WO2024139377A1 - 电机以及散热件的生产方法 - Google Patents

Abstract

一种电机，电机包括定子铁芯（2）、定子绕组（3）以及第一散热件（5）和第二散热件（6），其中，定子铁芯（2）与定子绕组（3）之间形成有间隙（4），第一散热件（5）包括第一蒸发段（51）和第一冷凝段（52），第一蒸发段（51）嵌在间隙（4）内，用于吸收定子绕组（3）与定子铁芯（2）上的热量，第二散热件（6）连接在定子绕组（3）上，第二散热件（6）的一侧壁与第一冷凝段（52）贴合，以使得定子绕组（3）内部的热量通过第一散热件（5）传递至定子绕组（3）外部的第二散热件（6），第二散热件（6）包括第二蒸发段（61）和第二冷凝段（62），第二蒸发段（61）与定子绕组（3）贴合，第二冷凝段（62）位于定子铁芯（2）及定子绕组（3）的外侧，进而增加了电机的散热路径，提高了电机的散热效果。还提供一种散热件的生产方法，该散热件为第一散热件（5）或第二散热件（6）。

Description

电机以及散热件的生产方法

本申请要求于2022年12月28日提交中国专利局，申请号为202211700298.8、申请名称为“电机以及散热件的生产方法”的中国专利申请的优先权，其全部内容通过引用结合在本申请中。

技术领域

本发明涉及汽车领域，主要涉及一种电机以及散热件的生产方法。

背景技术

新能源汽车的驱动电机在性能方面的特殊需求主要体现在功率密度高、调速范围宽、起动转矩大、高效区间广以及散热需求强，但电机内部温升过高不仅会缩短电机内部绝缘材料的寿命，而且会降低电机的运行效率，使得发热量增加，造成电机温度进一步上升，形成恶性循环，严重影响电机寿命和电机运行的安全性。

现有电机的散热主要通过风冷散热或者液冷散热，其中，风冷散热的散热效率低，液冷散热的散热效果不均匀。因此，现有的电机的散热效率不理想。

发明内容

鉴于上述现有技术的不足之处，本发明的目的在于提供一种电机以及散热件的生产方法，增加电机的散热路径，以提高电机的散热效率。

为了达到上述目的，本发明采取了以下技术方案：

本申请一方面提供了一种电机，包括：定子铁芯及定子绕组，所述定子绕组固定在所述定子铁芯上，所述定子绕组的端部与所述定子铁芯的端部之间具有间隙；第一散热件，配置有至少一个，所述第一散热件包括第一蒸发段和第一冷凝段，所述第一蒸发段嵌在所述间隙内，用于吸收所述定子绕组与所述定子铁芯上的热量；第二散热件，配置有至少一个，所述第二散热件固定在所述定子绕组的外表面，且所述第二散热件的一侧壁与所述第一冷凝段贴合；所述第二散热件包括第二蒸发段和第二冷凝段，所述第二蒸发段与所述定子绕组贴合，所述第二冷凝段位于所述定子铁芯以及所述定子绕组的外侧。

在本申请的一些方案中，所述第一蒸发段与所述定子绕组之间、所述第一蒸发段与所述定子铁芯之间、所述第二散热件与所述定子绕组之间以及所述第二散热件与所述第一冷凝段之间均填充有导热灌封胶。

在本申请的一些方案中，所述定子绕组包括端部绕组，所述端部绕组位于所述定子铁芯轴向的外侧，并且与所述定子铁芯的端面之间具有所述间隙；所述电机还包括：外壳，设置在所述定子铁芯的外侧，所述第二散热件设在所述端部绕组的周向外表面与所述外壳的周向内壁面之间，所述第二冷凝段与所述外壳贴合，以使得所述定子绕组和所述第一散热件上的热量能够传递至所述外壳上。

在本申请的一些方案中，所述第一冷凝段位于所述第二散热件与所述定子铁芯的端部之间，所述第一冷凝段还与所述定子铁芯的端部贴合。

在本申请的一些方案中，所述第一散热件包括两个所述第一蒸发段和一个所述第一冷凝段，所述第一冷凝段的一端与其中一个所述第一蒸发段连接，另一端与另一个所述第一蒸发段连接，每个所述第一蒸发段均与所述第一冷凝段形成夹角，两个所述第一蒸发段位于所述第一冷凝段的同一侧；及/或所述第一冷凝段与所述定子铁芯之间填充有导热灌封胶；及/或所述第一散热件的数量为多个，多个所述第一散热件呈周向分布在定子铁芯的端部。

在本申请的一些方案中，所述第二散热件沿长度方向形成波纹形，并环绕在所述端部绕组的周向外表面；所述第二散热件在凹陷处形成所述第二蒸发段，所述第二散热件在凸起处形成所述第二冷凝段。

在本申请的一些方案中，所述第二散热件具有弹性；及/或所述第二散热件的数量为多个，多个所述第二散热件首尾相连并围成环形。

在本申请的一些方案中，所述第一散热件包括封装管和第一相变工质，所述封装管内部设有第一空腔，所述第一空腔内部填充有所述第一相变工质；每个所述第二散热件包括扁带热管和第二相变工质，所述扁带热管内部设有第二空腔，所述第二空腔内填充有所述第二相变工质。

在本申请的一些方案中，所述封装管的内表面设有吸液层，吸液层用于提高封装管的毛细力；及/或所述第二空腔安装有吸液芯，所述第二相变工质与所述吸液芯接触。

在本申请的一些方案中，所述外壳的内部设置有喷油嘴，所述喷油嘴设置在外壳两端的顶部，所述喷油嘴能够与冷却液供给机构连接，以向所述第一散热件和所述第二散热件喷洒冷却液。

