とが設けられている。複数の保管設備１０１のうちの一つ以上の保管設備１０１が、マテハン設備１６１を有していてよい。インターフェース装置４５は、一つ以上の保管設備１０１のマテハン設備１６１と、複数の搬送装置３と通信してよい。記憶装置４２は、複数の保管設備１０１其々に配置された物品の在庫に関する情報を含んだ在庫テーブル５４（在庫情報の一例）を記憶してよい。保管設備１０１は一つでもよく、ＷＳ１６３も一つでもよい。保管設備１０１毎に複数の待機位置が存在してもよいし、複数の保管設備１０１のうちの一部又は全ての保管設備１０１に、複数の待機位置の一部又は全ての待機位置が共通でもよい。
　統合ＷＣＳプログラム５１及び複数のＷＣＳプログラム５０は複数の物理的又は仮想的な計算機に分散されていてもよいし、統合ＷＣＳプログラム５１が、各ＷＣＳプログラム５０を含んでもよい。
　図２２は、搬送装置３の待機制御の流れを示すフローチャートである。
　図２２に示す待機制御は、プロセッサ４０が一部又は全ての搬送装置３に対して移動指示を計画する処理の一部でよく、所定のタイミング毎に実行されてよい。「所定のタイミング」とは、例えば、一定時間毎でもよいし、作業ステーション又は待機位置の空き状況が変化したタイミングでもよいし、待機する搬送装置３が発生したタイミングでもよいし、これらのタイミングの一部又は全てを組み合わせたタイミングでもよい。
　Ｓ２３０１で、プロセッサ４０（統合ＷＣＳプログラム５１及び／又はＷＣＳプログラム５０）は、待機する搬送装置３が存在するか確認する。
　Ｓ２３０１の判定結果が偽の場合（Ｓ２３０１：ＮＯ）、プロセッサ４０は、待機位置の適正度に基づく制御は行わない。ただし、Ｓ２３０１の判定を行う前から既に待機制御が行われていた場合は、プロセッサ４０は、その待機制御を継続する。
　Ｓ２３０１の判定結果が真の場合（Ｓ２３０１：ＹＥＳ）、Ｓ２３０２で、プロセッサ４０は、一部又は全ての搬送装置３毎（典型的には、待機する搬送装置３毎）に、一部又は全ての待機位置の適正度を計算する。適正度の具体的な計算方法については後述するが、プロセッサ４０は、各搬送装置３について、各待機位置と目的位置との間の移動コストと目的位置への到着の期限（例えば、開始予定日時１４０７又は到着予定日時１１０８が表す日時）までの残り時間との少なくとも一つに基づいて、各待機位置の適正度を計算する。到着期限までの残り時間は時間経過によって変化するため、適正度も時間経過によって変化する。
　Ｓ２３０３で、プロセッサ４０は、適正度が高い待機位置を選択するように、搬送装置３を制御する。このとき、プロセッサ４０は、複数の搬送装置３の動作を直接制御してもよいし（例えば、プロセッサ４０が、適正度が最も高い待機位置を選択し、選択した待機位置の位置情報を関連付けた移動指示を搬送装置３に送信してもよいし）、複数の搬送装置３の運行計画（例えば経路テーブル２３）を更新してもよい。
　以上のように、作業ステーションは、物品（典型的には在庫物品）を保管する保管設備１０１からの物品の出庫先である。作業ステーションの近辺（例えば隣）に、搬送装置３が接車するための停車エリア１６４（接車位置の一例）がある。搬送装置３は、一つ又は複数の物品が入れられる出荷箱を積載し、一つ又は複数の作業ステーションの各々を目的位置とし、目的位置としての作業ステーションの停車エリア１６４へ移動する。停車エリア１６４に停車した搬送装置３に対し物品が移載される。目的位置は、厳密には、作業ステーションの停車エリア１６４でよい。待機位置は、搬送装置３の移動先の作業ステーションの停車エリア１６４が満車の場合の待機のために利用される位置でもよいし、それ以外の場合の待機のために利用される位置でもよい。
