WO2024143406A1 - 合わせガラス及び合わせガラス用複合化中間膜 - Google Patents

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WO2024143406A1
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unit
sheet
interlayer film
glass
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康之 伊豆
和宏 戸村
大輔 中島
正史 柳井
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積水化学工業株式会社
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    • B32—LAYERED PRODUCTS
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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60J—WINDOWS, WINDSCREENS, NON-FIXED ROOFS, DOORS, OR SIMILAR DEVICES FOR VEHICLES; REMOVABLE EXTERNAL PROTECTIVE COVERINGS SPECIALLY ADAPTED FOR VEHICLES
    • B60J1/00—Windows; Windscreens; Accessories therefor

Definitions

  • the present invention relates to laminated glass equipped with a sheet-like functional element and a composite interlayer film for laminated glass.
  • Laminated glass for vehicles is known in which a light control film is enclosed inside the laminated glass, and the transmittance can be changed depending on the application of voltage (for example, Patent Document 1).
  • Patent Document 1 By using such laminated glass in vehicle windows, for example, it is possible to make the vehicle window transparent to provide passengers with a sense of openness, or to make the vehicle window opaque to ensure passenger privacy and block sunlight.
  • the wireless means of the signal received by the control unit is not particularly limited.
  • Examples of the wireless means of the signal received by the control unit include UWB (Ultra Wideband), wireless LAN, ultrasonic waves, millimeter waves, BLE (Bluetooth Low Energy), infrared optical communication, and visible light communication.
  • BLE Bluetooth Low Energy
  • the control unit 40 may include an antenna for receiving the signal.
  • thermocompression bonding is, for example, 0.01 MPa or more and 17 MPa or less, preferably 1 MPa or more and 8 MPa or less. Negative pressure bonding may also be used, for example, a gauge pressure of about ⁇ 780 mbar.
  • the manufacturing method of laminated glass is not limited to the above method, and the bonding of the laminated glass member and the resin layer may be performed in conjunction with the integration of the composite interlayer film.
  • a laminate obtained by arranging a sheet-like functional element, a power receiving unit, a driving unit, and a control unit between the resin layers may be placed between two laminated glass members before integration, and these may be integrated by thermocompression bonding.
  • the vehicle body (frame 310 of side door 300) is provided with a wireless power supply device 210 and a wireless communication device 220.
  • the wireless power supply device 210 and the wireless communication device 220 may be provided inside the side door 300 to which the laminated glass 1A (side glass) is attached, and may be disposed, for example, on the inner side of the frame 310 of the side door 300.
  • the wireless power supply device 210 and the wireless communication device 220 are disposed in positions inside the side door 300 so as to face the units 110 and 120, respectively, when the side window is closed.
  • the state in which the side window 1A is closed refers to a state in which the upper end of the side window 1A is advanced to the uppermost position and there is no gap between the upper end of the side window 1A and the vehicle body.
  • the laminated glass 1C according to the third embodiment of the present invention is a roof glass.
  • the roof glass 1C is attached to a vehicle body so as to be openable and closable in the direction of the arrow.
  • the roof glass 1C includes a sheet-like functional element 10 such as a light control element, and a laminated glass unit 130 that integrates a power receiving unit 20, a driving unit 30, and a control unit 40.
  • the laminated glass unit 130 i.e., the power receiving unit 20, the drive unit 30 and the control unit 40
  • the vehicle body is provided with vehicle body units 230, 240 that integrate a wireless power supply device and a wireless communication device.
  • the vehicle body unit 230 may be disposed in a position facing or close to the laminated glass unit 130 when the roof glass 1C is closed, and may be disposed, for example, on the roof of the vehicle, or on the inside of the shielding part.
  • the vehicle body unit 240 may be disposed in a position facing or close to the laminated glass unit 130 when the laminated glass 1C is open, and may be disposed, for example, on the roof of the vehicle, or on the inside of the shielding part.
  • the roof glass 1C is closed when the tip of the roof glass 1C is advanced all the way forward and there is no gap between the tip of the roof glass 1C and the vehicle body.
  • the roof glass 1C is open when the tip of the roof glass 1C is moved all the way rearward and there is no gap between the tip of the roof glass 1C and the vehicle body.
  • the power receiving unit 20 in the laminated glass unit 130 extracts power from the magnetic field generated by the power transmission coil of the wireless power supply device in the vehicle body units 230, 240, converts the extracted power from AC to DC, and supplies the converted current to the drive unit 30 of the laminated glass unit 130.
  • the control unit 40 of the laminated glass unit 130 receives wireless signals from the wireless communication devices of the vehicle body units 230, 240, and controls the drive unit 40 of the laminated glass unit 130 based on the received signals. Note that since power is not supplied to the laminated glass unit via a cable, in the laminated glass (roof glass) 1C of the third embodiment of the present invention, the cable supplying power to the laminated glass unit does not deteriorate while the roof glass 1C is repeatedly opened and closed.
  • At least one of the resin layers constituting the interlayer film for laminated glass may be a colored resin layer.
  • the colored resin layer contains a colorant in addition to the above-mentioned thermoplastic resin and the above-mentioned plasticizer.
  • the colorant contained in the colored resin layer is not particularly limited, and a dye that has been conventionally blended into a resin layer can be used, and dyes of blue, yellow, red, green, purple, white, black, etc. can be used.
  • the dye can be a pigment, a dye, etc.
  • any one of the resin layers 51 and 52 or the resin layers 51, 52, and 53 shown in the first and second embodiments may be a colored resin layer.
  • a resin layer other than the resin layers 51 to 53 may be provided and the resin layer may be a colored resin layer.
  • the colored resin layer does not need to be provided over the entire area of the intermediate film, and may be provided over a portion of the area of the intermediate film. In such a case, for example, the colored resin layer may be disposed at a position overlapping the power receiving unit 20, the driving unit 30, and the control unit 40.
