WO2024161918A1 - 二軸配向ポリプロピレンフィルム及びその積層体 - Google Patents

二軸配向ポリプロピレンフィルム及びその積層体 Download PDF

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WO2024161918A1
WO2024161918A1 PCT/JP2024/000253 JP2024000253W WO2024161918A1 WO 2024161918 A1 WO2024161918 A1 WO 2024161918A1 JP 2024000253 W JP2024000253 W JP 2024000253W WO 2024161918 A1 WO2024161918 A1 WO 2024161918A1
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WO
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film
surface layer
less
layer
biaxially oriented
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PCT/JP2024/000253
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English (en)
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Inventor
敦史 金谷
徹 今井
Original Assignee
東洋紡株式会社
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C55/00—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor
    • B29C55/02—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets
    • B29C55/10—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial
    • B29C55/12—Shaping by stretching, e.g. drawing through a die; Apparatus therefor of plates or sheets multiaxial biaxial
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins

Definitions

  • the present invention relates to biaxially oriented polypropylene films and laminates thereof.
  • biaxially oriented polypropylene film has been widely used as a packaging material for items such as food and textile products due to its excellent transparency and mechanical properties.
  • biaxially oriented polypropylene film can have poor slip properties or can suffer from blocking, where films stick to each other, making it difficult to work with when processing the film, so it is known to add an anti-blocking agent.
  • biaxially oriented polypropylene film When printing on biaxially oriented polypropylene film, it is necessary to improve the transferability of the printing ink from the printing roll to the film surface and the adhesion of the printing ink to the film surface from the standpoint of color development and color fading.
  • polypropylene resins are non-polar, their surface energy is low, and biaxially oriented polypropylene film may not have sufficient adhesion to deposition layers, coating layers, printing inks, etc.
  • Patent Document 1 discloses a film with improved adhesion to printing ink, which is made by blending an antiblocking agent into the film to create a surface layer with a specified surface roughness and wetting tension.
  • Patent Document 2 discloses a film containing an antiblocking agent to form a surface layer with relatively small surface roughness and a predetermined wetting tension.
  • the film described in Patent Document 1 had poor adhesion to the aluminum vapor deposition film when an aluminum vapor deposition film was provided on the surface layer.
  • the film described in Patent Document 2 had poor film formability due to unstable longitudinal stretching, and the resulting film had poor appearance and unstable physical properties.
  • the present invention aims to provide a biaxially oriented polypropylene film that has excellent thermal dimensional stability and mechanical strength, as well as an excellent appearance, and that is easy to work with when providing a functional layer such as a deposition layer or coating layer on the film, and has excellent adhesion to the functional layer.
  • the present invention has been able to solve the above-mentioned problems by providing a biaxially oriented polypropylene film having a base layer A made of a polypropylene-based resin composition and a surface layer B made of a polypropylene-based resin composition on one side of the base layer A, and by controlling the composition of the polypropylene-based resin composition in the surface layer B and the film-forming conditions of the film. That is, the present invention has the following configuration.
  • the Martens hardness of the surface layer B is 248 N/ mm2 or less.
  • the surface layer B has a wetting tension of 36 mN/m or more.
  • the sum of the heat shrinkage rate at 150°C in the longitudinal direction and the heat shrinkage rate at 150°C in the transverse direction of the biaxially oriented polypropylene film is 0.0% or more and 25.0% or less.
  • the rate of fall-off of the antiblocking agent in the surface layer B is 10% or less.
  • a laminate comprising a functional layer provided on the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film according to any one of [1] to [7] above.
  • a biaxially oriented polypropylene film having excellent thermal dimensional stability and mechanical strength can be obtained.
  • a functional layer such as a deposition layer or a coating layer
  • a biaxially oriented polypropylene film having excellent workability and excellent adhesion to the functional layer can be stably obtained.
  • a layer made of metal and/or metal oxide is provided on the biaxially oriented polypropylene film of the present invention, a laminate having high gas barrier properties can be obtained.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention has a base layer A made of a polypropylene-based resin composition and a surface layer B made of a polypropylene-based resin composition. It is preferable that the biaxially oriented polypropylene film of the present invention further has a surface layer C, and specifically, it is preferable that the base layer A has a surface layer B on one side thereof and the base layer A has a surface layer C on the other side thereof.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention satisfies the following (1) to (4).
  • the "biaxially oriented polypropylene film of the present invention” may be simply referred to as the "film".
  • the Martens hardness of the surface layer B is 248 N/ mm2 or less.
  • the wetting tension of the surface layer B is 36 mN/m or more.
  • the sum of the heat shrinkage rate at 150°C in the longitudinal direction and the heat shrinkage rate at 150°C in the transverse direction of the biaxially oriented polypropylene film is 0.0% or more and 25.0% or less.
  • the rate of fall-off of the antiblocking agent in the surface layer B is 10% or less.
  • the base layer A preferably enhances the thermal dimensional stability, mechanical strength, and transparency of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention.
  • the base layer A is made of a polypropylene resin composition mainly composed of a polypropylene homopolymer.
  • the term "main component" means that 70% by mass or more of the entire base layer A is a polypropylene homopolymer, more preferably 80% by mass or more of the entire base layer A is a polypropylene homopolymer, even more preferably 90% by mass or more of the entire base layer A is a polypropylene homopolymer, and particularly preferably 95% by mass or more of the entire base layer A is a polypropylene homopolymer.
  • the polypropylene homopolymer used in the base layer A is a polypropylene polymer that does not substantially contain ⁇ -olefin components other than propylene, specifically, a polypropylene (co)polymer having 1 mol% or less of ⁇ -olefin components other than propylene and 99 mol% or more of propylene as constituent units.
  • the polypropylene homopolymer includes not only a polypropylene homopolymer that does not contain any ⁇ -olefin components other than propylene, but also a polypropylene copolymer having 1 mol% or less of ⁇ -olefin components other than propylene and 99 mol% or more of propylene as constituent units.
  • the content of the ⁇ -olefin component other than propylene is 1 mol% or less, as described above, preferably 0.3 mol% or less, more preferably 0.2 mol% or less, and even more preferably 0.1 mol% or less.
  • the crystallinity is likely to be improved.
  • Examples of the ⁇ -olefin component having 4 or more carbon atoms include 1-butene, 1-pentene, 3-methyl-1-pentene, 3-methyl-1-butene, 1-hexene, 4-methyl-1-pentene, 5-ethyl-1-hexene, 1-octene, 1-decene, 1-dodecene, 1-tetradecene, 1-hexadecene, 1-heptadecene, 1-octadecene, and 1-eicosene.
  • the polypropylene homopolymer two or more different polypropylene homopolymers can also be used.
  • the polypropylene homopolymer used in the base layer A preferably has a melting point of 160°C or more and 175°C or less, more preferably 164°C or more and 173°C or less, and even more preferably 166°C or more and 171°C or less. If the melting point is 160°C or more, the thermal dimensional stability and mechanical strength can be increased. If the melting point is 175°C or less, it is easy to suppress the increase in cost in polypropylene production, and the film is less likely to break during film formation. The melting point can also be further increased by blending a crystal nucleating agent with the above-mentioned polypropylene resin.
  • the melting point was measured by a differential scanning calorimeter (DSC) and is the main endothermic peak temperature associated with melting, which is observed when 1 to 10 mg of a sample is packed and set in an aluminum pan, melted at 230° C. for 5 minutes in a nitrogen atmosphere, cooled to 30° C. at a scanning rate of ⁇ 10° C./min, held for 5 minutes, and then heated at a scanning rate of 10° C./min.
  • DSC differential scanning calorimeter
  • the polypropylene homopolymer used in the base layer A preferably has a mesopentad fraction ([mmmm]%), which is an index of stereoregularity, of 95.0 to 99.9%, more preferably 97.0 to 99.7%, even more preferably 97.5 to 99.5%, and particularly preferably 98.0 to 99.3%. If it is 95.0% or more, the crystallinity of the polypropylene resin is increased, and the melting point, crystallinity, and crystal orientation of the crystals in the base layer A are improved, and the thermal dimensional stability and mechanical strength can be increased. If it is 99.9% or less, it is easier to reduce the cost of polypropylene production and the film is less likely to break during film formation.
  • the mesopentad fraction is measured by the nuclear magnetic resonance method (the so-called NMR method).
  • the melt flow rate (MFR) of the polypropylene homopolymer used in the base layer A is preferably 4.0 to 30 g/10 min, more preferably 4.5 to 25 g/10 min, even more preferably 4.8 to 22 g/10 min, particularly preferably 5.0 to 20 g/10 min, and most preferably 5.5 to 10 g/10 min.
  • the MFR of the polypropylene resin is 4.0 g/10 min or more
  • the amount of low molecular weight components in the polypropylene resin constituting the base layer A increases, which promotes oriented crystallization of the polypropylene resin, makes it easier to increase the crystallinity in the base layer A, and reduces entanglement of polypropylene molecular chains in the amorphous portion, thereby improving thermal dimensional stability and mechanical strength.
  • the MFR of the polypropylene resin is 30 g/10 min or less, the film formability of the film is easily maintained.
  • the polypropylene homopolymer used in the base layer A preferably has a weight average molecular weight (Mw) of 180,000 to 500,000. If the Mw is less than 180,000, the melt viscosity is low, which may cause instability during casting and poor film-forming properties. If the Mw exceeds 500,000, the amount of components with a molecular weight of 100,000 or less decreases, which may cause a decrease in the heat shrinkage rate at high temperatures.
  • the Mw is more preferably 190,000 to 400,000, even more preferably 200,000 to 380,000, and particularly preferably 210,000 to 350,000.
  • the number average molecular weight (Mn) of the polypropylene homopolymer used in the base layer A is preferably 20,000 to 200,000. If it is less than 20,000, the melt viscosity is low, so it may not be stable when cast and film formability may be poor. If it exceeds 200,000, the heat shrinkage rate at high temperatures may decrease. Mn is more preferably 30,000 to 120,000, even more preferably 40,000 to 110,000, particularly preferably 50,000 to 100,000, and most preferably 60,000 to 90,000.
  • the polypropylene homopolymer used in the base layer A preferably has an Mw/Mn ratio, which is an index of molecular weight distribution, of 2.8 to 10. More preferably, it is 3.0 to 8.0, even more preferably 3.2 to 6.0, and particularly preferably 3.5 to 5.0.
  • the Mw/Mn ratio of the polypropylene homopolymer is 2.8 or more, the proportion of low molecular weight components in the polypropylene resin constituting the base layer A increases, so that the oriented crystallization of the polypropylene resin is more promoted, the crystallization degree in the base layer A is more likely to be increased, and the entanglement of the polypropylene molecular chains in the amorphous portion is reduced, thereby improving the thermal dimensional stability and mechanical strength.
  • the molecular weight distribution of the polypropylene homopolymer can be adjusted by polymerizing components of different molecular weights in a series of plants in multiple stages, blending components of different molecular weights in an offline kneader, polymerizing by blending catalysts with different performances, or using a catalyst that can achieve the desired molecular weight distribution.
  • the propylene-based resin composition constituting the base layer A may contain additives or other resins other than the polypropylene homopolymer.
  • additives include antioxidants, ultraviolet absorbers, nucleating agents, adhesives, antifogging agents, flame retardants, inorganic or organic fillers, etc.
  • other resins include polyolefin resins other than the polypropylene homopolymer used in the base layer A, various elastomers, etc.
  • the surface layer B has high adhesion to a functional layer such as a vapor deposition layer or a coating layer, and further has slip properties and anti-blocking properties when the functional layer is provided on the surface layer B.
  • the functional layer is a layer having at least one function such as coating properties, design properties, water vapor barrier properties, oxygen barrier properties, thermal conductivity, low dielectric properties, high dielectric properties, heat resistance, etc., and examples of the functional layer include a vapor deposition layer, a coating layer, and a printed layer.
  • the surface layer B preferably contains 25% by mass or more and 85% by mass or less of a polypropylene resin having a melting point of 130° C. or more and 158° C. or less.
  • the polypropylene resin composition constituting the surface layer B preferably contains 25% by mass or more and 85% by mass or less of a polypropylene resin having a melting point of 130° C. or more and 158° C. or less.
  • the surface layer B preferably contains a polypropylene resin having a melting point of 159° C. or more and 175° C. or less.
  • or less is small, specifically, it is preferably 20% by mass or less, more preferably 10% by mass or less, even more preferably 5% by mass or less, particularly preferably 1% by mass or less, and most preferably 0% by mass (not including a polypropylene resin having a melting point of 129° C. or less).
  • the polypropylene resin having a melting point of 159°C or more and 175°C or less used in the surface layer B may be referred to as a "high melting point polypropylene resin”
  • the polypropylene resin having a melting point of 130°C or more and 158°C or less may be referred to as a "mid-melting point polypropylene resin”
  • the polypropylene resin having a melting point of 129°C or less may be referred to as a "low melting point polypropylene resin”.
  • the melting points of the polypropylene resins used in the surface layer B are rounded off to the first decimal place and classified as high melting point polypropylene resins, mid melting point polypropylene resins, or low melting point polypropylene resins. Only one type of polypropylene resin may be used for each of the high melting point polypropylene resins, mid melting point polypropylene resins, and low melting point polypropylene resins, or two or more different types of polypropylene resins may be used.
  • the surface layer B contains 25% by mass or more and 85% by mass or less of the mid-melting point polypropylene resin
  • the adhesion to the deposition layer, the coating layer, etc. can be further improved.
  • the melting point of the mid-melting point polypropylene resin is 158°C or less
  • the adhesion to the functional layer can be improved.
  • the melting point is 130°C or more, the productivity during film formation can be ensured and the roughness of the film surface can be suppressed.
  • the melting point of the mid-melting point polypropylene resin is preferably 134°C or more and 150°C or less, more preferably 138°C or more and 143°C or less.
  • the surface layer B more preferably contains 30% by mass or more and 80% by mass or less of the mid-melting point polypropylene resin, and even more preferably contains 35% by mass or more and 75% by mass or less.
  • surface layer B preferably contains a high-melting point polypropylene resin with a higher melting point than the mid-melting point polypropylene resin in order to maintain the thermal dimensional stability and mechanical strength of the biaxially oriented polypropylene film.
  • the high-melting point polypropylene resin preferably has a melting point of 160°C or more and 170°C or less, and more preferably 161°C or more and 165°C or less.
  • Surface layer B preferably contains 15% by mass or more and 75% by mass or less of the high-melting point polypropylene resin, more preferably 20% by mass or more and 70% by mass or less, and even more preferably 25% by mass or more and 65% by mass or less.
  • the total amount of the high melting point polypropylene resin and the mid melting point polypropylene resin relative to the total resin contained in the surface layer B is preferably 60 to 100 mass%, more preferably 70 to 100 mass%, even more preferably 80 to 100 mass%, even more preferably 90 to 100 mass%, particularly preferably 95 to 100 mass%, and most preferably 98 to 100 mass%.
  • mid-melting point polypropylene resin and high-melting point polypropylene resin are described.
  • the mass average of the physical properties of each polypropylene resin falls within the numerical range described below.
  • the mass average of the physical properties of each polypropylene resin falls within the numerical range described below.
  • the melt flow rate (MFR; 230°C, 2.16 kgf) of the mid-melting point polypropylene resin is preferably 2.0 g/10 min or more and 10 g/10 min or less. More preferably, it is 3.0 g/10 min or more and 8.0 g/10 min or less, and even more preferably, it is 4.0 g/10 min or more and 7.0 g/10 min or less.
  • the melt flow rate (MFR; 230°C, 2.16 kgf) of the high-melting point polypropylene resin is preferably 2.0 g/10 min or more and 10 g/10 min or less, and more preferably, it is 3.0 g/10 min or more and 6.0 g/10 min or less.
  • the difference between the MFR of the mid-melting point polypropylene resin and the MFR of the high-melting point polypropylene resin is preferably 2.0 g/10 min or less, and more preferably, it is 1.5 g/10 min or less.
  • the weight average molecular weight (Mw) of the mid-melting point polypropylene resin is preferably 180,000 to 500,000. It is more preferably 190,000 to 320,000, even more preferably 200,000 to 300,000, and particularly preferably 230,000 to 260,000. If the Mw is less than 180,000, the melt viscosity is low, so there is a risk that the resin will not be stable when cast and film formability will be poor. If the Mw exceeds 500,000, the amount of components with a molecular weight of 100,000 or less will be too small, so there is a risk that the heat shrinkage rate at high temperatures will be reduced.
  • the Mw of the high melting point polypropylene resin is preferably 180,000 to 500,000. It is more preferably 210,000 to 400,000, even more preferably 240,000 to 350,000, and particularly preferably 270,000 to 320,000. If the Mw is less than 180,000, the melt viscosity is low, so there is a risk that the resin will not be stable when cast and film formability will be poor. If the Mw exceeds 500,000, the amount of components with a molecular weight of 100,000 or less will be too small, so there is a risk that the heat shrinkage rate at high temperatures will be reduced. It is also preferable that the Mw of the high melting point polypropylene resin is greater than the Mw of the mid melting point polypropylene resin.
  • the number average molecular weight (Mn) of the mid-melting point polypropylene resin is preferably 20,000 to 200,000. It is more preferably 30,000 to 80,000, even more preferably 40,000 to 70,000, and particularly preferably 45,000 to 55,000. If Mn is less than 20,000, the melt viscosity is low, so there is a risk of instability during casting and poor film formability. If Mn exceeds 200,000, there is a risk of reduced heat shrinkage at high temperatures.
