DE102022131875A1

DE102022131875A1 - Laminat, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, Verwendung des Laminats zur Herstellung einer Verpackung sowie aus dem Laminat hergestellte Verpackung und Verfahren zur Herstellung des Laminats

Info

Publication number: DE102022131875A1
Application number: DE102022131875.3A
Authority: DE
Inventors: Marco Hilty; Eddy Daelmans; Wojciech Skalbani
Original assignee: Huhtamaki Flexible Packaging Germany GmbH and Co KG
Current assignee: Huhtamaki Flexible Packaging Germany GmbH and Co KG
Priority date: 2022-12-01
Filing date: 2022-12-01
Publication date: 2024-06-06
Also published as: WO2024115617A1; EP4426556A1; WO2024115618A1

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Laminat (10), insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht (15) und einer einer Sichtseite der Außenschicht (15) gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht (50), wobei die Siegelschicht (50) vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht (78) ist, wobei die Siegelschicht (50) als erste Blasfolie (70) oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie (70) ausgebildet ist; und zwischen der Außenschicht (15) und der Blasfolie (70) eine erste Extrusionskaschierschicht (60) angeordnet ist sowie ferner eine Verwendung eines solchen Laminats (10) und eine aus einem solchen Laminat (10) hergestellte Verpackung, insbesondere, vorzugsweise standfähige, Schlauchbeutelverpackung sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung des Laminats (10).

