WO2025115607A1 - 不織布およびその製造方法ならびに積層不織布 - Google Patents

不織布およびその製造方法ならびに積層不織布 Download PDF

Info

Publication number
WO2025115607A1
WO2025115607A1 PCT/JP2024/040263 JP2024040263W WO2025115607A1 WO 2025115607 A1 WO2025115607 A1 WO 2025115607A1 JP 2024040263 W JP2024040263 W JP 2024040263W WO 2025115607 A1 WO2025115607 A1 WO 2025115607A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
nonwoven fabric
propylene
less
based resin
hollow
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
PCT/JP2024/040263
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
大士 勝田
昇平 原
茂俊 前川
健太郎 梶原
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Toray Industries Inc
Original Assignee
Toray Industries Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Toray Industries Inc filed Critical Toray Industries Inc
Priority to KR1020267014542A priority Critical patent/KR20260118406A/ko
Priority to CN202480072046.6A priority patent/CN122228371A/zh
Publication of WO2025115607A1 publication Critical patent/WO2025115607A1/ja
Anticipated expiration legal-status Critical
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/005—Synthetic yarns or filaments
    • D04H3/007—Addition polymers
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/018—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the shape
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/14—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic yarns or filaments produced by welding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D04—BRAIDING; LACE-MAKING; KNITTING; TRIMMINGS; NON-WOVEN FABRICS
    • D04H—MAKING TEXTILE FABRICS, e.g. FROM FIBRES OR FILAMENTARY MATERIAL; FABRICS MADE BY SUCH PROCESSES OR APPARATUS, e.g. FELTS, NON-WOVEN FABRICS; COTTON-WOOL; WADDING ; NON-WOVEN FABRICS FROM STAPLE FIBRES, FILAMENTS OR YARNS, BONDED WITH AT LEAST ONE WEB-LIKE MATERIAL DURING THEIR CONSOLIDATION
    • D04H3/00—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length
    • D04H3/08—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating
    • D04H3/16—Non-woven fabrics formed wholly or mainly of yarns or like filamentary material of substantial length characterised by the method of strengthening or consolidating with bonds between thermoplastic filaments produced in association with filament formation, e.g. immediately following extrusion

