WO2024115618A1 - Laminat, insbesondere zur herstellung von verpackungen, verwendung des laminats zur herstellung einer verpackung sowie aus dem laminat hergestellte verpackung und verfahren zur herstellung des laminats - Google Patents

Laminat, insbesondere zur herstellung von verpackungen, verwendung des laminats zur herstellung einer verpackung sowie aus dem laminat hergestellte verpackung und verfahren zur herstellung des laminats Download PDF

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layer
laminate
blown film
film
extrusion lamination
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PCT/EP2023/083633
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Eddy Daelmans
Marco HILTY
Wojciech Skalbani
Ashwini Kumar Singh
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Huhtamaki Flexible Packaging Germany Gmbh & Co. Kg
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Definitions

  • the invention relates to a laminate according to the preamble of claim 1, the use of such a laminate for producing a packaging according to the preamble of claim 16 and a packaging produced from such a laminate according to the preamble of claim 17 and furthermore to a method for producing the laminate according to the preamble of claim 18.
  • Laminates for producing packaging such as tubular bags with or without a standing bottom, have been known for a long time.
  • such laminates usually consist of a printable outer layer and a sealing layer, usually attached to the outer layer by means of an adhesive.
  • To produce the packaging either two separate blanks of the laminate are sealed together using the sealing layers of the individual blanks facing each other along the outer edge of the blanks to create a packaging volume, whereby a filling opening of the packaging is of course only closed after the contents have been filled into the packaging.
  • a single blank can be used that is folded in such a way that the outer edges of the folded blank lie on top of each other in such a way that they are in turn hot-sealed together by means of the sealing layers that are then facing each other, whereby the filling opening in turn is only closed after the contents have been filled into the Packaging is sealed.
  • the two blanks or the folded blank are always sealed together by pressing sealing jaws onto the outside of the respective outer layer adjacent to the sealing layer, which have such a high temperature that the two sealing layers to be sealed together soften so that the respective polymer chains of the respective sealing medium can fuse together, thereby ensuring a tight seal and, as a result, a reliable closure of the packaging.
  • the sealing layers used to date according to the state of the art have a very high thickness, i.e. a thickness in the range of greater than 50 pm, but usually even in the range of 100 pm to 140 pm, a very high heat input is necessary to ensure a good and therefore tight seal, which must be applied either via a very high temperature of the sealing jaws or via a very long dwell time of the sealing jaws on the respective outer layer of the laminate.
  • the dwell time of the sealing jaws on the respective outer layer of the laminate can also be extended.
  • the material used there is no risk of denaturation of the outer layer, provided that the outer layer does not completely melt due to the long dwell time, but the production speed drops significantly due to the long dwell times that the sealing jaws then have to spend on the respective outer layers of the laminate, which in turn has an extremely negative effect on productivity when producing the packaging and closing the pack after it has been filled.
  • the invention is based on the object of providing an alternative, cost-effective laminate that is suitable for producing packaging and avoids the disadvantages described above. Furthermore, the object of the invention is also to enable the use of such a laminate for producing packaging and to provide packaging made from such a laminate. This object is achieved according to the invention with a laminate according to claim 1, a use of such a laminate for producing a packaging according to claim 16 and by a packaging produced from such a laminate according to claim 17 and further by a method for producing the laminate according to claim 18.
  • the object of the invention is achieved by a laminate, in particular for producing packaging, with an outer layer optionally having a design and a sealing layer arranged opposite a visible side of the outer layer, wherein the sealing layer is preferably a low-temperature sealing layer which is designed as a first blown film or as the outermost layer of a first blown film, and a first extrusion laminating layer is arranged between the outer layer and the blown film.
  • the sealing layer is preferably a low-temperature sealing layer which is designed as a first blown film or as the outermost layer of a first blown film, and a first extrusion laminating layer is arranged between the outer layer and the blown film.
  • the sealing layer is designed as a low-temperature sealing layer.
  • the term low-temperature sealing layer in this context means that the sealing layer according to the invention is a very thin layer in the range of 2 - 40 pm, preferably in the range of 3 - 30 pm and particularly preferably in the range of 4 - 20 pm, which is either itself designed as a blown film, i.e. as a single-layer blown film, or as the outermost layer of a multi-layer blown film.
  • the essential advantage of the blown film serving as a low-temperature sealing layer, or outermost layer of the blown film, is that the material thickness of this sealing layer according to the invention is very thin and heating to an initial sealing temperature when sealing jaws are applied to the outer layer occurs very quickly, i.e. quasi spontaneously, and not, as in the previous state of the art, in which the thickness of the sealing layer was in the range of greater than 50 pm, but mostly even in the range of 100 pm to 140 pm, where a large mass of sealing medium must first be heated in order to reach an initial sealing temperature on the outermost side of the laminate opposite the visible side of the laminate.
  • the initial sealing temperature is understood to be the temperature at which the outer surface of the sealing layer melts, so that this outer surface of the sealing layer can fuse with a counterpart to be sealed.
  • the laminate according to the invention has a first extrusion lamination layer between the outer layer and the blown film. In this way, a connection between the outer layer and the blown film is possible without the use of adhesive, the laminate according to the invention being formed as part of an extrusion lamination process in which the extrusion lamination layer is introduced in a molten state between the outer layer and the blown film.
  • a second extrusion lamination layer facing the outer layer, in particular directly adjacent to the outer layer, and a second blown film connected to the second extrusion lamination layer are arranged between the first extrusion lamination layer and the outer layer, wherein the second blown film is connected to the first extrusion lamination layer.
  • the base laminate according to the invention described above is expanded in a sandwich-like manner by a second extrusion lamination layer and a second blown film adjacent thereto, in which case the second extrusion lamination layer represents the connecting layer to the outer layer, while the second blown film is the connecting layer to the first extrusion lamination layer, to which in turn, as already explained, the first blown film with its outer sealing layer is connected.
  • the second extrusion lamination layer is introduced into the layer composite of the laminate according to the invention as part of a tandem extrusion lamination, ie simultaneously with the first extrusion lamination layer, there is thus an intimate connection between the individual layers throughout the entire composite, which at the same time ensures optimal heat transfer from the outer layer to the surface of the sealing layer.
  • the sandwich-like structure of the second blown film, the first extrusion laminated layer and the first blown film according to the invention significantly increases the stability of the laminate structure, even if the combined thickness of the second blown film, the first extrusion laminated layer and the first blown film is less than the original, ie according to the prior art, thick and originally stability-providing sealing layer used for this purpose.
  • the first blown film and/or the second blown film are produced from a melt of the respective layers of the polymers forming the first and the second blown film and are thus each unstretched.
  • the first blown film and/or the second blown film are composed of a plurality of blown film layers, preferably stretched, in particular stretched in the machine direction and/or transversely to the machine direction. Furthermore, the first blown film and/or the second blown film in their respective entirety each define a layer of the laminate.
  • stretching of a film is understood exclusively to mean stretching the film below the melting point, typically 5°C to 20°C below the melting point, of the film, i.e. of the polymer forming the film or, in the case of a multilayer film, of the polymers forming the multilayer film.
  • This stretching results in the polymers, which are largely randomly present in the film, being aligned in the stretching direction, whereby this stretching direction can be in the machine direction and/or transverse to the machine direction.
  • the orientation of the plastic film during stretching can, above all, improve the stiffness, tensile strength and toughness of the film.
  • a certain orientation of molecules of a polymer during the production of a film by flat film extrusion or blown film extrusion, i.e. from a respective melt of the polymer, does not, by definition, represent stretching of a film produced by such a process, as is already known, for example, from EP 4 076 944 B1.
  • the first and the second blown film can thus have different
  • the first and second blown films can each have an identical structure.
  • the first and second blown films can also have different properties and a different level of transparency.
  • the first and second blown film can have different material qualities, whereby the second inner blown film can have a lower material quality than the first outer blown film.
  • the second inner blown film can have greater layer thicknesses, or material thicknesses, so that the second inner blown film contributes mainly to the structural safety and rigidity as well as stability of the laminate according to the invention, while the first outer blown film can be thinner than the second inner blown film and is crucial for very good sealability of the laminate according to the invention.
  • laminate layers enclosed in the laminate can be of lower quality, since their visual impression, for example, plays no role for the laminate according to the invention, since they are not visible because they are enclosed between the outer laminate layers. It should be noted, however, that any lower quality of inner laminate layers used still ensures very good bonding between the individual laminate layers according to the invention.
  • the first blown film and/or preferably the second blown film can have at least one barrier layer material which is integrated in the form of a blown film layer into the first blown film and/or preferably the second blown film.
  • the barrier layer material is selected from optionally stretched high-density polyethylene (HDPE), ethylene-vinyl alcohol copolymer (EVOH) and/or polyamide in order to give the respective blown film and thus also the laminate according to the invention a high degree of impermeability to gases on the one hand, but also to moisture and water vapor.
  • HDPE high-density polyethylene
  • EVOH ethylene-vinyl alcohol copolymer
  • polyamide polyamide
  • the laminate according to the invention can have at least one further barrier layer which is in the form of a metallized layer, an aluminum oxide and/or silicon oxide layer, or a metal layer, in particular aluminum or Alubond, which is arranged adjacent to the first blown film and/or preferably the second blown film, particularly preferably on the side of the second blown film facing the outer layer.
  • the term "Alubond” refers, with reference to EP 3 067 437 B1, to a process for depositing aluminum metal in an oxygen-rich atmosphere on a surface, such as the first blown film and/or preferably the second blown film, so that a metal layer virtually coated with aluminum oxide in the form of an aluminum oxide-aluminum metal-aluminum oxide (AlO x -Al- AlOx) layer is deposited on the surface of the blown film to be coated.
  • the blown film surface to be coated is exposed to oxygen both before and during the metal deposition so that an oxygen-rich metal oxide layer is formed between the film web surface and the deposited metal, which significantly improves the adhesion between the film surface and the aluminum-containing layer.
  • the permeability of the laminate according to the invention to water vapor in an atmosphere with 85% relative humidity can be reduced to less than 0.5 g/m 2 /day and, when using a metallized barrier layer in combination with EVOH, even to a value of less than 0.1 g/m 2 /day.
  • the permeability of the laminate according to the invention to oxygen at a temperature of 23 °C and in an atmosphere with 85% relative humidity can be reduced to less than 0.5 cm 3 /m 2 /day and, when using a metallized barrier layer in combination with EVOH, even to less than 0.2 cm 3 /m 2 /day.
  • the oxygen permeability measurements were carried out in accordance with DIN standard 53380-3.
  • the water vapor permeability measurements were carried out in accordance with DIN standard 53122-2.
  • the first blown film and/or the second blown film has an outermost layer made of a terpolymer consisting of a mixture of ethylene, acrylic acid and an acrylate.
  • a terpolymer is used which is sold under the name "NucrelTM AE", the The Dow Chemical Company Global Dow Center, 2211 HH Dow Way, Midland, Michigan 48674 (US).
