WO2024112985A1 - Verfahren zur herstellung wenigstens einer bauteilkomponente für einen möbelbeschlag - Google Patents

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WO2024112985A1
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Olaf Isele
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Julius Blum Gmbh
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing at least one component for a furniture fitting, in particular a rail, particularly preferably for a drawer pull-out guide. Furthermore, the invention relates to a drawer pull-out guide for the movable mounting of a drawer on a furniture body according to the preamble of claim 13.
  • a high use of material leads to high weight and increased costs in serial production. It is therefore desirable to use as little metal as possible, especially since the resource-saving use of raw materials brings both ecological and economic advantages.
  • the objective technical task of the present invention is therefore to provide a method for producing at least one component for a furniture fitting and an improved drawer pull-out guide, which is improved compared to the prior art and in which the disadvantages of the prior art are at least partially eliminated, and which are characterized in particular by a reduction in metal waste during the manufacture of components for furniture fittings and a reduced risk of injury when using the manufactured component.
  • a flat sheet with a longitudinal extension, two cover surfaces and two side surfaces spaced apart by a width of the sheet is provided as a semi-finished product of the at least one component, preferably a rail
  • the sheet is provided with at least one notch on at least one cover surface, preferably by at least one embossing stamp and/or at least one embossing roller, the at least one notch being arranged substantially parallel to the longitudinal extension
  • the sheet is mechanically separated in the region of the at least one notch, preferably broken off, particularly preferably bent and divided, the separated sheet is bent so that a profile of the at least one component, preferably a rail, is created in a cross-section orthogonal to the longitudinal extension.
  • a longitudinal surface of the profile can be generated automatically at the same time, which has a taper and is so burr-free (due to plastic deformation) that the risk of injury when the component is used in furniture can be significantly reduced.
  • only one of the longitudinal surfaces can be machined in this way before bending, for example in order to be able to use the width of the raw material efficiently, or to provide both longitudinal surfaces with a notch with a taper that remains on the component during the breaking off, separating, stripping, etc.
  • the taper can also be removed in a subsequent process step.
  • the sheet is preferably in the form of steel sheet.
  • the term sheet is to be interpreted so broadly that other non-metallic plate-shaped materials - such as plastic plates, composite material plates, composite material plates or the like - can also be understood as sheet in non-metallic form.
  • the sheet is particularly preferably metallic.
  • Particularly lightweight components with a low wall thickness can be manufactured particularly cost-effectively with little effort and low plastic deformation using this process, while also ensuring that the component has a highly aesthetically pleasing appearance.
  • the sheet metal for example in the form of flat steel
  • complex geometries are also possible in the bending process to form the at least one component, wherein the at least one notch follows the complex geometry of the profile of the at least one component in order to be able to manufacture component components particularly efficiently in series.
  • the profile of the at least one component is not undesirably impaired by the at least one notch, in particular due to the introduction prior to the bending process.
  • mechanical separation refers to all separation processes which do not generate any material waste, for example due to chip-removing separation processes.
  • the component can be, for example, a rail such as a
  • Cabinet rail or a drawer rail in particular for a drawer pull-out guide as a furniture fitting, or a hinge arm, an actuating arm, a hinge part, a housing part or the like for a flap fitting or other furniture fitting, such as a hinge.
  • the at least one component represents a lower risk of injury for a furniture user and/or an installer installing the component due to the lack of burrs as a result of a cutting process, and no reworking is required.
  • cutting tools for example, have a limited service life due to signs of wear, whereby maintenance and/or repair work in the mass production of component parts can be significantly reduced.
  • the transverse expansion in width (and generally also the longitudinal expansion) of the at least one component part can be flexibly adjusted via the positioning of the at least one notch, whereby the sheet metal does not have to be available in advance with the appropriate width dimensions (or length dimensions).
  • the at least one component can be, for example, a furniture rail, a carcass rail, a middle rail (preferably located at least in part between the carcass rail and the drawer rail), a drawer rail, a container rail (preferably for arranging a drawer on the container rail), etc.
  • the at least one notch can act as a predetermined breaking point, whereby particularly favorable material characteristics of the component are achieved in an area around the at least one notch.
  • the breaking off process of the component can be carried out by cutting-free cutting tools such as a ram or the like. or manually.
  • a semi-automatic or automatic hydraulic or pneumatic drive is used to remove the at least one component from a remaining material by pressure and/or tension (for example by pulling apart), whereby no punching tool, saw or grinding wheel (with certain burrs and post-processing steps) is required.
  • the at least one notch can act as a defined break-off edge to form the at least one component under bending load, whereby the tensile/compressive loads are focused on the at least one notch.
  • the at least one notch can be introduced into the sheet metal in strip form, for example, using an embossing stamp such as a notching stamp or an embossing roller such as a notching roller, wherein generally after the mechanical separation (breaking off) a taper in the form of at least one bevel is arranged on an end surface of the profile of the component.
  • the at least one notch comprises two flanks, wherein after the breaking off process one flank is assigned to the at least one component.
  • a drawer pull - out guide for the movable mounting of a drawer on a furniture body , comprising at least one body rail to be fastened to the furniture body and at least one drawer rail to be connected to the drawer , which is mounted displaceably in a longitudinal direction relative to the at least one body rail , and optionally at least one middle rail which is arranged at least in regions between the at least one body rail and the at least one drawer rail , and optionally at least one container rail for arrangement on the at least one drawer rail and/or on the drawer, wherein the at least one carcass rail and/or the at least one drawer rail has a profile formed from at least one flat sheet of metal in a cross-section orthogonal to the longitudinal direction, characterized in that the at least one carcass rail and/or the at least one drawer rail and/or the at least one optionally present middle rail and/or the at least one optionally present container rail is produced as a component by such a method, so that at least one, in particular two,
  • the method can also be used for other furniture fittings apart from drawer slides.
  • the method can be used to generate a taper on at least one longitudinal surface of the profile.
  • a middle rail is not absolutely necessary, but can ensure full extension of the drawer relative to the furniture body and act as an intermediate link between a body rail and a drawer rail.
  • a container rail is not absolutely necessary, but can act, for example in the case of a preferably metallic drawer frame, as a link between a side wall of the drawer or a container and a drawer rail, whereby the container rail is preferably connected to the drawer extension guide in a material-fit manner or by means of a collar on a frame cap and by vertical support on the drawer rail.
  • the longitudinal direction is generally identical to the longitudinal extent of the sheet metal.
  • the taper extends over the entire profile of the at least one component in the longitudinal surface (and optionally in the end surface or end surfaces).
  • At least two opposing notches are arranged on the two cover surfaces of the sheet, preferably lying one above the other in a direction orthogonal to at least one of the two cover surfaces.
  • notches arranged one above the other By means of notches arranged one above the other, a particularly symmetrical longitudinal surface (or end surface) of the component can be generated, whereby notches arranged opposite and/or next to one another can generally have different depths and/or notch geometries.
  • the bent sheet is mechanically separated, preferably broken off, particularly preferably bent and divided, at at least two, preferably at least two superimposed, notches.
  • the at least one component is formed with a substantially burr-free taper on at least one, preferably two, longitudinal surfaces of the profile, wherein it is preferably provided that the taper has a taper cross-section orthogonal to the
  • the longitudinal extension of the sheet is essentially in the form of a, preferably isosceles, triangle, wherein the tapering cross-section is particularly preferably convex and/or concave.
  • the taper is generally achieved by a combination of work hardening by the introduction of at least one notch and a plastic deformation in the mechanical separation process step and generally extends over the entire longitudinal surface (or end surface) of the profile, wherein the longitudinal surface represents a side surface of the underlying sheet in the folded state of the profile.
  • the sheet metal is broken in the region of the at least one notch without cutting, punching and cutting, wherein the at least one notch is used as a predetermined breaking point during buckling or separation of the sheet metal, wherein it is preferably provided that the at least one component is formed without post-processing.
  • the type and method of mechanical separation is generally arbitrary, whereby no chip waste is generated during mechanical separation and, if necessary, subsequent machining can be provided - however, this is not absolutely necessary in order to be able to use the at least one component directly, for example, as a furniture rail without a high risk of injury.