Definitions

  • the present invention relates to nonwoven fabrics.
  • Nonwoven fabrics made from polyolefin resins are low cost and have excellent processability and flexibility, so they are widely used, primarily for sanitary material applications.
  • Patent Document 1 proposes a long-fiber nonwoven fabric made of hollow fibers of a propylene-based polymer in which the ratio of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw (Mz/Mw) is within a specific range.
  • This invention describes that a nonwoven fabric can be obtained that has higher fiber strength, particularly single-yarn strength, compared to conventional hollow fiber nonwoven fabrics, and has a high hollow ratio even when the fiber diameter of the propylene-based polymer fibers that form the nonwoven fabric is reduced.
  • Patent Document 2 also proposes a spunbond nonwoven fabric made of hollow fibers of a propylene-based polymer with a specific range of C-axis orientation, average fiber diameter, and average hollowness. It also describes that, according to this invention, even with a low basis weight, the resulting nonwoven fabric has high uniformity, strength, and flexibility, and furthermore, because sufficient strength can be ensured even with a lower basis weight than before, it is possible to reduce the weight.
  • Patent Document 1 makes it possible to obtain a nonwoven fabric with a relatively high hollow ratio and a certain strength by controlling the molecular weight, but there are still issues with the rigidity of the nonwoven fabric.
  • Patent Document 2 uses hollow fibers with a high molecular orientation to produce a nonwoven fabric that is relatively strong and flexible, but the rigidity is still insufficient and there are issues with handling.
  • nonwoven fabrics using hollow fibers made of propylene-based resins can have high strength depending on the manufacturing conditions, but the nonwoven fabric tends to be soft and have low rigidity. This makes the nonwoven fabric difficult to handle and unsuitable for applications that require high rigidity, primarily industrial material applications. Therefore, the object of the present invention is to provide a nonwoven fabric that combines excellent strength and rigidity.
  • the present invention aims to solve the above problems, and provides the following inventions:
  • the propylene-based resin is The ratio of the Z-average molecular weight Mz to the weight-average molecular weight Mw (Mz/Mw) is 2.0 or more and 6.0 or less
  • the hollow fiber is The average single fiber diameter is 5.0 ⁇ m or more and 50.0 ⁇ m or less, and the average hollow ratio is 31.0% or more and 60.0% or less
  • the nonwoven fabric is A nonwoven fabric having a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less.
  • the present invention makes it possible to obtain a nonwoven fabric that combines excellent strength and rigidity.
  • FIG. 1 is a conceptual diagram showing an example of a hollow die hole in the method for producing a nonwoven fabric of the present invention.
  • the nonwoven fabric of the present invention is a nonwoven fabric composed of hollow fibers whose main component is a propylene-based resin, and the propylene-based resin has a ratio (Mz/Mw) of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw of 2.0 or more and 6.0 or less, the hollow fibers have an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more and 50.0 ⁇ m or less and an average hollow ratio of 31.0% or more and 60.0% or less, and the nonwoven fabric has a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less.
  • "hollow fibers whose main component is a propylene-based resin” refers to hollow fibers in which the mass ratio of the propylene-based resin described below to the components constituting the hollow fibers exceeds 50 mass%.
  • nonwoven fabric of the present invention is described in detail below, but the present invention is not limited to the scope described below as long as it does not exceed the gist of the invention, and various modifications are possible without departing from the gist of the invention.
  • the nonwoven fabric of the present invention is composed of hollow fibers mainly composed of a propylene-based resin.
  • a propylene-based resin By using a propylene-based resin, a low-cost nonwoven fabric having excellent strength can be obtained.
  • the propylene-based resin is a resin with a propylene fraction of 50% or more, as described below.
  • Specific examples include propylene homopolymers, as well as copolymers of propylene and ethylene, and copolymers of propylene and various ⁇ -olefins.
  • ⁇ -olefins refer to hydrocarbons with a double bond at the ⁇ -position, such as 1-butene, 1-pentene, 1-hexene, 1-heptene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-hexadecene, and 4-methyl-1-pentene.
  • the propylene-based resin used in the present invention preferably has a propylene fraction of 94% or more and 100% or less.
  • the propylene fraction of the propylene-based resin be preferably 94% or more, more preferably 96% or more, and even more preferably 98% or more, the tensile strength of the fibers is increased, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the upper limit of the propylene fraction of the propylene-based resin that can be achieved in the present invention is 100%.
  • the propylene fraction (%) of the propylene-based resin referred to here is a value measured and calculated by the following procedure.
  • Propylene-based resin which is the raw material for the fibers, is weighed out so that the sample concentration is 8 mass/v%, and added to orthodichlorobenzene-d 4 (orthodichlorobenzene in which hydrogen has been replaced with deuterium), and heated to 135° C. to dissolve.
  • the propylene fraction of the propylene-based resin used in the present invention can be controlled, for example, by the composition of the raw material monomers. Specifically, the propylene fraction of the propylene-based resin can be increased by increasing the propylene ratio of the raw material monomers used in the polymerization of the propylene-based resin.
  • the propylene-based resin according to the present invention has a ratio (Mz/Mw) of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw of 2.0 or more and 6.0 or less.
  • Mz/Mw of the propylene-based resin be 2.0 or more, preferably 2.2 or more, and more preferably 2.3 or more, the molecular orientation is not excessively high and the adhesiveness is improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the Mz/Mw of the propylene-based resin be 6.0 or less, preferably 5.0 or less, and more preferably 4.0 or less, thread breakage during spinning can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps.
  • the propylene-based resin preferably has a ratio (Mw/Mn) of weight average molecular weight Mw to number average molecular weight Mn of 3.0 or more and 10.0 or less.
  • Mw/Mn of the propylene-based resin be preferably 3.0 or more, more preferably 4.0 or more, and even more preferably 4.5 or more, the molecular orientation is not excessively high and the adhesiveness is improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the Mw/Mn of the propylene-based resin be preferably 10.0 or less, more preferably 9.0 or less, and even more preferably 8.0 or less, thread breakage during spinning can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps.
  • the Mz/Mw and Mw/Mn of the propylene-based resin are values measured and calculated by the following procedure.
  • (1) Take 5 mg of the propylene-based resin that is the raw material for the fiber. When measuring from a nonwoven fabric, take a 5 mg test piece.
  • (2) 5 mL of 1,2,4-trichlorobenzene is added to 5 mg of the collected propylene-based resin or test piece, and the mixture is heated at 165° C. for 20 minutes to dissolve the propylene-based resin, thereby obtaining a propylene-based resin solution.
  • the obtained propylene-based resin solution is filtered using a PTFE filter (for example, "T010A (pore size: 0.45 ⁇ m)" manufactured by Advantec Toyo Co., Ltd.) to prepare a sample solution.
  • a PTFE filter for example, "T010A (pore size: 0.45 ⁇ m)" manufactured by Advantec Toyo Co., Ltd.
  • the prepared sample solution is introduced into a high-temperature GPC apparatus (e.g., "PL-220” manufactured by Polymer Laboratories, etc.) and measurement is performed at a column temperature of 145°C.
  • the GPC discharge curve is analyzed to determine the Z-average molecular weight Mz, the weight-average molecular weight Mw, and the number-average molecular weight Mn, and Mz/Mn and Mw/Mn are calculated.
  • the Mz/Mw and Mw/Mn of the propylene-based resin can be controlled, for example, by a polymerization catalyst. Specifically, by using a Ziegler-Natta catalyst, the Mz/Mw and Mw/Mn of the propylene-based resin can be increased compared to when a metallocene catalyst is used.
  • the hollow fibers based on the propylene-based resin according to the present invention may contain additives such as commonly used antioxidants, weathering stabilizers, light stabilizers, heat stabilizers, antistatic agents, antistatic assistants, spinning agents, antiblocking agents, lubricants including polyethylene wax, crystal nucleating agents, and pigments, or other polymers as necessary to further enhance the effects of the present invention or to impart other properties, within the scope of the invention not impairing its effects.
  • additives such as commonly used antioxidants, weathering stabilizers, light stabilizers, heat stabilizers, antistatic agents, antistatic assistants, spinning agents, antiblocking agents, lubricants including polyethylene wax, crystal nucleating agents, and pigments, or other polymers as necessary to further enhance the effects of the present invention or to impart other properties, within the scope of the invention not impairing its effects.
  • the propylene-based resin used in the present invention preferably has a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less.
  • the propylene-based resin have a melt mass flow rate of preferably 16 g/10 min or more, more preferably 20 g/10 min or more, even more preferably 25 g/10 min or more, and most preferably 30 g/10 min or more, the stability during spinning is improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent quality.
  • the propylene-based resin have a melt mass flow rate of preferably 55 g/10 min or less, more preferably 50 g/10 min or less, and even more preferably 45 g/10 min or less, the tensile strength of the fiber is increased and the adhesive joints are less likely to break, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the melt mass flow rate (g/10 min) of the propylene-based resin referred to here is a value measured and calculated by the following procedure in accordance with ASTM D1238 (Method A). According to this standard, the melt mass flow rate of the propylene-based resin is measured under a load of 2.16 kg and at a temperature of 230° C. (1) 20 g of propylene-based resin, which is the raw material for the fibers, is collected.
  • the sampled propylene-based resin is placed in a melt mass flow rate measuring device (such as "MELT INDEXER F-F01" manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.) heated to 230°C, and measurement is performed under conditions of a load of 2.16 kg and a temperature of 230°C.
  • a melt mass flow rate measuring device such as "MELT INDEXER F-F01” manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd.
  • the above steps (1) and (2) are carried out five times, and the five measured values obtained are arithmetically averaged.
  • the value (g/10 min) obtained by rounding off to the nearest tenth place is regarded as the melt mass flow rate (g/10 min) of the propylene-based resin.
  • the melt mass flow rate of the propylene-based resin used in the present invention can be controlled, for example, by the molecular weight of the propylene-based resin or the ratio of the Z-average molecular weight Mz to the weight-average molecular weight Mw (Mz/Mw). Specifically, the melt mass flow rate of the propylene-based resin can be reduced by increasing the molecular weight of the propylene-based resin and decreasing Mz/Mw.
  • the propylene-based resin according to the present invention preferably contains 0.01% by mass or more and 5.0% by mass or less of a fatty acid amide compound in order to improve the slipperiness of the nonwoven fabric.
  • a fatty acid amide compound is preferably 0.01% by mass or more, more preferably 0.05% by mass or more, and even more preferably 0.1% by mass or more, the fatty acid amide compound acts as a lubricant on the fiber surface, resulting in a nonwoven fabric with excellent tactile feel.
  • the content of the fatty acid amide compound is preferably 5.0% by mass or less, more preferably 4.0% by mass or less, and even more preferably 3.5% by mass or less, the degree of crystallinity of the fibers can be increased, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity.
  • the nonwoven fabric of the present invention is composed of hollow fibers containing the above-mentioned propylene-based resin as a main component. By using hollow fibers, the nonwoven fabric has excellent strength.
  • the hollow fiber according to the present invention may be a composite fiber in which two or more types of resins are combined.
  • the composite form is not particularly limited as long as it does not impair the effects of the present invention, and can be appropriately selected from a core-sheath type, an island-in-the-sea type, a side-by-side type, a blend type, etc.
  • the hollow fibers used in the nonwoven fabric of the present invention have an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more and 50.0 ⁇ m or less.
  • an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more preferably 8.0 ⁇ m or more, and more preferably 10.0 ⁇ m or more
  • the bending moment of the fibers is large, resulting in a nonwoven fabric with excellent rigidity.
  • an average single fiber diameter of 50.0 ⁇ m or less, preferably 40.0 ⁇ m or less, and more preferably 35.0 ⁇ m or less the number of fibers is increased when compared at the same basis weight, resulting in a nonwoven fabric with excellent uniformity of texture.
  • the average single fiber diameter ( ⁇ m) of the hollow fibers is a value measured and calculated by the following procedure.
  • (1) Take a test piece of 5 mm x 5 mm from the nonwoven fabric.
  • (2) For non-bonded areas on the surface of the nonwoven fabric where the fibers are not bonded to each other, images are taken using a scanning electron microscope (e.g., "SU1510" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation) at a magnification that allows the sides of 10 or more fibers to be observed.
  • a scanning electron microscope e.g., "SU1510" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation
  • 3 From the captured image, 10 fibers are randomly selected from the fibers that make up the nonwoven fabric, and their fiber diameters ( ⁇ m) are measured.
  • (4) For each level, the above steps (1) to (3) are repeated 10 times, with the test pieces being collected from different locations, and the resulting fiber diameters of 100 fibers are averaged.
  • the average single fiber diameter ( ⁇ m) is determined by rounding off to
  • the "surface of the nonwoven fabric” refers to the surface facing the observation direction when observed from the thickness direction of the nonwoven fabric, and when observation is possible from both sides, it refers to the surfaces facing both observation directions.
  • the average single fiber diameter of the hollow fibers according to the present invention can be controlled by, for example, the melt mass flow rate of the propylene-based resin, the average hollow ratio of the hollow fibers, the spinning temperature in the manufacturing process, the single-hole output, the spinning speed, etc.
  • the average single fiber diameter of the hollow fibers can be reduced by reducing the melt mass flow rate of the propylene-based resin, lowering the average hollow ratio, increasing the spinning temperature, lowering the single-hole output, and increasing the spinning speed.
  • the hollow fibers according to the present invention have an average hollow ratio of 31.0% or more and 60.0% or less.
  • an average hollow ratio of 31.0% or more preferably 33.0% or more, more preferably 35.0% or more, and even more preferably 37.0% or more, the bonded parts are less likely to break, and the bending moment of the fibers in the non-bonded parts is increased, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity.
  • the decrease in bending moment caused by cross-sectional deformation (deformation from approximately circular to approximately elliptical) that occurs when the fibers are bent can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with excellent rigidity.
  • the average hollow ratio (%) of hollow fibers is a value measured and calculated according to the following procedure.
  • (1) Take a test piece of 5 mm x 5 mm from the nonwoven fabric.
  • (2) On the surface of a nonwoven fabric, non-bonded fibers that are located at a distance of 10% or more from a bonded portion relative to the distance between adjacent bonded portions are embedded in an embedding agent such as epoxy resin, and the fibers are cut using a razor in a direction perpendicular to the fiber axis to expose the fiber cross-sections. Images are then taken using a scanning electron microscope (e.g., "SU1510" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation) at a magnification that allows observation of 10 or more fiber cross-sections.
  • a scanning electron microscope e.g., "SU1510” manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation
  • the average hollow ratio of the hollow fibers according to the present invention can be controlled by, for example, the melt mass flow rate of the propylene-based resin, the shape of the hollow nozzle hole in the manufacturing process, the spinning temperature, the single-hole output rate, the cooling conditions, etc. Specifically, the average hollow ratio of the hollow fibers can be increased by decreasing the melt mass flow rate of the propylene-based resin, increasing the minimum circumscribed circle diameter of the hollow nozzle hole, increasing the number of slits in the hollow nozzle hole, lowering the spinning temperature, lowering the single-hole output rate, and lowering the temperature of the cooling air.
  • the hollow fibers of the present invention preferably have a fiber length of 30 mm or more.
  • a fiber length of preferably 30 mm or more, more preferably 40 mm or more, and even more preferably 45 mm or more the number of entanglement points per fiber increases, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • There is no particular upper limit on the fiber length and for example, long fibers with almost no fiber ends can be used.
  • nonwoven fabric The nonwoven fabric of the present invention is made of the hollow fibers.
  • nonwoven fabric made of hollow fibers does not only refer to nonwoven fabrics made only of hollow fibers, but also includes nonwoven fabrics made of hollow fibers and other fibers, in which the proportion of hollow fibers in the number of fibers is 60% or more.
  • the percentage (%) of the number of hollow fibers is a value measured and calculated according to the following procedure.
  • (1) Take a test piece of 5 mm x 5 mm from the nonwoven fabric.