　記憶装置４２は、複数の搬送装置３の各々について、当該搬送装置３の目的位置としての作業ステーションを表す情報（保管エリア１１０６）と、当該搬送装置の当該目的位置への到着の期限を表す情報（到着予定日時１１０８又は開始予定日時１４０７）とを記憶する。プロセッサ４０は、所定のタイミング毎に、複数の搬送装置３のうちの一つ以上の搬送装置３の各々をいずれかの待機位置で待機させる場合、記憶装置４２に記憶されている情報（例えば、搬送装置３毎の保管エリア１１０６と、搬送装置３毎の到着予定日時１１０８又は作業ステーション毎の開始予定日時１４０７）を基に、当該一つ以上の搬送装置３の各々について、待機位置毎に、当該待機位置から当該搬送装置の目的位置までの移動コストと、当該所定のタイミングから当該目的位置の到着期限までの残り時間とに基づいて、当該待機位置の適正度を決定する。プロセッサ４０は、当該一つ以上の搬送装置３の各々について、複数の待機位置の適正度を基に、当該搬送装置３の移動先の待機位置を決定し、当該決定した待機位置に当該搬送装置３を移動させる移動指示を当該搬送装置３にインターフェース装置４５を通じて送信する。これにより、搬送装置３が適切な位置で待機することができ、以って、全体としての搬送能力（或いは作業スループット）の向上が期待される。具体的には、例えば、各搬送装置３が、作業に間に合う範囲内の待機位置のうち、他の搬送装置を妨害しない待機位置で待機することができ、以って、搬送能力に直接的に影響する目的位置から離れた待機位置からの移動や、作業に向かう搬送装置の衝突回避動作による目的位置への遅れを低減することで、搬送能力の低下を抑制できる。なお、「所定のタイミング毎」は、例えば、一定時間毎でもよいし、作業ステーションでの前の作業が完了したタイミング毎でもよい。「移動コスト」は、移動所要時間又は移動距離でよい。
　以下、一つの搬送装置３（便宜上、「第一の搬送装置３」）を例に取る。
　第一の搬送装置３にとって適正度が高い待機位置（この段落において「第一の待機位置」）に第二の搬送装置３が既に待機している場合は、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３と第二の搬送装置３とを入れ替えてもよいし（例えば、第二の搬送装置３を第一の待機位置から移動させ第一の搬送装置３を第一の待機位置に待機させてもよいし）、次に適正度が高い待機位置に第一の搬送装置３を移動させてもよい。或いは、プロセッサ４０は、既に第一の待機位置で待機している第二の搬送装置３について各待機位置の適正度を計算し、第二の搬送装置３にとって第一の待機位置より適正度が高い第二の待機位置があれば、第二の搬送装置３を第二の待機位置に移動させ、第一の搬送装置３を第一の待機位置に移動させてもよい。
　また、例えば、詳しくは後述するが、第一の搬送装置３の目的位置への到着の期限までの残り時間に応じて、第一の搬送装置３が目的位置に徐々に近づくように、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３の待機位置を変更してもよい。例えば、或る時点で最も適正度が高い待機位置Ａに第一の搬送装置３が待機していて、時間が経過し、結果として、第一の搬送装置３にとっての各待機位置の適正度が変わった場合、時間経過後の時点で最も適正度が高い待機位置Ｂ（結果として待機位置Ａより目的位置に近い待機位置）に第一の搬送装置３が移動し待機してもよい。
　以上のように、所定のタイミング毎に一部又は全ての搬送装置３の待機位置の適正度が更新され、第一の搬送装置３は、更新後の適正度に従い、待機位置間での移動と移動先での待機位置での待機とを繰り返す。各搬送装置３の具体的な動作は、採用する適正度の計算方法によって異なるが、典型的な例としては、目的とする作業ステーションに徐々に近づいていく動作となる。
　図２３Ａ～図２６Ｂは、本実施形態における待機位置の適正度の計算方法を説明するための模式図である。
　図２３Ａ、図２４Ａ、図２５Ａ及び図２６Ａに示すように、複数の作業ステーション２４０１と複数の待機位置２４０２が存在する。作業ステーション２４０１を区別する場合、「作業ステーションＡ」、「作業ステーションＢ」又は「作業ステーションＣ」と言うことがある。
　第一の搬送装置３には、オーダが割り当たっており且つ出荷箱を積載済みであり、当該出荷箱に対するピッキング作業はまだ実施しておらず、第一の搬送装置３が、ピッキング作業に向けて作業ステーションＡでの作業を待機位置で待機することになるとする。待機位置の適正度計算方法には、例えば以下の３つの観点がある。