  • the sheet has a wall thickness in the range of 0.5 mm and 1.8 mm, preferably between 0.6 mm and 0.8 mm.
  • An advantageous variant of the present invention consists in that the sheet metal is folded into a fold in the region of at least one longitudinal surface, preferably during the bending of the sheet metal.
  • a wall thickness can be locally doubled in order to increase strength and/or stability properties in desired areas of the component without doubling the weight of the component itself.
  • the at least one notch is introduced into the sheet in the form of a groove or a profiling with an opening angle in the range between 40 ° and 140 ° , preferably between 75 ° and 105 ° , particularly preferably substantially 90 ° .
  • identical or different depths and/or geometries can be used for the at least one notch in order to act as a defined predetermined breaking point for tearing and/or breaking off.
  • the at least one notch has a notch cross-section orthogonal to the longitudinal extension of the sheet in the form of a triangle, a trapezoid, an ellipse segment and/or a circle segment.
  • the at least one notch after the bending process to the profile of the sheet is such that between the two cover surfaces between 0.05 mm and 0.2 mm, preferably between 0.08 mm and 0.12 mm remain.
  • the at least one notch has a trapezoidal shape, the smallest side length of the trapezoid between the two cover surfaces being between 0.1 mm and 0.4 mm, preferably between 0.15 mm and 0.25 mm.
  • At least one further notch is arranged in the sheet metal transversely, preferably substantially parallel, to the longitudinal extension, wherein it is preferably provided that the, particularly preferably bent, sheet metal in the region of the at least one further notch is bent to form at least one substantially burr-free further taper on at least one end surface of the Component is mechanically separated, particularly preferably broken off or bent and split.
  • both longitudinal surfaces and both end surfaces of a rail are each generated via a notch or further notch (so that in general there are four connected and/or adjacent tapers along the contour of the rail), a reduction in material waste and the risk of injury can be ensured to a particularly high degree.
  • At least one, in particular two, end surfaces of the profile of the at least one carcass rail and/or the at least one drawer rail and/or the at least one optionally present central rail and/or the at least one optionally present container rail are formed with a further taper.
  • the taper and/or the further taper comprises an angle in the range between 60° and 140°, preferably between 75° and 105°, particularly preferably substantially 90°, wherein it is preferably provided that at least one, preferably both, longitudinal surface and/or end surface are designed to be substantially burr-free.
  • the geometry of the taper can be flexibly adjusted via the geometry of at least one notch.
  • the at least one carcass rail and/or the at least one drawer rail has at least one fastening section with a fastening side which, when mounted on the furniture carcass or at least one furniture part, can be brought to rest at least in sections on the furniture carcass or the at least one furniture part, wherein the at least one Fastening section at least one , preferably circular ,
  • Opening for the passage of a fastening means preferably a screw, wherein the at least one opening on a second side spaced from the fastening side by a material thickness of the fastening section, preferably between 0.5 mm and 1.8 mm, particularly preferably between 0.6 mm and 0.8 mm, is surrounded by a bead which projects transversely from the second side.
  • the bead strengthens the peripheral edge of the opening, allowing the force exerted by the underside of a screw head to be distributed over a larger area.
  • the bead can reduce the sinking of the screw head into the thin-walled metal of the fastening section. The risk of damage to the peripheral edge of the opening can therefore be reduced and material saved.
  • the at least one carcass rail and/or the at least one drawer rail and/or the at least one optionally present middle rail and/or the at least one optionally present container rail is folded into a fold in the region of at least one profile surface of the profile.
  • the fold can be used to increase the ratio of the load-bearing capacity of the rail or another component to the weight of the rail/component.
  • the at least one taper and/or the at least one further taper have a taper cross-section parallel and/or orthogonal to the longitudinal extension of the sheet, substantially in the form of a, preferably isosceles, triangle, wherein Preferably, the tapering cross-section is convex and/or concave.
  • the profile has at least one embossing, preferably oriented orthogonally to the longitudinal extent of the sheet, for stiffening the profile, wherein it is preferably provided that the at least one embossing extends over at least two essentially orthogonal profile surfaces and/or at least two embossings are provided, which are arranged alternately in the direction of an inner region and in the direction of an outer region of the profile.
  • the at least one embossing promotes the stability and/or strength of the at least one component with particularly efficient material requirements.
  • Fig. 1a, 1b a drawer pull-out guide according to a particularly preferred embodiment comprising a body rail and a drawer rail as well as the drawer rail isolated in perspective view,
  • Fig. 2a-2f Process steps in a preferred method for producing a rail for drawer slides according to the embodiment of Fig. la,
  • FIG. 3 chronological stages in the course of a preferred
  • FIG. 4a-4c schematic illustration of a mechanical separation at notches of a sheet metal
  • FIG. 5a-5f a preferred method comprising introducing notches, mechanical separation and generation of tapers on longitudinal surfaces of a component to be formed for a furniture fitting,
  • Fig. 6 is a schematic representation of a preferred embodiment
  • Fig. 1a shows a drawer pull-out guide 4 for the movable mounting of a drawer on a furniture body, comprising a body rail 2 to be fastened to the furniture body and a drawer rail 3 to be connected to the drawer, which is mounted so as to be displaceable relative to the body rail 2 in a longitudinal direction 30.
  • the body rail 2 and the drawer rail 3 have a profile 15 formed from flat sheet metal 5 in a cross section 14 orthogonal to the longitudinal direction 30.
  • the body rail 2 and the drawer rail 3 are manufactured as component parts 1 in such a way that at least one (generally both) longitudinal surface 51 of the profile 15 of the body rail 2 or the drawer rail 3 is formed with a taper 16, the process steps for forming the tapers 16 being explained in detail in Figures 2a to 5f.
  • the body rail 2 has a fastening section 32 with a fastening side 33 which can be brought into contact with the furniture body when mounted on the furniture body, the fastening section 32 having circular openings 35 for the passage of fastening means, such as screws.
  • the openings 35 are surrounded on a second side 38, which is spaced apart by a material thickness of the fastening section 32 between 0.5 mm and 1.8 mm, by a bead 39 which projects transversely from the second side 38.
  • the profile 15 of the body rail 2 comprises embossings 41 oriented orthogonally to the longitudinal extension 6 of the sheet metal 5 for stiffening the profile 5, whereby the drawer rail 3 can generally also have embossings 41 for increasing stability - for example extending over two orthogonally adjacent profile surfaces.
  • the embossings 41 of the body rail are arranged alternately in the direction of an inner region 42 and in the direction of an outer region 43 of the profile 15.
  • Fig. 1b differs from Fig. 1a only in that the drawer rail 3 is shown in the disassembled state.
  • the drawer rail has two longitudinal surfaces 51 and two end surfaces 17 of the profile 15. Further tapers 52 can generally be arranged on the end surfaces 17.
  • a taper 16 is arranged on at least one of the two longitudinal surfaces 51, which is caused by a notch 13 which was arranged parallel to the longitudinal extension 6 in the production process.
  • Fig. 2a shows the introduction of the notches 13, which are arranged on the outside of the sheet 5.
  • three notches 13 were arranged parallel to the longitudinal direction 30 via embossing rollers 12 (or generally embossing stamps in the sense of a notch). Material for five rails can be separated from the width 8 of the sheet 5.
  • Fig. 2b shows the geometry of the notch shape on an enlarged scale, wherein the notch 13 is in the form of a groove 22 comprising a rounded profiling 23 with an opening angle 24 in the range between 75° and 105° in the sheet metal 5.
  • the notches 13 have a notch cross section 25 orthogonal to the longitudinal extension 6 of the sheet 5 in the form of a triangle 19 , wherein the shape is generally arbitrary and can also be designed, for example, as a trapezoid, ellipse segment or circle segment.
  • Fig. 2c shows a rolling device for processing semi-finished products or raw materials for the production of rails, wherein two embossing rollers 12 arranged parallel to one another and orthogonal to the longitudinal direction 30 and longitudinal extension 6 ensure the introduction of the notches 13.
  • one of two additional rollers can be seen, which are arranged orthogonally to the embossing rollers 12 and are intended for rounding off the outer edges.