  • the colored resin layer may be provided, for example, on the vehicle inner side relative to the power receiving unit 20, the drive unit 30, and the control unit 40, or on the vehicle outer side. For example, by providing the colored resin layer on the vehicle inner side, the power receiving unit 20, the drive unit 30, and the control unit 40 can be shielded by the colored resin layer so that they cannot be seen from the vehicle inner side.
  • the drive unit and the control unit may be covered with a metal sheet or housed in a metal housing.
  • the laminated glass of the present invention has been specifically described using examples in which it is applied to a side glass or roof glass of an automobile.
  • the laminated glass of the present invention may be applied to other than a side glass or roof glass of an automobile.
  • the laminated glass of the present invention may be applied to a side glass or a windshield glass (front glass).
  • the glass can be used as window glass for vehicles other than automobiles, various vehicles such as aircraft and ships, buildings, etc., but is preferably used as laminated glass for automobiles.
  • the glass is preferably used for any of side glass, rear glass, and roof glass, and more preferably used for any of side glass and roof glass.
  • the laminated glass of the present invention and its modified examples according to the first to fourth embodiments are merely examples of the laminated glass of the present invention, and therefore the laminated glass of the present invention is not limited to the laminated glass of the first to fourth embodiments according to the present invention and its modified examples.

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Abstract

本発明の合わせガラス（１Ａ）は、一対の合わせガラス部材（６１）と、一対の合わせガラス部材（６１）の間に配置される合わせガラス用中間膜（５０）と、シート状機能素子（１０）と、無線給電による電力を受電する受電部（２０）と、受電部（２０）により受電された電力によりシート状機能素子（１０）を駆動する駆動部（３０）と、無線手段により送信された信号を受信し、受信した前記信号に基づいて駆動部（３０）を制御する制御部（４０）とを備え、シート状機能素子（１０）、受電部（２０）、駆動部（３０）、及び制御部（４０）が合わせガラス用中間膜（５０）に設けられる。本発明によれば、取り付けが容易であり、耐久性に優れた合わせガラス及びそれに使用する合わせガラス用複合化中間膜を提供することができる。

Description

合わせガラス及び合わせガラス用複合化中間膜
　本発明は、シート状機能素子を備える合わせガラス及び合わせガラス用複合化中間膜に関する。
　合わせガラスの内部に調光フィルムを封入し、電圧の印加に応じて透過率を切り替えられる車両用合わせガラスが知られている（例えば、特許文献１）。このような合わせガラスを車両窓に用いることにより、例えば、車両窓を透明にすることにより乗員は開放感を得られ、車両窓を不透明にすることにより乗員のプライバシー性を確保できたり、日差しを遮ったりすることができる。
特開２００９－３６９６７号公報
　合わせガラスの内部の調光フィルムの調光機能を発現させるためには、調光フィルムに電力を供給したり、調光フィルムを制御するための制御回路に信号を送信したりする必要がある。従来は、調光フィルムと車両本体との間をケーブルでつなぐことにより、調光フィルムに電力を供給したり、調光フィルムを制御するための制御回路に信号を送信したりしていた。
　しかしながら、合わせガラスの取り付けの際、合わせガラスにケーブルを接続しなくてはならず、作業効率が悪かった。また、合わせガラスがサイドガラス、ルーフガラス等の可動式の窓として使用される場合、窓の開閉を繰り返す間にケーブルが劣化するという問題も発生した。
　そこで、本発明は、以上の問題点に鑑みてなされたものであり、取り付けが容易であり、耐久性に優れた合わせガラス及びそれに使用する合わせガラス用複合化中間膜を提供することも課題とする。
　本発明者らは、鋭意検討の結果、無線給電及び無線手段を利用することで上記課題を解決できることを見出し、以下の本発明を完成させた。
［１］一対の合わせガラス部材と、一対の合わせガラス部材の間に配置される合わせガラス用中間膜と、シート状機能素子と、無線給電による電力を受電する受電部と、