  • the Mn of the high melting point polypropylene resin is preferably 20,000 to 200,000. It is more preferably 30,000 to 80,000, even more preferably 40,000 to 70,000, and particularly preferably 50,000 to 60,000. If the Mn is less than 20,000, the melt viscosity is low, so there is a risk that the resin will not be stable when cast and film formability will be poor. If the Mn is more than 200,000, there is a risk that the heat shrinkage rate at high temperatures will decrease. It is also preferable that the Mn of the high melting point polypropylene resin is greater than the Mn of the mid melting point polypropylene resin.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the mid-melting point polypropylene resin is preferably 2.8 to 10, more preferably 3.2 to 9.0, even more preferably 3.5 to 9.0, particularly preferably 4.0 to 8.0, and most preferably 4.5 to 6.0.
  • the molecular weight distribution (Mw/Mn) of the high-melting point polypropylene resin is preferably 2.8 to 10, more preferably 3.2 to 9.0, even more preferably 3.5 to 9.0, particularly preferably 3.7 to 8.0, and most preferably 4.0 to 6.0. It is also preferable that the Mw/Mn of the high-melting point polypropylene resin is larger than the Mw/Mn of the mid-melting point polypropylene resin.
  • High melting point polypropylene resin, mid melting point polypropylene resin, and low melting point polypropylene resin are obtained by polymerizing the raw material propylene using a known catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst.
  • a known catalyst such as a Ziegler-Natta catalyst or a metallocene catalyst.
  • ethylene and/or an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms may be copolymerized, and a polypropylene resin with low stereoregularity depending on the catalyst used may be used, but a mid melting point polypropylene resin can be obtained without copolymerizing ethylene and/or an ⁇ -olefin having 4 or more carbon atoms.
  • the content of ⁇ -olefin components other than propylene in the mid melting point polypropylene resin is preferably 0 to 15 mol%, more preferably 2 to 10 mol%.
  • the surface layer B contains an anti-blocking agent.
  • the surface layer B may also contain other additives other than the anti-blocking agent and other resins other than the polypropylene-based resin.
  • additives include antioxidants, ultraviolet absorbers, nucleating agents, adhesives, anti-fogging agents, flame retardants, inorganic or organic fillers, etc.
  • resins include polyolefin-based resins other than the polypropylene-based resin used in the surface layer B and various elastomers, etc.
  • the total resin contained in surface layer B the total of the high melting point polypropylene resin and the mid melting point polypropylene resin is preferably 70 to 100 mass%, more preferably 80 to 100 mass%, even more preferably 90 to 100 mass%, particularly preferably 95 to 100 mass%, and most preferably 98 to 100 mass%.
  • the antiblocking agent is preferably a particle having a pore volume of 0.2 mL/g to 3 mL/g, more preferably a particle having a pore volume of 0.5 mL/g to 2.5 mL/g, and even more preferably a particle having a pore volume of 1.1 mL/g to 1.8 mL/g.
  • the antiblocking agent can be appropriately selected from inorganic and organic particles. Among these, it is particularly preferable to use a silicon compound. Examples of silicon compounds include silica, silicate, and compounds having a main skeleton formed by siloxane bonds. In particular, porous silica particles are preferable.
  • porous silica When porous silica is used, it is preferable to use one having a pore volume of 0.8 mL/g to 2 mL/g, and more preferably one having a pore volume of 1.1 mL/g to 1.8 mL/g.
  • the particle shape may be spherical or amorphous, and amorphous particles are preferred.
  • the average particle size is preferably 1 ⁇ m to 5 ⁇ m, more preferably 2 ⁇ m to 4 ⁇ m. The average particle size is determined by taking a photograph using a scanning electron microscope, measuring the Feret's diameter in the horizontal direction using an image analyzer, and averaging the results.
  • the content of the antiblocking agent is preferably 100 ppm or more and 10,000 ppm or less, more preferably 300 ppm or more and 6,000 ppm or less, even more preferably 800 ppm or more and 4,000 ppm or less, and particularly preferably 1,200 ppm or more and 2,700 ppm or less, based on the total mass of the surface layer B.
  • the three-dimensional average roughness and Martens hardness of the surface layer B can be set within a predetermined range described below.
  • the slipperiness and blocking resistance of the film are excellent, and when it is 10,000 ppm or less, the excessive addition of the antiblocking agent is unlikely to cause a decrease in light transmittance, the antiblocking agent is unlikely to penetrate the functional layer when laminating the functional layer, or the functional layer formed near the surface layer B is unlikely to become sparse due to the antiblocking agent protruding from the surface layer B, and the barrier property is unlikely to decrease or the adhesion is unlikely to be poor.
  • the dropout rate of the antiblocking agent in the surface layer B is 10% or less, preferably 8% or less, more preferably 6% or less, and even more preferably 4% or less.
  • a dropout rate of 10% or less can suppress contamination of guide rolls in post-processing such as coating and vapor deposition.
  • the generation of voids due to the dropout of the antiblocking agent can be suppressed, and a laminate with excellent gas barrier properties can be obtained when metal and/or metal oxide is vapor-deposited.
  • the lower limit of the dropout rate is not particularly limited, but is, for example, 0.3% or more.
  • the surface layer C is an optional layer, and is a layer mainly for expressing slipperiness and antiblocking properties.
  • the melting point of the polypropylene-based resin used in the surface layer C is preferably 150° C. or higher in order to maintain thermal dimensional stability, mechanical strength, and productivity.
  • a polypropylene-based resin having a melting point of 175° C. or lower is economically easy to obtain, and can suppress the antiblocking agent from falling off from the surface layer C.
  • the surface layer C is preferably made of a polypropylene resin composition containing a polypropylene resin having a melting point of 150°C to 175°C and an antiblocking agent. Only one type of polypropylene resin may be used as the polypropylene resin having a melting point of 150°C to 175°C, or two or more different types of polypropylene resins may be used.
  • the total content of the polypropylene resin having a melting point of 150°C to 175°C and the antiblocking agent is preferably 90 to 100 mass%, more preferably 95 to 100 mass%, and even more preferably 98 to 100 mass%.
  • the melting point of the polypropylene resin used in the surface layer C is preferably 154 to 170°C, and more preferably 158 to 165°C.
  • the polypropylene resin with a melting point of 150°C or higher and 175°C or lower is preferably a polypropylene homopolymer (a polypropylene homopolymer that does not contain any ⁇ -olefin components other than propylene and/or a polypropylene copolymer whose constituent units are 1 mol% or less of ⁇ -olefin components other than propylene and 99 mol% or more of propylene).
  • the weight average molecular weight (Mw) of the polypropylene resin with a melting point of 150°C or higher and 175°C or lower used in the surface layer C is preferably 180,000 to 500,000. If the Mw is less than 180,000, the melt viscosity is low, so the resin is not stable when cast, and film-forming properties may be poor. If the Mw exceeds 500,000, the amount of components with a molecular weight of 100,000 or less decreases, and there is a risk of a reduction in the heat shrinkage rate at high temperatures.
  • the Mw is more preferably 190,000 to 400,000, even more preferably 230,000 to 380,000, and particularly preferably 270,000 to 350,000.
  • the polypropylene resin used in the surface layer C which has a melting point of 150°C or higher and 175°C or lower, preferably has a number average molecular weight (Mn) of 20,000 to 200,000. If Mn is less than 20,000, the melt viscosity is low, making the resin unstable when cast and resulting in poor film formability. If Mn exceeds 200,000, there is a risk of reduced heat shrinkage at high temperatures. Mn is more preferably 30,000 to 80,000, even more preferably 40,000 to 70,000, and particularly preferably 50,000 to 60,000.
  • the polypropylene resin used in the surface layer C which has a melting point of 150°C or more and 175°C or less, preferably has an Mw/Mn ratio, which is an index of molecular weight distribution, of 2.8 or more and 10 or less. More preferably, it is 3.2 or more and 8.0 or less, even more preferably, it is 3.5 or more and 7.0 or less, and particularly preferably, it is 4.0 or more and 6.0 or less.
  • the surface layer C may contain additives or other resins other than polypropylene resins having a melting point of 150°C or more and 175°C or less.
  • additives include antiblocking agents, antioxidants, UV absorbers, nucleating agents, adhesives, antifogging agents, flame retardants, inorganic or organic fillers, etc., and from the viewpoint of imparting slipperiness and antiblocking properties to the surface layer C, it is preferable that the surface layer C contains an antiblocking agent.
  • other resins include polyolefin resins other than polypropylene resins having a melting point of 150°C or more and 175°C or less, and various elastomers.
  • the polypropylene resin with a melting point of 150°C or higher and 175°C or lower preferably accounts for 80 to 100% by mass, more preferably 90 to 100% by mass, even more preferably 95 to 100% by mass, and particularly preferably 98 to 100% by mass.
  • the antiblocking agent is preferably a particle having a pore volume of 0.2 mL/g to 3 mL/g, more preferably a particle having a pore volume of 0.5 mL/g to 2.5 mL/g, and even more preferably a particle having a pore volume of 1.1 mL/g to 1.8 mL/g.
  • the antiblocking agent can be appropriately selected from inorganic and organic particles. Among these, it is particularly preferable to use a silicon compound. Examples of silicon compounds include silica, silicate, and compounds having a main skeleton formed by siloxane bonds. In particular, porous silica particles are preferable.
  • porous silica When porous silica is used, it is preferable to use a porous silica having a pore volume of 0.8 mL/g to 2 mL/g, and more preferably a porous silica having a pore volume of 1.1 mL/g to 1.8 mL/g. It is preferable to use the same antiblocking agent contained in the surface layer C as the antiblocking agent contained in the surface layer B.
  • the particle shape may be spherical or amorphous, and amorphous particles are preferred.
  • the average particle size is preferably 1 ⁇ m to 5 ⁇ m, more preferably 2 ⁇ m to 4 ⁇ m.
  • the average particle size is determined by taking a photograph using a scanning electron microscope, measuring the Feret's diameter in the horizontal direction using an image analyzer, and averaging the results.
  • the content of the antiblocking agent is preferably 100 ppm or more and 10,000 ppm or less in the total mass of the surface layer C, more preferably 300 ppm or more and 6,000 ppm or less, even more preferably 800 ppm or more and 4,000 ppm or less, and particularly preferably 1,500 ppm or more and 3,000 ppm or less.
  • the slipperiness and blocking resistance of the film are excellent, and when it is 10,000 ppm or less, the excessive addition of the antiblocking agent causes a decrease in permeability, the antiblocking agent penetrates the functional layer when laminating the functional layer, and the functional layer formed near the surface layer B is unlikely to become sparse due to the antiblocking agent protruding from the surface layer C, and the barrier property is unlikely to decrease and the adhesion is unlikely to be poor.
  • the content of the antiblocking agent in the surface layer C is preferably greater than the content of the antiblocking agent in the surface layer B.
  • the dropout rate of the antiblocking agent in the surface layer C is preferably 10% or less, more preferably 8% or less, even more preferably 6% or less, and particularly preferably 4% or less. If the dropout rate is 10% or less, contamination of the guide roll during post-processing such as coating and vapor deposition can be suppressed. In addition, the generation of voids due to the dropout of the antiblocking agent can be suppressed, and when metal and/or metal oxide is vapor-deposited, a product with excellent gas barrier properties can be obtained. There is no particular limit to the lower limit of the dropout rate, but it is, for example, 0.3% or more.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention has a surface layer B on one side of the base layer A, and the surface layer B may be directly laminated on the surface of the base layer A, or another layer may be interposed between the base layer A and the surface layer B.
  • the surface layer C when the surface layer C is on the other side of the base layer A, the surface layer C may be directly laminated on the surface of the base layer A, or another layer may be interposed between the base layer A and the surface layer C.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention may have a two-layer structure of only the surface layer B/base layer A, a three-layer structure of only the surface layer B/base layer A/surface layer C, or a multi-layer structure of four or more layers including layers other than the base layer A, the surface layer B, and the surface layer C.
  • the four-layer structure include the surface layer B/intermediate layer D/base layer A/surface layer C, and by providing the intermediate layer D, the adhesion between the base layer A and the surface layer B can be further increased.
  • the overall thickness of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 5 to 100 ⁇ m, more preferably 10 to 80 ⁇ m, and even more preferably 18 to 50 ⁇ m. If it is within the above range, the film has sufficient rigidity and is suitable as a base material for packaging and industrial use.
  • the thickness of surface layer B is preferably 0.3 ⁇ m to 10 ⁇ m, more preferably 0.5 ⁇ m to 3 ⁇ m, and even more preferably 0.8 ⁇ m to 2 ⁇ m.
  • a thickness of 0.3 ⁇ m or more can increase the adhesion between surface layer B and the functional layer, making it suitable as a substrate for packaging or industrial use that requires the addition of a functional layer by deposition processing, coating processing, or the like. If the thickness of surface layer B is thicker than 10 ⁇ m, there is a risk that the thickness ratio of substrate layer A will become relatively low, which may result in a decrease in the rigidity and thermal dimensional stability of the film.
  • the thickness of the surface layer C is preferably 0.3 ⁇ m to 10 ⁇ m, more preferably 0.5 ⁇ m to 5 ⁇ m, and even more preferably 0.8 ⁇ m to 3 ⁇ m.
  • a thickness of 0.3 ⁇ m or more makes it easier to ensure the slipperiness and processability of the film. If the thickness of the surface layer C is thicker than 10 ⁇ m, there is a risk that the thickness ratio of the base layer A will become relatively low, which may result in a decrease in the rigidity and thermal dimensional stability of the film.
  • the thickness of the base layer A is preferably 5 to 90 ⁇ m, more preferably 10 to 50 ⁇ m, and even more preferably 15 to 30 ⁇ m. A thickness of 5 ⁇ m or more can improve the thermal dimensional stability and mechanical strength of the film. If the thickness of the base layer A is thicker than 90 ⁇ m, the thermal dimensional stability and mechanical strength can be improved, but there is a risk that the effect will become saturated.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention can be obtained by melt-extruding the polypropylene resin compositions constituting each layer, such as the base layer A and the surface layer B, using separate extruders, co-extruding them through a die, and cooling them with a cooling roll to form an unstretched sheet, stretching the unstretched sheet in the machine direction (MD) and transverse direction (TD), and then subjecting it to a heat setting treatment.
  • MD machine direction
  • TD transverse direction
  • the melt extrusion temperature is preferably about 200 to 280°C.
  • MFR difference the difference between the MFR of base layer A and the MFR of surface layer B. If the MFR difference is more than 5.0 g/10 min, the layers are likely to be disturbed and the appearance is likely to be poor. It is more preferable that it is 4.0 g/10 min or less, and even more preferable that it is 3.0 g/10 min or less.
  • the difference between the maximum MFR and the minimum MFR of the three polypropylene resin compositions constituting base layer A, surface layer B, and surface layer C is 5.0 g/10 min or less, and more preferably 3.0 g/10 min or less.
  • the surface temperature of the cooling roll is preferably 25 to 50°C, and more preferably 30 to 45°C. If the cooling roll temperature is 50°C or less, crystallization of the unstretched sheet and growth of spherulites can be suppressed, allowing for a high stretch ratio and a film with a high tensile modulus to be obtained. In addition, the occurrence of large surface irregularities resulting from spherulites can be suppressed, allowing a film with appropriate surface roughness to be obtained.
  • the lower limit of the stretch ratio in the longitudinal direction (MD) is preferably 3.5 times or more, and more preferably 4 times or more. If it is 3.5 times or more, thickness unevenness can be reduced.
  • the upper limit of the stretch ratio in the MD is preferably 8 times or less, and more preferably 7 times or less. If it is 8 times or less, breakage is unlikely to occur in the subsequent TD stretching, making production easier.
  • the lower limit of the MD stretching temperature is preferably 120°C or higher, more preferably 130°C or higher, and even more preferably 135°C or higher. At 120°C or higher, thickness unevenness is less likely to become large and the film surface is less likely to become rough. A higher MD stretching temperature makes it less likely that voids will form around the antiblocking agent particles, preventing roll contamination during processing due to the antiblocking agent particles falling off the film surface. In addition, good gas barrier properties are obtained when aluminum is vapor-deposited.
  • the upper limit of the MD stretching temperature is preferably 150°C or less, more preferably 145°C or less, and even more preferably 140°C or less. If the MD stretching temperature is too high, the film may begin to stick to the MD stretching rolls, causing stick-slip and causing spots on the film and a rough surface. If the MD stretching temperature is made even higher, the film may stick to the stretching rolls, making it impossible to stretch.
  • the lower limit of the stretch ratio in the transverse direction (TD) is preferably 6 times or more, more preferably 7 times or more, and even more preferably 8 times or more. If it is 6 times or more, thickness unevenness is unlikely to become large.
  • the upper limit of the TD stretch ratio is preferably 15 times or less, more preferably 13 times or less, and even more preferably 11 times or less. If it exceeds the above, the thermal shrinkage rate may become high and there is a risk of frequent breakage during stretching.
  • the preheating temperature in TD stretching is preferably set 1 to 5°C higher than the stretching temperature. If the mesopentad fraction of the polypropylene homopolymer constituting the base layer A is high, the preheating temperature in TD stretching is preferably set 7 to 20°C higher than the stretching temperature in order to quickly raise the preheating temperature in TD stretching to near the stretching temperature.
  • the lower limit of the TD stretching temperature is preferably 150°C or higher, more preferably 152°C or higher, even more preferably 154°C or higher, and particularly preferably 156°C or higher.
  • the upper limit of the TD stretching temperature is preferably 170°C or lower, more preferably 168°C or lower, and even more preferably 166°C or lower.
  • a high heat setting temperature is preferable, more preferably 160°C or higher, and even more preferably 162°C or higher. If the temperature is 160°C or higher, the heat shrinkage rate is unlikely to become high, and long-term treatment is not necessary to reduce the heat shrinkage rate.