　図２３Ａは、第一の観点に従う適正度計算方法の模式図である。
　待機位置２４０２毎に、第一の搬送装置３が作業ステーションＡ（目的位置）までの移動にかかる移動所要時間ｔＡがある。待機位置２４０２毎に、移動所要時間ｔＡは、当該待機位置２４０２から作業ステーションＡまでの移動速度と、当該待機位置２４０２から作業ステーションＡまでの移動距離とに依存する。移動速度がどの待機位置２４０２についても同じであると仮定すると、移動所要時間ｔＡは、作業ステーションＡから遠い待機位置２４０２ほど長い。
　待機位置２４０２毎に、移動所要時間ｔＡが、第一の搬送装置３の作業ステーションＡへの到着の期限までの残り時間ｔｌｉｍｉｔより短い場合、プロセッサ４０は、当該待機位置の適正度を高く計算する。図２３Ａ、図２４Ａ、図２５Ａ及び図２６Ａでは、待機位置の塗りつぶしの濃淡が適正度の高さを示す。適正度が高いほど濃く、適正度が低いほど薄い。
　図２３Ｂは、第一の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。
　「適正度関係」とは、待機位置から目的位置への移動の所要時間と、目的位置への移動の待機位置の適正度との関係である。図２３Ｂが示す例によれば、適正度関係は、移動所要時間ｔＡと、作業ステーションＡについての適正度ＶＡとの関係である。図２３Ａ及び図２３Ｂによれば、プロセッサ４０は、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔの場合にＶＡを高くし、ｔＡ＞ｔｌｉｍｉｔの場合にＶＡを最低としている。図２３Ａ及び図２３Ｂによれば、第一の観点では、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔであれば（つまり第一の搬送装置３が到着期限に間に合いさえすれば）、ＶＡが高く、ｔＡ＞ｔｌｉｍｉｔであれば（つまり第一の搬送装置３が到着期限に間に合わないのであれば）、ＶＡが低い。
　図２４Ａ及び図２４Ｂに示すように、ｔｌｉｍｉｔは時間経過によって減少していくため、それに応じて適正度が高い範囲が狭まる。このため、第一の搬送装置３は、徐々に目的位置である作業ステーションＡに近づくように待機位置を変更していくことが望ましい。
　また、待機位置に到着した直後に作業ステーションＡに向かわないと作業に間に合わないような待機位置が選択されてしまうことを防ぐため、プロセッサ４０は、待機位置毎に、残り時間ｔｌｉｍｉｔと当該待機位置での待機時間ｔｗａｉｔとを基に、当該待機位置の適正度を計算してもよい。さらに、適正度計算時の第一の搬送装置３の位置から待機位置までの移動中にも残り時間ｔｌｉｍｉｔは変化するため、プロセッサ４０は、ｔｌｉｍｉｔと、移動先の待機位置での待機時間ｔｗａｉｔと、当該移動先の待機位置までの移動所用時間ｔｍｏｖｅとを基に、当該待機位置の適正度を計算してもよい。したがって、プロセッサ４０は、以下の（１）式を満たす待機位置の適正度を高くしてもよい。
ｔＡ＋ｔｗａｉｔ＋ｔｍｏｖｅ≦ｔｌｉｍｉｔ　　・・・（１）
　図２５Ａは、第二の観点に従う適正度計算方法を説明するための模式図である。
　プロセッサ４０は、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔが満たされる複数の待機位置の中で、ｔＡが相対的に大きい待機位置のＶＡを、ｔＡが相対的に小さい待機位置のＶＡより高くなるよう計算する。つまり、プロセッサ４０は、到着期限に間に合う待機位置のうち、作業ステーションＡから遠い待機位置ほどＶＡを高くする。これにより、第一の搬送装置３は作業ステーションＡの必要以上に近くで待機することがない。このため、作業ステーションＡを目的位置とする搬送装置３として第一の搬送装置３の他に第二の搬送装置３が存在し、第二の搬送装置３のｔｌｉｍｉｔが第一の搬送装置３のｔｌｉｍｉｔより短い場合には、第二の搬送装置３が作業ステーションＡにより近い待機位置で待機することができる。