　前記受電部により受電された電力により前記シート状機能素子を駆動する駆動部と、
　無線手段により送信された信号を受信し、受信した前記信号に基づいて前記駆動部を制御する制御部とを備え、
　前記シート状機能素子、前記受電部、駆動部、及び制御部が前記合わせガラス用中間膜に設けられる合わせガラス。
［２］前記シート状機能素子が、調光素子、表示素子、ヒーター素子及びタッチパネルからなる群から選択される少なくとも１種の素子である上記［１］に記載の合わせガラス。
［３］前記シート状機能素子、前記受電部、前記駆動部、及び前記制御部からなる群から選択される少なくとも一種の構成部が前記合わせガラス用中間膜中に包埋される、上記［１］又は［２］に記載の合わせガラス。
［４］シート状機能素子と、
　無線給電による電力を受電する受電部と、
　前記受電部により受電された電力により前記シート状機能素子を駆動する駆動部と、
　無線手段により送信された信号を受信し、受信した前記信号に基づいて前記駆動部を制御する制御部と、
　合わせガラス用中間膜とを備え、
　前記合わせガラス用中間膜に前記受電部、前記駆動部、及び前記制御部が設けられる、合わせガラス用複合化中間膜。
　本発明によれば、取り付けが容易であり、耐久性に優れた合わせガラス及びそれに使用する合わせガラス用複合化中間膜を提供することができる。
図１は、本発明の第１の実施形態の合わせガラスの断面図である。 図２は、本発明の第１の実施形態の合わせガラスの製造方法を説明するための図である。 図３は、本発明の第１の実施形態の合わせガラスのブロック図である。 図４は、本発明の第１の実施形態の合わせガラスを用いたサイドガラスを説明するための図である。 図５は、本発明の第１の実施形態の合わせガラスを用いたサイドドアの断面図である。 図６は、本発明の第２の実施形態の合わせガラスの断面図である。 図７は、本発明の第２の実施形態の合わせガラスの分解図である。 図８は、本発明の第３の実施形態の合わせガラス（ルーフガラス）を説明するための図である。 図９は、本発明の第４の実施形態の合わせガラス（ルーフガラス）を説明するための図である。
［第１の実施形態］
　以下、図面を参照しつつ、本発明の第１の実施形態に係る合わせガラスについて説明する。
　図１は、本発明の第１の実施形態に係る合わせガラスの断面図である。図１に示すように、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａは、一対の合わせガラス部材６１，６２と、一対の合わせガラス部材６１，６２の間に配置される合わせガラス用中間膜５０と、シート状機能素子１０と、受電部２０と、駆動部３０と、制御部４０とを備える。受電部２０は、無線給電による電力を受電する。駆動部３０は、受電部２０により受電された電力によりシート状機能素子１０を駆動する。制御部４０は、無線手段により送信された信号を受信し、受信した信号に基づいて駆動部３０を制御する。そして、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０、及び制御部４０が合わせガラス用中間膜５０に設けられる。これにより、合わせガラス１Ａのシート状機能素子１０を駆動させるための電力やシート状機能素子１０を制御するための信号をケーブルを介して送信する必要がないので、合わせガラス１Ａの取り付けが容易となり、合わせガラス１Ａの耐久性がさらに優れたものとなる。
（シート状機能素子）
　本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａに設けられるシート状機能素子１０は、特に限定されないが、例えば、調光素子、表示素子、ヒーター素子、タッチパネル等が挙げられる。なお、調光素子、表示素子及びヒーター素子には比較的大電力を供給する必要があるが、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａでは、ケーブルに接続しなくても、無線給電により、これらの素子に大電力を供給することができる。
＜調光素子＞
　調光素子は、具体的には、２枚の樹脂フィルムと、２枚の樹脂フィルムの間に配置される調光層とを備える調光フィルムであることが好ましい。したがって、調光フィルムの接着面は、樹脂材料となり、接着強度が高くなりやすくなる。調光素子に使用される樹脂フィルムとしては、特に限定されないが、ＰＥＴフィルム、ＰＥＮフィルムなどのポリエステル樹脂フィルム、（メタ）アクリル樹脂フィルム、ＴＡＣフィルム、ＰＥＳ樹脂フィルム、ポリイミド樹脂フィルムなどが挙げられる。これらの中では、取扱い性などの観点から、ポリエステル樹脂フィルムが好ましく、中でもＰＥＴフィルムがより好ましい。また、２枚の樹脂フィルムそれぞれには調光層側の面に電極を構成する導電層が設けられる。
　調光層は、２枚の樹脂フィルムの導電層間への電圧の印加及び無印加を切り替えることで、可視光線透過率が変化するものである。調光層は、ポリマー分散型液晶（ＰＤＬＣ）などの液晶層で構成され、調光フィルムはＰＤＬＣフィルムであってもよい。また、調光フィルムは、ＳＰＤ（Suspended　Particle　Device）フィルム、エレクトロクロミックフィルム、電気泳動フィルムデバイスなどであってもよい。したがって、調光層は、樹脂マトリックスと樹脂マトリックス中に分散した光調整懸濁液とを含むＳＰＤ層であってもよいし、エレクトロクロミック材料層であってもよい。また、電気泳動粒子と、電気泳動粒子を分散させる分散剤とを備える電気泳動層などであってもよい。
＜表示素子＞
　表示素子としては、樹脂フィルムに実装されたものが挙げられる。表示素子は、１対の樹脂フィルムの間に設けられたものであってもよい。なお、表示素子に使用される樹脂フィルムとしては、調光フィルムで列挙した樹脂フィルムを適宜選択して使用することができる。
　表示素子としては、有機ＥＬ素子、ＬＥＤディスプレイ、セグメントディスプレイなどが挙げられるが、これらの中では有機ＥＬ素子が好ましい。
＜ヒーター素子＞
　ヒーター素子は、例えば、ＺｎＯ系透明導電膜、Ｉｎ２Ｏ３－ＺｎＯ系透明導電膜、Ｇａ添加ＺｎＯ（ＧＺＯ）膜、酸化インジウムスズ（ＩＴＯ）膜、ｐ型酸化物透明導電膜、Ｉｎ４Ｓｎ３Ｏ１２透明導電膜などの透明導電膜をガラスに蒸着させものである。透明導電膜に電力を供給することにより、透明導電膜は発熱し、これによりヒーター素子は発熱する。
＜タッチパネル＞
　タッチパネルには、例えば、抵抗膜方式のもの、静電容量方式のもの、光学方式のもの、表面弾性波（ＳＡＷ）方式のもの、電磁誘導方式のものなどが挙げられる。これらの中で、耐久性の観点から、ＳＡＷ方式のタッチパネル及び光学方式のタッチパネルが好ましい。