  • the upper limit of the heat setting temperature is preferably 180°C or lower, and more preferably 175°C or lower. If the temperature is 180°C or lower, melting of low-molecular-weight components and loss of orientation due to recrystallization are unlikely to occur, and surface roughness and whitening of the film are unlikely to occur.
  • the lower limit of the relaxation rate is preferably 2% or more, more preferably 3% or more, and even more preferably 5% or more. If it is 2% or more, the thermal shrinkage rate is unlikely to become high.
  • the upper limit of the relaxation rate is preferably 10% or less, and more preferably 8% or less. If it is 10% or less, thickness unevenness is unlikely to become large.
  • the film produced by the above process can be wound into a roll and then annealed offline.
  • the film thus obtained can be subjected to corona discharge, plasma treatment, flame treatment, etc., as necessary, and then wound up with a winder to obtain the biaxially oriented polypropylene film roll of the present invention.
  • the method for producing the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is not limited to the above-mentioned method.
  • the haze of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 8% or less, more preferably 5% or less, even more preferably 4% or less, and particularly preferably 3% or less.
  • the haze tends to deteriorate when the stretching temperature or heat setting temperature is too high, when the cooling roll temperature is high and the cooling rate of the unstretched (raw) sheet is slow, or when there is too much low molecular weight component with a molecular weight of 100,000 or less, and the haze can be adjusted to within the above range by adjusting these conditions.
  • the tensile modulus in the longitudinal direction of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 1.0 GPa or more, more preferably 1.5 GPa or more, even more preferably 1.8 GPa or more, and particularly preferably 2.0 GPa or more.
  • the tensile modulus in the width direction of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 3.0 GPa or more, more preferably 3.2 GPa or more, and even more preferably 3.5 GPa or more.
  • the upper limit is not particularly limited, and is, for example, 10 GPa or less.
  • the sum of the tensile modulus in the longitudinal and transverse directions of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 5.8 to 12.0 Pa, more preferably 6.0 to 10.0 GPa. If the tensile modulus is within the above range, the film will be strong and can be used even if it is thin, which in turn makes it possible to reduce costs.
  • the "longitudinal direction" of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is the direction corresponding to the flow direction in the film production process, and the "width direction” is the direction perpendicular to the flow direction in the film production process, and the same applies below.
  • the thermal shrinkage rate in the longitudinal direction of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention at 150°C is preferably 15.0% or less, more preferably 9.0% or less, even more preferably 7.0% or less, and particularly preferably 5.0% or less.
  • the lower limit of the thermal shrinkage rate in the longitudinal direction at 150°C is preferably 0% or more. If it is within the above range, it can be used in applications where it may be exposed to high temperatures. In addition, even when a functional layer is laminated on the film, the deterioration of the barrier property of the functional layer can be suppressed, and as a result, the barrier property of the laminate can be enhanced.
  • the heat shrinkage rate in the width direction of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention at 150°C is preferably 20.0% or less, more preferably 10.0% or less, and even more preferably 8.0% or less.
  • the lower limit of the heat shrinkage rate in the width direction at 150°C is preferably 0% or more. If it is within the above range, it can be used in applications where it may be exposed to high temperatures. In addition, even if a functional layer is laminated on the film, the deterioration of the barrier property of the functional layer can be suppressed, and as a result, the barrier property of the laminate can be enhanced.
  • the sum of the thermal shrinkage rates in the longitudinal and transverse directions of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention at 150°C is 25.0% or less, preferably 23.0% or less, more preferably 20.0% or less, even more preferably 15.0% or less, and particularly preferably 12.0% or less.
  • the lower limit of the sum of the thermal shrinkage rates in the longitudinal and transverse directions at 150°C is 0% or more. Within the above range, it can be used in applications where it may be exposed to high temperatures. In addition, even when a functional layer is laminated on the film, the deterioration of the barrier property of the functional layer can be suppressed, and as a result, the barrier property of the laminate can be enhanced.
  • the surface wet tension of the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is 36 mN/m or more, preferably 38 mN/m or more, more preferably 40 mN/m or more. If the wet tension is 36 mN/m or more, the adhesion with the functional layer is improved. In order to make the wet tension 36 mN/m or more, it is preferable to perform a physicochemical surface treatment such as a corona treatment or a flame treatment. In the corona treatment, it is preferable to use a preheat roll and a treatment roll and perform discharge in the air. If the wet tension is too high, the slipperiness and antiblocking properties may deteriorate, so it is preferable that the wet tension is 46 mN/m or less.
  • the surface wet tension is preferably 36 mN/m or more, more preferably 38 mN/m or more, and even more preferably 40 mN/m or more, similar to the surface layer B. If the wet tension is too high, slipperiness and anti-blocking properties may deteriorate, so it is preferably 46 mN/m or less. When no other materials are laminated on the surface of the surface layer C, a wet tension of 32 mN/m or less is preferable in terms of slipperiness and anti-blocking properties.
  • the surface resistance value of the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 14 Log ⁇ or more, more preferably 14.5 Log ⁇ or more, and even more preferably 15 Log ⁇ or more. If the film contains additives such as antistatic agents or impurities, the surface resistance value will be less than 14 Log ⁇ , which may result in poor adhesion. A surface resistance value of 14 Log ⁇ or more is preferable in terms of adhesion to the functional layer.
  • the preferred upper limit of the surface resistance value of the surface layer B is not particularly limited, but is 18 Log ⁇ or less in terms of production.
  • the surface resistance value of the surface layer C of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 14 Log ⁇ or more, more preferably 14.5 Log ⁇ or more, and even more preferably 15 Log ⁇ or more. If the film contains additives such as antistatic agents or impurities, the surface resistance value will be less than 14 Log ⁇ , which may result in poor adhesion. A surface resistance value of 14 Log ⁇ or more is preferable in terms of adhesion to the functional layer.
  • the preferred upper limit of the surface resistance value of the surface layer C is not particularly limited, but is 18 Log ⁇ or less for manufacturing reasons.
  • the Martens hardness of the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is 248 N/ mm2 or less, preferably 245 N/ mm2 or less, more preferably 230 N/ mm2 or less, and even more preferably 210 N/mm2 or less.
  • the Martens hardness of the surface layer B being 248 N/mm 2 or less, the adhesion between the surface layer B and the functional layer is improved. Furthermore, even if the ratio of the thickness of the surface layer B to the thickness of the entire film is reduced, the adhesion is easily improved.
  • the Martens hardness is easily made 248 N/mm 2 or less.
  • the lower limit of the Martens hardness of the surface layer B is preferably 150 N/mm 2 or more, more preferably 165 N/mm 2 or more.
  • the Martens hardness of the surface layer C of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 250 N/ mm2 or more, more preferably 260 N/ mm2 or more, and even more preferably 270 N/ mm2 or more.
  • the upper limit of the Martens hardness of the surface layer C is preferably 350 N/ mm2 or less, and more preferably 300 N/ mm2 or less.
  • the Martens hardness of the surface layer B indicates the hardness of the surface layer B measured using a dynamic ultra-microhardness tester under the conditions described in the Examples described later.
  • the Martens hardness of the surface layer C is also measured in the same manner.
  • the three-dimensional average roughness SRa of the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 10 nm or more and 100 nm or less, more preferably 13 nm or more and 90 nm or less, even more preferably 15 nm or more and 80 nm or less, particularly preferably 17 nm or more and 70 nm or less, and most preferably 19 nm or more and 50 nm or less.
  • the three-dimensional average roughness of the surface layer B is 10 nm or more, the film has good slipperiness, and wrinkles can be suppressed when wound into a roll or during post-processing such as deposition processing.
  • the film when the three-dimensional average roughness is 100 nm or less, the film has good transparency, and the film can be prevented from slipping too much when wound into a roll or during post-processing such as deposition processing, which can prevent workability from deteriorating.
  • the three-dimensional average roughness SRa of the surface layer C of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is preferably 15 nm or more and 100 nm or less, more preferably 20 nm or more and 70 nm or less, and even more preferably 30 nm or more and 50 nm or less.
  • the film has good slipperiness, and the occurrence of wrinkles can be suppressed when wound into a roll or during post-processing such as vapor deposition.
  • the film has good transparency, and the film is prevented from slipping too much when wound into a roll or during post-processing such as vapor deposition, which would cause deterioration of workability.
  • Laminate further provided with a functional layer
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention is not limited to packaging use, and can be used for industrial purposes.
  • a laminate can be provided with a functional layer such as a deposition layer, a coating layer, or a printing layer.
  • the material of the deposition layer is preferably a metal and/or a metal oxide, more preferably aluminum, Al 2 O 3 , SiO x (x ⁇ 2), a mixture of Al 2 O 3 and SiO 2 , or a mixture of Al and SiO 2 , and even more preferably a mixture of aluminum or Al and SiO 2.
  • the thickness of the deposition layer is preferably 5 to 40 nm, more preferably 10 to 30 nm.
  • the deposition layer may be prepared by any known method, such as PVD (physical vapor deposition) methods such as vacuum deposition, sputtering, and ion plating, or CVD (chemical vapor deposition), but the physical vapor deposition method is preferred, and the vacuum vapor deposition method is more preferred.
  • PVD physical vapor deposition
  • CVD chemical vapor deposition
  • the deposition material aluminum, Al 2 O 3 , SiO x (x ⁇ 2), a mixture of Al 2 O 3 and SiO 2 , or a mixture of Al and SiO 2 may be used as the deposition material, and known methods such as resistance heating, high-frequency induction heating, and electron beam heating may be used as the heating method.
  • oxygen, nitrogen, water vapor, etc. may be introduced as the reactive gas, and reactive vapor deposition using means such as ozone addition and ion assist may be used.
  • preparation conditions may be changed as long as the object of the present invention is not impaired, such as applying a bias to the biaxially oriented polypropylene film of the present invention or raising and lowering the temperature of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention.
  • a bias to the biaxially oriented polypropylene film of the present invention or raising and lowering the temperature of the biaxially oriented polypropylene film of the present invention.
  • other preparation methods such as sputtering and CVD.
  • the coating amount after drying is preferably 0.03 to 3 g/ m2 , and more preferably 0.1 to 0.3 g/ m2 .
  • the upper limit of oxygen permeability of the vapor deposition film provided with the vapor deposition layer at a temperature of 23° C. and a relative humidity of 65% is preferably 50 mL/m 2 /day/MPa, more preferably 39 mL/m 2 /day/MPa, even more preferably 30 mL/m 2 /day/MPa, and particularly preferably 25 mL/m 2 /day/MPa.
  • the upper limit of oxygen permeability of the vapor deposition film at a temperature of 23° C. and a relative humidity of 65% is not particularly limited, but is preferably 0.1 mL/m 2 /day/MPa from the viewpoint of productivity.
  • Heat-sealable laminate When the biaxially oriented polypropylene film of the present invention or a laminate having a vapor deposition layer and/or a coating layer thereon is used for packaging, it can be processed into a packaging bag as a heat-sealable laminate laminated with a heat-sealable film.
  • the heat-sealable film include unstretched films, uniaxially stretched films, and biaxially stretched films made of low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, ethylene-vinyl acetate copolymer, polypropylene, and polyester.
  • unstretched films or uniaxially stretched films made of low-density polyethylene, linear low-density polyethylene, or polypropylene are preferred.
  • the surface to be laminated with the heat sealable film may be either the surface layer B side or the opposite surface layer B side. It is preferable to laminate the heat sealable film via an adhesive layer.
  • an adhesive an ester adhesive, a urethane adhesive, an acrylic adhesive, a polyethyleneimine adhesive, or the like can be used.
  • lamination method a dry lamination method, an extrusion lamination method, a co-extrusion method, or the like can be used.
  • a packaging bag processed by laminating a heat-sealable film onto the biaxially oriented polypropylene film of the present invention or a laminate having a vapor deposition layer and/or a coating layer thereon can be used as a packaging container with excellent suitability for filling and packaging and preserving various items such as food and beverages, medicines, detergents, shampoos, oils, toothpaste, adhesives, and pressure sensitive adhesives.
  • Examples of layer configurations of the heat-sealable laminate of the present invention, where the boundary of the layer configuration is represented by /, include OPP/bond/LLDPE, OPP/bond/CPP, OPP/bond/Al/bond/CPP, OPP/bond/Al/bond/LLDPE, OPP/PE/Al/bond/LLDPE, OPP/bond/Al/PE/LLDPE, PET/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/OPP/bond/Al/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OPP/bond/LLDPE, PET/bond/Al/bond/OP
  • aluminum vapor deposition means that aluminum is vapor-deposited on a film
  • inorganic oxide vapor deposition means that an inorganic oxide is vapor-deposited on a film
  • aluminum or inorganic oxide vapor deposition means that aluminum or an inorganic oxide is vapor-deposited on a film.
  • OPP biaxially oriented polypropylene film of the present invention
  • PET oriented polyethylene terephthalate film
  • LLDPE unoriented linear low density polyethylene film
  • PE polyethylene film other than LLDPE
  • CPP unoriented polypropylene film
  • General OPP conventionally available commercially available oriented polypropylene film
  • Al aluminum foil
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer resin film
  • Adhesive adhesive layer for bonding films together
  • the number average molecular weight (Mn), weight average molecular weight (Mw), and molecular weight distribution (Mw/Mn) are each defined by the number of molecules (N i ) of the molecular weight (M i ) at each elution position of the GPC curve obtained via the molecular weight calibration curve, as shown in the following equations.
  • Thickness A cross section of a film solidified with a modified urethane resin was cut out with a microtome and observed under a differential interference microscope to measure the thickness of each layer.
  • Tensile modulus A sample of 10 mm in width and 180 mm in length was cut out from the film using a razor. It was measured according to JIS K 7127, and after leaving it for 12 hours under an atmosphere of 23°C and 65% relative humidity, it was measured under the conditions of 23°C, 65% relative humidity, chuck distance 100 mm, and pulling speed 200 mm/min. The average value of five measurement results was calculated and used as the tensile modulus in the length direction. The measuring device used was Shimadzu Corporation's Autograph AG5000A. Further, a sample having a width of 180 mm and a length of 10 mm was cut out from the film using a razor, and the tensile modulus in the width direction was determined by the same method as for the lengthwise tensile modulus.
  • Heat shrinkage rate Measured by the following method in accordance with JIS Z 1712. The film was cut into pieces of 20 mm width and 200 mm length in both the longitudinal and transverse directions, and was hung in a hot air oven at 150° C. for 5 minutes. The length after heating was measured, and the ratio of the shrunken length to the original length was taken as the heat shrinkage rate.
  • the obtained film was cut into a square of about 2 cm to prepare a sample, and the surface opposite to the measurement surface was fixed with an adhesive on a glass plate with a thickness of about 1 mm, and then the sample was left for 12 hours in an atmosphere of 23°C and relative humidity of 50% to condition the humidity.
  • the Martens hardness of the surface layer B and the surface layer C of the above sample was measured under the following measurement conditions using a dynamic ultra-microhardness tester (DUH-211 manufactured by Shimadzu Corporation) according to a method in accordance with ISO14577-1 (2002). The measurement was performed 10 times by changing the position of the film, and the average value of 8 points excluding the maximum and minimum was calculated.
  • Measurement environment Temperature 23°C, relative humidity 50%
  • Test mode Load-unload test
  • Indenter used triangular pyramid indenter with 115 degree edge angle
  • Indenter elastic modulus 1.140 ⁇ 106 N/ mm2
  • Indenter Poisson's ratio 0.07 Cf-Ap
  • Test force 0.10 mN
  • Load speed 0.0050mN/sec
  • Load holding time 5 seconds
  • Three-dimensional average roughness SRa The average roughness SRa of the surface layers B and C was measured by a stylus method under the following conditions using a contact type three-dimensional surface roughness meter (manufactured by Kosaka Laboratory: Model ET-4000A).
  • Stylus tip radius 0.5 ⁇ m
  • Stylus pressure 50 ⁇ N
  • Cut-off value 800 ⁇ m
  • Measurement length 500 ⁇ m
  • Measurement speed 0.1 ⁇ m/sec Measurement interval: 5 ⁇ m
  • Dynamic friction coefficient Two films were prepared, and the surface layer B of one film was superimposed on the surface layer C of the other film.
  • the dynamic friction coefficient was measured in an atmosphere of 23°C and relative humidity of 50% using a universal tensile tester STM-T-50BP (manufactured by Toyo Baldwin Co., Ltd.) in accordance with JIS K 7125 (1999).
  • a visual evaluation of A or higher on the surface layer B was considered to be acceptable, but when a functional layer is also provided on the surface layer C, it is preferable that the visual evaluations of both the surface layers B and C are A or higher.
  • A+ There was no repelling of the coating layer.
  • C Cracks in the coating layer were observed over the entire surface.
  • Adhesion of aluminum vapor-deposited film A film was unwound from the film roll obtained by the production method described in 17) above, and deposition was performed on the surface layer B of the unwound film using a small vacuum deposition apparatus (VWR-400/ERH manufactured by ULVAC Machinery Co., Ltd.) to a film thickness of 30 nm, thereby obtaining a vapor-deposited film having an aluminum vapor-deposited film on the surface layer B.
  • VWR-400/ERH manufactured by ULVAC Machinery Co., Ltd.
  • Oxygen permeability of aluminum vapor-deposited film The oxygen permeability of the vapor-deposited film produced by the manufacturing method described in 19) above was measured in an atmosphere at a temperature of 23° C. and a relative humidity of 65% using an oxygen permeability measuring device (OX-TRAN 2/20 manufactured by MOCON Corp.) in accordance with the electrolytic sensor method (Appendix A) of JIS K 7126-2. The oxygen permeability was measured in the direction in which oxygen permeates from the substrate layer A side to the aluminum vapor-deposited layer.