  • This rounding off processing step can be omitted for longitudinal surfaces 51 which were formed via notches 13 and thus have tapers 16.
  • Fig. 2d shows the rolling device according to Fig. 2c in a view from the front, wherein the sheet 5 is continuously passed between the embossing rollers 12.
  • a flat sheet 5 (usually sheet steel, although aluminum sheets or plastic-like plates are also possible) with a longitudinal extension 6, two cover surfaces 7 and two side surfaces 9 spaced apart by a width 8 of the sheet 5 is provided as a semi-finished product 10 or raw material of the rail.
  • the sheet metal 5 is then provided with notches 13 on both cover surfaces 7 by the two embossing rollers 12, the notches 13 being arranged parallel to the longitudinal extension 6 (or the longitudinal direction 30).
  • the sheet metal 5 is mechanically separated (without cutting) in the area of the notch 13, the sheet metal parts being broken off, for example, by bending and splitting or by pulling relative to one another.
  • the separated sheet 5 is then bent so that a profile 15 of the component 1 (in this embodiment a rail) is created in a cross section 14 orthogonal to the longitudinal extension 6.
  • the sheet 5 / the profile 15 can be provided with punchings or profiling.
  • Fig. 2 f shows the notched sheet material before mechanical separation in a perspective view, a view from the front and with an enlarged detail in the area of the cross section of the notch 13.
  • Fig. 3 illustrates different stages in a preferred manufacturing process of the component parts in the press production, wherein the sheet metal 5 is profiled and punched and divided into segments by plastic (non-cutting) deformation in order to bend a large number of rails.
  • the segmentation takes place orthogonally to the longitudinal extension 6 and in the direction of the longitudinal extension 6, wherein in general chip-removing processes can also be provided for separating the segments in the longitudinal direction 30 of the sheet metal 5.
  • the sheet 5 was provided with a large number of notches 13 (and further notches 50) arranged in pairs on the two cover surfaces 7 in order to subsequently form a large number of - in Generally - to be able to mechanically break off component 1 which still needs to be bent.
  • Fig. 4a to 4c illustrate the mechanical separation process (transverse to the longitudinal extension 6) using the example of individual rails via breaking tools in the form of clamps.
  • pairs of clamps are displaced relative to adjacent pairs of clamps so that the sheet metal is mechanically divided via the notches 13 as a predetermined breaking point.
  • the rails are thereby separated from the half-tool by breaking, whereby bending or buckling processes can generally also be provided for the mechanical division (cf. Fig. 6).
  • Fig. 5d After mechanical separation, four sheet metal parts are present which can be used to manufacture component parts 1, whereby the outer segments will be present with a burr-free taper 16 on a longitudinal surface 51 on the profile 15 to be bent and the two inner segments for profiles 15 with taperings 16 formed on two longitudinal surfaces 51 can be used.
  • Fig. 5f shows a view in the longitudinal direction 30 of one of the segments, wherein it can be seen that the tapers 16 each have a tapered cross-section 18 orthogonal to the longitudinal extension 6 of the sheet 5 in the form of a triangle 19.
  • the tapered cross-sections 18 are convex in some areas and concave in some areas, wherein the contour of the tapered cross-section 18 can be influenced, for example, by the type of separation process (a purely convex shape could be achieved, for example, by blunt tearing).
  • a plurality of two opposing notches 13 were arranged on the two cover surfaces 7 of the sheet 5, one above the other in a direction orthogonal to one of the two cover surfaces 7.
  • the sheet 5 was mechanically separated at two notches 13 lying one above the other.
  • the separation process can be carried out by tensile and/or compressive stress.
  • the tapers 16 (and the further tapers 52 shown in Fig. 6) each enclose an angle 31 in the range between 75 ° and 105 ° with each other.
  • Both longitudinal surfaces 51 (or end surface 17 according to Fig. 6) are essentially burr-free with regard to injuries during use, whereby in general only one longitudinal surface 51 (or end surface 17) can be machined in this way.
  • the sheet metal 5 was broken or divided in the area of the notches 13 without cutting, punching and waste, whereby the notches 13 were used as a predetermined breaking point during buckling or separation of the sheet metal 5, so that a component 1 could be generated for which no machining step (necessary for safety reasons) is required.
  • the sheet 5 has a wall thickness 20 of 0.7 mm, with wall thicknesses in the range between 0.5 mm and 1.8 mm being preferred.
  • Fig. 6 shows a component 1 in the form of a drawer rail 3, wherein the sheet 5 was folded in the region of the two longitudinal surfaces 51 to form a fold 21 during the bending of the sheet 5 to form the profile 15.
  • a further notch 50 was arranged in the sheet 5 parallel to the longitudinal extension 6.
  • the sheet 5 can be mechanically separated in the bent state or in the unbent state in the area of this further notch 50 to form a substantially burr-free further taper 52 on an end surface 17 of the component 1.
  • the separation process can be carried out, for example, by splitting or bending.
  • One of the two end surfaces 17 of the profile 15 is formed with a further taper 52, wherein in general further tapers 52 can also be provided on both end surfaces 17.
  • the tapering cross section 18 of the further tapers 52 is
  • this is arbitrary and can be influenced by the additional notches 50 and depending on the mechanical separation process.

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Abstract

Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente (1) für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene, besonders bevorzugt für eine Schubladenausziehführung (4), wobei die folgenden Verfahrensschritte in chronologischer Reihenfolge durchgeführt werden: - ein ebenes Blech (5) mit einer Längserstreckung (6), zwei Deckflächen (7) und zwei durch eine Breite (8) des Bleches (5) beabstandete Seitenflächen (9) wird als Halbzeug (10) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise Schiene, bereitgestellt, - das Blech (5) wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel und/oder wenigstens eine Prägewalze (12), an zumindest einer Deckfläche (7) mit wenigstens einer Einkerbung (13) versehen, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) im Wesentlichen parallel zu der Längserstreckung (6) angeordnet wird, - das Blech (5) wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt, - das getrennte Blech (5) wird gebogen, sodass in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der Längserstreckung (6) ein Profil (15) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1), vorzugsweise Schiene, entsteht.

Description

Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag
Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene , besonders bevorzugt für eine Schubladenaus ziehführung . Des Weiteren betri f ft die Erfindung eine Schubladenaus ziehführung zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus gemäß dem Oberbegri f f des Anspruches 13 .
Ein generelles Problem in der Fertigung von Bauteilkomponenten wie Schienen, insbesondere für die Möbelindustrie respektive Möbelbranche , stellt der Bedarf an Metall dar, welcher für die Herstellung einer der Schienen oder dergleichen notwendig ist . Ein hoher Materialeinsatz führt zu einem hohen Gewicht und zu erhöhten Kosten in der seriellen Fertigung . Es ist daher wünschenswert , möglichst wenig Metall zu verwenden, zumal eine ressourcenschonende Verwendung von Rohstof fen sowohl ökologische als auch ökonomische Vorteile mit sich bringt .
Eine Maßnahme zur Einsparung von Metall ist die Verwendung dünnwandiger Metallbleche , wobei in einer vorteilhaften Weise auch das Gewicht der Schiene reduzierbar ist . Im Stand der Technik werden Schienen, insbesondere für die Möbelindustrie , üblicherweise über einen Trennschnitt - beispielsweise durch ein Sägeblatt definierter Breite - abgelängt , sodass eine Schiene mit definierten Maßen generiert wird . Hierbei entsteht j edoch ein hohes Maß an Metall als Abfallprodukt , wobei ein lang bestehendes Bedürfnis in der Möbelindustrie existiert , Materialeinsparungen durch eine Unterbindung derartigen Metallschrottes zu erwirken . Ein Verfahren zur Herstellung von Rohren und Strangpres sprofilen ist bereits aus der Schri ft DE 10 2007 018 927 Al bekannt , wobei Fasen in den Rohren oder Strangpressprofilen genutzt werden, um ein Verletzungsrisiko und ein Maß an Deformation nach einem Ablängprozessschritt zu minimieren, ohne Trennschrott zu generieren .