　シート状機能素子１０は、上記の中では、調光素子、表示素子、ヒーター素子が好ましく、中でも調光素子がより好ましい。
　また、シート状機能素子１０は図示しないが２つ以上設けられてもよい。例えば、調光素子、表示素子、又はヒーター素子のいずれかと、これらのうちのいずれかを操作するタッチパネルでもよい。
　タッチパネルは、調光素子、表示素子、又はヒーター素子と面方向に沿って並べられてもよいし、調光素子、表示素子、又はヒーター素子に重ねて設けられてもよい。タッチパネルと、調光素子、表示素子、又はヒーター素子のいずれかが設けられる場合、タッチパネルの入力に基づいて、制御信号が制御部４０に送信されて、調光素子、表示素子、又はヒーター素子のいずれかは、制御信号により制御されるとよい。
　タッチパネルと、制御部４０とは、配線により接続されてもよいが、配線により接続される必要はなく、制御信号は、可視光、赤外線などの光としてシート状機能素子（タッチパネル）より制御部４０に送信されてもよい。
（受電部）
　受電部２０は、無線給電による電力を受電する。無線給電には、例えば、電磁誘導方式、磁界共鳴方式、電界結合方式、電波受信方式等が挙げられる。例えば、磁界共鳴方式では、５０／６０Ｈｚの商用周波数をインバーターで高周波化し、送電コイルで磁界を発生させ、受電コイルで電力を取り出す。したがって、無線給電が磁界共鳴方式のものである場合、受電部２０は受電コイルを備える。
（駆動部）
　駆動部３０は、受電部２０により受電された電力によりシート状機能素子１０を駆動する。なお、図１～４では、駆動部３０が、シート状機能素子１０や制御部４０と別部材である例が示されるが、駆動部３０は、シート状機能素子１０と一体化されてもよく、制御部４０と一体化されてもよい。
（制御部）
　制御部４０は、無線手段により送信された信号を受信し、受信した信号に基づいて駆動部を制御する。制御部４０は、例えば、マイクロコントローラユニット（ＭＣＵ）を備える。ＭＣＵは、例えば、ＣＰＵ（Ｃｅｎｔｒａｌ　Ｐｒｏｃｃｅｓｓｉｎｇ　Ｕｎｉｔ）、メモリ、タイマー、インターフェースなどを備える。
＜無線手段＞
　制御部が受信する信号の無線手段は、特に限定されない。制御部が受信する信号の無線手段には、例えば、ＵＷＢ（Ｕｌｔｒａ　Ｗｉｄｅｂａｎｄ）、無線ＬＡＮ、超音波、ミリ波、ＢＬＥ（Ｂｌｕｅｔｏｏｔｈ　Ｌｏｗ　Ｅｎｅｒｇｙ）、赤外線光通信、可視光通信などが挙げられる。これらの無線手段の中で、ＢＬＥが好ましい。制御部４０は、信号を受信するためのアンテナを備えるとよい。
　制御部４０は、配線（図示しない）を介して駆動部３０に、駆動部３０を制御するための信号を送信してもよい。また、可視光、赤外線などの光を介して、制御部４０は、駆動部３０に上記信号を送信してもよい。
（合わせガラス用中間膜）
　図１に示すように、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａは、合わせガラス用中間膜５０を備える。合わせガラス用中間膜５０は、図１に示すとおりに、複数の樹脂層（本実施形態では、５１，５２）により構成されることが好ましい。これにより、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０を合わせガラス１Ａに組み入れることが容易になる。
　そして、例えば、図１に示すように、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０、及び制御部４０は、合わせガラス用中間膜５０を構成する樹脂層５１と樹脂層５２の間に配置されるとよい。そして、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０、及び制御部４０は、図１に示すとおりに合わせガラス用中間膜中に包理されるように配置されることが好ましい。なお、図１に示すように、合わせガラス用中間膜中に、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０、及び制御部４０が一体となって設けられたものを合わせガラス用複合化中間膜という（図２の符号９０参照）。また、合わせガラス用複合化中間膜は省略して、複合化中間膜ということもある。
　以上の構成により、シート状機能素子１０などの部材は、合わせガラス中により一層容易に組み込むことが可能となる。また、合わせガラス１Ａを製造する際に気泡がシート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０、及び制御部４０の周囲などに発生することも防止しやすくなる。
＜樹脂層＞
　樹脂層５１，５２に使用される樹脂としては、熱可塑性樹脂が好ましい。また、樹脂層５１，５２に使用する熱可塑性樹脂としては、特に限定されない。樹脂層５１，５２に使用する熱可塑性樹脂には、例えば、ポリビニルアセタール樹脂、エチレン－酢酸ビニル共重合体樹脂、アイオノマー樹脂、ポリウレタン樹脂、及び熱可塑性エラストマー、アクリル樹脂、アクリル－酢酸ビニル共重合体樹脂、ポリビニルアルコール樹脂、ポリオレフィン樹脂、ポリ酢酸ビニル樹脂及びポリスチレン樹脂などが挙げられる。これら樹脂を使用することで、合わせガラス部材６１，６２との接着性を確保しやすくなる。これらの熱可塑性樹脂は、１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。また、これらの中では、樹脂層５１，５２に可塑剤を含有させた場合に、合わせガラス部材６１，６２に対して優れた接着性を発揮する点から、ポリビニルアセタール樹脂が特に好適である。
　樹脂層５１，５２が熱可塑性樹脂を含有する場合、樹脂層５１，５２にはさらに可塑剤を含有させてもよい。樹脂層５１，５２に可塑剤を含有させることにより、樹脂層５１，５２がさらに柔軟になる。さらには、合わせガラス部材６１，６２、特に合わせガラス部材６１，６２が無機ガラスである場合に、合わせガラス部材６１，６２との接着性を高くすることも可能になる。可塑剤は、熱可塑性樹脂としてポリビニルアセタール樹脂を使用する場合に、樹脂層５１，５２に含有させると特に効果的である。
　可塑剤としては、例えば、一塩基性有機酸エステル及び多塩基性有機酸エステル等の有機エステル可塑剤、並びに有機リン酸可塑剤及び有機亜リン酸可塑剤などのリン酸可塑剤等が挙げられる。なかでも、有機エステル可塑剤が好ましく、特にトリエチレングリコール－ジ－２－エチルヘキサノエート（３ＧＯ）が好適である。