  • Laminate Strength The laminate strength was measured by the following procedure.
  • Procedure 1) Preparation of a laminate of a biaxially oriented polypropylene film and a non-oriented polyethylene film The preparation was carried out using a continuous dry laminator as follows. The adhesive was gravure coated on the surface of the surface layer B of the biaxially oriented polypropylene film obtained in the examples and comparative examples so that the coating amount when dried was 2.8 g/ m2 , and then introduced into a drying zone and dried at 80°C for 5 seconds. Subsequently, the film was laminated with a sealant film between rolls provided downstream (roll pressure 0.2 MPa, roll temperature: 50°C). The obtained laminate film was aged at 40°C for 3 days in a wound state.
  • the adhesive used was a urethane adhesive obtained by mixing 28.9% by mass of a base agent (TM569, manufactured by Toyo Morton Co., Ltd.), 4.00% by mass of a hardener (CAT10L, manufactured by Toyo Morton Co., Ltd.), and 67.1% by mass of ethyl acetate, and the sealant film used was a non-oriented polyethylene film manufactured by Toyobo Co., Ltd. (Rix (registered trademark) L4102, thickness 40 ⁇ m).
  • Step 2) Measurement of Laminate Strength The laminate film obtained above was cut into a rectangular shape of 200 mm in length and 15 mm in width, with the longitudinal direction of the biaxially oriented polypropylene film as the long side, and the peel strength was measured when T-peeling at a pulling speed of 200 mm/min under an environment of 23°C and relative humidity of 65% using a tensile tester (Tensilon, manufactured by Orientec Co., Ltd.). The measurement was performed three times, and the average value was taken as the laminate strength.
  • a tensile tester Teensilon, manufactured by Orientec Co., Ltd.
  • the types of antiblocking agents used in the examples and comparative examples are shown in Table 1. In all of the examples and comparative examples, the content of the antiblocking agent in MB-1 was 5.0 mass%.
  • Example 1 The base layer A was made of 70% by mass of PP-1 and 30% by mass of PP-2.
  • the surface layer B was made of 26% by mass of PP-3, 20% by mass of PP-4, 50% by mass of PP-5, and 4% by mass of MB-1.
  • the surface layer C was made of 25% by mass of PP-3, 70% by mass of PP-4, and 5% by mass of MB-1.
  • the base layer A was made using a 45 mm extruder, the surface layer B was made using a 25 mm extruder, and the surface layer C was made using a 20 mm extruder. The raw material resins were melted at 250 ° C.
  • the surface of the surface layer B of the laminate was subjected to a corona treatment using a corona treatment machine manufactured by Softal Corona & Plasma GmbH under the condition of an applied current value of 0.75 A, and then wound up with a winder to obtain a biaxially oriented polypropylene film.
  • the total thickness of the obtained biaxially oriented polypropylene film was 20 ⁇ m (thicknesses of surface layer B/base layer A/surface layer C were 1.3 ⁇ m/17.7 ⁇ m/1.0 ⁇ m).
  • Example 2 Comparative Examples 1 to 2, and Comparative Examples 5 to 6
  • a biaxially oriented polypropylene film was obtained under the same conditions as in Example 1, except that the raw material composition of the surface layer B was changed as shown in Table 2.
  • the raw material composition of the surface layer C was also changed as shown in Table 2.
  • Example 5 A biaxially oriented polypropylene film was obtained under the same conditions as in Example 1, except that the surface layer C was also subjected to a corona treatment.
  • Comparative Example 4 The raw material composition was the same as in Comparative Example 3, and the production conditions were the same as in Example 1 except that the longitudinal stretching temperature was lowered by 10°C to 125°C and the production conditions were changed as shown in Table 2, to obtain a biaxially oriented polypropylene film.
  • Example 9 A biaxially oriented polypropylene film was obtained under the same conditions as in Example 1, except that the antiblocking agent contained in surface layer B and surface layer C was changed from the silica particles to the silicone particles.
  • Example 10 A biaxially oriented polypropylene film was obtained under the same conditions as in Example 1, except that the antiblocking agent contained in the surface layer B and the surface layer C was changed from the silica particles to the crosslinked polymethyl methacrylate particles.
  • Table 2 shows the raw material composition of each layer of the films in the examples and comparative examples, the thickness of each layer, and the film manufacturing conditions, and Table 3 shows various physical properties and various evaluations of the films in the examples and comparative examples.
  • the biaxially oriented polypropylene films obtained in Examples 1 to 5 had little dirt on the guide roll during post-processing, few wrinkles in the obtained film rolls, and films cut from the film rolls had little repelling of the coating liquid on Layer B.
  • the aluminum vapor-deposited layer had excellent adhesion, and the aluminum vapor-deposited film had low oxygen permeability and excellent gas barrier properties.
  • the laminate strength with the non-oriented polyethylene film was high.
  • the film of Comparative Example 1 had low laminate strength because the amount of polypropylene resin having a melting point of 130° C. or more and 158° C. or less was small in the surface layer B.
  • the film of Comparative Example 2 had a large amount of polypropylene resin with a melting point of 130°C or more and 158°C or less in the surface layer B, so that the longitudinal stretching was unstable and the film formability was poor.
  • the appearance of the biaxially oriented polypropylene film was poor due to the occurrence of stretching unevenness in the longitudinal stretching roll.
  • the raw material of the base layer A was a polypropylene-based resin with a melting point of 159° C., and therefore the sum of the heat shrinkage rates at 150° C. was high. Furthermore, because the heat shrinkage rate at 150° C. was high, when an aluminum vapor-deposited film was provided on the surface layer B, the barrier property of the aluminum vapor-deposited film was reduced, and as a result, the gas barrier property of the aluminum vapor-deposited film was significantly inferior.
  • the surface layer B was not subjected to corona treatment, and therefore the laminate strength was low. In addition, repelling occurred when a coating layer was provided on the surface layer B.
  • the adhesion of the aluminum vapor-deposited film was poor, and the oxygen permeability of the aluminum vapor-deposited film was very high, resulting in significantly poor gas barrier properties.
  • the antiblocking agent contained in the surface layer B and the surface layer C was an antiblocking agent with a pore volume of zero, and therefore the dropout rate of the antiblocking agent in the surface layer B and the surface layer C was high, resulting in stains on the entire surface of the guide roll. Furthermore, when an aluminum vapor-deposited film was provided on the surface layer B, the oxygen permeability of the aluminum vapor-deposited film was high and the gas barrier property was poor.
  • the biaxially oriented polypropylene film of the present invention has excellent thermal dimensional stability and mechanical strength, excellent workability when forming a vapor deposition layer or a coating layer on the biaxially oriented polypropylene film, and excellent adhesion to the vapor deposition layer or the coating layer, so it can be used as a base film for various processing.
  • a layer made of metal and/or metal oxide is formed on the biaxially oriented polypropylene film of the present invention, a film with high gas barrier properties can be obtained, which is preferable.
  • Such processed films can be used for food packaging, labels, industrial films, etc., and are industrially useful.

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Abstract

熱寸法安定性及び機械的強度に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、該フィルム上に蒸着層やコート層などの機能層を設ける場合の作業性に優れる上に機能層との密着性に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムを提供する。　ポリプロピレン系樹脂組成物からなる基材層Ａと、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、　前記基材層Ａの一方の面に前記表面層Ｂを有し、かつ、以下の（１）～（４）を満たす二軸配向ポリプロピレンフィルム。　（１）表面層Ｂのマルテンス硬さが２４８Ｎ／ｍｍ２以下。　（２）前記表面層Ｂの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上。　（３）前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向の１５０℃の熱収縮率と幅方向の１５０℃の熱収縮率の和が、０．０％以上２５．０％以下。　（４）表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下。

Description

二軸配向ポリプロピレンフィルム及びその積層体
　本発明は、二軸配向ポリプロピレンフィルム及びその積層体に関する。
　従来、二軸配向ポリプロピレンフィルムは、その透明性や機械的特性が優れているので、食品や繊維製品などの物品の包装材料として広く用いられている。そして、二軸配向ポリプロピレンフィルムは、滑り性が乏しい場合やフィルム同士で貼りつくブロッキングが発生する場合があり、フィルムを加工する際の作業性が悪い場合があるため、アンチブロッキング剤を添加することが知られている。
　二軸配向ポリプロピレンフィルムに印刷を行う場合、印刷の発色性、色落ちの観点から、インキの印刷ロールからフィルム表面への印刷インキの転移性や印刷インキのフィルム表面への密着性の向上が求められている。しかし、ポリプロピレン系樹脂が無極性であることから表面エネルギーが小さく、二軸配向ポリプロピレンフィルムは蒸着層、コート層、印刷インキなどとの密着性が十分ではない場合がある。
　印刷インキとの密着性を向上させたフィルムとして、例えば、特許文献１には、フィルムにアンチブロッキング剤を配合して、所定の表面粗さと濡れ張力を有する表面層とすることが開示されている。
　また、表面層の上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合においてアルミニウム蒸着膜との密着性が優れているフィルムとして、例えば、特許文献２には、フィルムにアンチブロッキング剤を配合して、比較的小さい表面粗さと所定の濡れ張力を有する表面層とすることが開示されている。
国際公開第２０１８／１４２９８３号 国際公開第２０２２／００４３４０号
　しかし、特許文献１に記載のフィルムは表面層の上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合においてアルミニウム蒸着膜との密着性に劣っていた。また、特許文献２に記載のフィルムは長手方向への延伸が不安定であり製膜性が劣ってしまい、得られるフィルムの外観が悪い上に物性が不安定であった。
　本発明は、熱寸法安定性及び機械的強度に優れ、かつ、優れた外観を有する二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、該フィルム上に蒸着層やコート層などの機能層を設ける場合の作業性に優れる上に機能層との密着性に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムを提供することを目的とする。
　本発明は、かかる目的を達成するために鋭意検討した結果、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる基材層Ａと、前記基材層Ａの一方の面にポリプロピレン系樹脂組成物からなる表面層Ｂを有する二軸配向ポリプロピレンフィルムとし、表面層Ｂのポリプロピレン系樹脂組成物の組成やフィルムの製膜条件を制御することによって、上記課題を解決できた。すなわち、本発明は、以下の構成からなる。
［１］ポリプロピレン系樹脂組成物からなる基材層Ａと、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、
　前記基材層Ａの一方の面に前記表面層Ｂを有し、かつ、以下の（１）～（４）を満たす二軸配向ポリプロピレンフィルム。
　（１）表面層Ｂのマルテンス硬さが２４８Ｎ／ｍｍ２以下。
　（２）前記表面層Ｂの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上。
