WO2024121305A1 - Luftdichte längssiegelnaht bei dünnen folien - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft Techniken zum Herstellen einer Siegelnaht, die zwei Folienseiten, insbesondere zwei Folienseiten einer Folie in der Ausbildung eines Folienschlauches (3), luftdicht miteinander verbindet aufweisend die folgenden Schritte: · Durchführen eines Vorsiegelprozesses, wobei zumindest eine der beiden Folienseiten in einem Vorsiegelprozess erhitzt wird und wobei beide Folienseiten in dem erhitzen Zustand der zumindest einen Folienseite miteinander in Kontakt gebracht werden, wobei sich eine Vorsiegelnaht (32) ausbildet, die beide Folienseiten miteinander verbindet; · Durchführen einer Abschlusssiegelung, wobei die Vorsiegelnaht (32) mit einer Transportgeschwindigkeit einem Andruckmittel (52) zugeführt wird, wobei das Andruckmittel (52) prozesstechnisch hinter dem Vorsiegelprozess angeordnet ist, insbesondere so nahe wie bautechnisch möglich, und wobei das Andruckmittel (52) zumindest eine der beiden Folienseiten entlang der Vorsiegelnaht (32) im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung (25) kraftbeaufschlagt, wodurch die Vorsiegelnaht (32) zu einer Abschlusssiegelnaht (54) ausgebildet wird, die im wesentlichen luftundurchlässig ist.

Description

Luftdichte Längssiegelnaht bei dünnen Folien

Die vorliegende Erfindung betrifft eine luftdichte Längssiegelnaht bei dünnen Folien, wie sie insbesondere in der Lebensmittelindustrie zum Einschließen eines Lebensmittels, insbesondere von Käse, verwendet werden. Hierbei ist es wichtig, dass luftdichte Nähte erzeugt werden können, um zu verhindern, dass ein Lebensmittel z. B. mit Sauerstoff reagiert und dadurch seine erwünschten Eigenschaften verliert. Außer für Lebensmittel kann dies natürlich auch auf andere Produkte zutreffen, die in eine solch dünne Folie eingebracht werden kann. Zudem betrifft die Erfindung Techniken, wie eine solch luftdichte Längssiegelnaht hergestellt werden kann.

Aus dem Stand der Technik sind beispielsweise folgende Lösungen zum Erzeugen einer Siegelnaht, insbesondere einer Längsnaht, bekannt:

US 5 112 632 von Schreiber beschreibt eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Erzeugung eines luftdicht verschlossenen Pakets für eine Scheibe eines Nahrungsmittels. Eine luftdichte Längsnaht wird zwischen zweier Folienseiten dadurch erzeugt, dass beide Folienseiten durch eine beheizte wellenförmige Röhrenanordnung geführt werden, wobei die Wellen der Röhrenanordnung jede Seite der Folie abwechselnd mit Druck auf die andere Folie aufschlagen. Nachteilig wird die Folie während dieses Prozesses einem hohen mechanischen Stress, insbesondere eine Reibung, ausgesetzt, der die Folie beschädigen kann und insbesondere verhindert, dass die Folien eine gewisse Dicke unterschreiten können. Hierbei verwendet Schreiber einen sogenannten V-Schlauch.

Die DE 198 04 221 A1 beschreibt die Erzeugung einer Längsnaht durch ein reibungsarmes, insbesondere kontaktloses Verfahren, indem zwei Folienseiten, insbesondere ein O-förmiger Folienschlauch, einseitig mittels Heißluftdüsen angeblasen wird und hierdurch entlang einer länglichen Anblaslinie eine Siegelnaht zwischen den beiden Folienseiten ausbildet. Nachteilig ist die hierdurch erzeugte Längsnaht nicht luftdicht. Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde Techniken anzugeben, die es ermöglicht eine zumindest weitgehend luftdichte Siegelnaht bei Folien möglichst reibungsarm herzustellen. Die eingangs genannten Nachteile des Stands der Technik sollen durch die hier vorgestellten Techniken zumindest zum Teil beseitigt werden.

Die Merkmale der im Folgenden beschriebenen verschiedenen Aspekte der Erfindung bzw. der verschiedenen Ausführungsbeispiele sind miteinander kombinierbar, sofern dies nicht explizit ausgeschlossen ist oder sich technisch zwingend ausschließt.

Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen einer Siegelnaht die zwei Folienseiten, insbesondere zwei Folienseiten einer Folie in der Ausbildung eines Folienschlauches, luftdicht miteinander verbindet angegeben. Dies Verfahren kann insbesondere bei der Verpackung von Lebensmitteln, besonders bevorzugt im Rahmen der Verpackung von Käse, verwendet werden. Das Verfahren weist die folgenden Schritte auf:

• Durchführen eines Vorsiegelprozesses, wobei zumindest eine der beiden Folienseiten in einem Vorsiegelprozess erhitzt wird und wobei beide Folienseiten in dem erhitzten Zustand der zumindest einen Folienseite miteinander in Kontakt gebracht werden, wobei sich eine Vorsiegelnaht ausbildet, die beide Folienseiten miteinander verbindet; o hierbei weist die erzeugte Vorsiegelnaht noch eine bestimmte Luftdurchlässigkeit auf. Die Luftdurchlässigkeit ist insbesondere dahingehend unerwünscht, da diese so hoch ist, dass ein Lebensmittel nicht luftdicht abgeschlossen werden kann, wenn die Folie in einem späteren Prozess zu einer Verpackung für das Lebensmittel weiterverarbeitet wird. Durch die Erhitzung der Folie wird eine Siegelschicht der Folie aktiviert, sodass die beiden Folienseiten zumindest in einem gewissen Maße miteinander verkleben und aneinanderhaften ohne dass die restliche Folie schon „angeschmolzen“ wird. Die Temperatur mit der die Siegelschicht aktiviert wird, ist also bevorzugt geringer als die Temperatur, die den restlichen Schichten der Folie strukturelle Schäden zufügen würde. o der Vorsiegelprozess kann prinzipiell durch verschiedenartige Techniken realisiert sein, solange dieser Prozess umfasst, dass die Folie in einem erhitzen Zustand der nachfolgend beschriebenen Abschlusssiegelung zugeführt wird. Prinzipiell umfasst dies auch die Möglichkeit, dass eine Folie mit einer schon erkalteten Vorsiegelnaht nochmals erhitzt wird. Bevorzugt wird ein Vorsiegelprozess mittels Heißluftbalken verwendet, der nachstehend noch im Detail beschrieben wird.

• Durchführen einer Abschlusssiegelung, wobei die Vorsiegelnaht mit einer Transportgeschwindigkeit einem Andruckmittel zugeführt wird, wobei das Andruckmittel prozesstechnisch hinter dem Vorsiegelprozess angeordnet ist, insbesondere so nahe wie bautechnisch möglich, und wobei das Andruckmittel zumindest eine der beiden Folienseiten entlang der Vorsiegelnaht im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung kraftbeaufschlagt, wodurch die Vorsiegelnaht zu einer Abschlusssiegelnaht ausgebildet wird, die im wesentlichen luftundurchlässig ist. o insbesondere entspricht die Transportgeschwindigkeit mit der die Vorsiegelnaht auf der Folie dem Andruckmittel zugeführt wird der Transportgeschwindigkeit der Folie in vorgelagerten und/oder nachgelagerten Verarbeitungsprozessen der Folie, sodass die Folie weder zu stark aufgestaut noch zu stark gedehnt wird. Es kann allerdings vorgesehen sein, die Folie in nachgelagerten Prozessen mit einer leicht erhöhten Transportgeschwindigkeit zu transportieren, da eine erhöhte Spannung der Folie zu einem höheren Siegeldruck des Andruckmittels führen kann; o je näher das Andruckmittel prozesstechnisch hinter dem Vorsiegelprozess angeordnet ist, desto geringer kühlt sich die Vorsiegelnaht ab und desto effektiver kann das Andruckmittel eine luftdichte Abschlusssiegelnaht erzeugen; es gilt allerdings trotzdem, dass die Temperatur der Vorsiegelnaht, wenn sie an der Abschluss-Siegeleinrichtung angelangt zumindest geringfügig geringer ist als in der Vorsiegeleinrichtung; o bevorzugt wirkt die Kraft des Andruckmittels senkrecht zu der lokalen ebenen Fläche, die die Folie im Bereich der Vorsiegelnaht ausbildet. Wird die Vorsiegelnaht in einem Ausführungsbeispiel erzeugt, in dem die Folie als ein Folienschlauch ausgebildet ist, kann natürlich nicht davon gesprochen werden, dass die „ganze Folie“ eine Folienebene aufweist. Deswegen wird hier in diesem Zusammenhang von einer „lokalen ebenen Fläche im Bereich der Vorsiegelnaht“ gesprochen; o im Fall eines Folienschlauchs wird hierdurch insbesondere eine durchgehende Längsnaht ausgebildet in die ein Produkt, insbesondere Käse, eingebracht werden kann und die dann durch eine abschließende Quersieglung in einzelne Portionen transformiert wird;

Das nochmalige erfindungsgemäße Bearbeiten der Vorsiegelnaht hat den technischen Effekt, dass aus einer nicht luftdichten Vorsiegelnaht eine luftdichte Abschlusssiegelnaht entsteht. Es ist ein besonderer Vorteil der Erfindung, dass durch die entstandene dichte Abschlusssiegelnaht dichte innere Verpackungen zur Verpackung von Lebensmitteln, insbesondere von Käse, herstellbar sind, sodass auf alternative Umverpackungsmaterialien wie Papier zurückgegriffen werden kann oder auch ganz auf eine Umverpackung verzichtet werden kann. Zudem kann drauf verzichtet werden, die dichten Innenverpackungen in einer begasten (CO2 Atmosphäre) „dichten“ Umverpackung einzubringen, sodass eine Reaktion des Lebensmittels mit der Umgebungsluft verhindert wird.