本申请另一方面还提供了一种第一散热件的生产方法，包括以下步骤：

将管状型材裁成设定长度的管件；

将管件的其中一端封口；

在管件内插入一根芯轴，芯轴的外径小于管件的内径，以使得芯轴的外表面与管件的内壁面之间形成圆环形空腔；

在圆环形空腔内填充金属粉；

将填充金属粉后的管件置于炉子内烧结，以使金属粉在管件内壁面形成吸液层；

将芯轴从金属粉烧结后的管件中抽出，形成封装管，封装管内部具有第一空腔；

将第一相变工质灌装于第一空腔内，并将封装管封口，使第一相变工质密封在第一空腔内，以形成散热管件；

将散热管件的至少一端折弯，以形成至少一个第一蒸发段和至少一个第一冷凝段；

将第一蒸发段压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段压成扁平状，形成第一散热件。

所述第一散热件的生产方法中，在将第一相变工质灌装于第一空腔内，并将封装管封口，使第一相变工质密封在第一空腔内，以形成散热管件步骤中，具体包括：

将封装管的开口端进行缩孔；

将第一相变工质灌装于封装管的第一空腔内；

将灌装于封装管内的第一相变工质冻结；

对将管件内部气压抽至负压；

将封装管进行焊接封口。

所述第一散热件的生产方法中，在将管件的其中一端封口的步骤中，具体包括：

将管件的其中一端进行缩孔；

将管件经过缩孔后的一端进行焊接封口；

在将填充金属粉后的管件置于炉子内烧结，以使金属粉在管件内壁面形成吸液层的步骤中，具体包括：

将填充金属粉后的管件置于600℃以上的炉子内，并持续通入5％氢气-95％氮气混合气体，以防止金属粉和管件被氧化。

本申请另一方面还提供了一种第二散热件的生产方法，包括以下步骤，

裁剪出两块长度和宽度相同的金属片，并且在金属片的一表面上加工出至少一条沟槽，沟槽的一端与金属片的一端面连通；

将吸液芯安装于其中一片金属片的沟槽内，覆盖上另一片金属片，使两片金属片上的沟槽对齐，围合成第二空腔；

在两片金属片之间的贴合面边沿涂上焊料；

将涂有焊料的金属片放置于炉子中烧结焊料，形成扁带热管；

将第二相变工质灌装于第二空腔内，并将第二空腔的开口端封口，形成散热板件；

将散热板件沿长度方向折弯成波纹形，且使散热板件沿长度方向弯折成弧形，形成第二散热件。

第二散热件的生产方法中，将第二相变工质灌装于第二空腔内，并将第二空腔的开口端封口，以形成散热板件的步骤中，具体包括：

将第二相变工质灌装于第二空腔内；

将灌装第二相变工质后的扁带热管置于-10℃以下的低温环境下，以使第二相变工质冻结；

将第二空腔内的气压抽至负压；

将第二空腔的开口端封口；

在将涂有焊料的金属片放置于炉子中烧结焊料，形成扁带热管的步骤中，具体包括：

将涂有焊料的金属片放置于模具上；

将模具放置在600℃以上的炉子中，持续通入5％氢气-95％氮气混合气体，烧结焊料。

有益效果：本申请的电机包括定子铁芯、定子绕组以及第一散热件和第二散热件，其中，定子铁芯与定子绕组之间形成有间隙，第一散热件包括第一蒸发段和第一冷凝段，第一蒸发段嵌在间隙内，用于吸收定子绕组与定子铁芯上的热量，第二散热件连接在定子绕组上，第二散热件的一侧壁与第一冷凝段贴合，以使得定子绕组内部的热量通过第一散热件传递至定子绕组外部的第二散热件，第二散热件包括第二蒸发段和第二冷凝段，第二蒸发段与定子绕组贴合，第二冷凝段位于定子铁芯及定子绕组的外侧，进而增加了电机的散热路径，提高了电机的散热效果。

附图说明

图1是本申请一实施例中的定子结构的示意图。

图2是定子结构端部的局部放大图。

图3是第一散热件的结构示意图。

图4是第二散热件的结构示意图。

图5是第一散热件在生产过程的示意图。

图6是第二散热件在生产过程的示意图。

主要元件符号说明：2-定子铁芯；3-定子绕组；31-端部绕组；4-间隙；5-第一散热件；51-第一蒸发段；52-第一冷凝段；53-封装管；531-第一空腔；532-吸液层；54-第一相变工质；501-管件；502-芯轴；503-金属粉；504-散热管件；6-第二散热件；61-第二蒸发段；62-第二冷凝段；63-绝热段；64-扁带热管；641-第二空腔；65-第二相变工质；66-吸液芯；601-第一金属片；6011-第一沟槽；602-第二金属片；6021-第二沟槽；603-散热板件。

具体实施方式

本发明提供一种电机以及散热件的生产方法，为使本发明的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明的保护范围。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接或可以相互通讯；可以是直接连接，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

一种电机，包括外壳、定子铁芯2以及定子绕组3。其中，定子铁芯2安装在外壳内部，并且定子铁芯2与外壳同轴设置，定子铁芯2的周向外壁面与外壳的内壁面固定，以实现将定子铁芯2固定在外壳上。定子铁芯2呈圆环状，并且在内壁面开设有线槽，定子绕组3的中部固定在线槽上，并且两端位于定子铁芯2轴向的外侧。

具体的，定子铁芯2内壁面上开设的线槽的数量为多个，多个线槽呈周向均匀分布，定子绕组3的数量与线槽的数量对应，每个定子绕组3与每个线槽对应安装。定子绕组3的两端需要与相同极相的定子绕组3上，因此，在定子绕组3的端部与定子铁芯的端面之间形成有间隙4。

本申请的电机中，设置有第一散热件5和第二散热件6。其中，第一散热件5包括第一蒸发段51和第一冷凝段52，第一蒸发段51嵌在间隙4内，第一蒸发段51用于吸收定子绕组3与定子铁芯2上的热量，第一冷凝段52置于间隙4的外侧，用于将第一蒸发段51所吸收的热量释放。也就是说，第一蒸发段51置于电机的定子结构内部，定子结构包括定子铁芯2和定子绕组3，使得定子结构内部内部的热量快速被传递至外侧。