　（３）前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向の１５０℃の熱収縮率と幅方向の１５０℃の熱収縮率の和が、０．０％以上２５．０％以下。
　（４）表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下。
［２］前記表面層Ｂの表面抵抗値が１４．０ＬｏｇΩ以上である前記［１］に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［３］前記表面層Ｂの三次元平均粗さＳＲａが１０ｎｍ以上である前記［１］または［２］に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［４］前記表面層Ｂは、融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含む前記［１］～［３］のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［５］前記基材層Ａの他方の面に表面層Ｃを有し、前記表面層Ｃはアンチブロッキング剤を含むポリプロピレン系樹脂組成物からなる前記［１］～［４］のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［６］前記表面層Ｃの三次元平均粗さＳＲａが１５ｎｍ以上であり、前記表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下である前記［５］に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［７］前記表面層Ｃの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上である前記［５］または［６］に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
［８］前記［１］～［７］のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂの上に機能層を設けた積層体。
［９］前記［１］～［７］のいずれかに記載の二軸配向ポリプロピレンフィルムと無延伸ポリオレフィンフィルムとの積層体。
［１０］前記［８］に記載の積層体と無延伸ポリオレフィンフィルムとの積層体であって、前記機能層の上に、さらに無延伸ポリオレフィンフィルムを設けた積層体。
　本発明によれば、熱寸法安定性及び機械的強度に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることができる。また、該フィルム上に蒸着層やコート層などの機能層を設ける場合の作業性に優れ、かつ上記機能層との密着性に優れた二軸配向ポリプロピレンフィルムを安定的に得ることができる。さらに本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに金属及び／又は金属酸化物からなる層を設けた場合に高いガスバリア性を持った積層体を得ることができる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる基材層Ａと、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する。本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、さらに表面層Ｃを有することが好ましく、具体的には、基材層Ａの一方の面に表面層Ｂを有し、基材層Ａの他方の面に表面層Ｃを有することが好ましい。
　また、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、以下の（１）～（４）を満たす。なお、以下では「本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム」を単に「フィルム」と記載することがある。
　（１）表面層Ｂのマルテンス硬さが２４８Ｎ／ｍｍ２以下。
　（２）表面層Ｂの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上。
　（３）二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向の１５０℃の熱収縮率と幅方向の１５０℃の熱収縮率の和が、０．０％以上２５．０％以下。
　（４）表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下。
（１）基材層Ａ
　基材層Ａによって、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの熱寸法安定性、機械的強度、透明性を高めることが好ましい。
　基材層Ａは、ポリプロピレン単独重合体を主成分とするポリプロピレン樹脂組成物からなる。なお、本発明における「主成分」とは、基材層Ａ全体の７０質量％以上がポリプロピレン単独重合体であることを意味し、基材層Ａ全体の８０質量％以上がポリプロピレン単独重合体であることがより好ましく、基材層Ａ全体の９０質量％以上がポリプロピレン単独重合体であることがさらに好ましく、基材層Ａ全体の９５質量％以上がポリプロピレン単独重合体であることが特に好ましい。
　（ポリプロピレン単独重合体）
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体は、実質的にプロピレン以外のα－オレフィン成分を含まないポリプロピレン重合体であり、具体的には１モル％以下のプロピレン以外のα－オレフィン成分と９９モル％以上のプロピレンとを構成単位とするポリプロピレン（共）重合体である。なお、本明細書では、プロピレン以外のα－オレフィン成分を全く含まないポリプロピレン単独重合体のみならず、１モル％以下のプロピレン以外のα－オレフィン成分と９９モル％以上のプロピレンとを構成単位とするポリプロピレン共重合体もポリプロピレン単独重合体に含む。プロピレン以外のα－オレフィン成分を含む場合であっても、プロピレン以外のα－オレフィン成分の含有量（エチレンと炭素数４以上のα－オレフィンとの合計量）は上述のとおり１モル％以下であり、好ましくは０．３モル％以下であり、より好ましくは０．２モル％以下であり、さらに好ましくは０．１モル％以下である。上記範囲であると結晶性が向上しやすい。
　炭素数４以上のα－オレフィン成分として、例えば、１－ブテン、１－ペンテン、３－メチル－１－ペンテン、３－メチル－１－ブテン、１－ヘキセン、４－メチル－１－ペンテン、５－エチル－１－ヘキセン、１－オクテン、１－デセン、１－ドデセン、１－テトラデセン、１－ヘキサデセン、１－ヘプタデセン、１－オクタデセン、１－エイコセンなどが挙げられる。
　ポリプロピレン単独重合体は、異なる２種以上のポリプロピレン単独重合体を用いることもできる。
　以下にポリプロピレン単独重合体の好適な各種物性について記載するが、異なる２種以上のポリプロピレン単独重合体を用いる場合は各ポリプロピレン単独重合体の物性を質量平均した値が後述の数値範囲となることが好ましい。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体は、融点が１６０℃以上１７５℃以下であることが好ましく、１６４℃以上１７３℃以下であることがより好ましく、１６６℃以上１７１℃以下であることがさらに好ましい。融点が１６０℃以上であれば、熱寸法安定性、機械的強度を高くできる。融点が１７５℃以下であると、ポリプロピレン製造でのコストアップを抑制しやすく、また製膜時に破断しにくくなる。前述のポリプロピレン樹脂に結晶核剤を配合することによって、融点をより上げることもできる。
　融点は、示差走査熱量計（ＤＳＣ）にて測定しており、１～１０ｍｇのサンプルをアルミパンに詰めてセットし、窒素雰囲気下で２３０℃にて５分間融解し、走査速度－１０℃／分で３０℃まで降温した後、５分間保持し、走査速度１０℃／分で昇温した際に観察される、融解にともなう吸熱ピークの主たるピーク温度である。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体は、立体規則性の指標であるメソペンタッド分率（［ｍｍｍｍ］％）が９５．０～９９．９％であることが好ましく、９７．０～９９．７％であることがより好ましく、９７．５～９９．５％であることがさらに好ましく、９８．０～９９．３％であることが特に好ましい。９５．０％以上であると、ポリプロピレン樹脂の結晶性が高まり、基材層Ａにおける結晶の融点、結晶化度、結晶配向度が向上し、熱寸法安定性や機械的強度を高くすることができる。９９．９％以下であるとポリプロピレン製造でのコストを抑えやすく、製膜時に破断しにくくなる。メソペンタッド分率は核磁気共鳴法（所謂ＮＭＲ法）で測定される。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体のメルトフローレート（ＭＦＲ）は、ＪＩＳ　Ｋ　７２１０（１９９５）の条件Ｍ（２３０℃、２．１６ｋｇｆ）に準拠して測定した場合において、４．０～３０ｇ／１０分であることが好ましく、４．５～２５ｇ／１０分であることがより好ましく、４．８～２２ｇ／１０分であることがさらに好ましく、５．０～２０ｇ／１０分であることが特に好ましく、５．５～１０ｇ／１０分であることが最も好ましい。
　ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが４．０ｇ／１０分以上であると、基材層Ａを構成するポリプロピレン樹脂の低分子量成分量が多くなるため、ポリプロピレン樹脂の配向結晶化がより促進されること、基材層Ａにおける結晶化度がより高まりやすくなること、非晶部分のポリプロピレン分子鎖同士の絡み合いがより少なくなることから、熱寸法安定性や機械的強度を高くできる。また、ポリプロピレン樹脂のＭＦＲが３０ｇ／１０分以下であると、フィルムの製膜性を維持しやすい。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体は、重量平均分子量（Ｍｗ）が１８０，０００～５００，０００であることが好ましい。Ｍｗが１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が少なくなってしまい、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。Ｍｗはより好ましくは１９０，０００～４００，０００であり、さらに好ましくは２００，０００～３８０，０００であり、特に好ましくは２１０，０００～３５０，０００である。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０，０００～２００，０００であることが好ましい。２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。２００，０００を超えると、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。Ｍｎはより好ましくは３０，０００～１２０，０００であり、さらに好ましくは４０，０００～１１０，０００であり、特に好ましくは５０，０００～１００，０００であり、最も好ましくは６０，０００～９０，０００である。
　基材層Ａに用いられるポリプロピレン単独重合体は、分子量分布の指標であるＭｗ／Ｍｎが２．８以上１０以下であることが好ましい。より好ましくは３．０以上８．０以下であり、さらに好ましくは３．２以上６．０以下であり、特に好ましくは３．５以上５．０以下である。ポリプロピレン単独重合体のＭｗ／Ｍｎが２．８以上であると、基材層Ａを構成するポリプロピレン樹脂の低分子量成分の割合が多くなるため、ポリプロピレン樹脂の配向結晶化がより促進されること、基材層Ａにおける結晶化度がより高まりやすくなること、非晶部分のポリプロピレン分子鎖同士の絡み合いがより少なくなることから、熱寸法安定性や機械的強度を高くできる。なお、ポリプロピレン単独重合体の分子量分布は、異なる分子量の成分を多段階に一連のプラントで重合したり、異なる分子量の成分をオフラインで混練機でブレンドしたり、異なる性能をもつ触媒をブレンドして重合したり、所望の分子量分布を実現できる触媒を用いたりすることで調整することが可能である。
　（ポリプロピレン単独重合体以外）
　基材層Ａを構成するプロピレン系樹脂組成物には、添加剤やポリプロピレン単独重合体以外のその他の樹脂を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられる。その他の樹脂としては、基材層Ａで用いられるポリプロピレン単独重合体以外のポリオレフィン樹脂や、各種エラストマー等が挙げられる。これらは、多段の反応器を用いて逐次重合するか、ポリプロピレン樹脂とヘンシェルミキサーでブレンドするか、事前に溶融混錬機を用いて作製したマスターペレットを所定の濃度になるようにポリプロピレンで希釈するか、予め全量を溶融混練して使用してもよい。基材層Ａで用いられるポリプロピレン系樹脂単体だと表面抵抗値が大きすぎる場合には界面活性剤を添加して表面抵抗値を小さくしてもよい。
（２）表面層Ｂ
　表面層Ｂは、表面層Ｂの上に蒸着層やコート層などの機能層を設ける場合に機能層との密着性が高くなることが好ましく、さらに滑り性やアンチブロッキング性も付与されていることが好ましい。なお、機能層とは、コート性、意匠性、水蒸気バリア性、酸素バリア性、熱伝導性、低誘電性、高誘電性、耐熱性等の少なくとも一つの機能を有する層であり、例えば、蒸着層、コート層、印刷層などが挙げられる。
　表面層Ｂは、融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含むことが好ましい。すなわち、表面層Ｂを構成するポリプロピレン系樹脂組成物は、融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含むことが好ましい。また、表面層Ｂは、融点が１５９℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。一方、表面層Ｂにおいて、融点が１２９℃以下のポリプロピレン系樹脂は少ないことが好ましく、具体的には２０質量％以下であることが好ましく、１０質量％以下であることがより好ましく、５質量％以下であることがさらに好ましく、１質量％以下であることが特に好ましく、０質量％である（１２９℃以下のポリプロピレン系樹脂を含まない）ことが最も好ましい。なお、以下では、表面層Ｂに用いられる融点が１５９℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂を「高融点ポリプロピレン系樹脂」、融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を「中融点ポリプロピレン系樹脂」、融点が１２９℃以下のポリプロピレン系樹脂を「低融点ポリプロピレン系樹脂」ということがあり、表面層Ｂに用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は小数第一位を四捨五入した値として、高融点ポリプロピレン系樹脂、中融点ポリプロピレン系樹脂、又は低融点ポリプロピレン系樹脂に分類する。高融点ポリプロピレン系樹脂、中融点ポリプロピレン系樹脂、低融点ポリプロピレン系樹脂は、それぞれ１種のみのポリプロピレン系樹脂を用いてもよく、異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂を用いてもよい。
　表面層Ｂにおいて中融点ポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含む場合、蒸着層やコート層などとの密着性をより高めることができる。中融点ポリプロピレン系樹脂の融点が１５８℃以下であることにより、機能層との密着性を高めることができる。融点が１３０℃以上であることにより、フィルムを製膜する際の生産性が確保でき、フィルム表面の荒れを抑制することができる。中融点ポリプロピレン系樹脂は、融点が１３４℃以上１５０℃以下であることが好ましく、１３８℃以上１４３℃以下であることがより好ましい。
　中融点ポリプロピレン系樹脂の含有量が２５質量％以上であることにより、蒸着層やコート層などとの密着性を高めることができる。中融点ポリプロピレン系樹脂の含有量が８５質量％以下であることにより、フィルムの製膜する際に生産性が確保でき、フィルム表面が粗くなるのを抑制することができる。表面層Ｂは、中融点ポリプロピレン系樹脂を３０質量％以上８０質量％以下含むことがより好ましく、３５質量％以上７５質量％以下含むことがさらに好ましい。
　一方、表面層Ｂは、二軸延伸ポリプロピレンフィルムの熱寸法安定性、機械的強度を維持させるために中融点ポリプロピレン系樹脂よりも融点の高い高融点ポリプロピレン系樹脂を含むことが好ましい。高融点ポリプロピレン系樹脂は、融点が１６０℃以上１７０℃以下であることが好ましく、１６１℃以上１６５℃以下であることがより好ましい。また、表面層Ｂは、高融点ポリプロピレン系樹脂を１５質量％以上７５質量％以下含むことが好ましく、２０質量％以上７０質量％以下含むことがより好ましく、２５質量％以上６５質量％以下含むことがさらに好ましい。
　表面層Ｂに含有される全樹脂に対して、高融点ポリプロピレン系樹脂及び中融点ポリプロピレン系樹脂の合計が６０～１００質量％であることが好ましく、７０～１００質量％であることがより好ましく、８０～１００質量％であることがさらに好ましく、９０～１００質量％であることがよりさらに好ましく、９５～１００質量％であることが特に好ましく、９８～１００質量％であることが最も好ましい。
　以下、中融点ポリプロピレン系樹脂及び高融点ポリプロピレン系樹脂の好適な各種物性について記載するが、中融点ポリプロピレン系樹脂として異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂を用いる場合は、各ポリプロピレン系樹脂の物性を質量平均した値が後述の数値範囲となることが好ましく、高融点ポリプロピレン系樹脂として異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂を用いる場合は、各ポリプロピレン系樹脂の物性を質量平均した値が後述の数値範囲となることが好ましい。
　中融点ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２．１６ｋｇｆ）は、２．０ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましい。３．０ｇ／１０分以上８．０ｇ／１０分以下であることがより好ましく、４．０ｇ／１０分以上７．０ｇ／１０分以下であることがさらに好ましい。高融点ポリプロピレン系樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ；２３０℃、２．１６ｋｇｆ）は、２．０ｇ／１０分以上１０ｇ／１０分以下であることが好ましく、３．０ｇ／１０分以上６．０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。また、中融点ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲと高融点ポリプロピレン系樹脂のＭＦＲとの差が２．０ｇ／１０分以下であることが好ましく、１．５ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
　中融点ポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１８０，０００～５００，０００であることが好ましい。１９０，０００～３２０，０００であることがより好ましく、２００，０００～３００，０００であることがさらに好ましく、２３０，０００～２６０，０００であることが特に好ましい。Ｍｗが１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が少なくなりすぎるため、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。
　高融点ポリプロピレン系樹脂のＭｗは、１８０，０００～５００，０００であることが好ましい。２１０，０００～４００，０００であることがより好ましく、２４０，０００～３５０，０００であることがさらに好ましく、２７０，０００～３２０，０００であることが特に好ましい。Ｍｗが１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が少なくなりすぎるため、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。また、中融点ポリプロピレン系樹脂のＭｗよりも高融点ポリプロピレン系樹脂のＭｗが大きい方が好ましい。
　中融点ポリプロピレン系樹脂の数平均分子量（Ｍｎ）は、２０，０００～２００，０００であることが好ましい。３０，０００～８０，０００であることがより好ましく、４０，０００～７０，０００であることがさらに好ましく、４５，０００～５５，０００であることが特に好ましい。Ｍｎが２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。Ｍｎが２００，０００を超えると高温での熱収縮率が低減するおそれがある。
　高融点ポリプロピレン系樹脂のＭｎは、２０，０００～２００，０００であることが好ましい。３０，０００～８０，０００であることがより好ましく、４０，０００～７０，０００であることがさらに好ましく、５０，０００～６０，０００であることが特に好ましい。Ｍｎが２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなるおそれがある。Ｍｎが２００，０００を超えると高温での熱収縮率が低減するおそれがある。また、中融点ポリプロピレン系樹脂のＭｎよりも高融点ポリプロピレン系樹脂のＭｎが大きい方が好ましい。
　中融点ポリプロピレン系樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２．８以上１０以下であることが好ましく、３．２以上９．０以下であることがより好ましく、３．５以上９．０以下であることがさらに好ましく、４．０以上８．０以下であることが特に好ましく、４．５以上６．０以下であることが最も好ましい。高融点ポリプロピレン系樹脂の分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、２．８以上１０以下であることが好ましく、３．２以上９．０以下であることがより好ましく、３．５以上９．０以下であることがさらに好ましく、３．７以上８．０以下であることが特に好ましく、４．０以上６．０以下であることが最も好ましい。また、中融点ポリプロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎよりも高融点ポリプロピレン系樹脂のＭｗ／Ｍｎが大きい方が好ましい。