　樹脂層５１，５２における可塑剤の含有量は、特に限定されないが、熱可塑性樹脂１００質量部に対して、例えば２０～１００質量部、好ましくは３０～７０質量部である。また、樹脂層５１，５２は、熱可塑性樹脂を含有する場合、熱可塑性樹脂、又は熱可塑性樹脂及び可塑剤が主成分となるものであり、熱可塑性樹脂及び可塑剤の合計量が、樹脂層全量基準で、通常７０質量％以上、好ましくは８０質量％以上、さらに好ましくは９０質量％以上である。
　各樹脂層５１，５２の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．１～２ｍｍ、好ましくは０．２～２ｍｍ、より好ましくは０．３～１ｍｍである。
　なお、図１の構成では、樹脂層５１，５２は２層設けられる構成を示したが、３以上の樹脂層が設けられてもよい。合わせガラス用中間膜が３以上の樹脂層により形成される場合、シート状機能素子は、１つの樹脂層と、２つ以上重ねた樹脂層の間に配置させてもよいし、２つ以上重ねた複数の樹脂層と、２つ以上重ねた複数の樹脂層の間に配置させてもよい。また、合わせガラス用中間膜を構成する複数の樹脂層は、最外面に配置される樹脂層（図１では、樹脂層５１、５２）が、合わせガラス部材６１，６２それぞれに接着するとよい。
（合わせガラス部材）
　合わせガラス部材６１，６２としては、無機ガラス、有機ガラスのいずれも使用できる。無機ガラスとしては、特に限定されないが、クリアガラス、フロートガラス板、磨きガラス板、型ガラス板、網入りガラス板、線入りガラス板、グリーンガラス等が挙げられる。また、有機ガラスとしては、一般的に樹脂ガラスと呼ばれるものが使用され、特に限定されないが、ポリカーボネート、アクリル樹脂、アクリル共重合体樹脂、ポリエステルなどの樹脂から構成される透明有機ガラスが挙げられる。
　合わせガラス部材６１，６２は、互いに同種の材質から構成されてもよいし、別の材質から構成されてもよく、例えば、一方が無機ガラスで、他方が有機ガラスであってもよい。ただし、合わせガラス部材６１，６２を複数有する場合、複数の合わせガラス部材は全て無機ガラスであるか、又はすべて有機ガラスであることが好ましい。
　合わせガラス部材６１，６２の厚さは、特に限定されないが、例えば、０．１～１５ｍｍ程度、好ましくは０．５～５ｍｍである。各合わせガラス部材６１，６２の厚さは、互いに同一であってもよいし、異なっていてもよい。
（フレキシブル基板）
　図１に示すように、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０は、フレキシブル基板８１，８２に搭載されてもよい。受電部２０、駆動部３０及び制御部４０をフレキシブル基板８１，８２に搭載することにより、合わせガラス用中間膜５０の柔軟性を確保しやすくなる。そのため、車両のサイドガラス、ルーフガラスなどの可動なガラスに、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａを適用することがさらに容易になる。本実施形態では、受電部２０、駆動部３０がフレキシブル基板８１に搭載され、制御部４０が別のフレキシブル基板８２に搭載される態様が示されるが、これらに限定されない。例えば、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０は、１つのフレキシブル基板に搭載されてもよいし、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０それぞれが互いに別のフレキシブル基板に搭載されてもよい。
　フレキシブル基板８１，８２は、ポリイミドフィルム、ポリエステルフィルム、ポリカーボネートフィルム等の樹脂フィルムが好ましいが、樹脂フィルム以外であってもよい。
（合わせガラスの製造方法）
　本発明の合わせガラスは、まず、複合化中間膜を製造して、その複合化中間膜を介して、２枚の合わせガラスを貼り合わせて製造することが好ましい。以下、まず、複合中間膜の製造方法を説明する。
　複合化中間膜は、中間膜を形成するための複数の樹脂層を積層しつつ、該樹脂層と樹脂層の間にシート状機能素子、受電部、駆動部、及び制御部を配置して得られた積層体を、一体化することで得られる。これにより、複数の樹脂層から形成された中間膜の内部にシート状機能素子、前記受電部、駆動部、及び制御部を包埋させることができる。
　積層体は、熱圧着により一体化するとよい。熱圧着により一体化することで、中間膜によってシート状機能素子、受電部、駆動部、及び制御部を適切に包埋できるようになる。ここで、熱圧着する際の加熱温度は、例えば３０℃以上１３０℃以下、好ましくは４０℃以上１００℃以下である。また、熱圧着する際の圧力（ゲージ圧力）は例えば０．０１ＭＰａ以上１７ＭＰａ以下、好ましくは１ＭＰａ以上８ＭＰａ以下である。また、負圧による圧着でもよく、例えばゲージ圧力で－７８０ｍｂａｒ程度としてもよい。
　以上の温度及び圧力で熱圧着することで、シート状機能素子、受電部、駆動部、及び制御部の周囲や、中間膜の端部などに空気を残存させることなく、シート状機能素子、受電部、駆動部、及び制御部を中間膜の内部に包埋させることができる。また、得られる複合化中間膜の厚みを均一にすることができる。なお、熱圧着は、例えばプレス成形、ロール成形、真空ラミネーター等により行うとよい。
　なお、熱圧着をする際には、成形機（例えば、プレス板など）に中間膜が貼り付くことを防止するために、上記積層体の一方の面又は両面に離型シートを配置してもよい。
　複合化中間膜を用いて合わせガラスを製造する方法は、特に限定されないが、一般的な合わせガラスの製造方法であればよく、例えば、図２に示すとおり、一対の合わせガラス部材６１，６２間に、複合化中間膜９０を配置させ、オートクレーブなどにより、加圧及び加熱することで熱圧着させて一体化させるとよい。熱圧着する際の加熱温度は、例えば６０℃以上１８０℃以下、好ましくは８０℃以上１６０℃以下である。また、熱圧着する際の圧力（ゲージ圧）は例えば１ＭＰａ以上１８ＭＰａ以下、好ましくは３ＭＰａ以上１５ＭＰａ以下である。
　ただし、合わせガラスの製造方法は以上の方法に限定されず、合わせガラス部材と樹脂層の接着と、複合化中間膜の一体化と合わせて行ってもよい。具体的には、中間膜を形成するために積層された複数の樹脂層において、樹脂層と樹脂層の間にシート状機能素子、受電部、駆動部、及び制御部を配置して得られた積層体を、一体化する前に、２つの合わせガラス部材の間に配置し、これらを熱圧着させて一体化してもよい。