  • the terpolymer represents the outermost layer of the first blown film if the laminate according to the invention is not formed in a sandwich-like manner with a second extrusion lamination layer and a second blown film, but exclusively with a first extrusion lamination layer and a first blown film.
  • the laminate according to the invention also has a second extrusion lamination layer and a second blown film in the manner described above in addition to the first extrusion lamination layer and the first blown film, according to the invention preferably only the second blown film is provided with the terpolymer, with the terpolymer in this case again representing the outermost layer of the second blown film.
  • the outermost layer of the first blown film or the second blown film is to be understood as the layer of the respective blown film that faces the outer layer in the laminate.
  • the first blown film and/or the second blown film comprise titanium dioxide.
  • the first blown film or the second blown film can be colored white by using titanium dioxide, whereby it is sufficient, as desired, to provide either the first blown film or the second blown film with the white pigment dye.
  • the outer layer of the laminate according to the invention is selected according to the invention from a transparent film or a non-transparent film and optionally a print forming the design of the outer layer, wherein the In the case of a transparent film, printing is carried out as reverse printing, i.e. as printing on the side of the transparent film facing the sealing layer, or as frontal printing on the opposite side, i.e. the outside of the transparent film, and in the case of a non-transparent film, as frontal printing on the outside of the non-transparent film.
  • the material of the transparent film is polyethylene terephthalate, in particular oriented polyethylene terephthalate, or alternatively a polyolefin, in particular biaxially oriented polypropylene, or particularly preferably, optionally a polyethylene stretched in the machine direction.
  • the first blown film and/or the second blown film comprises low-density polyethylene, in particular LLDPE, as a stability-providing material.
  • LLDPE is a preferred material for producing thin blown films and, as has been shown according to the invention, is also a good sealable material that is suitable for producing very stable seals even in particularly thin layers, especially with one another, as is required in the context of the present invention for producing packaging using the laminate according to the invention.
  • LLDPE is a plastic that can be produced inexpensively, is easily recyclable and is harmless to health.
  • the second blown film is a composite of the following layers: terpolymer / HDPE / primer / EVOH / primer / HDPE / LLDPE or metallocene.
  • the use of such a composite can produce a high-barrier laminate with very good tightness values in terms of water vapor permeability and oxygen permeability, whereby the water vapor impermeability and oxygen impermeability can be further improved by stretching, in particular in the uniaxial direction, ie in the blowing direction, as has been found according to the invention.
  • stretching, or stretched, and orientation, or oriented are used synonymously within the scope of this invention.
  • the layers of the laminate have the following thicknesses or application weights:
  • An essential aspect of the invention is that instead of a thick sealing layer according to the prior art, which is always thicker than 50 pm, usually even has a thickness in the range of 100 pm to 140 pm, for producing a package, or sealing with itself or an identical corresponding sealing layer, thin layers according to the invention are used which are at most 60 pm, but preferably thinner than or equal to 50 pm.
  • the laminate has a polyolefin content of greater than 90%, preferably greater than 95%, in particular a polyethylene content of greater than 90%, preferably greater than 95%.
  • a polyolefin content of the laminate according to the invention leads to particularly good recyclability of the laminate according to the invention and can be achieved according to the invention by using polyethylene for the outer layer, in particular stretched polyethylene, which has a special rigidity and a particularly good printability.
  • polyethylene is used according to the invention for the first and second extrusion lamination layers; the same applies to the production of the first and second blown film, which also have polyethylene as the main stability materials, namely either high-density polyethylene, in particular HDPE, or low-density polyethylene, in particular LLDPE.
  • non-polyethylene materials such as adhesives can thus be largely dispensed with according to the invention, so that their proportion can be limited to less than 10%, preferably to less than 5%, which optimizes the mechanical recyclability of the laminate according to the invention.
  • the laminate according to the invention is produced by using extrusion lamination, in particular by means of tandem extrusion lamination, which makes it possible to produce an extremely intimately bonded and at the same time very thin composite of essentially two or three basic functional layers consisting of an outer layer and a first blown film or of an outer layer, a second blown film and a first blown film, wherein these basic functional layers, in particular the first blown film and the second blown film, can in turn contain further functional materials, such as barrier layers or dyes or terpolymers.
  • the object according to the invention is further achieved by the use of a laminate according to the above statements for producing a packaging, in particular a particularly stable tubular bag packaging.
  • the object according to the invention is also achieved by a packaging which is made from the laminate according to the invention.
  • the object according to the invention is also achieved by a method for producing a laminate as described above.
  • the object of the invention is achieved by a method in which the following steps are carried out:
  • the laminate according to the invention is suitable for flexible packaging, wherein the laminate can in particular be wound onto rolls and is suitable for the production of bag packaging in particular for all filling goods, for which polyethylene adhesive films, in particular with a thickness of significantly more than 50 pm, generally 100 pm to 140 pm, LLDPE film adhesive, for example with the following structure: oriented polyethylene terephthalate (OPET) with a thickness of 12 pm / printing layer / primer / LLDPE film adhesive >50 pm were used so far according to the state of the art.
  • OPET oriented polyethylene terephthalate
  • the laminate according to the invention is produced by means of a single extrusion lamination or by means of a tandem extrusion lamination, with which, for example, a laminate with the following layer structure can be produced: oriented polyethylene terephthalate (OPET) with a thickness of 12 pm / printing layer / primer / second, ie inner extrusion lamination layer with a polyethylene coating weight of 20 g/m 2 / second, ie inner blown film made of or substantially with linear low density polyethylene, in particular LLDPE, with a total blown film thickness of 40 pm / first, i.e. outer extrusion lamination layer with a polyethylene application weight of 20 g/m 2 / first, i.e. outer blown film made of or substantially with linear low density polyethylene, in particular LLDPE, with a total blown film thickness of 40 pm.
  • OPET oriented polyethylene terephthalate
  • the advantages of the laminate according to the invention compared to a laminate previously used in the prior art for such purposes consist in very fast, precise and cost-effective manufacturability, among other things because thin LLDPE films can be produced much faster and therefore more productively than thick LLDPE films, since it has been found according to the invention that when producing thin LLDPE blown films with the same mass output, a significantly higher area output, i.e. a higher area output essentially proportional to the lower thickness, can be achieved.
  • the laminate according to the invention shows a guaranteed high bond strength, excellent chemical resistance, since the laminate according to the invention does not contain any adhesive, a significant cost advantage, since the laminate according to the invention does not require any curing time during production, again because no adhesive was used during production, a more cost-effective production process due to the blown film and single or tandem extrusion technology, among other things also because according to the invention an inexpensive resin is used for the sandwich LLDPE film.
  • a sealing layer that is significantly thinner than the prior art and above all can be produced at lower temperatures and therefore more quickly can be produced at the seam of the laminate layers during the production of a packaging, so that a clearly better packaging value (added value) is achieved compared to an adhesive lamination known from the prior art.
  • novel laminate according to the invention offers better "drop test” results compared to both adhesive laminates currently known from the prior art and laminates known from the prior art which use a thick, i.e. at least 50 pm, but usually 100 pm to 140 pm thick LLDPE sealing film.
  • the laminate according to the invention thus has the advantage that it can be produced by means of a single or tandem extrusion lamination of a printed or printable film, the can consist of a wide variety of materials, such as oriented polyethylene terephthalate (OPET), biaxially oriented polypropylene (BOPP), oriented polyamide (OPA), slightly monoaxially oriented polyethylene (MDO-PE), to name just a few examples, with an extremely thin primer being applied over the entire surface of the printed side.
  • OPET oriented polyethylene terephthalate
  • BOPP biaxially oriented polypropylene
  • OPA oriented polyamide
  • MDO-PE slightly monoaxially oriented polyethylene
  • the application weight of the solvent-based or preferably water-based primer is in a range of 0.2 - 2 g/m 2 , preferably in a range of 0.3 - 1 g/m 2 and particularly preferably in a range of 0.4 - 0.6 g/m 2 , which according to the invention corresponds to layer thicknesses in the range of 0.2 - 2 pm, preferably in the range of 0.3 - 1 pm and particularly preferably in the range of 0.4 - 0.6 pm.
  • the other aforementioned layers are applied simultaneously in the course of the above-described single or tandem extrusion lamination, namely a thin extrusion polyethylene coating with a polyethylene application weight of preferably 20 g/m 2 ⁇ 5 g/m 2 and a thin blown film with a total thickness of less than 50 pm, preferably in the range of 25 pm to 40 pm in the case of single extrusion lamination or optionally, as mentioned above, in a sandwich-like manner, namely in the case of tandem extrusion lamination.
  • the main advantages of the invention are therefore that the problem of the expensive adhesive lamination of thick (>50 pm) LLDPE films onto a printing substrate, which has always been used up to now, could be overcome by applying single or tandem extrusion composites consisting of, in the case of single extrusion, a thin ( ⁇ 50 pm) LLDPE film and an extrusion polyethylene coating or, in the case of tandem extrusion, two thin ( ⁇ 50 pm) LLDPE films and two extrusion polyethylene coatings with a sandwich-like structure to the printing substrate, which may not yet be printed on.
  • the invention made it possible to overcome the previously extremely low bond strengths of extrusion-laminated thick (>50 pm) LLDPE films by using thin ( ⁇ 50 pm) LLDPE films in accordance with the invention together with the aforementioned extrusion coating, whereby in the case of using a tandem extrusion system, two or, with an extrusion system extended beyond a tandem extrusion system, more thin ( ⁇ 50 pm) LLDPE films together with the associated extrusion polyethylene coating can be used for application to a carrier film, such as a printing carrier.
  • a carrier film such as a printing carrier.
  • Fig. 1 is a schematic representation of a laminate according to the prior art
  • Fig. 2 is a schematic representation of a laminate according to the invention according to a first embodiment
  • Fig. 3 is a schematic representation of the laminate according to Fig. 2 with a separately shown printing layer;
  • Fig. 4 is a schematic representation of a laminate according to the invention according to a second embodiment
  • Fig. 5 is a schematic representation of the laminate according to the invention according to a third embodiment
  • Fig. 6 is a schematic representation of the laminate according to the invention according to Fig. 4 with different outer layer;
  • Fig. 7 is a schematic representation of the laminate according to the invention according to Fig. 5 with different outer layer;
  • Fig. 8 is a schematic representation of the film layers of the second, i.e. inner, blown film according to an embodiment of the invention.
  • Fig. 9 is a schematic representation of the film layers of the second, i.e. inner, blown film according to a further embodiment of the invention.
  • Fig. 1 shows a schematic representation of a laminate according to the prior art, in which a transparent film 20 with a layer thickness of 12 pm made of oriented polyethylene terephthalate using the reverse printing process, i.e. printed from behind, i.e. provided with a design.
