WO2024166868A1 - ガラス積層体、表示装置、装置、及びガラス積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

本発明のガラス積層体１０は、第１主面２０Ａ及び第２主面２０Ｂを有するガラス基体２０と、ガラス基体２０の第１主面２０Ａの側に設けられて、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層３０と、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂの側に設けられて、複数の孔４６が設けられる孔形成領域を含む着色層４０と、を有し、孔形成領域は、可視光の透過率が、５％以上である。

Description

ガラス積層体、表示装置、装置、及びガラス積層体の製造方法

　本発明は、ガラス積層体、表示装置、装置、及びガラス積層体の製造方法に関する。

　カーナビゲーション装置やスマートフォンなどの表示装置では、タッチパネルや表示パネルの前面板としてカバー材が用いられている。この種のカバー材としての一方の主面に遮光性を有する加飾層を備えたガラス積層体を用いた構成が知られている。近年、画像非表示の状態においてカバー材の意匠性を向上させるものが知られている。例えば特許文献１には、絵柄部と複数の透過部とを有する加飾シートを、表示装置のカバー材表面に設ける旨が記載されている。特許文献１によると、画像表示の状態においては、透過部を介して画像が視認され、画像非表示の状態においては、絵柄部が視認されることで意匠性が向上する。

国際公開第２０２０／０４０１９５号

　しかしながら、特許文献１の表示装置においては、カバー部材の最表面が擦傷される懸念がある。また、絵柄部内に複数の透過部を有する構成においては、絵柄部内に透過部が形成されている領域と、透過部が形成されていない領域との境界が視認される（すなわちシームレス性が低下する）場合があり、ユーザに違和感を生じさせるおそれがある。従って、耐擦傷性の向上と、シームレス性の向上させることが求められている。

　本発明は、耐擦傷性を向上し、かつシームレス性を向上可能な、ガラス積層体、表示装置、装置、及びガラス積層体の製造方法を提供することを目的とする。

　本開示に係るガラス積層体は、第１主面及び第２主面を有するガラス基体と、前記ガラス基体の前記第１主面の側に設けられて、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層と、前記ガラス基体の前記第２主面の側に設けられて、複数の孔が設けられる孔形成領域を含む着色層と、を有し、前記孔形成領域は、可視光の透過率が、５％以上である。

　本開示に係る表示装置は、前記ガラス積層体と、前記ガラス積層体の、前記第２主面の側に設けられて、前記ガラス積層体に向けて光を照射する照射部と、を有する。

　本開示に係る表示装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる表示パネルとを有し、前記孔形成領域の面積は、前記表示パネルの面積よりも大きい。

　本開示に係る表示装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光源部とを有する。

　本開示に係る装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光センサとを有する。

　本開示に係るガラス積層体の製造方法は、第１主面及び第２主面を有するガラス基体を用意することと、前記ガラス基体の前記第１主面の側に、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層を形成することと、前記ガラス基体の前記第２主面の側に、複数の孔が設けられる孔形成領域を含む着色層を形成することと、を含み、前記孔形成領域は、可視光の透過率が５％以上である。

　本発明によれば、耐擦傷性を向上し、かつシームレス性を向上できる。

図１は、第１実施形態に係る装置を示す模式図である。 図２は、第１実施形態に係る装置の模式的な断面図である。 図３は、第１実施形態に係るガラス積層体における着色層の模式的な上面図である。 図４は、孔の好ましい形状を説明するための模式図である。 図５は、孔の好ましい形状を説明するための模式図である。 図６は、転写加飾によって着色層を形成する手順を示す断面模式図である。 図７は、転写加飾によって着色層を形成する手順を示す断面模式図である。 図８は、第２実施形態に係る装置の模式的な断面図である。 図９は、第２実施形態に係るガラス積層体における着色層の模式的な上面図である。 図１０は、第３実施形態に係る装置の模式的な断面図である。

　本開示に係るガラス積層体は、第１主面及び第２主面を有するガラス基体と、前記ガラス基体の前記第１主面の側に設けられて、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層と、前記ガラス基体の前記第２主面の側に設けられて、複数の孔が設けられる孔形成領域を含む着色層と、を有し、前記孔形成領域は、可視光の透過率が、５％以上である。
　また、本開示に係る表示装置は、前記ガラス積層体と、ガラス積層体の前記第２主面の側に設けられて、前記ガラス積層体に向けて光を照射する照射部と、を有する。

　以下に添付図面を参照して、本発明の好適な実施形態を詳細に説明する。なお、この実施形態により本発明が限定されるものではなく、また、実施形態が複数ある場合には、各実施形態を組み合わせて構成するものも含むものである。また、数値については四捨五入の範囲が含まれる。

　（第１実施形態）
　第１実施形態において、ガラス積層体は、前記孔形成領域における、隣り合う孔の中心同士の間の間隔が、４０μｍ未満であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、２５％以上であることが好ましい。
　また、第１実施形態において、表示装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる表示パネルとを有し、前記孔形成領域の面積は、前記表示パネルの面積よりも大きいことが好ましい。

　（装置）
　図１は、第１実施形態に係る装置を示す模式図である。図１に示すように、第１実施形態に係る装置２は、車両に設けられる表示装置であり、例えば、車内においてステアリングシャフト１の前側に設けられる。装置２は、照射部３とガラス積層体１０とを備える。照射部３は、ガラス積層体１０に向けて光を照射する装置である。ガラス積層体１０は、照射部３の表面（前面）のカバー材として用いられる。ただし、図１の構成は一例であり、ガラス積層体１０が適用される装置２は、任意の構成であってよい。また、ガラス積層体１０は、車両用の表示装置の表面のカバー材として用いられることに限られず、スマートフォンなどの表示装置のカバー材など、任意の用途に用いるものであってもよい。

　図２は、第１実施形態に係る装置の模式的な断面図である。図２に示すように、第１実施形態に係る装置２は、照射部３としての表示パネル３ａとガラス積層体１０とが積層された表示装置である。
　以降において、表示パネル３ａとガラス積層体１０とが積層される方向をＺ方向とする。また、Ｚ方向と直交する一方向（図２の例では左右方向）を、Ｘ方向とし、Ｚ方向及びＸ方向に直交する方向（図２の例では紙面に垂直な方向）をＹ方向とする。また、Ｘ方向に沿った一方の向き（図１の例では右方向）を向きＸ１とし、Ｘ方向に沿った他方の向き（図１の例では左方向）を向きＸ２とし、Ｙ方向に沿った一方の向き（図１の例では紙面の奥側に向かう向き）を向きＹ１とし、Ｙ方向に沿った他方の向き（図１の例では紙面の手前側に向かう向き）を向きＹ２とし、Ｚ方向に沿った一方の向き（ガラス積層体１０から表示パネル３ａに向かう方向）を向きＺ１とし、Ｚ方向に沿った他方の向き（表示パネル３ａからガラス積層体１０に向かう方向）を向きＺ２とする。

　（表示部）
　第１実施形態においては、照射部３として、画像を表示する表示パネル３ａが設けられている。表示パネル３ａは、複数の画素を有し、各画素からの光の照射を個別に制御することで、画像を表示する装置である。表示パネル３ａとしては、例えば、液晶表示パネルや、有機ＥＬ（Ｅｌｅｃｔｒｏ　Ｌｕｍｉｎｅｓｃｅｎｃｅ）パネルなどが挙げられる。表示パネル３ａは、向きＺ２側の表面から光を出射するため、表示パネル３ａの向きＺ２側の表面を、適宜、画像を表示する表示面３Ａと記載する。

　（ガラス積層体）
　ガラス積層体１０は、表示パネル３ａの表示面３Ａ上に設けられ、表示面３Ａを覆う。図２に示すように、ガラス積層体１０は、ガラス基体２０と、機能層３０と、着色層４０とを有する。ガラス積層体１０は、向きＺ２に向けて、着色層４０、ガラス基体２０、機能層３０の順で積層されている。本実施形態の例では、機能層３０がガラス積層体１０の向きＺ２側の最外層となっているため、機能層３０の向きＺ２側の表面が、ガラス積層体１０の向きＺ２側の表面１０Ａを構成している。本実施形態では、ガラス積層体１０の表面１０Ａは、外部に露出する側の表面である。