　本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａのブロック図の一例を図３に示す。このブロック図では、合わせガラス１Ａは、受電部２０、駆動部３０、制御部４０及びシート状機能素子１０を備える。また、受電部２０は受電装置２１及びブーストコンバータ２２を備える。さらに制御部４０は、制御装置４１、受信装置４２及びＬＥＤ発光装置４３を備える。受電装置２１は、外部の無線給電装置２１０の送電コイルが発生した磁界から電力を取り出し、取り出した電力を交流から直流に変換する。ブーストコンバータ２２は入力電圧をより高い出力電圧に変換し、電圧を変換した電力を駆動部３０に供給する。駆動部３０は、ブーストコンバータ２２によって電圧が変換された電力によりシート状機能素子１０を駆動する。受信装置４２は、外部の無線通信装置２２０からの無線信号を受信し、受信した信号を制御装置４１に送信する。受信した信号に基づいて、制御装置４１は駆動部３０を制御するための信号をＬＥＤ発光装置４３に送信する。ＬＥＤ発光装置４３は、制御装置４１からの信号に基づいて、赤外線の光信号を生成し、駆動部３０に照射する。駆動部３０は、ＬＥＤ発光装置４３からの光信号に基づいて、シート状機能素子１０の駆動を制御する。
（使用例）
　本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａは、シート状機能素子が調光素子の場合、例えばサイドドアのサイドガラスに使用することができる。
　図４は、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａを使用した車両のサイドガラス１Ａを示す図である。図５は、サイドガラス１Ａが設けられたサイドドア３００の断面図である。サイドガラス１Ａは、開閉可能な状態でサイドドア３００に設けられている。サイドガラス１Ａとして使用される合わせガラス１Ａは、調光素子１０と、受電部２０及び駆動部３０を統合したユニット１１０と、制御部４０を含むユニット１２０を含む。
　ユニット１１０は、上記の通りに受電部２０及び駆動部３０を構成する部材をフレキシブル基板上に実装することでユニット化されたものである。ユニット１２０も同様である。
　また、図５に示すとおりに車両本体（サイドドア３００のフレーム３１０）には、無線給電装置２１０、無線通信装置２２０が設けられる。無線給電装置２１０、無線通信装置２２０は、より具体的には、合わせガラス１Ａ（サイドガラス）が取り付けられるサイドドア３００の内部に設けられるとよく、例えばサイドドア３００のフレーム３１０の内側部分に配置されるとよい。
　また、無線給電装置２１０、無線通信装置２２０は、サイドガラスが閉じた状態となった場合に、サイドドア３００内部において、ユニット１１０，１２０にそれぞれ対向するような位置に配置されるとよい。なお、サイドガラス１Ａが閉じた状態とは、サイドガラス１Ａの上端が最も上方に進出して、サイドガラス１Ａの上端と、車両本体の間に隙間がない状態をいう。
　ユニット１１０における受電部２０は、車両本体に設けられた無線給電装置２１０の送電コイルが発生した磁界から電力を取り出し、取り出した電力を交流から直流に変換し、変換した電流をユニット１１０の駆動部３０に供給する。制御部４０は、車両本体に設けられた無線通信装置２２０からの無線信号を受信し、受信した信号に基づいて、ユニット１１０の駆動部３０を制御する。なお、制御部４０からユニット１１０に赤外線光が照射され、赤外線光を介して、制御部４０からユニット１１０の駆動部３０に、駆動部３０を制御するための信号が送信されてもよい。また、ユニット１１０及び制御部４０は、サイドドア３００のフレーム３１０，３２０に隠れるので、外部からは見えない。さらに、ケーブルを介してユニット１１０に電力は供給されないので、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａを車両のサイドガラスに使用することで、サイドガラスの開閉を繰り返している間に、ユニットに電力を供給するケーブルが劣化することはない。
［第２の実施形態］
　次に、図６及び図７を参照して、本発明の第２の実施形態の合わせガラス１Ｂを説明する。なお、図７は図６に示す第２の実施形態の合わせガラス１Ｂの分解図である。また、本発明の第２の実施形態の合わせガラス１Ｂにおいて、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａと同様な部分については説明を省略し、本発明の第１の実施形態の合わせガラス１Ａと異なる部分を主に説明する。
　第２の実施形態の合わせガラス１Ｂにおける合わせガラス用中間膜５０は、樹脂層５１，５２に加えて、樹脂層５３を備える。樹脂層５３には、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０に対応する孔５３０～５３３が設けられている。孔５３０～５３３には、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０が配置されたうえで、樹脂層５１～５３が一体化され中間膜５０となる。このように、各部材が配置されるための孔が設けられると、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０の厚みが大きい場合であっても、複合化中間膜の表面には段差ができにくくなる。
　なお、本実施形態では、フレキシブル基板８０により、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０は１つのユニットに形成されるが、第１の実施形態と同様に、２つのフレキシブル基板により、２つのユニットが形成されてもよいし、３つ以上のユニットが形成されてもよい。
　本実施形態では、樹脂層５３以外の樹脂層（樹脂層５１）にも、駆動部３０及び制御部４０に対応する孔５１１，５１２が設けられている。樹脂層５３の孔に加えて別の樹脂層（例えば、樹脂層５１）に孔５３１，５３２に一致する位置に孔５１１，５１２が設けられることで、高さが異なる場合でも、高さの違いを２層以上の樹脂層を使って吸収できるようになる。
　ただし、第２の実施形態では、樹脂層５３に設けられた孔以外の孔は設けられなくてもよい。また、図６、７では、樹脂層は、３層である構成が示される。しかし、樹脂層は、４層以上であってもよく、その場合には、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０が内部に配置された樹脂層５３を、１つの樹脂層と、２つ以上重ねた樹脂層の間に配置させてもよいし、２つ以上重ねた複数の樹脂層と、２つ以上重ねた複数の樹脂層の間に配置させてもよい。