　以上のように、プロセッサ４０は、所定のタイミング毎に、第一の搬送装置３をいずれかの待機位置で待機させる場合、ｔＡ（移動コストの一例）がｔｌｉｍｉｔ以下である待機位置の適正度を、ｔＡがｔｌｉｍｉｔより長い待機位置の適正度より高くしてよい。これにより、到着期限に間に合うという適切な待機位置を選択することができる。具体的には、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔが満たされる待機位置の中から移動先の待機位置を決定してよい。
　また、プロセッサ４０は、所定のタイミング毎に、第一の搬送装置３について、待機位置毎に、当該所定のタイミングから当該待機位置への移動所用時間ｔｍｏｖｅ（移動コストの一例）と、当該待機位置での待機時間ｔｗａｉｔとのうちの少なくとも一つを更に基にして、当該待機位置の適正度を決定してよい。これにより、各待機位置の適正度の精度が向上し、以って、第一の搬送装置３の適切な待機位置での待機に貢献できる。
　図２５Ｂは、第二の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。
　図２５Ｂに示すように、ｔＡがｔｌｉｍｉｔよりも短くても、ｔＡが大きいほどＶＡが高い。
　図２６Ａは、第三の観点に従う適正度計算方法を説明するための模式図である。
　プロセッサ４０は、待機位置２４０２毎に、複数の作業ステーションＡ～Ｃの各々の順位を、当該待機位置から当該作業ステーションまでの移動所要時間ｔが短いほど高くし、当該待機位置について、作業ステーションＡ（目的位置）の順位が高いほど、当該待機位置の適正度が高くなるよう、適正度を計算する。
　具体的には、待機位置２４０２毎に、当該待機位置から作業ステーションＡまでの移動所要時間をｔＡとし、当該待機位置から作業ステーションＢまでの移動所要時間をｔＢとし、当該待機位置から作業ステーションＣまでの移動所要時間をｔＣとする。図２６Ａに示す待機位置２４０２毎の色の濃淡は、目的位置が作業ステーションＡである場合の適正度ＶＡを示す。すなわち、プロセッサ４０は、待機位置２４０２毎に、ｔＡ、ｔＢ及びｔＣを互いに比較し、ｔＡ～ｔＣのうちｔＡが最小である待機位置のＶＡを高くする。これにより、第一の搬送装置３の目的位置でない作業ステーションＢ又はＣ付近の待機位置で第一の搬送装置３が待機する可能性が低減し、以って、作業ステーションＢ又はＣを目的位置としている他の搬送装置３の待機を妨げないようにすることができる。
　以上のように、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、ｔＡが相対的に長い待機位置のＶＡを、ｔＡが相対的に小さい待機位置のＶＡより高くしてよい。これにより、第一の搬送装置３が他の搬送装置３の待機を妨げないようにすることができる。
　なお、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔが満たされる待機位置の各々についてのみ適性度を決定してよく、その際、ｔＡが相対的に長い待機位置のＶＡを、ｔＡが相対的に短い待機位置のＶＡより高くしてよい。これにより、到着期限に間に合う待機位置の中から適切な待機位置を選択することができる。
　図２６Ｂは、第三の観点に従う適正度関係の一例を示す図である。
　図２６Ｂは、ｔＡがｔＡ～ｔＣの中で最小の場合のＶＡを実線で示し、ｔＡがｔＡ～ｔＣの中で最小でない場合のＶＡを破線で示している。図２６Ｂによれば、第二の観点に従う適正度関係と同様に、目的位置までの移動所要時間が短いほど適正度が高くなる。
　なお、第三の観点の例によれば、目的位置までの移動所要時間が最小であるか否かで適正度が変わる。例えば、図２６Ａが示す待機位置Ｘによれば、ｔＡとｔＣが同じ、つまり、ｔＡが最小でないため、待機位置ＸのＶＡは、ｔＡが最小である待機位置ＹのＶＡよりも低い。しかし、プロセッサ４０は、ｔＡが最小か否かに応じてＶＡを計算することに代えて、移動所要時間（例えば、ｔＡとｔＢ又はｔＣとの差）などを用いてＶＡを計算してもよい。