  • (2) On the surface of a nonwoven fabric, non-bonded fibers that are located at a distance of 10% or more from a bonded portion relative to the distance between adjacent bonded portions are embedded in an embedding agent such as epoxy resin, the nonwoven fabric is cut with a razor to expose the fiber cross sections, and then an image is taken with a scanning electron microscope (e.g., "SU1510" manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation) at a magnification such that 10 to 50 fiber cross sections can be observed.
  • a scanning electron microscope e.g., "SU1510” manufactured by Hitachi High-Technologies Corporation
  • the nonwoven fabric of the present invention may be a long fiber nonwoven fabric such as a spunbonded nonwoven fabric or a meltblown nonwoven fabric, or a short fiber nonwoven fabric such as a needle punched nonwoven fabric or a papermaking nonwoven fabric.
  • a long fiber nonwoven fabric is preferred from the viewpoint of excellent productivity and strength, and a spunbonded nonwoven fabric is more preferred because it is easy to reduce the basis weight and easily achieve both excellent strength and rigidity.
  • the nonwoven fabric of the present invention may be a single-layer nonwoven fabric consisting of only a layer of nonwoven fabric described below, i.e., a nonwoven fabric consisting of multiple layers of the same type of nonwoven fabric.
  • the term "same type of nonwoven fabric” used here refers to nonwoven fabrics consisting of fibers whose main component is a propylene-based resin.
  • the nonwoven fabric of the present invention has a fiber layer of a different type from the layer of the nonwoven fabric of the present invention, for example, if the nonwoven fabric of the present invention is a spunbond nonwoven fabric, a layer of meltblown nonwoven fabric, a layer of papermaking nonwoven fabric, or a layer of woven fabric or knitted fabric, it is considered to be a laminated nonwoven fabric described below.
  • the nonwoven fabric of the present invention has a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less.
  • a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more preferably 20 g/10 min or more, more preferably 25 g/10 min or more, and even more preferably 30 g/10 min or more
  • the stability during spinning is improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent quality and improved adhesiveness, and therefore excellent strength.
  • a melt mass flow rate of 55 g/10 min or less, preferably 50 g/10 min or less, and more preferably 45 g/10 min or less the tensile strength of the fibers is increased and the adhesive joints are less likely to break, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the melt mass flow rate (g/10 min) of the nonwoven fabric is a value measured and calculated according to the following procedure in accordance with ASTM D1238 (Method A).
  • (1) Take a 20 g test piece from the nonwoven fabric.
  • (2) The collected test piece is placed in a melt mass flow rate measuring device (such as "MELT INDEXER F-F01" manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.) heated to 230°C, and measurement is performed under conditions of a load of 2.16 kg and a temperature of 230°C.
  • a melt mass flow rate measuring device such as "MELT INDEXER F-F01" manufactured by Toyo Seiki Seisaku-sho, Ltd.
  • measurement is performed under conditions of a load of 2.16 kg and a temperature of 230°C.
  • (3) For each level, the above steps (1) and (2) are repeated five times, and the five measured values obtained are arithmetically averaged.
  • the melt mass flow rate of the nonwoven fabric of the present invention can be controlled, for example, by selecting the melt mass flow rate of the raw material propylene-based resin. Specifically, by selecting a propylene-based resin with a low melt mass flow rate, the melt mass flow rate of the nonwoven fabric can be reduced.
  • the nonwoven fabric of the present invention preferably has a crystalline heat of fusion of 80 J/g or more and 120 J/g or less.
  • the crystalline heat of fusion of the nonwoven fabric of 80 J/g or more preferably 85 J/g or more, and more preferably 88 J/g or more, the degree of crystallization of the nonwoven fabric can be appropriately increased, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity.
  • the upper limit of the crystalline heat of fusion of the nonwoven fabric that can be achieved by the present invention is about 120 J/g.
  • the heat of crystalline fusion (J/g) of the nonwoven fabric is a value measured and calculated by the following procedure.
  • a 2.0 mg test piece is taken from the nonwoven fabric and set in a differential scanning calorimeter (for example, "Q2000" manufactured by TA Instruments).
  • Differential scanning calorimetry (1st DSC) is carried out under nitrogen at a heating rate of 16°C/min and a measurement temperature range of 50°C to 230°C, followed by rapid cooling at a heating rate of 100°C/min and then differential scanning calorimetry (2nd DSC) again under nitrogen at a heating rate of 16°C/min and a measurement temperature range of 50°C to 230°C.
  • the heat of crystalline fusion of the nonwoven fabric of the present invention can be controlled, for example, by the propylene fraction of the propylene-based resin. Specifically, the heat of crystalline fusion of the nonwoven fabric can be increased by increasing the propylene fraction of the propylene-based resin.
  • the nonwoven fabric of the present invention preferably has a basis weight of 5 g/m 2 or more and 300 g/m 2 or less.
  • a basis weight of preferably 5 g/m 2 or more, more preferably 10 g/m 2 or more, and even more preferably 12 g/m 2 or more the nonwoven fabric has a uniform texture and excellent strength.
  • a basis weight of preferably 300 g/m 2 or less, more preferably 250 g/m 2 or less, and even more preferably 200 g/m 2 or less fluffing due to insufficient adhesion is suppressed, resulting in a nonwoven fabric with excellent quality.
  • the basis weight (g/m 2 ) of a nonwoven fabric is a value measured and calculated by the following procedure in accordance with "6.2 Mass per unit area (ISO method)" of JIS L1913:2010 "General nonwoven fabric testing methods.”
  • (1) Take a test piece measuring 20 cm x 25 cm from the nonwoven fabric. However, if a test piece measuring 20 cm x 25 cm cannot be taken, take multiple test pieces from the nonwoven fabric so that the total area of the test pieces is 500 cm2 .
  • For the sampled test piece measure the mass (g) under standard conditions and convert it into mass per square meter of area (g/m 2 ).
  • the basis weight of the nonwoven fabric of the present invention can be controlled, for example, by the single-hole discharge amount, the number of die holes, the conveying speed of the fiber web, etc. in the manufacturing process. Specifically, the basis weight of the nonwoven fabric can be increased by increasing the single-hole discharge amount, increasing the number of die holes, and decreasing the conveying speed.
  • the nonwoven fabric of the present invention preferably has a tensile strength per unit area of 1.40 (N/25 mm)/(g/ m2 ) or more and 3.00 (N/25 mm)/(g/ m2 ) or less.
  • the tensile strength per unit area is preferably 1.40 (N/25 mm)/(g/ m2 ) or more, more preferably 1.50 (N/25 mm)/(g/ m2 ) or more, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the upper limit of the tensile strength per unit area of the nonwoven fabric that can be achieved by the present invention is about 3.00 (N/25 mm)/(g/ m2 ).
  • the tensile strength per unit area of a nonwoven fabric ((N/25 mm)/(g/ m2 )) is a value measured and calculated by the following procedure in accordance with "6.3 Tensile strength and elongation (ISO method)" of JIS L1913:2010 "General nonwoven fabric testing methods.”
  • Test pieces measuring 25 mm x 40 mm are taken from a nonwoven fabric in both the longitudinal (lengthwise) and transverse (widthwise) directions of the nonwoven fabric.
  • the long side direction (40 mm) of the collected test piece is set as the tensile direction, and the test piece is set in a tensile testing machine (for example, "RTC-1210A” manufactured by A&D Co., Ltd.) with a gripping distance of 20 mm.
  • a tensile testing machine for example, "RTC-1210A” manufactured by A&D Co., Ltd.
  • a tensile test is carried out at a tensile speed of 20 mm/min, and the maximum point load (N/25 mm) is measured.
  • the test pieces are taken from different locations and steps (1) to (3) are repeated five times in both the vertical and horizontal directions. A total of 10 maximum point load measurements are averaged, and this value is rounded off to two decimal places to obtain the average maximum point load (N/25 mm).
  • the tensile strength per unit area of the nonwoven fabric of the present invention can be controlled by, for example, the propylene fraction of the propylene-based resin, the average hollow ratio of the hollow fibers, the melt mass flow rate of the nonwoven fabric, Mz/Mw, Mw/Mn, heat of crystalline fusion, and the bonding conditions in the manufacturing process (bonding rate, temperature, line pressure, etc.).
  • the tensile strength per unit area of the nonwoven fabric can be increased by increasing the propylene fraction of the propylene-based resin, increasing the average hollow ratio of the hollow fibers, decreasing the melt mass flow rate of the nonwoven fabric, increasing Mz/Mw, increasing Mw/Mn, increasing the heat of crystalline fusion, and adjusting the bonding rate, temperature, and pressure during bonding in the manufacturing process.
  • the nonwoven fabric of the present invention preferably has a bending resistance of 35 mm or more and 300 mm or less.
  • a bending resistance of preferably 35 mm or more, more preferably 40 mm or more excellent rigidity is exhibited, resulting in a nonwoven fabric with excellent handleability.
  • a bending resistance of preferably 300 mm or less, more preferably 250 mm or less the nonwoven fabric has excellent processability.
  • the bending resistance (mm) of a nonwoven fabric is determined by measuring the nonwoven fabric three times in each of the longitudinal direction (length direction of the nonwoven fabric) and transverse direction (width direction of the nonwoven fabric) in accordance with JIS L1913:2010 "General nonwoven fabric testing methods” "6.7 Bending resistance (JIS method and ISO method)” "6.7.3 41.5° cantilever method", and then calculating the arithmetic average of all six measured values in the longitudinal and transverse directions, rounding off to the first decimal place to obtain the value (mm) to the nearest tenth.
  • the bending resistance of the nonwoven fabric of the present invention can be controlled by, for example, the propylene fraction of the propylene-based resin, the average single fiber diameter of the hollow fibers, the average hollow ratio, the melt mass flow rate, heat of crystalline fusion, and basis weight of the nonwoven fabric, and the bonding conditions in the manufacturing process (bonding ratio, temperature, line pressure, etc.).
  • the bending resistance of the nonwoven fabric can be increased by increasing the propylene fraction of the propylene-based resin, increasing the average single fiber diameter of the hollow fibers, setting the average hollow ratio within a specific range, decreasing the melt mass flow rate of the nonwoven fabric, increasing the heat of crystalline fusion, increasing the basis weight, and adjusting the bonding ratio, temperature, and pressure during bonding in the manufacturing process.
  • the nonwoven fabric of the present invention can be used for a wide range of applications, including medical and sanitary materials, daily living materials, and industrial materials, but because it has excellent strength and rigidity, it is particularly suitable for use as industrial materials.
  • industrial materials referred to here refer to materials used as part of industrial equipment or in the civil engineering and agricultural fields, including filters, transpiration materials, embankment reinforcement materials, revetment sheets, drainage materials, weed control sheets, agricultural mulch, cheesecloth, and the like, and also include the components thereof.
  • a method for producing a nonwoven fabric having a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less comprising the steps of: a step of melting a propylene-based resin having a ratio (Mz/Mw) of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw of 2.0 or more and 6.0 or less, and discharging the propylene-based resin from a hollow spinneret hole having a minimum circumscribed circle diameter of 1.2 mm or more and 5.0 mm or less to form hollow fibers having an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more and 50.0 ⁇ m or less and an average hollow ratio of 31.0% or more and 60.0% or less; depositing the hollow fibers to form a fiber web comprising the hollow fibers; and a step of thermally bonding the fiber web.
  • a nonwoven fabric having a melt mass flow rate of 16 g/10 min or more and 55 g/10 min or less comprising the steps of: a step of melting a
  • a propylene-based resin having a ratio (Mz/Mw) of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw of 2.0 to 6.0 is melted and extruded from a hollow nozzle hole having a minimum circumscribed circle diameter of 1.2 mm to 5.0 mm. This produces a nonwoven fabric having both excellent strength and rigidity.
  • the propylene-based resin is basically the propylene-based resin described above, and preferably has the properties described in [Propylene-based resin], such as the propylene fraction, the ratio of weight-average molecular weight Mw to number-average molecular weight Mn (Mw/Mn), and melt mass flow rate.
  • the propylene-based resin has a ratio (Mz/Mw) of Z-average molecular weight Mz to weight-average molecular weight Mw of 2.0 or more and 6.0 or less, as described above.
  • Mz/Mw of the propylene-based resin be 2.0 or more, preferably 2.2 or more, and more preferably 2.3 or more, the molecular orientation is not excessively high, and adhesion is facilitated, and adhesion is improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the Mz/Mw of the propylene-based resin be 6.0 or less, preferably 5.0 or less, and more preferably 4.0 or less, thread breakage during spinning can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps.
  • the propylene-based resin is preferably a propylene-based resin made using a Ziegler-Natta catalyst as a polymerization catalyst.
  • the propylene-based resin is a propylene-based resin made using a Ziegler-Natta catalyst, the propylene-based resin tends to have a larger Mz/Mw and Mw/Mn than a propylene-based resin made using a metallocene catalyst, and this improves adhesion, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • the method of obtaining hollow fibers can be the melt spinning method using an extruder such as a pressure melter type, or a single-screw or twin-screw extruder type.
  • the molten and extruded propylene resin passes through piping, is metered by a metering device such as a gear pump, passes through a filter to remove foreign matter, and is then guided to a spinneret.
  • the temperature from the resin pipe to the spinneret is preferably 180°C or higher and 280°C or lower.
  • the spinneret discharge hole used for discharge is a hollow nozzle hole having a minimum circumscribing circle diameter of 1.2 mm or more and 5.0 mm or less.
  • the minimum circumscribing circle diameter of the hollow nozzle hole be preferably 1.2 mm or more, more preferably 1.5 mm or more, hollow fibers with a high hollow ratio can be obtained.
  • the minimum circumscribing circle diameter of the hollow nozzle hole be preferably 5.0 mm or less, more preferably 4.5 mm or less, thread breakage during spinning can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps, etc.
  • the minimum circumscribing circle diameter (mm) of the hollow nozzle hole refers to the diameter (4) of the smallest circle (1) that can contain all the nozzle holes (2) required to form a single fiber when viewed from the nozzle outlet surface of the spinneret, as shown in Figure 1.
  • the hollow nozzle hole preferably has a number of slits of 5 or more and 12 or less.
  • the number of slits in the hollow nozzle hole preferably 5 or more, more preferably 6 or more, and even more preferably 7 or more, it becomes easier to incorporate air into the fiber, resulting in hollow fibers with a high hollow ratio.
  • the number of slits in the hollow nozzle hole preferably 12 or less, more preferably 11 or less, and even more preferably 10 or less, it becomes possible to suppress thread breakage during spinning, resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps, etc.
  • the number of slits in the hollow nozzle hole refers to the number of discharge holes (2) required to form a single fiber in the spinneret when viewed from the nozzle discharge surface, as shown in Figure 1.
  • the number of slits in the hollow nozzle hole is 8.
  • the slit width of the hollow nozzle hole is preferably 0.02 mm or more and 0.40 mm or less.
  • the slit width of the hollow nozzle hole is preferably 0.02 mm or more, more preferably 0.04 mm or more, and even more preferably 0.05 mm or more, discharge defects caused by clogging of the nozzle hole with foreign matter can be suppressed, improving stability during spinning and resulting in a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps.
  • the slit width of the hollow nozzle hole preferably 0.40 mm or less, more preferably 0.30 mm or less, and even more preferably 0.25 mm or less, the metering ability at the spinneret hole can be improved, resulting in a nonwoven fabric with excellent uniformity.
  • the slit width (mm) of the hollow nozzle hole refers to the width (3) of the nozzle hole required to form a single fiber when viewed from the nozzle outlet surface in the spinneret, as shown in FIG. 1.
  • the arithmetic average value is within the above range.
  • the land length of the hollow nozzle hole is preferably 0.1 mm or more and 5.0 mm or less.
  • the land length of the hollow nozzle hole is preferably 0.1 mm or more, more preferably 0.2 mm or more, and even more preferably 0.3 mm or more.
  • the metering ability at the hollow nozzle hole can be improved, and a nonwoven fabric with excellent uniformity can be obtained.
  • the land length of the hollow nozzle hole preferably 5.0 mm or less, more preferably 4.0 mm or less, and even more preferably 3.5 mm or less, excessive pressure rise can be suppressed, and stable spinning for long periods of time is possible.
  • the land length (mm) of the hollow nozzle hole refers to the length of the straight tube section in the spinneret that has the same cross section as the nozzle hole shape when viewed from the nozzle discharge surface.
  • the propylene-based resin spun out from the spinneret is preferably then cooled.
  • Methods for cooling the propylene-based resin discharged from the spinneret include, for example, forcibly blowing cold air onto the propylene-based resin, or allowing it to cool naturally at the ambient temperature around the propylene-based resin discharged from the spinneret, or a combination of these methods can be used.
  • the temperature of the cooling air can be determined in consideration of the balance with the cooling air speed from the viewpoint of cooling efficiency, but it is preferably 30°C or less.
  • the upper limit of the cooling air temperature is preferably 30°C or less, more preferably 20°C or less, and even more preferably 15°C or less, the cooling efficiency of the propylene-based resin discharged from the spinneret is increased, and spinnability can be improved.