Description

Die Erfindung betrifft ein Laminat nach dem Oberbegriff von Anspruch 1, die Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung nach dem Oberbegriff von Anspruch 16 sowie eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung nach dem Oberbegriff von Anspruch 17 sowie ferner ein Verfahren zur Herstellung des Laminats nach dem Oberbegriff von Anspruch 18.
Laminate zur Herstellung von Verpackungen, wie beispielsweise Schlauchbeutel mit oder ohne Stehboden, sind seit langer Zeit bekannt. Derartige Laminate bestehen gemäß dem Stand der Technik üblicherweise aus einer bedruckbaren Außenschicht und einer, üblicherweise mittels eines Klebstoffs an der Außenschicht befestigten, Siegelschicht. Zur Herstellung der Verpackung werden entweder zwei separate Zuschnitte des Laminats unter Verwendung der jeweils einander zugewandten Siegelschichten der einzelnen Zuschnitte entlang des Außenrands der Zuschnitte unter Erzeugung eines Verpackungsvolumens miteinander versiegelt, wobei eine Einfüllöffnung der Verpackung natürlich erst nach einem Einfüllen des Füllguts in die Verpackung verschlossen wird. Alternativ kann anstelle von zwei separaten Zuschnitten, die durch Versiegeln miteinander verbunden werden, auch ein einziger Zuschnitt verwendet werden, der so gefaltet wird, dass die Außenkanten des gefalteten Zuschnitts so aufeinander zu liegen kommen, dass sie wiederum mittels der dann einander zugewandten Siegelschichten heiß miteinander versiegelt werden, wobei die Einfüllöffnung wiederum erst nach einem Einfüllen des Füllguts in die Verpackung verschlossen wird. Die Versiegelung der beiden Zuschnitte oder des gefalteten Zuschnitts miteinander erfolgt gemäß dem Stand der Technik immer dadurch, dass außen auf der jeweiligen der Siegelschicht benachbarten Außenschicht Siegelbacken angepresst werden, die eine so hohe Temperatur aufweisen, dass die beiden miteinander zu versiegelnden Siegelschichten so aufweichen, dass die jeweiligen Polymerketten des jeweiligen Siegelmediums miteinander verschmelzen können und dadurch eine dichte Versiegelung und daraus resultierend wiederum einen zuverlässigen Verschluss der Verpackung gewährleisten.
Ein Nachteil derartiger Laminate, die zum Herstellen von derartigen Verpackungen verwendet werden, besteht darin, dass die jeweilige Siegelschicht, die der Verpackung im Übrigen auch ihre Stabilität verleiht, sehr dick ist, so dass es, auch angesichts der Tatsache, dass übliche Polymere, wie beispielsweise Polyethylen oder Polypropylen, die für Siegelschichten verwendet werden, keine guten thermischen Leiter sind, problematisch ist, die zum Aufschmelzen der miteinander zu versiegelnden Oberflächen notwendige thermische Energie bis an die zu versiegelnden Oberflächen heran zu transportieren, da der Wärmetransfer von den Siegelbacken zunächst durch die Außenschicht des jeweiligen Laminatzuschnitts, anschließend durch den verwendeten Klebstoff bis hinein in die Siegelschicht erfolgen muss, wobei die Siegelschicht aufgrund der Tatsache, dass deren zu versiegelndene Oberfläche gegenüber der Einbringungsseite der thermischen Energie liegt, vor einem effektiven Versiegelungsvorgang praktisch vollständig aufschmelzen muss. Da die gemäß dem Stand der Technik bislang verwendeten Siegelschichten allerdings eine sehr hohe Dicke, d. h. eine Dicke im Bereich von größer 50 µm, in der Regel aber sogar im Bereich von 100 µm bis 140 µm, aufweisen, ist zur Gewährleistung einer guten und mithin auch dichten Versiegelung ein sehr hoher Wärmeeintrag notwendig, der entweder über eine sehr hohe Temperatur der Siegelbacken oder über eine sehr lange Verweilzeit der Siegelbacken an der jeweiligen Außenschicht des Laminats aufgebracht werden muss.
Eine derart hohe Siegeltemperatur, beispielsweise jenseits der 130 °C, die zum Versiegeln bisher üblicher Laminate notwendig ist, bringt jedoch den inhärenten Nachteil mit sich, dass nicht alle Materialien zur Verwendung als Außenschicht geeignet sind, da entweder deren Integrität und/oder Aussehen durch die Aufbringung derart heißer Siegelbacken leidet, was wiederum dazu führt, dass solcherart hergestellte Verpackungen nicht mehr ansehnlich und auch nicht mehr verkäuflich sind.
Alternativ kann, wie vorerwähnt, auch die Verweilzeit der Siegelbacken an der jeweiligen Außenschicht des Laminats verlängert werden. Hierbei ist zwar, je nach verwendetem Material, keine Denaturierung der Außenschicht zu befürchten, sofern die Außenschicht aufgrund der langen Verweilzeit nicht selbst vollständig aufschmilzt, allerdings sinkt die Produktionsgeschwindigkeit aufgrund der dann notwendigen langen Verweilzeiten der Siegelbacken an den jeweiligen Außenschichten des Laminats deutlich, was sich wiederum äußerst negativ auf die Produktivität beim Herstellen der Verpackung und dem Verschließen der Packung nach deren Füllung auswirkt.
Beide Alternativen, d. h. sowohl ein Erhöhen der Temperatur der Siegelbacken als auch eine Verlängerung der Verweilzeit der Siegelbacken an den Außenschichten des Laminats führt im Übrigen auch in nachteiliger Weise zu einer unerwünschten Kostensteigerung bei der Herstellung der Verpackung und somit auch der Gesamtkosten des verpackten Produkts. Zu einer weiteren Kostensteigerung im Zuge einer Herstellung von Verpackungen mit bislang bekannten Laminaten trägt natürlich auch die Tatsache bei, dass aufgrund der bislang immer notwendigen großen Schichtdicke der Siegelschicht dieser Laminate ein hoher Materialbedarf an Siegelmedium bestand, was wiederum aufgrund der Kosten für das Siegelmedium nachteilig ist.
Weitere Nachteile bisheriger Laminate bestehen ferner aufgrund einer notwendigen Verwendung von Klebstoff(en) in einer schlechten chemischen Widerstandsfähigkeit, einer typischerweise niedrigen Verbund-/Haftfestigkeit von extrusionskaschierten dicken (>50 µm) gegossenen LLDPE- und Polypropylenfolien sowie Polypropylen-Blasfolien, was sich auch in schlechten Falltests äusserte.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde ein alternatives kostengünstiges Laminat zur Verfügung zu stellen, das zur Herstellung von Verpackungen geeignet ist und die vorstehend geschilderten Nachteile vermeidet. Ferner besteht die Aufgabe der Erfindung auch darin, eine Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung zu ermöglichen und eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung zur Verfügung zu stellen.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß mit einem Laminat gemäß Anspruch 1, einer Verwendung eines solchen Laminats zur Herstellung einer Verpackung gemäß Anspruch 16 und durch eine aus einem solchen Laminat hergestellte Verpackung gemäß Anspruch 17 sowie ferner durch ein Verfahren zur Herstellung des Laminats gemäß Anspruch 18 gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe der Erfindung durch ein Laminat, insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht und einer einer Sichtseite der Außenschicht gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht gelöst, wobei die Siegelschicht vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht ist, die als erste Blasfolie oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie ausgebildet ist, und zwischen der Außenschicht und der Blasfolie eine erste Extrusionskaschierschicht angeordnet ist.
Ein wesentlicher Kern der Erfindung liegt darin, dass die Siegelschicht erfindungsgemäß als Niedertemperatursiegelschicht ausgebildet ist. Der Begriff Niedertemperatursiegelschicht bedeutet in diesem Zusammenhang, dass die erfindungsgemäße Siegelschicht eine sehr dünne Schicht im Bereich von 2 - 40 µm, bevorzugt im Bereich von 3 - 30 µm und besonders bevorzugt im Bereich von 4 - 20 µm ist, die entweder selbst als Blasfolie, d. h. als einlagige Blasfolie, oder als äußerste Schicht einer mehrlagigen Blasfolie ausgebildet ist. Der wesentliche Vorteil der als Niedertemperatursiegelschicht dienenden Blasfolie, respektive äußersten Schicht der Blasfolie, besteht darin, dass die Materialdicke dieser erfindungsgemäßen Siegelschicht sehr dünn ist und eine Erwärmung auf eine initiale Siegeltemperatur beim Anlegen von Siegelbacken an die Außenschicht sehr schnell, d. h. quasi spontan, geschieht und nicht, wie beim bisherigen Stand der Technik, bei welchem die Dicke der Siegelschicht im Bereich von größer 50 µm, zumeist jedoch sogar im Bereich von 100 µm bis 140 µm lag, zunächst eine große Masse an Siegelmedium erwärmt werden muss, um auch an der äußersten, der Sichtseite des Laminats gegenüberliegenden Seite des Laminats eine initiale Siegeltemperatur zu erreichen.
Als initiale Siegeltemperatur wird im Rahmen dieser Erfindung die Temperatur verstanden, bei der ein Aufschmelzen der äußeren Oberfläche der Siegelschicht stattfindet, so dass ein Verschmelzen dieser äußeren Oberfläche der Siegelschicht mit einem zu versiegelnden Gegenpart möglich ist.
Ein weiterer wesentlicher Vorteil der Erfindung liegt ferner darin, dass das erfindungsgemäße Laminat zwischen der Außenschicht und der Blasfolie eine erste Extrusionskaschierschicht aufweist. Auf diese Weise ist eine Verbindung von Außenschicht und Blasfolie ohne einen Klebstoffeinsatz möglich, wobei das erfindungsgemäße Laminat im Rahmen eines Extrusionskaschiervorgangs gebildet wird, im Rahmen dessen die Extrusionskaschierschicht in schmelzflüssigem Zustand zwischen die Außenschicht und die Blasfolie eingebracht wird. Auf diese Weise ist eine optimale Verbindung zwischen Außenschicht und Blasfolie möglich, wobei durch die schmelzflüssig zwischen der Außenschicht und die Blasfolie eingebrachte Extrusionskaschierschicht ein inniger und quasi als Bonus auch ein optimaler thermischer Kontakt zwischen der Außenschicht und der Blasfolie hergestellt ist, so dass ein Wärmetransfer von der Außenschicht bis an die Oberfläche der Siegelschicht praktisch ungehindert und extrem schnell, d.h. im Bereich weniger bis ca. 50 Millisekunden, d.h. quasi spontan, stattfindet.