Dichte Verpackungen, die insbesondere zumindest eine Längsnaht und herkömmlich zwei Quersiegelnähte aufweisen, werden auch als dichte Scheiben bezeichnet. Eine solche dichte Verpackung wird auch als erste Verpackung oder innere Verpackung bezeichnet, wenn diese nochmals in einer äußeren Verpackung, auch als zweite Verpackung oder Umverpackung bezeichnet, verpackt ist. Beispielsweise sind bei der Käseherstellung mehrere individuell jeweils in einer inneren Verpackung verpackte Käsescheiben (sog. IWS) nochmals in einer größeren äußeren Verpackung zusammengepackt.

In einer bevorzugten Ausführungsform ragt das Andruckmittel in eine T ransportebene der T ransportrichtung der Vorsiegelnaht hinein, wodurch die Vorsiegelnaht das Andruckmittel umläuft und hierdurch die Kraftbeaufschlagung auf zumindest eine Seite der Vorsiegelnaht erzielt wird. Die Transportebene ist hierbei die lokale Transportebene, die sich im Bereich der Vorsiegelnaht ausbildet.

Dies hat den technischen Effekt, dass alleine durch die bevorzugte konstruktiv einfache Anordnung des Andruckmittels ein Druck, auch als Siegeldruck bezeichnet, auf die Vorsiegelnaht einwirkt. Diese Art und Weise der passiven Ausübung von Druck ist sehr wartungsarm und unterliegt generell nur sehr kleinen Schwankungen, was insbesondere bei dünnen Folien für den Erfolg des Prozesses essenziell sein kann. Generell ergibt sich dieser Siegeldruck aus einem Zusammenspiel der äußeren Gestaltung des Andruckmittels, wie weit dieses Andruckmittel in die Transportebene der Folie hineinragt und der Folienspannung. Um den Siegeldruck zu verändern, ist es allerdings am zweckmäßigsten Änderungen an dem Andruckmittel, also z.B. wie weit das Andruckmittel in die Transportebene hineinragt, vorzunehmen. Durch eine einfache Stellschraube oder durch eine technisch automatisierte Einheit kann justiert werden, wie weit das Andruckmittel in die Transportebene hineinragt.

Bevorzugt ist das Andruckmittel als eine Rolle ausgebildet.

Dies gewährleistet technisch vorteilhaft eine sehr gleichmäßige Kraftbeaufschlagung in radialer Richtung ausgehend von dem Mittelpunkt der Rolle auf die Vorsiegelnaht. Gerade bei dünnen Folien ist es wichtig, Spitzen bei der Kraftbeaufschlagung zu vermeiden, sodass die Folie nicht beschädigt wird. Durch die runde äußere Form der Rolle wird dies besonders vorteilhaft gewährleistet, wenn die Vorsiegelnaht zumindest abschnittsweise am äußeren Umfang der Rolle entlangläuft.

In einer bevorzugten Ausgestaltung ist die Rolle als eine passive Rolle ausgebildet, die durch die Reibung mit der Folie, insbesondere durch die Reibung mit der Vorsiegelnaht, antreibbar ist.

Der Vorteil einer passiven Rolle ist, dass diese nicht extra synchron zu der Transportgeschwindigkeit von einem weiteren Motor angetrieben werden muss, sondern automatisch durch die Reibung mit der Folie auf die richtige Umlaufgeschwindigkeit gebracht wird. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Transportgeschwindigkeit der Folie Schwankungen aufweist auf die ein externer Motor nur schwer bzw. nur mit einer gewissen Verzögerung reagieren kann. Es ist insbesondere vorteilhaft die passive Rolle auf einem sehr reibungsarmen Kugellager oder Wälzlager vorzusehen. Auf diese Art und Weise kann eine tangentiale Reibungskraft auf die Folie und insbesondere auf die Vorsiegelnaht vorteilhaft deutlich verringert werden.

In einer bevorzugten Ausgestaltung weist die Rolle eine glatte Außenfläche und/oder zumindest an der Außenfläche ein Material mit einer hohen Wärmespeicherkapazität, wie beispielsweise Edelstahl, auf.

Die glatte Oberfläche hat ebenfalls den Vorteil, dass Druckspitzen minimiert werden, die Beschädigungen an der Folie hervorrufen können. Ist die Außenfläche zumindest teilweise aus einem Material mit einem hohen Wärmespeicherkoeffizienten ausgebildet, so kann während des Verfahrens die Rolle auch eine erhöhte Temperatur annehmen, was den Abschlusssiegelprozess verbessert. Die Rolle kann zum einen Wärmezufuhr von der erhitzten Vorsiegelnaht erfahren und/oder zum anderen durch die Anbringung in der Nähe der Vorsiegeleinrichtung. Wird die Vorsiegelnaht beispielsweise mit Heißluftdüsen durchgeführt, so strahlt diese Wärme durch die Anbringung der Rolle in der Nähe der Heißluftdüsen auf die Rolle ab und erhitzt diese zusätzlich zu der Siegelnaht. In einer weiteren Ausführung kann die Rolle auch mit einer weiteren Wärmequelle verbunden sein, die Energie an die Rolle abgibt.

Vorzugsweise wird ein Gegendruck auf der gegenüberliegenden Seite des Andruckmittels durch eine Kraftbeaufschlagung eines Fluides erzielt. Dieser Gegendruck hat den technischen Effekt, dass der Siegeldruck des Andruckmittels effektiv auf die Vorsiegelnaht wirken kann und nicht ins „leere“ läuft. Das liefert hierbei zudem den technischen Effekt, dass der Gegendruck sehr sanft und möglichst reibungsfrei erzeugt werden kann, um die Folie zu schonen, was insbesondere bei dünnen Folien notwendig ist. Das Fluid ist bevorzugt Luft, da Luft in ganz besonderer Weise eine Art quasi reibungsfreies Gegendruckspolster bereitstellt. Weniger nachgiebig als Luft sind andere Fluide, wie beispielsweise Wasser oder Öle, die aber prinzipiell trotzdem verwendet werden können. Wenn Lebensmittel in die Folien eingepackt werden sollen, ist es insbesondere vorgesehen, lebensmittelechte Fluide zu verwenden.

Vorzugsweise werden die Fluide an eine Stelle gegenüber dem Andruckmittel mit einem definierten Druck und/oder einer definierten Temperatur zugeführt. In der Ausführungsform mit Luft als Fluid, kann die Luft mit dem definierten Druck und/oder der definierten Temperatur, insbesondere unter der Verwendung von Düsen, auf die gegenüberliegende Seite der Vorsiegelnaht zu der Rolle angeblasen werden. Auch die anderen vorgenannten Fluide können unter der Verwendung von Düsen der gegenüberliegenden Seite der Vorsiegelnaht zu der Rolle zugeführt werden. Ein weiterer Vorteil bei der Verwendung von Luft als Fluid ist es, dass die Luft nicht wieder aufgesammelt und/oder entsorgt werden muss. Bei der Verwendung von Öl als Fluid kann ein höherer und gleichmäßigerer Druck erzeugt werden.

Es kann insbesondere vorgesehen sein, das Fluid in einem erhitzten Zustand der der Rolle gegenüberliegenden Seite der Vorsiegelnaht zuzuführen. Auch dies wirkt sich vorteilhaft auf die Abschlusssiegelnaht aus. Alle temperaturbezogenen Merkmale, die sich vorteilhaft auf die Abschlusssiegelnaht auswirken können als Konsequenz haben, die Parameter so zu variieren - beispielsweise eine geringere Eindrücktiefe T1 zu verwenden - dass der mechanische Stress auf die Folie weiter reduziert werden kann, sodass es eventuell möglich ist, noch dünnere Folien zu verwenden.

Alternativ ist es möglich, den Gegendruck auf der gegenüberliegenden Seite des Andruckmittels durch eine weitere Rolle zu erzeugen. In diesem Fall wird die Folie mit der Vorsiegelnaht durch eine Anordnung aus zwei Rollen hindurchgeführt, wobei zumindest eine der Rollen beheizbar sein kann. Der Abstandsspalt der beiden Rollen, durch den die Folien durchgeführt wird, ist dann insbesondere geringer als die Foliendicke, sodass der Siegeldruck erzeugt werden kann. Vorteilhaft gegenüber der Variante ohne die zweite Rolle, kann mit dieser Alternative prinzipiell deutlich mehr Druck auf die Vorsiegelnaht erzeugt werden, was für manche Folien vorteilhaft sein kann, die einen höheren Siegeldruck benötigen. Dies dürfte insbesondere dann der Fall sein, je dicker die Folie, beispielsweise über 25 pm, ist

In einer bevorzugten Ausführungsform wird die Vorsiegelnaht des Vorsiegelprozesses durch ein Anblasen der Folie mit Heißluft erzeugt.