  • the lower limit of the cooling air temperature is preferably 0°C or more from the viewpoint of the cooling cost of the air and from the viewpoint of preventing moisture from adhering to the fibers due to cooling.
  • the cooling air is preferably blown almost perpendicularly to the propylene resin discharged from the spinneret (when the fibers are running vertically, this refers to a direction parallel to the ground).
  • the speed of the cooling air is preferably 10 m/min or more from the viewpoint of cooling efficiency and uniformity of fineness, and is preferably 100 m/min or less from the viewpoint of spinning stability.
  • the lower limit of the distance from the spinneret to the start of cooling preferably 0 mm or more, more preferably 5 mm, it is possible to stabilize discharge without causing a drop in the nozzle surface temperature.
  • the upper limit of the distance from the spinneret to the start of cooling at preferably 300 mm or less, more preferably 100 mm or less, it is possible to stabilize the thinning behavior of the hollow fibers and improve spinnability.
  • the cooled and solidified yarn is stretched.
  • the yarn made by cooling and solidifying the propylene resin discharged from the spinneret is not wound up, but is pulled and stretched by compressed air sprayed from an ejector installed below the spinneret.
  • various shapes such as round and rectangular spinnerets and ejectors can be used.
  • the distance from the spinneret to the ejector inlet is 400 mm or more and 3000 mm or less.
  • the distance from the spinneret to the ejector inlet preferably 400 mm or more, the hollow fibers enter the ejector after being cooled and solidified, thereby obtaining excellent spinning stability.
  • the spinning stress does not become excessively high, thereby suppressing thread breakage, and a nonwoven fabric with fewer defects caused by the inclusion of extremely thick fibers or polymer lumps, etc., can be obtained.
  • the yarn that enters the ejector is accelerated by the accelerating air flow, and the spinning speed, which is the running speed of the yarn, also reaches a speed close to the air flow speed.
  • the spinning speed is preferably 1.5 km/min or more and 6.0 km/min or less.
  • the spinning speed is preferably 1.5 km/min or more, more preferably 1.8 km/min or more, and even more preferably 2.0 km/min or more.
  • the average single fiber diameter becomes thinner, so that a nonwoven fabric with excellent texture uniformity can be obtained.
  • the spinning speed is set to 6.0 km/min or less, thread breakage during spinning can be suppressed, and spinning stability can be improved.
  • the spinning speed referred to here is a value measured and calculated by the following procedure.
  • (1) In the same manner as in the procedure described in the above "Method of measuring and calculating the average hollow ratio of hollow fibers", calculate the areas A in ( ⁇ m 2 ) and A out ( ⁇ m 2 ) of the perfect circles that are the same as the outer circumferential length L in ( ⁇ m) of the approximately circular portion formed by the hollow portion of the yarn and the outer circumferential length L out ( ⁇ m ) of the approximately circular portion formed by the outside of the resin portion.
  • (2) The propylene-based resin discharged from the spinneret is sampled for 1 minute and weighed, and the value obtained is regarded as the discharge rate (g/min).
  • hollow fibers can be formed with an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m or more and 50.0 ⁇ m or less and an average hollow ratio of 31.0% or more and 60.0% or less.
  • Step of forming a fiber web the hollow fibers obtained in the previous step are piled up to form a fiber web composed of the hollow fibers. Specifically, for example, the hollow fibers are opened by passing through a fiber opening part where the surrounding air flow speed is reduced, and then the hollow fibers are landed on a net conveyer that sucks air from the back side, and collected as a fiber web.
  • the collected fiber web is preferably transported at a transport speed of 5 m/min or more and 1200 m/min or less.
  • the material of the net used for collection includes metal nets such as stainless steel, iron, and nickel, as well as resin nets made of polyester or fluororesin, and rubber nets. Of these, it is preferable to use a resin net from the standpoint of collection properties and releasability from the conveyor.
  • the method of forming the fiber web can be selected from known manufacturing methods such as the meltblowing method and the short fiber carding method in addition to the spunbonding method described above, but it is preferable to use the spunbonding method because of its excellent productivity.
  • the spunbonding method is excellent in productivity and mechanical strength, and can suppress the fuzzing and fiber dropout that are likely to occur in short fiber nonwoven fabrics.
  • by laminating the collected spunbonded nonwoven fiber web or heat-bonded spunbonded nonwoven fabric (both are written as S) in multiple layers of SS, SSS, and SSSS productivity and uniformity of texture are improved. Note that even if multiple layers of spunbonded nonwoven fabric are laminated here, if all of the layers are made of the same type of resin, they are treated as single-layer nonwoven fabric in the present invention as described above.
  • the thermal bonding method is not particularly limited, but examples thereof include a method of thermally fusing the fibers using various rolls such as a thermal embossing roll having engraved (uneven portions) on each of a pair of upper and lower roll surfaces, a thermal embossing roll consisting of a combination of a roll with one flat (smooth) surface and a roll with engraved (uneven portions) on the other surface, and a thermal calendar roll consisting of a combination of a pair of upper and lower flat (smooth) rolls, a method of thermally fusing the fibers using ultrasonic vibrations of a horn, and a method of softening or melting the surface of the islands-in-the-sea type composite fibers by passing hot air through the nonwoven fiber web to thermally fuse the fiber intersections.
  • various rolls such as a thermal embossing roll having engraved (uneven portions) on each of a pair of upper and lower roll surfaces, a thermal embossing roll consisting of a
  • thermal embossing roll having engraved (uneven portions) on each of a pair of upper and lower roll surfaces, or a thermal embossing roll consisting of a combination of a roll with one flat (smooth) surface and a roll with engraved (uneven portions) on the other surface.
  • This not only increases productivity, but also provides bonded parts that improve the strength of the nonwoven fabric and non-bonded parts that improve the texture and breathability of the fabric.
  • the adhesion rate during thermal bonding is preferably 5% or more and 30% or less.
  • an adhesion rate of preferably 5% or more, more preferably 10% or more a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity can be obtained.
  • an adhesion rate of preferably 30% or less, more preferably 20% or less a nonwoven fabric with excellent breathability and processability can be obtained.
  • the adhesion rate here refers to the area ratio of the adhesive part to the entire nonwoven fabric.
  • thermal bonding when thermal bonding is performed using a pair of uneven rolls, it refers to the area ratio of the entire nonwoven fabric where the convex parts of the upper roll and the convex parts of the lower roll overlap and come into contact with the nonwoven fiber web (adhesive part).
  • thermal bonding is performed using an uneven roll and a flat roll, it refers to the area ratio of the entire nonwoven fabric where the convex parts of the uneven roll come into contact with the nonwoven fiber web (adhesive part).
  • ultrasonic bonding it refers to the area ratio of the part thermally bonded by ultrasonic processing (adhesive part) to the entire nonwoven fabric.
  • the shape of the bonded area formed by the hot embossing roll or ultrasonic bonding is not particularly limited, but for example, a circle, ellipse, square, rectangle, parallelogram, rhombus, regular hexagon, and regular octagon can be used. It is also preferable that the bonded areas are uniformly spaced at regular intervals in both the longitudinal direction (transport direction) and width direction of the nonwoven fabric. This can reduce variation in the strength of the nonwoven fabric.
  • the surface temperature of the hot embossing roll during thermal bonding is preferably 100°C or higher and 150°C or lower.
  • the surface temperature of the hot embossing roll be preferably 100°C or higher, more preferably 110°C or higher, it is possible to achieve moderate thermal bonding, and therefore a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity can be obtained.
  • the surface temperature of the hot embossing roll be preferably 150°C or lower, more preferably 145°C or lower, it is possible to suppress a decrease in strength due to excessive thermal bonding, and therefore a nonwoven fabric with excellent strength can be obtained.
  • the linear pressure of the hot embossing roll during thermal bonding is preferably 10 N/mm or more and 200 N/mm or less.
  • the linear pressure of the hot embossing roll is preferably 10 N/mm or more, more preferably 20 N/mm or more, and even more preferably 30 N/mm or more.
  • sufficient thermal bonding can be achieved, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength and rigidity.
  • setting the linear pressure of the hot embossing roll to preferably 200 N/mm or less, more preferably 150 N/mm or less, and even more preferably 100 N/mm or less, reduction in strength due to excessive thermal bonding can be suppressed, resulting in a nonwoven fabric with excellent strength.
  • thermal compression bonding can be further performed by a thermal calendar roll consisting of a pair of upper and lower flat rolls.
  • a pair of upper and lower flat rolls refers to a metal roll or an elastic roll with no irregularities on the roll surface, and a pair of metal rolls or a pair of metal rolls and an elastic roll can be used.
  • an elastic roll refers to a roll made of a material that has elasticity compared to a metal roll.
  • elastic rolls include so-called paper rolls made of paper, cotton, aramid paper, etc., and resin rolls made of urethane resin, epoxy resin, silicon resin, polyester resin, hard rubber, and mixtures of these.
  • the spunbond nonwoven fabric of the present invention can be post-processed to the extent that the effect of the present invention is not impaired.
  • post-processing include physical processing such as drilling and rubbing, and chemical processing such as hydrophilization and electrostatic charging.
  • the nonwoven fabric of the present invention can be used as it is, but it is also preferable to form it into a laminated nonwoven fabric having a layer of the nonwoven fabric and a layer of a fiber different from the layer of the nonwoven fabric and/or a film layer.
  • a fiber layer of a type different from the nonwoven fabric layer refers to a fiber layer whose main component is not a propylene-based resin, or a fiber layer manufactured by a different method.
  • the nonwoven fabric is a spunbond nonwoven fabric
  • fiber layers manufactured by a different method include a melt-blown nonwoven fabric layer formed by the melt-blowing method, a staple fiber nonwoven fabric layer formed by a papermaking method, or a woven or knitted layer made of long fibers or spun yarn.
  • the laminated nonwoven fabric of the present invention has a laminated structure in which at least one layer of the nonwoven fabric of the present invention is laminated. By laminating at least one layer of the nonwoven fabric, the nonwoven fabric acts as a reinforcing material, resulting in a laminated nonwoven fabric with excellent strength.
  • the method for producing the laminated nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited, but examples include a method in which the nonwoven fabric of the present invention is layered on a fiber layer or film layer of a different type from the nonwoven fabric layer without bonding, or a method in which a part or the whole of the layers are integrated with an adhesive or thermal bonding process.
  • the resin that constitutes the structure other than the nonwoven fabric of the present invention is not particularly limited, but it is preferably made of a propylene-based resin because it is easy to adhere.
  • the laminated nonwoven fabric of the present invention can be used for medical and sanitary materials, daily living materials, industrial materials, etc. depending on the type of layers to be laminated, but since it has excellent strength and rigidity, it is particularly suitable for use in industrial materials. For example, since the collection performance can be improved by laminating melt-blown layers, it is suitable for use in various filters.
  • melt Mass Flow Rate (MFR) of Propylene-Based Resin and Nonwoven Fabric The melt mass flow rate was measured as described above using a "MELT INDEXER F-F01" manufactured by Toyo Seiki Seisakusho Co., Ltd., in accordance with ASTM D1238 (Method A).
  • Basis Weight The basis weight was measured as described above in accordance with "6.2 Mass per unit area” of JIS L1913:2010 "General nonwoven fabric testing methods.”
  • the number of defects due to yarn breakage was measured over a length of 1000 m or more, and the number of defects due to yarn breakage per 1000 m was calculated.
  • the number of defects due to yarn breakage was evaluated as A when the number of defects was 3 or less per 1000 m, B when the number of defects was more than 3 or more per 1000 m and 8 or less per 1000 m, and C when the number of defects was more than 8 or more per 1000 m.
  • propylene-based resin The propylene-based resins used in the examples of the present invention are as follows:
  • Propylene-based resin A It is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst (denoted as "ZN" in Table 1).
  • the propylene fraction of this propylene-based resin A is 100.0%, the MFR is 35 g/10 min, the Mz/Mw is 2.5, and the Mw/Mn is 6.3.
  • Propylene-based resin B This is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin B is 100.0%, the MFR is 45 g/10 min, the Mz/Mw is 2.4, and the Mw/Mn is 5.6.
  • Propylene-based resin C This is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin C is 100.0%, the MFR is 60 g/10 min, the Mz/Mw is 2.3, and the Mw/Mn is 3.8.
  • Propylene-based resin D This is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin D is 100.0%, the MFR is 25 g/10 min, the Mz/Mw is 2.7, and the Mw/Mn is 6.9.
  • Propylene-based resin E This is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin E is 100.0%, the MFR is 9 g/10 min, the Mz/Mw is 3.4, and the Mw/Mn is 8.7.
  • Propylene-based resin F It is a propylene homopolymer obtained using a metallocene catalyst (denoted as "M” in Table 1). This propylene-based resin F has a propylene fraction of 100.0%, an MFR of 35 g/10 min, an Mz/Mw of 2.0, and an Mw/Mn of 3.2.
  • Propylene-based resin G This is a propylene homopolymer obtained using a metallocene catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin G is 100.0%, the MFR is 35 g/10 min, the Mz/Mw is 1.8, and the Mw/Mn is 2.3.
  • Propylene-based resin H This is an ethylene-propylene copolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin H is 97.0%, the MFR is 30 g/10 min, the Mz/Mw is 3.2, and the Mw/Mn is 4.9.
  • Propylene-based resin I This is a propylene homopolymer obtained using a Ziegler-Natta catalyst.
  • the propylene fraction of this propylene-based resin I is 100.0%, the MFR is 35 g/10 min, the Mz/Mw is 4.8, and the Mw/Mn is 9.8.
  • Example 1 (a) Step of forming hollow fibers Propylene-based resin A was melt-extruded by a single-screw extruder and supplied to a rectangular spinneret while being metered by a gear pump. At this time, the melt extrusion temperature was set to 230° C., and the propylene-based resin A was extruded from the hollow nozzle hole having a minimum circumscribed circle diameter of 2.0 mm, 8 slits, a slit width of 0.08 mm, and a land length of 0.3 mm at a single-hole extrusion rate of 0.60 g/min.
  • the extruded fibrous resin was cooled and solidified by applying cooling air at a temperature of 10°C and a speed of 18 m/min from the outside, and then pulled by an air flow using a rectangular ejector to obtain fibers.
  • the distance from the spinneret to the ejector inlet was set to 550 mm.
  • Example 10 [Examples 2 to 5, Comparative Examples 1 to 3, Example 10] (a) In the step of forming fibers, the propylene-based resin was changed from propylene-based resin A to propylene-based resin B in Example 2, propylene-based resin C in Comparative Example 1, propylene-based resin D in Example 3, propylene-based resin E in Comparative Example 2, propylene-based resin F in Example 4, propylene-based resin G in Comparative Example 3, propylene-based resin H in Example 5, and propylene-based resin I in Example 10, except that nonwoven fabrics were obtained in the same manner as in Example 1. The evaluation results of the obtained nonwoven fabrics are shown in Table 2.
  • Examples 6 and 7, Comparative Examples 4 and 5 (a) In the step of forming the fibers, the minimum circumscribing circle diameter of the hollow die hole was changed from 2.0 mm to 1.0 mm in Comparative Example 4, 1.5 mm in Example 6, 3.0 mm in Example 7, and 4.8 mm in Comparative Example 5.
  • Nonwoven fabrics were obtained in the same manner as in Example 1, except that the diameter was changed from 2.0 mm to 1.0 mm in Comparative Example 4, 1.5 mm in Example 6, 3.0 mm in Example 7, and 4.8 mm in Comparative Example 5. The evaluation results of the obtained nonwoven fabrics are shown in Table 3.
  • Example 8 and 9 (a) In the step of forming the fibers, nonwoven fabrics were obtained in the same manner as in Example 1, except that the number of slits in the hollow die hole was changed from 8 to 6 in Example 8 and 10 in Example 9. The evaluation results of the obtained nonwoven fabrics are shown in Table 3.
  • the nonwoven fabrics of Examples 1 to 10 are nonwoven fabrics composed of hollow fibers whose main component is a propylene-based resin, and the hollow fibers have an average single fiber diameter of 5.0 ⁇ m to 50.0 ⁇ m and an average hollow ratio of 31.0% to 60.0%.
  • the nonwoven fabrics have a melt mass flow rate of 16 g/10 min to 55 g/10 min and an Mz/Mw of 2.0 to 6.0, which indicates that the nonwoven fabrics have excellent strength and rigidity.
  • the nonwoven fabric of Comparative Example 1 had a low hollow ratio and a high melt mass flow rate, while the nonwoven fabrics of Comparative Examples 4 and 6 had low hollow ratios, so all of them had poor tensile strength and bending resistance per unit weight. Furthermore, the nonwoven fabric of Comparative Example 2 had a low melt mass flow rate, so in addition to having low tensile strength per unit weight, it also had many defects. Furthermore, the nonwoven fabric of Comparative Example 3 had a small Mz/Mw, and the nonwoven fabric of Comparative Example 5 had a high hollow ratio, so it had poor bending resistance.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Nonwoven Fabrics (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)