　高融点ポリプロピレン系樹脂、中融点ポリプロピレン系樹脂、低融点ポリプロピレン系樹脂は、チーグラー・ナッタ触媒やメタロセン触媒等の公知の触媒を用いて、原料のプロピレンを重合させることにより得られる。融点が１３０℃以上１５８℃以下である中融点ポリプロピレン系樹脂を得るために、エチレン及び／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合してもよく、使用する触媒によって立体規則性を低くしたポリプロピレン系樹脂を用いてもよいが、エチレン及び／または炭素数４以上のα－オレフィンを共重合しなくても中融点ポリプロピレン系樹脂を得ることはできる。中融点ポリプロピレン系樹脂中におけるプロピレン以外のα－オレフィン成分の含有量（エチレンと炭素数４以上のα－オレフィンとの合計量）は０～１５モル％であることが好ましく、２～１０モル％であることがより好ましい。
　表面層Ｂに滑り性及びアンチブロッキング性を付与する観点から、表面層Ｂはアンチブロッキング剤を含むことが好ましい。また、表面層Ｂには、アンチブロッキング剤以外のその他の添加剤やポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂を含有させてもよい。その他の添加剤としては、例えば、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられる。その他の樹脂としては、表面層Ｂで用いられるポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂や各種エラストマー等が挙げられる。これらは、多段の反応器を用いて逐次重合してもよく、ポリプロピレン樹脂とヘンシェルミキサーでブレンドしてもよく、事前に溶融混錬機を用いて作製したマスターペレットを所定の濃度になるようにポリプロピレンで希釈してもよく、予め全量を溶融混練して使用してもよい。表面層Ｂに含有される全樹脂に対して、高融点ポリプロピレン系樹脂及び中融点ポリプロピレン系樹脂の合計が７０～１００質量％であることが好ましく、８０～１００質量％であることがより好ましく、９０～１００質量％であることがさらに好ましく、９５～１００質量％であることが特に好ましく、９８～１００質量％であることが最も好ましい。
　アンチブロッキング剤は、細孔容積が０．２ｍＬ／ｇ～３ｍＬ／ｇの粒子が好ましく、０．５ｍＬ／ｇ～２．５ｍＬ／ｇの粒子がより好ましく、１．１ｍＬ／ｇ～１．８ｍＬ／ｇの粒子がさらに好ましい。アンチブロッキング剤としては、無機系及び有機系の粒子の中から、適宜選択して使用することができる。これらの中でも、ケイ素化合物を用いるのが特に好ましい。ケイ素化合物の例として、例えば、シリカ、ケイ酸塩、シロキサン結合による主骨格を有する化合物を挙げることができる。特に多孔質シリカの粒子が好ましい。多孔質シリカを用いる場合、細孔容積が０．８ｍＬ／ｇ～２ｍＬ／ｇのものが好ましく、１．１ｍＬ／ｇ～１．８ｍＬ／ｇのものがより好ましい。
　粒子形状は球形でも不定形でも良く、不定形を用いるのが好ましい。粒子の好ましい平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以上４μｍ以下である。平均粒径は、走査型電子顕微鏡で写真撮影し、イメージアナライザー装置を用いて水平方向のフェレ径を測定し、その平均値とする。
　アンチブロッキング剤の含有量は、表面層Ｂの全質量中１００ｐｐｍ以上１００００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３００ｐｐｍ以上６０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、８００ｐｐｍ以上４０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１２００ｐｐｍ以上２７００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。上記範囲内とすることにより、表面層Ｂの三次元平均粗さやマルテンス硬度を後述の所定の範囲内とすることができる。１００ｐｐｍ以上ではフィルムの滑り性や耐ブロッキング性が優れ、１００００ｐｐｍ以下ではアンチブロッキング剤の過剰な添加による光透過性の低下や機能層を積層する際にアンチブロッキング剤が機能層を貫通したり、表面層Ｂからはみ出ているアンチブロッキング剤が原因で表面層Ｂ近傍に形成される機能層が疎となることが起きにくく、バリア性低下や密着不良が生じにくい。
　表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の脱落率は、１０％以下であり、８％以下であることが好ましく、６％以下であることがより好ましく、４％以下であることがさらに好ましい。脱落率が１０％以下であることにより、コーティングや蒸着などの後加工におけるガイドロールの汚れが抑制できる。また、アンチブロッキング剤の脱落によるボイドの発生を抑制でき、金属及び／又は金属酸化物を蒸着した場合にガスバリア性に優れた積層体が得られる。脱落率の下限は特に限定されないが、例えば０．３％以上である。
（３）表面層Ｃ
　表面層Ｃは、任意でもうけられる層であり、主に滑り性及びアンチブロッキング性を発現させるための層である。表面層Ｃに用いられるポリプロピレン系樹脂の融点は、熱寸法安定性、機械的強度、生産性を維持させるために、１５０℃以上であることが好ましい。また、融点が１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂であれば、経済的に容易に入手可能であり、表面層Ｃからアンチブロッキング剤が脱落するのを抑制することができる。
　表面層Ｃは、融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂とアンチブロッキング剤を含むポリプロピレン系樹脂組成物からなることが好ましい。融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂は１種のみのポリプロピレン系樹脂を用いてもよく、異なる２種以上のポリプロピレン系樹脂を用いてもよい。表面層Ｃにおいて、融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂とアンチブロッキング剤との合計が９０～１００質量％であることが好ましく、９５～１００質量％であることがより好ましく、９８～１００質量％であることがさらに好ましい。表面層Ｃに用いられる該ポリプロピレン系樹脂の融点は、１５４～１７０℃であることが好ましく、１５８～１６５℃であることがより好ましい。
　融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂は、ポリプロピレン単独重合体（プロピレン以外のα－オレフィン成分を全く含まないポリプロピレン単独重合体及び／又は１モル％以下のプロピレン以外のα－オレフィン成分と９９モル％以上のプロピレンとを構成単位とするポリプロピレン共重合体）であることが好ましい。
　以下に融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂の好適な各種物性について記載するが、異なる２種以上の融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂を用いる場合は各ポリプロピレン系樹脂の物性を質量平均した値が後述の数値範囲となることが好ましい。
　表面層Ｃに用いられる融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、１８０，０００～５００，０００であることが好ましい。Ｍｗが１８０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。Ｍｗが５００，０００を超えると、分子量１０万以下の成分の量が少なくなってしまい、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。Ｍｗはより好ましくは１９０，０００～４００，０００であり、さらに好ましくは２３０，０００～３８０，０００であり、特に好ましくは２７０，０００～３５０，０００である。
　表面層Ｃに用いられる融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂は、数平均分子量（Ｍｎ）が２０，０００～２００，０００であることが好ましい。Ｍｎは２０，０００より小さいと、溶融粘度が低いため、キャスト時に安定せず、製膜性が悪くなることがある。Ｍｎは２００，０００を超えると、高温での熱収縮率が低減するおそれがある。Ｍｎはより好ましくは３０，０００～８０，０００であり、さらに好ましくは４０，０００～７０，０００であり、特に好ましくは５０，０００～６０，０００である。
　表面層Ｃに用いられる融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂は、分子量分布の指標であるＭｗ／Ｍｎが２．８以上１０以下が好ましい。より好ましくは３．２以上８．０以下、さらに好ましくは３．５以上７．０以下であり、特に好ましくは４．０以上６．０以下である。
　表面層Ｃには、添加剤や融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂以外のその他の樹脂を含有させてもよい。添加剤としては、例えば、アンチブロッキング剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、造核剤、粘着剤、防曇剤、難燃剤、無機または有機の充填剤等が挙げられ、表面層Ｃに滑り性及びアンチブロッキング性を付与する観点から、表面層Ｃはアンチブロッキング剤を含むことが好ましい。その他の樹脂としては、融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂以外のポリオレフィン系樹脂や各種エラストマー等が挙げられる。これらは、多段の反応器を用いて逐次重合してもよく、ポリプロピレン樹脂とヘンシェルミキサーでブレンドしてもよく、事前に溶融混錬機を用いて作製したマスターペレットを所定の濃度になるようにポリプロピレンで希釈してもよく、予め全量を溶融混練して使用してもよい。表面層Ｃに含有される全樹脂において、融点が１５０℃以上１７５℃以下のポリプロピレン系樹脂が８０～１００質量％であることが好ましく、９０～１００質量％であることがより好ましく、９５～１００質量％であることがさらに好ましく、９８～１００質量％であることが特に好ましい。
　アンチブロッキング剤は、細孔容積が０．２ｍＬ／ｇ～３ｍＬ／ｇの粒子が好ましく、０．５ｍＬ／ｇ～２．５ｍＬ／ｇの粒子がより好ましく、１．１ｍＬ／ｇ～１．８ｍＬ／ｇの粒子がさらに好ましい。アンチブロッキング剤としては、無機系及び有機系の粒子の中から、適宜選択して使用することができる。これらの中でも、ケイ素化合物を用いるのが特に好ましい。ケイ素化合物の例として、例えば、シリカ、ケイ酸塩、シロキサン結合による主骨格を有する化合物を挙げることができる。特に多孔質シリカの粒子が好ましい。多孔質シリカを用いる場合、細孔容積が０．８ｍＬ／ｇ～２ｍＬ／ｇのものが好ましく、１．１ｍＬ／ｇ～１．８ｍＬ／ｇのものがより好ましい。表面層Ｃに含まれるアンチブロッキング剤は、表面層Ｂに含まれるアンチブロッキング剤と同じものを使用することが好ましい。
　粒子形状は球形でも不定形でも良く、不定形を用いるのが好ましい。粒子の好ましい平均粒径は１μｍ以上５μｍ以下であり、より好ましくは２μｍ以上４μｍ以下である。平均粒径は、走査型電子顕微鏡で写真撮影し、イメージアナライザー装置を用いて水平方向のフェレ径を測定し、その平均値とする。
　アンチブロッキング剤の含有量は、表面層Ｃの全質量中１００ｐｐｍ以上１００００ｐｐｍ以下であることが好ましく、３００ｐｐｍ以上６０００ｐｐｍ以下であることがより好ましく、８００ｐｐｍ以上４０００ｐｐｍ以下であることがさらに好ましく、１５００ｐｐｍ以上３０００ｐｐｍ以下であることが特に好ましい。上記範囲内とすることにより、表面層Ｃの三次元平均粗さやマルテンス硬度を後述の所定の範囲内とすることができる。１００ｐｐｍ以上ではフィルムの滑り性や耐ブロッキング性が優れ、１００００ｐｐｍ以下ではアンチブロッキング剤の過剰な添加による透過性の低下や機能層を積層する際にアンチブロッキング剤が機能層を貫通したり、表面層Ｃからはみ出ているアンチブロッキング剤が原因で表面層Ｂ近傍に形成される機能層が疎となりにくく、バリア性低下や密着不良が生じにくい。表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の含有量は表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の含有量より多いことが好ましい。
　表面層Ｃにアンチブロッキング剤を含む場合、表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の脱落率は、１０％以下であることが好ましく、８％以下であることがより好ましく、６％以下であることがさらに好ましく、４％以下であることが特に好ましい。脱落率が１０％以下であれば、コーティングや蒸着などの後加工におけるガイドロールの汚れが抑制できる。また、アンチブロッキング剤の脱落によるボイドの発生を抑制でき、金属及び／又は金属酸化物を蒸着した場合にガスバリア性に優れたものが得られる。脱落率の下限は特に限定されないが、例えば０．３％以上である。
（４）二軸配向ポリプロピレンフィルムの層構成及び厚み構成
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、基材層Ａの一方の面に表面層Ｂを有するが、基材層Ａの表面に表面層Ｂが直接積層されていてもよく、基材層Ａと表面層Ｂとの間に他の層を介していてもよい。また、基材層Ａの他方の面に表面層Ｃを有する場合、基材層Ａの表面に表面層Ｃが直接積層されていてもよく、基材層Ａと表面層Ｃとの間に他の層を介していてもよい。例えば、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、表面層Ｂ／基材層Ａのみの２層構造でもよく、表面層Ｂ／基材層Ａ／表面層Ｃのみの３層構造でもよく、基材層Ａ、表面層Ｂ、表面層Ｃ以外の層を含む４層以上の多層構造であってもよい。４層構造としては、例えば、表面層Ｂ／中間層Ｄ／基材層Ａ／表面層Ｃが挙げられ、中間層Ｄを設けることにより、基材層Ａと表面層Ｂとの密着力をさらに高めることができる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム全体の厚みは５～１００μｍであることが好ましく、１０～８０μｍであることがより好ましく、１８～５０μｍであることがさらに好ましい。上記範囲内であれば、フィルムの剛性が十分あり、包装用や工業用の基材として好適である。
　表面層Ｂの厚みは、０．３μｍ～１０μｍであることが好ましく、０．５μｍ～３μｍであることがより好ましく、０．８μｍ～２μｍであることがさらに好ましい。０．３μｍ以上の厚みであれば、表面層Ｂと機能層との密着性を高めることができ、蒸着加工やコート加工などの機能層の付与が必要な包装用や工業用の基材として好適である。表面層Ｂの厚みが１０μｍより厚い場合、相対的に基材層Ａの厚み比率が低くなってしまうおそれがあり、その結果、フィルムの剛性や熱寸法安定性が低下するおそれがある。
　表面層Ｃを有する場合、表面層Ｃの厚みは、０．３μｍ～１０μｍであることが好ましく、０．５μｍ～５μｍであることがより好ましく、０．８μｍ～３μｍであることがさらに好ましい。０．３μｍ以上の厚みであれば、フィルムの滑り性、加工性を確保しやすい。表面層Ｃの厚みが１０μｍよりも厚い場合、相対的に基材層Ａの厚み比率が低くなってしまうおそれがあり、その結果、フィルムの剛性や熱寸法安定性が低下するおそれがある。
　基材層Ａの厚みは、５～９０μｍであることが好ましく、１０～５０μｍであることがより好ましく、１５～３０μｍであることがさらに好ましい。５μｍ以上の厚みであれば、フィルムの熱寸法安定性や機械的強度を高めることができる。基材層Ａの厚みが９０μｍよりも厚い場合、熱寸法安定性や機械的強度を高めることはできるが、その効果が飽和してしまうおそれがある。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、基材層Ａ、表面層Ｂ等の各層を構成するポリプロピレン系樹脂組成物をそれぞれ別々の押出機により溶融押し出しし、ダイスから共押出しして、冷却ロールで冷却して、未延伸シートを形成し、その未延伸シートを長手方向（ＭＤ）及び幅方向（ＴＤ）に延伸した後、熱固定処理することによって得ることができる。
　溶融押出し温度は２００～２８０℃程度が好ましく、この温度範囲内でＡ、Ｂ層を共押出しする場合に層を乱さずに良好な外観のフィルムを得るには、基材層ＡのＭＦＲと表面層ＢのＭＦＲとの差（以下、ＭＦＲ差という）が５．０ｇ／１０分以下となるようにすることが好ましい。ＭＦＲ差が５．０ｇ／１０分より大きいと層が乱れて外観不良となりやすい。より好ましくは４．０ｇ／１０分以下、さらに好ましくは３．０ｇ／１０分以下である。また、表面層Ｃを有する場合、基材層Ａ、表面層Ｂ、表面層Ｃを構成するポリプロピレン系樹脂組成物の３つの中の最大のＭＦＲと最小のＭＦＲとの差が５．０ｇ／１０分以下となるようにすることが好ましく、３．０ｇ／１０分以下であることがより好ましい。
　冷却ロール表面温度は２５～５０℃が好ましく、３０～４５℃がより好ましい。冷却ロール温度が５０℃以下であると、未延伸シートの結晶化と球晶の成長が抑制できるため、延伸倍率を高くできるので高い引張弾性率のフィルムを得ることができる。また、球晶に由来する表面の大きな凹凸の発生を抑制でき、適切な表面粗さのフィルムを得ることができる。
　長手方向（ＭＤ）の延伸倍率の下限は、好ましくは３．５倍以上であり、より好ましくは４倍以上である。３．５倍以上であると厚み斑を少なくできる。ＭＤの延伸倍率の上限は好ましくは８倍以下であり、より好ましくは７倍以下である。８倍以下であると引き続き行うＴＤ延伸で破断が起きにくく生産しやすい。
　ＭＤの延伸温度の下限は１２０℃以上が好ましく、１３０℃以上がより好ましく、１３５℃以上がさらに好ましい。１２０℃以上であると、厚みムラが大きくなりにくく、フィルムの表面荒れが起こりにくい。ＭＤの延伸温度が高い方が、アンチブロッキング剤粒子の周りにボイドができにくく、フィルム表面のアンチブロッキング剤粒子の脱落による加工時のロール汚れを防止できる。また、アルミニウム蒸着した場合に良好なガスバリア性が得られる。
　ＭＤの延伸温度の上限は１５０℃以下が好ましく、より好ましくは１４５℃以下であり、さらに好ましくは１４０℃以下である。ＭＤの延伸温度が高過ぎると、ＭＤの延伸ロールにフィルムが粘着し始めてスティックスリップし、フィルムに斑や表面の荒れが発生するおそれがある。更にＭＤの延伸温度を高くすると延伸ロールにフィルムが粘着して延伸できなくなるおそれがある。
　幅方向（ＴＤ）の延伸倍率の下限は好ましくは６倍以上であり、より好ましくは７倍以上であり、さらに好ましくは８倍以上である。６倍以上であると厚み斑が大きくなりにくい。ＴＤ延伸倍率の上限は好ましくは１５倍以下であり、より好ましくは１３倍以下であり、さらに好ましくは１１倍以下である。上記を超えると熱収縮率が高くなったり、延伸時に破断が多くなるおそれがある。
　基材層Ａを構成するポリプロピレン単独重合体のメソペンタッド分率が高くない場合、ＴＤ延伸での予熱温度は延伸温度より１～５℃高く設定することが好ましい。基材層Ａを構成するポリプロピレン単独重合体のメソペンタッド分率が高い場合は、ＴＤ延伸での予熱温度を速やかに延伸温度付近に上げるため、ＴＤ延伸での予熱温度は延伸温度より７～２０℃高く設定することが好ましい。ＴＤの延伸温度の下限は好ましくは１５０℃以上であり、より好ましくは１５２℃以上であり、さらに好ましくは１５４℃以上、特に好ましくは１５６℃以上である。１５０℃以上であると充分に軟化しやすく、破断したり、熱収縮率が高くなりにくい。ＴＤ延伸温度の上限は好ましくは１７０℃以下であり、より好ましくは１６８℃以下であり、さらに好ましくは１６６℃以下である。
　熱収縮率を低くするためには熱固定温度は高い方が好ましく、より好ましくは１６０℃以上であり、さらに好ましくは１６２℃以上である。１６０℃以上であると熱収縮率が高くなりにくく、熱収縮率を低くするために長時間の処理を行う必要がない。熱固定温度の上限は好ましくは１８０℃以下であり、より好ましくは１７５℃以下である。１８０℃以下であると低分子成分の融解や、再結晶化による配向の低下が起こりにくく、表面荒れやフィルムの白化が起こりにくい。
　熱固定時には緩和（リラックス）させることが好ましい。リラックス率の下限は好ましくは２％以上であり、より好ましくは３％以上であり、さらに好ましくは５％以上である。２％以上であると熱収縮率が高くなりにくい。リラックス率の上限は好ましくは１０％以下であり、より好ましくは８％以下である。１０％以下であると厚みムラが大きくなりにくい。
　さらに、熱収縮率を低下させるために、上記の工程で製造されたフィルムを一旦ロール状に巻き取った後、オフラインでアニールさせることもできる。
　こうして得られたフィルムに、必要に応じて、コロナ放電、プラズマ処理、火炎処理等を施した後、ワインダーで巻き取ることにより本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムロールを得ることができる。
　なお、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの製造方法は上記の製造方法に限定されない。
（５）本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの各種特性
（ヘイズ）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムのヘイズは、８％以下が好ましく、５％以下がより好ましく、４％以下がさらに好ましく、３％以下が特に好ましい。上記範囲であると透明性が要求される用途で使いやすい。ヘイズは延伸温度、熱固定温度が高すぎる場合、冷却ロール温度が高く未延伸（原反）シートの冷却速度が遅い場合、分子量１０万以下である低分子量成分が多すぎる場合等に悪くなる傾向があり、これらの条件を調整することで上記の範囲内とすることが出来る。
（引張弾性率）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向の引張弾性率は、１．０ＧＰａ以上が好ましく、１．５ＧＰａ以上がより好ましく、１．８ＧＰａ以上がさらに好ましく、２．０ＧＰａ以上が特に好ましい。上限は特に限定されず、例えば、５．０ＧＰａ以下である。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの幅方向の引張弾性率は、３．０ＧＰａ以上であることが好ましく、３．２ＧＰａ以上であることがより好ましく、３．５ＧＰａ以上であることがさらに好ましい。上限は特に限定されず、例えば、１０ＧＰａ以下である。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向と幅方向の引張弾性率の和は５．８～１２．０Ｐａであることが好ましく、６．０～１０．０ＧＰａであることがより好ましい。