　本実施形態では、樹脂層に設けられた孔内部にシート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０を配置しつつ、複数の樹脂層を重ね合わせて積層体を得て、その積層体から、第１の実施形態と同様に、複合化中間膜を得たうえで合わせガラス１Ｂを製造することができる。もちろん、第１の実施形態で説明したとおり、合わせガラス部材と樹脂層の接着と、複合化中間膜の一体化とを合わせて行ってもよい。
［第３の実施形態］
　本発明の第３の実施形態の合わせガラス１Ｃは、ルーフガラスである。ルーフガラス１Ｃは、矢印の方向に開閉可能にして車両本体に取り付けられている。ルーフガラス１Ｃは、調光素子などのシート状機能素子１０と、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０を統合した合わせガラス用ユニット１３０とを含む。
　合わせガラス用ユニット１３０（すなわち、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０）は、例えばルーフガラス１Ｃの外周縁近傍に設けられるとよい。
　一般的にルーフガラス１Ｃには、黒セラと呼ばれる遮蔽部が設けられたりすることがあるが、本実施形態において、合わせガラス用ユニット１３０（すなわち、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０）は、遮蔽部に重ねられる位置に配置されるとよい。なお、遮蔽部は、例えばルーフガラス１Ｃの車内側に設けられ、車内から見ると、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０が遮蔽部によって遮蔽されているとよい。
　遮蔽部は、例えば黒色セラミックより構成されるとよいが、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０などを遮蔽できる限り特に限定されない。
　また、車両本体には、無線給電装置及び無線通信機を統合した車両本体用ユニット２３０，２４０が設けられている。車両本体用ユニット２３０は、ルーフガラス１Ｃが閉じた状態となった場合に、合わせガラス用ユニット１３０に対向し、又は近接する位置に配置されればよく、例えば、車両の天井に設けられるとよいし、また、例えば遮蔽部の車内側に設けられてもよい。また、車両本体用ユニット２４０は、合わせガラス１Ｃが開いた状態となった場合に、合わせガラス用ユニット１３０に対向し、又は近接する位置に配置されればよく、例えば、車両の天井に設けられるとよいし、また、例えば遮蔽部の車内側に設けられてもよい。　なお、ルーフガラス１Ｃが閉じた状態とは、ルーフガラス１Ｃの先端が最も前方に進出して、ルーフガラス１Ｃの先端と、車両本体の間に隙間がない状態をいう。また、ルーフガラス１Ｃが開いた状態とは、ルーフガラス１Ｃの先端が最も後方に移動して、ルーフガラス１Ｃの先端と、車両本体の間が開放された状態をいう。
　合わせガラス用ユニット１３０における受電部２０は、車両本体用ユニット２３０，２４０における無線給電装置の送電コイルが発生した磁界から電力を取り出し、取り出した電力を交流から直流に変換し、変換した電流を合わせガラス用ユニット１３０の駆動部３０に供給する。合わせガラス用ユニット１３０の制御部４０は、車体用ユニット２３０，２４０の無線通信装置からの無線信号を受信し、受信した信号に基づいて、合わせガラス用ユニット１３０の駆動部４０を制御する。なお、ケーブルを介して合わせガラス用ユニットに電力は供給されないので、本発明の第３の実施形態の合わせガラス（ルーフガラス）１Ｃでは、ルーフガラス１Ｃの開閉を繰り返している間に、合わせガラス用ユニットに電力を供給するケーブルが劣化することはない。
［第４の実施形態］
　本発明の第４の実施形態の合わせガラス１Ｄは、ルーフガラスである。ルーフガラス１Ｄは、開閉不可能な状態で車両本体に取り付けられている。ルーフガラス１Ｄは、調光素子などのシート状機能素子１０と、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０を統合した合わせガラス用ユニット１３０とを含む。
　合わせガラス用ユニット１３０（すなわち、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０）は、例えばルーフガラス１Ｄの外周縁近傍に設けられ、第３の実施形態で説明したとおり遮蔽部に重ねられた位置に配置されてもよい。
　また、車両本体には、無線給電装置及び無線通信機を統合した車両本体用ユニット２５０が設けられている。車両本体用ユニット２５０は、合わせガラス用ユニット１３０に対向し、又は近接する位置に配置されればよく、例えば、車両の天井面に設けられるとよく、遮蔽部に設けられてもよい。
　合わせガラス用ユニット１３０における受電部２０は、車両本体用ユニット２５０における無線給電装置の送電コイルが発生した磁界から電力を取り出し、取り出した電力を交流から直流に変換し、変換した電流を合わせガラス用ユニット１３０の駆動部３０に供給する。合わせガラス用ユニット１３０の制御部４０は、車体用ユニット２５０の無線通信装置からの無線信号を受信し、受信した信号に基づいて、合わせガラス用ユニット１３０の駆動部４０を制御する。なお、ケーブルを介して合わせガラス用ユニットに電力は供給されないので、車両組立の際に、又はルーフガラスの輸送時に、ケーブルがダメージを受けることはない。
　図８、９（第３、第４の実施形態）の構成では、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０が１つのユニット１３０として合わせガラス用中間膜に設けられるが、これらは１つのユニットとして設けられる必要はなく、第１の実施形態と同様に、２つ以上のユニットに分けて設けられてもよい。
［変形例］
（合わせガラス用中間膜中の部材の配置）
　上記で説明した第１の実施形態（図１）では、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０などの合わせガラス用中間膜中に設けられる全ての部材が、合わせガラス用中間膜中に包埋されていた。しかし、全ての部材が包理される必要はなく、少なくとも１つの部材が包理されずに、合わせガラス用中間膜の表面（主面）や端面において露出してもよい。例えば図６（第２の実施形態）に示すとおりに、駆動部３０及び制御部４０などが合わせガラス用中間膜５０の表面から露出してもよいし、これら以外の部材が合わせガラス用中間膜から露出してもよい。また、合わせガラス用中間膜の端面に樹脂層以外の部材が露出してもよい。もちろん、図６（第２の実施形態）に示すとおり、樹脂層の一部に孔が設けられ、その孔に各種部材が配置される場合でも、樹脂層以外の全ての部材が、合わせガラス用中間膜中に包埋されてもよい。
