WO2025004467A1 - ペレット製造装置及びペレット製造方法 - Google Patents

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extrusion
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Japan Steel Works Ltd
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    • B29C48/05—Filamentary, e.g. strands

Definitions

  • This disclosure relates to a pellet manufacturing device and a pellet manufacturing method.
  • Patent Document 1 shows a pellet manufacturing device.
  • the strands discharged from the die are solidified in a cooling tank and then sent to a strand cutter to be cut.
  • Patent Document 1 does not disclose a configuration for bringing the tip of the strand up to the strand cutter in the preparation stage before the start of pellet production. If a user manually transports the strand to the strand cutter and then starts production, the magnitude of the external force acting on the strand will differ depending on the user's skill, which may result in variation in the strand diameter. For this reason, there is room for improvement in the handling of the strand in the preparation stage before the start of pellet production.
  • the present disclosure has been made to solve these problems, and aims to prevent variation in strand diameter during the preparation stage before pellet production begins.
  • the gripping unit grips the strand extruded from the extrusion unit.
  • the moving unit moves the gripping unit.
  • the pellet manufacturing method includes a step of gripping the strand extruded from the extrusion section with a gripping section, and a step of moving the strand to the cutting section by moving the gripping section with a moving section.
  • the pellet manufacturing device disclosed herein can prevent variation in strand diameter during the preparation stage before pellet manufacturing begins.
  • the pellet manufacturing method disclosed herein can prevent variation in strand diameter during the preparation stage before pellet manufacturing begins.
  • FIG. 1 is a front view showing a pellet manufacturing apparatus according to an embodiment of the present disclosure.
  • FIG. 2 is a block diagram of the pellet manufacturing apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 2 is a front view showing a state in which pellets are produced using the pellet production apparatus of FIG. 1.
  • 2 is a plan view showing a state in which molten resin is extruded from a die of the pellet production apparatus of FIG. 1 to form strands.
  • FIG. FIG. 2 is an enlarged front view of a conveying section of the pellet manufacturing apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 2 is an enlarged front view of an upstream support portion of the pellet manufacturing apparatus of FIG. 1 .
  • FIG. 2 is an enlarged front view of a downstream support portion of the pellet manufacturing apparatus of FIG. 1 .
  • FIG. 2 is a front view showing a state in which an operation check is being performed before starting pellet production in the pellet production apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 2 is a front view showing a state in which the pellet production apparatus of FIG. 1 has started an operation of transporting a strand before starting pellet production.
  • FIG. 2 is a front view showing a state in the middle of an operation of transporting a strand before starting pellet production in the pellet production apparatus of FIG. 1.
  • FIG. 2 is a front view showing a state in which the operation of conveying the strands in the pellet manufacturing apparatus of FIG. 1 has been completed.
  • FIG. 11 is a front view showing a pellet manufacturing apparatus according to a first modified example.
  • FIG. 11 is a cross-sectional view showing a conveying section of a pellet manufacturing device according to a second modified example.
  • Fig. 1 shows a pellet manufacturing apparatus 10 according to the present embodiment.
  • Fig. 2 shows a block diagram of each component of the pellet manufacturing apparatus 10. As shown in Fig. 1, the pellet manufacturing apparatus 10 is installed on a floor 2 of a factory. In the following, each direction will be defined and the arrangement of each component will be described assuming that the floor 2 is a horizontal plane.
  • a pedestal 14, which will be described later, is provided on the floor 2.
  • the pedestal 14 has an upper surface 14A.
  • the pellet manufacturing device 10 includes an extrusion unit 20, a control unit 30, a gripping unit 42, a moving unit 50, and a strand cutter 56.
  • the pellet manufacturing device 10 includes an operation panel 12, an upstream cutter 16, a cooling unit 60 (FIG. 1), a water tank position detection unit 82, a water tank position change unit 86, a support unit 110 (FIG. 1), and a measurement unit 130.
  • the configuration other than that shown in FIG. 2 will be described later.
  • the operation of the pellet manufacturing device 10 is started, stopped, and set by the user through the operation panel 12.
  • the operation panel 12 is, for example, a touch panel that allows information to be input and displayed.
  • pre-extrusion of the strand S is performed as one of the preparation steps before the production of the pellet P (FIG. 3) begins.
  • the pre-extrusion of the strand S will be described later.
  • the strand S extruded from the extrusion section 20 is cooled in the cooling section 60 and transported to the strand cutter 56 by the gripping section 42 and the moving section 50. Note that the transport of the strand S by the gripping section 42 and the moving section 50 is performed after the strand S has been provisionally extruded.
  • the production of pellets P is started in the pellet production apparatus 10
  • the strand S extruded from the extrusion section 20 is transported while being cooled in the cooling section 60, and is cut by the strand cutter 56 to form pellets P.
  • the production of pellets P using the pellet production apparatus 10 involves two stages: a pre-production preparation stage and a production stage.
  • the horizontal direction from the extrusion section 20 toward the strand cutter 56 is referred to as the Y direction.
  • the direction perpendicular to the Y direction and vertical is referred to as the Z direction.
  • the direction perpendicular to both the Y direction and the Z direction is referred to as the X direction.
  • the Y direction is an example of a conveying direction of the strand S.
  • the X direction is an example of a crossing direction that crosses the Y direction.
  • the tip side of the arrow Y corresponds to the downstream side of the conveying direction of the strand S.
  • the base end side of the arrow Y corresponds to the upstream side of the conveying direction of the strand S.
  • the tip side of the arrow Z corresponds to the upper side in the vertical direction.
  • the base end side of the arrow Z corresponds to the lower side in the vertical direction.
  • the tip side of the arrow X corresponds to the front side of the pellet manufacturing device 10.
  • the base end side of the arrow X corresponds to the rear side of the pellet manufacturing device 10.
  • the specific configuration of the pellet manufacturing device 10 will be described below.
  • the extrusion section 20 includes a drive section 22, a cylinder 24, an input section 27, a die 28, and an upstream cutter 16.
  • the drive section 22 is configured to include, for example, a motor and a reducer.
  • the cylinder 24 is a hollow member extending with the Y direction as its axial direction.
  • a screw 25 is provided in the hollow part of the cylinder 24, and a heater 26 is provided on the outer surface or inside.
  • the screw 25 is disposed with the Y direction as its axial direction, and is rotated by the drive section 22.
  • the number of screws 25 may be either one or more.
  • the feed section 27 is connected to the inside of the cylinder 24.
  • the resin material that is the raw material for the pellets P ( Figure 3) is fed into the feed section 27.
  • a thermoplastic resin can be used as the resin material.
  • a thermoplastic resin can be used as the thermoplastic resin, such as polyethylene, polypropylene, polyamide, polyethylene terephthalate, polyimide, polyether ether ketone, polystyrene, polyvinyl chloride, polycarbonate, polymethyl methacrylate, acrylonitrile butadiene styrene resin, polybutylene terephthalate resin, and biodegradable resins (PLA, PBS, PBAT). These resins can be used alone or as a mixture of multiple types.
  • the operation of the extrusion section 20 is controlled by the control section 30 (Fig. 2), which will be described later.
  • the raw material fed into the cylinder 24 is kneaded by the rotation of the screw 25 and melted by the heat from the heater 26.
  • the molten resin material (hereinafter referred to as molten resin R) is transferred to the die 28.
  • the die 28 has a plurality of through holes 28A spaced apart in the X direction.
  • the molten resin R is extruded from the through holes 28A to become string-like strands S.
  • the extrusion unit 20 extrudes the molten resin R as string-like strands S.
  • FIG. 4 shows three strands S (S1, S2, S3) extruded from the extrusion unit 20 as an example.
  • the X-direction diameter of strand S1 is W1
  • the X-direction diameter of strand S2 is W2
  • the X-direction diameter of strand S3 is W3.
  • the respective sizes of diameters W1, W2, and W3 are measured by a measuring unit 130 (FIG. 2) described below.
  • the control unit 30 is a personal computer, and includes a CPU (Central Processing Unit) 32 and a memory 34.
  • the CPU 32 and the memory 34 are connected to a common bus 33.
  • the CPU 32 executes a program stored in the memory 34, thereby realizing various processes of the pellet manufacturing apparatus 10.
  • the control unit 30 can send and receive information to the operation panel 12, the upstream cutter 16, the extrusion unit 20, the gripping unit 42, the moving unit 50, the strand cutter 56, the upstream shower 64, the downstream shower 66, the water tank position detection unit 82, and the water tank position change unit 86. Furthermore, the control unit 30 can send and receive information to the roller lifting unit 92, the temperature measurement unit 102, the temperature change unit 104, the upstream drive unit 114, the downstream drive unit 124, and the measurement unit 130.
  • the gripping portion 42 has a support frame 44, bearings 45A and 45B, a roller pair 46, and a bearing drive portion 49.
  • the support frame 44 has a vertical wall portion 44A that stands upright in the Z direction. Two vertical wall portions 44A are provided with a gap in the X direction. Note that Fig. 5 shows one vertical wall portion 44A.
  • the bearing 45A is fixed to the vertical wall portion 44A.
  • the bearing 45B is provided on the vertical wall portion 44A so as to be movable upward and downward in the Z direction.
  • the bearing 45B is located above the bearing 45A in the Z direction.
  • the roller pair 46 has a lower roller 47 and an upper roller 48.
  • the lower roller 47 is arranged with its axial direction in the X direction. Both ends of the lower roller 47 in the X direction are rotatably supported by bearings 45A.
  • the lower roller 47 has an outer peripheral surface 47A.
  • the upper roller 48 is arranged with its axial direction in the X direction. Both ends of the upper roller 48 in the X direction are rotatably supported by bearings 45B.
  • the upper roller 48 has an outer peripheral surface 48A.
  • the lower roller 47 and the upper roller 48 are both driven rollers that are not driven by a motor.
  • the distance between the part of the outer peripheral surface 47A that is located at the uppermost end in the Z direction and the part of the outer peripheral surface 48A that is located at the lowermost end in the Z direction is defined as the nip distance d.
  • the part of the roller pair 46 where the nip distance d is obtained is defined as the nip portion N.
  • the bearing drive unit 49 includes, as an example, a cam 49A and a motor 49B that rotates the cam 49A.
  • the cam 49A is rotatably mounted on the vertical wall portion 44A. A part of the cam 49A supports the bearing 45B.
  • the operation of the motor 49B is controlled by the control unit 30 ( Figure 2).
  • the bearing 45B moves upward or downward along the Z direction.
  • the bearing drive unit 49 driving the bearing 45B the upper roller 48 can move upward or downward in the Z direction.
  • the nip distance d can be changed.