参阅图1和图4，在定子绕组3的两端与外壳的周向内壁面之间存在一定空间，第二散热件6安装在该空间内，并与定子绕组3连接，第二散热件6的一侧壁与第一冷凝段52贴合。第二散热件6包括第二蒸发段61和第二冷凝段62，第二蒸发段61与定子绕组3贴合，第二冷凝段6位于定子铁芯2及定子绕组3的外侧。第二散热件6与定子绕组3以及第一冷凝段52接触，以使得定子绕组3以及第一冷凝段52上的热量传递至第二冷凝段62散热，增加了定子结构(定子绕组以及定子铁芯)的散热路径以及散热面积，提高散热效果。

通常电机内部的热量散热得比较慢，因此往往会在定子结构内部形成高温，本申请通道设置第一散热件5和第二散热件6，以增加立体式散热路径，并能使得定子结构内部的热量通过该散热路径传递至外侧，避免了电机内部的高温问题。

本申请的一实施例中，第二冷凝段62与外壳贴合，以使定子绕组3和第一散热件5上的热量能够传递至外壳上。因此，定子结构内部的热量不仅可以通过第一散热件5和第二散热件6散热，还可以通过第一散热件5和第二散热件6将热量传递至外壳上，利用外壳的外表面与空气接触以实现散热。

上述中，第一冷凝段52可以与第二散热件6的第二蒸发段61或者第二冷凝段62贴合，或者第一冷凝段52与第二蒸发段61和第二冷凝段62均贴合，以使得第一散热件5和第二散热件6之间的热传递。

其中，本申请的电机还可以结合油冷或风冷的方式进行散热。

例如：外壳的内部设置有喷油嘴，喷油嘴设置在外壳两端的顶部，喷油嘴能够与冷却液供给机构连接，以向定子铁芯2、定子绕组3、第一散热件5以及第二散热件6喷洒冷却液。其中，在电机内部流动，并与第一散热件5和第二散热件6接触，因此提高换热效果。

又例如：在电机外设置风冷系统，然后电机内部的热量通过第一散热件5和第二散热件6传递至外壳上，然后与风冷系统中的空气接触，以实现散热。

参阅图1和图2，详细的，定子绕组3包括端部绕组31和中部绕组，端部绕组31和中部绕组为一体结构，中部绕组与定子铁芯2的线槽固定连接，端部绕组31连接在中部绕组上，并且端部绕组31位于定子铁芯2轴向的外侧。端部绕组31与定子铁芯2的端部之间具有间隙4，即第一蒸发段51与定子铁芯2的端部以及端部绕组31接触，以加快电机定子结构的端部热量的散热。

其中，第二散热件6安装在端部绕组31与外壳之间，定子绕组3通过端部绕组31将热量传递至第二散热件6上，第二散热件6与外壳接触，以实现定子绕组3上的热量通过第二散热件6和外壳散热。

在一实施例中，第一冷凝段52位于第二散热件6与定子铁芯2的端部之间，第一冷凝段52还与定子铁芯2的端部贴合，以使得定子铁芯2的端部上的热量10还可以通过第一冷凝段52传递至第二散热件6上。而且，第一散热件5被夹紧在第二散热件6与定子铁芯2的端部之间，并且第一散热件5被定子铁芯2的端部支撑，提高其牢固程度。

在其它实施例中，第二散热件6位于第一冷凝段52与定子铁芯2的端部之间，并且第二散热件6就近第一冷凝段52的一侧壁与第一冷凝段52接触，就近定子铁芯2的端部的一侧壁与定子铁芯2的端部接触，以增加定子铁芯2与第二散热件6之间的换热面积，提高换热效果。

第一蒸发段51与定子绕组3之间、第一蒸发段51与定子铁芯2之间、第二散热件6与定子绕组3之间、第二散热件6与第一冷凝段52之间以及第一冷凝段52与定子铁芯2之间的接触面均填充有导热灌封胶。其中，导热灌封胶为导热硅灌封胶或导热硅脂，导热硅灌封胶及导热硅脂热导率大于或等于1W/mK，是空气的40倍以上，因此，在第一蒸发段51与定子绕组3之间、第一蒸发段51与定子铁芯2之间、第二散热件6与定子绕组3之间、第二散热件6与第一冷凝段52之间以及第一冷凝段52与定子铁芯2之间均填充有导热灌封胶，以减少接触面之间的空隙，提高换热效果。

其中，在安装第一散热件5时，先将导热灌封胶填充在定子绕组3与定子铁芯2之间的间隙4内，或者涂在第一散热件5的第一蒸发段51的外表面，然后将第一散热件5的第一蒸发段51插在定子绕组3与定子铁芯2之间的间隙4内，因此，第一蒸发段51与定子绕组3之间以及第一蒸发段51与定子铁芯2之间空隙都被导热灌封胶填充，提高热传递的效率。

上述中，导热灌封胶的设置，导热灌封胶在固化前是液态，能够在挤压下流动，以使得自动填充第一散热件5与定子绕组3以及定子铁芯2之间的接触面的气隙，提高热传递的效率。待导热灌封胶固化后，导热灌封胶与第一散热件5、定子绕组3以及定子铁芯2连在一起，起到对第一散热件5、定子绕组3以及定子铁芯2之间的固定作用，提高第一散热件5的牢固程度。

同理，第二散热件6与定子绕组3之间、第二散热件6与第一冷凝段52之间的接触面均填充有导热灌封胶，以减小接触面之间的气隙，提高定子绕组3和第一冷凝段52将热量传递至第二散热件6上的效率。由于第二散热件6的大部分面积露在定子结构的外侧，因此提高了散热效果。而且，导热灌封胶固化后，使得第二散热件6固定在定子绕组3上，第二散热件6与第一冷凝段52之间也能够保持在贴合状态。