　ただし、シート状機能素子１０、受電部２０、駆動部３０及び制御部４０の少なくとも１つの部材が、合わせガラス用中間膜中に包理されることが好ましく、これらの全てが中間膜中に包理されることがより好ましい。本発明では、上記の通り、これらの部材が包理される一方で、シート状機能素子１０に電力を供給したり、シート状機能素子１０の駆動部に制御信号を送ったりするために、ケーブル（配線）が合わせガラス用中間膜の端面にはないので、より一層耐久性に優れた合わせガラスを提供できる。
（色付き樹脂層）
　合わせガラス用中間膜を構成する樹脂層の少なくとも１つは、色付き樹脂層であってもよい。色付き樹脂層は、上記熱可塑性樹脂及び上記可塑剤に加えて、着色剤を含有する。色付き樹脂層に含まれる着色剤は、特に限定されず、従来から樹脂層に配合される色素を使用することができ、青色、黄色、赤色、緑色、紫色、白色、黒色などの色素を使用できる。色素は、顔料、染料などを用いることができる。
　色付き樹脂層に使用される顔料としては、カーボンブラック、ビグメントブルーなどの銅フタロシアニン顔料、コバルトフタロシアニン顔料などのフタロシアニン系顔料、アントラキノン系顔料、ペリレン顔料、ジケトピロロピロール系顔料、キナクリドン系顔料、ペリノン系顔料、チオインジゴ系顔料、イソインドリン系顔料、イソインドリノン系顔料、キノフタロン系顔料、スレン系顔料、ジオキサジン系顔料、ピロコリン系顔料、フルオルビン系顔料、アゾ系顔料、酸化チタン系顔料、炭酸カルシウム系顔料、酸化金属系顔料、Ｎｉ錯体系顔料、その他金属錯体系顔料等が挙げられる。
　また、染料としては、アゾ染料、シアニン染料、トリフェニルメタン染料、フタロシアニン染料、アントラキノン染料、ナフトキノン染料、キノンイミン染料、メチン染料、アゾメチン染料、スクワリリウム染料、アクリジン染料、スチリル染料、クマリン染料、キノリン染料、ニトロ染料等が挙げられる。染料は分散染料でもよい。
　上記した着色剤を構成する顔料及び染料は、そのまま樹脂に配合されてもよいが、インク、又はトナーなどの形態にされた上で、樹脂に配合されてもよい。
　上記した第１および第２の実施形態で示した樹脂層５１、５２、又は樹脂層５１、５２、５３は、いずれか１層が色付き樹脂層とされてもよい。また、これら樹脂層５１～５３以外に樹脂層が設けられてその樹脂層が色付き樹脂層とされてもよい。
　色付き樹脂層は、中間膜の全領域に設けられる必要はなく、中間膜の一部の領域に設けられてもよい。そのような場合には、例えば、受電部２０、駆動部３０、制御部４０に重なる位置に色付き樹脂層が配置されるとよい。
　色付き樹脂層は、例えば、受電部２０、駆動部３０、制御部４０よりも車内側に設けられてもよいし、車外側に設けられてもよい。例えば、車内側に設けられることで、受電部２０、駆動部３０、制御部４０を色付き樹脂層により遮蔽して、車内側から視認できないようにすることができる。
（ノイズ対策）
　無線給電の際、受電部が取り出す電力が大きいと、大きなノイズが発生する場合がある。駆動部及び制御部が、このようなノイズの影響を受けないようにするために、駆動部及び制御部を金属シートで覆ったり、金属の筐体に収納したりしてもよい。
　以上の説明においては、本発明の合わせガラスは、自動車のサイドガラス、ルーフガラスに適用される例により具体的に説明したが、自動車のサイドガラス、ルーフガラス以外に適用されてもよく、例えばサイドガラスに適用されてもよいし、ウィンドシールドガラス（フロントガラス）に適用されてもよい。
　また、自動車以外の車両、航空機、船舶など各種乗り物、建築物等の窓ガラスなどとして使用可能であるが、自動車用合わせガラスとして使用することが好ましい。また、自動車用合わせガラスの場合、サイドガラス、リアガラス、ルーフガラスのいずれに適用されることが好ましく、中でも、サイドガラス及びルーフガラスの何れかに適用されることがより好ましい。
　本発明の第１～４の実施形態の合わせガラス及びその変形例は、本発明の合わせガラスの一例に過ぎないので、本発明の合わせガラスは、本発明の第１～４の実施形態の合わせガラス及びその変形例に限定されない。
　１Ａ～１Ｄ　合わせガラス
　１０　シート状機能素子（調光素子）
　２０　受電部
　２１　受電装置
　２２　ブーストコンバータ
　３０　駆動部
　４０　制御部
　４１　制御装置
　４２　受信装置
　４３　ＬＥＤ発光装置
　５０　合わせガラス用中間膜
　５１～５３　樹脂層
　６１，６２　合わせガラス部材
　８０，８１，８２　フレキシブル基板
　１１０，１２０　ユニット
　１３０　合わせガラス用ユニット
　２１０　無線給電装置
　２２０　無線通信装置
　２３０～２５０　車両本体用ユニット
　３００　サイドドア
　３１０，３２０　フレーム

Claims (4)

  1. 　一対の合わせガラス部材と、
    　一対の合わせガラス部材の間に配置される合わせガラス用中間膜と、
    　シート状機能素子と、
    　無線給電による電力を受電する受電部と、
    　前記受電部により受電された電力により前記シート状機能素子を駆動する駆動部と、
    　無線手段により送信された信号を受信し、受信した前記信号に基づいて前記駆動部を制御する制御部とを備え、
    　前記シート状機能素子、前記受電部、前記駆動部、及び前記制御部が前記合わせガラス用中間膜に設けられる合わせガラス。
  2. 　前記シート状機能素子が、調光素子、表示素子、ヒーター素子及びタッチパネルからなる群から選択される少なくとも１種の素子である請求項１に記載の合わせガラス。
  3. 　前記シート状機能素子、前記受電部、前記駆動部、及び前記制御部からなる群から選択される少なくとも一つが前記合わせガラス用中間膜中に包埋される、請求項１又は２に記載の合わせガラス。
  4. 　シート状機能素子と、
    　無線給電による電力を受電する受電部と、
    　前記受電部により受電された電力により前記シート状機能素子を駆動する駆動部と、
    　無線手段により送信された信号を受信し、受信した前記信号に基づいて前記駆動部を制御する制御部と、
    　合わせガラス用中間膜とを備え、
    　前記合わせガラス用中間膜に前記受電部、前記駆動部、及び前記制御部が設けられる、合わせガラス用複合化中間膜。
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