  • the nip distance d includes, as an example, a nip distance d1 when the strand S is sandwiched between the lower roller 47 and the upper roller 48, and a nip distance d2 (>d1) when the upper roller 48 is separated from the strand S.
  • the nip distances d1 and d2 are preset in the control unit 30 (Fig. 2).
  • the nip distance d1 is preset so that the pressure force acting on the strand S in the Z direction is within an allowable range when the roller pair 46 is sandwiching the strand S.
  • the nip distance d1 is preset so that the deformation of the strand S is within an allowable range.
  • the nip distance d1 is preset so that a force (conveying force) that pulls the strand S downstream in the Y direction acts on the strand S when the moving unit 50 moves.
  • the moving unit 50 is provided on a support frame 77 (FIG. 1) described later.
  • the moving unit 50 is configured as an electric linear actuator.
  • the moving unit 50 includes a guide rail 52 and a carriage 54.
  • the guide rail 52 extends in the Y direction.
  • the carriage 54 is guided by the guide rail 52, thereby enabling it to move back and forth along the Y direction.
  • a vertical wall portion 44A is fixed to the carriage 54.
  • the moving unit 50 supports the gripping portion 42 so that it can move in the Y direction.
  • the operation of the moving unit 50 is controlled by the control unit 30 (FIG. 2).
  • the gripping unit 42 and the moving unit 50 constitute the conveying unit 40.
  • the conveying unit 40 grips the strand S and conveys the strand S toward a strand cutter 56 (FIG. 1) described below.
  • the point in time when the gripping unit 42 grips the strand S may be any point before, at the same time, or after the point in time when the moving unit 50 starts to move.
  • the upstream cutter 16 is located downstream in the Y direction with respect to the die 28 and upstream in the Y direction with respect to a camera 132 described later.
  • the upstream cutter 16 includes a blade portion 17 that is movable in the Z direction. The blade portion 17 moves in the Z direction relative to the strand S, thereby enabling the strand S to be cut.
  • the upstream cutter 16 cuts the strand S, for example, when the operation of the extrusion portion 20 is confirmed in the preparation stage or when the production of the pellets P is completed.
  • the strand cutter 56 is an example of a cutting unit that cuts the strand S transported by the movement of the gripping unit 42.
  • the strand cutter 56 has a main body 57, a strand receiving unit 58, and a rotary blade 59.
  • the main body 57 is installed on the floor surface 2.
  • the strand receiving unit 58 is provided on the upstream side of the main body 57 in the Y direction.
  • the strand receiving unit 58 has an upper roller 58A and a lower roller 58B, which are an example of a pair of rotating members.
  • the upper roller 58A and the lower roller 58B are each rotatable with the X direction as their axial direction.
  • the upper roller 58A and the lower roller 58B pinch the strand S and transport it while rotating.
  • the rotary blade 59 is rotatable inside the main body 57 with the X direction as its axial direction.
  • the rotational movement of the upper roller 58A and the lower roller 58B and the rotational movement of the rotary blade 59 are controlled by the control unit 30 ( Figure 2).
  • the strand cutter 56 receives the strand S transported by the gripping unit 42 at the strand receiving unit 58.
  • the strand cutter 56 then cuts the strand S by rotating the rotary blade 59.
  • the strand S cut by the rotary blade 59 is discharged to the outside as multiple pellets P.
  • the cooling section 60 is located between the extrusion section 20 and the strand cutter 56, and cools the strand S. Specifically, the cooling section 60 has an upper cooling section 62 located above the strand S in the Z direction, and a lower cooling section 72 located below the upper cooling section 62 in the Z direction.
  • the upper cooling section 62 has an upstream shower 64 and a downstream shower 66.
  • the upstream shower 64 ejects water WT, which is an example of a liquid.
  • the upstream shower 64 ejects the water WT toward a portion of the strand S that is downstream in the Y direction from a portion photographed by a camera 132 (described later) and upstream in the Y direction from a portion gripped by the gripping section 42.
  • the upstream shower 64 is an example of an upstream cooling section that is located between the extrusion section 20 and the gripping section 42 and cools the strand S.
  • the strand S becomes hard by being cooled by the water WT.
  • the downstream shower 66 is located downstream in the Y direction relative to the upstream shower 64 and above the strand S in the Z direction. As an example, the downstream shower 66 is provided at three locations spaced apart in the Y direction. Furthermore, the downstream shower 66 is capable of ejecting water WT ( Figure 10) toward the strand S at multiple locations in the X direction.
  • the lower cooling section 72 has a water bath 74, an immersion roller 96, a water bath position detection section 82, a water bath position changing section 86, a roller lifting section 92, a temperature measurement section 102, and a temperature changing section 104 (FIG. 2).
  • the water tank 74 is placed on the top surface 14A via the water tank position change portion 86.
  • the water tank 74 has a rectangular bottom wall portion 75 whose dimension in the Y direction is larger than its dimension in the X direction, and a side wall portion 76 that stands upright in the Z direction upward from the bottom wall portion 75.
  • the water tank 74 is formed in a box shape that opens upward in the Z direction, and extends in the Y direction.
  • the water tank 74 is an example of a storage tank that stores water WT.
  • a support frame 77 extending in the Y direction is attached to the side wall portion 76.
  • guide frames 93, 94 which will be described later, are attached to the side wall portion 76.
  • the cooling water flows from downstream to upstream in the direction of movement of the strand S, and the water temperature is adjusted so that the temperature on the upstream side becomes the set temperature.
  • the laser receiver 84 is fixed to the floor surface 2 so that the surface that receives the laser light LT is located at the top end in the Z direction.
  • receives receives
  • the laser receiver 84 detects that the upstream end of the water tank 74 in the Y direction is located at the upstream end in the Y direction of its movable range.
  • the laser receiver 84 does not receive the laser light LT, it is determined that the water tank 74 is shifted downstream in the Y direction.
  • the downstream position of the water tank 74 in the Y direction may be detected based on the amount of operation of the water tank position change unit 86, which will be described later.
  • water tank position changing unit 86 is an example of a position changing unit.
  • Water tank position changing unit 86 is provided on bottom wall 75 and placed on top surface 14A.
  • Water tank position changing unit 86 changes the position of water tank 74 in the Y direction based on the detection result of the position of water tank 74 in the Y direction detected by water tank position detection unit 82.
  • Water tank position changing unit 86 has, as an example, an upstream drive roller 87A, a downstream drive roller 87B, and a plurality of driven rollers 87C.
  • the operation of water tank position changing unit 86 is controlled by control unit 30 (Fig. 2).
  • the upstream drive roller 87A When the upstream drive roller 87A is rotated, the water tank 74 is moved upstream in the Y direction.
  • the downstream drive roller 87B When the downstream drive roller 87B is rotated, the water tank 74 is moved downstream in the Y direction a preset distance.
  • Multiple driven rollers 87C support the water tank 74 so that it can move in the Y direction.
  • the roller lifting unit 92 has guide frames 93 and 94, a plurality of lifting frames 95, and a plurality of immersion rollers 96.
  • the guide frames 93 and 94 are attached to the side wall portion 76 and extend in the Z direction.
  • the lifting frame 95 extends in the Y direction. Both ends of the lifting frame 95 in the Y direction are supported by the guide frames 93 and 94.
  • the guide frames 93 and 94 and the lifting frame 95 are configured as linear actuators. That is, the lifting frame 95 can rise and fall along the Z direction.
  • the multiple immersion rollers 96 are an example of immersion members, and each extends with its axial direction in the X direction.
  • the multiple immersion rollers 96 are arranged at intervals in the Y direction. Both ends of the multiple immersion rollers 96 in the X direction are rotatably supported by the multiple lifting frames 95.
  • the multiple immersion rollers 96 are lowered in accordance with the lowering movement of the lifting frame 95, thereby coming into contact with the strand S and immersing the strand S in the water WT of the water tank 74. In this way, the multiple immersion rollers 96 are positioned between the extrusion section 20 and the strand cutter 56, and are configured to immerse the strand S in the water WT.
  • the temperature measuring unit 102 is provided in the water tank 74.
  • the temperature measuring unit 102 measures the temperature of the water WT contained in the water tank 74.
  • the measured temperature data is sent to the control unit 30 (FIG. 2).
  • the temperature changing unit 104 has a tank 105, a pipe 106, a pump 107, a heater 108, and a cooler 109.
  • Water WT is stored inside the tank 105.
  • the pipe 106 connects the inside of the tank 105 to the inside of the water tank 74.
  • the pump 107 pumps up the water WT in the tank 105 and sends it to the pipe 106.
  • the heater 108 is provided so as to be able to heat the water WT in the tank 105.
  • the cooler 109 is provided so as to be able to cool the water WT in the tank 105.
  • the temperature changing unit 104 changes the temperature of the water WT based on the temperature T1 ( Figure 2) measured by the temperature measuring unit 102. For example, if the preset temperature range is the range between temperature T2 and temperature T3 ( Figure 2) and temperature T1 is lower than temperature T2, the temperature changing unit 104 operates the heater 108 to heat the water WT. Also, if temperature T1 is higher than temperature T3, the temperature changing unit 104 operates the cooler 109 to cool the water WT. In this way, the heated or cooled water WT is supplied to the water tank 74, thereby changing (adjusting) the temperature of the water WT in the water tank 74.
  • the support section 110 is located between the extrusion section 20 and the strand cutter 56, and supports the strand S. Specifically, the support section 110 has an upstream support section 112 and a downstream support section 122.
  • the upstream support section 112 includes an arm member 113, an upstream drive section 114, a support roller 115, and a connecting pin 116.
  • the arm member 113 is a plate member having a rectangular shape when viewed from the X direction. Two arm members 113 are provided spaced apart in the X direction, but Fig. 6 shows one arm member 113. One axial end of the arm member 113 is connected to the corner portion 76A by the connecting pin 116.
  • the corner portion 76A is a portion located at the upstream end of the side wall portion 76 in the Y direction and at the upper end in the Z direction.
  • the upstream drive unit 114 includes a motor and gears, and rotates the arm member 113 around the connecting pin 116.
  • the arm member 113 is an example of a displacement member, and is provided so that its position relative to the strand S can be changed.
  • the support roller 115 is rotatably provided at the other end of the arm member 113 in the axial direction.
  • the support roller 115 has an outer peripheral surface 115A.
  • the support roller 115 supports the strand S by a portion of the outer peripheral surface 115A coming into contact with the strand S. Note that when it is not necessary to support the strand S, the arm member 113 is rotated downward in the Z direction, and the support roller 115 is retracted downward in the Z direction.
  • the downstream support section 122 includes an arm member 123, a downstream drive section 124, a support roller 125, and a connecting pin 126.
  • the arm member 123 is a plate member having a rectangular shape when viewed from the X direction. Two arm members 123 are provided spaced apart in the X direction, but Fig. 7 shows one arm member 123.