Hierdurch wird die zumindest eine Siegelschicht der Folie aktiviert und die beiden Folienseiten können in eine Art zusammenkleben, dass die Vorsiegelnaht ausgebildet wird. Das Anblasen mit Heißluft auf zumindest eine der Folienseiten ist besonders reibungsarm und schonend für die Folie. Insbesondere für dünne Folien ist dieses Verfahren besonders gut geeignet. Das Anblasen kann beispielsweise durch zumindest einen Heißluftbalken realisiert werden, der eine Mehrzahl von Auslassdüsen umfasst aus denen beheizte Luft ausströmt. Bevorzugt werden die übereinanderliegenden Folienseiten lediglich von einer Seite von dem Heißluftbalken angeblasen. Das Anblasen sorgt zudem dafür, dass die eine Folienseite einen gewissen Druck auf die andere Folienseite ausübt, sodass sich die Vorsiegelnaht ausbilden kann. Bevorzugt ist der Vorsiegelprozess insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass das Erhitzen der zumindest einen Folienseite und das in Kontakt bringen der beiden Folienseiten durch Anblasen der zumindest einen Folienseite mit erhitzter Luft realisiert wird. Zweckmäßigerweise weist zumindest eine Folienseite eine Siegelschicht auf, die durch das Erhitzen aktiviert wird ohne, dass bei der Aktivierungstemperatur die restliche Folie schmilzt. Die aktivierte Siegelschicht weist Klebeeigenschaften zum Verbinden der beiden Folienseiten auf.

Der Vorsiegelprozess, der auch als erster Siegelprozess bezeichnet werden kann, zeichnet sich also bevorzugt dadurch aus, dass das Verschweißen von sich überlappenden Folien berührungslos durch Heißluft erfolgt, wodurch eine erste Siegelnaht erzeugt wird, insbesondere eine erste Längssiegelnaht erzeugt wird. Die erste Siegelnaht wird auch als Vorsiegelnaht bezeichnet, da dieses noch nicht die gewünschten finalen Eigenschaften bezüglich der Luftdichtigkeit aufweist.

Insbesondere kann vorgesehen sein, dass die Heißluft zum Verschweißen der Folie des Vorsiegelprozesses aus gewöhnlicher Druckluft erzeugt wird, die durch geeignete Heizeinrichtungen auf eine Temperatur von ca. 170°-300° Celsius aufgeheizt wird und über Düsen dem Folienschlauch zugeführt wird. Dabei ist die Temperatur und/oder Menge der zugeführten Heißluft regelbar und schnell an die erforderlichen Verhältnisse anpassbar.

Eine Vorsiegeleinrichtung des Vorsiegelprozesses umfasst bevorzugt ein Gehäuse mit mindestens einem Lufteinlass für die Druckluft, wobei sich die Druckluft innerhalb des Gehäuses in einer Reihe von Verteilerkanälen verzweigen kann, wobei die Luft dann von den Verteilerkanälen über Überströmkanäle mindestens einer Heizeinrichtung zuführbar ist. Die dort aufgeheizte Luft wird wiederum über Überströmkanäle einem Auslasskanal zugeführt und über Düsen auf den Folienschlauch aufgebracht. Die Vorsiegeleinrichtung, das heißt insbesondere die Auslassdüsen für die Heißluft sind in einem definierten Abstand zum Folienschlauch angeordnet und berühren diesen nicht.

Ein wesentlicher Vorteil des Vorsiegelprozesses mit Heißluft ist, dass dünnere Folien zur Herstellung des Folienschlauches verwendet werden können, da keine „zerstörende“ Berührung zwischen Folie und Siegeleinrichtung stattfindet. Dadurch ergibt sich eine wesentliche Kostenersparnis beim Folienmaterial. Im Prinzip gilt sogar, je dünner die Folie ist, desto schneller kann das Aufheizen erfolgen.

Ein weiterer Vorteil ist, verschiedene Parameter der Siegeleinrichtung wie z B. Temperatur, Druck der einströmenden kalten Druckluft und Durchflussvolumen der Druckluft in weiten Bereichen eingestellt werden können ohne anderweitige bauliche Veränderung an der restlichen Anlage vornehmen zu müssen. Durch das berührungslose Vorschweißen kann die Geschwindigkeit des durchlaufenden Folienschlauchs erhöht werden.

Wird allerdings nur der Vorsiegelprozess verwendet, so kann nachteilig keine dichte Siegelnaht erzeugt werden. Ein weiterer Clou der Erfindung ist also die besondere Kombination, auch in dieser prozesstechnischen Abfolge, des Vorsiegelprozesses und der Abschlusssiegelung. Beide Prozesse für sich betrachtet sind nicht in der Lage, eine dichte Siegelnaht zu erzeugen. Ein bevorzugter Gedanke der Erfindung ist es, diese beiden Prozesse miteinander zu kombinieren, sodass die dichte Siegelnaht erzeugt wird. Dieser Gedanke ist insofern auch erfinderisch, da es aus Effizienzgründen naheliegend würde, einen einzigen Prozess zu optimieren anstatt den Vorsiegelprozess und die Abschlusssiegelung zu kombinieren.

Vorzugsweise bilden die zwei Folienseiten einen O-Folienschlauch aus, wobei die eine Seite der Folie, auch als innere Seite bezeichnet, auf der anderen Seite der Folie, auch als äußere Seite bezeichnet, aufliegt. Dementsprechend kann die Siegelschicht variabel auf der inneren und/oder der äußeren Seite der Folie vorgesehen sein. Ist die Siegelschicht auf der äußeren Seite der Folie vorgesehen, wird ein in Kontakt bringen der Siegelschicht mit dem Lebensmittel im Inneren des Folienschlauchs minimiert. Dies kann dann von Vorteil sein, wenn die Siegelschicht Bestandteile aufweist, die insbesondere nicht lebensmittelecht sind. Außerdem ist die Verwendung eines 0- Folienschlauchs von Vorteil, da dieser immer unter einer gewissen Spannung steht. Zudem wird bei dem O-Folienschlauch weniger Material benötigt als bei dem Typ des V-Schlauches. Bei dem V-Schlauch Typ werden die Öffnungslaschen der inneren Verpackungen aus beiden Folienseiten generiert (innen zu innen).

Die Folie kann bevorzugt eine Dicke von weniger als 30 pm aufweisen.

Dies hat den Vorteil, dass weniger Folienmaterial verwendet werden muss, was eine Kostenersparnis ist und zugleich die Umwelt schont. Es ist überraschend, dass für das Erzeugen einer Verpackung, die zumindest die vorstehend beschriebene Abschlusssiegelnaht mit den luftdichten Eigenschaften aufweist, eine Folie mit einer Dicke von weniger als 30 pm verwendet werden kann. Möglich ist dies durch den zuvor beschriebenen Abschlusssiegelprozess und insbesondere durch die Kombination des Abschlusssiegelungsprozesses mit dem Prozess der Vorsiegelung der Vorsiegeleinrichtung. Diese Prozesse sind beide sehr materialschonend, sodass derart dünne Folien verwendet werden können. Insbesondere funktioniert das einseitige Anblasen mit heißer Luft auf die Folie desto besser, je dünner die Folie ist.

Die Abschlusssiegelnaht wird auch als Längssiegelnaht bezeichnet, da sie im Wesentlichen parallel zur Transportrichtung der Folie ausgebildet ist. Wurde vorher eine einzige Folie prozesstechnisch entweder zu einem V-Schlauch oder bevorzugt einem O-Schlauch übereinander geklappt, ist die Folie an dieser Faltstelle schon dicht. Typischerweise ist die Längssiegelnaht parallel zu der Faltung vorgesehen. In Transportrichtung ist der Schlauchbeutel dann also nur noch oben und unten offen. Durch diese Öffnungen kann ein Produkt, insbesondere ein Lebensmittel, besonders bevorzugt Käse, eingefüllt werden. Damit der Schlauchbeutel das Produkt, das Lebensmittel oder den Käse, insbesondere luftdicht, einschließt, wird in einem nachfolgenden Prozessschritt noch eine Querversiegelung quer zur Transportrichtung ausgeführt. Aus dem Stand der Technik ist bekannt, wie eine luftdichte Querversiegelung auszuführen ist und wie nach der Querversiegelung der Produktschlauch entlang der Querschnittssiedlungen abgetrennt werden kann, sodass insgesamt eine luftdichte Folienverpackung entsteht. Nachfolgend wird diese Verpackung auch als innere Verpackung oder erste Verpackung bezeichnet. Da diese Verpackung aus Folie besteht, kann sie auch als innere Folienverpackung oder erste Folienverpackung bezeichnet werden.

Gemäß einem zweiten Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Siegelnaht, die zwei Folienseiten, insbesondere zwei Folienseiten einer Folie in der Ausbildung eines Folienschlauches, miteinander verbindet angegeben. Die Vorrichtung ist insbesondere zum Ausführen des vorstehend beschriebenen Verfahrens eingerichtet. Die luftdichte Siegelnaht ist insbesondere eine Längssiegelnaht. Die Vorrichtung zum Herstellen der luftdichten Siegelnaht weist auf:

• eine Vorsiegeleinrichtung eingerichtet zur Durchführung eines Vorsiegelprozesses, wobei zumindest eine der beiden Folienseiten in einem Vorsiegelprozess durch ein Aufheizmittel der Vorsiegeleinrichtung erhitzt wird und wobei beide Folienseiten in dem erhitzen Zustand der zumindest einen Folienseiten miteinander in Kontakt gebracht werden, wobei sich eine Vorsiegelnaht ausbildet, die beide Folienseiten miteinander verbindet o die Vorsiegeleinrichtung ist insbesondere ausgebildet, dass die Folie durch die Vorsiegeleinrichtung hindurchgeführt geführt werden kann. Zu diesem Zweck kann die Vorsiegeleinrichtung zusätzlich Führungsmittel aufweisen; o das Aufheizmittel kann insbesondere auch dazu ausgelegt sein, die beiden Folienseiten miteinander in Kontakt zu bringen. In einer Ausführungsform ist das Aufheizmittel, wie vorstehend beschrieben, als ein Heißluftbalken mit mehreren Düsen ausgebildet, durch die Heißluft in einer Art strömt, dass zumindest eine Folienseite direkt aufgeheizt wird und durch den Luftdruck eine Kraft erfährt und auf die andere Folienseite gedrückt wird;

• eine Abschluss-Vorrichtung prozesstechnisch hinter der Vorsiegeleinrichtung angeordnet und eingerichtet zur Durchführung einer Abschlusssiegelung; die Abschluss-Vorrichtung weist auf ein Andruckmittel das angeordnet ist, dass die Vorsiegelnaht mit einer Transportgeschwindigkeit dem Andruckmittel zuführbar ist und dass zumindest eine der beiden erhitzen Folienseiten entlang der Vorsiegelnaht im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung mittels des Andruckmittels kraftbeaufschlagbar ist.