在本申请的一实施例中，第一冷凝段52与定子铁芯2贴合，因此，在第一冷凝段52与定子铁芯2之间的接 触面也填充有导热灌封胶，以减小第一冷凝段52与定子铁芯2之间接触面的气隙，提高换热效果。而且，第一散热件5的第一蒸发段51以及第一冷凝段52均通过导热灌封胶与定子铁芯2及/或定子绕组3固定，提高第一散热件5安装后的牢固程度。

在本申请的一实施例中，第一散热件5的数量为多个，多个第一散热件5呈周向分布在定子铁芯2的端部。因此，在整个圆周方向上，均匀分布有第一散热件5，以使得定子结构在周向方向上的散热，而且使得定子结构在周向方向上的温度均匀，避免局部高温。

参阅图3，每个第一散热件5包括两个第一蒸发段51和一个第一冷凝段52，第一冷凝段52的一端与其中一个第一蒸发段51连接，另一端与另一个第一蒸发段51连接，每个第一蒸发段51均与第一冷凝段52形成夹角，两个第一蒸发段51位于第一冷凝段52的同一侧，以使得第一散热件5形成“U”形，并且第一散热件5的两端形成第一蒸发段51，中部形成第一冷凝段52。第一散热件5的两个第一蒸发段51之间的距离与定子结构上其中两个间隙4之间的距离相等。

上述中，由于两个第一蒸发段51共用一个第一冷凝段52，因此，能够减少第一散热件5的使用数量，以减少第一散热件5的密集程度，使得第一散热件5具有更多的面积用于散热，提升了电机的散热效果，还简化了第一散热件5的结构。

在定子结构的周向方向上，可以在每个端部绕组31与定子铁芯2的端部之间的间隙4上都设置有第一散热件5的第一蒸发段51，使得能够设置较多第一散热件5，以提高电机的散热效果。

在其他的实施例中，在定子结构的周向方向上，相连两个第一蒸发段51之间间隔有若干个间隙4，即每相隔若干个间隙4再安装一个第一散热件5的第一蒸发段51，该间隙4是指每个端部绕组31与定子铁芯2的端部之间的间隙4。因此，减少第一散热件5的数量，而且增加了第一冷凝段52的长度，使得第一散热件5具有较大的面积用于散热。

参阅图5，详细的，每个第一散热件5包括封装管53和第一相变工质54，封装管53内部设有第一空腔531，第一空腔531内部填充有第一相变工质54。其中，第一蒸发段51吸收定子绕组3和定子铁芯2上的热量，第一相变工质54在第一蒸发段51与第一冷凝段52之间往复振荡，以使得热量传递至第一冷凝段52并散热，并且能够提高热量的传递。

上述中，封装管53采用铜管制成，铜具有优良的导热率，以使得第一散热件5的第一蒸发段51能够快速吸收热量，并且在第一冷凝段52能够快速将热量传递至第二散热件6上或者将热量传递至冷却油中。

封装管53的内表面设有吸液层532，吸液层532用于提高封装管53的毛细力，以使得第一蒸发段51内的液体相变工质能够更加容易流动至第一冷凝段52上。

本申请中，吸液层532由铜粉烧结形成，即在铜管内部装入铜粉，然后将铜粉与铜管烧结形成一体，进而使得铜管的内壁面不再光滑，以提供更大的毛细力。

参阅图4，第二散热件6沿长度方向折弯形成波纹形，第二散热件6在凹陷处形成第二蒸发段61，第二散热件6在凸起处形成第二冷凝段62，因此，使得第二冷凝段62与定子绕组3不直接接触。也就是说，由于第二散热件6折弯形成波纹形，使得第二蒸发段61与端部绕组31接触，而第二冷凝段62与端部绕组31之间形成有空隙，以增大散热面积。

第二散热件6周向环绕在定子绕组3的圆周外表面，以使得定子结构在周向上的温度均匀，避免局部高温的现象。

其中，第二散热件6还包括绝热段63，第二散热件6在第二蒸发段61与第二冷凝段62之间形成绝热段63。

第二散热件6的数量为多个，多个第二散热件6首尾相连形成环状。具体的，每个第二散热件6均包括有多个第二蒸发段61和多个第二冷凝段62，使得每个第二散热件6均起到较佳的热传递效果。

第二散热件6折弯形成波纹形，以及第二散热件6材料本身具有一定的可变形性，以使得第二散热件6具有弹性，进而方便第二散热件6安装在端部绕组31与定子铁芯2之间。具体的，在安装时，先将第二散热件6固定在端部绕组31的周向外侧表面上，然后安装在外壳上，并通过第二散热件6的弹性变形，使得第二散热件6以及端部绕组31能够安装于外壳内部，第二散热件6以及端部绕组31置于外壳内部后，第二散热件6恢复原来状态，以实现与外壳周向内壁面抵接，使得第二散热件6上的热量能够传递至外壳上，并通过外壳散热，增加了散热面积，提高散热效果。

参阅图6，每个第二散热件6包括扁带热管64和第二相变工质65，扁带热管64内部设有第二空腔641，第 二空腔641内填充有第二相变工质65。处于第二蒸发段61处的第二相变工质65吸热，以及第二相变工质65在第二蒸发段61与第二冷凝段62之间往复振荡，以使得第二相变工质65带动至第二蒸发段61并散热，以高提高第二散热件6的热传递的效果。

第二空腔641安装有吸液芯66，第二相变工质65与吸液芯66接触，以使得第二相变工质65在流动的过程中，提高毛细力，提高第二相变工质65的流动效果。也就是说，通过吸液芯66的设置，吸液芯66能够为第二相变工质65提供更大的毛细力，以提高第二相变工质65的流动效果。

本申请中，吸液芯66经过亲水设置，使得第二相变工质65与吸液芯66接触后，能够沿着吸液芯66流动，以使得第二相变工质65能够自动从第二蒸发段61向第二冷凝段62流动。