  • One axial end of the arm member 123 is connected to the corner portion 76B by the connecting pin 126.
  • the corner portion 76B is a portion located at the downstream end of the side wall portion 76 in the Y direction and at the upper end in the Z direction.
  • the downstream drive unit 124 includes a motor and gears, and rotates the arm member 123 around the connecting pin 126.
  • the arm member 123 is an example of a displacement member, and is provided so that its position relative to the strand S can be changed.
  • the support roller 125 is rotatably provided at the other end of the arm member 123 in the axial direction.
  • the support roller 125 has an outer peripheral surface 125A.
  • the support roller 125 supports the strand S by a portion of the outer peripheral surface 125A coming into contact with the strand S. Note that when it is not necessary to support the strand S, the arm member 123 is rotated downward in the Z direction, and the support roller 125 is retracted downward in the Z direction.
  • the measurement unit 130 will be described with reference to Figures 1, 2 and 4.
  • the measurement unit 130 includes, as an example, a camera 132 and a calculation unit 134.
  • the measurement unit 130 measures the diameter W of the strand S in the X direction.
  • the calculation unit 134 may be incorporated in the control unit 30 ( Figure 2).
  • the camera 132 photographs the strand S extruded from the die 28 from above in the Z direction.
  • the image information acquired by the camera 132 is sent to the calculation unit 134.
  • the calculation unit 134 has a CPU, memory, etc., just like the control unit 30.
  • the calculation unit 134 then performs binarization processing on the image information to calculate the diameter W1 of the strand S1, the diameter W2 of the strand S2, and the diameter W3 of the strand S3. Furthermore, the calculation unit 134 calculates the average values of the diameters W1, W2, and W3.
  • the calculated average value information is sent to the control unit 30.
  • the control unit 30 controls the moving speed of the moving unit 50 based on the diameter W of the strand S in the X direction measured by the measuring unit 130. Specifically, when the average value of the diameter W of the strand S in the X direction is smaller than a preset value, the control unit 30 controls the moving speed of the moving unit 50 to decrease. Also, when the average value of the diameter W of the strand S in the X direction is larger than a preset value, the control unit 30 controls the moving speed of the moving unit 50 to increase. When the average value and the preset value for the diameter W of the strand S in the X direction are approximately equal, the control unit 30 controls the moving speed of the moving unit 50 to maintain it.
  • a provisional extrusion process of the strand S is performed as a preparation stage before the start of manufacturing.
  • the water tank 74 is positioned close to the strand cutter 56.
  • the gripping portion 42 is positioned at a position (starting position) closest to the upstream support portion 112.
  • the extrusion portion 20 extrudes the molten resin R as the strand S.
  • the extruded strand S is imaged by the camera 132 and cooled by the upstream shower 64.
  • the control unit 30 performs image analysis (e.g., analysis based on color differences) based on the information captured by the camera 132. This determines whether or not there is foreign matter (dust, etc.) in the strand S. If there is foreign matter in the strand S, the operation of the pellet manufacturing device 10 is stopped and a warning message is displayed on the operation panel 12 ( Figure 2). On the other hand, if there is no foreign matter in the strand S, the extrusion of the strand S is stopped and the extruded strand S is cut by the upstream cutter 16. The cut strand S falls and is collected in a container. Then, the process proceeds to the next step.
  • image analysis e.g., analysis based on color differences
  • foreign matter in the strand S refers to any object that may affect the operation of the strand cutter 56, specifically solid objects such as metal powder that may wear down the strand cutter 56. Gel-like objects and unmelted objects are not included in the category of "foreign matter" because there is no need to stop the extrusion of the strand S.
  • the water tank position change unit 86 operates to move the water tank 74 upstream in the Y direction.
  • the water tank 74 stops moving when the laser receiver 84 receives the laser light LT.
  • the molten resin R is then extruded from the extrusion unit 20 as a string-like strand S (an example of a process for extruding a strand S).
  • the upstream drive unit 114 (FIG. 2) is driven, causing the upstream support unit 112 to support the strand S.
  • the extruded strand S passes between the lower roller 47 and the upper roller 48, which is retracted upward, and advances downstream in the Y direction.
  • the cam 49A is rotated. This causes the position of the upper roller 48 to lower, so that the strand S is sandwiched between the roller pair 46 (an example of the process in which the strand S is gripped by the gripping portion 42).
  • the force with which the gripping portion 42 grips the strand S is kept to the minimum force that allows the strand S to move downstream in the Y direction. Therefore, even if the strand S is deformed by the action of the gripping portion 42, the deformed portion of the strand S is limited to the portion gripped by the gripping portion 42. In other words, the portion not gripped by the gripping portion 42 is less likely to be deformed.
  • the moving unit 50 moves the gripping unit 42 toward the strand cutter 56.
  • a plurality of downstream showers 66 spray water WT onto the strand S, thereby cooling the strand S.
  • the strand S moved by the moving unit 50 is moved (transported) in a harder state compared to before cooling.
  • the gripping unit 42 that has gripped the strand S is moved to the strand cutter 56 (an example of a process in which the gripping unit 42 is moved by the moving unit 50 to transport the strand S to the strand cutter 56).
  • the downstream drive portion 124 (FIG. 2) is driven, causing the downstream support portion 122 to support the strand S. Then, the tip portion (downstream end portion) of the strand S enters the strand receiving portion 58 as the moving portion 50 moves. In this manner, the tip portion of the strand S is handed over to the strand receiving portion 58.
  • the transportation of the strand S in the preparation process is completed.
  • the upper roller 48 is moved upward in the Z direction before the multiple immersion rollers 96 (FIG. 11) start to descend.
  • the gripping portion 42 is moved by the moving portion 50 to the upstream end (start position) of the guide rail 52 in the Y direction.
  • the roller lifting section 92 performs a lowering operation.
  • the strand S is immersed in the water WT in the water tank 74 by the multiple immersion rollers 96 and cooled.
  • the operation of the multiple downstream showers 66 is stopped.
  • the manufacturing process is started. Specifically, the extrusion and movement of the strand S is resumed, and the strand S is cut by the strand cutter 56 (an example of a process in which the strand cutter 56 cuts the strand S).
  • multiple pellets P are formed. The formed multiple pellets P are collected.
  • the gripping unit 42 grips the strand S extruded from the extrusion unit 20.
  • the moving unit 50 moves the gripping unit 42. This causes the strand S to be automatically transported to the strand cutter 56.
  • the strand cutter 56 cuts the strand S to produce multiple pellets P. In this way, by automating the transport of the strand S to the strand cutter 56 in the preparation stage before the start of the production of pellets P, the variation in the external force acting on the strand S is suppressed, and therefore the occurrence of variation in the diameter W of the strand S can be suppressed.
  • the roller pair 46 rotates in a driven manner, thereby reducing the frictional force acting on the surface where the roller pair 46 and the strand S come into contact. This makes it possible to prevent the tensile force acting on the strand S from becoming greater than necessary.
  • the cooling section 60 cools the strand S, which promotes hardening of the strand S. This makes it possible to prevent the strand S from deforming during transport.
  • the cooling section 60 has an upstream shower 64. This makes it possible to harden the strand S, which is at a relatively high temperature immediately after being extruded from the extrusion section 20, by cooling it with the upstream shower 64, thereby preventing the strand S from deforming during transport.
  • the strand S is immersed in the water WT in the water tank 74 between the extrusion section 20 and the strand cutter 56.
  • the temperature of the immersed strand S is reduced by heat exchange with the water WT. This allows the strand S to be cooled in a shorter time than when the strand S is cooled by air.
  • the water tank position detection unit 82 detects the position of the water tank 74 relative to the position of the extrusion unit 20.
  • the water tank position change unit 86 then changes the position of the water tank 74 based on the detection result of the position of the water tank 74 detected by the water tank position detection unit 82. For example, if the position of the water tank 74 is too far away from the position of the extrusion unit 20, the water tank 74 is moved closer to the extrusion unit 20. If the position of the water tank 74 is too close to the position of the extrusion unit 20, the water tank 74 is moved away from the extrusion unit 20. In this way, the distance between the extrusion unit 20 and the water tank 74 can be automatically managed.
  • the temperature change unit 104 changes the temperature of the water WT based on the temperature measured by the temperature measurement unit 102. For example, if the temperature of the water WT rises due to a change in the temperature of the environment in which the pellet manufacturing device 10 is installed, the temperature of the water WT can be lowered using the cooler 109. If the temperature of the water WT drops, the temperature of the water WT can be raised using the heater 26. This makes it possible to manage the temperature of the water WT.
  • the support section 110 supports the strand S between the extrusion section 20 and the strand cutter 56. This makes it possible to prevent the strand S being transported toward the strand cutter 56 from being deformed during transport.
  • the support rollers 115, 125 come into contact with the strand S.
  • the positions of the arm members 113, 123 continue to be changed even after the support rollers 115, 125 come into contact with the strand S.
  • the contact positions of the support rollers 115, 125 with the strand S change in the circumferential direction as they rotate. This keeps the frictional force acting on the strand S low compared to a configuration in which the support rollers 115, 125 do not rotate, and therefore prevents the strand S from being pulled by the support section 110.
  • the measuring unit 130 measures the diameter W of the strand S in the X direction.
  • the control unit 30 controls the rotation speed of the strand cutter 56 (upper roller 58A, lower roller 58B ( Figure 3)) based on the diameter W of the strand S in the X direction measured by the measuring unit 130. For example, if the diameter W of the strand S in the X direction is smaller than a preset diameter, the control unit 30 reduces the rotation speed of the upper roller 58A and lower roller 58B. This reduces the tension acting on the strand S in the transport direction, causing the diameter of the strand S in the X direction to approach the set diameter.
  • the control unit 30 increases the rotation speed of the upper roller 58A and the lower roller 58B. This increases the tension acting in the Y direction, which is the transport direction of the strand S, and causes the diameter W of the strand S in the X direction to approach the set diameter (the diameter W becomes smaller). In this way, the diameter W of the strand S in the X direction can be brought closer to the set diameter.
  • the gripping unit 42 grips the strand S extruded from the extrusion unit 20.
  • the moving unit 50 moves the gripping unit 42. This causes the strand S to be automatically transported to the strand cutter 56.
  • the strand cutter 56 cuts the strand S to produce multiple pellets P. In this way, by automating the transport of the strand S to the strand cutter 56 in the preparation stage before the start of production of pellets P, variation in the external force acting on the strand S is suppressed, and therefore variation in the diameter W of the strand S can be suppressed.
  • the transport of the strand S to the strand cutter 56 is automated in the preparation stage before the start of the production of the pellets P.
  • This makes it possible to optimize the operating conditions and improve the quality of the pellets P, compared to a configuration in which a skilled technician manually adjusts the operating conditions of the device after observing the resin temperature and the discharge state of the strands from the strand die.