Nachteilig am Stand der Technik ist , dass lediglich Halbzeuge als solches für einen Weitertransport der Halbzeuge genutzt werden, j edoch anschließend die Rohre und Strangpressprofile für das j eweilige Anforderungsgebiet adaptiert werden müssen und die konstruktive Ausgestaltung der Halbzeuge durch den Urformprozess bestimmt sind . Das Verfahren für ein spezi fisches Aufgabengebiet mit definierten Aufgaben, individuellen Zwecken, konstruktiven Ausgestaltungen sowie spezi fischen Heraus forderungen ist hingegen nicht gegeben .
Um Materialabfall weiter reduzieren zu können, wird versucht , Schnittkanten für einen Stanzprozess sehr nahe zueinander zu positionieren oder relativ zueinander überlappend anzuordnen, sodass beispielsweise für eine Schiene ein Optimum an der Geometrie des bandförmigen Halbzeuges genutzt werden kann . Damit gehen j edoch auch scharfkantige Längs f lachen im anschließend gebogenen Profil der Schiene einher, wodurch im Gebrauch ein erhöhtes Verletzungsrisiko besteht und aufwändige Nachbearbeitungsschritte oder gesonderte Schutzvorrichtungen zur Reduktion der Verletzungsgefahr erforderlich sind .
Die obj ektive technische Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht daher darin, ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag und eine verbesserte Schubladenaus ziehführung anzugeben, bei welchen die Nachteile des Standes der Technik zumindest teilweise behoben sind, und welche sich insbesondere durch eine Reduktion an Metallabfall während der Herstellung von Bauteilkomponenten für einen Möbelbeschlag sowie einem reduzierten Verletzungsrisiko im Gebrauch der hergestellten Bauteilkomponente aus zeichnen .
Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst .
Es ist demnach erfindungsgemäß vorgesehen, dass folgende Verfahrensschritte in chronologischer Reihenfolge durchgeführt werden : ein ebenes Blech mit einer Längserstreckung, zwei Deckflächen und zwei durch eine Breite des Bleches beabstandete Seitenflächen wird als Halbzeug der wenigstens einen Bauteilkomponente , vorzugsweise Schiene , bereitgestellt , das Blech wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel und/oder wenigstens eine Prägewal ze , an zumindest einer Deckfläche mit wenigstens einer Einkerbung versehen, wobei die wenigstens eine Einkerbung im Wesentlichen parallel zu der Längserstreckung angeordnet wird, das Blech wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung mechanisch getrennt , vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt , das getrennte Blech wird gebogen, sodass in einem Querschnitt orthogonal zu der Längserstreckung ein Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente , vorzugsweise Schiene , entsteht .
Dadurch wird es erst ermöglicht , dass Materialabfall , welcher bei herkömmlichen Bauteilkomponenten wie Schienen oder dergleichen in der Möbelindustrie durch das spanabhebende Trennverfahren der Schiene von einem Profilmaterial entsteht , ef fektiv unterbunden werden kann . Damit verbunden sind in der Massenfertigung ein reduzierter Entsorgungs- und/oder Recyclingaufwand von Metallschrott , saubere Bauteilkomponenten und ein reineres Bearbeitungsumfeld, ein geringerer Nachbearbeitungsaufwand sowie eine signi fikante Kosteneinsparung in der Produktion, da Bearbeitungsschritte sowie Stanzabfälle oder Trennabfälle - bedingt beispielsweise durch eine Schnittbreite eines Trennwerkzeuges - mit j eder gefertigten Bauteilkomponente kumuliert werden .
Darüber hinaus kann gleichzeitig automatisch eine Längs fläche des Profils generiert werden, welche eine Verj üngung aufweist und derart gratfrei ( aufgrund plastischer Verformung) ausgebildet ist , dass ein Verletzungsrisiko im Gebrauch der Bauteilkomponente bei Möbeln signi fikant reduziert werden kann . Im Allgemeinen kann lediglich eine der Längs flächen derart vor dem Biegen bearbeitet werden, um beispielsweise eine Breite des Rohmaterials ef fi z ient ausnutzen zu können, oder beide Längs flächen über eine Einkerbung mit einer an der Bauteilkomponente im Zuge des Abbrechens , Abtrennens , Abziehens et cetera verbleibenden Verj üngung zu versehen . Im Allgemeinen kann die Verj üngung in einem nachgelagerten Verfahrensschritt auch entfernt werden .
Das Blech liegt bevorzugt als Stahlblech vor . Der Begrif f Blech ist im Kontext der Erfindung j edoch derart breit aus zulegen, dass auch anderweitige nicht metallische plattenförmige Materialien - wie beispielsweise Kunststof fplatten, Verbundmaterialplatten, Kompositmaterialplatten oder dergleichen - als Blech in nicht metallischer Form aufgefasst werden können . Besonders bevorzugt ist das Blech metallisch ausgebildet .
Das mechanische Trennen wie Brechen, Knicken oder Teilen ohne Zuhil fenahme von Schneidwerkzeugen wie Sägeblättern oder Stanzwerkzeugen stellt auf dem Gebiet der Möbelindustrie und vor allem bei Bauteilkomponenten wie Schienen grundsätzlich eine unübliche Maßnahme in der automatisierten Fertigung dar, insbesondere da bisher das akribische Bemühen bestand, die komplexen Geometrieausgestaltungen von Schienen oder dergleichen - in erster Linie aufgrund großer Materialstärken sowie hohem Querschnittsdurchmesser der Profile bei gleichzeitig hohen Anforderungen an Geometrietreue und Präzision des Profils - durch Heranziehung der spanhebenden Trennverfahren möglichst gering zu beeinträchtigen . Erfindungsgemäß kann dies ebenfalls gewährleistet werden, wobei die Geometrie des Profils der wenigstens einen Bauteilkomponente präzise im Querschnitt sowie über die Längserstreckung hinweg aufrechterhalten bleibt .
Besonders leichte Bauteilkomponenten mit einer geringen Wandstärke können besonders günstig mit geringem Kraftaufwand und niedriger plastischer Verformung durch das Verfahren gefertigt werden, wobei auch ein ästhetisch ansprechendes Erscheinungsbild der Bauteilkomponente in hohem Maße gegeben ist .
Wenn das Blech (beispielsweise als Flachstahl vorliegend) vor einem Biegevorgang über Einkerbungen profiliert wird, sind auch komplexe Geometrien im Biegevorgang zur Bildung der wenigstens einen Bauteilkomponente möglich, wobei die wenigstens eine Einkerbung der komplexen Geometrie des Profils der wenigstens einen Bauteilkomponente folgt , um Bauteilkomponenten besonders ef fi zient in Serie herstellen zu können . Das Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente wird durch die wenigstens eine Einkerbung, insbesondere aufgrund der Einbringung vor dem Biegevorgang, nicht unerwünscht beeinträchtigt .
Unter dem Fachterminus des mechanischen Trennens sind sämtl iche Trennverfahren zu verstehen, welche keinen Materialabfall beispielsweise durch spanhebende Trennverfahren bedingt - generieren .
Die Bauteilkomponente kann beispielsweise eine Schiene wie eine
Korpusschiene oder eine Ladenschiene , insbesondere für eine Schubladenaus ziehführung als Möbelbeschlag, oder einen Bandarm, einen Stellarm, ein Scharnierteil , ein Gehäuseteil oder dergleichen für einen Klappenbeschlag oder einen anderweitigen Möbelbeschlag, wie ein Scharnier, darstellen .
Hinzu kommt die positive Eigenschaft , dass die wenigstens eine Bauteilkomponente aufgrund des fehlenden Grates - bedingt durch ein spanhebendes Trennverfahren - ein geringeres Verletzungsrisiko für einen Benutzer eines Möbels und/oder eines Monteurs in der Installation der Bauteilkomponente darstellt und keine Nachbearbeitung erforderlich ist . Zudem weisen beispielsweise Trennwerkzeuge aufgrund von Abnützungserscheinungen eine limitierte Standzeit auf , wobei Wartungs- und/oder Instandhaltungsarbeiten in der Massenfertigung von Bauteilkomponenten signi fikant reduziert werden können . Die Querausdehnung in der Breite ( sowie im Allgemeinen auch die Längsausdehnung) der wenigstens einen Bauteilkomponente kann flexibel über die Positionierung der wenigstens einen Einkerbung angepasst werden, wobei das Blech vorab nicht bereits mit den passenden Breitenmaßen ( oder Längenmaßen) vorliegen muss .