Gemäß einer Ausführungsform der Erfindung ist zwischen der ersten Extrusionskaschierschicht und der Außenschicht eine der Außenschicht zugewandte, insbesondere unmittelbar, benachbart der Außenschicht angeordnete zweite Extrusionskaschierschicht und eine mit der zweiten Extrusionskaschierschicht verbundene zweite Blasfolie angeordnet, wobei die zweite Blasfolie mit der ersten Extrusionskaschierschicht verbunden ist.
Gemäß dieser Ausführungsform ist das vorstehend geschilderte erfindungsgemäße Basislaminat sandwichartig um eine zweite Extrusionskaschierschicht und eine daran angrenzende zweite Blasfolie erweitert, wobei in diesem Fall die zweite Extrusionskaschierschicht die Verbindungsschicht zur Außenschicht darstellt, während die zweite Blasfolie die Verbindungsschicht zu der ersten Extrusionskaschierschicht ist, an welche sich wiederum, wie bereits erläutert, die erste Blasfolie mit ihrer außenliegenden Siegelschicht anschließt.
Da zur Herstellung dieser erfindungsgemäßen Ausführungsform die zweite Extrusionskaschierschicht im Rahmen einer Tandemextrusionskaschierung, d. h. simultan mit der ersten Extrusionskaschierschicht, in den Lagenverbund des erfindungsgemäßen Laminats eingebracht wird, besteht somit über den gesamten Verbund hinweg eine innige Verbindung der einzelnen Schichten, die gleichzeitig einen optimalen Wärmetransfer von der Außenschicht bis an die Oberfläche der Siegelschicht gewährleistet.
Gleichzeitig erhöht der erfindungsgemäße sandwichartige Aufbau von zweiter Blasfolie, erster Extrusionskaschierschicht und erster Blasfolie, ähnlich einer Doppelverglasung oder Verbundglas einer Fensterscheibe, die Stabilität des Laminataufbaus maßgeblich, und zwar selbst dann, wenn die gemeinsame Dicke von zweiter Blasfolie, erster Extrusionskaschierschicht und erster Blasfolie geringer ist als die ursprünglich, d. h. gemäß dem Stand der Technik zu diesem Zweck eingesetzte dicke und ursprünglich stabilitätsgebende Siegelschicht.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung sind die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie aus mehreren, vorzugsweise gereckten, insbesondere in Maschinenrichtung und/oder quer zur Maschinenrichtung gereckten, Blasfilmlagen zusammengesetzt. Ferner definieren die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie in ihrer jeweiligen Gesamtheit jeweils eine Schicht des Laminats.
Die erste und die zweite Blasfolie können somit erfindungsgemäß unterschiedliche Funktionsschichten und dadurch bedingt Funktionalitäten aufweisen. Zu diesem Zweck werden sowohl die erste als auch die zweite Blasfolie in jeweils einer ihnen zugeordneten Blasanlage hergestellt. Die erste und die zweite Blasfolie können jeweils identisch aufgebaut sein. Alternativ können die erste und die zweite Blasfolie jedoch auch unterschiedliche Eigenschaften und auch eine unterschiedliche Transparenz aufweisen.
So kann die erste Blasfolie und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie zumindest ein Barriereschichtmaterial aufweisen, das in Form einer Blasfolienlage in die erste Blasfolie und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie integriert ist.
Das Barriereschichtmaterial ist erfindungsgemäß aus gerecktem Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) und/oder Polyamid ausgewählt, um der jeweiligen Blasfolie und damit auch dem erfindungsgemäßen Laminat eine hohe Dichtigkeit gegenüber Gasen einerseits, aber auch gegenüber Feuchtigkeit und Wasserdampf zu verleihen.
Neben einem Barriereschichtmaterial, das in dem erfindungsgemäßen Laminat in die erste und/oder zweite Blasfolie integriert ist, kann das erfindungsgemäße Laminat wenigstens eine weitere Barriereschicht aufweisen, die in Form einer metallisierten Schicht, einer Aluminiumoxid- und/oder Siliziumoxidschicht, oder einer Metallschicht, insbesondere Aluminium oder Alubond, ausgebildet ist, die benachbart der ersten Blasfolie und/oder bevorzugt der zweiten Blasfolie, besonders bevorzugt auf der der Außenschicht zugewandten Seite der zweiten Blasfolie, angeordnet ist.
In besonders vorteilhafter Weise kann auf diese Weise eine Durchlässigkeit des erfindungsgemäßen Laminats für Wasserdampf in einer Atmosphäre mit 85% relativer Luftfeuchtigkeit auf unter 0,5 g/m²/Tag und bei Einsatz einer metallisierten Barriereschicht in Kombination mit EVOH sogar auf einen Wert unter 0,1 g/m²/Tag erreicht werden. Analog kann eine Durchlässigkeit des erfindungsgemäßen Laminats für Sauerstoff bei einer Temperatur von 23 °C und in einer Atmosphäre mit 85% relativer Luftfeuchtigkeit auf unter 0,5 cm³/m²/Tag und bei Einsatz einer metallisierten Barriereschicht in Kombination mit EVOH sogar unter 0,2 cm³/m²/Tag abgesenkt werden. Die Messungen der Sauerstoffdurchlässigkeit erfolgten gemäß der DIN-Norm 53380-3. Die Messungen der Wasserdampfdurchlässigkeit erfolgten gemäß der DIN-Norm 53122-2.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weist die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie eine äußerste Lage aus einem Terpolymer auf, das aus einer Mischung von Ethylen, Acrylsäure und einem Acrylat besteht. Vorzugsweise wird hierbei ein Terpolymer verwendet, das unter dem Namen „Nucrel™ AE“, der Firma The Dow Chemical Company Global Dow Center, 2211 H. H. Dow Way, Midland, Michigan 48674 (US), angeboten wird.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung stellt das Terpolymer die äußerste Lage der ersten Blasfolie dar, wenn das erfindungsgemäße Laminat nicht sandwichartig mit einer zweiten Extrusionskaschierschicht und einer zweiten Blasfolie, sondern ausschließlich mit einer ersten Extrusionskaschierschicht und einer ersten Blasfolie ausgebildet ist. Sofern das erfindungsgemäße Laminat neben der ersten Extrusionskaschierschicht und der ersten Blasfolie in vorbeschriebener Weise auch eine zweite Extrusionskaschierschicht und eine zweite Blasfolie aufweist, ist erfindungsgemäß bevorzugt ausschließlich die zweite Blasfolie mit dem Terpolymer versehen, wobei das Terpolymer in diesem Fall wiederum die äußerste Schicht der zweiten Blasfolie darstellt. Als äußerste Schicht der ersten Blasfolie, respektive der zweiten Blasfolie, ist bei einem Einsatz eines Terpolymers die Schicht der jeweiligen Blasfolie zu verstehen, die in dem Laminat der Außenschicht zugewandt ist.
Durch den Einsatz des vorerwähnten Terpolymers auf der Basis von Ethylen, Acrylsäure und Acrylat als der äußersten, der Außenschicht des Laminats zugewandten Lage der jeweiligen Blasfolie ist es, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, möglich eine Haftung zwischen der Blasfolie und der benachbarten Extrusionskaschierschicht zu verbessern, wobei bei Einsatz einer solchen Terpolymerlage in der jeweiligen Blasfolie auch der Einsatz einer metallisierten Barriereschicht zwischen Blasfolie und zugehöriger, der Außenschicht zugewandten Extrusionskaschierschicht möglich ist.
Gemäß einer weiteren Ausführungsform der Erfindung weisen die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie Titandioxid auf.
Diese Ausführungsform eignet sich insbesondere dann, wenn das erfindungsgemäße Laminat nicht durchsichtig, d.h. transparent, sein soll. Mittels eines Einsatzes von Titandioxid kann in diesem Fall die erste Blasfolie oder die zweite Blasfolie weiß eingefärbt werden, wobei es, je nach Wunsch, ausreicht, entweder die erste Blasfolie oder die zweite Blasfolie mit dem weißen Pigmentfarbstoff zu versehen.
Die Außenschicht des erfindungsgemäßen Laminats ist erfindungsgemäß aus einer transparenten Folie oder einer nicht-transparenten Folie sowie gegebenenfalls einer das Design der Außenschicht bildenden Bedruckung ausgewählt, wobei die Bedruckung im Falle einer transparenten Folie als reverse-Druck, also als Druck auf die der Siegelschicht zugewandten Seite der transparenten Folie, oder als Frontaldruck auf die entgegengesetzte, also Außenseite der transparenten Folie und im Falle einer nicht-transparenten Folie als Frontaldruck auf die Außenseite der nicht-transparenten Folie ausgebildet ist.
Das Material der transparenten Folie ist erfindungsgemäß Polyethylenterephtalat, insbesondere orientiertes Polyethylenterephtalat, oder alternativ ein Polyolefin, insbesondere biaxial orientiertes Polypropylen, oder besonders bevorzugt ein in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen.
Des Weiteren weist die erste Blasfolie und/oder die zweite Blasfolie als stabilitätsgebendes Material Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, auf.
Die Verwendung von LLDPE als stabilitätsgebendes Blasfolienmaterial eignet sich erfindungsgemäß besonders gut, da LLDPE ein bevorzugtes Material zur Erzeugung dünner Blasfolien darstellt und darüber hinaus, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, ein gutes siegelfähiges Material ist, das auch in besonders dünnen Schichten, insbesondere miteinander, zur Herstellung von sehr stabilen Versiegelungen geeignet ist, wie sie im Rahmen der vorliegenden Erfindung zur Herstellung von Verpackungen mittels des erfindungsgemäßen Laminats benötigt werden. Darüber hinaus ist LLDPE ein kostengünstig herstellbarer und gut recycelbarer und gesundheitlich unbedenklicher Kunststoff.
Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die zweite Blasfolie ein Verbund aus folgenden Lagen: Terpolymer / HDPE / Primer / EVOH / Primer / HDPE / LLDPE oder Metallocen.
In vorteilhafter Weise kann durch die Verwendung eines derartigen Verbunds ein Hochbarrierelaminat mit sehr guten Dichtigkeitswerten in Bezug auf Wasserdampfdurchlässigkeit und Sauerstoffdurchlässigkeit erzeugt werden, wobei die Wasserdampfundurchlässigkeit und die Sauerstoffundurchlässigkeit durch eine Reckung, insbesondere in uniaxialer Richtung, d. h. in Blasrichtung, weiter verbessert werden kann, wie sich erfindungsgemäß herausgestellt hat. In diesem Zusammenhang sei darauf hingewiesen, dass die Begriffe Reckung, respektive gereckt, und Orientierung, respektive orientiert, im Rahmen dieser Erfindung synonym verwendet werden.