  • By making it possible to optimize the operating conditions it becomes possible to suppress the generation of waste in the early stages of molding the strands S.
  • By making it possible to improve the quality of the pellets P it becomes possible to strand low-viscosity resin.
  • FIG. 12 shows a pellet manufacturing apparatus 140.
  • the pellet manufacturing apparatus 140 has a base 142 instead of the water tank 74 and the water tank position changing unit 86 (FIG. 1).
  • the pellet manufacturing apparatus 140 is an apparatus in which the strand S is not immersed in the water WT.
  • the strand S extruded from the extrusion unit 20 is cooled by the water WT of the upstream shower 64, and then moved to the strand cutter 56 by the moving unit 50 while being held by the holding unit 42.
  • the strand S is further cooled by receiving the water WT of the downstream shower 66 while being moved by the moving unit 50.
  • the strand S reaches the strand cutter 56 in a hardened state, so that deformation of the strand S can be suppressed in the preparation stage before production.
  • the pellet manufacturing apparatus 10 FIG. 1
  • the strand S is cut by the strand cutter 56 to produce the pellets P. In this manner, a pellet manufacturing apparatus 140 without the water tank 74 may be used.
  • ⁇ Modification 2> 13 shows the conveying unit 150.
  • the conveying unit 150 is provided in place of the conveying unit 40 (FIG. 1) of the pellet manufacturing apparatus 10.
  • the conveying unit 150 has a gripping unit 152 and a moving unit 50.
  • the gripping unit 152 includes a support block 154, a movable block 156, and a block driving unit 158.
  • the block driving unit 158 includes a motor and gears. The operation of the block driving unit 158 is controlled by the control unit 30 (FIG. 2).
  • the support block 154 is fixed to the carriage 54.
  • a plurality of grooves 155 are formed in the support block 154.
  • the grooves 155 are open toward the upper side in the Z direction and extend in the Y direction. When viewed from the Y direction, the grooves 155 are formed in an inverted trapezoid shape having one bottom surface 155A and two inclined surfaces 155B.
  • the movable block 156 is located above the support block 154 in the Z direction.
  • the movable block 156 can be raised and lowered in the Z direction by a block drive unit 158.
  • a plurality of grooves 157 are formed in the movable block 156.
  • the grooves 157 are open toward the lower side in the Z direction and extend in the Y direction. When viewed from the Y direction, the grooves 157 are formed in a trapezoid shape having one bottom surface 157A and two inclined surfaces 157B.
  • the strand S extruded from the extrusion section 20 enters multiple grooves 155 and is supported by the support block 154. Then, as the movable block 156 descends, the strand S is sandwiched between the bottom surface 155A, the inclined surface 155B, the bottom surface 157A, and the inclined surface 157B. In other words, the strand S is gripped by the gripping section 152. The gripped strand S is moved in the Y direction by the moving section 50. In this way, the gripping section 152 may have a configuration in which the strand S is gripped by a non-rotating clip-shaped member.
  • the pellet manufacturing apparatus 10, 140 may not have the downstream shower 66. Furthermore, when the hardened state of the strand S extruded from the extrusion section 20 is such that the strand S can be moved (conveyed), the upstream shower 64 may not be provided.
  • the pellet manufacturing apparatus 10, 140 may have a fixed water tank 74 and may not have the water tank position detection section 82 and the water tank position change section 86.
  • the cooling section 60 may not have the temperature measurement section 102 and the temperature change section 104. In other words, the temperature of the water WT in the water tank 74 does not need to be changed.
  • the pellet manufacturing apparatus 10, 140 may not have a support unit 110.
  • the support unit 110 may not have arm members 113, 123 or support rollers 115, 125.
  • a pad that can move in the Z direction or a direction intersecting the Z direction may be provided, and the position of the pad may be changed to change the position of the strand S.
  • the measuring unit 130 may not be provided, and the moving unit 50 may be moved at a preset speed.
  • the cutting unit is not limited to one having a rotating blade 59 like the strand cutter 56, but may have a blade that rises and falls in the Z direction.

Landscapes

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Abstract

ペレットの製造開始前の準備段階で、ストランドの直径にばらつきが生じることを抑制する。ペレット製造装置１０は、押出部２０と、掴み部４２と、移動部５０と、ストランドカッター５６と、を備える。押出部２０は、溶融樹脂Ｒを紐状のストランドＳとして押し出す。掴み部４２は、押出部２０から押し出されたストランドＳを掴む。移動部５０は、掴み部４２を移動させる。ストランドカッター５６は、掴み部４２の移動によって搬送されたストランドＳを切断する。

Description

ペレット製造装置及びペレット製造方法
　本開示は、ペレット製造装置及びペレット製造方法に関する。
　特許文献１には、ペレット製造装置が示されている。ダイから吐出されたストランドは、冷却槽で固化された後、ストランドカッターに送られて切断されている。
特開２０２２－１３４４９７号公報
　特許文献１には、ペレットの製造開始前の準備段階で、ストランドの先端部分をストランドカッターまで到達させる構成について開示がない。ユーザーが手作業でストランドをストランドカッターまで搬送してから製造を開始する場合、ユーザーの技量に応じてストランドに作用する外力の大きさが異なることで、ストランドの直径にばらつきが生じる可能性がある。このため、ペレットの製造開始前の準備段階では、ストランドの取り扱いについて改善の余地がある。