  • An adhesive layer 40 with an application weight of 3 g/m 2 is applied to the printing layer 30, as has always been the case in the prior art, which in turn was necessary in order to connect a sealing layer 50 with a thickness of over 120 - 140 pm to the printing layer 30.
  • the very thick sealing layer 50 is used in the course of producing a package, in particular a tubular bag package, to be fused, i.e.
  • sealing layer 50 sealed, with an equally thick sealing layer 50 of a correspondingly constructed second laminate cut or, if appropriate, a section of a folded-over section of the same laminate by melting and melting the surfaces of the two sealing layers 50 which then face each other, which is why the sealing layer 50 according to the prior art has no orientation in order to maintain its sealability, i.e. is therefore unstretched.
  • Fig. 2 shows a schematic representation of a laminate 10 according to the invention according to a first embodiment, wherein an outer layer 15 is coated in the course of a single extrusion lamination with a first lamination layer 60, which represents a first outer extrusion lamination layer, and simultaneously coated with a first outer blown film 70, which represents or has a low-temperature sealing layer 78.
  • Fig. 3 shows a schematic representation of the laminate 10 according to Fig. 2 with a separately shown print layer, wherein the laminate 10 according to Fig. 3 corresponds to the laminate 10 according to the invention according to Fig. 2, but wherein the outer layer 15 is shown in more detail, namely in the form of a transparent film 20 which is provided with a reverse print layer 30.
  • the transparent film 20 and the print layer 30 together represent the outer layer 15.
  • Fig. 4 shows a schematic representation of a laminate 10 according to the invention according to a second embodiment, wherein the laminate 10 is constructed identically to the laminate 10 according to Fig. 3 in terms of its layer sequence, with the difference that a second inner extrusion lamination layer 65 and a second inner blown film 75 are embedded in a sandwich-like manner between the outer layer 15 and the first outer extrusion lamination layer 60.
  • the first outer blown film 70 simultaneously represents a low-temperature sealing layer 78 that is only 40 pm thick.
  • second inner extrusion lamination layer 65 with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75 made of LLDPE with a layer thickness of 40 pm / first outer extrusion lamination layer 60 with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70 made of LLDPE with a layer thickness of 40 pm.
  • the second inner blown film 75 can have a terpolymer layer 120 facing the print layer 30, as shown by way of example in Fig. 9.
  • Examples of concrete layer structures of the laminate 10 according to the invention according to Fig. 4 can be, for example, the following layer sequences:
  • Transparent film 20 namely oriented polyethylene terephthalate with a layer thickness of 12 pm / reverse printing layer 30, for example as a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm as a low-temperature sealing layer 78.
  • a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75
  • LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70
  • Transparent film 20 namely biaxially oriented polypropylene with a layer thickness of 20 pm / reverse printing layer 30, for example as a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm as a low-temperature sealing layer 78.
  • a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75
  • LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70
  • Transparent film 20 namely machine direction oriented polyethylene with a stretching or orientation ratio of 1 5 and a layer thickness of 20 pm / reverse printing layer 30, for example as a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm as a low-temperature sealing layer 78.
  • a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75
  • LLDPE film with a layer thickness of 40 pm / first outer laminating layer 60 namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70
  • Example 5 with improved water vapor and gas tightness, especially oxygen and carbon dioxide:
  • Transparent film 20 namely polyethylene stretched in the machine direction with a stretching or orientation ratio of 1:5 and a layer thickness of 20 pm / reverse printing layer 30, for example as a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / second inner blown film 75, namely LLDPE film stretched in the machine direction with a stretching or orientation ratio of 1:1.6 and with a layer thickness of 30 pm / first outer laminating layer 60, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2 / first outer blown film 70, namely LLDPE film with a layer thickness of 40 pm as a low-temperature sealing layer 78.
  • Transparent film 20 namely polyethylene stretched in the machine direction with a stretching or orientation ratio of 1:5 and a layer thickness of 20 pm / reverse printing layer 30, for example as a gravure or flexographic printing layer / second inner laminating layer 65, namely polyethylene with an application weight of 20 g/m 2
  • the water vapor and gas barrier layer of the laminate 10 according to the invention is improved in a highly advantageous manner by using a unidirectionally machine-direction stretched LLDPE film which was stretched with a stretching or orientation ratio of 1:1.6 to a layer thickness of 30 pm.
  • the above examples 3 and 5 represent particularly preferred embodiments according to the invention, since their recyclability is particularly advantageous due to the essentially pure structure of the laminates 10 described.
  • Fig. 5 shows a schematic representation of the laminate 10 according to the invention according to a third embodiment, wherein the laminate 10 according to Fig. 5 essentially corresponds to the laminate 10 according to Fig. 4, with the difference that a metallized barrier layer 80 made of aluminum oxide is introduced between the second inner extrusion lamination layer 65 and the second inner blown film 75, which in turn has a layer thickness in the range of 3 pm to 5 pm.
  • the second inner blown film 75 has a terpolymer layer 120 facing the barrier layer 80, which is, however, not shown in Fig. 5 or in Fig. 4.
  • Fig. 6 and Fig. 7 each show a schematic representation of the laminates 10 according to the invention according to Figs. 4 and 5, wherein their outer layer 15 has a different structure to Figs. 4 and 5.
  • the outer layer 15 according to Fig. 6 and Fig. 7 is not a transparent film that is provided with a print layer 30 in the reverse printing process, as shown in Fig. 4 and Fig. 5, but a non-transparent film 25 that is provided with a print 35 in the frontal printing process.
  • the print 35 is therefore not located adjacent to the second inner extrusion lamination layer 65, but rather on the outermost visible side of the laminate 10 according to the invention.
  • the non-transparent film 25 represents the layer of the laminate 10 according to the invention adjacent to the second inner extrusion lamination layer 65.
  • Both Fig. 8 and Fig. 9 show a detailed view of the second inner blown film 75, which is constructed in six layers according to Fig. 8 and in seven layers according to Fig. 9.
  • the six-layer structure of the second inner blown film 75 according to Fig. 8 consists of a high-density polyethylene layer, ie an HDPE layer 90, a primer layer 100, an adjoining gas barrier layer 110 made of EVOH or polyamide, as well as a further primer layer 100 and a second HDPE layer 90 which in turn adjoins the primer layer 100.
  • Adjacent to the HDPE layer 90 is a low-temperature sealing layer 78 in the form of a thin LLDPE layer.
  • the respective layer thicknesses of the second inner blown film 75 blown in one go are in the range from 4 pm to 20 pm in the case of the HDPE layer 90 and also in the range from 4 pm to 20 pm in the case of the low-temperature sealing layer 78.
  • the remaining layers of the second inner blown film 75 i.e. the primer layer 100, the adjoining gas barrier layer 110, the second primer layer 100 which in turn adjoins the gas barrier layer 110 and the HDPE layer 90 which adjoins the primer layer 100, have a total layer thickness in the range from 32 pm to 100 pm, with the thicknesses of the primer layer being in a range from 0.2 - 2 pm, preferably in a range from 0.3 - 1 pm and particularly preferably in a range from 0.4 - 0.6 pm.
  • the thickness of the gas barrier layer 110 is in the range from 1 pm to 5 pm, preferably in a range from 1.5 pm to 4 pm and particularly preferably in a range from 2 pm to 3 pm.
  • the thickness of the HDPE layer facing the low-temperature sealing layer 78 is then determined from the difference in the total layer thickness, which is in the range from 32 pm to 100 pm, minus the layer thicknesses of the primer layers 100 and the layer thickness of the gas barrier layer 110.
  • the second inner blown film 75 according to Fig. 9 differs from the second inner blown film 75 according to Fig. 8 in that the second inner blown film 75 according to Fig. 9 has an additional terpolymer layer 120 on the outside of the first HDPE layer 90, which faces in the entire composite of the laminate 10 according to the invention in the direction of the outer layer 15, which serves to improve the composite adhesion and was simultaneously integrated into the second inner blown film 75 as the outermost layer 120 in the course of a blowing process together with the aforementioned layers of the second inner blown film 75.
  • the thickness of the terpolymer layer 120 is also in a range from 1 pm to 5 pm according to the invention, preferably in a range of 1.5 pm to 4 pm and particularly preferably in a range of 2 pm to 3 pm.
  • the first outer blown film 70 can be constructed analogously to the second inner blown film 75, but can also have a different structure, for example a single-layer structure and can, for example, consist only of a low-temperature sealing layer 78 comprising LLDPE, wherein the low-temperature sealing layer 78 and thus the entire first outer blown film 70 in this case has a layer thickness in the range of 4 pm to 20 pm.
  • both the first outer blown film 70 and the second inner blown film 75 can have color pigments, for example titanium dioxide, and/or a metallization if, for example, an opaque layer and/or a further barrier layer is to be introduced into the first and/or second blown film 70, 75.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Laminat (10), insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht (15) und einer einer Sichtseite der Außenschicht (15) gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht (50), wobei die Siegelschicht (50) vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht (78) ist, wobei die Siegelschicht (50) als erste Blasfolie (70) oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie (70) ausgebildet ist; und zwischen der Außenschicht (15) und der Blasfolie (70) eine erste Extrusionskaschierschicht (60) angeordnet ist sowie ferner eine Verwendung eines solchen Laminats (10) und eine aus einem solchen Laminat (10) hergestellte Verpackung, insbesondere, vorzugsweise standfähige, Schlauchbeutelverpackung sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung des Laminats (10).

Description

"Laminat, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, Verwendung des Laminats zur Herstellung einer Verpackung sowie aus dem Laminat hergestellte Verpackung und Verfahren zur Herstellung des Laminats"
Beschreibung
Die Erfindung betrifft ein Laminat nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, die Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung nach dem Oberbegriff von Anspruch 16 sowie eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung nach dem Oberbegriff von Anspruch 17 sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung des Laminats nach dem Oberbegriff von Anspruch 18.
Laminate zur Herstellung von Verpackungen, wie beispielsweise Schlauchbeutel mit oder ohne Stehboden, sind seit langer Zeit bekannt. Derartige Laminate bestehen gemäß dem Stand der Technik üblicherweise aus einer bedruckbaren Außenschicht und einer, üblicherweise mittels eines Klebstoffs an der Außenschicht befestigten, Siegelschicht. Zur Herstellung der Verpackung werden entweder zwei separate Zuschnitte des Laminats unter Verwendung der jeweils einander zugewandten Siegelschichten der einzelnen Zuschnitte entlang des Außenrands der Zuschnitte unter Erzeugung eines Verpackungsvolumens miteinander versiegelt, wobei eine Einfüllöffnung der Verpackung natürlich erst nach einem Einfüllen des Füllguts in die Verpackung verschlossen wird. Alternativ kann anstelle von zwei separaten Zuschnitten, die durch Versiegeln miteinander verbunden werden, auch ein einziger Zuschnitt verwendet werden, der so gefaltet wird, dass die Außenkanten des gefalteten Zuschnitts so aufeinander zu liegen kommen, dass sie wiederum mittels der dann einander zugewandten Siegelschichten heiß miteinander versiegelt werden, wobei die Einfüllöffnung wiederum erst nach einem Einfüllen des Füllguts in die Verpackung verschlossen wird. Die Versiegelung der beiden Zuschnitte oder des gefalteten Zuschnitts miteinander erfolgt gemäß dem Stand der Technik immer dadurch, dass außen auf der jeweiligen der Siegelschicht benachbarten Außenschicht Siegelbacken angepresst werden, die eine so hohe Temperatur aufweisen, dass die beiden miteinander zu versiegelnden Siegelschichten so aufweichen, dass die jeweiligen Polymerketten des jeweiligen Siegelmediums miteinander verschmelzen können und dadurch eine dichte Versiegelung und daraus resultierend wiederum einen zuverlässigen Verschluss der Verpackung gewährleisten.