Die Vorteile der Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Siegelnaht sind im Wesentlichen analog, wie im Zusammenhang mit dem vorstehend erläuterten Verfahren beschrieben.

Gemäß einem dritten Aspekt der Erfindung ist eine Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Folienverpackung angegeben aufweisend die vorstehend beschriebene Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Siegelnaht, insbesondere einer luftdichten Längssiegelnaht, und prozesstechnisch dahinter eine Quersiegelungseinrichtung, wobei ein Folienschlauch aufweisend zumindest eine luftdichten Längssiegelnaht die Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Folienverpackung verlässt und der Quersiegelungseinrichtung zugeführt wird. Die Quersiegelungseinrichtung ist eingerichtet quer zur Transportrichtung des Folienschlauchs zwei Quersiegelungen vorzusehen und den Folienschlauch in einzelne luftdichte Verpackungen abzutrennen. Insbesondere prozesstechnisch zwischen der Abschluss- Siegelvorrichtung, die eine luftdichte Längsnaht erzeugt und der Quersiegelungseinrichtung kann eine Einflussvorrichtung vorgesehen sein, um Produkte, insbesondere Lebensmittel, in den noch offenen Folienschlauch einzuführen. Bevorzugt weist die Folie eine Dicke von weniger als 30 pm auf.

Die erfindungsgemäße Vorrichtung zum Herstellen einer luftdichten Folienverpackung ermöglicht es also nach unserem Wissen erstmalig luftdichte Folienverpackungen, sogenannte IWS, bei extrem dünnen Folien vorzusehen, sodass effizient Ressourcen und die Umwelt geschont werden und die Produkte, insbesondere Lebensmittel, im Inneren der Folienverpackung trotzdem luftdicht abgeschlossen sind.

Gemäß einem vierten Aspekt der Erfindung ist eine luftdichte Siegelnaht angegeben, erhältlich durch das vorstehend beschriebene Verfahren. Die luftdichte Siegelnaht entspricht der Abschlusssiegelnaht, sodass beide Begriffe gleichberechtigt sind.

In vorteilhafter Weise kann diese Siegelnaht verwendet werden, um eine luftdichte Folienverpackung, insbesondere für Lebensmittel wie etwa Käse, herzustellen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine luftdichte Folienverpackung, insbesondere für Lebensmittel, angegeben, die zumindest die vorstehend beschriebene und durch das erfindungsgemäße Verfahren erzeugte luftdichte Siegelnaht, insbesondere als luftdichte Längssiegelnaht, aufweist. Bevorzugt weist die Verpackung zwei weitere Quersiegelungen auf.

Überraschenderweise ist dies nach unserem Kenntnisstand die erste luftdichte Folienverpackung mit einer durch das Verfahren erzeugte Längssiegelnaht, insbesondere für Folien dünner als 30 pm. Die erfindungsgemäße Folienverpackung ist deswegen besonders für Lebensmittel geeignet, die keinen Kontakt mit der Umgebungsluft haben sollen und ist zugleich äußerst Umwelt- und Ressourcenschonend, da erstmalig extrem dünne Folien verwendet werden können.

Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Kombinationsverpackung aus einer luftdurchlässigen äußeren Verpackung - auch als Umverpackung bezeichnet - und der vorstehend beschriebenen luftdichten Folienverpackung - auch als innere Verpackung bezeichnet - für die Aufbewahrung von luftempfindlichen Lebensmitteln angegeben.

Überraschenderweise ist dies nach unserem Kenntnisstand die erste Kommunikationsverpackung, deren Umverpackung aus einem luftdurchlässigen Material, wie beispielsweise Papier, bestehen kann und aus einer inneren Verpackung, insbesondere mit einer Folie dünner als 30 pm. Herkömmlich musste die Umverpackung nämlich luftdicht sein und zusätzlich begast werden, sodass eine Reaktion des Lebensmittels im Inneren der inneren Verpackung mit Luft, insbesondere der Umgebungsluft, vermieden wird.

Die neuartige Kombinationsverpackung ermöglicht es nun nicht nur, Folie bei der inneren Verpackung einzusparen, sondern auch gänzlich auf Folie bei der äußeren Verpackung zu verzichten. Die Umverpackung muss also lediglich nur noch geeignet sein, mehrere einzelne Scheiben zusammen aufzunehmen. Typischerweise sind für Schmelzkäse mehrere, z. B. 10, einzelne Scheiben in einer einzigen Umverpackung aufgenommen und können auf diese Art und Weise besser angeboten und verkauft werden.

Die zuvor beschrieben luftdichte Folienverpackung wird auch als dichte Folien-Einzelverpackung, insbesondere eine Folien-Einzelverpackung für Lebensmittel bezeichnet. Eine solche Folien-Einzelverpackung wird in der Fachwelt auch als IWS Scheibe bezeichnet. (IWS = individual wrapped slice).

Noch einmal in anderen Worten: Die dichte Folien-Einzelverpackung bietet den Vorteil, dass insbesondere Lebensmittel, die im Inneren der dichten Folien-Einzelverpackung aufgenommen sind, nicht mit der Umgebungsluft reagieren und sich dadurch nachteilig in ihren Eigenschaften verändern. Dies ermöglicht vorteilhaft, dass die dichte Folien-Einzelverpackung als innere Verpackung verwendet werden kann, die von einer äußeren Verpackung umgeben ist, die nicht mehr luftdicht sein muss und der Zwischenraum zwischen der äußeren und inneren Verpackung nicht mehr wie dies herkömmlich indiziert wurde, insbesondere mit Kohlenstoffdioxid begast werden muss, um eine Reaktion des Lebensmittels mit dem Sauerstoff der Luft zu verhindern. Damit das Kohlendioxid nicht aus dem Zwischenraum der inneren und äußeren Verpackung austritt, wurde die äußere Verpackung herkömmlich durch eine dichte Umverpackung aus einer Kunststofffolie mit Barriere ausgebildet. Die äußere Verpackung kann nunmehr durch die Erfindung insbesondere zumindest zum Großteil aus Papier hergestellt werden, was unter Umweltaspekten ein großer Vorteil ist, da effizient Folie reduziert werden kann. Eine solche Umverpackung ist deutlich nachhaltiger und wird zudem von der Politik und von den Kunden immer mehr nachgefragt respektive gefordert.

Die äußere Verpackung kann auch aus Kunststoff sein, die allerdings nicht mehr begast werden muss. Bevorzugt ist diese äußere Verpackung - egal, ob Folie oder Papier - lichtundurchlässig, um Reaktionen des Lebensmittels mit dem Licht zu vermeiden.

Die vorstehend schon beschrieben Kombinationsverpackung kann gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung auch zusätzlich oder alternativ wie folgt ausgestaltet sein: Kombinationsverpackung aufweisend eine innere luftdichte Folienverpackung, insbesondere aufweisend zumindest die vorstehend beschriebene erfinderische luftdichte Siegelnaht, und eine die innere luftdichte Folienverpackung umgebende vorstehend beschriebene äußere Verpackung, wobei der Zwischenraum zwischen der äußeren Verpackung und der inneren Verpackung unbegast ist. Unter dem Begriff „unbegast“ ist hierbei zu verstehen, dass nicht extra ein Gas wie beispielsweise Kohlenstoffdioxid in den Zwischenraum eingebracht wird, wie dies herkömmlich der Fall ist, sodass eine Reaktion eines Lebensmittels, also insbesondere des Käses, mit der Umgebungsluft verhindert wird. Wenn sich also beispielsweise normale Umgebungsluft in dem Zwischenraum befindet, dann gilt dieser Zustand im Rahmen dieser Erfindung als „unbegast“. Insbesondere ist die äußere Verpackung zumindest im Wesentlichen blickdicht, also lichtundurchlässig.

Hierdurch wird es ermöglicht, dass insbesondere Käsescheiben aus einem Mix einer luftdichten folienbasierten Innenverpackung und einer äußeren papierbasierten Umverpackung, also der äußeren Verpackung, in einem Geschäft einem Kunden angeboten werden kann.

Zur Illustrierung folgendes Zahlenbeispiel: Der Papieranteil kann in der Gesamtverpackung zwischen 20-80%, bevorzugt zwischen 25-75%, besonders bevorzugt zwischen 30-65% ausmachen. Im Vergleich zur herkömmlichen Verpackung führt das zu weniger Verpackungsmaterial, wodurch CO2 bei der Herstellung der Verpackung eingespart wird. Beispielsweise kann die Umverpackung durch einen Schlauchbeutel aus Papier ausgebildet sein, der ein Gewicht von 2,00 g/Endverbrauchereinheit aufweist und die folienbasierte Innenverpackung kann beispielhaft eine Folie aus PP/EVA Material mit einer Foliendicke von 23 pm oder bevorzugt weniger sein.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungsmerkmale der vorliegenden Erfindung sind in den Patentansprüchen definiert.