　（ガラス基体）
　ガラス基体２０は、向きＺ２側の第１主面２０Ａと、向きＺ１側の第２主面２０Ｂとを有するガラス製の部材である。

　ガラス基体２０は、図２の例では平坦な形状であるが、それに限られない。例えば、ガラス基体２０は、湾曲していてもよく、一か所以上の湾曲部や屈曲部を有する複雑な３次元の曲面形状を含む形状であってもよい。ガラス基体２０を湾曲させる方法は任意でよいが、例えば、平板状のガラス基体２０を加熱成形して、ガラス基体２０を湾曲させてよい。

　ガラス基体２０の厚みは、０．３ｍｍ以上５．０ｍｍ以下であることが好ましく、０．８ｍｍ以上３．０ｍｍ以下であることがより好ましく、１．０ｍｍ以上２．５ｍｍ以下であることが更に好ましい。厚みをこの範囲とすることで、ガラス基体２０の軽量化と強度との両立を図ることができ、デザイン性を向上させた表示装置のカバー材を構成することができる。なお、ガラス基体２０の厚みは、第１主面２０Ａと第２主面２０Ｂとの法線方向における距離をいう。

　ガラス基体２０は、透明な（可視光を透過可能な）ガラスである。ガラス基体２０は、一般的なガラスにより形成されてよい。例えば、ガラス基体２０は、無アルカリガラス、ソーダライムガラス、ソーダライムシリケートガラス、アルミノシリケートガラス、ボロシリケートガラス、リチウムアルミノシリケートガラス、ホウケイ酸ガラスなどを使用できる。また、ガラス積層体１０に用いられる場合、ガラス基体２０としては、厚さが薄くても強化処理によって大きな応力が入りやすく高強度なガラスが得られるアルミノシリケートガラスやリチウムアルミノシリケートガラスが好ましい。ガラス基体２０は、例えば、化学強化処理により強化されていることが好ましい。この種の化学強化処理は、通常、アルカリ金属を含む溶融塩中に、所定形状に成形したガラス基体２０を浸漬させることにより行われる。

　（機能層）
　機能層３０は、ガラス基体２０の第１主面２０Ａ上に設けられている。機能層３０は、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む。なお、機能層３０が、防眩層、反射防止層、及び防汚層のうちの２つ以上を含む場合、各層は、Ｚ方向に積層されることが好ましい。この場合の各層のＺ方向における積層順は任意であってよいが、防眩層、反射防止層、及び防汚層を含む場合には、Ｚ２方向に向けて、防眩層、反射防止層、防汚層の順で積層されていることが好ましい。

　防眩層は、ガラス積層体１０に防眩性を付与する層である。防眩層は、凹凸形状を有する層であってよい。凹凸形状は、ガラス基体２０の第１主面２０Ａ上に直接形成されたものでもよく、ガラス基体２０とは異なる材料構成の層から形成されたものでもよい。この凹凸形状の表面粗さ（二乗平均粗さ、ＲＭＳ）は、１５ｎｍ～１０００ｎｍであることが好ましく、１０ｎｍ～５００ｎｍであることがより好ましい。なお、防眩層は、ガラス基体２０の第１主面２０Ａに、防眩処理およびエッチング処理を施すことで付与される凹凸形状により実現してもよい。また、ガラス基体２０の第１主面２０Ａに、任意の屈折率を有する粒子が分散された塗膜を用いることや、貼合される透明樹脂フィルムの主面に凹凸形状を形成し、この凹凸形状により実現してもよい。

　反射防止層は、光の反射を抑制する層である。反射防止層は、ガラス積層体１０に反射率低減の効果をもたらし、光の映り込みによる眩しさを低減するほか、表示装置に使用した場合に、該表示装置の視認性を向上する。反射防止層の構成は、光の反射を抑制できれば特に限定されないが、例えば波長５５０ｎｍでの屈折率が１．９以上の高屈折率層と、波長５５０ｎｍでの屈折率が１．６以下の低屈折率層とを交互に積層した構成としてもよい。

　防汚層は、汚れを目立ちにくくする機能を有する層であり、指紋跡や、汗、埃など様々な汚れの付着を抑える。防汚層は、防汚層の特性の観点から、ガラス積層体１０の向きＺ２側の最表面に形成されることが好ましい。例えば、防汚層は、防汚性、撥水性、撥油性を付与できるフッ素含有有機化合物（フッ素含有有機基を有する化合物）からなる。フッ素含有有機化合物は、例えば含フッ素有機ケイ素化合物などが挙げられる。

　（着色層）
　着色層４０は、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂ上に形成される。着色層４０は、ガラス基体２０よりも可視光の透過率が低い層である。より詳しくは、着色層４０は、後述の孔４６が形成されていない領域における可視光の透過率が、ガラス基体２０の可視光の透過率よりも、低い。第１実施形態においては、着色層４０は、表示パネル３ａより大きな面積で形成されることが好ましく、例えばガラス基体２０の第２主面２０Ｂの全域に亘って形成されてもよい。
　このように、着色層４０は、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂ上にあるため、着色層４０上にガラス基体２０が設けられているともいえる。これにより、着色層４０をガラス基体２０で保護して耐擦傷性を向上できる。さらに、着色層４０上にガラス基体２０を設けることで、表示パネル３ａからの光が、ガラス基体２０の第１主面２０Ａと機能層３０との界面を通して視認されることになるため、シームレス性も向上できる。

　着色層４０は、例えばインクを印刷する方法で形成される。印刷法としては、特に限定はされないが好ましい方法として、インクジェット法や、スクリーン印刷法、転写加飾法などが挙げられる。インクは、特に限定されず利用できる。インクとしては、セラミックス焼成体等を含む無機系インクと、染料または顔料のような色料と有機樹脂を含む有機系インクが使用できる。なお、例えば転写加飾法においては、着色層４０とガラス基体２０との間に接着層が設けられていてもよい。

　着色層４０の厚みは、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましく、３μｍ以上３０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以上２０μｍ以下であることが更に好ましい。着色層４０の厚みが３μｍ以上となることで、表示パネル３ａからの光が、後述の孔４６以外から透過してしまうことを抑制し、着色層４０の厚みが５０μｍ以下となることで、視野角が狭くなることを抑制できる。

　着色層４０は、遮光層４２と意匠層４４とを有することが好ましい。遮光層４２と意匠層４４とは、向きＺ２に向けてこの順で並んでおり、言い換えれば、遮光層４２は、意匠層４４よりも、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂから離れた位置（意匠層４４よりも向きＺ１側）に設けられている。
　すなわち、着色層は、意匠層と、意匠層よりも第２主面から離れた側に位置する遮光層と、を有することが好ましい。

　遮光層４２は、可視光を遮蔽する層であり、意匠層４４よりも可視光の透過率が低い。遮光層４２は、例えば黒色である。遮光層４２は、波長９４０ｎｍの光（赤外線）の透過率（外部透過率）が、８０％以上であることが好ましく、９０％以上であることがより好ましく、９５％以上であることが更に好ましい。赤外線の透過率がこのように高いことで、例えばガラス積層体１０を、赤外線センサのカバー材にも適切に適用できる。
　なお、赤外線の透過率は、例えばガラス基板透過率/反射率測定機（ラムダビジョン社製、商品名：ＬＶ－ＲＴＭ）により測定することができる。

　意匠層４４は、ガラス基体２０よりも、可視光の透過率が低い層である。意匠層４４は、装置２に意匠性を付与するための層である。意匠層４４は、任意の模様を有するものであってよく、例えば木目調、大理石調などであってもよい。意匠層４４が模様を有する場合、意匠層４４は、位置毎に可視光域の吸収波形が異なっていると言い換えることもできる。ただし、意匠層４４は、模様を有することに限られず、全域が任意の一色で形成されていてもよい。

　（孔）
　図３は、第１実施形態に係るガラス積層体１０における着色層４０の模式的な上面図である。着色層４０には、複数の孔４６が形成されている。図２に示すように、孔４６は、着色層４０をＺ方向に貫通しており、言い換えれば、着色層４０の向きＺ２側の表面４０Ａから向きＺ１側の表面４０Ｂまでにわたって形成されている。図３に示すように、Ｚ方向から見た孔４６の形状は、円形であるが、それに限られず任意の形状であってよく、例えば多角形状や楕円状などであってもよい。また、孔４６の数も任意であってよい。