Ein Nachteil derartiger Laminate, die zum Herstellen von derartigen Verpackungen verwendet werden, besteht darin, dass die jeweilige Siegelschicht, die der Verpackung im Übrigen auch ihre Stabilität verleiht, sehr dick ist, so dass es, auch angesichts der Tatsache, dass übliche Polymere, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen, die für Siegelschichten verwendet werden, keine guten thermischen Leiter sind, problematisch ist, die zum Aufschmelzen der miteinander zu versiegelnden Oberflächen notwendige thermische Energie bis an die zu versiegelnden Oberflächen heran zu transportieren, da der Wärmetransfer von den Siegelbacken zunächst durch die Außenschicht des jeweiligen Laminatzuschnitts, anschließend durch den verwendeten Klebstoff bis hinein in die Siegelschicht erfolgen muss, wobei die Siegelschicht aufgrund der Tatsache, dass deren zu versiegelndene Oberfläche gegenüber der Einbringungsseite der thermischen Energie liegt, vor einem effektiven Versiegelungsvorgang praktisch vollständig aufschmelzen muss. Da die gemäß dem Stand der Technik bislang verwendeten Siegelschichten allerdings eine sehr hohe Dicke, d. h. eine Dicke im Bereich von größer 50 pm, in der Regel aber sogar im Bereich von 100 pm bis 140 pm, aufweisen, ist zur Gewährleistung einer guten und mithin auch dichten Versiegelung ein sehr hoher Wärmeeintrag notwendig, der entweder über eine sehr hohe Temperatur der Siegelbacken oder über eine sehr lange Verweilzeit der Siegelbacken an der jeweiligen Außenschicht des Laminats aufgebracht werden muss.
Eine derart hohe Siegeltemperatur, beispielsweise jenseits der 130 °C, die zum Versiegeln bisher üblicher Laminate notwendig ist, bringt jedoch den inhärenten Nachteil mit sich, dass nicht alle Materialien zur Verwendung als Außenschicht geeignet sind, da entweder deren Integrität und/oder Aussehen durch die Aufbringung derart heißer Siegelbacken leidet, was wiederum dazu führt, dass solcherart hergestellte Verpackungen nicht mehr ansehnlich und auch nicht mehr verkäuflich sind.
Alternativ kann, wie vorerwähnt, auch die Verweilzeit der Siegelbacken an der jeweiligen Außenschicht des Laminats verlängert werden. Hierbei ist zwar, je nach verwendetem Material, keine Denaturierung der Außenschicht zu befürchten, sofern die Außenschicht aufgrund der langen Verweilzeit nicht selbst vollständig aufschmilzt, allerdings sinkt die Produktionsgeschwindigkeit aufgrund der dann notwendigen langen Verweilzeiten der Siegelbacken an den jeweiligen Außenschichten des Laminats deutlich, was sich wiederum äußerst negativ auf die Produktivität beim Herstellen der Verpackung und dem Verschließen der Packung nach deren Füllung auswirkt.
Beide Alternativen, d. h. sowohl ein Erhöhen der Temperatur der Siegelbacken als auch eine Verlängerung der Verweilzeit der Siegelbacken an den Außenschichten des Laminats führt im Übrigen auch in nachteiliger Weise zu einer unerwünschten Kostensteigerung bei der Herstellung der Verpackung und somit auch der Gesamtkosten des verpackten Produkts. Zu einer weiteren Kostensteigerung im Zuge einer Herstellung von Verpackungen mit bislang bekannten Laminaten trägt natürlich auch die Tatsache bei, dass aufgrund der bislang immer notwendigen großen Schichtdicke der Siegelschicht dieser Laminate ein hoher Materialbedarf an Siegelmedium bestand, was wiederum aufgrund der Kosten für das Siegelmedium nachteilig ist.
Weitere Nachteile bisheriger Laminate bestehen ferner aufgrund einer notwendigen Verwendung von Klebstoff(en) in einer schlechten chemischen Widerstandsfähigkeit, einer typischerweise niedrigen Verbund-/Haftfestigkeit von extrusionskaschierten dicken (>50 pm) gegossenen LLDPE- und Polypropylenfolien sowie Polypropylen- Blasfolien, was sich auch in schlechten Falltests äusserte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein alternatives kostengünstiges Laminat zur Verfügung zu stellen, das zur Herstellung von Verpackungen geeignet ist und die vorstehend geschilderten Nachteile vermeidet. Ferner besteht die Aufgabe der Erfindung auch darin, eine Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung zu ermöglichen und eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung zur Verfügung zu stellen. Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Laminat gemäß Anspruch 1, einer Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung gemäß Anspruch 16 und durch eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung gemäß Anspruch 17 sowie ferner durch ein Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß Anspruch 18 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Laminat, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht und einer einer Sichtseite der Außenschicht gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht gelöst, wobei die Siegelschicht vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht ist, die als erste Blasfolie oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie ausgebildet ist, und zwischen der Außenschicht und der Blasfolie eine erste Extrusionskaschierschicht angeordnet ist.
Ein wesentlicher Kern der Erfindung liegt darin, dass die Siegelschicht erfindungsgemäß als Niedertemperatursiegelschicht ausgebildet ist. Der Begriff Niedertemperatursiegelschicht bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die erfindungsgemäße Siegelschicht eine sehr dünne Schicht im Bereich von 2 - 40 pm, bevorzugt im Bereich von 3 - 30 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 4 - 20 pm ist, die entweder selbst als Blasfolie, d. h. als einlagige Blasfolie, oder als äußerste Schicht einer mehrlagigen Blasfolie ausgebildet ist. Der wesentliche Vorteil der als Niedertemperatursiegelschicht dienenden Blasfolie, respektive äußersten Schicht der Blasfolie, besteht darin, dass die Materialdicke dieser erfindungsgemäßen Siegelschicht sehr dünn ist und eine Erwärmung auf eine initiale Siegeltemperatur beim Anlegen von Siegelbacken an die Außenschicht sehr schnell, d. h. quasi spontan, geschieht und nicht, wie beim bisherigen Stand der Technik, bei welchem die Dicke der Siegelschicht im Bereich von größer 50 pm, zumeist jedoch sogar im Bereich von 100 pm bis 140 pm lag, zunächst eine große Masse an Siegelmedium erwärmt werden muss, um auch an der äußersten, der Sichtseite des Laminats gegenüberliegenden Seite des Laminats eine initiale Siegeltemperatur zu erreichen.
Als initiale Siegeltemperatur wird im Rahmen dieser Erfindung die Temperatur verstanden, bei der ein Aufschmelzen der äußeren Oberfläche der Siegelschicht stattfindet, so dass ein Verschmelzen dieser äußeren Oberfläche der Siegelschicht mit einem zu versiegelnden Gegenpart möglich ist. Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt ferner darin, dass das erfindungsgemäße Laminat zwischen der Außenschicht und der Blasfolie eine erste Extrusionskaschierschicht aufweist. Auf diese Weise ist eine Verbindung von Außenschicht und Blasfolie ohne einen Klebstoffeinsatz möglich, wobei das erfindungsgemäße Laminat im Rahmen eines Extrusionskaschiervorgangs gebildet wird, im Rahmen dessen die Extrusionskaschierschicht in schmelzflüssigem Zustand zwischen die Außenschicht und die Blasfolie eingebracht wird. Auf diese Weise ist eine optimale Verbindung zwischen Außenschicht und Blasfolie möglich, wobei durch die schmelzflüssig zwischen der Außenschicht und die Blasfolie eingebrachte Extrusionskaschierschicht ein inniger und quasi als Bonus auch ein optimaler thermischer Kontakt zwischen der Außenschicht und der Blasfolie hergestellt ist, so dass ein Wärmetransfer von der Außenschicht bis an die Oberfläche der Siegelschicht praktisch ungehindert und extrem schnell, d.h. im Bereich weniger bis ca. 50 Millisekunden, d.h. quasi spontan, stattfindet.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist zwischen der ersten Extrusionskaschierschicht und der Außenschicht eine der Außenschicht zugewandte, insbesondere unmittelbar, benachbart der Außenschicht angeordnete zweite Extrusionskaschierschicht und eine mit der zweiten Extrusionskaschierschicht verbundene zweite Blasfolie angeordnet, wobei die zweite Blasfolie mit der ersten Extrusionskaschierschicht verbunden ist.
Gemäß dieser Ausführungsform ist das vorstehend geschilderte erfindungsgemäße Basislaminat sandwichartig um eine zweite Extrusionskaschierschicht und eine daran angrenzende zweite Blasfolie erweitert, wobei in diesem Fall die zweite Extrusionskaschierschicht die Verbindungsschicht zur Außenschicht darstellt, während die zweite Blasfolie die Verbindungsschicht zu der ersten Extrusionskaschierschicht ist, an welche sich wiederum, wie bereits erläutert, die erste Blasfolie mit ihrer außenliegenden Siegelschicht anschließt.
Da zur Herstellung dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform die zweite Extrusionskaschierschicht im Rahmen einer Tandemextrusionskaschierung, d. h. simultan mit der ersten Extrusionskaschierschicht, in den Lagenverbund des erfindungsgemäßen Laminats eingebracht wird, besteht somit über den gesamten Verbund hinweg eine innige Verbindung der einzelnen Schichten, die gleichzeitig einen optimalen Wärmetransfer von der Außenschicht bis an die Oberfläche der Siegelschicht gewährleistet. Gleichzeitig erhöht der erfindungsgemäße sandwichartige Aufbau von zweiter Blasfolie, erster Extrusionskaschierschicht und erster Blasfolie, ähnlich einer Doppelverglasung oder Verbundglas einer Fensterscheibe, die Stabilität des Laminataufbaus maßgeblich, und zwar selbst dann, wenn die gemeinsame Dicke von zweiter Blasfolie, erster Extrusionskaschierschicht und erster Blasfolie geringer ist als die ursprünglich, d. h. gemäß dem Stand der Technik zu diesem Zweck eingesetzte dicke und ursprünglich stabilitätsgebende Siegelschicht.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung sind die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie aus einer Schmelze der die jeweiligen Lagen der die erste und die zweite Blasfolie bildenden Polymere hergestellt und somit jeweils ungereckt.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie aus mehreren, vorzugsweise gereckten, insbesondere in Maschinenrichtung und/oder quer zur Maschinenrichtung gereckten, Blasfilmlagen zusammengesetzt. Ferner definieren die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie in ihrer jeweiligen Gesamtheit jeweils eine Schicht des Laminats.