Im Folgenden werden bevorzugte Ausführungsbeispiele der vorliegenden Erfindung unter Bezugnahme auf die begleitenden Figuren erläutert:

Fig. 1 : zeigt einen seitlichen Schnitt einer Vorsiegeleinrichtung zur Herstellung eines Folienschlauchs mit einer Vorsiegelnaht;

Fig. 2: zeigt eine Stirnansicht der Siegeleinrichtung mit Blick auf die Auslassdüsen.

Fig. 3: illustriert einen Querschnitt einer Abschluss-Siegelvorrichtung; Fig. 4: illustriert ein weiteres Ausführungsbeispiel der Abschluss- Siegelvorrichtung;

Fig. 5: zeigt schematisch einen Gesamtprozess zum Herstellen einer dichten Folien-Verpackung;

Fig. 6: zeigt detailliert eine Quersiegelungseinrichtung des Gesamtprozesses gemäß Fig. 5;

Fig. 7 zeigt eine dichte innere Folien-Verpackung, die zumindest eine erfindungsgemäße luftdichte Siegelnaht aufweist;

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch eine Kombinationsverpackung;

Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf die erfindungsgemäße luftdichte Siegelnaht;

Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf eine andere Siegelnaht hergestellt nach einem anderen Verfahren aus dem Stand der Technik;

Fig. 11 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Siegelnaht hergestellt nach einem weiteren Verfahren aus dem Stand der Technik;

Nachfolgend werden zahlreiche Merkmale der vorliegenden Erfindung anhand von bevorzugten Ausführungsformen ausführlich erläutert. Die vorliegende Offenbarung ist dabei nicht auf die konkret genannten Merkmalskombinationen beschränkt. Vielmehr lassen sich die hier genannten Merkmale beliebig zu erfindungsgemäßen Ausführungsformen kombinieren, sofern dies nachfolgend nicht ausdrücklich ausgeschlossen ist.

Eine Besonderheit des Verfahrens ist insbesondere die Kombination aus dem Vorsiegeln mittels Heißluft und dem Abschlusssiegel mittels passiver Rolle, sodass die Reibungskräfte und/oder der mechanische Stress der auf die Folie erzeugt wird äußerst gering ist, sodass die Folien sehr dünn ausgestaltet werden können, was zu einer erheblichen Reduzierung des Folienmaterials und somit zu einer starken Schonung der Umwelt führt. Insbesondere für das Vorsiegeln mittels Heißluft gilt, dass die Siegelschicht der zumindest einen Folienseite umso effizienter erhitzt wird, desto dünner die Folie ist.

Nachstehend sollen deshalb zunächst beispielhafte Spezifikationen der Folie aufgeführt werden, die für das Verfahren besonders gut geeignet sind.

Die Folie sollte eine Dicke zwischen 10 und 30 pm, bevorzugt weniger als 25pm, insbesondere weniger oder gleich 23 pm, oder besonders bevorzugt weniger oder gleich als 21 pm, ganz besonders bevorzugt zwischen 15 und 20 pm aufweisen. Aktuell liegt die technische Grenze hierbei für Folien bei 12 pm oder 10 pm für OPET-Folie (OPET = Biaxial verstrecktes Polyester: Steifes OPET mit beidseitigem Siegellack) oder bei der dünnsten möglichen OPP-Folie (OPP = Biaxial verstrecktes Polypropylen: OPP mit Siegelmaterial) mit beidseitiger Siegelschicht - Polymere oder Siegellack.

Bevorzugt ist die Folie aus 2 bis 30 Schichten aufgebaut. Zumindest eine äußere Schicht ist eine Siegelschicht, die Polymere oder Siegellack umfasst. Sind auf beiden Seiten der Folie Siegelschichten vorgesehen, dann umfasst die Folie 3-30 Schichten. Die mittlere oder die mittleren Schichten sind aus einem PP, OPP oder OPET hergestellt. PP Schichten bestehen aus einem Gemisch oder Schichten von verschiedenen PP- Typen. PP-Folien sind extrudierte Polypropylen-Folien. Insbesondere „Cast-PP“ (mit beidseitiger Siegelschicht) wird besonders häufig in der Lebensmittelindustrie wegen einiger bevorzugter Eigenschaften verwendet.

Die Abschlusssiegelnaht unterscheidet sich von der Vorsiegelnaht dadurch, dass die erstere breiter ausgebildet ist. Auch hinsichtlich des Aufreißverhaltens sind je nach Folientyp Unterschiede feststellbar: Bei der Abschlusssiegelnaht wird die Siegelschicht im Wesentlichen komplett von der Trägerschicht abgezogen, was optisch erkennbar ist. D. h., dass ein Adhäsionsbruch zwischen Siegelschicht und Trägerschicht erfolgen kann. Die Luftdichtigkeit der inneren Verpackung, insbesondere der Siegelnähte, wird mittels eines Verfahrens mit Wasserstoff als Tracergas unter Überdruck in der Packung gemessen. Die maximale Konzentration von austretendem Wasserstoff entlang mindestens einer Siegelnaht auf der Außenseite, darf eine maximale Konzentration von 10ppm, bevorzugt sogar eine Konzentration von unter 7 ppm besonders bevorzugt unter 5 ppm, ganz besonders bevorzugt unter 3 ppm, nicht überschreiten. Dieses Messverfahren wird zur Definition und zum Nachweis der Luftdichtigkeit verwendet. Dieser Grenzwert muss von mindestens 80%, bevorzugt 85%, ganz besonders 90%, ganz besonders bevorzugt 99% der gemessenen Produkte erreicht werden.

Generell gilt, dass das Siegeln von den drei Faktoren Zeit, Druck und Temperatur abhängt. Grundsätzlich können die Folien, die für das erfindungsgemäße Verfahren verwendet werden, bereits bei Temperaturen um die 100 °C siegeln. Bevorzugt werden die Folien für den Vorsiegelprozess auf eine Temperatur zwischen 170°C und 300°C erhitzt. Insbesondere für den Fall, dass auch noch ein Abschlusssiegel- Prozess vorgesehen ist, kann es zweckmäßig sein, die Folie auf über 200° C zu erhitzen. Allerdings ist es möglich durch eine entsprechende Variation der drei Faktoren Zeit, Druck und Temperatur auch niedriger Temperaturen zu verwenden.

Fig. 1 zeigt einen seitlichen Schnitt einer Vorsiegeleinrichtung 9 zur Herstellung eines Folienschlauchs mit einer Vorsiegelnaht 32:

Eine Folie 1 , insbesondere eine ebene Folienbahn 1 , welche vorzugsweise aus Kunststoff besteht, wird von einer Spule (nicht dargestellt) abgewickelt und gelangt kontinuierlich zu einer Formeinrichtung bestehend aus einer Formschulter, durch welche die ebene Folienbahn zu einem längsseitig offenen Folienschlauch 3 mit sich überlappenden Folienrändern geformt wird und auf einem zylindrischen Formrohr 4 in Transportrichtung 25 mit einer Transportgeschwindigkeit weiter transportiert wird. Die Formschulter 2 und das Formrohr 4 sind in einer Halterung 5 gehalten. Das Formrohr 4 erstreckt sich weiter in Transportrichtung 25 in einen Bereich der Vorsiegeleinrichtung 9, welche an einer Aufhängung 6 an einem Maschinengehäuse befestigt ist. Die Aufhängung 6 ist um eine vertikale Achse drehbar in einem Schwenklager 7 gelagert, wobei die Aufhängung 6 durch eine Befestigungsschraube 11 arretiert werden kann, die Teil eines an der Halterung 5 befestigten Schwenkarmes 10 ist. Damit wird die Aufhängung 6 fest mit der Halterung 5 verbunden, um ein unbeabsichtigtes Schwenken zu verhindern.

Das Gehäuse 14 der eigentlichen Vorsiegeleinrichtung 9 ist über einen Befestigungsarm 8 mit der Aufhängung 6 verbunden. Es sind verschiedene Einstellvorrichtungen vorgesehen, um eine Ausrichtung des Gehäuses 14 gegenüber dem Formrohr 4 vornehmen zu können. Es ist eine Anschlageinstellung 12 vorhanden, welche sich am Maschinengehäuse abstützt und durch welche der Abstand des Gehäuses 14 der Siegeleinrichtung zum Formrohr 4 eingestellt werden kann. Ferner ist eine Neigungsverstellung 13 vorgesehen, mittels welcher die Neigung des Gehäuses 14 gegenüber zur Achse des Formrohrs 4 eingestellt werden kann. Dadurch kann ein gleichmäßiger Abstand zwischen Gehäuse 14 der Vorsiegeleinrichtung 9 und dem Formrohr 4 über die Länge des Formrohrs eingestellt werden.

Das Gehäuse 14 der Vorsiegeleinrichtung 9 weist mindestens einen Lufteinlass 15 auf, wobei die eintretende Druckluft mittels baumartig sich verzweigenden Verteilerkanälen 16 innerhalb des Gehäuses 14 verteilt wird und räumlich verteilt über Überströmkanäle 19 einer Heizeinrichtung zugeführt wird. Die Heizeinrichtung umfasst z. B. eine erste Heizpatrone 17 an welche sich eine zweite Heizpatrone 18 anschließt. Die Heizpatronen 17, 18 sind etwa rohrförmig ausgebildet und besitzen zumindest einen elektrisch aufheizbaren Heizwendel, welcher die in das innere Volumen der Heizpatrone einströmende Druckluft erwärmt. Die erwärmte Heißluft verlässt die Heizpatrone 18 über Überström kanäle 20 und gelangt zu einem Auslasskanal 21 , der in Längsrichtung parallel zum Formrohr 4 angeordnet ist. Wie in Fig. 2 dargestellt ist, besitzt der Auslasskanal 21 auf der dem Formrohr 4 zugewandten Seite eine Vielzahl von Auslassdüsen 22, durch welche die Heißluft austritt und auf dem am Formrohr 4 entlanggeführten Folienschlauch 3 auftrifft. Der Folienschlauch 3 ist dabei so auf dem Formrohr 4 ausgerichtet, dass die sich überlappenden Folienränder gegenüber den Auslassdüsen 22 zu liegen kommen und durch die austretende Heißluft kontinuierlich in einem Vorsiegelprozess miteinander zu einer Vorsiegelnaht 32 verschweißt werden. Die hierdurch erzeugte Vorsiegelnaht 32 weist allerdings noch eine erhöhte Luftdurchlässigkeit auf. Wesentlich ist, dass die Vorsiegeleinrichtung 9 die Oberfläche des Folienschlauchs „nicht berührt“, sondern das Verschweißen berührungslos stattfindet.