　以上のように、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、待機位置毎に、作業ステーションＡ～Ｃ（第一の搬送装置３の目的位置を含んだ複数の目的位置の一例）の各々について、当該待機位置からのｔＡが短いほど高い順位を決定し、作業ステーションＡ（第一の搬送装置３の目的位置）の順位が高いほど、当該待機位置のＶＡを高くしてよい。これにより、他の搬送装置３の目的位置により当該他の搬送装置３にとって適正度が高くなり得る待機位置を空けられる可能性が高まり、以って、第一の搬送装置３を含む二つ以上の搬送装置３の各々について、当該搬送装置３にとって最適な待機位置に当該搬送装置３を待機させられる可能性が高まる。
　なお、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔが満たされる待機位置の各々についてのみ適性度を決定してよく、待機位置毎に、作業ステーションＡ～Ｃ（第一の搬送装置３の目的位置を含んだ複数の目的位置の一例）の各々について、当該待機位置からのｔＡが短いほど高い順位を決定し、作業ステーションＡの順位が高いほど、当該待機位置のＶＡを高くしてよい。これにより、到着期限に間に合う待機位置の中から適切な待機位置を選択することができる。
　以上では、適正度の計算方法として移動所要時間に基づく方法を３つ例示した。実際の適正度計算においては、プロセッサ４０は、これらの例を組み合わせてよい。例えば、プロセッサ４０は、第一の観点に従う方法のみを用いてもよいし、重み付き和などを用いて第一～第三の観点に従う方法によって得られた適正度を合算して用いてもよい。即ち、プロセッサ４０は、第一の搬送装置３について、待機位置毎に、下記の（ａ）乃至（ｃ）のうちの少なくとも一つに基づき、当該待機位置の適正度を決定してよい。
（ａ）ｔＡ≦ｔｌｉｍｉｔであるか否か（第一の観点）、
（ｂ）ｔＡが相対的に長いか短いか（第二の観点）、及び、
（ｃ）当該待機位置についての作業ステーションＡ～Ｃの順位のうち作業ステーションＡの順位の高さ（第三の観点）。
　さらに、プロセッサ４０は、それらのうちのいずれかの方法と、その他の適正度計算方法とを組み合わせてよい。その他の適正度計算方法は様々考えられる。
　第一の変形例によれば、搬送装置３の総台数が第一の閾値Ｎｒоｂоｔ１以上である場合、プロセッサ４０は、第一～第三の観点に従う適正度計算方法のうちの一つ以上（例えば全て）の適正度計算方法を用いてもよい。搬送装置３の総台数が第一の閾値Ｎｒоｂоｔ１未満である場合、プロセッサ４０は、第一及び／又は第三の観点に従う適正度計算方法を用いてもよい。これにより、搬送装置３が十分少なく目立った混雑が発生しないと想定される場合には、第二の観点に従う計算方法を省略することにより、無用に目的の作業ステーションから離れた待機位置を選ぶことなく近くの待機位置を選ぶことができ、以って、搬送装置３の移動コストを低減できる。
　第二の変形例によれば、第一の搬送装置３と目的位置が同じである（つまり作業ステーションＡを目的位置とする）搬送装置３の台数が第二の閾値Ｎｒоｂоｔ２未満である場合、プロセッサ４０は、第二の観点に従う計算方法以外の一つ以上の方法で待機位置毎の適正度を計算してもよい。第三の変形例によれば、作業ステーションＡの一定範囲内に位置している搬送装置３の台数が第三の閾値Ｎｒоｂоｔ３未満である場合、プロセッサ４０は、第二の観点に従う計算方法以外の一つ以上の方法で待機位置毎の適正度を計算してもよい。第二及び第三の変形例のいずれによっても、直前段落で述べた方法と同様の効果が期待できる。
　また、第二の観点に従う方法によれば、ｔｌｉｍｉｔが短い搬送装置３がより作業ステーションＡ（目的位置）の近くで待機できるが、同様の目的を達成するための別の方法として、例えば次のような方法が例示できる。即ち、各待機位置の適正度を、搬送装置３が当該待機位置に移動する際の移動距離が小さいほど高く計算する方法がある。ただし、到着期限までに目的となる作業ステーションＡに移動可能となるための条件式（１）を満たさない場合は、プロセッサ４０は、適正度を最低の値に置き換える。さらに、待機位置の選択において、一部又は全ての搬送装置３それぞれに対応して選択される待機位置の適正度を合算した際に、その合算値が最大の値をとるように搬送装置３と待機位置との組合せを最適化することで、プロセッサ４０は、待機位置の選択を行ってもよい。この方法によれば、各搬送装置３は目的とする作業ステーションに間に合う範囲で極力近くの待機位置を選ぶことができるので、搬送装置３の移動距離を低減できる。なお、このような組み合わせ最適化での組合せ爆発を防止するために作業ステーション付近の搬送装置３と待機位置のみに対象を限定する方法を採用してもよいし、遺伝的アルゴリズムなどの準最適な解法を採用してよい。