Diesbezüglich sei darauf hingewiesen, dass unter dem Begriff „Recken" einer Folie ausschließlich ein Recken der Folie unterhalb des Schmelzpunkts, typischerweise 5°C bis 20°C unterhalb des Schmelzpunkts, der Folie, d.h. des die Folie bildenden Polymers oder im Falle einer mehrschichtigen Folie der die mehrschichtige Folie bildenden Polymere verstanden wird. Durch dieses Recken erfolgt eine Ausrichtung der in der Folie weitgehend ungeordnet vorliegenden Polymere in Reckrichtung, wobei diese Reckrichtung in Maschinenrichtung und/oder quer zur Maschinenrichtung sein kann. Durch die Orientierung der Kunststofffolie im Zuge einer Reckung kann vor allem die Steifigkeit, die Zugfestigkeit und die Zähigkeit der Folie verbessert werden.
Eine gewisse Orientierung von Molekülen eines Polymers im Zuge der Herstellung einer Folie durch eine Flachfolienextrusion oder eine Blasfolienextrusion, d. h. aus einer jeweiligen Schmelze des Polymers stellt somit definitionsgemäß keine Reckung einer mit einem solchen Verfahren hergestellten Folie dar, wie dies beispielsweise bereits auch aus der EP 4 076 944 Bl bekannt ist.
Die erste und die zweite Blasfolie können somit erfindungsgemäß unterschiedliche
Funktionsschichten und dadurch bedingt unterschiedliche Funktionalitäten aufweisen. Zu diesem Zweck werden sowohl die erste als auch die zweite Blasfolie in jeweils einer ihnen zugeordneten Blasanlage hergestellt. Die erste und die zweite Blasfolie können jeweils identisch aufgebaut sein. Alternativ können die erste und die zweite Blasfolie jedoch auch unterschiedliche Eigenschaften und auch eine unterschiedliche Transparenz aufweisen.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können die erste und die zweite Blasfolie unterschiedliche jeweilige Materialqualitäten aufweisen, wobei die zweite innenliegende Blasfolie eine geringere Materialqualität als die erste außenliegende Blasfolie haben kann. Gleichzeitig kann die zweite innenliegende Blasfolie größere Schichtdicken, respektive Materialstärken, aufweisen, sodass die zweite innenliegende Blasfolie mehrheitlich zur Struktursicherheit und Steifigkeit sowie Stabilität des erfindungsgemäßen Laminats beiträgt, während die erste außenliegende Blasfolie dünner als die zweite innenliegende Blasfolie ausgebildet sein kann und maßgeblich für eine sehr gute Siegelfähigkeit des erfindungsgemäßen Laminats ist.
In vorteilhafterweise ist es so möglich die Kosten zur Herstellung des erfindungsgemäßen Laminats dadurch zu reduzieren, dass nur für die jeweiligen außen liegenden Laminatschichten Materialien mit hoher Qualität verwendet werden, während in dem Laminat eingeschlossene Laminatschichten von geringerer Qualität sein können, da deren, beispielsweise optischer Eindruck für das erfindungsgemäße Laminat keine Rolle spielt da diese ja, da zwischen den äußeren Laminatschichten eingeschlossen, nicht sichtbar sind. Es sei jedoch darauf hingewiesen, dass eine etwaige verwendete geringere Qualität innenliegender Laminatschichten erfindungsgemäß trotzdem eine sehr gute Verbundhaftung zwischen den einzelnen Laminatschichten gewährleistet.
So kann die erste Blasfolie und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie zumindest ein Barriereschichtmaterial aufweisen, das in Form einer Blasfolienlage in die erste Blasfolie und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie integriert ist.
Das Barriereschichtmaterial ist erfindungsgemäß aus, gegebenenfalls gerecktem, Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) und/oder Polyamid ausgewählt, um der jeweiligen Blasfolie und damit auch dem erfindungsgemäßen Laminat eine hohe Dichtigkeit gegenüber Gasen einerseits, aber auch gegenüber Feuchtigkeit und Wasserdampf zu verleihen. Neben einem Barriereschichtmaterial, das in dem erfindungsgemäßen Laminat in die erste und/oder zweite Blasfolie integriert ist, kann das erfindungsgemäße Laminat wenigstens eine weitere Barriereschicht aufweisen, die in Form einer metallisierten Schicht, einer Aluminiumoxid- und/oder Siliziumoxidschicht, oder einer Metallschicht, insbesondere Aluminium oder Alubond, ausgebildet ist, die benachbart der ersten Blasfolie und/oder bevorzugt der zweiten Blasfolie, besonders bevorzugt auf der der Außenschicht zugewandten Seite der zweiten Blasfolie, angeordnet ist.
Im Rahmen der Erfindung bezeichnet der Begriff „Alubond" unter Bezugnahme auf die EP 3 067 437 Bl ein Verfahren zur Abscheidung von Aluminiummetall in einer sauerstoffreichen Atmosphäre an einer Oberfläche, wie beispielsweise der ersten Blasfolie und/oder bevorzugt der zweiten Blasfolie, so dass an der zu beschichtenden Oberfläche der Blasfolie eine von Aluminiumoxid quasi ummantelte Metallschicht in Form einer Aluminiumoxid-Aluminiummetall-Aluminiumoxid (AIOX-AI- AlOx) Schicht abgeschieden wird. Hierbei wird die zu beschichtende Blasfolienoberfläche sowohl vor als auch während der Metallabscheidung Sauerstoff ausgesetzt, so dass zwischen der Folienbahnoberfläche und dem abgeschiedenen Metall eine sauerstoffreiche Metalloxidschicht entsteht, welche die Adhäsion zwischen der Folienoberfläche und der aluminiumhaltigen Schicht signifikant verbessert.
In besonders vorteilhafter Weise kann auf diese Weise eine Durchlässigkeit des erfindungsgemäßen Laminats für Wasserdampf in einer Atmosphäre mit 85% relativer Luftfeuchtigkeit auf unter 0,5 g/m2/Tag und bei Einsatz einer metallisierten Barriereschicht in Kombination mit EVOH sogar auf einen Wert unter 0,1 g/m2/Tag erreicht werden. Analog kann eine Durchlässigkeit des erfindungsgemäßen Laminats für Sauerstoff bei einer Temperatur von 23 °C und in einer Atmosphäre mit 85% relativer Luftfeuchtigkeit auf unter 0,5 cm3/m2/Tag und bei Einsatz einer metallisierten Barriereschicht in Kombination mit EVOH sogar unter 0,2 cm3/m2/Tag abgesenkt werden. Die Messungen der Sauerstoffdurchlässigkeit erfolgten gemäß der DIN-Norm 53380-3. Die Messungen der Wasserdampfdurchlässigkeit erfolgten gemäß der DIN-Norm 53122-2.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie eine äußerste Lage aus einem Terpolymer auf, das aus einer Mischung von Ethylen, Acrylsäure und einem Acrylat besteht. Vorzugsweise wird hierbei ein Terpolymer verwendet, das unter dem Namen "Nucrel™ AE", der Firma The Dow Chemical Company Global Dow Center, 2211 H. H. Dow Way, Midland, Michigan 48674 (US), angeboten wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung stellt das Terpolymer die äußerste Lage der ersten Blasfolie dar, wenn das erfindungsgemäße Laminat nicht sandwichartig mit einer zweiten Extrusionskaschierschicht und einer zweiten Blasfolie, sondern ausschließlich mit einer ersten Extrusionskaschierschicht und einer ersten Blasfolie ausgebildet ist. Sofern das erfindungsgemäße Laminat neben der ersten Extrusionskaschierschicht und der ersten Blasfolie in vorbeschriebener Weise auch eine zweite Extrusionskaschierschicht und eine zweite Blasfolie aufweist, ist erfindungsgemäß bevorzugt ausschließlich die zweite Blasfolie mit dem Terpolymer versehen, wobei das Terpolymer in diesem Fall wiederum die äußerste Schicht der zweiten Blasfolie darstellt. Als äußerste Schicht der ersten Blasfolie, respektive der zweiten Blasfolie, ist bei einem Einsatz eines Terpolymers die Schicht der jeweiligen Blasfolie zu verstehen, die in dem Laminat der Außenschicht zugewandt ist.
Durch den Einsatz des vorerwähnten Terpolymers auf der Basis von Ethylen, Acrylsäure und Acrylat als der äußersten, der Außenschicht des Laminats zugewandten Lage der jeweiligen Blasfolie ist es, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, möglich eine Haftung zwischen der Blasfolie und der benachbarten Extrusionskaschierschicht zu verbessern, wobei bei Einsatz einer solchen Terpolymerlage in der jeweiligen Blasfolie auch der Einsatz einer metallisierten Barriereschicht zwischen Blasfolie und zugehöriger, der Außenschicht zugewandten Extrusionskaschierschicht möglich ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weisen die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie Titandioxid auf.
Diese Ausführungsform eignet sich insbesondere dann, wenn das erfindungsgemäße Laminat nicht durchsichtig, d.h. transparent, sein soll. Mittels eines Einsatzes von Titandioxid kann in diesem Fall die erste Blasfolie oder die zweite Blasfolie weiß eingefärbt werden, wobei es, je nach Wunsch, ausreicht, entweder die erste Blasfolie oder die zweite Blasfolie mit dem weißen Pigmentfarbstoff zu versehen.
Die Außenschicht des erfindungsgemäßen Laminats ist erfindungsgemäß aus einer transparenten Folie oder einer nicht-transparenten Folie sowie gegebenenfalls einer das Design der Außenschicht bildenden Bedruckung ausgewählt, wobei die Bedruckung im Falle einer transparenten Folie als reverse-Druck, also als Druck auf die der Siegelschicht zugewandten Seite der transparenten Folie, oder als Frontaldruck auf die entgegengesetzte, also Außenseite der transparenten Folie und im Falle einer nicht-transparenten Folie als Frontaldruck auf die Außenseite der nicht-transparenten Folie ausgebildet ist.
Das Material der transparenten Folie ist erfindungsgemäß Polyethylenterephtalat, insbesondere orientiertes Polyethylenterephtalat, oder alternativ ein Polyolefin, insbesondere biaxial orientiertes Polypropylen, oder besonders bevorzugt, gegebenenfalls ein in Maschinenrichtung gerecktes, Polyethylen.