Des Weiteren weisen die Schichten des Laminats erfindungsgemäß folgende Dicken oder Auftragsgewichte auf:

Schicht	Dicke oder Auftragsgewicht	bevorzugte Dicke oder Auftragsgewicht	besonders bevorzugte Dicke oder Auftragsgewicht
transparente Folie (20)	10 - 30 µm	12 - 25 µm	12 - 23 µm
jeweils erste / zweite Extrusionskaschierschicht (60, 65)	8 - 30 g/m²	18 - 27 g/m²	20 - 25 g/m²
jeweils erste / zweite Blasfolie (70, 75)	10 - 60 µm	20 - 50 µm	25 - 40 µm
Siegelschicht	2 - 40 µm	3 - 30 µm	4 - 20 µm
EVOH-Schicht	1 - 5 µm	1,5 - 4 µm	2 - 3 µm
Primer-Schicht	0,2 - 2 µm	0,3 - 1 µm	0,4 - 0,6 µm

Ein wesentlicher Aspekt der Erfindung besteht hierbei darin, dass anstelle einer gemäß dem Stand der Technik dicken Siegelschicht, die jedenfalls immer dicker als 50 µm ist, meist sogar eine Dicke im Bereich von 100 µm bis 140 µm hat, zum Herstellen einer Verpackung, respektive Siegeln mit sich selbst oder einer identischen korrespondierenden Siegelschicht, erfindungsgemäß dünne Schichten, die maximal 60 µm, bevorzugt jedoch dünner als oder gleich 50 µm sind, verwendet werden. Besonders relevant ist die Verwendung derartiger erfindungsgemäßer dünner Schichten vor allem im Hinblick auf die erfindungsgemäß verwendete Siegelschicht, die erfindungsgemäß nur einen Bruchteil der Dicke und damit auch der Wärmekapazität bisher üblicher Schichten aufweist und sich deshalb besonders einfach schnell, präzise, fest und sicher dicht Siegeln lässt, was mit bisherigen dicken Siegelschichten nicht in der erfindungsgemäß erreichbaren Qualität, Präzision und Sicherheit und insbesondere auch nicht ohne eine Beschädigung von im Zuge eines Siegelvorgangs näher an den Siegelbacken liegenden Lagen des Laminats möglich war.
Gemäß einer weiteren besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung weist das Laminat einen Polyolefinanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, insbesondere einen Polyethylenanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, auf.
Ein derart hoher Polyolefinanteil und vorzugsweise sogar Polyethylenanteil des erfindungsgemäßen Laminats führt zu einer besonders guten Recycelfähigkeit des erfindungsgemäßen Laminats und lässt sich erfindungsgemäß dadurch erreichen, dass für die Außenschicht Polyethylen, insbesondere gerecktes Polyethylen, das eine besondere Steifigkeit und eine besonders gute Bedruckbarkeit aufweist, verwendet wird. Des Weiteren wird für die erste und die zweite Extrusionskaschierschicht erfindungsgemäß Polyethylen verwendet; selbiges gilt für die Herstellung der ersten und der zweiten Blasfolie, die als stabilitätsgebende Hauptmaterialien ebenfalls Polyethylen, nämlich entweder Polyethylen hoher Dichte, insbesondere HDPE, oder Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, aufweisen.
In besonders vorteilhafter Weise kann somit erfindungsgemäß auf polyethylenfremde Materialien, wie beispielsweise Klebstoffe, weitgehend verzichtet werden, so dass sich deren Anteil auf unter 10%, bevorzugt auf unter 5%, begrenzen lässt, was eine mechanische Recycelfähigkeit des erfindungsgemäßen Laminats optimiert.
Wie vorstehend bereits erwähnt ist das erfindungsgemäße Laminat mittels eines Einsatzes von Extrusionskaschierung, insbesondere mittels einer Tandem-Extrusionskaschierung, hergestellt, die es ermöglicht einen extrem innig verbundenen und gleichzeitig sehr dünnen Verbund von im Wesentlichen zwei oder drei Basisfunktionsschichten aus Außenschicht und erster Blasfolie oder aus Außenschicht, zweiter Blasfolie und erster Blasfolie zu erzeugen, wobei diese Basisfunktionsschichten, insbesondere die erste Blasfolie und die zweite Blasfolie, ihrerseits weitere Funktionsmaterialien, wie beispielsweise Barriereschichten oder Farbstoffe oder Terpolymer enthalten können.
Wie vorerwähnt wird die erfindungsgemäße Aufgabe ferner durch die Verwendung eines Laminats gemäß vorstehenden Ausführungen zur Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer, insbesondere standfähigen, Schlauchbeutelverpackung gelöst.
Darüber hinaus wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch eine Verpackung gelöst, die aus dem erfindungsgemäßen Laminat hergestellt ist.
Ferner wird die erfindungsgemäße Aufgabe auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines vorbeschriebenen Laminats gelöst.
Insbesondere wird die Aufgabe der Erfindung hierbei durch ein Verfahren gelöst, bei welchem folgende Schritte durchgeführt werden:

- Bereitstellen einer Außenfolie;
- Beschichten der Außenfolie mit gegebenenfalls einem Primer sowie ferner mit einer ersten Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden ersten Blasfolie im Zuge einer Einzel-Extrusionskaschierung;

- Bereitstellen einer Außenfolie;
- Beschichten der Außenfolie mit gegebenenfalls einem Primer sowie ferner mit einer zweiten innenliegenden Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der zweiten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden zweiten Blasfolie sowie einer andererseits der zweiten Blasfolie anzuordnenden ersten Extrusionskaschierschicht und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht anzuordnenden ersten Blasfolie im Zuge einer Tandem-Extrusionskaschierung.