　本開示は、このような課題を解決するためになされたものであって、ペレットの製造開始前の準備段階で、ストランドの直径にばらつきが生じることを抑制することにある。
　一実施形態によるペレット製造装置では、掴み部が、押出部から押し出されたストランドを掴む。移動部は、掴み部を移動させる。
　一実施形態によるペレット製造方法は、押出部から押し出されたストランドを掴み部で掴む工程と、掴み部を移動部によって移動させることでストランドを切断部まで移動する工程とを含む。
　本開示に係るペレット製造装置によれば、ペレットの製造開始前の準備段階で、ストランドの直径にばらつきが生じることを抑制することができる。
　本開示に係るペレット製造方法によれば、ペレットの製造開始前の準備段階で、ストランドの直径にばらつきが生じることを抑制することができる。
本開示の一実施形態に係るペレット製造装置を示す正面図である。 図１のペレット製造装置のブロック図である。 図１のペレット製造装置を用いてペレットが製造されている状態を示す正面図である。 図１のペレット製造装置のダイから溶融樹脂が押し出されることでストランドとなる状態を示す平面図である。 図１のペレット製造装置の搬送部を拡大した正面図である。 図１のペレット製造装置の上流側支持部を拡大した正面図である。 図１のペレット製造装置の下流側支持部を拡大した正面図である。 図１のペレット製造装置でペレット製造開始前の動作確認が行われている状態を示す正面図である。 図１のペレット製造装置でペレット製造開始前のストランドを搬送する動作が開始された状態を示す正面図である。 図１のペレット製造装置でペレット製造開始前のストランドを搬送する動作の途中の状態を示す正面図である。 図１のペレット製造装置でストランドを搬送する動作が終了した状態を示す正面図である。 変形例１のペレット製造装置を示す正面図である。 変形例２のペレット製造装置の搬送部を示す断面図である。
　以下、本実施の形態を図面に基づいて説明する。なお、同一の機能を有する部材には同一の符号を付し、繰り返しの説明は省略する。
　〔ペレット製造装置の構成〕
　図１には、本実施の形態のペレット製造装置１０が示されている。図２には、ペレット製造装置１０の各構成のブロック図が示されている。図１に示されるように、ペレット製造装置１０は、工場の床面２に設置されている。以下では、床面２が水平面であると仮定して、各方向を定義すると共に各構成の配置を説明する。床面２には、後述する台座１４が設けられている。台座１４は、上面１４Ａを有する。
　図２に示されるように、ペレット製造装置１０は、押出部２０と、制御部３０と、掴み部４２と、移動部５０と、ストランドカッター５６と、を備える。さらに、ペレット製造装置１０は、操作パネル１２と、上流カッター１６と、冷却部６０（図１）と、水槽位置検出部８２と、水槽位置変更部８６と、支持部１１０（図１）と、計測部１３０と、を備える。なお、図２に示された上記以外の構成については、後述する。
　ペレット製造装置１０の動作開始、動作停止及び動作設定は、操作パネル１２がユーザーによって操作されることで行われる。操作パネル１２は、一例として、タッチパネルで構成されており、情報の入力及び表示が可能となっている。
　図８に示されるように、ペレット製造装置１０では、ペレットＰ（図３）の製造が開始される前の準備段階の１つとして、ストランドＳの仮押し出しが行われる。なお、ストランドＳの仮押し出しについては、後述する。
　図９に示されるように、ペレット製造装置１０では、ペレットＰの製造開始前の準備段階の１つとして、押出部２０から押し出されたストランドＳが、冷却部６０にて冷却されると共に、掴み部４２及び移動部５０によってストランドカッター５６へ搬送される。なお、掴み部４２及び移動部５０によるストランドＳの搬送は、ストランドＳの仮押し出しが行われた後に実行される。
　図３に示されるように、ペレット製造装置１０では、ペレットＰの製造が開始された場合、押出部２０から押し出されたストランドＳが、冷却部６０で冷却されながら搬送され、ストランドカッター５６で切断されることで、ペレットＰが形成される。このように、ペレット製造装置１０を用いたペレットＰの製造には、製造前の準備段階及び製造段階の２つの段階がある。
　以下、ペレット製造装置１０の説明では、水平方向のうち、押出部２０からストランドカッター５６に向かう方向をＹ方向とする。Ｙ方向に直交する方向で且つ鉛直方向となる方向をＺ方向とする。Ｙ方向及びＺ方向の両方に直交する方向をＸ方向とする。
　Ｙ方向は、ストランドＳの搬送方向の一例である。Ｘ方向は、Ｙ方向と交差する交差方向の一例である。矢印Ｙの先端側は、ストランドＳの搬送方向の下流側に相当する。矢印Ｙの基端側は、ストランドＳの搬送方向の上流側に相当する。矢印Ｚの先端側は、鉛直方向の上側に相当する。矢印Ｚの基端側は、鉛直方向の下側に相当する。矢印Ｘの先端側は、ペレット製造装置１０の手前側に相当する。矢印Ｘの基端側は、ペレット製造装置１０の奥側に相当する。以下、ペレット製造装置１０の具体的な構成について説明する。
　＜押出部＞
　図１に示されるように、押出部２０は、駆動部２２と、シリンダー２４と、投入部２７と、ダイ２８と、上流カッター１６とを含む。駆動部２２は、例えばモーター及び減速機を含んで構成されている。シリンダー２４は、Ｙ方向を軸方向として延びる中空の部材である。シリンダー２４の中空部には、スクリュー２５が設けられ、外表面もしくは内部にはヒーター２６が設けられている。スクリュー２５は、Ｙ方向を軸方向として配置されており、駆動部２２によって回転される。スクリュー２５の本数は、単数、複数のいずれであってもよい。
　投入部２７は、シリンダー２４の内部と繋がっている。投入部２７では、ペレットＰ（図３）の原料となる樹脂材が投入される。樹脂材としては、例えば、熱可塑性樹脂を用いることができる。熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリアミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリイミド、ポリエーテルエーテルケトン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、ポリカーボネート、ポリメチルメタクリレート、アクリロニトリル・ブタジエン・スチレン樹脂、ポリブチレンテレフタレート樹脂、生分解性樹脂（ＰＬＡ、ＰＢＳ、ＰＢＡＴ）などを用いることができる。これらの樹脂は、単体で用いられてもよく、また、複数種類の混合物として用いられてもよい。
　押出部２０の動作は、後述する制御部３０（図２）によって制御される。シリンダー２４の内部に投入された原料は、スクリュー２５の回転によって混練されると共に、ヒーター２６から熱を受けることで溶融される。溶融された樹脂材（以下、溶融樹脂Ｒとする）は、ダイ２８へ移送される。
　図４に示されるように、ダイ２８には、Ｘ方向に間隔をあけて複数の貫通孔２８Ａが形成されている。溶融樹脂Ｒは、貫通孔２８Ａから押し出されることで紐状のストランドＳとなる。換言すると、押出部２０は、溶融樹脂Ｒを紐状のストランドＳとして押し出す。なお、図４では、一例として、押出部２０から３本のストランドＳ（Ｓ１、Ｓ２、Ｓ３）が示されている。Ｚ方向の上側から見て、ストランドＳ１のＸ方向の直径Ｗ１、ストランドＳ２のＸ方向の直径Ｗ２、ストランドＳ３のＸ方向の直径Ｗ３とする。直径Ｗ１、直径Ｗ２、直径Ｗ３のそれぞれの大きさは、後述する計測部１３０（図２）で計測される。
　＜制御部＞
　図２に示されるように、制御部３０は、パーソナルコンピュータであり、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）３２及びメモリ３４を有する。ＣＰＵ３２及びメモリ３４は、共通のバス３３に接続されている。メモリ３４に記憶されたプログラムをＣＰＵ３２が実行することによって、ペレット製造装置１０の各種の処理が実現される。
　制御部３０は、操作パネル１２、上流カッター１６、押出部２０、掴み部４２、移動部５０、ストランドカッター５６、上流シャワー６４、下流シャワー６６、水槽位置検出部８２、水槽位置変更部８６に対して情報の送信、受信が可能となっている。さらに、制御部３０は、ローラー昇降部９２、温度測定部１０２、温度変更部１０４、上流側駆動部１１４、下流側駆動部１２４、計測部１３０に対して情報の送信、受信が可能となっている。
　＜掴み部＞
　図５に示されるように、掴み部４２は、支持フレーム４４と、軸受４５Ａ及び軸受４５Ｂと、ローラー対４６と、軸受駆動部４９と、を有する。支持フレーム４４は、Ｚ方向に直立した縦壁部４４Ａを有する。縦壁部４４Ａは、Ｘ方向に間隔をあけて２つ設けられている。なお、図５では、１つの縦壁部４４Ａが示されている。軸受４５Ａは、縦壁部４４Ａに固定されている。軸受４５Ｂは、Ｚ方向の上側及び下側に移動可能となるように、縦壁部４４Ａに設けられている。軸受４５Ｂは、軸受４５Ａに対してＺ方向の上側に位置している。
　ローラー対４６は、下ローラー４７と、上ローラー４８とを有する。下ローラー４７は、Ｘ方向を軸方向として配置されている。下ローラー４７のＸ方向の両端部は、軸受４５Ａによって回転可能に支持されている。下ローラー４７は、外周面４７Ａを有する。上ローラー４８は、Ｘ方向を軸方向として配置されている。上ローラー４８のＸ方向の両端部は、軸受４５Ｂに回転可能に支持されている。上ローラー４８は、外周面４８Ａを有する。下ローラー４７及び上ローラー４８は、いずれもモーターによって回転駆動されない従動ローラーである。外周面４７ＡのうちＺ方向の最も上端に位置する部分と、外周面４８ＡのうちＺ方向の最も下端に位置する部分との間隔を、ニップ間隔ｄとする。また、ローラー対４６の部位のうち、ニップ間隔ｄが得られる部位をニップ部Ｎとする。
　軸受駆動部４９は、一例として、カム４９Ａと、カム４９Ａを回転させるモーター４９Ｂとを含む。カム４９Ａは、縦壁部４４Ａに回転可能に設けられている。カム４９Ａの一部は、軸受４５Ｂを支持している。モーター４９Ｂは、制御部３０（図２）によって動作が制御される。カム４９Ａの回転角が変更されることで、軸受４５Ｂは、Ｚ方向に沿って上側又は下側に移動するようになっている。つまり、軸受駆動部４９が軸受４５Ｂを駆動することで、上ローラー４８がＺ方向の上側又は下側に移動可能となっている。そして、上ローラー４８がＺ方向の上側又は下側に移動されることで、ニップ間隔ｄが変更可能となっている。
　ニップ間隔ｄは、一例として、下ローラー４７と上ローラー４８とでストランドＳを挟む場合のニップ間隔ｄ１と、上ローラー４８がストランドＳから離れた場合のニップ間隔ｄ２（＞ｄ１）とを含む。ニップ間隔ｄ１及びニップ間隔ｄ２は、制御部３０（図２）に予め設定されている。ニップ間隔ｄ１は、ローラー対４６がストランドＳを挟む状態で、ストランドＳに作用するＺ方向の加圧力が許容範囲内となるように、予め設定されている。つまり、ニップ間隔ｄ１は、ストランドＳの変形が許容範囲内となるように、予め設定されている。さらに、ニップ間隔ｄ１は、移動部５０の移動時に、ストランドＳをＹ方向の下流側に引っ張る力（搬送力）がストランドＳに作用するように、予め設定されている。
　ストランドＳがローラー対４６によって挟まれることは、「ストランドＳが掴み部４２によって掴まれる」ことに含まれる。つまり、掴み部４２は、押出部２０（図１）から押し出されたストランドＳを掴む。
　＜移動部＞
　図５に示されるように、移動部５０は、後述する支持フレーム７７（図１）に設けられている。移動部５０は、一例として、電動式のリニアアクチュエータとして構成されている。移動部５０は、ガイドレール５２と、キャリッジ５４とを含む。ガイドレール５２は、Ｙ方向に延びている。キャリッジ５４は、ガイドレール５２に案内されることで、Ｙ方向に沿った往復移動が可能となっている。キャリッジ５４には、縦壁部４４Ａが固定されている。これにより、移動部５０は、掴み部４２をＹ方向に移動可能に支持している。移動部５０の動作は、制御部３０（図２）によって制御される。