本申请的一实施例中，扁带热管64包括第一金属片601和第二金属片602，第一金属片601朝向第二金属片602的一侧面设有第一沟槽6011，第二金属片602向第一金属片601的一侧面设有第二沟槽6021，第一金属片601和第二金属片602堆叠设置，以使得第一沟槽6011与第二沟槽6021围成第二空腔641。由于扁带热管64由第一金属片601和第二金属片602组成，使得方便第二空腔641的加工。其中，第一金属片601和第二金属片602之间通过焊接连接，以实现第一金属片601和第二金属片602之间的固定，还实现第一金属片601和第二金属片602之间的密封。

本申请中，第一散热件5的直径优选2-12mm，可根据定子绕组3尺寸进行调整。每个第一散热件5的两个第一蒸发段51优选跨过1-6个间隙4，根据实际发热工况设定，U型热管越密，散热效率越高。第二散热件6的宽度优选10-30mm，可根据定子绕组3尺寸进行调整。第二散热件6优选设有10-40个波纹，根据实际发热工况设定，波纹越密散热效率越高。

参阅图5，一种第一散热件5的生产方法，包括以下步骤：

S110：将管状型材裁成设定长度的管件501。其中，管件501的长度与电机的定子结构的尺寸匹配。也就是说，管件501的长度包括第一蒸发段51的长度以及第一冷凝段52的长度，其中，第一蒸发段51长度与插入间隙4的深度匹配，第一冷凝段52的长度与两个第一蒸发段51所置于的两个间隙4之间的距离匹配。

例如，当第一散热件5包括两个第一蒸发段51和一个第一冷凝段52时，第一散热件5上的两个第一蒸发段51插入在相邻的两个间隙4中，那么，第一冷凝段52的长度等于或大于相邻的两个间隙4之间的距离。当第一散热件5上的两个第一蒸发段51所置于的两个间隙4之间，存在N个间隙4时，第一冷凝段52的长度等于或大于所跨过的N+1个间隙4之间的距离之和。举例地，第一散热件5上的两个第一蒸发段51所置于的两个间隙4之间存在一个间隙4时，则第一冷凝段52的长度等于或大于两个相邻之间的间隙4之间的距离之和。

本申请的附图3所示的实施例中，第一冷凝段52跨过三个间隙4，即以同一第一散热件5上的其中一个第一蒸发段51所在置于的间隙4为第一个间隙4，那么，另一个第一蒸发段51所在置于的间隙4为第四个间隙4，因此，当相邻两个间隙4之间的距离为L时，则第一冷凝段52的长度等于或大于4L。

其中，由于第一散热件5周向分布在定子铁芯2的轴向端部，因此，第一蒸发段51可以设计成圆弧形，此时第一冷凝段52的长度大于4L。

S120：将管件501的其中一端封口。经过将管件501的其中一端封口，使得管件501形成一端封闭，另一端开口状态，以使得在后续装入金属粉503的工序中，金属粉503不会从管件501上漏出。

S130：在管件501内插入一根芯轴502，芯轴502的外径小于管件501的内径，使得芯轴502的外表面与管件501的内壁面之间形成圆环形空腔。

S140：在圆环形空腔内填充金属粉503。其中管件501内部的金属粉503高度可以与管件501的开口端平齐，也可以略低于管件501的开口端。

上述步骤S130和步骤S140的顺序可以调换。当将步骤S140置于步骤S1300之前时，由于金属粉503为粉状，具有流动性，将芯轴502插入在金属粉503中时，金属粉503向外侧流动，以使得能够插入在金属粉503中。

S150：将填充金属粉503后的管件501置于炉子内烧结，使金属粉503在管件501内壁面形成吸液层532。

S160：将芯轴502从金属粉503烧结后的管件501中抽出，形成封装管53，封装管53内部形成第一空腔531。其中，金属粉503烧结后，内壁面不再光滑，因此，第一相变工质54在第一空腔531内流动时，吸液层532能够提供更大的毛细力，以提高第一相变工质54的流动能力，提高热传递的效果。

S170：将第一相变工质54灌装于第一空腔531内，并将封装管53封口，使第一相变工质54密封在第一空腔531内，形成散热管件504。

S180将散热管件504的至少一端折弯，形成至少一个第一蒸发段51和至少一个第一冷凝段52。当第一散热件5安装于定子结构上时，第一蒸发段51沿着定子铁芯2的径向插入间隙4内，而第一冷凝段52位于与定子铁芯2的轴线垂直的平面上，并且于定子铁芯2的端面贴合以及与第二散热件6的侧面贴合，以提高换热面积。

本申请的一实施例中，将散热管件504的两端折弯，使得散热管件504的两端形成第一蒸发段51，散热管件504的中部形成第一冷凝段52。也就是说，第一散热件5包括两个第一蒸发段51和一个第一冷凝段52，两个第一蒸发段51共用同一第一冷凝段52，进而减少所使用的第一散热件5的数量，并且还能达到相同的散热效果。而且，减少了第一散热件5的数量，是的结构更加简单，以及能够减少成本。

S190：将第一蒸发段51压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段52压成扁平状，形成第一散热件5。其中，将第一蒸发段51压成横截面呈圆弧状，以使得第一蒸发段51的形状与间隙4的形状匹配；将第一冷凝段52压成扁平状，以增加第一冷凝段52与第二散热件6接触的面积，提高换热效果。

详细的，在将管件501的其中一端封口的步骤中，具体包括：S121：将管件501的其中一端进行缩孔，以使得管件501的开口变小，方便后续的焊接封口，降低焊接的难度。本申请的一实施例中，管件501的开口端通过缩孔机进行，以使得开口直径缩小至在0.5-3毫米。在将管件501的其中一端进行缩孔之后，S122：将管件501经过缩孔后的一端进行焊接封口，使得管件501的一端完全密封。其中，由于经过管件501的开口端经过缩孔，因此，可以通过点焊封口，以使得焊接方便。