Die Erfindung und deren Vorteile lassen sich somit wie folgt zusammenfassen.
Das erfindungsgemäße Laminat ist für flexible Verpackungen geeignet, wobei das Laminat insbesondere auf Rollen wickelbar und zur Herstellung von vor allem Beutelverpackungen für alle Füllgüter geeignet ist, bei welchen bisher gemäß dem Stand der Technik Polyethylenklebefolien, insbesondere mit einer Dicke von deutlich mehr als 50 µm, in der Regel 100 µm bis 140 µm, LLDPE-Folienklebstoff, beispielsweise mit folgendem Aufbau: orientiertes Polyethylenterephtalat (OPET) mit einer Dicke von 12 µm / Druckschicht / Primer / LLDPE-Folienklebstoff >50 µm verwendet wurden.
Das erfindungsgemäße Laminat wird mittels einer Einzel- Extrusionskaschierung oder mittels einer Tandem-Extrusionskaschierung hergestellt, mit welcher beispielsweise ein Laminat mit folgendem Lagenaufbau hergestellt werden kann: orientiertes Polyethylenterephtalat (OPET) mit einer Dicke von 12 µm / Druckschicht / Primer / zweite, d.h. innere Extrusionskaschierschicht mit einem Polyethylen-Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite, d.h innere Blasfolie aus oder im Wesentlichen mit linearem Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, mit einer Blasfoliengesamtdicke von 40 µm / erste, d.h. äußere Extrusionskaschierschicht mit einem Polyethylen-Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste, d.h äußere Blasfolie aus oder im Wesentlichen mit linearem Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, mit einer Blasfoliengesamtdicke von 40 µm.
Die Vorteile des erfindungsgemäßen Laminats gegenüber einem bislang aus dem Stand der Technik für derartige Zwecke verwendeten Laminat bestehen in einer sehr schnellen päzisen und kostengünstigen Herstellbarkeit, u.a. da sich dünne LLDPE-Folien wesentlich schneller und dadurch produktiver herstellen lassen als dicke LLDPE-Folien, da sich erfindungsgemäß herausgestellt hat, dass sich bei einer Herstellung von dünnen LLDPE-Blasfolien bei einer gleichen Massenleistung ein deutlich höherer, d.h ein im Wesentlichen proportional zur geringeren Dicke höherer Flächenoutput, erzielen lässt.
Des Weiteren zeigt das erfindungsgemäße Laminat eine garantiert hohe Verbundfestigkeit, eine ausgezeichnete chemische Beständigkeit, da in dem erfindungsgemäßen Laminat kein Klebstoff enthalten ist, einen maßgeblichen Kostenvorteil, da das erfindungsgemäße Laminat bei der Herstellung keine Aushärtzeit benötigt, wiederum, da bei der Herstellung kein Klebstoff verwendet wurde, einen aufgrund der Blasfolien- und Single- oder Tandem-Extrusionstechnik kostengünstigeren Produktionsprozess, u.a. auch, da erfindungsgemäß ein preiswertes Harz für die Sandwich-LLDPE-Folie verwendet wird. Erfindungsgemäß lässt sich so eine gegenüber dem Stand der Technik wesentlich dünnere und vor allem auch mit geringeren Temperaturen und dadurch schneller herstellbare Dichtungsschicht an der Nahtstelle der Laminatlagen bei der Herstellung einer Verpackung erzeugen, so dass sich im Vergleich zu einer bislang aus dem Stand der Technik bekannten Klebelaminierung ein klar besserer Verpackungswert (added value) ergibt.
Ferner bietet das neuartige erfindungsgemäße Laminat im Vergleich zu sowohl derzeitig aus dem Stand der Technik bekannten Klebelaminaten als auch zu aus dem Stand der Technik bekannten Laminaten, die eine dicke, d.h mindestens 50 µm, meist jedoch 100 µm bis 140 µm dicke LLDPE-Siegelfolie verwenden, bessere „Falltest“-Ergebnisse.
Das erfindungsgemäße Laminat hat somit den Vorteil, dass es mittels einer Einzel- oder Tandem-Extrusionskaschierung einer bedruckten oder bedruckbaren Folie, die aus sehr vielfältigen Materialien bestehen kann, wie beispielsweise orientiertem Polyethylenterephtalat (OPET), biaxial orientiertem Polypropylen (BOPP), orientiertem Polyamid (OPA), gering monoaxial gerecktem Polyethylen (MDO-PE), um nur einige Beispiele zu nennen, hergestellt werden kann, wobei auf der bedruckten Seite ein Primer extrem dünn vollflächig aufgebracht wird. Das Auftragsgewicht des lösungsmittel- oder bevorzugt wasserbasierten Primers liegt hierbei in einem Bereich von 0,2 - 2 g/m², bevorzugt in einem Bereich von 0,3 - 1 g/m² und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 - 0,6 g/m², was erfindungsgemäß Schichtdicken im Bereich von 0,2 - 2 µm, bevorzugt im Bereich von 0,3 - 1 µm und besonders bevorzugt im Bereich von 0,4 - 0,6 µm entspricht. Die weiteren vorgenannten Lagen werden gleichzeitig im Zuge der vorbeschriebenen Einzel- oder Tandem-Extrusionskaschierung aufgebracht, nämlich eine dünne Extrusionspolyethylenbeschichtung mit einem Polyethylen-Auftragsgewicht von vorzugsweise 20 g/m² ± 5 g/m² sowie eine dünne Blasfolie mit einer Gesamtdicke von kleiner 50 µm, vorzugsweise im Bereich von 25 µm bis 40 µm im Falle einer Einzel -Extrusionskaschierung oder gegebenenfalls, wie vorerwähnt sandwichartig, nämlich im Falle einer Tandem-Extrusionskaschierung.
Wesentliche Vorteile der Erfindung bestehen somit darin, dass die Problematik der bislang immer verwendeten teuren Klebekaschierung von dicken (>50 µm) LLDPE-Folien auf einen Druckträger überwunden werden konnte, indem Einzel- oder Tandem-Extrusionsverbünde aus, im Falle einer Einzelextrusion, einer dünnen (<50 µm) LLDPE-Folie und einer Extrusions-Polyethylenbeschichtung oder, im Falle einer Tandemextrusion, zwei dünnen (<50 µm) LLDPE-Folien und zwei Extrusions-Polyethylenbeschichtungen mit sandwichartigem Aufbau, auf den Druckträger, der gegebenenfalls auch noch nicht bedruckt sein kann, aufgebracht werden.
Ferner konnten durch die Erfindung die bislang immer extrem niedrigen Verbundfestigkeiten von extrusionskaschierten dicken (>50 µm) LLDPE-Folien durch eine erfindungsgemäße Verwendung von dünnen (<50 µm) LLDPE-Folien nebst vorerwähnter Extrusionsbeschichtung überwunden werden, wobei im Falle einer Verwendung einer Tandem-Extrusionsanlage gegebenenfalls auch zwei oder mit einer über eine Tandem-Extrusionsanlage hinaus erweiterten Extrusionsanlage gegebenenfalls auch mehr dünne (<50 µm) LLDPE-Folien nebst jeweils zugehöriger Extrusions-Polyethylenbeschichtung zur Aufbringung auf eine Trägerfolie, wie beispielsweise einen Druckträger, Anwendung finden können.
Auf diese Weise konnte in vorteilhafter Weise ein Ersatz von klebstoffkaschierten dicken (>50 µm) LLDPE-Folien durch einzel- oder tandemextrudierte dünne (<50 µm) LLDPE-Folie(n) erreicht werden.
Weitere Ausführungsformen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand von Ausführungsbeispielen beschrieben, die anhand der Abbildungen näher erläutert werden. Hierbei zeigen:

1 eine schematische Darstellung eines Laminats gemäß dem Stand der Technik;
2 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer ersten Ausführungsform;
3 eine schematische Darstellung des Laminats gemäß 2 mit einer separat dargestellten Druckschicht;
4 eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer zweiten Ausführungsform;
5 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß einer dritten Ausführungsform;
6 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß 4 mit unterschiedlicher Außenschicht;
7 eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats gemäß 5 mit unterschiedlicher Außenschicht;
8 eine schematische Darstellung der Folienlagen der zweiten, d. h. inneren Blasfolie gemäß einer erfindungsgemäßen Ausführungsform; und
9 eine schematische Darstellung der Folienlagen der zweiten, d. h. inneren Blasfolie gemäß einer weiteren erfindungsgemäßen Ausführungsform.

In der nachfolgenden Beschreibung werden für gleiche und gleich wirkende Teile dieselben Bezugsziffern verwendet.
1 zeigt eine schematische Darstellung eines Laminats gemäß dem Stand der Technik, bei welchem eine transparente Folie 20 mit einer Schichtdicke vom 12 µm aus orientiertem Polyethylenterephtalat im reverse-Druckverfahren, d. h. also von hinten, bedruckt, d. h. mit einem Design versehen ist. Auf die Druckschicht 30 ist, wie dies beim Stand der Technik bis dato immer üblich war, eine Klebstoffschicht 40 mit einem Auftragsgewicht von 3 g/m² aufgebracht, die wiederum notwendig war, um eine über 120 - 140 µm dicke Siegelschicht 50 mit der Druckschicht 30 zu verbinden. Die sehr dicke Siegelschicht 50 dient bei diesen Laminaten gemäß dem Stand der Technik im Zuge einer Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer Schlauchbeutelverpackung, dazu, mit einer ebenso dicken Siegelschicht 50 eines entsprechend aufgebauten zweiten Laminatzuschnitts oder gegebenenfalls einem Abschnitt eines umgeklappten Abschnitts desselben Laminats durch ein An- und Aufschmelzen der dann einander zugewandten Oberflächen der beiden Siegelschichten 50 verschmolzen, d. h. versiegelt, zu werden, weshalb die Siegelschicht 50 gemäß dem Stand der Technik zum Erhalt der Siegelfähigkeit keine Orientierung aufweist, d.h. mithin ungereckt ist.
2 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer ersten Ausführungsform, wobei eine Außenschicht 15 im Zuge einer Einzel-Extrusionskaschierung mit einer ersten Kaschierschicht 60, die eine erste äußere Extrusionskaschierschicht darstellt, beschichtet und gleichzeitig mit einer ersten äußeren Blasfolie 70, die eine Niedertemperatursiegelschicht 78 darstellt oder aufweist, beschichtet ist.
3 zeigt eine schematische Darstellung des Laminats 10 gemäß 2 mit einer separat dargestellten Druckschicht, wobei das Laminat 10 gemäß 3 dem erfindungsgemäßen Laminat 10 gemäß 2 entspricht, wobei allerdings die Außenschicht 15 detaillierter dargestellt ist, nämlich in Form einer transparenten Folie 20, die mit einer reverse-Druckschicht 30 versehen ist. Die transparente Folie 20 und die Druckschicht 30 stellen hierbei gemeinsam die Außenschicht 15 dar.
4 zeigt eine schematische Darstellung eines erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer zweiten Ausführungsform, wobei das Laminat 10 hinsichtlich seiner Schichtenfolge identisch zu dem Laminat 10 gemäß 3 aufgebaut ist, mit dem Unterschied, dass zwischen der Außenschicht 15 und der ersten äußeren Extrusionskaschierschicht 60 sandwichartig eine zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 sowie eine zweite innere Blasfolie 75 eingebettet ist. Wie bereits auch in 3, stellt auch in dem Ausführungsbeispiel gemäß 4 die erste äußere Blasfolie 70 gleichzeitig eine lediglich 40 µm dicke Niedertemperatursiegelschicht 78 dar.
Der Schichtenaufbau des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß 4 ergibt sich somit aus einer transparenten Folie 20, die im reverse-Druckverfahren von hinten mit einer Bedruckung 30 versehen ist, die wiederum im Zuge einer Tandem-Extrusionskaschierung gleichzeitig mit den folgenden Schichten in der folgenden Reihenfolge von der Außenschicht 15 aus in Richtung Siegelschicht 50 gesehen, beschichtet ist: zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75 aus LLDPE mit einer Schichtdicke von 40 µm / erste äußere Extrusionskaschierschicht 60 mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70 aus LLDPE mit einer Schichtdicke von 40 µm. Gegebenenfalls kann die zweite innere Blasfolie 75 eine der Druckschicht 30 zugewandte Terpolymerschicht 120 aufweisen, wie dies beispielhaft in 9 dargestellt ist.
Beispielhafte konkrete Schichtenaufbauten des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß 4 können beispielsweise folgende Schichtenfolgen sein:
Beispiel 1:
Transparente Folie 20, nämlich orientiertes Polyethylenterephtalat mit einer Schichtdicke von 12µm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 2:
Transparente Folie 20, nämlich biaxial orientiertes Polypropylen mit einer Schichtdicke von 20 µm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm als Niedertemperatursiegelschicht 78.
Beispiel 3:
Transparente Folie 20, nämlich in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 5 und einer Schichtdicke von 20 µm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm als Niedertemperatursiegelschicht 78.Beispiel 4 mit verbesserter Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeit:

Transparente Folie 20, nämlich orientiertes Polyethylenterephtalat mit einer Schichtdicke von 12µm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75, nämlich in Maschinenrichtung gereckte LLDPE-Folie mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 und mit einer Schichtdicke von 30 µm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm als Niedertemperatursiegelschicht 78.

Beispiel 5 mit verbesserter Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeit:

Transparente Folie 20, nämlich in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 5 und einer Schichtdicke von 20 µm / reverse-Druckschicht 30, beispielsweise als Gravur- oder Flexodruckschicht / zweite innere Kaschierschicht 65, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / zweite innere Blasfolie 75, nämlich in Maschinenrichtung gereckte LLDPE-Folie mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 und mit einer Schichtdicke von 30 µm / erste äußere Kaschierschicht 60, nämlich Polyethylen mit einem Auftragsgewicht von 20 g/m² / erste äußere Blasfolie 70, nämlich LLDPE-Folie mit einer Schichtdicke von 40 µm als Niedertemperatursiegelschicht 78.