Des Weiteren weist die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie als stabilitätsgebendes Material Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, auf.
Die Verwendung von LLDPE als stabilitätsgebendes Blasfolienmaterial eignet sich erfindungsgemäß besonders gut, da LLDPE ein bevorzugtes Material zur Erzeugung dünner Blasfolien darstellt und darüber hinaus, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, ein gutes siegelfähiges Material ist, das auch in besonders dünnen Schichten, insbesondere miteinander, zur Herstellung von sehr stabilen Versiegelungen geeignet ist, wie sie im Rahmen der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Verpackungen mittels des erfindungsgemäßen Laminats benötigt werden. Darüber hinaus ist LLDPE ein kostengünstig herstellbarer und gut recycelbarer und gesundheitlich unbedenklicher Kunststoff.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die zweite Blasfolie ein Verbund aus folgenden Lagen: Terpolymer / HDPE / Primer / EVOH / Primer / HDPE / LLDPE oder Metallocen.
In vorteilhafter Weise kann durch die Verwendung eines derartigen Verbunds ein Hochbarrierelaminat mit sehr guten Dichtigkeitswerten in Bezug auf Wasserdampfdurchlässigkeit und Sauerstoffdurchlässigkeit erzeugt werden, wobei die Wasserdampfundurchlässigkeit und die Sauerstoffundurchlässigkeit durch eine Reckung, insbesondere in uniaxialer Richtung, d. h. in Blasrichtung, weiter verbessert werden kann, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass die Begriffe Reckung, respektive gereckt, und Orientierung, respektive orientiert, im Rahmen dieser Erfindung synonym verwendet werden. Des Weiteren weisen die Schichten des Laminats erfindungsgemäß folgende Dicken oder Auftragsgewichte auf:
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Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht hierbei darin, dass anstelle einer gemäß dem Stand der Technik dicken Siegelschicht, die jedenfalls immer dicker als 50 pm ist, meist sogar eine Dicke im Bereich von 100 pm bis 140 pm hat, zum Herstellen einer Verpackung, respektive Siegeln mit sich selbst oder einer identischen korrespondierenden Siegelschicht, erfindungsgemäß dünne Schichten, die maximal 60 pm, bevorzugt jedoch dünner als oder gleich 50 pm sind, verwendet werden. Besonders relevant ist die Verwendung derartiger erfindungsgemäßer dünner Schichten vor allem im Hinblick auf die erfindungsgemäß verwendete Siegelschicht, die erfindungsgemäß nur einen Bruchteil der Dicke und damit auch der Wärmekapazität bisher üblicher Schichten aufweist und sich deshalb besonders einfach schnell, präzise, fest und sicher dicht Siegeln lässt, was mit bisherigen dicken Siegelschichten nicht in der erfindungsgemäß erreichbaren Qualität, Präzision und Sicherheit und insbesondere auch nicht ohne eine Beschädigung von im Zuge eines Siegelvorgangs näher an den Siegelbacken liegenden Lagen des Laminats möglich war.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Laminat einen Polyolefinanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, insbesondere einen Polyethylenanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, auf. Ein derart hoher Polyolefinanteil und vorzugsweise sogar Polyethylenanteil des erfindungsgemäßen Laminats führt zu einer besonders guten Recycelfähigkeit des erfindungsgemäßen Laminats und lässt sich erfindungsgemäß dadurch erreichen, dass für die Außenschicht Polyethylen, insbesondere gerecktes Polyethylen, das eine besondere Steifigkeit und eine besonders gute Bedruckbarkeit aufweist, verwendet wird. Des Weiteren wird für die erste und die zweite Extrusionskaschierschicht erfindungsgemäß Polyethylen verwendet; selbiges gilt für die Herstellung der ersten und der zweiten Blasfolie, die als stabilitätsgebende Hauptmaterialien ebenfalls Polyethylen, nämlich entweder Polyethylen hoher Dichte, insbesondere HDPE, oder Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, aufweisen.
In besonders vorteilhafter Weise kann somit erfindungsgemäß auf polyethylenfremde Materialien, wie beispielsweise Klebstoffe, weitgehend verzichtet werden, so dass sich deren Anteil auf unter 10%, bevorzugt auf unter 5%, begrenzen lässt, was eine mechanische Recycelfähigkeit des erfindungsgemäßen Laminats optimiert.
Wie vorstehend bereits erwähnt ist das erfindungsgemäße Laminat mittels eines Einsatzes von Extrusionskaschierung, insbesondere mittels einer Tandem- Extrusionskaschierung, hergestellt, die es ermöglicht einen extrem innig verbundenen und gleichzeitig sehr dünnen Verbund von im Wesentlichen zwei oder drei Basisfunktionsschichten aus Außenschicht und erster Blasfolie oder aus Außenschicht, zweiter Blasfolie und erster Blasfolie zu erzeugen, wobei diese Basisfunktionsschichten, insbesondere die erste Blasfolie und die zweite Blasfolie, ihrerseits weitere Funktionsmaterialien, wie beispielsweise Barriereschichten oder Farbstoffe oder Terpolymer enthalten können.
Wie vorerwähnt wird die erfindungsgemäße Aufgabe ferner durch die Verwendung eines Laminats gemäß vorstehenden Ausführungen zur Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer, insbesondere standfähigen, Schlauchbeutelverpackung gelöst.
Darüber hinaus wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch eine Verpackung gelöst, die aus dem erfindungsgemäßen Laminat hergestellt ist.
Ferner wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines vorbeschriebenen Laminats gelöst. Insbesondere wird die Aufgabe der Erfindung hierbei durch ein Verfahren gelöst, bei welchem folgende Schritte durchgeführt werden:
Bereitstellen einer Außenfolie;
Beschichten der Außenfolie mit gegebenenfalls einem Primer sowie ferner mit einer ersten Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden ersten Blasfolie im Zuge einer Einzel-Extrusionskaschierung; oder
Bereitstellen einer Außenfolie;
Beschichten der Außenfolie mit gegebenenfalls einem Primer sowie ferner mit einer zweiten innenliegenden Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der zweiten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden zweiten Blasfolie sowie einer andererseits der zweiten Blasfolie anzuordnenden ersten Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden ersten Blasfolie im Zuge einer Tandem-Extrusionskaschierung.
Die Erfindung und deren Vorteile lassen sich somit wie folgt zusammenfassen.
Das erfindungsgemäße Laminat ist für flexible Verpackungen geeignet, wobei das Laminat insbesondere auf Rollen wickelbar und zur Herstellung von vor allem Beutelverpackungen für alle Füllgüter geeignet ist, bei welchen bisher gemäß dem Stand der Technik Polyethylenklebefolien, insbesondere mit einer Dicke von deutlich mehr als 50 pm, in der Regel 100 pm bis 140 pm, LLDPE-Folienklebstoff, beispielsweise mit folgendem Aufbau: orientiertes Polyethylenterephtalat (OPET) mit einer Dicke von 12 pm / Druckschicht / Primer / LLDPE-Folienklebstoff >50 pm verwendet wurden.
Das erfindungsgemäße Laminat wird mittels einer Einzel- Extrusionskaschierung oder mittels einer Tandem-Extrusionskaschierung hergestellt, mit welcher beispielsweise ein Laminat mit folgendem Lagenaufbau hergestellt werden kann: orientiertes Polyethylenterephtalat (OPET) mit einer Dicke von 12 pm / Druckschicht / Primer / zweite, d.h. innere Extrusionskaschierschicht mit einem Polyethylen- Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite, d.h innere Blasfolie aus oder im Wesentlichen mit linearem Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, mit einer Blasfoliengesamtdicke von 40 pm / erste, d.h. äußere Extrusionskaschierschicht mit einem Polyethylen-Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste, d.h äußere Blasfolie aus oder im Wesentlichen mit linearem Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, mit einer Blasfoliengesamtdicke von 40 pm.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Laminats gegenüber einem bislang aus dem Stand der Technik für derartige Zwecke verwendeten Laminat bestehen in einer sehr schnellen päzisen und kostengünstigen Hersteilbarkeit, u.a. da sich dünne LLDPE- Folien wesentlich schneller und dadurch produktiver herstellen lassen als dicke LLDPE-Folien, da sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, dass sich bei einer Herstellung von dünnen LLDPE-Blasfolien bei einer gleichen Massenleistung ein deutlich höherer, d.h ein im Wesentlichen proportional zur geringeren Dicke höherer Flächenoutput, erzielen lässt.
Des Weiteren zeigt das erfindungsgemäße Laminat eine garantiert hohe Verbundfestigkeit, eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, da in dem erfindungsgemäßen Laminat kein Klebstoff enthalten ist, einen maßgeblichen Kostenvorteil, da das erfindungsgemäße Laminat bei der Herstellung keine Aushärtzeit benötigt, wiederum, da bei der Herstellung kein Klebstoff verwendet wurde, einen aufgrund der Blasfolien- und Single- oder Tandem-Extrusionstechnik kostengünstigeren Produktionsprozess, u.a. auch, da erfindungsgemäß ein preiswertes Harz für die Sandwich-LLDPE-Folie verwendet wird. Erfindungsgemäß lässt sich so eine gegenüber dem Stand der Technik wesentlich dünnere und vor allem auch mit geringeren Temperaturen und dadurch schneller herstellbare Dichtungsschicht an der Nahtstelle der Laminatlagen bei der Herstellung einer Verpackung erzeugen, so dass sich im Vergleich zu einer bislang aus dem Stand der Technik bekannten Klebelaminierung ein klar besserer Verpackungswert (added value) ergibt.
Ferner bietet das neuartige erfindungsgemäße Laminat im Vergleich zu sowohl derzeitig aus dem Stand der Technik bekannten Klebelaminaten als auch zu aus dem Stand der Technik bekannten Laminaten, die eine dicke, d.h mindestens 50 pm, meist jedoch 100 pm bis 140 pm dicke LLDPE-Siegelfolie verwenden, bessere "Falltesf'-Ergebnisse.
Das erfindungsgemäße Laminat hat somit den Vorteil, dass es mittels einer Einzeloder Tandem-Extrusionskaschierung einer bedruckten oder bedruckbaren Folie, die aus sehr vielfältigen Materialien bestehen kann, wie beispielsweise orientiertem Polyethylenterephtalat (OPET), biaxial orientiertem Polypropylen (BOPP), orientiertem Polyamid (OPA), gering monoaxial gerecktem Polyethylen (MDO-PE), um nur einige Beispiele zu nennen, hergestellt werden kann, wobei auf der bedruckten Seite ein Primer extrem dünn vollflächig aufgebracht wird. Das Auftragsgewicht des lösungsmittel- oder bevorzugt wasserbasierten Primers liegt hierbei in einem Bereich von 0,2 - 2 g/m2, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 - 1 g/m2 und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 - 0,6 g/m2, was erfindungsgemäß Schichtdicken im Bereich von 0,2 - 2 pm, bevorzugt im Bereich von 0,3 - 1 pm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 - 0,6 pm entspricht. Die weiteren vorgenannten Lagen werden gleichzeitig im Zuge der vorbeschriebenen Einzel- oder Tandem-Extrusionskaschierung aufgebracht, nämlich eine dünne Extrusionspolyethylenbeschichtung mit einem Polyethylen-Auftragsgewicht von vorzugsweise 20 g/m2 ± 5 g/m2 sowie eine dünne Blasfolie mit einer Gesamtdicke von kleiner 50 pm, vorzugsweise im Bereich von 25 pm bis 40 pm im Falle einer Einzel -Extrusionskaschierung oder gegebenenfalls, wie vorerwähnt sandwichartig, nämlich im Falle einer Tandem-Extrusionskaschierung.