　孔４６の径Ｄは、４０μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以下であることがより好ましく、１０μｍ以上３０μｍ以下であることが更に好ましく、２０μｍ以上３０μｍ未満であることがより更に好ましい。孔４６の径Ｄがこの範囲となることで、表示パネル３ａからの光の非照射の際に、孔４６が視認されることを抑制しつつ、表示パネル３ａからの光の照射時に、表示パネル３ａからの光を適切に透過して視認させることが可能となる。また、孔４６の径Ｄがこの範囲となることで、表示パネル３ａからの画像がモアレなどによりぼやけて視認されることを抑制でき、画像の明瞭性を向上できる。
　なお、孔４６の径Ｄは、孔４６が円形である場合には直径を指してよく、孔４６が円形でない場合には、孔４６の外周上の２点間の最長距離を指してよい。

　図２において、着色層４０に形成されるそれぞれの孔４６は、着色層４０の一方の端部（表面４０Ａ）の径（径Ｄ）と、他方の端部（表面４０Ｂ）の径（径Ｄ）の差が小さいことが好ましい。言い換えれば、孔４６はテーパー形状でないことが好ましい。このように孔４６がテーパーを有さないことで、絵柄や表示画像をより明瞭に視認できるようになる。より詳細には、孔４６が視認者側に向けて径が小さくなるテーパー形状であると、表示パネルからの透過光に意匠層が重なって見えてしまい、像がぼやけやすく、孔４６が視認者側に向けて径が大きくなるテーパー形状であると、意匠層の面積が遮光層に対して小さくなり、意匠が視認しにくくなる。ここで、一方の端部（表面４０Ａ）の径と、他方の端部（表面４０Ｂ）の径の差が小さいことは、例えば次の方法で確認できる。
　レーザ顕微鏡にて、孔の形状を測定し、取得される着色層４０の一方の端部（表面４０Ａ）における径と他方の端部（表面４０Ｂ）における径の比率が、いずれかの径が小さい方を１とした時に、１．２倍以下である場合、径の差が小さいと判断する。径の比率は１．１倍以下であることがより好ましい。ここで、孔の測定は任意の１０点に対して実施されることが好ましい。
　ガラス積層体において、複数の孔のうちの少なくとも１つは、着色層の厚み方向の一方の端部における径と他方の端部における径との比率が、小さい方の径を１とした場合に、１．２倍以下であることが好ましい。

　本実施形態においては、孔４６内には部材が設けられていないが、それに限られず、孔４６内に、可視光を透過する部材を設けてもよい。

　（孔形成領域）
　ここで、図３に示すように、Ｚ方向から見て、着色層４０の表面４０Ａの全域のうちで、孔４６が形成されている領域を、孔形成領域ＡＲとする。孔形成領域ＡＲは、ガラス積層体１０の表面１０Ａのうちで、Ｚ方向から見て孔４６と重なる領域を含んだ領域ともいえる。より具体的には、孔形成領域ＡＲは、孔４６（Ｚ方向から見て孔４６と重なる領域）と、孔４６以外（Ｚ方向から見て孔４６と重ならない領域）とを含む領域である。表面４０Ａの全域のうちの孔形成領域ＡＲ以外の領域は、孔４６が存在しない領域のみからなる領域である。
　さらに言えば、図３に示すように、Ｚ方向から見て最も外側に位置するそれぞれの孔４６を孔４６Ａとすると、孔形成領域ＡＲは、孔４６Ａで囲われた領域である。孔４６Ａは、それぞれの孔４６のうちで、自身よりも外側の所定距離範囲内に他の孔４６が形成されていないものを指し、ここでの所定距離とは、後述の距離Ｐ以上の長さである。すなわち例えば、図３において最も向きＸ１側にある孔４６Ａとは、それよりも向きＸ１側の距離Ｐの範囲内（本実施形態の例では４０μｍ以内）に、他の孔４６が形成されていない孔４６である。所定距離は、好ましくは０．５ｍｍ以上、より好ましくは１ｍｍ以上である。

　Ｚ方向から見て、孔形成領域ＡＲは、表示パネル３ａの表示面３Ａよりも面積が大きいことが好ましい。さらに言えば、孔形成領域ＡＲは、Ｚ方向から見て、表示面３Ａの全域に重なりつつ、表示面３Ａよりも面積が大きいことが好ましい。このように表示面３Ａよりも孔形成領域ＡＲを広くすることで、表示パネル３ａからの光を照射している際には表示パネル３ａの画像を全域で視認させることができる。また、表示面３Ａよりも孔形成領域ＡＲを広くすることで、孔形成領域ＡＲの透過率を高くしても、表示領域においてシームレス性が損なわれない。より具体的には、例えば運転者に視認される面全面を孔形成領域ＡＲにしてもよいし、また例えば、運転者に視認される面よりも外側で、孔形成領域ＡＲと非形成領域（孔が形成されていない領域）とを、孔間隔をグラデーションにしていく形で（すなわち後述の距離Ｐを非形成領域に向けて徐々に長くする形で）、つないでもよい。
　第１実施形態において、ガラス積層体は表示装置のカバーガラスであり、表示パネルが第２主面の側に設けられ、孔形成領域の面積は、表示パネルの面積よりも大きいことが好ましい。

　孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率は５％以上であり、特に実施形態１においては、１５％以上４０％以下が好ましい。孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率とは、波長５５０ｎｍの光に対する、孔形成領域ＡＲの平均透過率を指す。可視光の透過率がこの範囲となることで、表示パネル３ａからの光を、表示パネル３aが映す画像情報が読み取れる程度に充分に透過させつつ、表示パネル３ａからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させ、表示パネル３aや周囲の配線などを遮蔽し、意匠層がある場合にはその模様を視認させることができる。
　孔形成領域ＡＲにおける可視光の平均透過率は、次のように測定できる。ガラス積層体１０の表面１０Ａに光源を接触させた状態で、その光源から表面１０Ａに向けて波長５５０ｎｍの光を照射させて、ガラス積層体１０を透過して表面１０Ｂから出射した光の強度を測定する。そして、照射した光の強度に対する出射した光の強度の比率（出射した光の強度／照射した光の強度）を、光を照射した領域（単位領域）における可視光の透過率として算出する。孔形成領域ＡＲにおける可視光の平均透過率を測定する際には、孔形成領域ＡＲ内の全域に亘って複数の単位領域を設定して、それぞれの単位領域について上記の方法で透過率を測定する。そして、孔形成領域ＡＲの全域に亘って設定されたそれぞれの単位領域の透過率の平均値を、孔形成領域ＡＲの平均透過率とする。
　なお、可視光の透過率の測定に用いる装置は、透過率/反射率測定機（ラムダビジョン社製、商品名：ＬＶ－ＲＴＭ）を用いてよい。

　孔形成領域ＡＲにおいては、複数の孔４６が、マトリクス状に（本例ではＸ方向及びＹ方向に）形成されている。孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６同士の中心間の距離（間隔）Ｐは、４０μｍ未満であることが好ましく、２５μｍ以上３５μｍ以下であることが好ましく、３０μｍ以上３５μｍ以下であることが更に好ましい。距離Ｐが上記範囲となることで、表示パネル３ａからの光を照射していない際に着色層４０を視認できる。また、距離Ｐが上記範囲となることで、表示パネル３ａからの光の照射時に、画像と重畳して着色層４０の模様が視認されてしまうことを抑制できる（意匠残り性を改善できる）。
　ここで、孔４６の中心としては、孔４６の重心を用いて良い。

　孔形成領域ＡＲの開口率は、２５％以上であることが好ましく、２５％以上４５％以下であることがより好ましく、３０％以上４０％以下であることが更に好ましい。開口率がこの範囲となることで、表示パネル３ａからの光を適切に透過させつつ、表示パネル３ａからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させることができる。また、開口率がこの範囲となることで、意匠残り性の低下を抑制できる。
　なお、開口率とは、孔形成領域ＡＲの全域の面積（全面積）に対する、孔形成領域ＡＲ内における各孔４６の合計面積の比率（孔４６の合計面積／孔形成領域ＡＲの全面積）である。