　以上説明したように、本実施の形態におけるプロセッサ４０は、これらの計算方法の少なくとも一つに基づいて、待機位置の適正度を計算することで、各搬送装置３の目的位置へ円滑に移動可能な待機位置を選択することができる。
　以上、実施形態を説明したが、これは本発明の説明のための例示であって、本発明の範囲をこの実施形態にのみ限定する趣旨ではない。本発明は、他の種々の形態でも実施することが可能である。
　また、例えば、区画の形状は、方形に限られず、他の形状でもよい。また、異なる大きさ又は形状の区画が混在してもよい。また、区画の位置は、当該区画上のマーカから特定されることに代えて、他種の方法により特定されてもよい。
　また、例えば、統合ＷＣＳプログラム５１及びＷＣＳプログラム５０は、制御装置４に代えて又は加えて搬送装置３で実行されてもよい。また、搬送装置３が制御装置４を兼ねてもよい。
　また、例えば、搬送装置３の目的位置は、作業ステーション以外の位置（例えば、充電エリア１０４）であってもよく、作業ステーション以外の位置が目的位置である場合にも、待機位置が利用されてもよい。
　３：搬送装置、４：制御装置

Claims (11)

  1. 　移動エリア内での複数の搬送装置の走行を制御する制御システムであって、
    　インターフェース装置と、
    　記憶装置と、
    　前記インターフェース装置及び前記記憶装置に接続されたプロセッサと
    を備え、
    　前記移動エリアは、複数の待機位置を有し、
    　前記インターフェース装置は、前記複数の搬送装置と通信し、
    　前記記憶装置は、前記複数の搬送装置の各々について、当該搬送装置の目的位置を表す情報と、当該搬送装置の当該目的位置への到着の期限を表す情報とを記憶し、
    　前記プロセッサは、所定のタイミング毎に、前記複数の搬送装置のうちの一つ以上の搬送装置の各々をいずれかの待機位置で待機させる場合、
    　　前記記憶装置に記憶されている情報を基に、前記一つ以上の搬送装置の各々について、
    　　　　待機位置毎に、当該待機位置から当該搬送装置の目的位置までの移動コストと、当該所定のタイミングから当該目的位置の到着期限までの残り時間とに基づいて、当該待機位置の適正度を決定し、
    　　前記複数の待機位置の適正度に基づいて当該搬送装置の待機位置を決定し、
    　　当該決定した待機位置に当該搬送装置を移動させる移動指示を当該搬送装置に前記インターフェース装置を通じて送信する、
    　ことを特徴とする制御システム。
  2. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記移動コストとしての移動所要時間が前記残り時間以下である待機位置の適正度を、前記移動所要時間が前記残り時間より長い待機位置の適正度より高くする、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  3. 　前記プロセッサは、前記第一の搬送装置について、前記移動所要時間が前記残り時間以下である待機位置の中から移動先の待機位置を決定する、
    　ことを特徴とする、請求項２に記載の制御システム。
  4. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記移動コストが相対的に大きい待機位置の適正度を、前記移動コストが相対的に小さい待機位置の適正度より高くする、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  5. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記移動コストとしての移動所要時間が前記残り時間以下である待機位置のうち、前記移動所要時間が相対的に長い待機位置の適正度を、前記移動所要時間が相対的に短い待機位置の適正度より高くする、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  6. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、