Gemäß den Beispielen 4 und 5 wird die Wasserdampf- und Gasbarriereschicht des erfindungsgemäßen Laminats 10 in äußerst vorteilhafter Weise durch eine Verwendung einer unidirektional in Maschinenrichtung gereckten LLDPE-Folie verbessert, die mit einem Reck- bzw. Orientierungsverhältnis von 1 : 1,6 bis auf eine Schichtdicke von 30 µm gereckt wurde.
Insbesondere die obigen Beispiele 3 und 5 stellen erfindungsgemäß besonders bevorzugte Ausführungsbeispiele dar, da deren Recyclebarkeit aufgrund des im Wesentlichen sortenreinen Aufbaus der beschriebenen Laminate 10 besonders vorteilhaft ist.
Mit den erfindungsgemäßen Laminaten 10, insbesondere gemäß den Beispielen 1 bis 5 lassen sich äußerst robuste Schlauchbeutel, insbesondere auch mit Stehboden, für Verpackungsvolumina bis zu 10 kg und mehr herstellen, die besonders für trocken zu haltende Verpackungsgüter geeignet sind. Derartige Verpackungen weisen ausgezeichnete Wasserdampf- und Gas-, insbesondere Sauerstoff- und Kohlendioxiddichtigkeiten, sowie hohe Siegelfestigkeiten auf, wie Falltest der gefüllten Verpackungen aus bis zu zwei Meter Höhe bewiesen haben.
5 zeigt eine schematische Darstellung des erfindungsgemäßen Laminats 10 gemäß einer dritten Ausführungsform, wobei das Laminat 10 gemäß 5 im Wesentlichen dem Laminat 10 gemäß 4 entspricht, mit dem Unterschied, dass zwischen die zweite innere Extrusionskaschierschicht 65 und die zweite innere Blasfolie 75 eine metallisierte Barriereschicht 80 aus Aluminiumoxid eingebracht ist, die ihrerseits eine Schichtdicke im Bereich von 3 µm bis 5 µm aufweist. Die zweite innere Blasfolie 75 weist zur Verbesserung der Haftung der Barriereschicht 80 eine der Barriereschicht 80 zugewandte Terpolymerschicht 120 auf, die allerdings in 5, wie auch in 4, nicht dargestellt ist.
6 und 7 zeigen jeweils eine schematische Darstellung der erfindungsgemäßen Laminate 10 gemäß den 4 und 5, wobei deren Außenschicht 15 einen zu den 4 und 5 unterschiedlichen Aufbau hat.
So stellt die Außenschicht 15 gemäß den 6 und 7 keine transparente Folie dar, die im reverse-Druckverfahren mit einer Druckschicht 30 versehen ist, wie dies in den 4 und 5 dargestellt ist, sondern eine nicht-transparente Folie 25, die im Frontaldruckverfahren mit einer Bedruckung 35 versehen ist. Die Bedruckung 35 befindet sich somit nicht benachbart zu der zweiten inneren Extrusionskaschierschicht 65, sondern zuäußerst auf der Sichtseite des erfindungsgemäßen Laminats 10. Gleichermaßen stellt somit die nicht-transparente Folie 25 die der zweiten inneren Extrusionskaschierschicht 65 benachbarte Lage des erfindungsgemäßen Laminats 10 dar.
Die beiden 8 und 9 zeigen eine Detailansicht der zweiten inneren Blasfolie 75, die gemäß 8 sechslagig und gemäß 9 siebenlagig aufgebaut ist. Der sechslagige Aufbau der zweiten inneren Blasfolie 75 gemäß 8 setzt sich aus einer Polyethylenschicht hoher Dichte, d. h. einer HDPE-Schicht 90, einer Primer-Schicht 100, einer sich daran anschließenden Gasbarriereschicht 110 aus EVOH oder Polyamid sowie einer weiteren Primer-Schicht 100 und sich einer wiederum an die Primer-Schicht 100 anschließenden zweiten HDPE-Schicht 90 zusammen. An die HDPE Schicht 90 angrenzend ist wiederum eine Niedertemperatursiegelschicht 78 in Form einer dünnen LLDPE-Schicht angeordnet.
Die jeweiligen Schichtdicken der in einem Zug geblasenen zweiten inneren Blasfolie 75 liegen im Fall der HDPE-Schicht 90 im Bereich von 4 µm bis 20 µm sowie im Falle der Niedertemperatursiegelschicht 78 ebenfalls im Bereich von 4 µm bis 20 µm. Die übrigen Lagen der zweiten inneren Blasfolie 75, d. h. die Primer-Schicht 100, die sich daran anschließende Gasbarriereschicht 110, die sich wiederum an die Gasbarriereschicht 110 anschließende zweite Primer-Schicht 100 und die sich an die Primer-Schicht 100 anschließende HDPE-Schicht 90, weisen insgesamt eine Gesamtschichtdicke im Bereich von 32 µm bis 100 µm auf, wobei sich die Dicken der Primer-Schicht in einem Bereich von 0,2 - 2 µm, bevorzugt in einem Bereich von 0,3 - 1 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,4 - 0,6 µm bewegen. Die Dicken der Gasbarriereschicht 110, vorzugsweise einer EVOH-Schicht, bewegen sich im Bereich von 1 µm bis 5 µm, bevorzugt in einem Bereich von 1,5 µm bis 4 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 µm bis 3 µm. Die Dicke der der Niedertemperatursiegelschicht 78 zugewandten HDPE Schicht ergibt sich sodann aus der Differenz der Gesamtschichtdicke, die im Bereich von 32 µm bis 100 µm liegt, abzüglich der Schichtdicken der Primer-Schichtenlagen 100 sowie der Schichtdicke der Gasbarriereschicht 110.
Wie vorerwähnt, unterscheidet sich die zweite innere Blasfolie 75 gemäß 9 von der zweiten inneren Blasfolie 75 gemäß 8 dadurch, dass die zweite innere Blasfolie 75 gemäß 9 außenseitig der ersten HDPE-Schicht 90, die im gesamten Verbund des erfindungsgemäßen Laminats 10 in Richtung Außenschicht 15 weist, eine zusätzliche Terpolymerlage 120 aufweist, die einer Verbesserung der Verbundhaftung dient und gemeinsam mit den vorgenannten Schichten der zweiten inneren Blasfolie 75 gleichzeitig im Zuge eines Blasverfahrens als äußerste Lage 120 in die zweite innere Blasfolie 75 integriert wurde. Die Dicke der Terpolymerlage 120 liegt erfindungsgemäß ebenfalls in einem Bereich von 1 µm bis 5 µm, bevorzugt in einem Bereich von 1,5 µm bis 4 µm und besonders bevorzugt in einem Bereich von 2 µm bis 3 µm.
Des Weiteren sei darauf hingewiesen, dass die erste äußere Blasfolie 70 analog zu der zweiten inneren Blasfolie 75 aufgebaut sein kann, jedoch auch einen anderen, beispielsweise einlagigen Aufbau haben kann und beispielsweise lediglich aus einer LLDPE aufweisenden Niedertemperatursiegelschicht 78 bestehen kann, wobei die Niedertemperatursiegelschicht 78 und damit die gesamte erste äußere Blasfolie 70 in diesem Fall eine Schichtdicke im Bereich von 4 µm bis 20 µm hat. Des Weiteren sei darauf hingewiesen, dass sowohl die erste äußere Blasfolie 70 als auch die zweite innere Blasfolie 75 Farbpigmente, beispielsweise Titandioxid, und/oder eine Metallisierung aufweisen kann, wenn in die erste und oder zweite Blasfolie 70, 75 beispielsweise eine undurchsichtige Schicht und/oder eine weitere Barriereschicht eingebracht sein soll.
An dieser Stelle sei darauf hingewiesen, dass alle oben beschriebenen Teile für sich alleine gesehen und in jeder Kombination, insbesondere die in den Zeichnungen dargestellten Details, als erfindungswesentlich beansprucht werden. Abänderungen hiervon sind dem Fachmann geläufig.
Bezugszeichenliste