Die wenigstens eine Bauteilkomponente kann beispielsweise eine Möbelschiene , eine Korpusschiene, eine (vorzugsweise zumindest bereichsweise zwischen der Korpusschiene und der Ladenschiene verortete ) Mittelschiene , eine Ladenschiene , eine Behältnisschiene (vorzugsweise zur Anordnung einer Schublade an der Behältnisschiene ) et cetera darstellen . Durch Kaltverfestigung im trennschnittlosen, spanlosen und bevorzugt gratlosen mechanischen Abbrechvorgang kann die wenigstens eine Einkerbung als Sollbruchstelle agieren, wobei besonders günstige materialcharakteristische Charakteristika der Bauteilkomponente in einem Bereich um die wenigstens eine Einkerbung erwirkt werden .
Der Abbrechvorgang der Bauteilkomponente kann durch trennschnittlose Trennwerkzeuge wie einen Stößel oder dergleichen oder manuell erfolgen . Besonders bevorzugt wird ein semiautomatischer oder automatischer Hydraulik- oder Pneumatik-Antrieb genutzt , um die wenigstens eine Bauteilkomponente von einem verbleibenden Material durch Druck und/oder Zug ( zum Beispiel über Auseinanderziehen) zu entfernen, wobei kein Stanzwerkzeug, Säge oder Schlei fscheibe (mit bedingtem Grat und Nachbearbeitungsschritten) erforderlich ist . Die wenigstens eine Einkerbung kann bei einer Biegebelastung als definierte Abbruchkante zur Bildung der wenigstens einen Bauteilkomponente wirken, wobei die Zug-/Druckbelastungen auf die wenigstens eine Einkerbung fokussiert werden .
Die wenigstens eine Einkerbung kann beispielsweise über einen Prägestempel wie einen Kerbstempel oder einer Prägewal ze wie einer Kerbwal ze in das Blech in Bandform eingebracht werden, wobei im Allgemeinen nach dem mechanischen Trennen (Abbrechen) eine Verj üngung in Form zumindest einer Fase an einer Endfläche des Profils der Bauteilkomponente angeordnet ist . Bevorzugt umfasst die wenigstens eine Einkerbung zwei Flanken, wobei nach dem Abbrechvorgang eine Flanke der wenigstens einen Bauteilkomponente zugeordnet ist .
Wie eingangs ausgeführt , wird Schutz auch begehrt für eine Schubladenaus ziehführung zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus , umfassend wenigstens eine an dem Möbelkorpus zu befestigende Korpusschiene und wenigstens eine mit der Schublade zu verbindende Ladenschiene , welche relativ zu der wenigstens einen Korpusschiene in einer Längsrichtung verschiebbar gelagert ist , und gegebenenfalls wenigstens eine Mittelschiene , welche zumindest bereichsweise zwischen der wenigstens einen Korpusschiene und der wenigstens einen Ladenschiene angeordnet ist , und gegebenenfalls wenigstens eine Behältnisschiene zur Anordnung an der wenigstens einen ladenschiene und/oder an der Schublade , wobei die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene in einem Querschnitt orthogonal zu der Längsrichtung ein aus wenigstens einem ebenen Blech gebildetes Profil aufweist , dadurch gekennzeichnet , dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Mittelschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Behältnisschiene als Bauteilkomponente durch ein solches Verfahren hergestellt ist , sodass zumindest eine , insbesondere zwei , Längs fläche des Profils der wenigstes einen Korpusschiene und/oder der wenigstens einen Ladenschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Mittelschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Behältnisschiene mit einer Verj üngung ausgebildet ist .
Die Verwendung des Verfahrens ist j edoch auf anderweitige Möbelbeschläge abseits von Schubladenaus ziehführungen anwendbar .
Durch das Verfahren kann an zumindest einer Längs fläche des Prof ils eine Verj üngung generiert werden . Eine Mittelschiene ist nicht zwingend erforderlich, kann j edoch einen Vollaus zug der Schublade relativ zu dem Möbelkorpus gewährleisten und als Zwischenglied zwischen einer Korpusschiene und einer Ladenschiene fungieren . Eine Behältnisschiene ist nicht zwingend nötig, kann j edoch beispielsweise bei einer, vorzugsweise metallischen, Zarge der Schublade als Bindeglied zwischen einer Seitenwand der Schublade beziehungsweise eines Behältnisses und einer Ladenschiene durch agieren, wobei die Behältnisschiene vorzugsweise stof f schlüssig oder mittels einer Verhalsung an einem Zargenhut sowie durch vertikale Abstützung auf der Ladenschiene an der Schubladenaus ziehführung angebunden ist . Die Längsrichtung ist im Allgemeinen mit der Längserstreckung des Bleches identisch . Besonders bevorzugt erstreckt sich die Verj üngung über das gesamte Profil der wenigstens einen Bauteilkomponente in der Längs fläche (und gegebenenfalls in der Endfläche oder den Endflächen) .
Vorteilhafte Aus führungsformen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen definiert .
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass an den beiden Deckflächen des Bleches zumindest zwei gegenüberliegende , vorzugsweise in einer Richtung orthogonal auf zumindest eine der beiden Deckflächen übereinanderliegende , Einkerbungen angeordnet werden .
Durch übereinanderliegende Einkerbungen kann eine besonders symmetrische Längs fläche (oder Endfläche ) der Bauteilkomponente generiert werden, wobei gegenüberliegende und/oder nebeneinander angeordnete Einkerbungen im Allgemeinen unterschiedliche Tiefen und/oder Einkerbungsgeometrien aufweisen können .
Vorteilhafterweise ist vorgesehen, dass das gebogene Blech an zumindest zwei , vorzugsweise zumindest zwei übereinanderliegenden, Einkerbungen mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt wird .
Im Allgemeinen ist j edoch auch denkbar, lediglich eine Einkerbung für den mechanischen Trennvorgang heranzuziehen .
Als günstig hat sich erwiesen, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente mit einer im Wesentlichen gratfreien Verj üngung an zumindest einer, vorzugsweise zwei , Längs fläche des Profils gebildet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass die Verj üngung einen Verj üngungsquerschnitt orthogonal zu der Längserstreckung des Bleches im Wesentlichen in Form eines , vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes , aufweist , wobei der Verj üngungsquerschnitt besonders bevorzugt konvex und/oder konkav ausgebildet ist .
Die Verj üngung wird im Allgemeinen durch eine Kombination aus Kaltverfestigung durch das Einbringen der wenigstens einen Einkerbung sowie einer plastischen Verformung im mechanischen Trennverfahrensschritt erwirkt und erstreckt sich im Allgemeinen über die gesamte Längs fläche ( oder Endfläche ) des Profils , wobei die Längs fläche im auf gefalteten Zustand des Profils eine Seitenfläche des zugrundeliegenden Bleches darstellt .
Gemäß einer vorteilhaften Aus führungs form der Erfindung ist vorgesehen, dass das Blech im Bereich der wenigstens einen Einkerbung trennschnittlos , stanzlos und verschnittlos gebrochen wird, wobei die wenigstens eine Einkerbung als Sollbruchstelle während eines Knickens oder Trennens des Bleches genutzt wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass die wenigstens eine Bauteilkomponente nachbearbeitungslos gebildet wird .
Die Art und Weise des mechanischen Trennens ist im Allgemeinen beliebig, wobei während des mechanischen Trennens kein Spanabfall entsteht und gegebenenfalls eine spanhebende Nachbearbeitung vorgesehen sein kann - j edoch nicht zwingend erforderlich ist , um die wenigstens eine Bauteilkomponente beispielsweise direkt als Möbelschiene ohne hohem Verletzungsrisiko einsetzen zu können .
Als vorteilhaft hat sich erwiesen, dass das Blech eine Wandstärke im Bereich von 0 , 5 mm und 1 , 8 mm, vorzugsweise zwischen 0 , 6 mm und 0 , 8 mm, aufweist .