    　　前記待機位置毎に、前記第一の搬送装置の目的位置を含んだ複数の目的位置の各々について、当該待機位置からの移動コストが小さいほど高い順位を決定し、
    　　前記待機位置毎に、当該第一の搬送装置の目的位置の順位が高いほど、当該待機位置の適正度を高くする、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  7. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記移動コストとしての移動所要時間が前記残り時間以下である待機位置のうち、
    　　前記待機位置毎に、前記第一の搬送装置の目的位置を含んだ複数の目的位置の各々について、当該待機位置からの前記移動所要時間が短いほど高い順位を決定し、
    　　前記待機位置毎に、当該第一の搬送装置の目的位置の順位が高いほど、当該待機位置の適正度を高くする、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  8. 　前記プロセッサは、前記所定のタイミング毎に、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記待機位置毎に、当該所定のタイミングから当該待機位置への移動コストと、当該待機位置での待機時間の長さとのうちの少なくとも一つを更に基にして、当該待機位置の適正度を決定する、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  9. 　前記プロセッサは、前記一つ以上の搬送装置のうちの第一の搬送装置について、前記待機位置毎に、下記の（ａ）乃至（ｃ）のうちの少なくとも一つに基づき、当該待機位置の適正度を決定する、
    （ａ）当該待機位置から前記第一の搬送装置の目的位置までの前記移動コストとしての移動所要時間が前記残り時間以下であるか否か、
    （ｂ）前記移動所要時間が相対的に長いか短いか、
    （ｃ）前記第一の搬送装置の目的位置を含んだ複数の目的位置の各々について、当該待機位置からの前記移動所要時間が短いほど高い順位を決定し、当該第一の搬送装置の目的位置の順位の高さ、
    　ことを特徴とする、請求項１に記載の制御システム。
  10. 　前記プロセッサは、前記第一の搬送装置について、前記待機位置毎に、搬送装置の総台数が第一の閾値未満である場合、前記第一の搬送装置と目的位置が同じ搬送装置の台数が第二の閾値未満である場合、又は、前記第一の搬送装置と目的位置から一定範囲内に存在する搬送装置の台数が第三の閾値未満である場合、（ｂ）以外に基づいて適正度を決定する、
    　ことを特徴とする、請求項９に記載の制御システム。
  11. 　複数の待機位置を有する移動エリア内での複数の搬送装置の走行を制御する制御方法であって、
    　所定のタイミング毎に、前記複数の搬送装置のうちの一つ以上の搬送装置の各々をいずれかの待機位置で待機させる場合、
    　　前記一つ以上の搬送装置の各々について、
    　　　　待機位置毎に、当該待機位置から当該搬送装置の目的位置までの移動コストと、当該所定のタイミングから当該目的位置の到着期限までの残り時間とに基づいて、当該待機位置の適正度を決定し、
    　　前記複数の待機位置の適正度に基づいて当該搬送装置の待機位置を決定し、
    　　当該決定した待機位置に当該搬送装置を移動させる移動指示を当該搬送装置に送信する、
    　ことをコンピュータにより行う制御方法。
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