在将第一相变工质54灌装于第一空腔531内，并将封装管53封口，使第一相变工质54密封在第一空腔531内，形成散热管件504步骤中，具体包括：

S171：将封装管53的开口端进行缩孔，使得封装管53的开口变小，方便后续的焊接封口，降低焊接的难度。本申请的一实施例中，封装管53的开口端通过缩孔机进行，以使得开口直径缩小至在0.5-2毫米。由于直接较小，待封装管53内部气压抽至负压后，能够通过点焊的方式进行快速封口，以避免在封口的过程中外部的气体进入封装管53内而导致气压增大。

S172：将第一相变工质54灌装于封装管53的第一空腔531内；其中，第一相变工质54没有填满第一空腔531，使得第一相变工质54具有往复振荡的空间，以实现热量的快速传递。第一相变工质54填充至第一空腔531的五分之一至三分之一的范围内。在本申请的一实施例中，第一相变工质54优选但不限于为去离子水，而且第一相变工质54的体积为180微升。

S173：将灌装于封装管53内的第一相变工质54冻结，使得在将封装管53内部气压抽至负压时，第一相变工质54不会被抽出。本申请的一实施例中，将灌装第一相变工质54后的封装管53置于-10℃以下的低温环境下，以使第一相变工质54冻结。

S174：将封装管53内部气压抽至负压。在本申请的一些实施例中，利用抽真空机将封装管53内部气压抽至7-10Pa，优选为8Pa，Pa是压强单位帕斯卡。

S175：将封装管53进行焊接封口，实现封装管53的完全密封，避免第一相变工质54漏出，以及保持封装管53内部处于负压状态。

上述中，优选为先将封装管53的开口端进行缩孔，再将第一相变工质54灌装于封装管53的第一空腔531内，然后将第一相变工质54冻结。可以避免在缩孔时，第一相变工质54洒出，或者杂质进入到封装管53内部。

在其他实施例中，先将第一相变工质54灌装于封装管53的第一空腔531内，再将第一相变工质54冻结，然后将封装管53的开口端进行缩孔。或者，先将第一相变工质54冻结形成与封装管53内径匹配的固体，再将固体状的第一相变工质54灌装于封装管53的第一空腔531内，然后将封装管53的开口端进行缩孔。

上述中，通过将封装管53的开口端进行缩孔的工序设置，并且设置在将灌装于封装管53内的第一相变工质54冻结的工序之前，使得冻结后的第一相变工质54的直径大于封装管53的经过缩孔后的开口直径，因此在将封装管53内部气压抽至负压时，第一相变工质54不能从封装管53内移出。

将填充金属粉503后的管件501置于炉子内烧结，以使金属粉503在管件501内壁面形成吸液层532的步骤中，具体包括：

将填充金属粉503后的管件501置于600℃以上的炉子内，并持续通入5％氢气-95％氮气混合气体，以防止金属粉503和管件501被氧化。本申请中，金属粉503优选但不限于为铜粉，并且将填充铜粉后的管件501置于960℃的炉子内烧结6小时，以使得铜粉被烧结。在其他实施例中，金属粉503可以为铝或银等。

本申请的一实施例中，管件501为铜管，金属粉503为铜粉。采用铜材料制成封装管53，铜具有较优的导 热性能，以及成本较低。其中铜管的外径为8毫米，内径为7毫米，铜粉的直径为15微米。芯轴502为钢棒，其直径为35毫米。

在将散热管件504的至少一端折弯，形成至少一个第一蒸发段51和至少一个第一冷凝段52的步骤中，使用折弯机在其两端四分之一处将其折至80°-90°。其中，根据定子铁芯2的径向尺寸，可以折弯成80°、85°以及90°等。在将第一蒸发段51压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段52压成扁平状的步骤中，将折弯后的散热管件504放在模具内，并使用压力机压制成第一蒸发段51压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段52压成扁平状。其中，第一冷凝段52宽度与厚度的比例为1.5，第一蒸发段51宽度与第一冷凝段52宽度比例为0.9。

在将第一蒸发段51压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段52压成扁平状，形成第一散热件5的步骤之后，还包括：对第一散热件5的导热率进行测试，去除不能达到所要求性能的残次品。

参阅图6，一种第二散热件6的生产方法，第二散热件6的生产方法具体包括以下步骤：

S210：将金属板裁剪出两块长度和宽度相同的金属片，并且在金属片的一表面上加工出至少一条沟槽，沟槽的一端与金属片的一端面连通。

两块金属片中，其中一块金属片为第一金属片601，另一块金属片为第二金属片602。第一金属片601和第二金属片602的长度根据应用该第二散热件6的电机的径向尺寸、围成环形的第二散热件6的数量以及每块第二散热件6上的波纹密集度决定。第一金属片601和第二金属片602的宽度根据端部绕组31在轴向的宽度以及散热需求决定。

在第一金属片601的一表面上加工出若干第一沟槽6011，每个第一沟槽6011的一端均与第一金属片601的一端面连通。在第二金属片602一表面上加工出若干第二沟槽6021，每个第二沟槽6021的一端均与第二金属片602的一端面连通。

在本申请的一些实施例中，通过刻蚀工艺在两块金属片的其中一表面形成沟槽，在其他实施例中，沟槽也可以通过铣削形成。

S220：将吸液芯安装于其中一片金属片的沟槽内，覆盖上另一片金属片，使两片金属片上的沟槽对齐，围合成第二空腔。

本申请的实施例中，将吸液芯66安装于第一沟槽6011内。吸液芯66通过将丝网经过亲水处理后形成，以使得吸液芯66能够增加对第二相变工质65的毛细力。

将吸液芯66安装于第一沟槽6011内之后，将第二金属片602盖在第一金属片601上，并且第二沟槽6021与第一沟槽6011一一对齐，第一沟槽6011和第二沟槽6021合围形成第二空腔641。由于每个第一沟槽6011的一端均与第一金属片601的一端面连通以及每个第二沟槽6021的一端均与第二金属片602的一端面连通，因此，形成的第二空腔641一端与外部联通，用于灌装第二相变工质65。