Durch die Wandstärke unterhalb von 1 , 8 mm - welche bei herkömmlichen Bauteilkomponenten wie Schienen verwendet wird - ist eine besonders leichte Bauteilkomponente gegeben, welche sich besonders günstig durch das erfindungsgemäße Verfahren mechanisch trennen lässt und einen geringen Materialverbrauch aufweist .
Eine vorteilhafte Variante der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass das Blech im Bereich zumindest einer Längs fläche zu einem Fal z , vorzugsweise während des Biegens des Bleches , gefaltet wird .
Durch einen Fal z kann eine Wandstärke lokal verdoppelt werden, um Festigkeits- und/oder Stabilitätseigenschaften an gewünschten Bereichen der Bauteilkomponente zu erhöhen, ohne das Gewicht der Bauteilkomponente an sich zu verdoppeln .
Besonders bevorzugt ist , dass die wenigstens eine Einkerbung in Form einer Rille oder einer Profilierung mit einem Öf fnungswinkel im Bereich zwischen 40 ° und 140 ° , vorzugsweise zwischen 75 ° und 105 ° , besonders bevorzugt im Wesentlichen 90 ° , in das Blech eingebracht wird .
Beispielsweise können identische oder unterschiedliche Tiefen und/oder Geometrien für die wenigstens eine Einkerbung herangezogen werden, um als definierte Sollbruchstelle zum Abreißen und/oder Abbrechen zu agieren .
Bei einem Aus führungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, das s die wenigstens eine Einkerbung einen Kerbenquerschnitt orthogonal zu der Längserstreckung des Bleches in Form eines Dreieckes , eines Trapezes , eines Ellipsensegmentes und/oder eines Kreissegmentes aufweist .
Besonders bevorzugt liegt die wenigstens eine Einkerbung nach dem Biegevorgang zu dem Profil des Bleches derart vor, dass zwischen den beiden Deckflächen zwischen 0 , 05 mm und 0 , 2 mm, vorzugsweise zwischen 0 , 08 mm und 0 , 12 mm verbleiben . Besonders bevorzugt umfasst die wenigstens eine Einkerbung eine Trapez form, wobei die kleinste Seitenlange des Trapezes zwischen den beiden Deckflächen zwischen 0 , 1 mm und 0 , 4 mm, vorzugsweise zwischen 0 , 15 mm und 0 , 25 mm beträgt .
Gemäß einem bevorzugten Aus führungsbeispiel der Erfindung ist vorgesehen, dass pro Bauteilkomponente j eweils genau zwei oder vier paarweise an den beiden Deckflächen angeordnete Einkerbungen in das ebene Blech parallel zu der Längserstreckung eingebracht werden, wobei die Bauteilkomponente durch einmaliges oder zweimaliges , vorzugsweise aneinanderf olgendes , Abbrechen über die zwei oder vier Einkerbungen des Bleches gebildet wird .
Dadurch kann sowohl der mechanische Trennvorgang begünstigt al s auch die Materialeinsparung maximiert werden .
Als günstig hat sich erwiesen, dass das Blech mit einer Viel zahl an paarweise an den beiden Deckflächen angeordneten Einkerbungen versehen wird und anschließend eine Viel zahl an Bauteilkomponenten mechanisch abgebrochen werden .
Dadurch kann eine große Menge an Bauteilkomponenten zeitef fi zient in Serie und vorzugsweise ohne Unterbrechung über ein und dasselbe Halbzeug hergestellt werden .
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass wenigstens eine weitere Einkerbung in das Blech quer, vorzugsweise im Wesentlichen parallel , zu der Längserstreckung angeordnet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass das , besonders bevorzugt gebogene , Blech im Bereich der wenigstens einen weiteren Einkerbung zur Bildung wenigstens einer im Wesentlichen gratfreien weiteren Verj üngung an zumindest einer Endfläche der Bauteilkomponente mechanisch getrennt , besonders bevorzugt abgebrochen oder geknickt und geteilt , wird .
Werden beispielsweise beide Längs flächen sowie beide Endflächen einer Schiene über j eweils eine Einkerbung beziehungsweise weitere Einkerbung generiert ( sodass im Allgemeinen vier zusammenhängende und/oder angrenzende Verj üngungen entlang der Kontur der Schiene vorliegen) , kann eine Reduktion eines Materialabfalles sowie einer Verletzungsgefahr in besonders hohem Maße gewährleistet werden .
Bevorzugt ist zumindest eine , insbesondere zwei , Endfläche des Profils der wenigstens einen Korpusschiene und/oder der wenigstens einen Ladenschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Mittelschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Behältnisschiene mit einer weiteren Verj üngung ausgebildet .
Weiters ist bevorzugt vorgesehen, dass die Verj üngung und/oder die weitere Verj üngung einen Winkel im Bereich zwischen 60 ° und 140 ° , vorzugsweise zwischen 75 ° und 105 ° , besonders bevorzugt im Wesentlichen 90 ° , umfasst , wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass zumindest eine , vorzugsweise beide , Längs fläche und/oder Endfläche im Wesentlichen gratfrei ausgebildet sind .
Die Geometrie der Verj üngung kann flexibel über die Geometrie der wenigstens einen Einkerbung adj ustiert werden .
In einer weiteren Aus führungs form kann vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene wenigstens einen Befestigungsabschnitt mit einer Befestigungsseite aufweist , welche bei einer Montage an dem Möbelkorpus oder wenigstens einem Möbelteil zumindest abschnittsweise an dem Möbelkorpus oder dem wenigstens einen Möbelteil zur Anlage bringbar ist , wobei der wenigstens eine Befestigungsabschnitt wenigstens eine , vorzugsweise kreis förmige ,
Öf fnung zum Durchtritt eines Befestigungsmittels , vorzugsweise einer Schraube , aufweist , wobei die wenigstens eine Öf fnung an einer der Befestigungsseite durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes , vorzugsweise zwischen 0 , 5 mm und 1 , 8 mm, besonders bevorzugt zwischen 0 , 6 mm und 0 , 8 mm, beabstandete zweite Seite von einem Wulst umgeben ist , welcher quer von der zweiten Seite absteht .
Durch den Wulst wird der Umfangsrand der Öf fnung verstärkt , wobei die von der Unterseite eines Schraubenkopfs ausgehende Kraft auf eine größere Fläche verteilt werden kann . Durch den Wulst kann das Einsinken des Schraubenkopfes in das dünnwandige Metall des Befestigungsabschnittes vermindert werden . Die Gefahr einer Beschädigung des Umfangsrandes der Öf fnung kann daher auf diese Weise verringert und Material eingespart werden .
Gemäß einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Korpusschiene und/oder die wenigstens eine Ladenschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Mittelschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Behältnisschiene im Bereich zumindest einer Profil fläche des Profils zu einem Fal z ge faltet ist .
Durch den Fal z kann ein Verhältnis aus Belastbarkeit der Schiene oder einer anderweitigen Bauteilkomponente zum Gewicht der Schiene/Bauteilkomponente erhöht werden .
Besonders bevorzugt ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Verj üngung und/oder die wenigstens eine weitere Verj üngung einen Verj üngungsquerschnitt parallel und/oder orthogonal zu der Längserstreckung des Bleches im Wesentlichen in Form eines , vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes , aufweist , wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass der Verj üngungsquerschnitt konvex und/oder konkav ausgebildet ist .
Gemäß einer bevorzugten Aus führungs form ist vorgesehen, dass das Profil wenigstens eine , vorzugsweise orthogonal auf die Längserstreckung des Bleches orientierte , Verprägung zur Verstei fung des Profils aufweist , wobei vorzugsweise vorgesehen ist , dass sich die wenigstens eine Verprägung über zumindest zwei im Wesentlichen orthogonalen Profil flächen erstreckt und/oder zumindest zwei Verprägungen vorgesehen sind, welche alternierend in Richtung eines Innenbereiches und in Richtung eines Außenbereiches des Profils angeordnet sind .
Die wenigstens eine Verprägung begünstigt die Stabilität und/oder Festigkeit der wenigstens einen Bauteilkomponente bei besonders ef fi zientem Materialbedarf .