　ここで、掴み部４２と移動部５０とで搬送部４０が構成されている。つまり、搬送部４０は、ストランドＳを掴むと共に、ストランドＳを後述するストランドカッター５６（図１）に向けて搬送する。掴み部４２がストランドＳを掴む時点は、移動部５０が移動を開始する時点に対して、前の時点、同時となる時点、後の時点のいずれであってもよい。
　（上流カッター）
　図３に示されるように、上流カッター１６は、ダイ２８に対するＹ方向の下流側で且つ後述するカメラ１３２に対するＹ方向の上流側に位置する。上流カッター１６は、Ｚ方向に移動可能な刃部１７を含む。刃部１７がストランドＳに対してＺ方向に移動することで、ストランドＳを切断可能となっている。なお、上流カッター１６がストランドＳを切断する時点としては、例えば、準備段階での押出部２０の動作確認時点や、ペレットＰの製造が終了した時点がある。
　＜ストランドカッター＞
　図３に示されるように、ストランドカッター５６は、掴み部４２の移動によって搬送されたストランドＳを切断する切断部の一例である。ストランドカッター５６は、本体部５７と、ストランド受部５８と、回転刃５９とを有する。本体部５７は、床面２に設置されている。ストランド受部５８は、本体部５７のＹ方向の上流側部分に設けられている。ストランド受部５８は、一対の回転部材の一例である上ローラー５８Ａと下ローラー５８Ｂとを有する。
　上ローラー５８Ａ及び下ローラー５８Ｂは、それぞれＸ方向を軸方向として回転可能に設けられている。上ローラー５８Ａ及び下ローラー５８Ｂは、ストランドＳを挟むと共に回転しながらストランドＳを搬送する。回転刃５９は、本体部５７の内部にＸ方向を軸方向として回転可能に設けられている。
　上ローラー５８Ａ及び下ローラー５８Ｂの回転動作と、回転刃５９の回転動作とは、制御部３０（図２）によって制御されている。ストランドカッター５６は、掴み部４２によって搬送されたストランドＳをストランド受部５８で受ける。そして、ストランドカッター５６は、回転刃５９の回転によってストランドＳを切断する。回転刃５９によって切断されたストランドＳは、複数のペレットＰとして外部に排出される。
　＜冷却部＞
　図３に示されるように、冷却部６０は、押出部２０とストランドカッター５６との間に位置し、ストランドＳを冷却する。具体的には、冷却部６０は、ストランドＳに対してＺ方向の上側に位置する上冷却部６２と、上冷却部６２に対してＺ方向の下側に位置する下冷却部７２と、を有する。
　（上冷却部）
　上冷却部６２は、上流シャワー６４と、下流シャワー６６と、を有する。上流シャワー６４は、液体の一例である水ＷＴを吐出する。また、上流シャワー６４は、ストランドＳのうち、後述するカメラ１３２が撮影する部位よりもＹ方向の下流側の部位で、且つ掴み部４２が掴む部位よりもＹ方向の上流側の部位に向けて、水ＷＴを吐出する。換言すると、上流シャワー６４は、押出部２０と掴み部４２との間に位置しストランドＳを冷却する上流冷却部の一例である。ストランドＳは、水ＷＴによって冷却されることで硬くなる。
　下流シャワー６６は、上流シャワー６４に対してＹ方向の下流側で且つストランドＳに対してＺ方向の上側に位置する。また、下流シャワー６６は、一例として、Ｙ方向に間隔をあけて３箇所に設けられている。さらに、下流シャワー６６は、Ｘ方向の複数箇所で、ストランドＳに向けて水ＷＴ（図１０）を吐出可能となっている。
　（下冷却部）
　下冷却部７２は、水槽７４と、浸漬ローラー９６と、水槽位置検出部８２と、水槽位置変更部８６と、ローラー昇降部９２と、温度測定部１０２と、温度変更部１０４（図２）と、を有する。
　水槽７４は、水槽位置変更部８６を介して上面１４Ａに載せられている。水槽７４は、Ｘ方向の寸法に比べてＹ方向の寸法が大きい矩形状の底壁部７５と、底壁部７５からＺ方向の上側に直立する側壁部７６と、を有する。換言すると、水槽７４は、Ｚ方向の上側に開口する箱状に形成されており、Ｙ方向に延びている。水槽７４は、水ＷＴを収容する収容槽の一例である。側壁部７６には、Ｙ方向に延びる支持フレーム７７が取り付けられている。さらに、側壁部７６には、後述するガイドフレーム９３、９４が取り付けられている。
　冷却水（水ＷＴ）は、ストランドＳの移動方向の下流側から上流側に向かって流れるものとし、上流側の温度が設定温度となるように水温を調整するものとする。
　＜水槽位置検出部＞
　図３に示されるように、水槽位置検出部８２は、位置検出部の一例である。水槽位置検出部８２は、押出部２０のＹ方向の位置に対する水槽７４のＹ方向の位置を検出する。具体的には、水槽位置検出部８２は、レーザー送信機８３と、レーザー受信機８４と、を有する。レーザー送信機８３は、水槽７４のＹ方向の上流端部に取り付けられている。レーザー送信機８３は、Ｚ方向の下側に向けてレーザー光ＬＴを出射している。
　レーザー受信機８４は、レーザー光ＬＴを受光する面がＺ方向の上端に位置するように、床面２に固定されている。レーザー受信機８４がレーザー光ＬＴを受信（受光）した場合、水槽７４のＹ方向の上流端が、移動可能範囲のうちＹ方向の上流端に位置していることが検出される。レーザー受信機８４がレーザー光ＬＴを受信していない場合、水槽７４は、Ｙ方向の下流側にずれた位置にあることが分かる。水槽７４のＹ方向の下流側の位置については、後述する水槽位置変更部８６の動作量等に基づいて検出すればよい。
　なお、底壁部７５は、水平面（Ｘ－Ｙ面）に沿って位置しているとは限らない。このため、水槽位置検出部８２として、水槽７４に加速度センサーを設けてもよい。つまり、加速度センサーの出力に基づいて水槽７４の水平面に対する傾きを測定すると共に、水槽７４のＹ方向及びＺ方向の位置を検出してもよい。このように、水槽７４の位置の検出には、水槽７４の角度の検出も含まれる。
　＜水槽位置変更部＞
　図３に示されるように、水槽位置変更部８６は、位置変更部の一例である。水槽位置変更部８６は、底壁部７５に設けられており、上面１４Ａに載せられている。水槽位置変更部８６は、水槽位置検出部８２で検出された水槽７４のＹ方向の位置の検出結果に基づいて、水槽７４のＹ方向の位置を変更する。水槽位置変更部８６は、一例として、上流側駆動ローラー８７Ａと、下流側駆動ローラー８７Ｂと、複数の従動ローラー８７Ｃとを有する。水槽位置変更部８６は、制御部３０（図２）によって動作が制御される。
　上流側駆動ローラー８７Ａが回転された場合、水槽７４は、Ｙ方向の上流側へ移動される。下流側駆動ローラー８７Ｂが回転された場合、水槽７４は、Ｙ方向の下流側へ予め設定された距離だけ移動される。複数の従動ローラー８７Ｃは、水槽７４をＹ方向に移動可能に支持している。
　＜ローラー昇降部＞
　図３に示されるように、ローラー昇降部９２は、ガイドフレーム９３、９４と、複数の昇降フレーム９５と、複数の浸漬ローラー９６とを有する。ガイドフレーム９３、９４は、側壁部７６に取り付けられており、Ｚ方向に延びている。昇降フレーム９５は、Ｙ方向に延びている。昇降フレーム９５のＹ方向の両端部は、ガイドフレーム９３、９４に支持されている。ガイドフレーム９３、９４及び昇降フレーム９５は、リニアアクチュエータとして構成されている。つまり、昇降フレーム９５は、Ｚ方向に沿った上昇及び下降が可能である。
　複数の浸漬ローラー９６は、浸漬部材の一例であり、それぞれＸ方向を軸方向として延びている。複数の浸漬ローラー９６は、Ｙ方向に間隔をあけて配置されている。複数の浸漬ローラー９６のＸ方向の両端部は、複数の昇降フレーム９５によって回転可能に支持されている。複数の浸漬ローラー９６は、昇降フレーム９５の下降動作に合わせて下降されることで、ストランドＳと接触すると共に、ストランドＳを水槽７４の水ＷＴに浸漬させる。このように、複数の浸漬ローラー９６は、押出部２０とストランドカッター５６との間に位置し、ストランドＳを水ＷＴに浸漬させるようになっている。
　＜温度測定部＞
　図３に示されるように、温度測定部１０２は、水槽７４に設けられている。温度測定部１０２は、水槽７４に収容されている水ＷＴの温度を測定する。測定された温度データは、制御部３０（図２）に送られる。
　＜温度変更部＞
　図３に示されるように、温度変更部１０４は、タンク１０５と、パイプ１０６と、ポンプ１０７と、ヒーター１０８と、クーラー１０９とを有する。タンク１０５の内部には、水ＷＴが貯留されている。パイプ１０６は、タンク１０５の内部と水槽７４の内部とを接続している。ポンプ１０７は、タンク１０５の水ＷＴを汲み上げてパイプ１０６に送り込む。ヒーター１０８は、タンク１０５の水ＷＴを加熱可能に設けられている。クーラー１０９は、タンク１０５の水ＷＴを冷却可能に設けられている。
　温度変更部１０４は、温度測定部１０２で測定された温度Ｔ１（図２）に基づいて、水ＷＴの温度を変更する。例えば、予め設定された温度範囲が温度Ｔ２以上温度Ｔ３以下の範囲（図２）であり、温度Ｔ１が温度Ｔ２よりも低い場合、温度変更部１０４は、ヒーター１０８を動作させることで水ＷＴを加熱する。また、温度Ｔ１が温度Ｔ３よりも高い場合、温度変更部１０４は、クーラー１０９を動作させることで水ＷＴを冷却する。このように、加熱又は冷却された水ＷＴが水槽７４に供給されることで、水槽７４の水ＷＴの温度が変更（調整）されるようになっている。
　＜支持部＞
　図３に示されるように、支持部１１０は、押出部２０とストランドカッター５６との間に位置し、ストランドＳを支持する。具体的には、支持部１１０は、上流側支持部１１２と、下流側支持部１２２とを有する。
　（上流側支持部）
　図６に示されるように、上流側支持部１１２は、アーム部材１１３と、上流側駆動部１１４と、支持ローラー１１５と、連結ピン１１６とを備える。アーム部材１１３は、Ｘ方向から見て矩形状の板部材である。アーム部材１１３は、Ｘ方向に間隔をあけて２つ設けられているが、図６では１つのアーム部材１１３が示されている。アーム部材１１３の軸方向の一端部は、連結ピン１１６によって角部７６Ａに連結されている。角部７６Ａは、側壁部７６のＹ方向の上流側端部で且つＺ方向の上端部に位置する部位である。
　上流側駆動部１１４は、モーター及びギヤを含み、アーム部材１１３を連結ピン１１６の周りに回転させる。換言すると、アーム部材１１３は、変位部材の一例であり、ストランドＳに対する位置を変更可能に設けられている。支持ローラー１１５は、アーム部材１１３の軸方向の他端部に回転可能に設けられている。支持ローラー１１５は、外周面１１５Ａを有する。支持ローラー１１５は、外周面１１５Ａの一部がストランドＳと接触することで、ストランドＳを支持する。なお、ストランドＳを支持する必要が無い場合、アーム部材１１３がＺ方向の下側に向けて回転されることで、支持ローラー１１５がＺ方向の下側へ退避される。
　（下流側支持部）
　図７に示されるように、下流側支持部１２２は、アーム部材１２３と、下流側駆動部１２４と、支持ローラー１２５と、連結ピン１２６とを備える。アーム部材１２３は、Ｘ方向から見て矩形状の板部材である。アーム部材１２３は、Ｘ方向に間隔をあけて２つ設けられているが、図７では１つのアーム部材１２３が示されている。アーム部材１２３の軸方向の一端部は、連結ピン１２６によって角部７６Ｂに連結されている。角部７６Ｂは、側壁部７６のＹ方向の下流側端部で且つＺ方向の上端部に位置する部位である。
　下流側駆動部１２４は、モーター及びギヤを含み、アーム部材１２３を連結ピン１２６の周りに回転させる。換言すると、アーム部材１２３は、変位部材の一例であり、ストランドＳに対する位置を変更可能に設けられている。支持ローラー１２５は、アーム部材１２３の軸方向の他端部に回転可能に設けられている。支持ローラー１２５は、外周面１２５Ａを有する。支持ローラー１２５は、外周面１２５Ａの一部がストランドＳと接触することで、ストランドＳを支持する。なお、ストランドＳを支持する必要が無い場合、アーム部材１２３がＺ方向の下側に向けて回転されることで、支持ローラー１２５は、Ｚ方向の下側へ退避される。