　（孔の好ましい形状）
　図４及び図５は、孔の好ましい形状を説明するための模式図である。ここで、図４に示すように、孔形成領域ＡＲの外周の２点を結ぶ直線のうちで最長となる直線を直線Ｌ１とする。また、直線Ｌ１の中点を通り、直線Ｌ１に対して反時計回り方向に４５度傾斜した直線を直線Ｌ２とする。また、直線Ｌ１の中点を通り、直線Ｌ１に対して時計回り方向に４５度傾斜した直線を直線Ｌ３とする。そして、孔形成領域ＡＲ内の孔４６のうちで、Ｚ方向から見て、直線Ｌ１、Ｌ２、Ｌ３の少なくとも１つに重なる孔４６を、孔４６Ｂとする。
　ここで、孔４６Ｂのうちで最も真円に近い形状の孔４６Ｂを、第１孔とする。最も真円に近い形状であることは、次の手法により判別できる。ある孔４６Ｂにおいて、孔４６Ｂの重心と外周上の任意の２点とを結ぶ線分を径ｄとする。孔４６Ｂ内において、任意の径ｄの最大値と最小値の差分を真円度とする。複数の孔４６Ｂにおいて、真円度が最小となる孔４６Ｂを、第１孔とする。
　一方、孔４６Ｂのうちで真円度が最大となる孔４６Ｂを第２孔とする。第２孔は、孔形状が崩れ、真円から外れた孔でといえる。図５は、孔４６Ｂのみを抽出した模式図の例であり、図５の例では、孔４６Ｂ１が第１孔であり、孔４６Ｂ２が第２孔である。
　この場合、第１孔の真円度と第２孔の真円度との差分は、２０μｍ以下であることが好ましく、１０μｍ以下であることがより好ましく、５μｍ以下であることが更に好ましい。第１孔の真円度と第２孔の真円度との差分がこのように小さいことで、それぞれの孔４６同士で形状の崩れが少なく、表示パネル３ａからの光を全域で均一に出射できる。
　すなわち、ガラス積層体において、孔の重心と外周上の任意の２点とを結ぶ線分を孔の径とした場合における、孔の径の最大値と最小値との差分を真円度とした場合において、複数の孔のうちで、真円度が最小となる孔を第１孔とし、複数の孔のうちで、真円度が最大となる孔を第２孔とした場合において、第１孔の真円度と第２孔の真円度との差分が、２０μｍ以下であることが好ましい。

　また、それぞれの孔４６Ｂは、その孔４６Ｂの中心と外周上の２点を通るそれぞれの直線のうちの最長線が向く方向が同じであることが好ましい。例えば図５の例では、それぞれの孔４６Ｂの最長線は、方向Ｘに対して、反時計回りに４５度傾斜した方向を向いている。最長線が向く方向が同じであることで、孔形成領域ＡＲ内の均一性が向上する。なお、ここでの最長線が向く方向が同じであるとは、厳密に同じ方向であることに限られず、孔４６Ｂの最長線同士の向きのずれが、３０度以下であることを含んでもよい。

（絵柄反射率）
　ガラス積層体における前記着色層の絵柄反射率は、７％以上、１５％以下であり、前記絵柄反射率は、下記式により定義されることが好ましい。
（絵柄反射率）＝（前記ガラス積層体の第１主面側における視感両面反射率）-（前記ガラス基体の第１主面側におけるの視感片面反射率）

]


　ガラス積層体の視感両面反射率およびガラス基体の視感片面反射率の測定としては、分光測色計（例えば、コニカミノルタ製分光測色計ＣＭ－２６ｄ）が用いられ、測定径３ｍｍ、ＳＣＩモードで、ＪＩＳＺ８７２２（２００９年）に基づいて分光反射率を測定し、視感両面反射率および視感片面反射率とすることができる。
　ガラス積層体の両面視感反射率は、ガラス積層体１０の第１主面１０Ａ側を、受光部分が上方に向いた分光測色計上に接するように配置し、測定することができる。
　ガラス基体の第１主面側の片面視感反射率は、ガラス積層体１０の第２主面１０Ｂの側に光吸収層を設けた上で、第１主面１０Ａ上において分光測色計により測定することができる。光吸収層としては、例えば巴川製紙所社製　くっきりミエール（層構造：保護フィルム／粘着層／黒インク／ＰＥＴ）の保護フィルムを剥離し貼り付けることができる。

　絵柄反射率は、絵柄や、孔直径、孔間隔を制御し、開口率を制御することによって調節できる。絵柄反射率が７％以上であることで、表示パネル３aからの光の非照射時に、着色層４０を視認させやすく好ましい。
　一方、絵柄反射率が１５％以下であることで、表示パネル３aからの光の照射時に、画像と重畳して着色層４０の模様が視認されてしまうことを抑制でき、意匠残り性を改善できる。
　絵柄反射率は、絵柄や、孔直径、孔間隔を制御し、開口率を制御することによって調節できる。

　（ガラス積層体の製造方法）
　次に、以上説明したガラス積層体１０の製造方法について説明する。本製造方法においては、第１主面及び第２主面を有するガラス基体２０を用意することと、ガラス基体２０の第１主面２０Ａの側に、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層３０を形成することと、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂの側に、複数の孔４６が設けられる孔形成領域ＡＲを含む着色層４０を形成することと、を含み、前記孔形成領域ＡＲは、可視光の透過率が５％以上である。
　着色層４０における孔４６の形成方法は任意であってよいが、着色層４０にレーザ光を照射することで、孔４６を形成してもよい。
　また、ガラス基体２０を湾曲させる場合には、ガラス基体２０を加熱成形することにより湾曲させてよい。
　また、着色層４０の形成方法は任意でよいが、転写加飾法により形成してもよい。
　以下、より詳細な製造方法の例を説明する。

　本例においては、第１主面２０Ａに機能層３０が積層されたガラス基体２０を準備する。この場合、ガラス基体２０は、事前に所定形状（３次元形状）に曲げ加工された後、化学強化処理が施されている。

　次に、準備したガラス基体２０において、第２主面２０Ｂに着色層４０を形成する。着色層４０を形成する方法としては、インクジェット法が挙げられる。インクジェット法とは、ノズルから液状にしたインクの微少液滴をパルス状に吐出して、第２主面２０Ｂ上に所定のパターンを形成するものである。具体的には、ノズルの原点を基準としてガラス基体２０を位置決めし、制御装置からの指令に基づき、ノズルがインクの微少液滴を吐出しながらガラス基体２０の第２主面２０Ｂ上を、第２主面２０Ｂに対してほぼ平行に移動する。これにより、点状のインクが連続して形成されて所定のパターンの着色層４０が形成される。

　インクジェット法は、一般にノズルを１方向に直線移動させながらパターンを形成する。着色層４０の厚さは、ノズルから吐出されるインクの吐出量や吐出間隔を制御することで調整できる。厚くする場合には、吐出量を多くしたり、吐出間隔を狭くしたりすればよい。薄くする場合には、吐出量を少なくしたり、吐出間隔を広くしたりすればよい。その後、インクを乾燥、焼成を行うことでインクが硬化して、着色層４０が形成される。なお、各層の形成する順番がこれに限るものではなく、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂに着色層４０を形成した後に、ガラス基体２０の第１主面２０Ａに機能層３０を形成してもよい。

　次に、着色層４０にレーザ光を照射することにより、着色層４０の一部を除去するレーザ加工を行って、孔４６を形成する。これにより、ガラス積層体１０が製造される。レーザ光を照射するレーザ照射装置としては任意の物を用いてよく、レーザ光の照射条件も任意であってよいが、例えばレーザの波長は５００～１１００ｎｍであることが好ましく、レーザの照射モードはパルス発振であることが好ましく、パルス発振のパルス幅は１ｐｓ～１００ｎｓであることが好ましい。また、レーザは第２主面２０Ｂの側から直接着色層４０に照射してもよく、第１主面２０Ａの側からガラス越しに着色層４０に照射しても良いが、好ましくは第２主面２０Ｂの側から直接着色層４０に照射すると、着色層４０の除去に要するレーザの照射エネルギーが小さくなり、ガラスに与えるダメージを軽減できる。

　（転写加飾の例）
　上述の例では、着色層４０をインクジェット法によって形成する方法を説明したが、これに限らずスクリーン印刷法や、転写加飾法によって形成してもよい。図６及び図７は、転写加飾によって着色層を形成する手順を示す断面模式図である。この図６及び図７では、ガラス基体２０に積層される機能層３０を省略している。

　転写加飾法では、着色層４０を有する転写シート１００をガラス基体２０に加熱条件下で密着させることにより、着色層４０をガラス基体２０に転写する。転写シート１００は、図６に示すように、転写基材（フィルム）１０１と、着色層４０と、接着層５０とを積層されて構成されている。転写基材１０１は、樹脂材料などで形成されて着色層４０および接着層５０を支持する。転写基材１０１は、２０μｍ以上１００μｍ以下の厚みに形成されてよい。本実施形態の着色層４０は、転写されるパターンの平面形状に形成されて転写基材１０１上に支持される。接着層５０は、着色層４０をガラス基体２０に接着するための層であり、着色層４０と同一形状に形成される。接着層５０は、１μｍ以上１０μｍ以下の厚みに形成されてよい。なお、図６の例では、転写シート１００が予め接着層５０を備える構成を説明したが、この接着層５０を備えない構成としてもよい。この場合、例えば、着色層４０として接着性を有するインクを用いるか、着色層４０の表面に接着剤を追加で塗工することができる。