Wesentliche Vorteile der Erfindung bestehen somit darin, dass die Problematik der bislang immer verwendeten teuren Klebekaschierung von dicken (>50 pm) LLDPE- Folien auf einen Druckträger überwunden werden konnte, indem Einzel- oder Tandem-Extrusionsverbünde aus, im Falle einer Einzelextrusion, einer dünnen (<50 pm) LLDPE-Folie und einer Extrusions-Polyethylenbeschichtung oder, im Falle einer Tandemextrusion, zwei dünnen (<50 pm) LLDPE-Folien und zwei Extrusions- Polyethylenbeschichtungen mit sandwichartigem Aufbau, auf den Druckträger, der gegebenenfalls auch noch nicht bedruckt sein kann, aufgebracht werden.
Ferner konnten durch die Erfindung die bislang immer extrem niedrigen Verbundfestigkeiten von extrusionskaschierten dicken (>50 pm) LLDPE-Folien durch eine erfindungsgemäße Verwendung von dünnen (<50 pm) LLDPE-Folien nebst vorerwähnter Extrusionsbeschichtung überwunden werden, wobei im Falle einer Verwendung einer Tandem-Extrusionsanlage gegebenenfalls auch zwei oder mit einer über eine Tandem-Extrusionsanlage hinaus erweiterten Extrusionsanlage gegebenenfalls auch mehr dünne (<50 pm) LLDPE-Folien nebst jeweils zugehöriger Extrusions-Polyethylenbeschichtung zur Aufbringung auf eine Trägerfolie, wie beispielsweise einen Druckträger, Anwendung finden können. Auf diese Weise konnte in vorteilhafter Weise ein Ersatz von klebstoffkaschierten dicken ( >50 pm) LLDPE-Folien durch einzel- oder tandemextrudierte dünne (< 50 |jm) LLDPE-Folie(n) erreicht werden.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen:
Fig. 1 eine schematische Darstellung eines Laminats gemäß dem Stand der Technik;
Fig. 2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer ersten Ausführungsform;
Fig. 3 eine schematische Darstellung des Laminats gemäß Fig. 2 mit einer separat dargestellten Druckschicht;
Fig. 4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer zweiten Ausführungsform;
Fig. 5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer dritten Ausführungsform;
Fig. 6 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß Fig. 4 mit unterschiedlicher Außenschicht;
Fig. 7 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß Fig. 5 mit unterschiedlicher Außenschicht;
Fig. 8 eine schematische Darstellung der Folienlagen der zweiten, d. h. inneren Blasfolie gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform; und
Fig. 9 eine schematische Darstellung der Folienlagen der zweiten, d. h. inneren Blasfolie gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform.
In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
Fig. 1 zeigt eine schematische Darstellung eines Laminats gemäß dem Stand der Technik, bei welchem eine transparente Folie 20 mit einer Schichtdicke vom 12 pm aus orientiertem Polyethylenterephtalat im reverse-Druckverfahren, d. h. also von hinten, bedruckt, d. h. mit einem Design versehen ist. Auf die Druckschicht 30 ist, wie dies beim Stand der Technik bis dato immer üblich war, eine Klebstoffschicht 40 mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m2 aufgebracht, die wiederum notwendig war, um eine über 120 - 140 pm dicke Siegelschicht 50 mit der Druckschicht 30 zu verbinden. Die sehr dicke Siegelschicht 50 dient bei diesen Laminaten gemäß dem Stand der Technik im Zuge einer Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer Schlauchbeutelverpackung, dazu, mit einer ebenso dicken Siegelschicht 50 eines entsprechend aufgebauten zweiten Laminatzuschnitts oder gegebenenfalls einem Abschnitt eines umgeklappten Abschnitts desselben Laminats durch ein An- und Aufschmelzen der dann einander zugewandten Oberflächen der beiden Siegelschichten 50 verschmolzen, d. h. versiegelt, zu werden, weshalb die Siegelschicht 50 gemäß dem Stand der Technik zum Erhalt der Siegelfähigkeit keine Orientierung aufweist, d.h. mithin ungereckt ist.
Fig. 2 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer ersten Ausführungsform, wobei eine Außenschicht 15 im Zuge einer Einzel-Extrusionskaschierung mit einer ersten Kaschierschicht 60, die eine erste äußere Extrusionskaschierschicht darstellt, beschichtet und gleichzeitig mit einer ersten äußeren Blasfolie 70, die eine Niedertemperatursiegelschicht 78 darstellt oder aufweist, beschichtet ist.
Fig. 3 zeigt eine schematische Darstellung des Laminats 10 gemäß Fig. 2 mit einer separat dargestellten Druckschicht, wobei das Laminat 10 gemäß Fig. 3 dem erfindungsgemäßen Laminat 10 gemäß Fig. 2 entspricht, wobei allerdings die Außenschicht 15 detaillierter dargestellt ist, nämlich in Form einer transparenten Folie 20, die mit einer reverse-Druckschicht 30 versehen ist. Die transparente Folie 20 und die Druckschicht 30 stellen hierbei gemeinsam die Außenschicht 15 dar.
Fig. 4 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer zweiten Ausführungsform, wobei das Laminat 10 hinsichtlich seiner Schichtenfolge identisch zu dem Laminat 10 gemäß Fig. 3 aufgebaut ist, mit dem Unterschied, dass zwischen der Außenschicht 15 und der ersten äußeren Extrusionskaschierschicht 60 sandwichartig eine zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 sowie eine zweite innere Blasfolie 75 eingebettet ist. Wie bereits auch in Fig. 3, stellt auch in dem Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 4 die erste äußere Blasfolie 70 gleichzeitig eine lediglich 40 pm dicke Niedertemperatursiegelschicht 78 dar. Der Schichtenaufbau des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß Fig. 4 ergibt sich somit aus einer transparenten Folie 20, die im reverse-Druckverfahren von hinten mit einer Bedruckung 30 versehen ist, die wiederum im Zuge einer Tandem- Extrusionskaschierung gleichzeitig mit den folgenden Schichten in der folgenden Reihenfolge von der Außenschicht 15 aus in Richtung Siegelschicht 50 gesehen, beschichtet ist: zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75 aus LLDPE mit einer Schichtdicke von 40 pm / erste äußere Extrusionskaschierschicht 60 mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70 aus LLDPE mit einer Schichtdicke von 40 pm. Gegebenenfalls kann die zweite innere Blasfolie 75 eine der Druckschicht 30 zugewandte Terpolymerschicht 120 aufweisen, wie dies beispielhaft in Fig. 9 dargestellt ist.
Beispielhafte konkrete Schichtenaufbauten des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß Fig. 4 können beispielsweise folgende Schichtenfolgen sein:
Beispiel 1:
Transparente Folie 20, nämlich orientiertes Polyethylenterephtalat mit einer Schichtdicke von 12pm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE- Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 2:
Transparente Folie 20, nämlich biaxial orientiertes Polypropylen mit einer Schichtdicke von 20 pm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE- Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 3:
Transparente Folie 20, nämlich in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 5 und einer Schichtdicke von 20 pm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 4 mit verbesserter Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeit:
Transparente Folie 20, nämlich orientiertes Polyethylenterephtalat mit einer Schichtdicke von 12pm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75, nämlich in Maschinenrichtung gereckte LLDPE-Folie mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 und mit einer Schichtdicke von 30 pm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 5 mit verbesserter Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeit:
Transparente Folie 20, nämlich in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 5 und einer Schichtdicke von 20 pm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / zweite innere Blasfolie 75, nämlich in Maschinenrichtung gereckte LLDPE-Folie mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 und mit einer Schichtdicke von 30 pm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m2 / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 pm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Gemäß den Beispielen 4 und 5 wird die Wasserdampf- und Gasbarriereschicht des erfindungsgemäßen Laminats 10 in äußerst vorteilhafter Weise durch eine Verwendung einer unidirektional in Maschinenrichtung gereckten LLDPE-Folie verbessert, die mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 bis auf eine Schichtdicke von 30 pm gereckt wurde. Insbesondere die obigen Beispiele 3 und 5 stellen erfindungsgemäß besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele dar, da deren Recyclebarkeit aufgrund des im Wesentlichen sortenreinen Aufbaus der beschriebenen Laminate 10 besonders vorteilhaft ist.
Mit den erfindungsgemäßen Laminaten 10, insbesondere gemäß den Beispielen 1 bis 5 lassen sich äußerst robuste Schlauchbeutel, insbesondere auch mit Stehboden, für Verpackungsvolumina bis zu 10 kg und mehr herstellen, die besonders für trocken zu haltende Verpackungsgüter geeignet sind. Derartige Verpackungen weisen ausgezeichnete Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeiten, sowie hohe Siegelfestigkeiten auf, wie Falltest der gefüllten Verpackungen aus bis zu zwei Meter Höhe bewiesen haben.
Fig. 5 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer dritten Ausführungsform, wobei das Laminat 10 gemäß Fig. 5 im Wesentlichen dem Laminat 10 gemäß Fig. 4 entspricht, mit dem Unterschied, dass zwischen die zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 und die zweite innere Blasfolie 75 eine metallisierte Barriereschicht 80 aus Aluminiumoxid eingebracht ist, die ihrerseits eine Schichtdicke im Bereich von 3 pm bis 5 pm aufweist. Die zweite innere Blasfolie 75 weist zur Verbesserung der Haftung der Barriereschicht 80 eine der Barriereschicht 80 zugewandte Terpolymerschicht 120 auf, die allerdings in Fig. 5, wie auch in Fig. 4, nicht dargestellt ist.
Fig. 6 und Fig. 7 zeigen jeweils eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Laminate 10 gemäß den Fig. 4 und 5, wobei deren Außenschicht 15 einen zu den Fig. 4 und 5 unterschiedlichen Aufbau hat.