10: Laminat
15: Außenschicht
20: transparente Folie
25: nicht-transparente Folie
30: Bedruckung/Druckschicht (reverse-Druck)
35: Bedruckung (Frontaldruck)
40: Klebstoffschicht
50: Siegelschicht
60: erste Kaschierschicht/erste äußere Extrusionskaschierschicht
65: zweite Kaschierschicht/zweite innere Extrusionskaschierschicht
70: erste (äußere) Blasfolie
75: zweite (innere) Blasfolie
78: Niedertemperatursiegelschicht
80: Barriereschicht (metallisiert)
90: HDPE-Schicht
100: Primer
110: Gasbarriereschicht
120: Terpolymerlage

Claims

Laminat (10), insbesondere zur Herstellung von Verpackungen, mit einer gegebenenfalls ein Design aufweisenden Außenschicht (15) und einer einer Sichtseite der Außenschicht (15) gegenüberliegend angeordneten Siegelschicht (50), dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelschicht (50) vorzugsweise eine Niedertemperatursiegelschicht (78) ist, wobei die Siegelschicht (50) als erste Blasfolie (70) oder als äußerste Lage einer ersten Blasfolie (70) ausgebildet ist; und zwischen der Außenschicht (15) und der Blasfolie (70) eine erste Extrusionskaschierschicht (60) angeordnet ist.
Laminat nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Extrusionskaschierschicht (60) und der Außenschicht (15) eine der Außenschicht (15) zugewandte, insbesondere unmittelbar, benachbart der Außenschicht (15) angeordnete zweite Extrusionskaschierschicht (65) und eine mit der zweiten Extrusionskaschierschicht (65) verbundene zweite Blasfolie (75) angeordnet ist, wobei die zweite Blasfolie (75) mit der ersten Extrusionskaschierschicht (60) verbunden ist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) aus mehreren, vorzugsweise gereckten, insbesondere in Maschinenrichtung und/oder quer zur Maschinenrichtung gereckten, Blasfilmlagen zusammengesetzt sind und die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) in ihrer jeweiligen Gesamtheit jeweils eine Schicht des Laminats definieren.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blasfolie (70) und/oder bevorzugt die zweite Blasfolie (75) zumindest ein Barriereschichtmaterial aufweist/aufweisen.
Laminat nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Barriereschichtmaterial ausgewählt ist aus gerecktem Polyethylen hoher Dichte (HDPE), Ethylenvinylalkoholcopolymer (EVOH) und/oder Polyamid.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (10) wenigstens eine weitere Barriereschicht (80) aufweist, die in Form einer metallisierten Schicht, einer Aluminiumoxid- und/oder Siliziumoxidschicht, oder einer Metallschicht, insbesondere Aluminium oder Alubond, ausgebildet ist, die benachbart der ersten Blasfolie (70) und/oder bevorzugt der zweiten Blasfolie (75), besonders bevorzugt auf der der Außenschicht (15) zugewandten Seite der zweiten Blasfolie (75), angeordnet ist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) eine äußerste Lage aus einem Terpolymer (120), insbesondere auf der Basis einer Mischung von Ethylen, Acrylsäure und einem Acrylat, aufweisen.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) Titandioxid aufweisen.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Außenschicht (15) ausgewählt ist aus einer transparenten Folie (20) oder einer nicht-transparenten Folie sowie gegebenenfalls einer das Design der Außenschicht (15) bildenden Bedruckung, wobei die Bedruckung im Falle einer transparenten Folie (20) als reverse-Druck (30) oder als Frontaldruck (35) und im Falle einer nicht-transparenten Folie (20) als Frontaldruck (35) ausgebildet ist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der transparenten Folie (20) Polyethylenterephtalat, insbesondere orientiertes Polyethylenterephtalat, oder ein Polyolefin, insbesondere biaxial orientiertes Polypropylen oder in Maschinenrichtung gerecktes Polyethylen ist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Blasfolie (70) und/oder die zweite Blasfolie (75) als stabilitätsgebendes Material Polyethylen niedriger Dichte, insbesondere LLDPE, aufweist/aufweisen.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Blasfolie (75) ein Verbund aus folgenden Lagen ist: Terpolymer / HDPE / Primer / EVOH / Primer / HDPE / LLDPE oder Metallocen.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Schichten des Laminats folgende Dicken oder Auftragsgewichte aufweisen: Schicht Dicke oder Auftragsgewicht bevorzugte Dicke oder Auftragsgewicht besonders bevorzugte Dicke oder Auftragsgewicht transparente Folie (20) 10 - 30 µm 12 - 25 µm 12 - 23 µm jeweils erste / zweite Extrusionskaschierschicht (60, 65) 8 - 30 g/m² 18 - 27 g/m² 20 - 25 g/m² jeweils erste / zweite Blasfolie (70, 75) 10 - 60 µm 20 - 50 µm 25 - 40 µm Siegelschicht 2 - 40 µm 3 - 30 µm 4 - 20 µm EVOH-Schicht 1 - 5 µm 1,5 - 4 µm 2 - 3 µm Primer-Schicht 0,2 - 2 µm 0,3 - 1 µm 0,4 - 0,6 µm
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (10) einen Polyolefinanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, insbesondere einen Polyethylenanteil von größer 90%, bevorzugt von größer 95%, aufweist.
Laminat nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere nach Anspruch 2 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Laminat (10) mittels Extrusionskaschierung, insbesondere mittels Tandem-Extrusionskaschierung, hergestellt ist.
Verwendung eines Laminats (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Herstellung einer Verpackung, insbesondere einer, insbesondere standfähigen, Schlauchbeutelverpackung.
Verpackung, hergestellt aus einem Laminat (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15.
Verfahren zur Herstellung eines Laminats nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Schritte durchgeführt werden: - Bereitstellen einer Außenfolie (15); - Beschichten der Außenfolie (15) mit gegebenenfalls einem Primer (100) sowie ferner mit einer ersten Extrusionskaschierschicht (60) und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht (60) anzuordnenden ersten Blasfolie (70) im Zuge einer Einzel-Extrusionskaschierung; oder - Bereitstellen einer Außenfolie (15); - Beschichten der Außenfolie (15) mit gegebenenfalls einem Primer (100) sowie ferner mit einer zweiten innenliegenden Extrusionskaschierschicht (65) und einer andererseits der zweiten Extrusionskaschierschicht (65) anzuordnenden zweiten Blasfolie (75) sowie einer andererseits der zweiten Blasfolie (75) anzuordnenden ersten Extrusionskaschierschicht (60) und einer andererseits der ersten Extrusionskaschierschicht (60) anzuordnenden ersten Blasfolie (70) im Zuge einer Tandem-Extrusionskaschierung.