　引張弾性率が上記範囲であれば、腰が強くなり、フィルム厚みが薄くても使用でき、ひいてはコストを低減することが可能となる。
　なお、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムにおける「長手方向」とは、フィルム製造工程における流れ方向に対応する方向であり、「幅方向」とは、前記のフィルム製造工程における流れ方向と直交する方向であり、以下も同様である。
（熱収縮率）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの１５０℃での長手方向の熱収縮率は、１５．０％以下が好ましく、９．０％以下であることがより好ましく、７．０％以下であることがさらに好ましく、５．０％以下が特に好ましい。１５０℃での長手方向の熱収縮率の下限は０％以上であることが好ましい。上記範囲であれば、高温にさらされる可能性のある用途でも使用できる。また、フィルムに機能層を積層した場合であっても機能層のバリア性の低下を抑制でき、その結果、積層体のバリア性を高めることができる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの１５０℃での幅方向の熱収縮率は、２０．０％以下であることが好ましく、１０．０％以下がより好ましく、８．０％以下であることがさらに好ましい。１５０℃での幅方向の熱収縮率の下限は０％以上であることが好ましい。上記範囲であれば、高温にさらされる可能性のある用途でも使用できる。また、フィルムに機能層を積層した場合であっても機能層のバリア性の低下を抑制でき、その結果、積層体のバリア性を高めることができる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの１５０℃での長手方向及び幅方向の熱収縮率の和は、２５．０％以下であり、２３．０％以下が好ましく、２０．０％以下であることがより好ましく、１５．０％以下であることがさらに好ましく、１２．０％以下であることが特に好ましい。１５０℃での長手方向及び幅方向の熱収縮率の和の下限は０％以上である。上記範囲であれば、高温にさらされる可能性のある用途でも使用できる。また、フィルムに機能層を積層した場合であっても機能層のバリア性の低下を抑制でき、その結果、積層体のバリア性を高めることができる。
（濡れ張力）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂの表面の濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であり、３８ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、４０ｍＮ／ｍ以上がより好ましい。濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上であると機能層との密着性が向上する。濡れ張力を３６ｍＮ／ｍ以上とするには、コロナ処理、火炎処理などの物理化学的な表面処理を行うことが好ましい。コロナ処理では、予熱ロール、処理ロールを用い、空中で放電を行うことが好ましい。濡れ張力は高すぎると滑り性やアンチブロッキング性が悪化する場合があるので４６ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｃの表面の濡れ張力は、表面層Ｃの上にさらに他の素材が積層される場合は、表面層Ｂと同様に、３６ｍＮ／ｍ以上であることが好ましく、３８ｍＮ／ｍ以上であることがより好ましく、４０ｍＮ／ｍ以上であることがさらに好ましい。濡れ張力は高すぎると滑り性やアンチブロッキング性が悪化する場合があるので４６ｍＮ／ｍ以下であることが好ましい。表面層Ｃの表面に他の素材が積層されない場合は、３２ｍＮ／ｍ以下であることが滑り性やアンチブロッキング性の点で好ましい。
（表面抵抗値）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂの表面抵抗値は１４ＬｏｇΩ以上であることが好ましく、１４．５ＬｏｇΩ以上であることがより好ましく、１５ＬｏｇΩ以上であることがさらに好ましい。フィルムが帯電防止剤などの添加剤や不純物を含んでいると表面抵抗値が１４ＬｏｇΩ未満となるので、接着性が悪くなる場合がある。表面抵抗値は１４ＬｏｇΩ以上であると機能層との密着性の点で好ましい。表面層Ｂの表面抵抗値の好ましい上限は、特に限定されないが、製造上１８ＬｏｇΩ以下である。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｃの表面抵抗値は１４ＬｏｇΩ以上であることが好ましく、１４．５ＬｏｇΩ以上であることがより好ましく、１５ＬｏｇΩ以上であることがさらに好ましい。フィルムが帯電防止剤などの添加剤や不純物を含んでいると表面抵抗値が１４ＬｏｇΩ未満となるので、接着性が悪くなる場合がある。表面抵抗値は１４ＬｏｇΩ以上であると機能層との密着性の点で好ましい。表面層Ｃの表面抵抗値の好ましい上限は、特に限定されないが、製造上１８ＬｏｇΩ以下である。
（マルテンス硬さ）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂのマルテンス硬さは２４８Ｎ／ｍｍ２以下であり、好ましくは２４５Ｎ／ｍｍ２以下であり、より好ましくは２３０Ｎ／ｍｍ２以下であり、さらに好ましくは２１０Ｎ／ｍｍ２以下である。
　表面層Ｂのマルテンス硬さが２４８Ｎ／ｍｍ２以下であることにより、表面層Ｂと機能層との密着力が向上する。さらにフィルム全体の厚みに対する表面層Ｂの厚みの比率を小さくしても密着性を向上しやすい。表面層Ｂに融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含むポリプロピレン系樹脂とすることでマルテンス硬さを２４８Ｎ／ｍｍ２以下にしやすくなる。また、フィルムの延伸倍率を低くするなどの製膜条件の調整で分子鎖の配向結晶化を下げることでもマルテンス硬さを下げることが可能である。表面層Ｂのマルテンス硬さの下限は、１５０Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましく、１６５Ｎ／ｍｍ２以上であることがより好ましい。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｃのマルテンス硬さは２５０Ｎ／ｍｍ２以上であることが好ましく、より好ましくは２６０Ｎ／ｍｍ２以上であり、さらに好ましくは２７０Ｎ／ｍｍ２以上である。表面層Ｃのマルテンス硬さの上限は、３５０Ｎ／ｍｍ２以下が好ましく、３００Ｎ／ｍｍ２以下がより好ましい。
　表面層Ｂのマルテンス硬さは、ダイナミック超微小硬度計を使用し、後述の実施例に記載した条件で測定した表面層Ｂの硬さを示すものである。表面層Ｃのマルテンス硬さも同様の測定方法である。
（三次元平均粗さ）
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂの三次元平均粗さＳＲａは、１０ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましく、１３ｎｍ以上９０ｎｍ以下であることがより好ましく、１５ｎｍ以上８０ｎｍ以下であることがさらに好ましく、１７ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることが特に好ましく、１９ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることが最も好ましい。表面層Ｂの三次元平均粗さが１０ｎｍ以上であると、フィルムの滑り性が良好で、ロールとして巻取る時や蒸着加工などの後加工においてシワの発生を抑制できる。また、三次元平均粗さが１００ｎｍ以下であると、フィルムの透明性が良好で、ロールとして巻取る時や蒸着加工などの後加工においてフィルムが滑りすぎて作業性が悪化することを抑制できる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｃの三次元平均粗さＳＲａは、１５ｎｍ以上１００ｎｍ以下であることが好ましく、２０ｎｍ以上７０ｎｍ以下であることがより好ましく、３０ｎｍ以上５０ｎｍ以下であることがさらに好ましい。表面層Ｃの三次元平均粗さが１５ｎｍ以上であると、フィルムの滑り性が良好で、ロールとして巻取る時や蒸着加工などの後加工においてシワの発生を抑制できる。また、三次元平均粗さが１００ｎｍ以下であると、フィルムの透明性が良好で、ロールとして巻取る時や蒸着加工などの後加工においてフィルムが滑りすぎて作業性が悪化することを抑制できる。
（６）さらに機能層を設けた積層体
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、包装用に限定されず、工業用として用いることが可能である。また、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムのガスバリア性や意匠性を高めたいときは、蒸着層、コート層、印刷層などの機能層を設けた積層体とすることができる。
　蒸着層の材料は、金属及び／又は金属酸化物であることが好ましく、アルミニウム、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯｘ（Ｘ＜２）、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の混合物、又はＡｌとＳｉＯ２の混合物であることがより好ましく、アルミニウム又はＡｌとＳｉＯ２の混合物であることがさらに好ましい。蒸着層の厚みは５～４０ｎｍであることが好ましく、１０～３０ｎｍであることがより好ましい。
　ガスバリア性を高めたいときは、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに蒸着層および／またはコート層を積層することが好ましい。
　蒸着層の作製には、真空蒸着法、スパッタ法、イオンプレーティング法などのＰＶＤ法（物理蒸着法）、あるいは、ＣＶＤ法（化学蒸着法）などの公知の製法であれば特に限定されないが、物理蒸着法であることが好ましく、真空蒸着法であることがより好ましい。例えば、真空蒸着法においては、蒸着材料としてアルミニウム、Ａｌ２Ｏ３、ＳｉＯｘ（Ｘ＜２）、Ａｌ２Ｏ３とＳｉＯ２の混合物、ＡｌとＳｉＯ２の混合物等を用いることができ、加熱方式としては、抵抗加熱、高周波誘導加熱、電子ビーム加熱等の公知の方式を用いることができる。また、反応性ガスとして、酸素、窒素、水蒸気等を導入してもよく、オゾン添加、イオンアシスト等の手段を用いた反応性蒸着を用いてもよい。また、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムにバイアス等を加えたり、本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムの温度を上下させたりする等、本発明の目的を損なわない限りにおいて作製条件を変更してもよい。スパッタ法やＣＶＤ法等の他の作製方法でも同様である。
　ガスバリア性を高めたいときのコート層の材料として、ポリ塩化ビニリデン、ナイロン、ブタンジオール－ビニルアルコール共重合体、エチレン－ビニルアルコール共重合体、ポリビニルアルコールなどが挙げられる。コート層の場合は乾燥後のコート量が０．０３～３ｇ／ｍ２であることが好ましく、０．１～０．３ｇ／ｍ２であることがより好ましい。
　蒸着層を設けた蒸着フィルムの温度２３℃、相対湿度６５％下における酸素透過度の上限は、５０ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａであることが好ましく、より好ましくは３９ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａであり、さらに好ましくは３０ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａであり、特に好ましくは２５ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａである。酸素透過度の上限が５０ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａであると、酸素により劣化する物質や食品の保存性に優れる。温度２３℃、相対湿度６５％における蒸着フィルムの酸素透過度の下限は、特に限定されないが、生産性の点から、好ましくは０．１ｍＬ／ｍ２／ｄａｙ／ＭＰａである。
（７）ヒートシール性積層体
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム又はそれに蒸着層及び／またはコート層を設けた積層体は、包装などに使用する場合、ヒートシール性フィルムを積層したヒートシール性積層体として、包装袋に加工することができる。ヒートシール性フィルムとしては、例えば、低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、エチレン－酢酸ビニル共重合体、ポリプロピレン、ポリエステルからなる未延伸フィルム、一軸延伸フィルム、二軸延伸フィルムが挙げられる。特に低密度ポリエチレン、線状低密度ポリエチレン、ポリプロピレンのいずれからなる未延伸フィルムまたは一軸延伸フィルムが好ましい。
　ヒートシール性フィルムを積層する面は、表面層Ｂ側、反表面層Ｂ側のいずれでも構わない。ヒートシール性フィルムは接着剤層を介して積層することが好ましい。接着剤としては、エステル系接着剤、ウレタン系接着剤、アクリル系接着剤、ポリエチレンイミン系接着剤などが使用できる。積層方法としては、ドライラミネート法、押出しラミネート法、共押出法などが適用できる。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム又はそれに蒸着層及び／またはコート層を設けた積層体にヒートシール性フィルムを積層したものを加工した包装袋は、飲食品、医薬品、洗剤、シャンプー、オイル、歯磨き、接着剤、粘着剤等の種々の物品に対して、充填包装適性、保存適性に優れた包装容器として使用できる。
　本発明のヒートシール性積層体の層構成の例としては、／で層構成の境界を表わすと、例えば、ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／接／Ａｌ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／接／Ａｌ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／Ａｌ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／Ａｌ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／Ａｌ／接／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／Ａｌ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／Ａｌ／接／ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／ＰＥ／Ａｌ／ＰＥ／ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／ＣＰＰ、ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／Ａｌ／接／ＣＰＰ、ＰＥＴ／接／Ａｌ／接／ＯＰＰ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／接／ＰＥＴ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＰＥＴ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＰＥＴ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／／Ａｌ／／ＰＥＴ／／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／Ａｌ／接／ＰＥＴ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／ＣＰＰ、ＯＰＰ／ＰＥ／Ａｌ／ＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／Ａｌ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／一般ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＥＶＯＨ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／ＥＶＯＨ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／接／アルミ又は無機酸化物蒸着ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、一般ＯＰＰ／接／アルミ又は無機酸化物蒸着ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ又は無機酸化物蒸着一般ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ又は無機酸化物蒸着ＰＥＴ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＯＰＰ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＰＥＴ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／アルミ蒸着ＯＰＰ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／ＰＥ／アルミ蒸着ＰＥＴ／ＰＥ／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＯＰＰ／接／ＣＰＰ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＰＥＴ／接／ＣＰＰ、ＰＥＴ／接／アルミ蒸着ＰＥＴ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＣＰＰ／接／ＯＰＰ／接／ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＬＬＤＰＥ、ＯＰＰ／接／アルミ蒸着ＣＰＰなどが挙げられる。
　なお上記層構成に用いた各略称は以下の通りであり、「アルミ蒸着」はアルミニウムがフィルムに蒸着されていることを表わし、「無機酸化物蒸着」は無機酸化物がフィルムに蒸着されていることを表わし、「アルミ又は無機酸化物蒸着」はアルミニウム又は無機酸化物がフィルムに蒸着されていることを表わす。
　ＯＰＰ：本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルム
　ＰＥＴ：延伸ポリエチレンテレフタレートフィルム
　ＬＬＤＰＥ：未延伸線状低密度ポリエチレンフィルム
　ＰＥ：ＬＬＤＰＥ以外のポリエチレンフィルム
　ＣＰＰ：未延伸ポリプロピレンフィルム
　一般ＯＰＰ：従来から市販されている延伸ポリプロピレンフィルム
　Ａｌ：アルミニウム箔
　ＥＶＯＨ：エチレン－ビニルアルコール共重合樹脂フィルム
　接：フィルム同士を接着させる接着剤層
　本願は、２０２３年１月３０日に出願された日本国特許出願第２０２３－０１２３４６号に基づく優先権の利益を主張するものである。２０２３年１月３０日に出願された日本国特許出願第２０２３－０１２３４６号の明細書の全内容が、本願に参考のため援用される。
　以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はもとよりこれらの実施例に限定されるものではない。
（測定方法）
　実施例及び比較例で用いた原料や得られたフィルムの物性は、以下の方法で測定した。なお、以下の１）～４）では各層で用いられているポリプロピレン系樹脂の物性を、５）～１７）では二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性を、１８）～２１）では二軸配向ポリプロピレンフィルムに機能層などの他の層を積層した場合の物性を測定した。
　１）融点
　ＳＩＩ製示差走査型熱量計（ＤＳＣ）を用い、１０ｍｇのサンプルをアルミパンに詰めてセットし、窒素雰囲気下で２３０℃にて５分間融解し、走査速度－１０℃／分で３０℃まで降温した後、５分間保持し、走査速度１０℃／分で昇温し、融解にともなう吸熱ピークの主たるピーク温度を融点とした。
　２）メソペンタッド分率（ｍｍｍｍ）
　メソペンタッド分率の測定は１３Ｃ－ＮＭＲを用いて行った。メソペンタッド分率は、「Ｚａｍｂｅｌｌｉら、Ｍａｃｒｏｍｏｌｅｃｕｌｅｓ，第６巻，９２５頁（１９７３）」に記載の方法に従って算出した。１３Ｃ－ＮＭＲ測定は、ＢＲＵＫＥＲ社製「ＡＶＡＮＣＥ５００」を用い、試料２００ｍｇをｏ－ジクロロベンゼンと重ベンゼンの８：２（体積比）の混合液に１３５℃で溶解し、１１０℃で行った。
　３）メルトフローレート（ＭＦＲ）
　ＪＩＳ　Ｋ７２１０に準拠し、温度２３０℃、荷重２．１６ｋｇｆで測定した。
　４）数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、及び分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）
　ゲルパーミエーションクロマトグラフィー（ＧＰＣ）を用いてポリプロピレン系樹脂の分子量及び分子量分布を単分散ポリスチレン基準により求めた。ＧＰＣ測定での使用カラム、溶媒等の測定条件は以下のとおりである。
　溶媒：１，２，４－トリクロロベンゼン
　カラム：ＴＳＫｇｅｌ　ＧＭＨＨＲ－Ｈ（２０）ＨＴ×３
　流量：１．０ｍｌ／ｍｉｎ
　検出器：ＲＩ
　測定温度：１４０℃
　数平均分子量（Ｍｎ）、重量平均分子量（Ｍｗ）、分子量分布（Ｍｗ／Ｍｎ）は、それぞれ、分子量校正曲線を介して得られたＧＰＣ曲線の各溶出位置の分子量（Ｍｉ）の分子数（Ｎｉ）により次式で定義される。
　数平均分子量：Ｍｎ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）／ΣＮｉ
　重量平均分子量：Ｍｗ＝Σ（Ｎｉ・Ｍｉ ２）／Σ（Ｎｉ・Ｍｉ）
　分子量分布：Ｍｗ／Ｍｎ
　ベースラインが明確でないときは、標準物質の溶出ピークに最も近い高分子量側の溶出ピークの高分子量側のすそ野の最も低い位置までの範囲でベースラインを設定することとした。
　５）厚み
　フィルムを変性ウレタン樹脂で固めたものの断面をミクロトームで切り出し、微分干渉顕微鏡で観察して、各層の厚みを測定した。
　６）ヘイズ
　ヘイズメータ（日本電色工業社製３００Ａ）を用いてＪＩＳ　Ｋ　７１０５に準じて２３℃でフィルムのヘイズを測定した。なお、測定は２回行い、その平均値を求めた。
　７）外観
　フィルム面に約４５度でブロムライト（ＶＩＤＥＯ　ＬＩＧＨＴ　ＶＬＧ３０１　１００Ｖ　３００Ｗ　ＬＰＬ社製）を照射して、目視観察で下記の基準でフィルムの外観を評価した。