Weitere Einzelheiten und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der Figurenbeschreibung unter Bezugnahme auf die in den Zeichnungen dargestellten Aus führungsbeispiele im Folgenden näher erläutert . Darin zeigen :
Fig . la, 1b eine Schubladenaus ziehführung gemäß einem besonders bevorzugten Aus führungsbeispiel umfassend eine Korpusschiene und eine Ladenschiene sowie die Ladenschiene isoliert in perspektivischer Ansicht ,
Fig . 2a-2 f Prozessschritte in einem bevorzugten Verfahren zur Herstellung einer Schiene für Schubladenaus ziehführungen gemäß der Aus führungs form nach Fig . la,
Fig . 3 chronologische Stufen im Zuge eines bevorzugten
Verfahrens zur Herstellung einer Schiene gemäß der Aus führungs form nach Fig . 1b,
Fig . 4a-4c schematische Veranschaulichung eines mechanischen Trennens an Einkerbungen eines Bleches , Fig 5a-5f , ein bevorzugtes Verfahren umfassend Einbringung von Einkerbungen, mechanischen Trennen und Generierung von Verj üngungen an Längs flächen einer zu bildenden Bauteilkomponente für einen Möbelbeschlag,
Fig . 6 eine schematische Darstellung eines bevorzugten
Verfahrens zur Herstellung einer Schiene , wobei in Ergänzung weitere Einkerbungen quer zu einer Längserstreckung genutzt werden .
Fig . la zeigt eine Schubladenaus ziehführung 4 zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus , umfassend eine an dem Möbelkorpus zu befestigende Korpusschiene 2 und eine mit der Schublade zu verbindende Ladenschiene 3 , welche relativ zu der Korpusschiene 2 in einer Längsrichtung 30 verschiebbar gelagert ist . Die Korpusschiene 2 und die Ladenschiene 3 weisen in einem Querschnitt 14 orthogonal zu der Längsrichtung 30 ein aus ebenen Blech 5 gebildetes Profil 15 auf .
Die Korpusschiene 2 und die Ladenschiene 3 sind als Bauteilkomponenten 1 derart gefertigt , dass zumindest eine ( im Allgemeinen beide ) Längs fläche 51 des Profils 15 der Korpusschiene 2 oder der Ladenschiene 3 mit einer Verj üngung 16 ausgebildet ist , wobei die Prozessschritte zur Bildung der Verj üngungen 16 in den Figuren 2a bis 5f detailliert erläutert werden .
Die Korpusschiene 2 weist einen Befestigungsabschnitt 32 mit einer Befestigungsseite 33 auf , welche bei einer Montage an einem Möbelkorpus an dem Möbelkorpus zur Anlage bringbar ist , wobei der Befestigungsabschnitt 32 kreis förmige Öf fnungen 35 zum Durchtritt von Befestigungsmitteln, wie Schrauben, aufweist . Die Öf fnungen 35 sind an einer durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes 32 zwischen 0 , 5 mm und 1 , 8 mm beabstandeten zweite Seite 38 von einem Wulst 39 umgeben, welcher quer von der zweiten Seite 38 absteht . Das Profil 15 der Korpusschiene 2 umfasst orthogonal auf die Längserstreckung 6 des Bleches 5 orientierte Verprägungen 41 zur Verstei fung des Profils 5, wobei die Ladenschiene 3 im Allgemeinen ebenfalls Verprägungen 41 zur Erhöhung einer Stabilität - beispielsweise über zwei orthogonal angrenzenden Profil flächen hinweg erstreckend - aufweisen kann . Die Verprägungen 41 der Korpusschiene sind alternierend in Richtung eines Innenbereiches 42 und in Richtung eines Außenbereiches 43 des Profils 15 angeordnet .
Fig . lb unterscheidet sich von Fig . la lediglich dahingehend, dass die Ladenschiene 3 im demontierten Zustand dargestellt ist . Die Ladenschiene weist zwei Längs flächen 51 und zwei Endflächen 17 des Profils 15 auf . An den Endflächen 17 können im Allgemeinen weitere Verj üngungen 52 angeordnet sein . An zumindest einer der beiden Längs flächen 51 ist erfindungsgemäß eine Verj üngung 16 angeordnet , welche durch eine Einkerbung 13 bedingt ist , welche im Produktionsprozess parallel zur Längserstreckung 6 angeordnet war .
Fig . 2a zeigt die Einbringung der Einkerbungen 13 , welche außenseitig am Blech 5 angeordnet werden . Im vergrößerten Detailausschnitt ist erkenntlich, dass über Prägewal zen 12 ( oder im Allgemeinen Prägestempeln im Sinne eines Kerbstiches ) drei Einkerbungen 13 parallel zur Längsrichtung 30 angeordnet wurden . Aus der Breite 8 des Blechs 5 ist Material für fünf Schienen abtrennbar .
Fig . 2b stellt die Geometrie der Einkerbungs form vergrößert dar, wobei die Einkerbung 13 in Form einer Rille 22 umfassend eine abgerundete Profilierung 23 mit einem Öf fnungswinkel 24 im Bereich zwischen 75 ° und 105 ° in dem Blech 5 vorliegt . Die Einkerbungen 13 weisen einen Kerbenquerschnitt 25 orthogonal zu der Längserstreckung 6 des Bleches 5 in Form eines Dreieckes 19 auf , wobei die Form im Allgemeinen beliebig ist und beispielsweise auch als Trapez , Ellipsensegment oder Kreissegment ausgestaltet sein kann .
Fig . 2c zeigt eine Wal zvorrichtung zur Bearbeitung von Halbzeugen beziehungsweise Rohmaterialien für die Fertigung von Schienen, wobei zwei parallel zueinander und orthogonal auf die Längsrichtung 30 und Längserstreckung 6 angeordnete Prägewal zen 12 für das Einbringen der Einkerbungen 13 sorgen .
Im vergrößerten Detailausschnitt ist eine von zwei weiteren Wal zen ersichtlich, welche orthogonal auf die Prägewal zen 12 angeordnet sind und zur Arrondierung an den Außenkanten vorgesehen sind . Dieser Arrondierungs-Bearbeitungsschritt kann für Längs flächen 51 entfallen, welche über Einkerbungen 13 gebildet wurden und somit Verj üngungen 16 aufweisen .
Fig . 2d zeigt die Wal zvorrichtung gemäß Fig . 2c in einer Ansicht von vorne , wobei das Blech 5 zwischen den Prägewal zen 12 kontinuierlich durchgeleitet wird .
Anhand Fig . 2e , in welcher die Prägewal zen 12 am Blech 5 vereinfacht dargestellt sind, kann exemplarisch ein Verfahren zur Herstellung einer Bauteilkomponente 1 für einen Möbelbeschlag in Form einer Schiene zur Montage an eine Schubladenaus ziehführung 4 expli ziert werden : Ein ebenes Blech 5 (meist Stahlblech, wobei auch Aluminiumbleche oder kunststof f artige Platten möglich sind) mit einer Längserstreckung 6 , zwei Deckflächen 7 und zwei durch eine Breite 8 des Bleches 5 beabstandete Seitenflächen 9 wird als Halbzeug 10 bzeiehungsweise Rohmaterial der Schiene bereit gestellt . Anschließend wird das Blech 5 durch die beiden Prägewal ze 12 an beiden Deckfläche 7 mit Einkerbungen 13 versehen, wobei die Einkerbungen 13 parallel zu der Längserstreckung 6 (beziehungsweise der Längsrichtung 30 ) angeordnet werden . Chronologisch darauf folgend wird das Blech 5 im Bereich der Einkerbung 13 ( spanlos ) mechanisch getrennt , wobei die Blechteile beispielsweise durch Knicken und Teilen abgebrochen oder Ziehen relativ zueinander abgerissen werden .
Das getrennte Blech 5 wird in weiterer Folge gebogen, sodass in einem Querschnitt 14 orthogonal zu der Längserstreckung 6 ein Profil 15 der Bauteilkomponente 1 ( in diesem Aus führungsbeispiel eine Schiene ) entsteht . Vor oder nach dem Biegevorgang kann das Blech 5 / das Profil 15 mit Stanzungen oder Profilierungen versehen werden .