So stellt die Außenschicht 15 gemäß den Fig. 6 und Fig. 7 keine transparente Folie dar, die im reverse-Druckverfahren mit einer Druckschicht 30 versehen ist, wie dies in den Fig. 4 und Fig. 5 dargestellt ist, sondern eine nicht-transparente Folie 25, die im Frontaldruckverfahren mit einer Bedruckung 35 versehen ist. Die Bedruckung 35 befindet sich somit nicht benachbart zu der zweiten inneren Extrusionskaschierschicht 65, sondern zuäußerst auf der Sichtseite des erfindungsgemäßen Laminats 10. Gleichermaßen stellt somit die nicht-transparente Folie 25 die der zweiten inneren Extrusionskaschierschicht 65 benachbarte Lage des erfindungsgemäßen Laminats 10 dar. Die beiden Fig. 8 und Fig. 9 zeigen eine Detailansicht der zweiten inneren Blasfolie 75, die gemäß Fig. 8 sechslagig und gemäß Fig. 9 siebenlagig aufgebaut ist. Der sechslagige Aufbau der zweiten inneren Blasfolie 75 gemäß Fig. 8 setzt sich aus einer Polyethylenschicht hoher Dichte, d. h. einer HDPE-Schicht 90, einer Primer- Schicht 100, einer sich daran anschließenden Gasbarriereschicht 110 aus EVOH oder Polyamid sowie einer weiteren Primer-Schicht 100 und sich einer wiederum an die Primer-Schicht 100 anschließenden zweiten HDPE-Schicht 90 zusammen. An die HDPE Schicht 90 angrenzend ist wiederum eine Niedertemperatursiegelschicht 78 in Form einer dünnen LLDPE-Schicht angeordnet.
Die jeweiligen Schichtdicken der in einem Zug geblasenen zweiten inneren Blasfolie 75 liegen im Fall der HDPE-Schicht 90 im Bereich von 4 pm bis 20 pm sowie im Falle der Niedertemperatursiegelschicht 78 ebenfalls im Bereich von 4 pm bis 20 pm. Die übrigen Lagen der zweiten inneren Blasfolie 75, d. h. die Primer-Schicht 100, die sich daran anschließende Gasbarriereschicht 110, die sich wiederum an die Gasbarriereschicht 110 anschließende zweite Primer-Schicht 100 und die sich an die Primer-Schicht 100 anschließende HDPE-Schicht 90, weisen insgesamt eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 32 pm bis 100 pm auf, wobei sich die Dicken der Primer-Schicht in einem Bereich von 0,2 - 2 pm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 - 1 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 - 0,6 pm bewegen. Die Dicken der Gasbarriereschicht 110, vorzugsweise einer EVOH-Schicht, bewegen sich im Bereich von 1 pm bis 5 pm, bevorzugt in einem Bereich von 1,5 pm bis 4 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 pm bis 3 pm. Die Dicke der der Niedertemperatursiegelschicht 78 zugewandten HDPE Schicht ergibt sich sodann aus der Differenz der Gesamtschichtdicke, die im Bereich von 32 pm bis 100 pm liegt, abzüglich der Schichtdicken der Primer-Schichtenlagen 100 sowie der Schichtdicke der Gasbarriereschicht 110.
Wie vorerwähnt, unterscheidet sich die zweite innere Blasfolie 75 gemäß Fig. 9 von der zweiten inneren Blasfolie 75 gemäß Fig. 8 dadurch, dass die zweite innere Blasfolie 75 gemäß Fig. 9 außenseitig der ersten HDPE-Schicht 90, die im gesamten Verbund des erfindungsgemäßen Laminats 10 in Richtung Außenschicht 15 weist, eine zusätzliche Terpolymerlage 120 aufweist, die einer Verbesserung der Verbundhaftung dient und gemeinsam mit den vorgenannten Schichten der zweiten inneren Blasfolie 75 gleichzeitig im Zuge eines Blasverfahrens als äußerste Lage 120 in die zweite innere Blasfolie 75 integriert wurde. Die Dicke der Terpolymerlage 120 liegt erfindungsgemäß ebenfalls in einem Bereich von 1 pm bis 5 pm, bevorzugt in einem Bereich von 1,5 |jm bis 4 pm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 |jm bis 3 pm.
Des Weiteren sei darauf hingewiesen, dass die erste äußere Blasfolie 70 analog zu der zweiten inneren Blasfolie 75 aufgebaut sein kann, jedoch auch einen anderen, beispielsweise einlagigen Aufbau haben kann und beispielsweise lediglich aus einer LLDPE aufweisenden Niedertemperatursiegelschicht 78 bestehen kann, wobei die Niedertemperatursiegelschicht 78 und damit die gesamte erste äußere Blasfolie 70 in diesem Fall eine Schichtdicke im Bereich von 4 pm bis 20 pm hat. Des Weiteren sei darauf hingewiesen, dass sowohl die erste äußere Blasfolie 70 als auch die zweite innere Blasfolie 75 Farbpigmente, beispielsweise Titandioxid, und/oder eine Metallisierung aufweisen kann, wenn in die erste und oder zweite Blasfolie 70, 75 beispielsweise eine undurchsichtige Schicht und/oder eine weitere Barriereschicht eingebracht sein soll.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details, als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezugszeichenliste
10 Laminat
15 Außenschicht
20 transparente Folie
25 nicht-transparente Folie
30 Bedruckung/Druckschicht (reverse-Druck)
35 Bedruckung (Frontaldruck)
40 Klebstoffschicht
50 Siegelschicht
60 erste Kaschierschicht/erste äußere Extrusionskaschierschicht
65 zweite Kaschierschicht/zweite innere Extrusionskaschierschicht
70 erste (äußere) Blasfolie
75 zweite (innere) Blasfolie
78 Niedertemperatursiegelschicht
80 Barriereschicht (metallisiert)
90 HDPE-Schicht
100 Primer 110 Gasbarriereschicht
120 Terpolymerlage

Claims

"Laminat, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, Verwendung des Laminats zur Herstellung einer Verpackung sowie aus dem Laminat hergestellte Verpackung und Verfahren zur Herstellung des Laminats"
Patentansprüche Laminat (10), insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht (15) und einer einer Sichtseite der Außenschicht (15) gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht (50), dad u rch geken nzeich net, dass die Siegelschicht (50) vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht (78) ist, wobei die Siegelschicht (50) als erste Blasfolie (70) oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie (70) ausgebildet ist; und zwischen der Außenschicht (15) und der Blasfolie (70) eine erste Extrusionskaschierschicht (60) angeordnet ist. Laminat nach Anspruch 1, dad u rch geken nzeich net, dass zwischen der ersten Extrusionskaschierschicht (60) und der Außenschicht (15) eine der Außenschicht (15) zugewandte, insbesondere unmittelbar, benachbart der Außenschicht (15) angeordnete zweite Extrusionskaschierschicht (65) und eine mit der zweiten Extrusionskaschierschicht (65) verbundene zweite Blasfolie (75) angeordnet ist, wobei die zweite Blasfolie (75) mit der ersten Extrusionskaschierschicht (60) verbunden ist. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2, dad u rch geken nzeich net, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) aus mehreren Blasfilmlagen zusammengesetzt sind und die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) in ihrer jeweiligen Gesamtheit jeweils eine Schicht des Laminats definieren. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 3, dad u rch geken nzeich net, dass die erste Blasfolie (70) und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie (75) zumindest ein Barriereschichtmaterial aufweist/aufweisen. Laminat nach Anspruch 4, dad u rch geken nzeich net, dass das Barriereschichtmaterial ausgewählt ist aus Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) und/oder Polyamid. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 5, dad u rch geken nzeich net, dass das Laminat (10) wenigstens eine weitere Barriereschicht (80) aufweist, die in Form einer metallisierten Schicht, einer Aluminiumoxid- und/oder Siliziumoxidschicht, oder einer Metallschicht, insbesondere Aluminium oder Alubond, ausgebildet ist, die benachbart der ersten Blasfolie (70) und/oder bevorzugt der zweiten Blasfolie (75), besonders bevorzugt auf der der Außenschicht (15) zugewandten Seite der zweiten Blasfolie (75), angeordnet ist. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 6, dad u rch geken nzeich net, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) eine äußerste Lage aus einem Terpolymer (120), insbesondere auf der Basis einer Mischung von Ethylen, Acrylsäure und einem Acrylat, aufweisen. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 7, dad u rch geken nzeich net, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) Titandioxid aufweisen. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dad u rch geken nzeich net, dass die Außenschicht (15) ausgewählt ist aus einer transparenten Folie (20) oder einer nicht-transparenten Folie sowie gegebenenfalls einer das Design der Außenschicht (15) bildenden Bedruckung, wobei die Bedruckung im Falle einer transparenten Folie (20) als reverse-Druck (30) oder als Frontaldruck (35) und im Falle einer nicht-transparenten Folie (20) als Frontaldruck (35) ausgebildet ist. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 9, dad u rch geken nzeich net, dass das Material der transparenten Folie (20) Polyethylenterephtalat, insbesondere orientiertes Polyethylenterephtalat, oder ein Polyolefin, insbesondere biaxial orientiertes Polypropylen oder in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen ist. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 10, dad u rch geken nzeich net, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) als stabilitätsgebendes Material Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, aufweist/aufweisen. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 11, dad u rch geken nzeich net, dass die zweite Blasfolie (75) ein Verbund aus folgenden Lagen ist: Terpolymer / HDPE / Primer / EVOH / Primer / HDPE / LLDPE oder Metallocen. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 12, dad u rch geken nzeich net, dass die Schichten des Laminats folgende Dicken oder Auftragsgewichte aufweisen:
Figure imgf000029_0001
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 13, dad u rch geken nzeich net, dass das Laminat (10) einen Polyolefinanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, insbesondere einen Polyethylenanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, aufweist. Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 14, dad u rch geken nzeich net, dass das Laminat (10) mittels Extrusionskaschierung, insbesondere mittels Tandem-Extrusionskaschierung, hergestellt ist. Verwendung eines Laminats (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer, insbesondere standfähigen, Schlauchbeutelverpackung. Verpackung, hergestellt aus einem Laminat (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15. Verfahren zur Herstellung eines Laminats nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass folgende Schritte durchgeführt werden:
Bereitstellen einer Außenfolie (15);
Beschichten der Außenfolie (15) mit gegebenenfalls einem
Primer (100) sowie ferner mit einer ersten Extrusionskaschierschicht (60) und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht (60) anzuordnenden ersten Blasfolie (70) im Zuge einer Einzel- Extrusionskaschierung; oder
Bereitstellen einer Außenfolie (15);
Beschichten der Außenfolie (15) mit gegebenenfalls einem Primer (100) sowie ferner mit einer zweiten innenliegenden Extrusionskaschierschicht (65) und einer andererseits der zweiten Extrusionskaschierschicht (65) anzuordnenden zweiten Blasfolie (75) sowie einer andererseits der zweiten Blasfolie (75) anzuordnenden ersten Extrusionskaschierschicht (60) und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht (60) anzuordnenden ersten Blasfolie (70) im Zuge einer Tandem-Extrusionskaschierung.
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