Abstract

優れた強度と剛性とを両立する不織布を提供することを課題とする。　プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる不織布であって、前記プロピレン系樹脂は、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下であり、前記中空繊維は、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下であり、前記不織布は、メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下である、不織布。

Description

不織布およびその製造方法ならびに積層不織布
　本発明は、不織布に関するものである。
　ポリオレフィン系樹脂からなる不織布、特に、プロピレン系樹脂からなる不織布は低コストで加工性や柔軟性に優れているため、衛生材料用途を中心に幅広く用いられている。
　近年、環境配慮に伴う石油化学原料由来のポリマー使用量の削減のため、衛生材料用途や産業資材用途に用いられるプロピレン系樹脂からなる不織布に対して、目付を低減することが求められており、さらには、目付を低くしたとしても現行品と同等の強度を発揮することや、取り扱い性を向上させるために優れた剛性を有することが求められている。
　このような要求に対し、不織布の強度を向上させる手段として、不織布を形成する繊維を中空繊維とする方法が種々提案されている。
　例えば、特許文献１には、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が特定の範囲にあるプロピレン系重合体の中空繊維からなる長繊維不織布が提案されている。そして、この発明によれば、従来の中空繊維不織布と比べ、繊維の強度、とりわけ単糸強度が高く、不織布を形成するプロピレン系重合体繊維の繊維径を細くしても中空率が高いという特徴を有した不織布が得られる旨が記載されている。
　また、特許文献２には、Ｃ軸配向度や平均繊維径、平均中空率を特定の範囲としたプロピレン系重合体の中空繊維からなるスパンボンド不織布が提案されている。そして、この発明によれば、低目付とした場合であっても、得られる不織布の均一性、強度が高く、柔軟性を有し、しかも、従来よりも低目付であっても十分な強度を担保できるために軽量化が可能となる旨が記載されている。
国際公開第２０１０／０２４２６８号 国際公開第２０１２／１１１７２３号
　特許文献１において提案されている技術では、分子量を制御することにより、ある程度中空率が高く、かつ、一定の強度を有する不織布が得られるものの、不織布の剛性には依然として課題がある。
　特許文献２において提案されている技術では、分子配向の高い中空繊維とすることにより、ある程度強度に優れ、柔軟な不織布が得られるものの、やはり剛性が不十分であり、取り扱い性にも課題がある。
　上記の通り、プロピレン系樹脂からなる中空繊維を用いた不織布は、製造条件によっては強度が高くなるものの、不織布が柔軟となり、剛性が低下する傾向にある。そのため、不織布の取り扱い性が低く、また、産業資材用途を中心とした高い剛性が必要となる用途に適さないものであった。そこで、本発明の目的は、優れた強度と剛性とを両立する不織布を提供することにある。
　本発明者らは、鋭意検討を進めたところ、平均単繊維径と平均中空率を特定の範囲としたプロピレン系樹脂の中空繊維を含む不織布において、メルトマスフローレートおよびＺ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）を特定の範囲とすることで初めて優れた強度と剛性とを両立する不織布となることを見出し、本発明を完成させるに至った。
　本発明は、上記の課題を解決せんとするものであり、本発明によれば、以下の発明が提供される。
　［１］　プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる不織布であって、
　前記プロピレン系樹脂は、
　　Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下であり、
　前記中空繊維は、
　　平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ
　　平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下であり、
　前記不織布は、
　　メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下である、不織布。
　［２］　前記プロピレン系樹脂が、さらに、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０以上１０．０以下である、前記［１］に記載の不織布。
　［３］　前記不織布の結晶融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上１２０Ｊ／ｇ以下である、前記［１］または［２］に記載の不織布。
　［４］　前記不織布がスパンボンド不織布である、前記［１］～［３］のいずれかに記載の不織布。
　［５］　メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下の不織布の製造方法であって、
　Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗとの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下のプロピレン系樹脂を溶融し、該プロピレン系樹脂を紡糸口金の最小外接円直径が１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の中空口金孔から吐出して、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ、平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下の中空繊維を形成する工程と、
　前記中空繊維を堆積させ、該中空繊維によって構成されてなる繊維ウェブを形成する工程と、
　前記繊維ウェブを熱接着する工程と、を有する、不織布の製造方法。
　［６］前記中空口金孔のスリット数が５以上１２以下である、前記［５］に記載の不織布の製造方法。
　［７］　前記［１］～［４］のいずれかに記載の不織布の層と、
　該不織布の層とは異なる繊維層、および／または、フィルム層と、を有する、積層不織布。
　本発明によれば、優れた強度と剛性とを両立する不織布を得ることができる。
図１は、本発明の不織布の製造方法に係る中空口金孔の一例を示す概念図である。
　本発明の不織布は、プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる不織布であって、前記プロピレン系樹脂は、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下であり、前記中空繊維は、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下であり、前記不織布は、メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下である。なお、本発明において、「プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維」とは、中空繊維を構成する成分のうち、後述するプロピレン系樹脂が占める質量割合が５０質量％を超える中空繊維のことである。
　以下に、本発明の不織布について詳細に説明するが、本発明はその要旨を超えない限り、以下に説明する範囲に何ら限定されるものではなく、そして、本発明の要旨を逸脱しない範囲で種々の変更が可能である。
　［プロピレン系樹脂］
　本発明の不織布は、プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる。プロピレン系樹脂を用いることにより、低コストであり、かつ、強度に優れた不織布となる。
　このプロピレン系樹脂とは、後述するプロピレン分率が５０％以上の樹脂のことを言う。そして、その具体例としては、プロピレンの単独重合体はもちろんのこと、プロピレンとエチレンとの共重合体、もしくはプロピレンと各種α－オレフィンとの共重合体などが挙げられる。ここで、α－オレフィンとは、１－ブテン、１－ペンテン、１－ヘキセン、１－ヘプテン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－ヘキサデセン、４－メチル－１－ペンテンなど、二重結合がα位にある炭化水素のことをいう。
　本発明で用いられるプロピレン系樹脂は、プロピレン分率が９４％以上１００％以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂のプロピレン分率が好ましくは９４％以上、より好ましくは９６％以上、さらに好ましくは９８％以上であることにより、繊維の引張強度が高くなるため、強度に優れた不織布となる。また、本発明で達しえるプロピレン系樹脂のプロピレン分率の上限は、１００％である。
　ここで言う、プロピレン系樹脂のプロピレン分率（％）とは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）試料濃度８ｍａｓｓ／ｖ％となるように、繊維の原料となるプロピレン系樹脂を秤量し、オルトジクロロベンゼン－ｄ４（オルトジクロロベンゼンの水素が重水素に置換されたもの）に加え、１３５℃に加温して溶解する。
（２）得られた溶液を試料とし、核磁気共鳴装置（例えば、ＪＥＯＬ　ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製「ＥＣＺ－６００」など）を用いて１３Ｃ－ＮＭＲ測定を行い、プロピレン単位に起因するピーク面積と、エチレン単位およびα－オレフィン単位に起因するピーク面積とを、ＮＭＲスペクトルの積分値として取得する。
（３）プロピレン単位、エチレン単位、およびα－オレフィン単位に対応するピーク面積の総和ＡＡＰに対するプロピレン単位に対応するピーク面積ＡＰＰの比率（ＡＰＰ／ＡＡＰ）を百分率で求める。
（４）１水準につき上記（１）～（３）を３回行い、得られた３つの（ＡＰＰ／ＡＡＰ）の値を算術平均し、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、プロピレン系樹脂のプロピレン分率（％）とする。
　また、本発明で用いられるプロピレン系樹脂のプロピレン分率は、例えば、原料となるモノマーの組成によって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂の重合時に原料となるモノマーのプロピレン比率を多くすることで、プロピレン系樹脂のプロピレン分率を高くすることができる。
　そして、本発明に係るプロピレン系樹脂は、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下である。プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが２．０以上好ましくは２．２以上、より好ましくは２．３以上であることにより、分子配向が過度に高くなりすぎず、接着性が向上するため、強度に優れた不織布となる。また、プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが６．０以下、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布となる。
　本発明の不織布においては、前記のプロピレン系樹脂が、さらに、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０以上１０．０以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎが好ましくは３．０以上、より好ましくは４．０以上、さらに好ましくは４．５以上であることにより、分子配向が過度に高くなりすぎず、接着性が向上するため、強度に優れた不織布となる。また、プロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎが好ましくは１０．０以下、より好ましくは９．０以下、さらに好ましくは８．０以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布となる。
　なお、前記のプロピレン系樹脂のＭｚ／ＭｗおよびＭｗ／Ｍｎとは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）繊維の原料となるプロピレン系樹脂を５ｍｇ採取する。不織布から測定する場合には、試験片を５ｍｇ採取する。
（２）採取したプロピレン系樹脂または試験片５ｍｇに対して、１，２，４－トリクロロベンゼン５ｍＬを加え、を１６５℃で２０分間加熱してプロピレン系樹脂を溶解させてプロピレン系樹脂溶液を得る。
（３）得られたプロピレン系樹脂溶液を、ＰＴＦＥフィルター（例えば、アドバンテック東洋株式会社製「Ｔ０１０Ａ（孔径：０．４５μｍ）」など）を用いて濾過し、試料溶液を作製する。
（４）作製した試料溶液を、高温ＧＰＣ装置（例えば、Ｐｏｌｙｍｅｒ　Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製「ＰＬ－２２０」など）に投入して、カラム温度１４５℃で測定を実施し、ＧＰＣ排出曲線について解析を行うことで、Ｚ平均分子量Ｍｚ、重量平均分子量Ｍｗ、数平均分子量Ｍｎを求め、Ｍｚ／ＭｎおよびＭｗ／Ｍｎを算出する。
（５）１水準につき上記（１）～（４）を３回行い、得られたＭｚ／ＭｎおよびＭｗ／Ｍｎの値を算術平均し、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗ（単位なし）およびＭｗ／Ｍｎ（単位なし）とする。
　また、前記プロピレン系樹脂のＭｚ／ＭｗおよびＭｗ／Ｍｎは、例えば、重合触媒によって制御することができる。具体的には、チーグラー・ナッタ触媒を用いることで、メタロセン触媒を用いた場合と比較して、プロピレン系樹脂のＭｚ／ＭｗおよびＭｗ／Ｍｎを大きくすることができる。
　本発明に係るプロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維は、本発明の効果をさらに高めるために、あるいは、他の特性を付与するために、本発明の効果を損なわない範囲で、通常用いられる酸化防止剤、耐候安定剤、耐光安定剤、耐熱安定剤、帯電防止剤、帯電助剤、紡曇剤、ブロッキング防止剤、ポリエチレンワックスを含む滑剤、結晶核剤、および顔料等の添加物、あるいは他の重合体を必要に応じて含有することができる。
　本発明で用いられるプロピレン系樹脂は、メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下であることが好ましい。プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートが好ましくは１６ｇ／１０分以上、より好ましくは２０ｇ／１０分以上、さらに好ましくは２５ｇ／１０分以上、最も好ましくは３０ｇ／１０分以上であることにより、紡糸時の安定性が向上するため、品位に優れた不織布となる。また、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートが好ましくは５５ｇ／１０分以下、より好ましくは５０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは４５ｇ／１０分以下であることにより、繊維の引張強度が高くなり、かつ、接着部が破壊されにくくなるため、強度に優れた不織布となる。
　ここで言う、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレート（ｇ／１０分）とは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ａ法）に準じて、以下の手順によって測定、算出される値のことである。この規格によれば、プロピレン系樹脂は荷重：２．１６ｋｇ、温度：２３０℃にて測定することが規定されている。
（１）繊維の原料となるプロピレン系樹脂を２０ｇ採取する。
（２）採取したプロピレン系樹脂を、２３０℃に熱したメルトマスフローレート測定装置（例えば、株式会社東洋精機製作所製「ＭＥＬＴ　ＩＮＤＥＸＥＲ　Ｆ－Ｆ０１」など）に投入し、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃の条件で測定する。
（３）１水準につき上記（１）～（２）を５回行い、得られた５つの測定値を算術平均し、小数点以下第１位を四捨五入して１の桁まで求めた値（ｇ／１０分）を、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレート（ｇ／１０分）とする。
　また、本発明で用いられるプロピレン系樹脂のメルトマスフローレートは、例えば、プロピレン系樹脂の分子量や、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）によって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂の分子量を高く、Ｍｚ／Ｍｗを小さくすることで、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートを低くすることができる。
　本発明に係るプロピレン系樹脂は、不織布の滑り性を向上させるために、脂肪酸アミド化合物が０．０１質量％以上５．０質量％以下含有されていることが好ましい。脂肪酸アミド化合物の含有量が好ましくは０．０１質量％以上、より好ましくは０．０５質量％以上、さらに好ましくは０．１質量％以上であることにより、脂肪酸アミド化合物が繊維表面において滑剤として作用するため、触感に優れた不織布となる。また、脂肪酸アミド化合物の含有量が好ましくは５．０質量％以下、より好ましくは４．０質量％以下、さらに好ましくは３．５質量％以下であることにより、繊維の結晶化度を高くすることができるため、強度および剛性に優れた不織布となる。
　［中空繊維］
　本発明の不織布は、前記プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる。中空繊維とすることにより、優れた強度を有する不織布となる。
　本発明に係る中空繊維は、２種類以上の樹脂を複合した複合繊維であってもよい。中空繊維が複合繊維である場合、その複合形態は本発明の効果を損ねない限り特に限定されるものではなく、芯鞘型、海島型、サイドバイサイド型、ブレンド型などから適宜選択することができる。
　本発明の不織布に用いられる中空繊維は、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下である。平均単繊維径が５．０μｍ以上、好ましくは８．０μｍ以上、さらに好ましくは１０．０μｍ以上であることにより、繊維の曲げモーメントが大きくなるため、剛性に優れた不織布となる。また、平均単繊維径が５０．０μｍ以下、好ましくは４０．０μｍ以下、より好ましくは３５．０μｍ以下であることにより、同目付で比較した際に繊維の本数が多くなることから、地合いの均一性に優れた不織布となる。
　なお、中空繊維の平均単繊維径（μｍ）とは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より、５ｍｍ×５ｍｍの試験片を採取する。
（２）不織布の表面における繊維同士が接着していない非接着部について、走査型電子顕微鏡（例えば、株式会社日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」など）で１０本以上の繊維側面が観察できる倍率にて画像を撮影する。
（３）撮影した画像より、不織布を構成する繊維から１０本を無作為に選び、その繊維径（μｍ）を計測する。
（４）１水準につき、試験片の採取箇所を変更して上記（１）～（３）を１０回行い、得られた計１００本の繊維径を算術平均し、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、平均単繊維径（μｍ）とする。
　なお、上記手順（２）、および、後述の、中空繊維の平均中空率における手順（２）並びに中空繊維の本数割合における手順（２）において、「不織布の表面」とは、不織布の厚み方向から観察した場合の、観察方向側の面を指し、両面から観察し得る場合には、両観察方向側の面を指す。
　また、本発明に係る中空繊維の平均単繊維径は、例えば、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートや、中空繊維の平均中空率、製造工程における紡糸温度、単孔吐出量、紡糸速度などによって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートを小さくする、平均中空率を低くする、紡糸温度を高くする、単孔吐出量を低くする、紡糸速度を高くすることで、中空繊維の平均単繊維径を小さくすることができる。
　そして、本発明に係る中空繊維は、平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下である。平均中空率が３１．０％以上、好ましくは３３．０％以上、より好ましくは３５．０％以上、さらに好ましくは３７．０％以上であることにより、接着部が破壊されにくくなることに加え、非接着部の繊維の曲げモーメントが大きくなるため、強度および剛性に優れた不織布となる。また、平均中空率が６０．０％以下、好ましくは５５．０％以下、より好ましくは５０．０％以下であることにより、繊維が屈曲した際に生じる断面形状変形（略円形から略楕円形への変形）による曲げモーメントの低下を抑制できるため、剛性に優れた不織布となる。
　なお、中空繊維の平均中空率（％）とは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より、５ｍｍ×５ｍｍの試験片を採取する。
（２）不織布の表面において、隣り合った接着部間の距離に対して接着部から１０％以上離れた位置に存在する非接着部の繊維をエポキシ樹脂等の包埋剤にて包埋し、カミソリを用いて繊維軸垂直方向に繊維を切断して繊維断面を露出させた後、走査型電子顕微鏡（例えば、株式会社日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」など）で１０本以上の繊維断面が観察できる倍率にて画像を撮影する。
（３）撮影した画像より、画像解析ソフト（例えば、三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」など）を用いて、中空繊維の中空部が形成する略円形部の外周長Ｌｉｎ（μｍ）と、樹脂部外側が形成する略円形部の外周長Ｌｏｕｔ（μｍ）を計測し、次の式により、外周部がＬｉｎおよびＬｏｕｔと同一になる真円の面積Ａｉｎ（μｍ２）およびＡｏｕｔ（μｍ２）、中空率Ｈ（％）を算出する
　　　Ａｉｎ（μｍ２）＝Ｌｉｎ ２÷４π
　　　Ａｏｕｔ（μｍ２）＝Ｌｏｕｔ ２÷４π
　　　Ｈ（％）＝Ａｉｎ／Ａｏｕｔ×１００
（式中、πは円周率を表す）。
（４）１水準につき、試験片の採取箇所を変更して上記（１）～（３）を１０回行い、得られた計１００本の中空率Ｈ（％）を算術平均し、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、平均中空率（％）とする。