Im Bereich des Auslasskanals 21 ist ein Temperatursensor 23 angeordnet, mittels welchem die Temperatur der Heißluft im Auslasskanal 21 gemessen wird. In Abhängigkeit von der gemessenen Temperatur wird die Heizleistung der Heizpatronen 17, 18 geregelt und so eine dem voreingestellten Wert entsprechende konstante Temperatur der Heißluft erzielt.

Ebenso kann über eine Messeinrichtung die Menge der Luft erfasst und mittels Regelung gesteuert werden.

Die erforderliche Elektrik und Elektronik für die Siegeleinrichtung befindet sich vorteilhaft in einem separaten Gehäuse 24, was den Zugriff und die Wartung der Elektrik erleichtert.

Dieser Vorsiegelprozess kann aber insbesondere als vorbereitender Schritt durchgeführt werden, um die erzeugte Vorsiegelnaht 32 in einem zweiten Siegelprozess, also einer Abschlusssiegelung, luftundurchlässig zu einer Abschlusssiegelnaht 54 zu versiegeln.

Fig. 3 illustriert einen Querschnitt einer Abschluss-Siegelvorrichtung 50; Nachfolgend wird die bevorzugte Abschluss-Siegelvorrichtung 50 und insbesondere ein bevorzugtes Andruckmittels 52 in der Form einer, insbesondere auf einem Kugellager 53 oder Wälzlager 53 gelagerten, passiven Rolle 52 beschrieben, wobei die Abschluss-Siegelvorrichtung 50 die Vorsiegelnaht 32 in eine luftdichte Abschlusssiegelnaht 54 umwandelt.

Die Rolle 52 weist einen Außendurchmesser d1 von 16 mm auf und ist zumindest an ihre glatten Außenfläche 52a aus Edelstahl gefertigt. Das Material Edelstahl weist die Eigenschaften auf, dass es rostfrei ist und sich während des Prozesses der Abschlusssiegelung miterwärmt, was zu einem vorteilhaften Ergebnis der Abschlusssiegelnaht 54 führt. Ein weiteres mögliches Material der Rolle kann durch eine Keramik ausgebildet sein. Die Breite der Rolle 52, also die Auflagefläche auf der Folie 1 , sollte zumindest so breit ausgebildet sein, wie die Vorsiegelnaht 32, sodass auf jede Stelle der Vorsiegelnaht 32 durch die Rolle 52 Druck ausgeübt wird. Beispielsweise weist die Rolle 52 hierzu eine Breite von 5 mm auf. Versuche müssen zeigen, ob eine noch schmalere Breite den Druck auf die Vorsiegelnaht 32 vorteilhaft erhöhen würde. Gleiches gilt für alternative Durchmesser.

Die Rolle 52 ist eine passiv angetriebene Rolle 52, die sich auf einem Kugellager dreht, wodurch die Reibung in Transportrichtung der Folie 1 vorteilhaft minimiert wird. Theoretisch wäre eine aktiv angetriebene Rolle, bspw. durch einen externen Motor, in der Lage, die Umlaufgeschwindigkeit der Rolle „noch besser“ synchron mit der Transportgeschwindigkeit der Folie 1 anzutreiben, was die Reibung in Transportrichtung der Folie 1 in der Theorie sogar noch weiter verringern könnte. In der Praxis hat sich allerdings überraschenderweise gezeigt, dass diese in der Theorie bessere Lösung de facto eine höhere Reibung, insbesondere Reibungsspitzen, in der Transportrichtung der Folie 1 erzeugt, da die Transportgeschwindigkeit der Folie in einem Maße variiert, die in der Praxis nicht unverzüglich über eine Feedbackschleife entsprechend ausgeglichen werden kann, sodass die Rolle 52 mit dem externen Antrieb zum Beispiel mit einer „starren“ vorgegebenen anderen Umlaufgeschwindigkeit als die Transportgeschwindigkeit der Folie 1 betrieben werden würde, wodurch eine starke Reibung in Transportrichtung entsteht. Überraschend liefert also die passive Rolle 52 bessere Ergebnisse bezüglich einer Schonung der Folie 1. Die Variation der Transportgeschwindigkeit der Folie kann insbesondere durch Schlupf in vorgelagerten oder nachgelagerten Prozessen entstehen.

Die Rolle 52 ist so angeordnet, dass sie eine Eindrücktiefe T1 von 0,2- 0,5 mm bezüglich der Ebene der Folie 1 , insbesondere der lokalen Ebene der Vorsiegelnaht 9, aufweist. Dies ist geometrisch wie folgt zu verstehen, die Folie 1 , insbesondere die Vorsiegelnaht 9 und die durch die Rolle 52 entstehende Abschlussnaht 54, verläuft in einer Transportebene, wobei die Rolle 52 die Vorsiegelnaht 32 lokal mit der Eindringtiefe T1 aus der Ebene herausdrückt und die Folie 1 bevorzugt nach dem Passieren der Rolle 52 wieder in die ursprüngliche Transportebene wie vor der Rolle 52 geführt wird. Die Rolle 52 kann hierbei starr auf die Vorsiegelnaht 32 drücken. Die Eindrücktiefe T1 hat zur Folge, dass die Vorsiegelnaht 32 um den äußeren Umfang der Rolle 52 herum einen längeren Weg zurücklegen muss, wodurch der Siegeldruck der Abschlusssiegelung erzeugt wird. Je größer T1 , desto größer ist der Siegeldruck. Weitere Parameter, die den Siegeldruck beeinflussen sind beispielsweise die Spannung der Folie 1 und die Transportgeschwindigkeit. Es gilt hierbei jeweils, je höher die Werte dieser Parameter sind, desto größer ist der Siegeldruck.

Ein weiterer Aspekt der die Eindrücktiefe T1 beeinflussen kann, ist der Abstand der Rolle 52 um das Formrohr 4. Das Formrohr 4 hat maßgeblichen Einfluss, wo die Folie 1 , insbesondere die Transportebene der Folie 1 , verläuft. Der Abstand der Rolle zu diesem Formrohr 4 kann durch verschiedene äußere Einflüsse leicht schwanken, sodass sich auch die Eindrücktiefe T1 ändert. Bevorzugt ist ein Sensorsystem vorgesehen, das den Abstand der Rolle 52 zu dem Formrohr 4 und/oder die Eindrücktiefe T1 direkt misst. Weicht die Eindrücktiefe T1 von einem zuvor definierten Sollwert ab, wird ein entsprechendes Benachrichtigungssignal von dem Sensorsystem erzeugt, sodass entweder manuell, beispielsweise durch Stellschrauben, oder automatisiert durch einen Stellmotor die Position der Rolle 52 so verändert werden kann, dass der Sollwert für die Eindrücktiefe T1 eingestellt wird.

Dass die Folie in der Nähe zu dem Formrohr 4 verläuft, hat zudem folgenden Vorteil: Insbesondere bei der Käseherstellung, aber auch für andere warme Lebensmittel, kann vorgesehen sein, dass eine erhitzte Käsemasse nach der Abschlusssiegelung in den Folienschlauch 3 eingebracht wird. Hierbei kann die erhitzte Käsemasse, beispielsweise in einem Transportrohr, im Inneren des Formrohrs 4 bis zu einer Stelle nach der Abschlusssiegelung geführt werden. Dies hat den Effekt, dass das Formrohr durch die erhitzte Käsemasse ebenfalls erhitzt wird - bis zu einer Temperatur von ca. 80 °C - was wiederum einen Wärmeübertrag auf die Folie 1 zur Folge hat, und sich sowohl auf die Vorsiegelnaht 32 als auch auf die Abschlusssiegelnaht 54 vorteilhaft auswirkt.

Damit sich die Temperatur der Vorsiegelnaht 32 nach der Vorsiegeleinrichtung 9 nicht zu stark abkühlt, ist die Abschluss- Vorrichtung 50, also insbesondere die Rolle 52, prozesstechnisch möglichst dahinter der Vorsiegeleinrichtung 9 angeordnet. Beispielsweise ist der Abstand d2 zwischen der Vorsiegeleinrichtung 9 und der Abschluss-Siegelvorrichtung 50 zwischen 9-15 mm vorgesehen. Auf diese Weise ist es möglich, dass die Temperatur der Vorsiegelnaht 32 beim in Kontakt bringen mit der Rolle 52 100-150 °C aufweist.

Es ist besonders vorteilhaft für die Qualität der Abschlusssiegelnaht 54, wenn auf der gegenüberliegenden Seite der passiven Rolle 52 ein Gegendruck erzeugt wird. Fig. 3 zeigt hierzu eine Fluid-Druck- Erzeugungseinheit 60, die ausgebildet ist, um ein Fluid unter Druck in einen Fluidkanal 62 entlang der Pfeilrichtung einzubringen, wobei der Fluidkanal 62 in ein Gehäuse 64 eingebracht ist und das Fluid in Richtung der passiven Rolle 52 geführt, sodass das Fluid auf der der passiven Rolle 52 entgegengesetzten Seite auf die Vorsiegelnaht 32 trifft. Hierbei sind insbesondere beim Austritt des Fluids aus dem Gehäuse 64 Düsen 66 vorgesehen, die den Druck des Fluids beim Austritt erhöhen. In Fig. 3 wird als Fluid normale Luft verwendet. Das Gehäuse 64 kann zudem eine taschenartige Vertiefung 68 aufweisen, sodass die passive Rolle 52 möglichst nahe an die Austrittsöffnungen der Düsen 66 heranbringbar ist.