　＜計測部＞
　図１、図２及び図４を用いて、計測部１３０について説明する。計測部１３０は、一例として、カメラ１３２と、演算部１３４とを有する。そして、計測部１３０は、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗを計測する。なお、演算部１３４は、制御部３０（図２）に組み込まれていてもよい。
　カメラ１３２は、ダイ２８から押し出されたストランドＳをＺ方向の上側から撮影する。カメラ１３２によって取得された画像情報は、演算部１３４に送られる。演算部１３４は、制御部３０と同様にＣＰＵ及びメモリ等を有している。そして、演算部１３４は、画像情報を二値化処理することで、ストランドＳ１の直径Ｗ１、ストランドＳ２の直径Ｗ２、ストランドＳ３の直径Ｗ３を算出する。さらに、演算部１３４は、直径Ｗ１、直径Ｗ２及び直径Ｗ３の平均値を算出する。算出された平均値情報は、制御部３０に送られる。
　制御部３０は、計測部１３０で計測されたストランドＳのＸ方向の直径Ｗに基づいて、移動部５０の移動速度を制御する。具体的には、制御部３０は、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗの平均値が、予め設定された設定値よりも小さい場合、移動部５０の移動速度を低下させる制御を行う。また、制御部３０は、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗの平均値が、予め設定された設定値よりも大きい場合、移動部５０の移動速度を増加させる制御を行う。制御部３０は、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗについて平均値と設定値がほぼ等しい場合、移動部５０の移動速度を維持する制御を行う。
　〔ペレット製造装置の作用〕
　ペレット製造装置１０では、操作パネル１２（図２）で動作の開始が選択された後、動作の停止が選択されるまで、後述する各処理（工程）が自動的に行われる。各処理は、ＣＰＵ３２がメモリ３４からプログラムを読み出して展開し、実行することによって行われる。
　図８に示されるように、ペレット製造装置１０では、製造開始前の準備段階として、ストランドＳの仮押し出し処理が行われる。このとき、水槽７４は、ストランドカッター５６に寄せて配置されている。掴み部４２は、上流側支持部１１２に最も近い位置（開始位置）に配置されている。この状態で、押出部２０は、溶融樹脂ＲをストランドＳとして押し出す。押し出されたストランドＳは、カメラ１３２によって撮像され、上流シャワー６４によって冷却される。
　制御部３０では、カメラ１３２による撮像の情報に基づいて、画像解析（例えば、色の違いに基づく解析）が行われる。これにより、ストランドＳ中の異物（ゴミ等）の有無が判定される。ストランドＳに異物が混入している場合、ペレット製造装置１０の動作が停止され、操作パネル１２（図２）に警告メッセージが表示される。一方、ストランドＳに異物が混入していない場合、ストランドＳの押し出しが停止されると共に、押し出し済のストランドＳが上流カッター１６によって切断される。切断されたストランドＳは、落下後に容器に回収される。そして、次の工程に進む。
　なお、ストランドＳ中の「異物」とは、ストランドカッター５６の動作に影響を与える可能性のある物を意味しており、具体的には、ストランドカッター５６を摩耗させるような、金属粉などの固体物を意味している。ゲル状の物や未溶融物などについては、ストランドＳの押し出しを止める必要はないため、「異物」には含まれない。
　図９に示されるように、水槽位置変更部８６が動作することで、水槽７４がＹ方向の上流側に移動される。水槽７４は、レーザー受信機８４がレーザー光ＬＴを受信した場合、移動が停止される。続いて、溶融樹脂Ｒが、紐状のストランドＳとして、押出部２０から押し出される（ストランドＳを押し出す工程の一例）。このとき、上流側駆動部１１４（図２）が駆動されることで、上流側支持部１１２がストランドＳを支持する。
　図５に示されるように、押し出されたストランドＳは、下ローラー４７と、上側に退避している上ローラー４８との間を通ってＹ方向の下流側へ進む。ここで、ストランドＳのうち、掴み部４２よりも下流側に延びている（突出している）部分のＹ方向の長さＬ１（図１０）が、予め設定された長さとなるとき、カム４９Ａが回転動作される。これにより、上ローラー４８の位置が下がることで、ストランドＳが、ローラー対４６によって挟まれた状態となる（ストランドＳが掴み部４２によって掴まれる工程の一例）。
　なお、掴み部４２がストランドＳを掴む力は、ストランドＳをＹ方向の下流側へ移動させることが可能となる最小の力に抑えられている。このため、仮に、掴み部４２の動作によってストランドＳが変形したとしても、ストランドＳの変形部分は、掴み部４２が掴んでいる部分に限定される。換言すると、掴み部４２が掴んでいない部分は、変形されにくい。
　図１０に示されるように、ストランドＳが掴み部４２によって掴まれた後、移動部５０は、掴み部４２をストランドカッター５６に向けて移動させる。このとき、複数の下流シャワー６６が、ストランドＳに水ＷＴをかけることで、ストランドＳが冷却される。このように、移動部５０によって移動するストランドＳは、冷却前に比べて硬化された状態で移動（搬送）される。ストランドＳを掴んだ掴み部４２は、ストランドカッター５６まで移動される（掴み部４２を移動部５０によって移動させることでストランドＳをストランドカッター５６まで搬送する工程の一例）。
　図１１に示されるように、掴み部４２がガイドレール５２（図５）のＹ方向の下流端に到達する時点に合わせて、下流側駆動部１２４（図２）が駆動されることで、下流側支持部１２２がストランドＳを支持する。そして、ストランドＳの先端部（下流端部）は、移動部５０の移動に伴ってストランド受部５８に進入する。このようにして、ストランドＳの先端部がストランド受部５８に受け渡される。ストランドＳの先端部がストランドカッター５６に到達したことで、準備工程でのストランドＳの搬送が完了する。
　図５に示されるように、上ローラー４８は、複数の浸漬ローラー９６（図１１）が下降を開始する前に、Ｚ方向の上側に移動される。換言すると、ニップ部ＮでのストランドＳのニップ状態が解除される。そして、掴み部４２は、移動部５０によって、ガイドレール５２のＹ方向の上流端（開始位置）へ移動される。
　図３に示されるように、ストランドＳがストランド受部５８に受け渡された状態で、ローラー昇降部９２による下降動作が行われる。これにより、ストランドＳは、複数の浸漬ローラー９６によって水槽７４の水ＷＴに浸漬され、冷却される。なお、複数の下流シャワー６６の動作は停止される。そして、製造工程が開始される。具体的には、ストランドＳの押し出し及び移動が再開されると共に、ストランドＳがストランドカッター５６によって切断される（ストランドカッター５６がストランドＳを切断する工程の一例）。これにより、複数のペレットＰが形成される。形成された複数のペレットＰは、回収される。
　以上、説明した通り、ペレット製造装置１０によれば、ペレットＰの製造前の準備段階で、掴み部４２は、押出部２０から押し出されたストランドＳを掴む。移動部５０は、掴み部４２を移動させる。これにより、ストランドＳがストランドカッター５６まで自動で搬送される。ペレットＰの製造が開始された場合、ストランドカッター５６がストランドＳを切断することで、複数のペレットＰが製造される。このように、ペレットＰの製造開始前の準備段階で、ストランドカッター５６までのストランドＳの搬送が自動化されることで、ストランドＳに作用する外力のばらつきが抑制されるので、ストランドＳの直径Ｗにばらつきが生じることを抑制することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、ストランドＳに作用するＹ方向の引張力が必要以上に大きくなる可能性がある場合、ローラー対４６が従動回転することで、ローラー対４６とストランドＳとが接触する面に作用する摩擦力が低下する。これにより、ストランドＳに作用する引張力が必要以上に大きくなるのを抑制することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、冷却部６０がストランドＳを冷却することで、ストランドＳの硬化が進む。これにより、搬送中のストランドＳが変形するのを抑制することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、冷却部６０が上流シャワー６４を有している。これにより、押出部２０から押し出された直後の比較的温度が高いストランドＳを、上流シャワー６４による冷却で硬化させることが可能となるので、搬送中のストランドＳが変形するのを抑制することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、ストランドＳは、押出部２０とストランドカッター５６との間で水槽７４の水ＷＴに浸漬される。浸漬されたストランドＳは、水ＷＴとの熱交換が行われることによって温度が低下する。これにより、ストランドＳが空気によって冷却されるものと比べて、短時間でストランドＳを冷却することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、水槽位置検出部８２が、押出部２０の位置に対する水槽７４の位置を検出する。そして、水槽位置変更部８６は、水槽位置検出部８２で検出された水槽７４の位置の検出結果に基づいて、水槽７４の位置を変更する。例えば、押出部２０の位置に対して水槽７４の位置が離れすぎている場合、水槽７４を押出部２０に近づける。押出部２０の位置に対して水槽７４の位置が近すぎる場合、水槽７４を押出部２０から遠ざける。このように、押出部２０と水槽７４との間隔を自動で管理することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、温度変更部１０４が、温度測定部１０２で測定された温度に基づいて水ＷＴの温度を変更する。例えば、ペレット製造装置１０が設置された環境の温度の変化等によって、水ＷＴの温度が上昇した場合は、クーラー１０９を用いて水ＷＴの温度を低下させることができる。水ＷＴの温度が低下した場合は、ヒーター２６を用いて水ＷＴの温度を上昇させることができる。これにより、水ＷＴの温度を管理することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、支持部１１０が、押出部２０とストランドカッター５６との間でストランドＳを支持する。これにより、ストランドカッター５６に向けて搬送中のストランドＳが、搬送中に変形するのを抑制することができる。
　ペレット製造装置１０によれば、支持部１１０がストランドＳを支持できるように、アーム部材１１３、１２３のＹ方向及びＺ方向の位置が、ストランドＳに対して変更された場合、支持ローラー１１５、１２５は、ストランドＳと接触する。ここで、支持ローラー１１５、１２５とストランドＳとが接触した後も、アーム部材１１３、１２３の位置が続けて変更されたとする。この場合、支持ローラー１１５、１２５では、回転に伴って、ストランドＳとの接触位置が周方向に変わる。これにより、支持ローラー１１５、１２５が回転しない構成に比べて、ストランドＳに作用する摩擦力を低く抑えられるので、ストランドＳが支持部１１０によって引っ張られることを抑制できる。
　ペレット製造装置１０によれば、計測部１３０は、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗを計測する。制御部３０は、計測部１３０で計測されたストランドＳのＸ方向の直径Ｗに基づいて、ストランドカッター５６（上ローラー５８Ａ、下ローラー５８Ｂ（図３））の回転速度を制御する。例えば、ストランドＳのＸ向の直径Ｗが、予め設定した直径よりも小さい場合、制御部３０が上ローラー５８Ａ、下ローラー５８Ｂの回転速度を下げる。これにより、ストランドＳの搬送方向に作用する張力が減ることで、ストランドＳのＸ方向の直径が設定した直径に近づく。