　また、本発明に係る中空繊維の平均中空率は、例えば、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートや、製造工程における中空口金孔形状、紡糸温度、単孔吐出量、冷却条件などによって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂のメルトマスフローレートを小さくする、中空口金孔の最小外接円直径を大きくする、中空口金孔のスリット数を多くする、紡糸温度を低くする、単孔吐出量を低くする、冷却風の温度を低くすることで、中空繊維の平均中空率を大きくすることができる。
　本発明に係る中空繊維は、繊維長が３０ｍｍ以上であることが好ましい。繊維長が好ましくは３０ｍｍ以上、より好ましくは４０ｍｍ以上、さらに好ましくは４５ｍｍ以上であることにより、繊維１本あたりの絡み合い点数が増加するため、強度に優れた不織布となる。また、繊維長の上限は特に制限されず、例えば、繊維端をほとんど有さない長繊維を用いることもできる。
　［不織布］
　本発明の不織布は、前記の中空繊維によって構成されてなる。ここで、「中空繊維によって構成されてなる不織布」とは、中空繊維のみからなる不織布だけを指すものではなく、中空繊維とその他の繊維とからなる不織布であって、中空繊維の本数割合が６０％以上の不織布も含むものである。
　なお、この中空繊維の本数割合（％）は、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より、５ｍｍ×５ｍｍの試験片を採取する。
（２）不織布の表面において、隣り合った接着部間の距離に対して接着部から１０％以上離れた位置に存在する非接着部の繊維をエポキシ樹脂等の包埋剤にて包埋し、カミソリを用いて不織布を切断して繊維断面を露出させた後、走査型電子顕微鏡（例えば、株式会社日立ハイテクノロジーズ製「ＳＵ１５１０」など）で１０本以上５０本以下の繊維断面が観察できる倍率にて画像を撮影する。
（３）１水準につき、試験片の採取箇所を変更しながら上記（１）～（２）を計２００本の繊維断面を撮影するまで繰り返し、撮影した画像より繊維内部に中空部を有する繊維の本数を数える。
（４）中空繊維の本数を、観察した繊維の本数（２００本）で割った商を百分率で表し、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、中空繊維の本数割合（％）とする。
　本発明の不織布は、スパンボンド不織布やメルトブロー不織布などの長繊維不織布であっても良く、ニードルパンチ不織布や抄紙不織布などの短繊維不織布であってもよい。中でも、生産性や強度に優れるという観点から長繊維不織布であることが好ましく、目付を低くしやすく、優れた強度と剛性とを両立しやすいことから、スパンボンド不織布であることがより好ましい。
　本発明の不織布は、後述する不織布の層のみの、すなわち、単層の不織布であってもよく、複数の同種の不織布の層からなる不織布であってもよい。なお、ここで言う「同種の不織布」とは、互いにプロピレン系樹脂を主成分とする繊維からなる不織布のことを言う。ただし、本発明の不織布の層とは異なる種類の繊維層、例えば、本発明の不織布がスパンボンド不織布である場合、メルトブロー不織布の層や抄紙不織布の層、あるいは、織物の層や編物の層など、を有する場合は、後述する積層不織布であるものとする。
　本発明の不織布は、メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下である。不織布のメルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上、好ましくは２０ｇ／１０分以上、より好ましくは２５ｇ／１０分以上、さらに好ましくは３０ｇ／１０分以上であることにより、紡糸時の安定性が向上するため、品位に優れ、かつ、接着性が向上するため、強度に優れた不織布となる。また、不織布のメルトマスフローレートが５５ｇ／１０分以下、好ましくは５０ｇ／１０分以下、より好ましくは４５ｇ／１０分以下であることにより、繊維の引張強度が高くなり、かつ、接着部が破壊されにくくなるため、強度に優れた不織布となる。
　なお、不織布のメルトマスフローレート（ｇ／１０分）とは、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ａ法）に準じて、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より試験片を２０ｇ採取する。
（２）採取した試験片を、２３０℃に熱したメルトマスフローレート測定装置（例えば、株式会社東洋精機製作所製「ＭＥＬＴ　ＩＮＤＥＸＥＲ　Ｆ－Ｆ０１」など）に投入し、荷重２．１６ｋｇ、温度２３０℃の条件で測定する。
（３）１水準につき上記（１）～（２）を５回行い、得られた５つの測定値を算術平均し、小数点以下第１位を四捨五入して１の桁まで求めた値（ｇ／１０分）を、不織布のメルトマスフローレート（ｇ／１０分）としする。
　また、本発明の不織布のメルトマスフローレートは、例えば、原料であるプロピレン系樹脂のメルトマスフローレートを選択するによって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂としてメルトマスフローレートが、低いものを選択することで、不織布のメルトマスフローレートを低くすることができる。
　本発明の不織布は、その結晶融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上１２０Ｊ／ｇ以下であることが好ましい。不織布の結晶融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上、好ましくは８５Ｊ／ｇ以上、より好ましくは８８Ｊ／ｇ以上であることにより、不織布の結晶化度を適度に高くすることができるため、強度や剛性に優れた不織布となる。また、本発明で達しえる不織布の結晶融解熱量の上限は、１２０Ｊ／ｇ程度である。
　なお、不織布の結晶融解熱量（Ｊ／ｇ）とは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より試験片を２．０ｍｇ採取し、示差走査熱量計（例えば、ＴＡ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製「Ｑ２０００」）にセットする。
（２）窒素下、昇温速度１６℃／分、測定温度範囲５０℃～２３０℃の条件で示差走査熱量測定（１ｓｔＤＳＣ）を実施した後、降温速度１００℃／分にて急冷後、再度窒素下、昇温速度１６℃／分、測定温度範囲５０℃～２３０℃の条件で示差走査熱量測定（２ｎｄＤＳＣ）を実施する。
（３）２ｎｄＤＳＣのＤＳＣ曲線において、最も大きい吸熱ピークの吸熱量（Ｊ／ｇ）を算出する。
（４）１水準につき、試験片の採取箇所を変更して上記（１）～（３）を３回行い、得られた３つの吸熱量を算術平均し、小数点以下第１位を四捨五入して１の桁まで求めた値（Ｊ／ｇ）を、結晶融解熱量（Ｊ／ｇ）とする。
　また、本発明の不織布の結晶融解熱量は、例えば、プロピレン系樹脂のプロピレン分率によって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂のプロピレン分率を高くすることで、不織布の結晶融解熱量を高くすることができる。
　本発明の不織布は、その目付が５ｇ／ｍ２以上３００ｇ／ｍ２以下であることが好ましい。目付が好ましくは５ｇ／ｍ２以上、より好ましくは１０ｇ／ｍ２以上、さらに好ましくは１２ｇ／ｍ２以上であることにより、地合が均一であり、強度に優れた不織布となる。また、目付が好ましくは３００ｇ／ｍ２以下、より好ましくは２５０ｇ／ｍ２以下、さらに好ましくは２００ｇ／ｍ２以下であることにより、接着不足に起因する毛羽立ちが抑制されるため、品位に優れた不織布となる。
　なお、不織布の目付（ｇ／ｍ２）とは、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量（ＩＳＯ法）」に準じて、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片を採取する。ただし、２０ｃｍ×２５ｃｍの試験片が採取できない場合には、試験片の合計面積が５００ｃｍ２となるように不織布から試験片を複数枚採取する。
（２）採取した試験片について、標準状態における質量（ｇ）を測定し、面積１ｍ２当たりの質量（ｇ／ｍ２）に換算する。
（３）１水準につき、試験片の採取箇所を変更して上記（１）～（２）を３回行い、得られた３つの質量を算術平均し、小数点以下第１位を四捨五入して１の桁まで求めた値（ｇ／ｍ２）を、目付（ｇ／ｍ２）とする。
　また、本発明の不織布の目付は、例えば、製造工程における単孔吐出量や口金孔数、繊維ウェブの搬送速度などによって制御することができる。具体的には、単孔吐出量を高くする、口金孔数を多くする、搬送速度を低くすることで、不織布の目付を大きくすることができる。
　本発明の不織布は、その目付当たりの引張強度が１．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上３．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以下であることが好ましい。目付当たりの引張強度が好ましくは１．４０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上、より好ましくは１．５０（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）以上であることにより、強度に優れた不織布となる。また、本発明で達しえる不織布の目付当たりの引張強度の上限は、３．００（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２）程度である。
　なお、不織布の目付当たりの引張強度（（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２））とは、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に準じて、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）不織布より、不織布の縦方向（長手方向）と横方向（幅方向）それぞれの向きで、２５ｍｍ×４０ｍｍの試験片を採取する。
（２）採取した試験片の長辺方向（４０ｍｍ）を引張方向とし、つかみ間隔２０ｍｍで引張試験機（例えば、株式会社エー・アンド・デイ製「ＲＴＣ－１２１０Ａ」など）にセットする。
（３）引張速度２０ｍｍ／分で引張試験を実施し、最大点荷重（Ｎ／２５ｍｍ）を測定する。
（４）１水準につき、試験片の採取箇所を変更して上記（１）～（３）を縦方向と横方向の両方でそれぞれ５回ずつ行い、計１０の最大点荷重の測定値を算術平均し、小数点第３位を四捨五入して小数点第２位まで求めた値を、平均最大点荷重（Ｎ／２５ｍｍ）とし、下式を用いて目付当たりの引張強度（（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２））を算出する
　　　目付当たりの引張強度（（Ｎ／２５ｍｍ）／（ｇ／ｍ２））＝最大点荷重（Ｎ／２５ｍｍ）／目付（ｇ／ｍ２）　　　・・・（式）。
　また、本発明の不織布の目付当たりの引張強度は、例えば、プロピレン系樹脂のプロピレン分率や、中空繊維の平均中空率、不織布のメルトマスフローレート、Ｍｚ／Ｍｗ、Ｍｗ／Ｍｎ、結晶融解熱量、製造工程における接着条件（接着率、温度、線圧など）によって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂のプロピレン分率を高くする、中空繊維の平均中空率を高くする、不織布のメルトマスフローレートを小さくする、Ｍｚ／Ｍｗを大きくする、Ｍｗ／Ｍｎを大きくする、結晶融解熱量を大きくする、製造工程における接着時の接着率や温度、圧力を調整することで、不織布の目付当たりの引張強度を高くすることができる。
　本発明の不織布は、その剛軟度が３５ｍｍ以上３００ｍｍ以下であることが好ましい。剛軟度が好ましくは３５ｍｍ以上、より好ましくは４０ｍｍ以上であることにより、優れた剛性が発現するため、取り扱い性に優れた不織布となる。また、剛軟度が好ましくは３００ｍｍ以下、より好ましくは２５０ｍｍ以下であることにより、加工性に優れた不織布となる。
　なお、不織布の剛軟度（ｍｍ）とは、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７　剛軟度（ＪＩＳ法及びＩＳＯ法）」の「６．７．３　４１．５°カンチレバー法」に準じて、不織布の縦方向（不織布の長手方向）と横方向（不織布の幅方向）それぞれについて３回ずつ測定を行い、さらに縦方向、横方向の計６回の全ての測定値を算術平均し、小数点以下第１位で四捨五入して１の桁まで求めた値（ｍｍ）のことである。
　また、本発明の不織布の剛軟度は、例えば、プロピレン系樹脂のプロピレン分率や、中空繊維の平均単繊維径、平均中空率、不織布のメルトマスフローレート、結晶融解熱量、目付、製造工程における接着条件（接着率、温度、線圧など）によって制御することができる。具体的には、プロピレン系樹脂のプロピレン分率を高くする、中空繊維の平均単繊維径を大きくする、平均中空率を特定の範囲とする、不織布のメルトマスフローレートを小さくする、結晶融解熱量を大きくする、目付を高くする、製造工程における接着時の接着率や温度、圧力を調整することで、不織布の剛軟度を高くすることができる。
　本発明の不織布は、医療衛生材料、生活資材、および産業資材等に幅広く用いることができるが、優れた強度および剛性を有していることから、特に産業資材に好適に用いることができる。なお、ここで言う産業資材とは、産業用の設備の一部や土木・農業分野に用いられる資材のことであり、フィルターや蒸散材、盛土補強材、護岸用シート、排水材、防草シート、農業用マルチ、寒冷紗等が挙げられ、その構成部材も含まれる。
　［不織布の製造方法］
　次に、本発明の不織布の製造方法について、説明する。本発明の不織布の製造方法は、
　メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下の不織布の製造方法であって、
　Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗとの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下のプロピレン系樹脂を溶融し、該プロピレン系樹脂を紡糸口金の最小外接円直径が１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の中空口金孔から吐出して、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ、平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下の中空繊維を形成する工程と、
　前記中空繊維を堆積させ、該中空繊維によって構成されてなる繊維ウェブを形成する工程と、
　前記繊維ウェブを熱接着する工程と、を有する。このような製造方法とすることにより、優れた強度と剛性とを両立する不織布が、安定して得られる。以下に、各工程について、さらに詳細を説明する。
　（ａ）中空繊維を形成する工程
　まず、この工程では、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗとの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下のプロピレン系樹脂を溶融し、該プロピレン系樹脂を紡糸口金の最小外接円直径が１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の中空口金孔から吐出する。このようにすることで、優れた強度と剛性を両立する不織布が得られる。
　本発明の不織布の製造方法において、プロピレン系樹脂は、基本的には、前記のプロピレン系樹脂のことであり、［プロピレン系樹脂］で記載した特性、例えば、プロピレン分率、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）、メルトマスフローレートなどを有しているものが好ましい。
　ただし、本発明の不織布の製造方法において、プロピレン系樹脂は、前記と同様に、Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下である。プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが２．０以上、好ましくは２．２以上、より好ましくは２．３以上であることにより、分子配向が過度に高くなりすぎず、接着が容易となることに加え、接着性が向上するため、強度に優れた不織布が得られる。また、プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗが６．０以下、好ましくは５．０以下、より好ましくは４．０以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布が得られる。
　また、本発明の不織布の製造方法において、プロピレン系樹脂は、重合触媒としてチーグラー・ナッタ触媒を用いて作られたプロピレン系樹脂であることが好ましい。プロピレン系樹脂がチーグラー・ナッタ触媒を用いて作られたプロピレン系樹脂であることで、メタロセン触媒を用いて作られたプロピレン系樹脂と比較して、プロピレン系樹脂のＭｚ／ＭｗおよびＭｗ／Ｍｎが大きいものとなる傾向にあることから、接着性が向上するため、強度に優れた不織布が得られる。
　次に、中空繊維を得る方法としては、プレッシャーメルタ型、単軸や２軸エクストルーダー型などの押出機を用いた溶融紡糸法を適用することができる。溶融され押し出されたプロピレン系樹脂は、配管を経由し、ギアーポンプなどの計量装置により計量され、異物除去のフィルターを通過した後、紡糸口金へと導かれる。
　このとき、樹脂配管から紡糸口金までの温度（紡糸温度）は、１８０℃以上２８０℃以下であることが好ましい。紡糸温度を上記範囲内とすることにより、安定した溶融状態となり、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布が得られる。
　吐出に使用される紡糸口金の吐出孔は、最小外接円直径が１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の中空口金孔である。中空口金孔の最小外接円直径が好ましくは１．２ｍｍ以上、より好ましくは１．５ｍｍ以上であることにより、高い中空率の中空繊維が得られる。また、中空口金孔の最小外接円直径が好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは４．５ｍｍ以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布が得られる。
　ここで言う、中空口金孔の最小外接円直径（ｍｍ）とは、図１に例示するように、紡糸口金において、口金吐出面から見た際に、単繊維を形成するために必要な全ての吐出孔（２）を包含することができる最小円（１）の直径（４）のことである。
　そして、前記の中空口金孔は、そのスリット数が５以上１２以下の中空口金孔であることが好ましい。中空口金孔のスリット数が好ましくは５以上、より好ましくは６以上、さらに好ましくは７以上であることにより、繊維中に空気を取り込みやすくなるため、高い中空率の中空繊維が得られる。また、中空口金孔のスリット数が好ましくは１２以下、より好ましくは１１以下、さらに好ましくは１０以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制することができるため、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布が得られる。
　なお、中空口金孔のスリット数とは、図１に例示するように、紡糸口金において、口金吐出面から見た際に、単繊維を形成するために必要な吐出孔（２）の数のことである。図１の例において、中空口金孔のスリット数は８である。
　さらに、前記の中空口金孔は、そのスリット幅が０．０２ｍｍ以上０．４０ｍｍ以下であることが好ましい。中空口金孔のスリット幅が好ましくは０．０２ｍｍ以上、より好ましくは０．０４ｍｍ以上、さらに好ましくは０．０５ｍｍ以上であることにより、口金孔に異物が詰まることによる吐出不良の発生を抑制できるため紡糸時の安定性が向上し、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布が得られる。また、中空口金孔のスリット幅が好ましくは０．４０ｍｍ以下、より好ましくは０．３０ｍｍ以下、さらに好ましくは０．２５ｍｍ以下であることにより、紡糸口金孔での計量性を高めることができるため、均一性に優れた不織布が得られる。
　なお、中空口金孔のスリット幅（ｍｍ）とは、図１に例示するように、紡糸口金において、口金吐出面から見た際に、単繊維を形成するために必要な吐出孔の幅（３）のことである。また、吐出孔（２）毎にスリット幅が異なる場合、その算術平均値が上記範囲内にあることが好ましい。
　ここで、前記の中空口金孔は、そのランド長が０．１ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましい。中空口金孔のランド長が好ましくは０．１ｍｍ以上、より好ましくは０．２ｍｍ以上、さらに好ましくは０．３ｍｍ以上であることにより、中空口金孔での計量性を高めることができるため、均一性に優れた不織布が得られる。また、中空口金孔のランド長が好ましくは５．０ｍｍ以下、より好ましくは４．０ｍｍ以下、さらに好ましくは３．５ｍｍ以下であることにより、過度な圧力上昇を抑制することができるため、長時間の安定紡糸が可能となる。
　なお、中空口金孔のランド長（ｍｍ）とは、紡糸口金において、口金吐出面から見た際の口金孔の孔形状と同一の断面を有した直管部の長さのことである。
　上記の紡糸口金から紡出されたプロピレン系樹脂は、次に冷却されることが好ましい。この紡糸口金から吐出されたプロピレン系樹脂を冷却する方法としては、例えば、冷風を強制的に吹き付ける方法、紡糸口金から吐出されたプロピレン系樹脂の周りの雰囲気温度で自然冷却する方法などが挙げられ、またはこれらの方法を組み合わせる方法を採用することができる。
　冷却風の温度は、冷却効率の観点から冷却風速とのバランスで決定することができるが、３０℃以下であることが好ましい。冷却風の温度の上限を、好ましくは３０℃以下、より好ましくは２０℃以下、さらに好ましくは１５℃以下とすることにより、紡糸口金から吐出されたプロピレン系樹脂の冷却効率が高くなり、紡糸性を向上することができる。また、冷却風の温度の下限は、空気の冷却コストの観点、および、冷却による水分の繊維への付着を防ぐ観点から０℃以上とすることが好ましい。
　冷却風は、紡糸口金から吐出されたプロピレン系樹脂に対し、ほぼ垂直方向（上下に繊維が走行しているときは、地面と平行方向のことを指す）に流すことが好ましい。その際、冷却風の速度は、冷却効率および繊度の均一性の観点から、１０ｍ／分以上とすることが好ましく、製糸安定性の点から１００ｍ／分以下とすることが好ましい。