S230：两块金属片之间的贴合面边沿涂上焊料。其中，焊料的涂布可以利用点胶机实现，以实现自动涂焊料。

S240：将涂有焊料的金属片放置于炉子中，烧结焊料，形成扁带热管64。其中，第一金属片601与第二金属片602之间通过焊接固定，还起到密封的效果。其中，第一金属片601与第二金属片602之间通过焊接连接，因此，第二散热件6处于130℃的温度下不会融化，符合电机的耐高温要求。

S250：将第二相变工质65灌装于第二空腔641内，并将第二空腔641的开口端封口，以形成散热板件603。

S260：将散热板件603折弯成波纹形，且使散热板件沿长度方向弯折成弧形，形成第二散热件6。其中，散热板件603的凹陷处与凸起处之间的距离与端部绕组31的周向外表面与外壳周向内表面之间的距离相等，以使得第二散热件6的凹陷处固定在端部绕组31的周向外表面后，第二散热件6的凸起处能够与外壳周向内表面接触。也就是说，散热板件603折弯成波纹形后，凹陷位置形成第二蒸发段61，用于且与端部绕组31的周向外表面连接，凸起位置形成第二冷凝段62，用于与外壳周向内表面接触。第二蒸发段61与第二冷凝段62之间形成绝热段63。其中，散热板件603可以在折弯机上折弯成波纹形以及弧形。

其中，每个散热板件603折弯成多个波纹形，在本申请的图4中，每个散热板件603折弯成三个波纹形。在其他实施例中，也可以折弯成四个、五个、六个或更多波纹形。

在将散热板件603折弯成弧形的工序中，散热板件603的凹陷处的弧形半径与端部绕组31的周向外表面的半径相等，以使得方便将第二散热件6安装在端部绕组31的周向外表面与外壳周向内表面之间。

将第二相变工质65灌装于第二空腔641内，并将第二空腔641的开口端封口，以形成散热板件603的步骤中，具体包括：

S251：将第二相变工质65灌装于第二空腔641内。其中，第二相变工质65的体积占第二空腔641的体积的五分之一至三分之一。本申请的一实施例中，第二相变工质65的量为260微升，并且以离子水作为第二相变工质。

S252：将灌装在扁带热管64内的第二相变工质65冻结，以使得在后续将第二空腔641内的气压抽至负压的工序中，第二相变工质65不会随着气体一起被抽走。其中，本申请的一些实施例中，将灌装第二相变工质65后的扁带热管64置于-10℃以下的低温环境下，以实现第二相变工质65的冻结。

S253：将第二空腔641内的气压抽至负压。在本申请的一些实施例中，利用抽真空机将扁带热管64内部的气压抽至7-10Pa，优选为8Pa，Pa是压强单位帕斯卡。

S254：将第二空腔641的开口端封口，以使得第二相变工质65被密封在扁带热管64内部，以及使得扁带热管64内部保持负压状态。

在将涂有焊料的金属片放置于炉子中，烧结焊料，形成扁带热管64的步骤中，具体包括：

S241：将涂有焊料的金属片放置于模具上。其中，该模具优选为石墨模具，其具有耐高温且不与铜反应的性能，以使两块金属片焊接在一起后，不会与模具粘连。

其中，将涂有焊料的第一金属片601和第二金属片602一起放置于模具上，然后再将焊料烧结，以使得第一金属片601和第二金属片602之间不会发生错位，以保证第二沟槽6021与第一沟槽6011一一对齐。

S242：将模具放置在600℃以上的炉子中，并持续通入5％氢气-95％氮气混合气体，烧结焊料。以防止金属片被氧化。在一实施例中，将模具放置在650℃以上的炉子中烧结6小时，以使得第一金属片601和第二金属片602焊接在一起。

在将散热板件603折弯成波纹形，以及将散热板件603折弯成弧形，形成第二散热件6的步骤之后，还包括：对第二散热件6的导热率进行测试，去除不能达到所要求性能的残次品。

本申请的一实施例中，金属片的厚度为1毫米，长度为200毫米，以及宽度为25毫米，第一凹槽的深度为0.5毫米，宽度为1毫米，长度为190-199毫米第二凹槽的尺寸与第一凹槽的尺寸相同，吸液芯66的厚度为0.5毫米，长度为185-198毫米，具体可以电机的尺寸调整。

可以理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，而所有这些改变或替换都应属于本发明的保护范围。

Claims (15)

1. 一种电机，其特征在于，包括：

   定子铁芯及定子绕组，所述定子绕组固定在所述定子铁芯上，所述定子绕组的端部与所述定子铁芯的端部之间具有间隙；

   第一散热件，配置有至少一个，所述第一散热件包括第一蒸发段和第一冷凝段，所述第一蒸发段嵌在所述间隙内，用于吸收所述定子绕组与所述定子铁芯上的热量；

   第二散热件，配置有至少一个，所述第二散热件固定在所述定子绕组的外表面，且所述第二散热件的一侧壁与所述第一冷凝段贴合；所述第二散热件包括第二蒸发段和第二冷凝段，所述第二蒸发段与所述定子绕组贴合，所述第二冷凝段位于所述定子铁芯以及所述定子绕组的外侧。
2. 根据权利要求1所述的电机，其特征在于，所述第一蒸发段与所述定子绕组之间、所述第一蒸发段与所述定子铁芯之间、所述第二散热件与所述定子绕组之间以及所述第二散热件与所述第一冷凝段之间均填充有导热灌封胶。
3. 根据权利要求1所述的电机，其特征在于，