Fig. 4 illustriert ein weiteres Ausführungsbeispiel der Abschluss- Siegelvorrichtung 50 bei der der Gegendruck durch eine zweite Rolle 72, insbesondere eine passive zweite Rolle 72, erzeugt wird, die der ersten passiven Rolle 52 gegenüberliegend angeordnet ist. Die zweite Rolle 72 kann insbesondere baugleich zu der ersten Rolle 52 sein. Fig. 4 zeigt, dass die Folie 1 mit der Vorsiegelnaht 32 durch einen Spalt 74 zwischen der ersten Rolle 52 unter zweiten Rolle 72 durchgeführt wird. Der Spalt 74 zwischen den beiden Rollen 52, 72 ist schmaler als die Vorsiegelnaht 32, sodass auf die erhitzte Vorsiegelnaht 32 ein Druck erzeugt werden kann, der die luftundurchlässige Abschlusssiegelnaht 54 erzeugt. Indem die Maße des Spalts 74 verändert werden, kann flexibel ein veränderlicher Siegeldruck eingestellt werden. Das Ausführungsbeispiel mit zwei Rollen ist insbesondere für dickere Folien vorteilhaft bei denen eine höhere Reibung nicht kritisch ist und die insbesondere einen höheren Druck benötigen. Um das Siegelergebnis zu verbessern, ist es möglich beide Rollen 52, 72 zu erhitzen.

Fig. 5 zeigt schematisch einen Gesamtprozess zum Herstellen einer dichten Folien-Verpackung;

In einem ersten Schritt wird die Folie 1 wie vorstehend beschrieben der Vorsiegeleinrichtung 9 zugeführt, wodurch die Vorsiegelnaht 32 ausgebildet wird. Die Folie 1 mit der Vorsiegelnaht 32 wird dann der Abschluss-Siegelvorrichtung 50 zugeführt, wobei die luftdichte Abschlusssiegelnaht 54 erzeugt wird. Da die Folie 1 typischerweise als ein Folienschlauch ausgebildet ist, der in Transportrichtung 25 oben und unten noch offen ist, kann in einem nächsten Schritt eine Einführungsvorrichtung 80 vorgesehen sein, die ein Produkt, insbesondere ein Lebensmittel wie etwa Käse, in eines der offenen Enden des Folienschlauchs 3 einbringt. In einem nächsten Schritt muss der Folienschlauch 3 noch in Transportrichtung 25 oben und unten quer zur Transportrichtung, insbesondere luftdicht, versiegelt werden. Dies wird mittels einer Quersiegeleinrichtung 100 durchgeführt, die nachstehend detailliert beschrieben ist.

Fig. 6 zeigt detailliert die Quersiegelungseinrichtung 100 des Gesamtprozesses gemäß Fig. 5.

Der Folienschlauch 3 wird entlang einer Schlauchförderstrecke durch nicht dargestellte Führungsmittel geführt. Er kann mit einem Produkt, insbesondere einer Schmelzkäsemasse, gefüllt sein, wobei das im Folienschlauch 3 verpackte Produkt zu einzeln verpackten Scheiben separiert wird. Am Ende des Verfahrens stehen einzeln verpackte Produkte, insbesondere, Käsescheiben einer bestimmten Größe. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel kann jede Verpackung mit einem exakt auf die Verpackung zentrierten Bild 14 versehen sein, das Produktinformationen in Textform umfasst.

Jedes Bild 114 verfügt über eine Rapportmarke 105, welche durch einen Sensor 106 erkannt wird. In einem definierten Abstand zu der Rapportmarke 105 ist wird ein Verdrängungsbereich 102 definiert, an dem ein Verdrängerwerkzeug 108 ansetzt, um das Produkt, insbesondere den Schmelzkäse, aus dem Verdrängungsbereich 102 zu verdrängen. Wenn der Sensor 106 die Rapportmarke 105 erkennt, befindet sich zum Zeitpunkt t' der Erkennung der Verdrängungsbereich 102 an einem Ort x'. Aufgrund der konstanten Fördergeschwindigkeit v des Schlauches 3 kann dann ein Verdrängungszeitpunkt t" errechnet werden, an dem der Verdrängungsbereich 102 an einem Ort x" entlang der Förderstrecke angeordnet ist, an dem dann ein Verdrängen durch die Verdrängerwalzen 112 eines Verdrängwerkzeugs 108 erfolgt. Dabei werden durch Rotation Verdrängungsoberflächen 113 auf den Verdrängerwalzen 112 aufeinander zu bewegt und quetschen den Folienschlauch 3 dort ein, wodurch, das Produkt, insbesondere der Schmelzkäse, aus dem Verdrängungsbereich 102 heraus verdrängt werden soll. Anschließend wird der Schlauch 3 durch ein Quersiegelwerkzeug 107 mit Quersiegelwalzen 107a mittels Quersiegelungsoberflächen im Bereich des Verdrängungsbereichs 2 versiegelt. Dadurch wird die dichte Folien- Verpackung 104 für das Produkt, insbesondre den Käse, erzeugt.

Später können die gesiegelten Bereiche dann durchschnitten werden, beispielsweise durch eine Vorrichtung, wie sie in der WO 2008/119633 A1 beschrieben ist, deren Offenbarung hiermit explizit in die Anmeldung aufgenommen ist.

Letztlich entstehen hierdurch dann die einzelnen dichten, insbesondere inneren, Folien-Verpackungen 104a.

Fig. 7 zeigt eine dichte, insbesondere innere, Folien-Verpackung 104a, die zumindest eine vorstehend beschriebene luftdichte Siegelnaht 54 an eine Seite der Folie-Verpackung 104a aufweist. Die Folien-Verpackung 104a ist auch entlang ihrer anderen Seiten luftdicht, sodass ein Lebensmittel, wie zum Beispiel ein Käseprodukt 116, luftdicht in der Folien-Verpackung 104a aufgenommen sein kann.

Fig. 8 zeigt einen Schnitt durch eine Kombinationsverpackung 120. die Kombinationsverpackung 120 weist eine äußere Verpackung 122 auf, die die luftdichte innere Folie-Verpackung 104a umhüllt, wobei das Käseprodukt 116 seinerseits von der inneren Folien-Verpackung 104a umhüllt ist. Zwischen der äußeren Verpackung 122 und der luftdichten inneren Folien-Verpackung 104a ist ein Zwischenraum 124 ausgebildet, der unbegast ist und deshalb im wesentlichen nur Umgebungsluft enthält.

Fig. 9 zeigt eine Draufsicht auf eine Fotografie der erfindungsgemäßen luftdichten Siegelnaht 54 unter einem Mikroskop, wobei die nach außen weisende Oberfläche der zumindest einen Folienseite zu sehen ist. Die Siegelnaht 54 füllt nicht die gesamte Fläche der Fotografie aus, sondern in vertikaler Richtung den zentralen vertikalen Bereich 150, der also der Breite 150 der Siegelnaht 54 entspricht, und in horizontaler Richtung bis zu den kreisförmigen Umfangsbegrenzungen der Fotografie. Die Siegelnaht 54 kann in vertikaler Richtung eine Breite von 0,5 mm bis 1 ,5 mm aufweisen. Diese Breite ist dicker als bei herkömmlichen Siegelnähten aus dem Stand der Technik, da die schonende und reibungsarme Erzeugung der Siegelnaht 54 dazu führt, dass eine gewisse vergrößerter Breite vorteilhaft ist, um Luftdichtigkeit sicherzustellen.

Der gesamte Versiegelungsprozess der luftdichten Siegelnaht 54 läuft, wie vorstehend beschrieben, möglichst reibungsarm und gleichmäßig ab, was dazu führt, dass die Schmelzverbindung der Siegelnaht 54 zwischen den beiden Folienseiten sehr homogen ausgebildet ist und die Oberflächen der beiden Folienseiten entlang der Siegelnaht 54, insbesondere auch die Oberfläche der Folienseite, die auf der Rolle 52 anliegt, sehr homogen und gleichmäßig glatt ausgebildet ist. Die Oberfläche der Folienseiten sind also im Wesentlichen frei von Abriebspuren oder Spuren anderer mechanischer Belastung. Die Siegelnaht ist so gleichmäßig verschmolzen, mehr als 25 %, bevorzugt mehr als 50 % der Fläche der Siegelnaht 54 ist homogen 155 ausgebildet. Kleinere Inhomogenitäten 160, insbesondere in der Schmelzschicht der Siegelnaht 54 zwischen den beiden Folienseiten, sind insbesondere punktförmig und weisen keine Vorzugsrichtung, insbesondere keinen Schweif in Transportrichtung 25 auf. Diese kleinen Inhomogenitäten können einen Durchmesser von 1 -5 pm aufweisen.