　図６に示すように、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂと、転写シート１００の接着層５０とが対向するように、ガラス基体２０および転写シート１００を配置する。次に、転写シート１００を加熱することにより、転写シート１００（転写基材１０１）を軟化させる。加熱する手法は、例えば赤外線、過熱蒸気、熱板等を使用することができる。

　この状態で、ガラス基体２０と転写シート１００との間の空間を減圧してほぼ真空とすると、軟化した転写シート１００が差圧により賦形して、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂに密着する。この際、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂには、転写シート１００の接着層５０が対向しているため、転写シート１００は接着層５０を介して、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂに接着される。

　最後に、図７に示すように、転写シート１００の転写基材１０１をガラス基体２０から引き剥がすことで、第２主面２０Ｂ上には接着層５０および着色層４０が残存して、着色層４０を第２主面２０Ｂ上に転写することができる。

　（効果）
　以上説明したように、第１実施形態におけるガラス積層体１０は、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂ上の着色層４０に、可視光透過率が５％以上となる孔形成領域ＡＲが形成されている。着色層４０にこのような孔形成領域ＡＲを形成することで、表示パネル３ａからの光を適切に透過させつつ、表示パネル３ａからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させることができる。
　また、着色層４０をガラス基体２０で覆うことで、着色層４０をガラス基体２０で保護して耐擦傷性を向上できる。さらに、着色層４０上にガラス基体２０を設けることで、表示パネル３ａからの光が、ガラス基体２０の第１主面２０Ａと機能層との界面を通して視認されることになるため、シームレス性も向上できる。
　また、第１実施形態においては、孔形成領域ＡＲを、表示パネル３ａの表示面３Ａよりも広くしているため、表示面３Ａの全域を孔形成領域ＡＲとすることができる。従って、第１実施形態によると、表示パネル３ａからの光の照射時には、表示面３Ａの全域で画像を適切に視認させることができ、表示パネル３ａからの光の非照射時において、シームレス性を適切に持たせつつ、全域で着色層４０を適切に視認させることができる。

　（第２実施形態）
　次に、第２実施形態について説明する。第２実施形態においては、照射部３として点光源である光源部３ｂを用いる点と、孔形成領域ＡＲの構成の一部とが、第１実施形態とは異なる。第２実施形態において、第１実施形態と構成が共通する箇所は、説明を省略する。

　第２実施形態において、ガラス積層体は、前記孔形成領域における、隣り合う孔の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、５％以上１５％以下であることが好ましい。
　また、第２実施形態において、表示装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光源部とを有することが好ましい。

　図８は、第２実施形態に係る装置の模式的な断面図であり、図９は、第２実施形態に係るガラス積層体における着色層の模式的な上面図である。図８及び図９に示すように、第２実施形態のガラス積層体１０は、着色層４０が形成されていない開口領域ＡＲ１と、着色層４０が形成されている着色領域ＡＲ２とを含む。すなわち、第２実施形態においては、着色層４０は、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂの一部の領域に形成されている。

　（開口領域）
　開口領域ＡＲ１とは、Ｚ方向から見て、ガラス積層体１０の全域のうちで、着色層４０が形成されていない領域（Ｚ方向から見て着色層４０と重ならない領域）である。また、図８に示すように、着色層４０よりもＺ１方向側であって、Ｚ方向から見て開口領域ＡＲ１と重なる位置には、表示パネル３ａが設けられている。表示パネル３ａからの光は、開口領域ＡＲ１を通って外部に出射されるため、表示パネル３ａの画像は開口領域ＡＲ１で表示されるといえる。なお、開口領域ＡＲ１の大きさ、形状、及び数は、任意であってよい。開口領域ＡＲ１が複数設けられる場合には、開口領域ＡＲ１毎に表示パネル３ａが設けられることが好ましい。

　（着色領域）
　着色領域ＡＲ２とは、Ｚ方向から見て、ガラス積層体１０の全域のうちで、着色層４０が形成されている領域（Ｚ方向から見て着色層４０と重なる領域）である。本実施形態の例では、Ｚ方向から見て、着色領域ＡＲ２は、開口領域ＡＲ１を囲うように形成されており、言い換えれば、開口領域ＡＲ１の周囲に形成されている。なお、着色領域ＡＲ２の大きさ、形状、及び数は、任意であってよい。また、開口領域ＡＲ１と着色領域ＡＲ２との位置関係や、開口領域ＡＲ１と着色領域ＡＲ２との大きさの関係も、任意であってよい。

　このように、第２実施形態においては、開口領域ＡＲ１と着色領域ＡＲ２とが形成されているが、それに限られず、開口領域ＡＲ１が形成されていなくてもよく、言い換えれば、着色層４０がガラス基体２０の第２主面２０Ｂの全域に亘って形成されてよい。開口領域ＡＲ１が形成されていない場合、開口領域ＡＲ１に重なる表示パネル３ａも設けられていなくてもよい。

　（孔形成領域）
　第２実施形態においては、孔形成領域ＡＲは、着色領域ＡＲ２内に位置している。すなわち、着色領域ＡＲ２の全域の少なくとも一部の領域が、孔形成領域ＡＲとなっている。孔形成領域ＡＲは、着色領域ＡＲ２の一部に形成されていることが好ましい。
　図８に示すように、着色層４０よりもＺ１方向側であって、Ｚ方向から見て孔形成領域ＡＲと重なる位置には、照射部３としての光源部３ｂが設けられている。光源部３ｂは、画像を表示する表示パネル３ａよりも画素（光源）の数が少ない装置であり、各画素を制御して画像を表示するものではない。光源部３ｂは、例えば、光源の数が３つ以下であることが好ましく、光源の数が１つであってよい。また、光源部３ｂから照射される光は、色が変わらない単色であってよい。

　第２実施形態においては、孔形成領域ＡＲの輪郭が所定の形状となるように、孔４６の位置が設定されていることが好ましい。すなわち例えば、図９の例では、孔形成領域ＡＲが正方形となるように、孔４６が形成されているが、それに限られず、矢印など任意の形状となるように、孔４６が形成されていてよい。このように所定の形状となるように孔４６が形成されることで、光源部３ｂからの光を照射することで、孔形成領域ＡＲの形状が視認されることになる。本実施形態のガラス積層体が、車両に設けられる表示装置のカバーガラスとして用いられる場合、所定の形状は、例えば矢印や給油、冷暖房マークなど運転者へのサインとして用いられる。
　孔形成領域ＡＲは、着色領域ＡＲ２内の任意の位置に形成されてよく、着色領域ＡＲ２内における孔形成領域ＡＲの数も任意であってよい。孔形成領域ＡＲが複数設けられる場合には、孔形成領域ＡＲ毎に光源部３ｂが設けられることが好ましい。

　孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率は、５％以上であり、特に第２実施形態においては、５％以上１５％以下が好ましい。孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率とは、第１実施形態と同様に、波長５５０ｎｍの光に対する、孔形成領域ＡＲの平均透過率を指す。可視光の透過率がこの範囲となることで、光の照射時には、光源部３ｂからの光を、所定の形状を適切に視認できる程度に充分に透過させつつ、光源部３ｂからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させることで内部の構造を遮蔽し、かつシームレス性を向上することができる。

　第２実施形態においては、孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６の中心同士の距離（間隔）Ｐは、５０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上８０μｍ以下であることが好ましく、５０μｍ以上７０μｍ以下であることが更に好ましい。距離Ｐが上記範囲となることで、シームレス性を向上しつつ、意匠残り性の低下を抑制できる。

　第２実施形態においては、孔形成領域ＡＲの開口率は、５％以上１５％以下であることが好ましく、１０％以上１５％以下であることがより好ましい。開口率がこの範囲となることで、表示パネル３ａからの光を適切に透過させつつ、表示パネル３ａからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させることができる。また、開口率がこの範囲となることで、意匠残り性の低下を抑制できる。

　第２実施形態においては、ガラス基体２０の厚みに対する、隣り合う孔４６同士の距離Ｐの比率（距離Ｐ／厚み）は、１０以上５０以下が好ましく、１０以上３０以下がより好ましい。この比率がこの範囲となることで、シームレス性を向上できる。