   所述定子绕组包括端部绕组，所述端部绕组位于所述定子铁芯轴向的外侧，并且与所述定子铁芯的端面之间具有所述间隙；

   所述电机还包括：

   外壳，设置在所述定子铁芯的外侧，所述第二散热件设在所述端部绕组的周向外表面与所述外壳的周向内壁面之间，所述第二冷凝段与所述外壳贴合，以使得所述定子绕组和所述第一散热件上的热量能够传递至所述外壳上。
4. 根据权利要求3所述的电机，其特征在于，所述第一冷凝段位于所述第二散热件与所述定子铁芯的端部之间，所述第一冷凝段还与所述定子铁芯的端部贴合。
5. 根据权利要求4所述的电机，其特征在于，

   所述第一散热件包括两个所述第一蒸发段和一个所述第一冷凝段，所述第一冷凝段的一端与其中一个所述第一蒸发段连接，另一端与另一个所述第一蒸发段连接，每个所述第一蒸发段均与所述第一冷凝段形成夹角，两个所述第一蒸发段位于所述第一冷凝段的同一侧；及/或

   所述第一冷凝段与所述定子铁芯之间填充有导热灌封胶；及/或

   所述第一散热件的数量为多个，多个所述第一散热件呈周向分布在定子铁芯的端部。
6. 根据权利要求3所述的电机，其特征在于，

   所述第二散热件沿长度方向形成波纹形，并环绕在所述端部绕组的周向外表面；

   所述第二散热件在凹陷处形成所述第二蒸发段，所述第二散热件在凸起处形成所述第二冷凝段。
7. 根据权利要求6所述的电机，其特征在于，所述第二散热件具有弹性；及/或

   所述第二散热件的数量为多个，多个所述第二散热件首尾相连形成环状。
8. 根据权利要求1-3任一项所述的电机，其特征在于，

   所述第一散热件包括封装管和第一相变工质，所述封装管内部设有第一空腔，所述第一空腔内部填充有所述第一相变工质；

   所述第二散热件包括扁带热管和第二相变工质，所述扁带热管内部设有第二空腔，所述第二空腔内填充有所述第二相变工质。
9. 根据权利要求8所述的电机，其特征在于，

   所述封装管的内表面设有吸液层，所述吸液层用于提高封装管的毛细力；及/或

   所述第二空腔安装有吸液芯，所述第二相变工质与所述吸液芯接触。
10. 根据权利要求1-3任一项所述的电机，其特征在于，所述外壳的内部设置有喷油嘴，所述喷油嘴设置在外 壳两端的顶部，所述喷油嘴能够与冷却液供给机构连接，以向所述第一散热件和所述第二散热件喷洒冷却液。
11. 一种散热件的生产方法，其特征在于，所述散热件为如权利要求9所述的第一散热件，所述生产方法包括以下步骤：

    将管状型材裁成设定长度的管件；

    将管件的其中一端封口；

    在管件内插入一根芯轴，芯轴的外径小于管件的内径，使芯轴的外表面与管件的内壁面之间形成环形空腔；

    在环形空腔内填充金属粉；

    将填充金属粉后的管件置于炉子内烧结，使金属粉在管件内壁面形成吸液层；

    将芯轴从金属粉烧结后的管件中抽出，形成封装管，封装管内部形成第一空腔；

    将第一相变工质灌装于第一空腔内，并将封装管封口形成散热管件；

    将散热管件的至少一端折弯，以形成至少一个第一蒸发段和至少一个第一冷凝段；

    将第一蒸发段压成横截面呈圆弧状以及将第一冷凝段压成扁平状，形成第一散热件。
12. 根据权利要求11所述的散热件的生产方法，其特征在于，

    在将第一相变工质灌装于第一空腔内，并将封装管封口，使第一相变工质密封在第一空腔内，以形成散热管件步骤中，具体包括：

    将封装管的开口端进行缩孔；

    将第一相变工质灌装于封装管的第一空腔内；

    将灌装于封装管内的第一相变工质冻结；

    将管件内部气压抽至负压；

    将封装管进行焊接封口。
13. 根据权利要求11所述的散热件的生产方法，其特征在于，

    在将管件的其中一端封口的步骤中，具体包括：

    将管件的其中一端进行缩孔；

    将管件经过缩孔后的一端进行焊接封口；

    在将填充金属粉后的管件置于炉子内烧结，以使金属粉在管件内壁面形成吸液层的步骤中，具体包括：

    将填充金属粉后的管件置于600℃以上的炉子内，并持续通入5％氢气-95％氮气混合气体。
14. 一种散热件的生产方法，其特征在于，所述散热件为权利要求9所述的第二散热件，所述生产方法包括以下步骤，

    裁剪出两块长度和宽度相同的金属片，并且在金属片的一表面上加工出至少一条沟槽，沟槽的一端与金属片的一端面连通；

    将吸液芯安装于其中一片金属片的沟槽内，覆盖上另一片金属片，使两片金属片上的沟槽对齐，围合成第二空腔；

    在两片金属片之间的贴合面边沿涂上焊料；

    将涂有焊料的金属片放置于炉子中烧结焊料，形成扁带热管；

    将第二相变工质灌装于第二空腔内，并将第二空腔的开口端封口，形成散热板件；

    将散热板件沿长度方向折弯成波纹形，且使散热板件沿长度方向弯折成弧形，形成第二散热件。
15. 根据权利要求14所述散热件的生产方法，其特征在于，将第二相变工质灌装于第二空腔内，并将第二空腔的开口端封口，以形成散热板件的步骤中，具体包括：

    将第二相变工质灌装于第二空腔内；

    将灌装第二相变工质后的扁带热管置于-10℃以下的低温环境下，以使第二相变工质冻结；

    将第二空腔内的气压抽至负压；

    将第二空腔的开口端封口；

    在将涂有焊料的金属片放置于炉子中烧结焊料，形成扁带热管的步骤中，具体包括：

    将涂有焊料的金属片放置于模具上；

    将模具放置在600℃以上的炉子中，持续通入5％氢气-95％氮气混合气体，烧结焊料。