　　Ａ：外観上、製品として問題となる斑が観察されなかった。
　　Ｂ：長手方向の延伸ロールで発生したスティックスリップによる透明性の斑が多く観察された。
　　Ｃ：長手方向の延伸ロールで発生したスティックスリップによる透明性の斑が非常に多く観察され、製品として採用できないレベルであった。
　８）引張弾性率
　フィルムから剃刀を用いて幅方向１０ｍｍ、長手方向１８０ｍｍの試料を切り出して試料とした。ＪＩＳ　Ｋ　７１２７に準じて測定し、２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下で１２時間放置したあと、２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下、チャック間距離１００ｍｍ、引っ張り速度２００ｍｍ／分の条件で測定を行い、５回の測定結果の平均値を算出し、長手方向の引張弾性率とした。測定装置としては島津製作所社製オートグラフＡＧ５０００Ａを用いた。
　また、フィルムから剃刀を用いて幅方向１８０ｍｍ、長手方向１０ｍｍの試料を切り出して、長手方向の引張弾性率と同様の測定方法で幅方向の引張弾性率を求めた。
　９）熱収縮率
　ＪＩＳ　Ｚ　１７１２に準拠して以下の方法で測定した。フィルムを２０ｍｍ巾で２００ｍｍの長さでフィルムの長手方向、幅方向にそれぞれカットし、１５０℃の熱風オーブン中に吊るして５分間加熱した。加熱後の長さを測定し、元の長さに対する収縮した長さの割合を熱収縮率とした。
　１０）濡れ張力（ｍＮ／ｍ）
　ＪＩＳ　Ｋ　６７６８（１９９９）に準拠し、フィルムを２３℃、相対湿度５０％で２４時間エージング後、表面層Ｂ及び表面層Ｃの表面の濡れ張力を測定した。
　１１）表面抵抗値
　ＪＩＳ　Ｋ　６９１１（１９９５）に準拠し、フィルムを２３℃、相対湿度６５％で２４時間エージング後、表面層Ｂ及び表面層Ｃの表面抵抗値を測定した。
　１２）マルテンス硬さ
　得られたフィルムを約２ｃｍ角に切り取って試料を準備し、厚さが約１ｍｍのガラス板上に、測定面の反対面を粘着剤にて固定した後、２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で１２時間放置して調湿した。ダイナミック超微小硬度計（島津製作所社製ＤＵＨ－２１１）を用いて、ＩＳＯ１４５７７－１（２００２）に準拠した方法により、下記測定条件で上記試料の表面層Ｂ及び表面層Ｃのマルテンス硬さを測定した。測定はフィルムの位置を変えて１０回行い、最大と最小を除いた８点の平均値を求めた。
　＜測定条件＞
（設定）
　測定環境：温度２３℃・相対湿度５０％
　試験モード：負荷－除荷試験
　使用圧子：稜間角１１５度、三角錐圧子
　圧子弾性率：１．１４０×１０６Ｎ／ｍｍ２
　圧子ポアソン比：０．０７
　Ｃｆ－Ａｐ，Ａｓ補正：あり
（条件）
　試験力：０．１０ｍＮ
　負荷速度：０．００５０ｍＮ／ｓｅｃ
　負荷保持時間：５ｓｅｃ
　除荷保持時間：０ｓｅｃ
　１３）三次元平均粗さＳＲａ
　接触式三次元表面粗計（小坂研究所社製：型式ＥＴ－４０００Ａ）を用いて、表面層Ｂ及び表面層Ｃの平均粗さＳＲａを下記の条件で触針法により測定した。
　触針先端半径：０．５μｍ
　触針圧：５０μＮ
　カットオフ値：８００μｍ
　測定長：５００μｍ
　測定速度：０．１μｍ／秒
　測定間隔：５μｍ
　１４）アンチブロッキング剤の脱落率
　万能引張試験機（東洋ボールドウィン社製ＳＴＭ－Ｔ－５０ＢＰ）を用いて、ベッチン生地を取り付けた重量０．５ｋｇの重り（接触面：６３ｍｍ×６３ｍｍ）とフィルムの測定面を重ね合わせ、下記の条件で摩擦テストを実施した。
　　温度：２３℃
　　相対湿度：５０％
　　摩擦回数：評価する部分を連続５回
　　引張速度：２００ｍｍ／ｍｉｎ
　上記の処理を行った後、卓上顕微鏡（日立製作所社製「ＴＭ３０３０Ｐｌｕｓ　Ｍｉｎｉｓｃｏｐｅ」）を用いて、測定倍率６００倍で観察を行い、観察された全てのアンチブロッキング剤の数とフィルムから脱落しているアンチブロッキング剤の数を数えて、下記の式でアンチブロッキング剤の脱落率を算出した。
　アンチブロッキング剤の脱落率（％）＝（フィルムから脱落しているアンチブロッキング剤の数）／（観察されたアンチブロッキング剤の数とフィルムから脱落しているアンチブロッキング剤の数との合計）×１００
　１５）動摩擦係数
　２枚のフィルムを準備し、一方のフィルムの表面層Ｂと他方のフィルムの表面層Ｃの表面とを重ね合わせ、ＪＩＳ　Ｋ　７１２５（１９９９）に準拠し、万能引張試験機ＳＴＭ－Ｔ－５０ＢＰ（東洋ボールドウィン社製）を用いて２３℃、相対湿度５０％の雰囲気下で測定した。
　１６）ガイドロール汚れ
　スリッター（西村製作所社製ＮＳ―ＳＬＩＴＴＥＲ　ＦＮ－１０５）を用いて、長さ５００ｍ分のフィルムを通過させた後、ガイドロールの汚れを評価し、Ａ判定を合格とした。
　　Ａ：ガイドロールの汚れが無かった。
　　Ｂ：部分的にわずかにガイドロールの汚れがあった。
　　Ｃ：ガイドロール全面に汚れがあった。
　１７）フィルムロールのシワ
　製膜した二軸配向ポリプロピレンフィルムをスリッターで幅６００ｍｍ、巻長１５００ｍで巻き取ってフィルムロールを作製し、下記基準でフィルムロールの表層にあるシワの評価を目視で判定し、Ａ評価を合格とした。
　　Ａ＋：シワがない。
　　Ａ：弱いシワがあるが、引き出したフィルムに５Ｎ／ｍ程度の張力をかけるとシワが消えた。
　　Ｂ：弱いシワがあるが、引き出したフィルムに２０Ｎ／ｍ程度の張力をかけるとシワが消えた。
　　Ｃ：強いシワがあり、引き出したフィルムに２０Ｎ／ｍ程度の張力をかけてもシワが消えなかった。
　１８）コート適性
　ブタンジオールビニルアルコール共重合体（三菱ケミカル社製、ニチゴーＧポリマー（登録商標）ＯＫＳ－８０４９Ｑ）をイソプロピルアルコール１５％水溶液に溶解させ、固形分濃度５％のコート液を調合した。上記１７）に記載の製造方法で得られたフィルムロールからフィルムを切り取り、切り取ったフィルムの表面層Ｂ及び表面層Ｃの上に調合したコート液を垂らし、固形分で０．２ｇ／ｍ２のコート量となるようにマイヤーバー＃３でコートした。その後ドライヤーで十分に溶液を揮発させ、コート層のハジキの評価を目視で行った。表面層Ｂ上の目視評価がＡ判定以上である場合を合格としたが、表面層Ｃ上にも機能層を設ける場合は表面層Ｂ・Ｃ上の目視評価が共にＡ判定以上であることが好ましい。
　　Ａ＋：コート層のハジキがなかった。
　　Ａ：コート層のハジキが９割ないが、僅かに微小なハジキがあった。
　　Ｂ：コート層のハジキが部分的にあり、ハジキがない割合が９割未満であった。
　　Ｃ：コート層のハジキが全面にあった。
　１９）アルミニウム蒸着膜の密着性
　上記１７）に記載の製造方法で得られたフィルムロールからフィルムを繰り出し、繰り出されたフィルムの表面層Ｂの上に、小型真空蒸着装置（アルバック機社製ＶＷＲ－４００／ＥＲＨ）を使用して膜厚が３０ｎｍとなるように蒸着を行い、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を備えた蒸着フィルムを得た。蒸着フィルムのアルミニウム蒸着膜の上に１８ｍｍ幅のニチバン社製セロテープ（登録商標）を貼り付け、９０°剥離法によりアルミニウム蒸着膜の密着性を評価し、Ａ判定を合格とした。
　　Ａ：アルミニウム蒸着膜の剥がれがなかった。
　　Ｂ：部分的にアルミニウム蒸着膜の剥がれがあった。
　　Ｃ：全面にアルミニウム蒸着膜の剥がれがあった。
　２０）アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度
　ＪＩＳ　Ｋ　７１２６－２の電解センサー法（付属書Ａ）に準じて、酸素透過度測定装置（ＭＯＣＯＮ社製ＯＸ－ＴＲＡＮ　２／２０）を用い、温度２３℃、相対湿度６５％の雰囲気下で上記１９）に記載の製造方法で作製した蒸着フィルムの酸素透過度を測定した。なお、酸素透過度の測定は、基材層Ａ側からアルミニウム蒸着層に酸素が透過する方向で行った。
　２１）ラミネート強度
　ラミネート強度は以下のような手順により測定した。
手順１）二軸配向ポリプロピレンフィルムと無延伸ポリエチレンフィルムの積層体の作製
　連続式のドライラミネート機を用いて以下の様に行った。
　実施例、比較例で得られた二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂ側の面に接着剤を乾燥時塗布量が２．８ｇ／ｍ２となるようにグラビアコートした後、乾燥ゾーンに導き８０℃、５秒で乾燥した。引き続き下流側に設けられたロール間でシーラントフィルムと貼り合わせた（ロール圧力０．２ＭＰａ、ロール温度：５０℃）。得られたラミネートフィルムは巻き取った状態で４０℃、３日間のエージング処理を行った。
　なお、接着剤は主剤（東洋モートン社製、ＴＭ５６９）２８．９質量％、硬化剤（東洋モートン社製、ＣＡＴ１０Ｌ）４．００質量％および酢酸エチル６７．１質量％を混合して得られたウレタン系接着剤を使用し、シーラントフィルムは東洋紡社製の無延伸ポリエチレンフィルム（リックス（登録商標）Ｌ４１０２、厚み４０μｍ）を使用した。
手順２）ラミネート強度の測定
　上記で得られたラミネートフィルムを二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向を長辺として、短冊状に長さ２００ｍｍ、幅１５ｍｍとなるように切り出し、引張試験機（テンシロン、オリエンテック社製）を用いて、２３℃、相対湿度６５％の環境下２００ｍｍ／分の引張速度でＴ字剥離した際の剥離強度を測定した。測定は３回行い、その平均値をラミネート強度とした。
（原料樹脂）
　下記実施例及び比較例で使用した原料であるポリプロピレン系樹脂ＰＰ－１～ＰＰ－６の詳細を表１に示した。
　アンチブロッキング剤マスターバッチ（以下、ＭＢ－１という）は、ポリプロピレン系樹脂として表１に示したＰＰ－３を用い、アンチブロッキング剤（ＡＢ剤）としては、平均粒径２．９μｍ、細孔容積１．６ｍＬ／ｇである多孔質シリカ粒子、平均粒径２．０μｍで細孔がないシリコーン粒子、平均粒径１．４μｍで細孔がない架橋ポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）粒子のいずれか一つを用いた。実施例及び比較例で用いたアンチブロッキング剤の種類については表１に示した。いずれの実施例及び比較例においても、アンチブロッキング剤のＭＢ－１中の含有量は、５．０質量％であった。
（実施例１）
　基材層ＡにはＰＰ－１を７０質量％、ＰＰ－２を３０質量％の割合で配合したものを使用した。表面層ＢにはＰＰ－３を２６質量％、ＰＰ－４を２０質量％、ＰＰ－５を５０質量％、ＭＢ－１を４質量％の割合で配合したものを使用した。表面層ＣにはＰＰ－３を２５質量％、ＰＰ－４を７０質量％、ＭＢ－１を５質量％の割合で配合したものを使用した。
　基材層Ａは４５ｍｍ押出機、表面層Ｂは２５ｍｍ押出機、表面層Ｃは２０ｍｍ押出機を用いて、それぞれ原料樹脂を２５０℃で溶融し、Ｔダイからシート状に共押し出しし、３０℃の冷却ロールに表面層Ｂが接触するよう冷却固化した後、１３５℃で長手方向（ＭＤ）に４．５倍延伸した。次いでテンター内で、フィルム幅方向の両端をクリップで挟み、１７３℃で予熱後、１６４℃で幅方向（ＴＤ）に８．２倍に延伸し、幅方向（ＴＤ）に６．７％緩和させながら、１７１℃で熱固定して、表面層Ｂ／基材層Ａ／表面層Ｃの３層構成の積層体を得た。
　上記積層体の表面層Ｂの表面を、ソフタル・コロナ・アンド・プラズマＧｍｂＨ社製のコロナ処理機を用いて、印加電流値：０．７５Ａの条件で、コロナ処理を施した後、ワインダーで巻き取って二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。得られた二軸配向ポリプロピレンフィルム全体の厚みは２０μｍ（表面層Ｂ／基材層Ａ／表面層Ｃの厚みが１．３μｍ／１７．７μｍ／１．０μｍ）であった。
（実施例２～４、比較例１～２、比較例５～６）
　表面層Ｂの原料組成を表２に記載のとおりに変更した以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。なお、実施例４及び比較例６については、表面層Ｃの原料組成も表２に記載のとおりに変更した。
（実施例５）
　表面層Ｃにもコロナ処理を行った以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
（比較例３）
　表面層Ｂの原料組成を表２のとおり変更し、融点が１４０℃のポリプロピレン系樹脂であるＰＰ－５を融点が１２５℃のポリプロピレン系樹脂であるＰＰ－６に変更した以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ようとした。しかし、長手方向の延伸を行う際に延伸ロールにフィルムが粘着し延伸開始点が安定しない現象が発生し、均一な延伸ができなかったため、安定的に二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることができなかった。
（比較例４）
　原料組成は比較例３と同じとして、製造条件は長手方向の延伸温度を１０℃下げて１２５℃で行った他、製造条件を表２に記載のとおりに変更した以外は実施例１と同じとして、二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
（比較例７）
　基材層Ａの原料組成を表２のとおり変更し、基材層Ａの原料に融点が１５９℃のポリプロピレン系樹脂であるＰＰ－４のみを用いて、製造条件を表２に記載のとおりに変更した以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
（比較例８）
　表面層Ｂにコロナ処理を行わなかった以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
（比較例９）
　表面層Ｂ及び表面層Ｃに含むアンチブロッキング剤を上記シリカ粒子から上記シリコーン粒子に変更した以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
（比較例１０）
　表面層Ｂ及び表面層Ｃに含むアンチブロッキング剤を上記シリカ粒子から上記架橋ポリメチルメタクリレート粒子に変更した以外は実施例１と同じ条件で二軸配向ポリプロピレンフィルムを得た。
　実施例及び比較例のフィルムの各層の原料組成、各層の厚み、及びフィルムの製造条件を表２に示し、実施例及び比較例のフィルムの各種物性及び各種評価を表３に示す。
　実施例１～５で得られた二軸配向ポリプロピレンフィルムは、後加工時のガイドロールの汚れも少なく、得られたフィルムロールにはシワが少なく、フィルムロールから切り取ったフィルムはＢ層上でのコート液のハジキが少なかった。また、アルミニウム蒸着層を蒸着させた場合に、アルミニウム蒸着層の密着性に優れており、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が低くガスバリア性に優れていた。さらに、無延伸ポリエチレンフィルムを積層した場合、無延伸ポリエチレンフィルムとのラミネート強度が高かった。
　それに対して、比較例１のフィルムは、表面層Ｂにおいて融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン樹脂の配合量が少ないため、ラミネート強度が低かった。また、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合にアルミニウム蒸着膜の密着性が劣る上に、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が高く、ガスバリア性が劣っていた。
　比較例２のフィルムは、表面層Ｂにおいて融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン樹脂の配合量が多いため、長手方向の延伸が不安定になり製膜性が劣るものであった。長手方向の延伸ロールで延伸斑が発生したことにより、二軸配向ポリプロピレンフィルムの外観が劣っていた。そのため、二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性測定は行ったが、ラミネート加工、コート加工、蒸着加工の各種評価は非常に悪くなることが想定されたためこれらの加工評価は行わなかった。
　比較例３のフィルムは、実施例１の表面層Ｂの樹脂組成において融点が１４０℃のポリプロピレン系樹脂であるＰＰ－５を融点が１２５℃のポリプロピレン系樹脂であるＰＰ－６に変更したため、比較例２より更に長手方向の延伸が不安定になり製膜性が劣るものであった。二軸延伸ポリプロピレンフィルムを安定的に得ることができない上に長手方向の延伸ロールで延伸斑が非常に多く発生し、フィルムの外観が非常に悪かったため、二軸配向ポリプロピレンフィルムの物性測定及び加工評価は行わなかった。
　比較例４では、比較例３とは異なり長手方向の延伸温度を下げることによって二軸配向ポリプロピレンフィルムを得ることができたが、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合にアルミニウム蒸着膜との密着性が劣る上に、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が高く、ガスバリア性が劣っていた。
　比較例５では、表面層Ｂにおいて融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン樹脂を配合しなかったため、ラミネート強度が低かった。また、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合にアルミニウム蒸着膜の密着性が劣る上に、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が非常に高く、ガスバリア性が著しく劣っていた。
　比較例６では、表面層Ｂ及び表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の配合量が少なかったため、両表面層の三次元平均粗さが非常に小さく、フィルムロールを巻き取った際にフィルムロールにシワが入ってしまった。その結果、アルミニウム蒸着を行う場合に作業性が劣っていた。
　比較例７のフィルムは、基材層Ａの原料を融点が１５９℃のポリプロピレン系樹脂としたため、１５０℃での熱収縮率の和が高かった。そして、１５０℃での熱収縮率が高いため、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合にアルミニウム蒸着膜のバリア性が低下し、その結果、アルミニウム蒸着フィルムのガスバリア性が著しく劣っていた。
　比較例８では、表面層Ｂにコロナ処理を行わなかったため、ラミネート強度が低かった。また、表面層Ｂの上にコート層を設けた場合にハジキが発生した。さらに、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合にアルミニウム蒸着膜の密着性が劣る上に、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が非常に高く、ガスバリア性が著しく劣っていた。
　比較例９、１０では、表面層Ｂ及び表面層Ｃに含むアンチブロッキング剤を細孔容積がゼロであるアンチブロッキング剤としたため、表面層Ｂ及び表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が高くなり、その結果、ガイドロール全面に汚れがあった。また、表面層Ｂの上にアルミニウム蒸着膜を設けた場合に、アルミニウム蒸着フィルムの酸素透過度が高く、ガスバリア性が劣っていた。
　本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムは、熱寸法安定性及び機械的強度に優れている上、二軸配向ポリプロピレンフィルム上に蒸着層やコート層を設ける場合の作業性に優れ、かつ蒸着層やコート層との密着性に優れているので、各種の加工用の基材フィルムとして使用できる。特に本発明の二軸配向ポリプロピレンフィルムに金属及び／又は金属酸化物からなる層を設けた場合に高いガスバリア性のフィルムを得ることができるので好適である。こうした加工フィルムは、食品包装用、ラベル用、工業用フィルム等に使用可能であり、産業上有用である。
 

Claims (10)

  1. 　ポリプロピレン系樹脂組成物からなる基材層Ａと、ポリプロピレン系樹脂組成物からなる表面層Ｂとを有する二軸配向ポリプロピレンフィルムであって、
    　前記基材層Ａの一方の面に前記表面層Ｂを有し、かつ、以下の（１）～（４）を満たす二軸配向ポリプロピレンフィルム。
    　（１）表面層Ｂのマルテンス硬さが２４８Ｎ／ｍｍ２以下。
    　（２）前記表面層Ｂの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上。
    　（３）前記二軸配向ポリプロピレンフィルムの長手方向の１５０℃の熱収縮率と幅方向の１５０℃の熱収縮率の和が、０．０％以上２５．０％以下。
    　（４）表面層Ｂにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下。
  2. 　前記表面層Ｂの表面抵抗値が１４．０ＬｏｇΩ以上である請求項１に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  3. 　前記表面層Ｂの三次元平均粗さＳＲａが１０ｎｍ以上である請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  4. 　前記表面層Ｂは、融点が１３０℃以上１５８℃以下のポリプロピレン系樹脂を２５質量％以上８５質量％以下含む請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  5. 　前記基材層Ａの他方の面に表面層Ｃを有し、前記表面層Ｃはアンチブロッキング剤を含むポリプロピレン系樹脂組成物からなる請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  6. 　前記表面層Ｃの三次元平均粗さＳＲａが１５ｎｍ以上であり、前記表面層Ｃにおけるアンチブロッキング剤の脱落率が１０％以下である請求項５に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  7. 　前記表面層Ｃの濡れ張力が３６ｍＮ／ｍ以上である請求項５に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルム。
  8. 　請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルムの表面層Ｂの上に機能層を設けた積層体。
  9. 　請求項１または２に記載の二軸配向ポリプロピレンフィルムと無延伸ポリオレフィンフィルムとの積層体。
  10. 　請求項８に記載の積層体と無延伸ポリオレフィンフィルムとの積層体であって、前記機能層の上にさらに無延伸ポリオレフィンフィルムを設けた積層体。
     
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