　また、紡糸口金の中空口金孔から下流に向かって０ｍｍ以上３００ｍｍ以内で冷却を開始することが好ましい。紡糸口金から冷却開始までの距離について、その下限を好ましくは０ｍｍ以上、より好ましくは５ｍｍとすることにより、口金表面温度の低下を引き起こさずに吐出を安定させることができる。また、紡糸口金から冷却開始までの距離について、その上限を好ましくは３００ｍｍ以内、より好ましくは１００ｍｍ以内とすることにより、中空繊維の細化挙動が安定させることができ、紡糸性を向上させることができる。
　次に、冷却固化された糸条は延伸されることが好ましい。ここで、スパンボンド法を採用した場合、紡糸口金から吐出されたプロピレン系樹脂が冷却固化された糸条は巻き取られることなく、紡糸口金下部に設置されたエジェクターから噴射される圧縮エアによって牽引され、延伸される。
　スパンボンド法において、用いられる紡糸口金やエジェクターの形状としては、丸形や矩形等種々のものを採用することができる。中でも、圧縮エアの使用量が比較的少なく、糸条同士の融着や擦過が起こりにくいという観点から、矩形口金と矩形エジェクターの組み合わせを用いることが好ましい。
　この際、紡糸口金からエジェクター入口までの距離を４００ｍｍ以上３０００ｍｍ以下とすることが好ましい。紡糸口金からエジェクター入口までの距離が好ましくは４００ｍｍ以上であることにより、中空繊維が冷却固化した後にエジェクターに入るため、優れた紡糸安定性を得ることができる。また、紡糸口金からエジェクター入口までの距離が好ましくは３０００ｍｍ以下であることにより、紡糸応力が過度に高くなりすぎないため糸切れを抑制でき、極端に太い繊維やポリマー塊などの混入によって生じる欠点が少ない不織布を得ることができる。
　エジェクターに入った前記の糸条は加速空気流によって加速され、糸条の走行速度である紡糸速度も空気流速と近い速度に到達する。
　この紡糸速度は、１．５ｋｍ／分以上６．０ｋｍ／分以下であることが好ましい。紡糸速度が好ましくは１．５ｋｍ／分以上、より好ましくは１．８ｋｍ／分以上、さらに好ましくは２．０ｋｍ／分以上であることにより、平均単繊維径が細くなるため、地合いの均一性に優れた不織布を得ることができる。また、紡糸速度が好ましくは６．０ｋｍ／分以下であることにより、紡糸時の糸切れを抑制でき、紡糸安定性を高めることが可能となる。
　ここで言う、紡糸速度とは、以下の手順によって測定、算出される値のことである。
（１）前記の「中空繊維の平均中空率の測定、算出方法」に記載した手順と同様にして、糸条の中空部が形成する略円形部の外周長Ｌｉｎ（μｍ）および樹脂部外側が形成する略円形部の外周長Ｌｏｕｔ（μｍ）と同一になる真円の面積Ａｉｎ（μｍ２）およびＡｏｕｔ（μｍ２）を算出する。
（２）紡糸口金から吐出された前記のプロピレン系樹脂を１分間採取して秤量をし、これにより得られた値を吐出量（ｇ／分）とする。この操作を３回実施し、算術平均値を口金孔数で除した値を、単孔吐出量Ｑ（ｇ／分）として採用する。
（３）次の式により、小数点以下第２位を四捨五入して小数点第１位まで求めた値を、紡糸速度とする
　　　紡糸速度（ｋｍ／分）＝Ｑ×１０００／（（Ａｏｕｔ－Ａｉｎ）×０．９１）　　　・・・（式）。
　以上によって、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ、平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下の中空繊維を形成することができる。
　（ｂ）繊維ウェブを形成する工程
　この工程では、前記工程にて得られた中空繊維を堆積させ、該中空繊維によって構成されてなる繊維ウェブを形成する。具体的には、例えば、前記の中空繊維は、周囲の空気流速が減じられるような開繊部を通過することにより開繊され、その後、裏面から空気吸引されるネットコンベアー上に着地させ、繊維ウェブとして捕集される方法が挙げられる。
　そして、捕集された繊維ウェブは、好ましくは５ｍ／分以上１２００ｍ／分以下の搬送速度で搬送されることが好ましい。
　捕集に用いられるネットの材質は特に制限されず、ステンレスや鉄、ニッケルなどの金属製ネットの他、ポリエステルやフッ素樹脂からなる樹脂製ネット、ゴム製ネットなどが挙げられる。中でも、捕集性やコンベアからの離型性の観点から、樹脂製ネットを用いることが好ましい。
　また、捕集された繊維ウェブに対して、ネット上でその片面から熱フラットロールを当接して仮接着させることも好ましい態様である。このようにすることにより、ネット上を搬送中に繊維ウェブの表層がめくれたり吹き流れたりして地合が悪化することを防いだり、糸条を捕集してから熱接着するまでの搬送性を改善することができる。
　本発明の不織布の製造方法において、繊維ウェブを形成する方法は、ここまで説明してきたスパンボンド法以外にも、メルトブロー法、短繊維カード法などの公知の製造方法から選ぶことができるが、生産性に優れることから、スパンボンド法を用いることが好ましい。スパンボンド法は、生産性や機械的強度に優れている他、短繊維不織布で起こりやすい毛羽立ちや繊維の脱落を抑制することができる。さらに、捕集したスパンボンド不織繊維ウェブあるいは熱接着したスパンボンド不織布（どちらもＳと表記する）を、ＳＳ、ＳＳＳおよびＳＳＳＳと複数層積層することにより、生産性や地合いの均一性が向上する。なお、ここでスパンボンド不織布を複数層積層した場合であっても、それらの層がすべて同種の樹脂である場合は、先に述べたとおり本発明においては単層不織布として扱うものとする。
　（ｃ）繊維ウェブを熱接着する工程
　この工程では、前記工程にて得られた繊維ウェブを熱接着する。熱接着の方法は特に制限されないが、例えば、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロール、および上下一対のフラット（平滑）ロールの組み合わせからなる熱カレンダーロールなど、各種ロールにより熱融着させる方法、ホーンの超音波振動により熱融着させる方法、および不織繊維ウェブに熱風を貫通させて海島型複合繊維の表面を軟化または融解させ、繊維交点同士を熱融着させるなどの方法が挙げられる。中でも、上下一対のロール表面にそれぞれ彫刻（凹凸部）が施された熱エンボスロール、または片方のロール表面がフラット（平滑）なロールと他方のロール表面に彫刻（凹凸部）が施されたロールとの組み合わせからなる熱エンボスロールを用いることが好ましい。このようにすることで、生産性を高めることができるだけでなく、不織布の強度を向上させる接着部と、風合いや通気性を向上させる非接着部と、を設けることもできる。
　熱接着時における接着率は、５％以上３０％以下であることが好ましい。接着率が好ましくは５％以上、より好ましくは１０％以上であることにより、強度や剛性に優れた不織布を得ることができる。また、接着率が好ましくは３０％以下、より好ましくは２０％以下であることにより、通気性や加工性に優れた不織布を得ることができる。
　ここで言う、接着率とは、接着部が不織布全体に占める面積割合のことを言う。具体的には、一対の凹凸を有するロールにより熱接着する場合は、上側ロールの凸部と下側ロールの凸部とが重なって不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）の不織布全体に占める面積割合のことを言う。また、凹凸を有するロールとフラットロールにより熱接着する場合は、凹凸を有するロールの凸部が不織繊維ウェブに当接する部分（接着部）の不織布全体に占める面積割合のことを言う。また、超音波接着する場合は、超音波加工により熱接着させる部分（接着部）の不織布全体に占める面積割合のことを言う。
　熱エンボスロールや超音波接着による接着部の形状は特に制限されないが、例えば、円形、楕円形、正方形、長方形、平行四辺形、ひし形、正六角形および正八角形などを用いることができる。また接着部は、不織布の長手方向（搬送方向）と幅方向にそれぞれ一定の間隔で均一に存在していることが好ましい。このようにすることにより、不織布の強度のばらつきを低減することができる。
　熱接着時の熱エンボスロールの表面温度は、１００℃以上１５０℃以下であることが好ましい。熱エンボスロールの表面温度が好ましくは１００℃以上、より好ましくは１１０℃以上であることにより、適度に熱接着させることができるため、強度や剛性に優れた不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの表面温度が好ましくは１５０℃以下、より好ましくは１４５℃以下であることにより、過度な熱接着による強度低下を抑制できるため、強度に優れた不織布を得ることができる。
　熱接着時の熱エンボスロールの線圧は、１０Ｎ／ｍｍ以上２００Ｎ／ｍｍ以下であることが好ましい。熱エンボスロールの線圧が好ましくは１０Ｎ／ｍｍ以上、より好ましくは２０Ｎ／ｍｍ以上、さらに好ましくは３０Ｎ／ｍｍ以上であることにより、十分に熱接着させることができるため、強度や剛性に優れた不織布を得ることができる。また、熱エンボスロールの線圧が好ましくは２００Ｎ／ｍｍ以下、より好ましくは１５０Ｎ／ｍｍ以下、さらに好ましくは１００Ｎ／ｍｍ以下であることにより、過度な熱接着による強度低下を抑制できるため、強度に優れた不織布を得ることができる。
　また、不織布の厚みを調整することを目的に、上記の熱エンボスロールによる熱接着の後に、さらに上下一対のフラットロールからなる熱カレンダーロールにより、熱圧着を施すことができる。上下一対のフラットロールとは、ロールの表面に凹凸のない金属製ロールや弾性ロールのことであり、金属製ロールと金属製ロールを対にしたり、金属製ロールと弾性ロールを対にしたりして用いることができる。
　ここで、弾性ロールとは、金属製ロールと比較して弾性を有する材質からなるロールのことである。弾性ロールとしては、例えば、ペーパー、コットンおよびアラミドペーパーなどからなるいわゆるペーパーロールや、ウレタン系樹脂、エポキシ系樹脂、シリコン系樹脂、ポリエステル系樹脂および硬質ゴム、およびこれらの混合物からなる樹脂製のロールなどが挙げられる。
　（ｄ）その他後加工する工程
　本発明のスパンボンド不織布は、本発明の効果を損なわない範囲で、後加工することができる。後加工としては、穴あけ加工やラビング加工といった物理的な加工や、親水化処理や帯電処理といった化学的な加工などが挙げられる。
　［積層不織布］
　本発明の不織布は、そのままの状態で用いることもできるが、前記不織布の層と、該不織布の層とは異なる種類の繊維層、および／または、フィルム層と、を有する、積層不織布とすることも好ましい。
　ここで、本発明で言う「該不織布の層とは異なる種類の繊維層」とは、プロピレン系樹脂以外を主成分とする繊維層や、製造方法が異なる繊維層を言うものとする。製造方法が異なる繊維層としては、例えば、該不織布がスパンボンド不織布である場合、メルトブロー法によって形成されるメルトブロー不織布層、抄造法によって形成される短繊維不織布層、あるいは、長繊維や紡績糸からなる織物層や編物層のことを言う。
　そして、本発明に係る積層不織布の積層構成は、本発明の不織布が少なくとも１層積層されてなる。該不織布を少なくとも１層積層することにより、該不織布が補強材として作用するため、強度に優れた積層不織布となる。
　また、本発明に係る積層不織布の製造方法は特に制限されないが、本発明の不織布と、該不織布の層とは異なる種類の繊維層やフィルム層とを、接着せずに重ねる方法や、層間の一部、もしくは全体を接着剤や熱接着加工により一体化する方法が挙げられる。
　また、本発明の不織布以外の構造体を構成する樹脂は特に制限されないが、接着が容易であることから、プロピレン系樹脂で構成されていることが好ましい。
　本発明に係る積層不織布は、積層する層の種類に応じて、医療衛生材料、生活資材、および産業資材等に用いることができるが、優れた強度および剛性を有していることから、特に産業資材に好適に用いることができる。例えば、メルトブロー層を積層することで捕集性能を高くすることができるため、各種フィルターに好適に用いられる。
　次に、実施例に基づき、本発明の不織布について、より具体的に説明する。ただし、本発明はこれらの実施例のみに限定されるものではない。
　［測定・評価方法］
　実施例中の各特性値は、次の方法で求めた。なお、特段の記載がない事項については、前記の方法に従って測定を実施したものである。
　Ａ．プロピレン系樹脂および不織布のプロピレン分率
　核磁気共鳴装置としてＪＥＯＬ　ＲＥＳＯＮＡＮＣＥ製「ＥＣＺ－６００」を用い、以下の条件にて、前述の通り測定を行った。
・測定方法：ｓｉｎｇｌｅ　１３Ｃ　ｐｕｌｓｅ　ｗｉｔｈ　ｉｎｖｅｒｓｅ　ｇａｔｅｄ　１Ｈ　ｄｅｃｏｕｐｌｉｎｇ
・観測核：１３Ｃ
・観測周波数：１５０．９ＭＨｚ
・化学シフト基準：オルトジクロロベンゼン－ｄ４（１３３．０ｐｐｍ）
・測定温度：１３５℃　　　。
　Ｂ．プロピレン系樹脂のＭｚ／Ｍｗ、Ｍｗ／Ｍｎ
　高温ＧＰＣ装置としてＰｏｌｙｍｅｒ　Ｌａｂｏｒａｔｏｒｉｅｓ製「ＰＬ－２２０」を用い、以下の条件にて、前述の通り測定を行った。
・標準試料：東ソー株式会社製単分散ポリスチレン、東京化成工業株式会社製ジベンジル
・注入量：０．２００ｍＬ
・流速：１．０ｍＬ／分
・ガードカラム：昭和電工株式会社製Ｓｈｏｄｅｘ　ＨＴ－Ｇ
・カラム：昭和電工株式会社製Ｓｈｏｄｅｘ　ＨＴ－８０６Ｍ（２本）
・検出器：示差屈折率検出器ＲＩ　　　。
　Ｃ．プロピレン系樹脂および不織布のメルトマスフローレート（ＭＦＲ）
　メルトマスフローレート測定装置として株式会社東洋精機製作所製「ＭＥＬＴ　ＩＮＤＥＸＥＲ　Ｆ－Ｆ０１」を用い、ＡＳＴＭ　Ｄ１２３８（Ａ法）に準じて、前述の通り測定を行った。
　Ｄ．平均単繊維径、平均中空率
　走査型電子顕微鏡として株式会社日立ハイテクノロジーズ製の走査型電子顕微鏡「ＳＵ１５１０」、画像解析ソフトとして三谷商事株式会社製「ＷｉｎＲＯＯＦ２０１５」を用い、前述の通り測定を行った。
　Ｅ．融点、結晶融解熱量
　示差走査熱量計としてＴＡ　Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ製「ＤＳＣ　Ｑ２０００」を用い、前述の通り測定を行った。
　Ｆ．目付
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．２　単位面積当たりの質量」に準じて、前述の通り測定を行った。
　Ｇ．目付当たりの引張強度
　引張試験機として株式会社エー・アンド・デイ製「ＲＴＣ－１２１０Ａ」を用い、ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．３　引張強さ及び伸び率（ＩＳＯ法）」に準じて、前述の通り測定を行った。
　Ｈ．剛軟度
　ＪＩＳ　Ｌ１９１３：２０１０「一般不織布試験方法」の「６．７　剛軟度（ＪＩＳ法及びＩＳＯ法）」の「６．７．３　４１．５°カンチレバー法」に準じて、前述の通り測定を行った。
　Ｉ．欠点数
　実施例にて得られた幅の不織布において、１０００ｍ以上の長さに渡って、糸切れによる欠点の数を計測し、１０００ｍ当たりの糸切れによる欠点の数を算出し、欠点が３個／１０００ｍ以下のものをＡ、欠点が３個／１０００ｍを超え８個／１０００ｍ以下のものをＢ、８個／１０００ｍを超えるものをＣとして評価した。
　［プロピレン系樹脂］
　本発明の実勢例にて使用したプロピレン系樹脂は、以下の通りである。
　［プロピレン系樹脂Ａ］
　チーグラー・ナッタ触媒（表１では、「ＺＮ」と表記した）を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ａのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは３５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは２．５、Ｍｗ／Ｍｎは６．３である。
　［プロピレン系樹脂Ｂ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｂのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは４５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは２．４、Ｍｗ／Ｍｎは５．６である。
　［プロピレン系樹脂Ｃ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｃのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは６０ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは２．３、Ｍｗ／Ｍｎは３．８である。
　［プロピレン系樹脂Ｄ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｄのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは２５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは２．７、Ｍｗ／Ｍｎは６．９である。
　［プロピレン系樹脂Ｅ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｅのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは９ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは３．４、Ｍｗ／Ｍｎは８．７である。
　［プロピレン系樹脂Ｆ］
　メタロセン触媒（表１では、「Ｍ」と表記した）を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｆのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは３５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは２．０、Ｍｗ／Ｍｎは３．２である。
　［プロピレン系樹脂Ｇ］
　メタロセン触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｇのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは３５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは１．８、Ｍｗ／Ｍｎは２．３である。
　［プロピレン系樹脂Ｈ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたエチレン－プロピレン共重合体である。このプロピレン系樹脂Ｈのプロピレン分率は９７．０％、ＭＦＲは３０ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは３．２、Ｍｗ／Ｍｎは４．９である。
　［プロピレン系樹脂Ｉ］
　チーグラー・ナッタ触媒を用いて得られたプロピレン単独重合体である。このプロピレン系樹脂Ｉのプロピレン分率は１００．０％、ＭＦＲは３５ｇ／１０分、Ｍｚ／Ｍｗは４．８、Ｍｗ／Ｍｎは９．８である。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　［実施例１］
　（ａ）中空繊維を形成する工程
　プロピレン系樹脂Ａを単軸エクストルーダーによって溶融押し出しし、ギアーポンプで計量しつつ、矩形の紡糸口金に供給した。このとき、溶融押し出し温度は２３０℃とし、中空口金孔の最小外接円直径が２．０ｍｍ、スリット数が８、スリット幅が０．０８ｍｍ、ランド長が０．３ｍｍである中空口金孔から、単孔吐出量０．６０ｇ／分の条件でプロピレン系樹脂Ａを吐出させた。
　さらに、吐出された繊維状樹脂に外側から温度１０℃、速度１８ｍ／分の冷却風を当てて冷却固化した後、矩形エジェクターを用い、空気流によって牽引して繊維を得た。この際、紡糸口金からエジェクター入口までの距離は５５０ｍｍとした。
　（ｂ）繊維ウェブを形成する工程
　続いて、前記で得られた繊維を、周囲の空気流速が減じられるような開繊部を通過することにより開繊され、その後、裏面から空気吸引されるネットコンベアー上に着地させ、複合繊維からなる繊維ウェブを得た。この後、捕集された繊維ウェブは、１０ｍ／分の速度で搬送した。
　（ｃ）得られた繊維ウェブを接着加工する工程
　引き続き、上記のようにして得られた複合繊維からなる繊維ウェブを、上ロールに金属製で水玉柄の彫刻がなされた接着面積率１１％のエンボスロールを、下ロールに金属製フラットロールで構成される上下一対の熱エンボスロールを用いて、表面温度１３５℃、線圧５０Ｎ／ｍｍで熱接着し、幅２０ｃｍの不織布を得た。得られた不織布の評価結果を表２に示す。
　［実施例２～５、比較例１～３、実施例１０］
　（ａ）繊維を形成する工程において、プロピレン系樹脂がプロピレン系樹脂Ａであったところを、実施例２はプロピレン系樹脂Ｂ、比較例１はプロピレン系樹脂Ｃ、実施例３はプロピレン系樹脂Ｄ、比較例２はプロピレン系樹脂Ｅ、実施例４はプロピレン系樹脂Ｆ、比較例３はプロピレン系樹脂Ｇ、実施例５はプロピレン系樹脂Ｈ、実施例１０はプロピレン系樹脂Ｉとした以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。得られた不織布の評価結果を表２に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000002
　［実施例６、７、比較例４、５］
　（ａ）繊維を形成する工程において、中空口金孔の最小外接円直径が２．０ｍｍであったところを、比較例４は１．０ｍｍ、実施例６は１．５ｍｍ、実施例７は３．０ｍｍ、比較例５は４．８ｍｍとした以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。得られた不織布の評価結果を表３に示す。
　［比較例６］
　（ａ）繊維を形成する工程において、紡糸口金孔が中空口金孔であったところを、口金孔径が０．３ｍｍ、ランド長が０．３ｍｍの丸孔口金とした以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。得られた不織布の評価結果を表３に示す。
　［実施例８、９］
　（ａ）繊維を形成する工程において、中空口金孔のスリット数が８であったところを、実施例８は６、実施例９は１０とした以外は、実施例１と同じ方法で不織布を得た。得られた不織布の評価結果を表３に示す。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000003
　実施例１～１０の不織布は、プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる不織布であり、前記中空繊維は、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下であり、前記不織布は、メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下、かつ、Ｍｚ／Ｍｗが２．０以上６．０以下であることから、強度や剛性に優れた不織布であったことが分かる。
　一方、比較例１の不織布は中空率が低いことに加えメルトマスフローレートが高く、比較例４および６の不織布は中空率が低いため、いずれも目付当たりの引張強度および剛軟度に劣るものであった。また、比較例２の不織布はメルトマスフローレートが低いため、目付当たりの引張強度が低いことに加え、欠点が多いものであった。さらに、比較例３の不織布はＭｚ／Ｍｗが小さく、比較例５の不織布は中空率が高いため、剛軟度に劣るものであった。
１：　最小外接円
２：　スリット（吐出孔）
３：　スリット幅
４：　最小外接円の直径