　一方、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗが、設定直径よりも大きい場合、制御部３０が上ローラー５８Ａ、下ローラー５８Ｂの回転速度を上げる。これにより、ストランドＳの搬送方向であるＹ方向に作用する張力が増えることで、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗが設定直径に近づく（直径Ｗが小さくなる）。このように、ストランドＳのＸ方向の直径Ｗを設定した直径に近づけることができる。
　本実施形態のペレット製造方法によれば、ペレットＰの製造前の準備段階で、掴み部４２は、押出部２０から押し出されたストランドＳを掴む。移動部５０は、掴み部４２を移動させる。これにより、ストランドＳがストランドカッター５６まで自動で搬送される。製造が開始された場合、ストランドカッター５６がストランドＳを切断することで、複数のペレットＰが製造される。このように、ペレットＰの製造開始前の準備段階で、ストランドカッター５６までのストランドＳの搬送が自動化されることで、ストランドＳに作用する外力のばらつきが抑制されるので、ストランドＳの直径Ｗにばらつきが生じることを抑制することができる。
　本実施形態のペレット製造装置１０またはペレット製造方法によれば、ペレットＰの製造開始前の準備段階で、ストランドカッター５６までのストランドＳの搬送が自動化される。このため、熟練の技術者が樹脂温度やストランドダイからのストランドの吐出状態などを観察したうえで、手動で装置の運転条件を調整する構成と比べて、運転条件の最適化が可能になり、ペレットＰの品質を向上させることが可能となる。運転条件の最適化が可能となることで、ストランドＳの成形初期の廃棄物の発生を抑制することが可能となる。ペレットＰの品質を向上させることが可能となることで、低粘度樹脂をストランド化することが可能となる。
　なお、本開示は上述の実施形態に限定されず、その技術的思想の範囲内で種々異なる形態にて実施されてよいことは言うまでもない。以下、本実施形態のペレット製造装置１０の各変形例について説明する。ペレット製造装置１０と同様の構成については、同じ符号を付して説明を省略する。
　＜変形例１＞
　図１２には、ペレット製造装置１４０が示されている。ペレット製造装置１４０は、水槽７４及び水槽位置変更部８６（図１）に替えて、基台１４２を有している。つまり、ペレット製造装置１４０は、ストランドＳが水ＷＴに浸漬されない方式の装置である。押出部２０から押し出されたストランドＳは、上流シャワー６４の水ＷＴで冷却された後、掴み部４２に掴まれた状態で、移動部５０によってストランドカッター５６まで移動される。ストランドＳは、移動部５０による移動中に下流シャワー６６の水ＷＴを受けることでさらに冷却される。これにより、ストランドＳが硬化された状態でストランドカッター５６まで到達するので、製造前の準備段階でのストランドＳの変形を抑制することができる。つまり、ペレット製造装置１０（図１）と同様に、ペレットＰの製造開始前の準備段階で、ストランドＳの直径Ｗにばらつきが生じることを抑制することができる。製造開始後は、ストランドＳがストランドカッター５６により切断されることで、ペレットＰが製造される。このように、水槽７４が無いペレット製造装置１４０を用いてもよい。
　＜変形例２＞
　図１３には、搬送部１５０が示されている。搬送部１５０は、ペレット製造装置１０の搬送部４０（図１）に替えて設けられている。搬送部１５０は、掴み部１５２と、移動部５０とを有する。掴み部１５２は、支持ブロック１５４と、可動ブロック１５６と、ブロック駆動部１５８と、を備える。ブロック駆動部１５８は、モーター及びギヤを含む。ブロック駆動部１５８は、制御部３０（図２）によって動作が制御される。
　支持ブロック１５４は、キャリッジ５４に固定されている。支持ブロック１５４には、複数の溝１５５が形成されている。溝１５５は、Ｚ方向の上側に向けて開口されており、Ｙ方向に延びている。溝１５５は、Ｙ方向から見て、１つの底面１５５Ａと２つの傾斜面１５５Ｂとを有する逆台形状に形成されている。
　可動ブロック１５６は、支持ブロック１５４に対してＺ方向の上側に位置する。可動ブロック１５６は、ブロック駆動部１５８によってＺ方向の上昇及び下降が可能とされている。可動ブロック１５６には、複数の溝１５７が形成されている。溝１５７は、Ｚ方向の下側に向けて開口されており、Ｙ方向に延びている。溝１５７は、Ｙ方向から見て、１つの底面１５７Ａと２つの傾斜面１５７Ｂとを有する台形状に形成されている。
　押出部２０（図１）から押し出されたストランドＳは、複数の溝１５５に進入することで、支持ブロック１５４により支持される。そして、ストランドＳは、可動ブロック１５６が下降することで、底面１５５Ａ、傾斜面１５５Ｂ、底面１５７Ａ及び傾斜面１５７Ｂによって挟まれる。つまり、ストランドＳが掴み部１５２によって掴まれる。掴まれたストランドＳは、移動部５０によってＹ方向に移動される。このように、掴み部１５２は、回転しないクリップ状の部材でストランドＳを掴む構成を有してもよい。
　＜他の変形例＞
　ペレット製造装置１０、１４０では、下流シャワー６６が無くてもよい。さらに、押出部２０から押し出されたストランドＳの硬化状態が、ストランドＳを移動（搬送）することが可能な状態である場合は、上流シャワー６４が無くてもよい。ペレット製造装置１０、１４０は、水槽７４が固定され、水槽位置検出部８２及び水槽位置変更部８６を有していないものであってもよい。冷却部６０は、温度測定部１０２及び温度変更部１０４を有していなくてもよい。つまり、水槽７４の水ＷＴの温度を変更しなくてもよい。
　ペレット製造装置１０、１４０では、支持部１１０が設けられていなくてもよい。支持部１１０は、アーム部材１１３、１２３、支持ローラー１１５、１２５を有していなくてもよい。例えば、Ｚ方向又はＺ方向と交差する方向に移動可能なパッドを設けて、当該パッドの位置を変更することで、ストランドＳの位置を変更してもよい。計測部１３０を設けずに、移動部５０を予め設定した速度で移動させてもよい。切断部は、ストランドカッター５６のように回転刃５９を有するものに限らず、Ｚ方向に上昇及び下降する刃部を有するものであってもよい。
２　床面、１０　ペレット製造装置、１２　操作パネル、１４　台座、１４Ａ　上面、１６　上流カッター、１７　刃部、２０　押出部、２２　駆動部、２４　シリンダー、２５　スクリュー、２６　ヒーター、２７　投入部、２８　ダイ、２８Ａ　貫通孔、３０　制御部、３３　バス、３４　メモリ、４０　搬送部、４２　掴み部、４４　支持フレーム、４４Ａ　縦壁部、４５Ａ　軸受、４５Ｂ　軸受、４６　ローラー対、４７　下ローラー、４７Ａ　外周面、４８　上ローラー、４８Ａ　外周面、４９　軸受駆動部、４９Ａ　カム、４９Ｂ　モーター、５０　移動部、５２　ガイドレール、５４　キャリッジ、５６　ストランドカッター、５７　本体部、５８　ストランド受部、５８Ａ　上ローラー、５８Ｂ　下ローラー、５９　回転刃、６０　冷却部、６２　上冷却部、６４　上流シャワー、６６　下流シャワー、７２　下冷却部、７４　水槽、７５　底壁部、７６　側壁部、７６Ａ　角部、７６Ｂ　角部、７７　支持フレーム、８２　水槽位置検出部、８３　レーザー送信機、８４　レーザー受信機、８６　水槽位置変更部、８７Ａ　上流側駆動ローラー、８７Ｂ　下流側駆動ローラー、８７Ｃ　従動ローラー、９２　ローラー昇降部、９３　ガイドフレーム、９４　ガイドフレーム、９５　昇降フレーム、９６　浸漬ローラー、１０２　温度測定部、１０４　温度変更部、１０５　タンク、１０６　パイプ、１０７　ポンプ、１０８　ヒーター、１０９　クーラー、１１０　支持部、１１２　上流側支持部、１１３　アーム部材、１１４　上流側駆動部、１１５　支持ローラー、１１５Ａ　外周面、１１６　連結ピン、１２２　下流側支持部、１２３　アーム部材、１２４　下流側駆動部、１２５　支持ローラー、１２５Ａ　外周面、１２６　連結ピン、１３０　計測部、１３２　カメラ、１３４　演算部、１４０　ペレット製造装置、１４２　基台、１５０　搬送部、１５２　掴み部、１５４　支持ブロック、１５５　溝、１５５Ａ　底面、１５５Ｂ　傾斜面、１５６　可動ブロック、１５７　溝、１５７Ａ　底面、１５７Ｂ　傾斜面、１５８　ブロック駆動部、ｄ　ニップ間隔、ｄ１　間隔、ｄ２　間隔、Ｌ１　長さ、ＬＴ　レーザー光、Ｎ　ニップ部、Ｐ　ペレット、Ｒ　溶融樹脂、Ｓ　ストランド、Ｓ１　ストランド、Ｓ２　ストランド、Ｓ３　ストランド、Ｔ１　温度、Ｔ２　温度、Ｔ３　温度、Ｗ１　直径、Ｗ２　直径、Ｗ３　直径、ＷＴ　水

Claims (11)

  1. 　溶融された樹脂材を紐状のストランドとして押し出す押出部と、
    　前記押出部から押し出された前記ストランドを掴む掴み部と、
    　前記掴み部を移動させる移動部と、
    　前記掴み部の移動によって搬送された前記ストランドを切断する切断部と、
    を備える、ペレット製造装置。
  2. 　前記掴み部は、回転可能に設けられ前記ストランドを挟むローラー対を有する、
    請求項１に記載のペレット製造装置。
  3. 　前記押出部と前記切断部との間に位置し前記ストランドを冷却する冷却部をさらに備える、
    請求項１に記載のペレット製造装置。
  4. 　前記冷却部は、前記押出部と前記掴み部との間に位置し前記ストランドを冷却する上流冷却部を有する、
    請求項３に記載のペレット製造装置。
  5. 　前記冷却部は、
    　液体を収容する収容槽と、
    　前記押出部と前記切断部との間に位置し前記ストランドを前記液体に浸漬させる浸漬部材と、
    を有する、
    請求項３に記載のペレット製造装置。
  6. 　前記押出部の位置に対する前記収容槽の位置を検出する位置検出部と、
    　前記位置検出部で検出された前記収容槽の位置の検出結果に基づいて、前記収容槽の位置を変更する位置変更部と、
    をさらに備える、
    請求項５に記載のペレット製造装置。
  7. 　前記冷却部は、
    　前記液体の温度を測定する温度測定部と、
    　前記温度測定部で測定された温度に基づいて前記液体の温度を変更する温度変更部と、
    を有する、
    請求項５に記載のペレット製造装置。
  8. 　前記押出部と前記切断部との間に位置し前記ストランドを支持する支持部をさらに備える、
    請求項１に記載のペレット製造装置。
  9. 　前記支持部は、
    　前記ストランドに対する位置を変更可能に設けられた変位部材と、
    　前記変位部材に回転可能に設けられ、前記ストランドを支持する支持ローラーと、を備える、
    請求項８に記載のペレット製造装置。
  10. 　前記切断部は、前記ストランドを挟むと共に回転しながら前記ストランドを搬送する一対の回転部材を有し、
    　前記ストランドの搬送方向と交差する交差方向の直径を計測する計測部と、
    　前記計測部で計測された前記ストランドの直径に基づいて前記一対の回転部材の回転速度を制御する制御部と、をさらに備える、
    請求項１から請求項９のいずれか１項に記載のペレット製造装置。
  11. 　以下の工程を含む、ペレット製造方法：
    　（ａ）溶融された樹脂材を紐状のストランドとして押出部から押し出す工程；
    　（ｂ）前記押出部から押し出された前記ストランドを掴み部で掴む工程；
    　（ｃ）前記掴み部を移動部によって移動させることで前記ストランドを切断部まで搬送する工程；
    　（ｄ）前記切断部が前記ストランドを切断する工程。
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