　（効果）
　以上説明したように、第２実施形態におけるガラス積層体１０も、第１実施形態と同様に、着色層４０をガラス基体２０で覆うことで、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。
　また、第２実施形態においては、光源部３ｂと重なるように孔形成領域ＡＲを形成するため、光の照射時には、光源部３ｂからの光を、所定の形状を適切に視認できる程度に充分に透過させつつ、光源部３ｂからの光の非照射時に着色層４０を適切に視認させることで内部の構造を遮蔽し、かつシームレス性を向上することができる。

　（第３実施形態）
　次に、第３実施形態について説明する。第３実施形態においては、照射部３の代わりに光センサ３ｃを設ける点と、孔形成領域ＡＲの孔形成領域ＡＲの構成の一部とが、第１実施形態とは異なる。第３実施形態において、第１実施形態と構成が共通する箇所は、説明を省略する。

　第３実施形態において、ガラス積層体は、前記孔形成領域における、隣り合う孔の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、５％以上１０％以下であることが好ましい。
　また、第３実施形態において、装置は、前記ガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光センサとを有することが好ましい。

　図１０は、第３実施形態に係る装置の模式的な断面図である。図１０に示すように、第３実施形態においては、着色層４０よりもＺ１方向側であって、Ｚ方向から見て孔形成領域ＡＲと重なる位置には、光センサ３ｃが設けられている。光センサ３ｃは、光を検出するセンサであり、例えば、照射された光の強度を検出するものであってよい。第３実施形態においては、ガラス積層体１０の表面１０Ａに照射された光（例えば外光）が、孔形成領域ＡＲの孔４６を通って光センサ３ｃに入射し、光センサ３ｃにより入射された光を検出する。すなわち、第３実施形態に係る装置２は、第１実施形態や第２実施形態のような光を照射する表示装置ではなく、光を検出する装置である。

　第３実施形態の孔形成領域ＡＲは、第２実施形態と同様に、着色領域ＡＲ２（着色層４０が形成される領域）の全域の少なくとも一部の領域に形成されており、着色領域ＡＲ２の一部に形成されていることが好ましい。

　孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率は、５％以上であり、第３実施形態においては特に５％以上１０％以下が好ましい。孔形成領域ＡＲにおける可視光の透過率とは、第１実施形態と同様に、波長５５０ｎｍの光に対する、孔形成領域ＡＲの平均透過率を指す。可視光の透過率がこの範囲となることで、光センサ３ｃが反応するのに十分な光を透過させることができる。

　第３実施形態においては、孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６の中心同士の距離（間隔）Ｐは、５０μｍ以上１００μｍ以下であることが好ましく、６０μｍ以上９０μｍ以下であることがより好ましい。距離Ｐが上記範囲となることで、シームレス性を向上しつつ、光センサ３ｃが反応するのに十分な光を透過させることができる。

　第３実施形態においては、孔形成領域ＡＲの開口率は、５％以上１０％以下であることが好ましく、５％以上８％以下であることがより好ましい。開口率がこの範囲となることで、光センサ３ｃが反応するのに十分な光を透過させることができる。

　第３実施形態においては、ガラス基体２０の厚みに対する、隣り合う孔４６同士の距離Ｐの比率（距離Ｐ／厚み）は、１０以上５０以下が好ましく、１０以上３０以下がより好ましい。この比率がこの範囲となることで、シームレス性を向上できる。

　以上説明したように、第３実施形態におけるガラス積層体１０も、第１実施形態と同様に、着色層４０をガラス基体２０で覆うことで、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。
　また、第３実施形態においては、光センサ３ｃと重なるように孔形成領域ＡＲを形成するため、光センサ３ｃへ光を適切に透過させることができる。

　なお、第３実施形態は、第２実施形態に適用可能である。すなわち、第２実施形態における着色領域ＡＲ２に、第３実施形態の孔形成領域ＡＲを形成し、その孔形成領域ＡＲの向きＺ１側に光センサ３ｃを設けてもよい。この場合、第２実施形態で説明した孔形成領域ＡＲと光源部３ｂを更に設けてもよいし、これらを設けなくてもよい。

　（効果）
　以上説明したように、本開示の第１態様に係るガラス積層体１０は、第１主面２０Ａ及び第２主面２０Ｂを有するガラス基体２０と、ガラス基体２０の第１主面２０Ａの側に設けられて、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層３０と、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂの側に設けられて、複数の孔４６が設けられる孔形成領域ＡＲを含む着色層４０と、を有する。孔形成領域ＡＲは、可視光の透過率が、５％以上である。本開示によると、着色層４０をガラス基体２０で覆うことで、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。

　本開示の第２態様に係るガラス積層体１０は、第１態様に係るガラス積層体１０であって、着色層４０は、意匠層４４と、意匠層４４よりも第２主面２０Ｂから離れた側（向きＺ１）に位置する遮光層４２と、を有する。遮光層４２と意匠層４４とを設けることで、遮光層４２により、孔４６が形成されない領域から光が透過されることを抑制しつつ、意匠層４４により光の非照射時に所望の意匠を視認させることができる。

　本開示の第３態様に係るガラス積層体１０は、第１態様又は第２態様に係るガラス積層体１０であって、孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６の中心同士の間の間隔（距離Ｐ）が、４０μｍ未満であり、孔形成領域ＡＲの全面積に対する、複数の孔４６の合計面積の比率である開口率が、２５％以上であることが好ましい。開口率及び距離Ｐがこの範囲となることで、意匠残り性の低下を抑制できる。

　本開示の第４態様に係るガラス積層体１０は、第３態様に係るガラス積層体１０であって、表示装置のカバーガラスであり、表示パネル３ａが第２主面２０Ｂの側に設けられ、孔形成領域ＡＲの面積が、表示パネル３ａ（表示面３Ａ）の面積よりも大きいことが好ましい。本開示によると、孔形成領域ＡＲを表示面３Ａよりも広くした構成において、意匠残り性の低下を抑制できる。

　本開示の第５態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第４態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、孔形成領域ＡＲの全面積に対する、複数の孔４６の合計面積の比率である開口率が、５％以上１５％以下であることが好ましい。開口率及び距離Ｐがこの範囲となることで、特に第２実施形態に示す光源部３ｂを設けた構成において、意匠残り性の低下を抑制できる。

　本開示の第６態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第５態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、孔形成領域ＡＲにおける、隣り合う孔４６の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、孔形成領域ＡＲの全面積に対する、複数の孔４６の合計面積の比率である開口率が、５％以上１０％以下であることが好ましい。開口率及び距離Ｐがこの範囲となることで、特に第３実施形態に示す光センサ３ｃを設けた構成において、光センサ３ｃへ光を適切に透過させることができる。

　本開示の第７態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第６態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、孔４６の径Ｄは、３０μｍ以下であることが好ましい。径Ｄがこの範囲となることで、孔４６が視認されることを抑制できる。

　本開示の第８態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第７態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、ガラス基体２０が湾曲していることが好ましい。本開示によると、湾曲したガラス基体２０において、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。

　本開示の第９態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第８態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、複数の孔４６のうちの少なくとも１つは、着色層４０の厚み方向の一方の端部における径と他方の端部における径との比率が、小さい方の径を１とした場合に、１．２倍以下であることが好ましい。少なくとも１つの孔４６が向きＺ２へのテーパーを有さないことで、像がぼやけやすくなることと、意匠が視認しにくくなることとを抑制できる。

　本開示の第１０態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第９態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、孔４６Ｂの重心と外周上の任意の２点とを結ぶ線分を孔４６Ｂの径ｄとした場合における、径ｄの最大値と最小値との差分を真円度とした場合において、孔４６Ｂのうちで、真円度が最小となる孔を第１孔とし、孔４６Ｂのうちで、真円度が最大となる孔を第２孔とした場合において、第１孔の真円度と第２孔の真円度との差分が、２０μｍ以下であることが好ましい。第１孔の真円度と第２孔の真円度との差分がこのように小さいことで、それぞれの孔４６同士で形状の崩れが少なく、表示パネル３ａからの光を全域で均一に出射できる。

　本開示の第１１態様に係るガラス積層体１０は、第１態様から第１０態様のいずれかに係るガラス積層体１０であって、着色層４０の厚みは、３μｍ以上５０μｍ以下であることが好ましい。着色層４０の厚みをこの範囲とすることで、表示パネル３ａからの光が孔４６以外から透過してしまうことを抑制し、視野角が小さくなることを抑制できる。