Die Oberflächen sind, wie vorstehend schon beschrieben, im wesentlichen glatt. Konkret kann dies bedeuten, dass die Oberflächen der Folien entlang der Siegelnaht 54 Vertiefungen aufweisen, die höchstens 25 %, bevorzugt höchstens 10 %, besonders bevorzugt höchstens 5 % der Dicke der Foliendicke entsprechen. Weist die Folie also eine Dicke von 20 pm auf, dann haben mechanische Beanspruchungen, beispielsweise durch die Rolle 52, höchstens dazu geführt, dass Vertiefungen der Tiefe von höchstens 10 pm, höchstens 5 pm oder besonders bevorzugt höchstens 2 pm entstanden sind. Die Folie ist also quasi unbeschädigt und ist es sogar möglich noch dünnere Folien zur verwenden. Diese Weise könnte eine Struktur der erfindungsgemäßen Siegelnaht 54 beschrieben werden Fig. 10 zeigt eine Draufsicht auf eine andere Siegelnaht hergestellt nach einem anderen Verfahren aus dem Stand der Technik und Fig. 11 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Siegelnaht hergestellt nach einem weiteren Verfahren aus dem Stand der Technik. Da sich die beiden Folien gemäß der Figuren 10 und 11 in vielen Strukturmerkmalen ähnlich von der erfindungsgemäßen Siegelnaht 54 unterscheiden, werden die Figuren 10 und 11 zusammen beschrieben

Die Unterschiede zu der Fotografie in Fig. 9, also der erfindungsgemäßen Siegelnaht 54, sind sofort ersichtlich. Die Breite 165 der Siegelnaht 170 des anderen Verfahrens und die Breite 165 der Siegelnaht 175 des weiteren Verfahrens sind jeweils kleiner als 0,5 mm. Es wird ein starker mechanischer Druck beim Erzeugen der Siegelnähte 170, 175 auf die zumindest eine Oberfläche der Folie ausgeübt, was zu starken Oberflächenbeschädigungen 180 führt, sodass die Folie entlang der Siegelnaht Vertiefungen aufweist, die der Dicke der Folie entsprechen können. Diese Siegelnähte 170, 175 weisen keine homogenen Bereiche auf. Zudem weisen viele Beschädigungen einen Schweif in Transportrichtung 25 auf, der daher rührt, dass die Folie in Transportgeschwindigkeit in Transportrichtung 25 mechanische kraftbeaufschlagt wurde.

Bezugszeichenliste:

1 Folienbahn, Folie

2 Formschulter

3 Folienschlauch (offen)

4 Formrohr

5 Halterung (f. Formschulter u. Formrohr)

6 Aufhängung (f. Siegeleinrichtung.)

7 Schwenklager

8 Befestigungsarm

9 Vorsiegeleinrichtung

10 Schwenkarm (an Halterung)

11 Befestigungsschraube

12 Anschlagseinstellung

13 Neigungsverstellung

14 Gehäuse d. Siegeleinrichtung

15 Einlass f. Heißluft

16 Verteilerkanäle

17 Heizpatrone

18 Heizpatrone

19 Überströmkanäle

20 Überströmkanäle

21 Auslasskanal

22 Auslassdüsen

23 Temperatursensor

24 Gehäuse (für Elektrik)

25 Transportrichtung

32 Vorsiegelnaht

50 Abschluss-Siegelvorrichtung 52 Andruckmittel, passive Rolle

52a Außenfläche Rolle

53 Kugellager

54 Abschlusssiegelnaht; luftdichte Siegel naht

60 Fluid-Druck-Erzeugungseinheit

62 Fluidkanal

64 Fluidkanal-Gehäuse

66 Düsen

68 taschenartige Vertiefung des Gehäuses 64

72 zweite Rolle

80 Einfüllvorrichtung

T1 Eindrücktiefe d1 Außendurchmesser der Rolle 52 d2 Abstand zwischen der Vorsiegeleinrichtung 9 und der

Abschluss-Siegelvorrichtung 50

100 Quersiegeleinrichtung

102 Verdrängungsbereich

104 dichte Folien-Verpackung

104a einzelne dichte Folien-Verpackung (IWS)

105 Rapportmarke

106 Sensor

107 Quersiegelwerkzeug

107a Quersiegelwalzen

107b Quersiegelungsoberflächen

108 Verdrängerwerkzeug

112 Verdrängerwalzen

113 Verdrängungsoberflächen

114 Bild

116 Käseprodukt 120 Kombinationsverpackung

122 äußere Verpackung

124 Zwischenraum

150 zentrale vertikaler Bereich, Breite 155 homogen

160 kleinere Inhomogenitäten

170 Siegelnaht anderes Verfahren

175 Siegelnaht weiteres Verfahren

180 Oberflächenbeschädigungen

190 Schweif

Claims

Patentansprüche Verfahren zum Herstellen einer Siegelnaht, die zwei Folienseiten, insbesondere zwei Folienseiten einer Folie in der Ausbildung eines Folienschlauches (3), luftdicht miteinander verbindet aufweisend die folgenden Schritte:

• Durchführen eines Vorsiegelprozesses, wobei zumindest eine der beiden Folienseiten in einem Vorsiegelprozess erhitzt wird und wobei beide Folienseiten in dem erhitzen Zustand der zumindest einen Folienseite miteinander in Kontakt gebracht werden, wobei sich eine Vorsiegelnaht (32) ausbildet, die beide Folienseiten miteinander verbindet;

• Durchführen einer Abschlusssiegelung, wobei die Vorsiegelnaht (32) mit einer Transportgeschwindigkeit einem Andruckmittel (52) zugeführt wird, wobei das Andruckmittel (52) prozesstechnisch hinter dem Vorsiegelprozess angeordnet ist, insbesondere so nahe wie bautechnisch möglich, und wobei das Andruckmittel (52) zumindest eine der beiden Folienseiten entlang der Vorsiegelnaht (32) im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung (25) kraftbeaufschlagt, wodurch die Vorsiegelnaht (32) zu einer Abschlusssiegelnaht (54) ausgebildet wird, die im wesentlichen luftundurchlässig ist. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Andruckmittel (52) in eine Transportebene der Transportrichtung (25) der Vorsiegelnaht (32) hineinragt, wodurch die Vorsiegelnaht (32) das Andruckmittel (52) um läuft und hierdurch die Kraftbeaufschlagung auf eine Seite der Vorsiegelnaht (32) erzielt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Andruckmittel (52) als eine Rolle (52) ausgebildet ist. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle als eine passive Rolle (52) ausgebildet ist, die durch die Reibung mit der Folie (1 ), insbesondere durch die Reibung mit der Vorsiegelnaht (32), antreibbar ist. Verfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Rolle (52) aufweist eine glatte Außenfläche (52a) und/oder zumindest an der Außenfläche ein Material mit einer hohen Wärmespeicherkapazität, wie beispielsweise Edelstahl. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegendruck auf der gegenüberliegenden Seite des Andruckmittels (52) durch eine Kraftbeaufschlagung eines Fluides erzielt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass ein Gegendruck auf der gegenüberliegenden Seite des Andruckmittels (52) durch eine weitere Rolle (72) erzeugt wird. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsiegelnaht (32) des Vorsiegelprozesses durch ein Anblasen der Folie (1 ) mit Heißluft erzeugt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-8, dadurch gekennzeichnet, dass die zwei Folienseiten einen 0- Folienschlauch (3) ausbilden, wobei die eine Seite der Folie auf der anderen Seite der Folie aufliegt.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1-9, wobei die Folie eine Dicke von weniger als 30 pm aufweist.

11 . Vorrichtung zum Herstellen einer Siegelnaht, die zwei Folienseiten, insbesondere zwei Folienseiten einer Folie in der Ausbildung eines Folienschlauches, luftdicht miteinander verbindet aufweisend:

• eine Vorsiegeleinrichtung (9) eingerichtet zur Durchführung eines Vorsiegelprozesses, wobei zumindest eine der beiden Folienseiten in einem Vorsiegelprozess durch ein Aufheizmittel der Vorsiegeleinrichtung (9) erhitzt wird und wobei beide Folienseiten in dem erhitzen Zustand der zumindest einen Folienseiten miteinander in Kontakt gebracht werden, wobei sich eine Vorsiegelnaht (32) ausbildet, die beide Folienseiten miteinander verbindet

• eine Abschluss-Siegelvorrichtung (50) prozesstechnisch hinter der Vorsiegeleinrichtung (9) angeordnet und eingerichtet zur Durchführung einer Abschlusssiegelung; die Abschluss- Siegelvorrichtung weist auf ein Andruckmittel (52) das so angeordnet ist, dass die Vorsiegelnaht (32) mit einer Transportgeschwindigkeit dem Andruckmittel (52) zuführbar ist und dass zumindest eine der beiden erhitzen Folienseiten entlang der Vorsiegelnaht (32) im Wesentlichen senkrecht zur Transportrichtung mittels des Andruckmittels (52) kraftbeaufschlagbar ist. Luftdichte Siegelnaht (54) erhältlich durch das Verfahren nach Anspruch 1 . Luftdichte Folienverpackung (104), insbesondere für Lebensmittel, aufweisend zumindest die luftdichte Siegelnaht nach Anspruch 12, die einen Folienschlauch (3) entlang einer Seite versiegelt und zwei luftdichte Quersiegelungen. Kombinationsverpackung aufweisend eine innere luftdichte Folienverpackung gemäß Anspruch 13 und eine die innere luftdichte Folienverpackung (104) umgebende äußere Verpackung, wobei ein Zwischenraum zwischen der äußeren Verpackung und der inneren Verpackung unbegast ist. Kombinationsverpackung für Lebensmittel aufweisend eine innere luftdichte Folienverpackung (104) und eine die innere luftdichte Folienverpackung (104) umgebende äußere Verpackung (122), wobei ein Zwischenraum (124) zwischen der äußeren Verpackung und der inneren Verpackung unbegast ist, wobei die innere luftdichte Folienverpackung eine glatte, homogene Längssiegelnaht (54) aufweist.