Claims (7)

  1. 　プロピレン系樹脂を主成分とする中空繊維によって構成されてなる不織布であって、
    　前記プロピレン系樹脂は、
    　　Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下であり、
    　前記中空繊維は、
    　　平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ
    　　平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下であり、
    　前記不織布は、
    　　メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下である、不織布。
  2. 　前記プロピレン系樹脂が、さらに、重量平均分子量Ｍｗと数平均分子量Ｍｎの比（Ｍｗ／Ｍｎ）が３．０以上１０．０以下である、請求項１に記載の不織布。
  3. 　前記不織布の結晶融解熱量が８０Ｊ／ｇ以上１２０Ｊ／ｇ以下である、請求項１または２に記載の不織布。
  4. 　前記不織布がスパンボンド不織布である、請求項１または２に記載の不織布。
  5. 　メルトマスフローレートが１６ｇ／１０分以上５５ｇ／１０分以下の不織布の製造方法であって、
    　Ｚ平均分子量Ｍｚと重量平均分子量Ｍｗとの比（Ｍｚ／Ｍｗ）が２．０以上６．０以下のプロピレン系樹脂を溶融し、該プロピレン系樹脂を紡糸口金の最小外接円直径が１．２ｍｍ以上５．０ｍｍ以下の中空口金孔から吐出して、平均単繊維径が５．０μｍ以上５０．０μｍ以下、かつ、平均中空率が３１．０％以上６０．０％以下の中空繊維を形成する工程と、
    　前記中空繊維を堆積させ、該中空繊維によって構成されてなる繊維ウェブを形成する工程と、
    　前記繊維ウェブを熱接着する工程と、を有する、不織布の製造方法。
  6. 　前記中空口金孔のスリット数が５以上１２以下である、請求項５に記載の不織布の製造方法。
  7. 　請求項１または２に記載の不織布の層と、
    　該不織布の層とは異なる繊維層、および／または、フィルム層と、を有する、積層不織布。
PCT/JP2024/040263 2023-11-29 2024-11-13 不織布およびその製造方法ならびに積層不織布 Pending WO2025115607A1 (ja)

Priority Applications (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
KR1020267014542A KR20260118406A (ko) 2023-11-29 2024-11-13 부직포 및 그 제조 방법, 그리고 적층 부직포
CN202480072046.6A CN122228371A (zh) 2023-11-29 2024-11-13 无纺布及其制造方法以及层叠无纺布

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
JP2023201215 2023-11-29
JP2023-201215 2023-11-29

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2025115607A1 true WO2025115607A1 (ja) 2025-06-05

Family

ID=95896474

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/JP2024/040263 Pending WO2025115607A1 (ja) 2023-11-29 2024-11-13 不織布およびその製造方法ならびに積層不織布

Country Status (4)

Country Link
KR (1) KR20260118406A (ja)
CN (1) CN122228371A (ja)
TW (1) TW202538124A (ja)
WO (1) WO2025115607A1 (ja)

Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55107507A (en) * 1979-02-13 1980-08-18 Celanese Corp Production of hollow microporous polypropylene fiber
US6368990B1 (en) * 1997-08-04 2002-04-09 Bba Nonwovens Sweden Ab Fabrics formed of hollow filaments and fibers and methods of making the same
WO2011122657A1 (ja) * 2010-03-30 2011-10-06 ダイワボウホールディングス株式会社 ポリオレフィン系分割型複合繊維とこれを用いた繊維集合物及び電池セパレータ、並びにその製造方法
WO2012111723A1 (ja) * 2011-02-15 2012-08-23 三井化学株式会社 スパンボンド不織布
WO2019065836A1 (ja) * 2017-09-28 2019-04-04 東レ株式会社 スパンボンド不織布
WO2020196663A1 (ja) * 2019-03-27 2020-10-01 三井化学株式会社 不織布積層体及び衛生用品
WO2022113711A1 (ja) * 2020-11-27 2022-06-02 東レ株式会社 スパンボンド不織布およびこれを具備してなる衛生材料

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
JPS55107507A (en) * 1979-02-13 1980-08-18 Celanese Corp Production of hollow microporous polypropylene fiber
US6368990B1 (en) * 1997-08-04 2002-04-09 Bba Nonwovens Sweden Ab Fabrics formed of hollow filaments and fibers and methods of making the same
WO2011122657A1 (ja) * 2010-03-30 2011-10-06 ダイワボウホールディングス株式会社 ポリオレフィン系分割型複合繊維とこれを用いた繊維集合物及び電池セパレータ、並びにその製造方法
WO2012111723A1 (ja) * 2011-02-15 2012-08-23 三井化学株式会社 スパンボンド不織布
WO2019065836A1 (ja) * 2017-09-28 2019-04-04 東レ株式会社 スパンボンド不織布
WO2020196663A1 (ja) * 2019-03-27 2020-10-01 三井化学株式会社 不織布積層体及び衛生用品
WO2022113711A1 (ja) * 2020-11-27 2022-06-02 東レ株式会社 スパンボンド不織布およびこれを具備してなる衛生材料

Also Published As

Publication number Publication date
CN122228371A (zh) 2026-06-16
TW202538124A (zh) 2025-10-01
KR20260118406A (ko) 2026-07-30

Similar Documents

Publication Publication Date Title
JP7787846B2 (ja) 不織布積層体、並びに、伸縮性不織布積層体、繊維製品、吸収性物品及び衛生マスク
KR101280682B1 (ko) 기계적 특성이 개선된 메탈로센 폴리프로필렌 섬유 및 부직포
US11702779B2 (en) Spunbonded non-woven fabric, sanitary material, and method of manufacturing spunbonded non-woven fabric
CN113677516B (zh) 无纺布层叠体及卫生用品
US20110183568A1 (en) Fibers and nonwovens with increased surface roughness
CN113348277B (zh) 纺粘无纺布、纺粘无纺布的制造方法、压纹辊
JP7013486B2 (ja) スパンボンド不織布、衛生材料、及びスパンボンド不織布の製造方法
US20200255994A1 (en) Spunbonded nonwoven fabric
CN111133142A (zh) 纺粘无纺布
EP3779016B1 (en) Non-woven fabric laminate, stretchable non-woven fabric laminate, and textile product
TW202538124A (zh) 不織布及其製造方法以及積層不織布
JP2026028363A (ja) 不織布およびその製造方法ならびに積層不織布、衛生材料
JP7666742B2 (ja) 不織布、および、その製造方法、ならびに、積層不織布、衛生材料
JP6753254B2 (ja) ポリエチレンスパンボンド不織布
WO2025177860A1 (ja) 不織布およびその製造方法
JP2019007112A (ja) 伸縮性不織布およびその製造方法
JP2026060705A (ja) 不織布積層体、伸縮性不織布積層体、繊維製品、吸収性物品及びマスク
JP2024042784A (ja) スパンボンド不織布、ならびに、これを用いてなる衛生材料
CN121646660A (zh) 芯鞘型复合纤维、包含所述复合纤维的无纺布及包含所述无纺布的制品
WO2020095947A1 (ja) 不織布及びその製造方法

Legal Events

Date Code Title Description
ENP Entry into the national phase

Ref document number: 2024568221

Country of ref document: JP

Kind code of ref document: A

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2024568221

Country of ref document: JP

121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 24897294

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 2601003594

Country of ref document: TH

WWE Wipo information: entry into national phase

Ref document number: 202647070892

Country of ref document: IN

WWP Wipo information: published in national office

Ref document number: 202647070892

Country of ref document: IN

NENP Non-entry into the national phase

Ref country code: DE