　本開示の第１２態様に係る装置２（表示装置）は、第１態様から第１１態様のいずれかに係るガラス積層体１０と、ガラス積層体１０の、第２主面２０Ｂの側（向きＺ１側）に設けられて、ガラス積層体１０に向けて光を照射する照射部３とを有する。本開示によると、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。

　本開示の第１３態様に係る装置２（表示装置）は、第３態様に係るガラス積層体１０と、第２主面２０Ｂの側に、孔形成領域ＡＲと対向して設けられる表示パネル３ａとを有し、孔形成領域ＡＲの面積は、表示パネル３ａの面積よりも大きいことが好ましい。本開示によると、意匠残り性の低下を抑制できる。

　本開示の第１４態様に係る装置２（表示装置）は、第５態様に係るガラス積層体１０と、第２主面２０Ｂの側に、孔形成領域ＡＲと対向して設けられる光源部３ｂとを有することが好ましい。本開示によると、意匠残り性の低下を抑制できる。

　本開示の第１５態様に係る装置２（表示装置）は、第６態様に係るガラス積層体１０と、第２主面２０Ｂの側に、孔形成領域ＡＲと対向して設けられる光センサ３ｃとを有することが好ましい。本開示によると、シームレス性を向上しつつ、光センサ３ｃが反応するのに十分な光を透過させることができる。

　本開示の第１６態様に係るガラス積層体１０の製造方法は、第１主面２０Ａ及び第２主面２０Ｂを有するガラス基体２０を用意することと、ガラス基体２０の第１主面２０Ａの側に、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層３０を形成することと、ガラス基体２０の第２主面２０Ｂの側に、複数の孔４６が設けられる孔形成領域ＡＲを含む着色層４０を形成することと、を含み、孔形成領域ＡＲは、可視光の透過率が５％以上である。本開示によると、耐擦傷性を向上させつつ、シームレス性を向上できる。

　本開示の第１７態様に係るガラス積層体１０の製造方法は、第１６態様に係る製造方法であって、着色層４０にレーザ光を照射することで、孔４６を形成することが好ましい。本開示によると、レーザ光により、孔４６を適切に形成できる。

　本開示の第１８態様に係るガラス積層体１０の製造方法は、第１６態様又は第１７態様に係る製造方法であって、ガラス基体２０を加熱成形して、ガラス基体２０を湾曲させることが好ましい。本開示によると、ガラス基体２０を適切に湾曲させることができる。

　本開示の第１９態様に係るガラス積層体１０の製造方法は、第１６態様から第１８態様のいずれかに係る製造方法であって、転写加飾法により着色層４０を形成することが好ましい。本開示によると、着色層４０を適切に形成できる。

（実施例）
　次に、実施例について説明する。なお、発明の効果を奏する限りにおいて実施態様を変更しても構わない。

　（第１試験）
　第１試験においては、着色層をガラス基体の第２主面１０Ｂ上に設置し、第１主面１０Ａ上に、第１主面１０Ａに近い側から、防眩層、反射防止層、防汚層を、この順に形成した実施例である例Ａのガラス積層体と、ガラス基体の第１主面１０Ａ上に着色層を配置した（着色層を最表面とした）比較例である例Ｂのガラス積層体とを準備した。

　例Ａにおいては、縦が１００ｍｍ、横が１００ｍｍ、厚みが１．１ｍｍの平板状のガラス基体（ＡＧＣ社製Ｄｒａｇｏｎｔｒａｉｌ）を準備した。このガラス基体の第２主面上に、インクジェット印刷により着色層を形成し、後述の第２試験で記載した条件下でレーザ光を照射して、着色層に複数の孔を形成した。孔同士の間隔（距離Ｐ）、孔の径（径Ｄ）、孔形成領域の開口率、孔形成領域の可視光透過率は、それぞれ、５５μｍ、２０μｍ、１２％、１０％、であった。なお、可視光透過率は、上述の実施形態で説明した方法で測定した。
　例Ｂにおいては、ガラス基体上に着色層を配置した以外は、例Ａと同様の方法で、ガラス積層体を製造した。

　（評価）
　例Ａ、例Ｂのガラス積層体について、最表面の耐擦傷性の評価としての鉛筆硬度測定（ＪＩＳ　Ｋ５６００（１９９９））と、シームレス性の評価とを行った。シームレス性の評価は、分光色測計（コニカミノルタ社製、ＣＭ－２６ｄ）で行った。

　例Ａのガラス積層体は、最表面の硬度が４Ｈであり、かつ、例Ｂのガラス積層体よりもシームレス性が高かった。一方、例Ｂのガラス積層体は、最表面の硬度が２Ｂであり、かつ、例Ａよりもシームレス性が低かった。従って、最表面にガラス基体を配置することで、耐擦傷性とシームレス性を向上できることが分かる。

　（第２試験）
　表１は、第２試験における各例の条件と評価結果を示す表である。

　（例１）
　例１においては、縦が１００ｍｍ、横が１００ｍｍ、厚みが１．１ｍｍの平板状のガラス基体（ＡＧＣ社製Ｄｒａｇｏｎｔｒａｉｌ）を準備した。このガラス基体の第１主面に、ロールラミネータを用いて、着色層を貼合して、ガラス積層体を得た。例１における着色層は、ＰＥＴ（ポリエレンテレフタラート）フィルム（東レ製ルミナー＃７５－Ｓ１０）に、アクリル系樹脂をベースポリマーに含む着色剤を用いてパッド印刷し、乾燥させる工程を繰り返すことで、茶ベース層が５層、柄部が２層印刷されたものである。着色層の厚みは１２μｍであった。例１のガラス積層体においては、最表面が着色層となった。
　なお、例１の着色層には、孔を形成しなかった。

　（例２～４、１０～１２）
　例２～４、１０～１２においては、例１と同じガラス基体の第１主面に、防眩層、反射防止層、及び防汚層がガラス基体側からこの順で積層された機能層を設けた。そして、このガラス基体の第２主面に、東レ製ＩＪ用インク：ＴＡＢＫ－６０２０を印刷して、着色層とした。着色層の厚みは５μｍであった。例２～４、１０～１２のガラス積層体においては、最表面が機能層となった。
　例２～４、１０～１２においては、着色層に、以下の条件でレーザ光を照射して、複数の孔を形成して、ガラス積層体を得た。このガラス積層体の第２主面側に、照射部を配置して、表示装置を得た。
　・加工ヘッド：ガルバノスキャナー
　・レンズ：ｆ１６３ｍｍ
　・発信器名：ＴｒｕＭｉｃｒｏ５０００
　・レーザ波長：５１５ｎｍ
　・パルス幅：８ｐｓ

　各例のうちで、孔をガラス積層体の全面に亘って形成したものを、表１において「孔形成領域：全面」とし、孔をガラス積層体の一部の領域のみに形成したものを、表１において「孔形成領域：一部」とした。
　各例における、孔同士の間隔（距離Ｐ）、孔の径（径Ｄ）、孔形成領域の開口率、孔形成領域の可視光透過率を、表１に示す。なお、可視光透過率は、上述の実施形態で説明した方法で測定した。
　上述の実施形態で説明した方法で、第１孔と第２孔とを抽出して、第１孔と第２孔との径の差分を測定した。差分が２０μｍ以下であるものを、表１で「孔形状の崩れ：なし」とし、２０μｍより高いものを、表１で「孔形状の崩れ：あり」とした。
　また、ガラス積層体の第２主面側に配置した照射部の種類を表１に示す。表１の単純光源とは、１灯の白色のＬＥＤであり、表示パネルとは、液晶表示パネルである。

　（例５～９、１３）
　例５～９、１３においては、例１と同じガラス基体の第１主面に、防眩層、反射防止層、及び防汚層がガラス基体側からこの順で積層された機能層を設けた。そして、このガラス基体の第２主面に、着色層を形成した。例５～９、１３における着色層は、アクリル系樹脂をベースポリマーに含む着色剤を用いてガラス基板上にパッド印刷し、乾燥させる工程を繰り返すことで、茶ベース層が５層、柄部が２層印刷された、木目調の意匠が付与されたものである。
　例５～９、１３においては、上記の点と、表１に示した点以外は、例２～４、１０～１２と同様の方法で、ガラス積層体及び表示装置を得た。
　ただし、例１３では、ガラス基体として、単曲げ（曲げ軸が１つの曲げ）の湾曲部を有する、湾曲したものを用いた。

　（例１４）
　例１４においては、例１と同じガラス基体の第１主面に、防眩層、反射防止層、及び防汚層がガラス基体側からこの順で積層された機能層を設けた。そして、このガラス基体の第２主面に、例１と同じ方法で着色層を形成した。
　例１４においては、上記の点と、表１に示した点以外は、例２～４、１０～１２と同様の方法で、ガラス積層体及び表示装置を得た。ただし、例１４では、ガラス基体として、ガラス基体は、単曲げ（曲げ軸が１つの曲げ）の湾曲部を有する、湾曲したものを用いた。

　（例１５）
　例１５においては、例１と同じガラス基体の第１主面に、防眩層、反射防止層、及び防汚層がガラス基体側からこの順で積層された機能層を設けた。そして、このガラス基体の第２主面に、真空成型装置を用いて着色層を転写加飾した。例１５における着色層は、ＰＰ（ポリプロピレン）フィルムに、アクリル系樹脂をベースポリマーに含む着色剤を用いてスクリーン印刷し、乾燥させる工程を繰り返し、茶ベース層が５層、柄部が２層印刷された、木目調の意匠が付与されたものである。
　例１５においては、上記の点と、表１に示した点以外は、例２～４、１０～１２と同様の方法で、ガラス積層体及び表示装置を得た。ただし、例１５では、ガラス基体として、複曲（曲げ軸が２つの曲げ）の湾曲部を有する、湾曲したものを用いた。

　（評価）
　各例のガラス積層体について、第１試験と同じ方法で最表面の硬度を測定した。硬度の測定結果を表１に示す。
　例２～例１５の表示装置について、非表示時（照射部の光の非照射時）における絵柄反射率、シームレス性、及び孔の視認性と、表示時（照射部の光の照射時）における意匠残り性、明瞭性、表示均一性を評価した。結果を表１に示す。

　絵柄反射率は、明細書中に記載の方法で測定した。分光測色計としては、コニカミノルタ製分光測色計ＣＭ－２６ｄを使用した。
　シームレス性は、コニカミノルタ製分光測色計ＣＭ－２６ｄにて、ΔＥ値を測定し、暗室にて目視確認も行った。ΔＥ値が１．５未満の場合を◎、１．５以上３．０未満の場合を〇、３．０以上の場合を△とした。
　孔の視認性は、暗室にて目視確認を行った。孔を視認できない場合を〇、孔を視認できる場合を×とした。
　意匠残り性は、表示パネル３ａの表示時に目視により評価し、意匠が目視できない場合を〇、意匠をわずかに目視できる場合を△、意匠が目視できる場合を×とした。
　明瞭性は、表示パネル３ａの表示時に目視にて、評価した。画像がぼやけない場合を〇、画像がわずかにぼやける場合を△、画像がぼやける場合を×とした。
　表示均一性は、表示パネル３ａの表示時に目視により評価し、画像が正確に表示される場合を〇、画像が正確に表示されない場合を×とした。

　比較例である例１と、実施例である例２～例１５とを比較すると、例２～例１５の硬度が高く、最表面にガラス基体を配置することで、耐擦傷性を向上できることが分かる。また、第１試験に示したように、最表面にガラス基体を配置することで、シームレス性も向上できることが分かる。

　以上、本発明の実施形態を説明したが、この実施形態の内容により実施形態が限定されるものではない。また、前述した構成要素には、当業者が容易に想定できるもの、実質的に同一のもの、いわゆる均等の範囲のものが含まれる。さらに、前述した構成要素は適宜組み合わせることが可能である。さらに、前述した実施形態の要旨を逸脱しない範囲で構成要素の種々の省略、置換又は変更を行うことができる。

　本発明に拠れば、耐擦傷性を向上し、かつシームレス性を向上可能な、ガラス積層体、表示装置、装置、及びガラス積層体の製造方法を提供することができる。

　本発明を詳細にまた特定の実施態様を参照して説明したが、本発明の精神と範囲を逸脱することなく様々な変更や修正を加えることができることは当業者にとって明らかである。
　本出願は、２０２３年２月７日出願の日本特許出願（特願２０２３－０１６９５８）に基づくものであり、その内容はここに参照として取り込まれる。

　１　ステアリングシャフト
　２　装置（表示装置）
　３　照射部
　３ａ　表示パネル
　３ｂ　光源部
　３ｃ　光センサ
　１０　ガラス積層体
　２０　ガラス基体
　２０Ａ　第１主面
　２０Ｂ　第２主面
　３０　機能層
　４０　着色層
　４２　遮光層
　４４　意匠層
　４６　孔
　ＡＲ　孔形成領域 
　ＡＲ１　開口領域
　ＡＲ２　着色領域
　５０　接着層
　１００　転写シート
　１０１　転写基材フィルム

Claims (20)

1. 　第１主面及び第２主面を有するガラス基体と、
   　前記ガラス基体の前記第１主面の側に設けられて、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層と、
   　前記ガラス基体の前記第２主面の側に設けられて、複数の孔が設けられる孔形成領域を含む着色層と、
   　を有し、
   　前記孔形成領域は、可視光の透過率が、５％以上である、
   　ガラス積層体。
2. 　前記着色層は、意匠層と、前記意匠層よりも前記第２主面から離れた側に位置する遮光層と、を有する、請求項１に記載のガラス積層体。
3. 　前記孔形成領域における、隣り合う前記孔の中心同士の間の間隔が、４０μｍ未満であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、２５％以上である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
4. 　前記ガラス積層体は表示装置のカバーガラスであり、表示パネルが前記第２主面の側に設けられ、前記孔形成領域の面積は、前記表示パネルの面積よりも大きい、請求項３に記載のガラス積層体。
5. 　前記孔形成領域における、隣り合う前記孔の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、５％以上１５％以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
6. 　前記孔形成領域における、隣り合う前記孔の中心同士の間の間隔が、５０μｍ以上１００μｍ以下であり、前記孔形成領域の全面積に対する前記複数の孔の合計面積の比率である開口率が、５％以上１０％以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
7. 　前記孔の径は、３０μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
8. 　前記ガラス基体が湾曲している、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
9. 　複数の前記孔のうちの少なくとも１つは、前記着色層の厚み方向の一方の端部における径と他方の端部における径との比率が、小さい方の前記径を１とした場合に、１．２倍以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
10. 　前記孔の重心と外周上の任意の２点とを結ぶ線分を前記孔の径とした場合における、前記孔の径の最大値と最小値との差分を真円度とした場合において、
    　前記複数の孔のうちで、前記真円度が最小となる孔を第１孔とし、
    　前記複数の孔のうちで、前記真円度が最大となる孔を第２孔とした場合において、
    　前記第１孔の真円度と前記第２孔の真円度との差分が、２０μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
11. 　前記着色層の厚みは、３μｍ以上５０μｍ以下である、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
12. 　前記着色層の絵柄反射率が、７％以上、１５％以下であり、
    前記絵柄反射率は、下記式により定義される、請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体。
    （絵柄反射率）＝（前記ガラス積層体の第１主面側における視感両面反射率）-（前記ガラス基体の第１主面側におけるの視感片面反射率）
13. 　請求項１又は請求項２に記載のガラス積層体と、
    　前記ガラス積層体の、前記第２主面の側に設けられて、前記ガラス積層体に向けて光を照射する照射部と、を有する、
    　表示装置。
14. 　請求項３に記載のガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる表示パネルとを有し、前記孔形成領域の面積は、前記表示パネルの面積よりも大きい、表示装置。
15. 　請求項５に記載のガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光源部とを有する、表示装置。
16. 　請求項６に記載のガラス積層体と、前記第２主面の側に、前記孔形成領域と対向して設けられる光センサとを有する、
    　装置。
17. 　第１主面及び第２主面を有するガラス基体を用意することと、
    　前記ガラス基体の前記第１主面の側に、防眩層、反射防止層、及び防汚層から選択されるいずれか１つ以上を含む機能層を形成することと、
    　前記ガラス基体の前記第２主面の側に、複数の孔が設けられる孔形成領域を含む着色層を形成することと、
    　を含み、
    　前記孔形成領域は、可視光の透過率が５％以上である、
    　ガラス積層体の製造方法。
18. 　前記着色層にレーザ光を照射して、前記孔を形成する、請求項１７に記載のガラス積層体の製造方法。
19. 　前記ガラス基体を加熱成形して、前記ガラス基体を湾曲させる、請求項１７又は請求項１８に記載のガラス積層体の製造方法。
20. 　転写加飾法により前記着色層を形成する、請求項１７又は請求項１８に記載のガラス積層体の製造方法。

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