Fig . 2 f zeigt das eingekerbte Blechmaterial vor dem mechanischen Trennen in perspektivischer Ansicht , einer Ansicht von vorne sowie mit einem vergrößerten Detailausschnitt im Bereich des Querschnittes der Einkerbung 13 .
Fig . 3 veranschaulicht unterschiedliche Stufen in einem bevorzugten Fertigungsprozess der Bauteilkomponenten in der Press fertigung, wobei das Blech 5 profiliert sowie gestanzt wird und in Segmente durch plastische ( spanlose ) Verformung zerteilt wird, um eine Viel zahl an Schienen zu biegen . Die Segmentierung erfolgt orthogonal zur Längserstreckung 6 und in Richtung der Längserstreckung 6 , wobei im Allgemeinen auch spanhebende Verfahren zur Trennung der Segmente in Längsrichtung 30 des Blechs 5 vorgesehen sein können .
Das Blech 5 wurde mit einer Viel zahl an paarweise an den beiden Deckflächen 7 angeordneten Einkerbungen 13 (und weiterer Einkerbungen 50 ) versehen, um anschließend eine Viel zahl an - im Allgemeinen - noch zu biegende Bauteilkomponente 1 mechanisch abbrechen zu können .
Fig . 4a bis 4c verdeutlichen den mechanischen Trennvorgang ( quer zur Längserstreckung 6 ) am Beispiel einzelner Schienen über Brechwerkzeuge in Form von Klemmen .
In Fig . 4a werden die Klemmen zueinander bewegt , sodass das Blech 5 mit den Einkerbungen 13 zwischen den Klemmen eingeklemmt wird, wobei dieser Zustand in Fig . 4b ersichtlich ist .
In Fig . 4c werden Klemmenpaare relativ zu angrenzenden Klemmenpaaren verschoben, sodass das Blech über die Einkerbungen 13 als Sollbruchstelle mechanisch geteilt wird . Die Schienen werden dadurch vom Halbwerkzeug durch Brechen vereinzelt , wobei im Allgemeinen auch Biege- oder Knickvorgänge für das mechanische Teilen vorgesehen sein kann (vgl . Fig . 6 ) .
In der perspektivischen Ansicht in Fig . 5a sowie der Ansicht von der Seite in Fig . 5b mit zugehörigem Detailausschnitt sind die Einkerbungen 13 ersichtlich, welche durch plastische Verformung in das Rohmaterial eingebracht werden, um eine Teilung quer zur Profilierungsrichtung generieren zu können .
Wenn das eingekerbte Blechmaterial gemäß Fig . 5c plastisch verformt wird, erfolgt eine Segmentierung des Blechs 5 an den durch die Einkerbungen 13 definierten Konturen, wobei dieser Sachverhalt schematisch in Fig . 5d gezeigt ist : Nach dem mechanischen Trennen sind vier Blechteile vorhanden, welche zur Fertigung von Bauteilkomponenten 1 genutzt werden können, wobei die außenliegenden Segmente mit einer gratfreien Verj üngung 16 an einer Längs fläche 51 am zu biegenden Profil 15 vorhanden sein werden und die beiden innenliegenden Segmente für Profile 15 mit an zwei Längs flächen 51 gebildeten Verj üngungen 16 genutzt werden können .
In Fig . 5e ist die mechanische Teilung des Blechs 5 über die Einkerbungen 13 quer zur Längserstreckung 6 bereits erfolgt . Fig . 5f zeigt eine Ansicht in Längsrichtung 30 eines der Segmente , wobei ersichtlich ist , dass die Verj üngungen 16 j eweils einen Verj üngungsquerschnitt 18 orthogonal zu der Längserstreckung 6 des Bleches 5 in Form eines Dreieckes 19 aufweisen . Die Verj üngungsquerschnitte 18 sind bereichsweise konvex und bereichsweise konkav ausgebildet , wobei beispielsweise über die Art des Trennvorgangs Einfluss auf die Kontur des Verj üngungsquerschnitts 18 genommen werden kann ( durch stumpfes abreißen könnte zum Beispiel eine rein konvexe Form erreicht werden) .
Am Beispiel der Bauteilkomponente 1 , welche gemäß Fig . 5f bildbar ist , wurden j eweils genau vier paarweise an den beiden Deckflächen 7 angeordnete Einkerbungen 13 in das ebene Blech 5 parallel zu der Längserstreckung 6 eingebracht , wobei die Bauteilkomponente 1 durch zweimaliges aneinanderf olgendes Abbrechen über die vier Einkerbungen 13 des Bleches 5 (und anschließendes Biegen) gebildet werden kann .
An den beiden Deckflächen 7 des Bleches 5 wurde eine Viel zahl an zwei gegenüberliegende in einer Richtung orthogonal auf eine der beiden Deckflächen 7 übereinanderliegenden Einkerbungen 13 angeordnet . Das Blech 5 wurde an zwei übereinanderliegenden Einkerbungen 13 mechanisch getrennt . Der Trennvorgang kann durch Zug- und/oder Druckbeanspruchung erfolgen .
Die Verj üngungen 16 (und die in Fig . 6 dargestellten weiteren Verj üngungen 52 ) schließen j eweils einen Winkel 31 im Bereich zwischen 75 ° und 105 ° zueinander ein . Beide Längs flächen 51 (beziehungsweise Endfläche 17 gemäß Fig . 6 ) sind im Wesentlichen gratfrei im Hinblick auf Verletzungen im Gebrauch ausgebildet , wobei im Allgemeinen auch lediglich eine Längs fläche 51 ( oder Endfläche 17 ) derart bearbeitet sein kann .
Das Blech 5 wurde im Bereich der Einkerbungen 13 trennschnittlos , stanzlos und verschnittlos gebrochen beziehungsweise geteilt , wobei die Einkerbungen 13 als Sollbruchstelle während eines Knickens oder Trennens des Bleches 5 genutzt wurden, sodass eine Bauteilkomponente 1 generiert werden konnte , für welche kein ( für die Sicherheit nötiger ) spanhebender Nachbearbeitungsschritt erforderlich ist .
Das Blech 5 weist eine Wandstärke 20 von 0 , 7 mm auf , wobei Wandstärken im Bereich zwischen 0 , 5 mm und 1 , 8 mm bevorzugt sind .
Fig . 6 zeigt eine Bauteilkomponente 1 in Form einer Ladenschiene 3 , wobei das Blech 5 im Bereich der beiden Längs flächen 51 zu einem Fal z 21 während des Biegens des Bleches 5 zum Profil 15 gefaltet wurde .
Bei dieser Bauteilkomponente 1 wurde in Ergänzung zu den Einkerbungen 13 sowie Verj üngungen 16 eine weitere Einkerbung 50 in das Blech 5 parallel zu der Längserstreckung 6 angeordnet . Das Blech 5 kann in gebogenen Zustand oder im ungebogenen Zustand in Bereich dieser weiteren Einkerbung 50 zur Bildung einer im Wesentlichen gratfreien weiteren Verj üngung 52 an einer Endfläche 17 der Bauteilkomponente 1 mechanisch getrennt werden . Auch hier kann der Trennvorgang beispielsweise durch Teilen oder Knicken erfolgen .
Eine der beiden Endflächen 17 des Profils 15 ist mit einer weiteren Verj üngung 52 ausgebildet, wobei im Allgemeinen auch an beiden Endflächen 17 weitere Verj üngungen 52 vorgesehen sein können . Der Ver j ünungsquerschnitt 18 der weiteren Verj üngungen 52 liegt
( analog zu den Verj üngungen 16 ) in Form eines konvexen Dreiecks 19 vor, wobei die Geometrie der weiteren Verj üngungen 52 im
Allgemeinen beliebig ist und durch die weiteren Einkerbungen 50 sowie in Abhängigkeit des mechanischen Trennverfahrens beeinflussbar sind .

Claims

Patentansprüche Verfahren zur Herstellung wenigstens einer Bauteilkomponente (1) für einen Möbelbeschlag, insbesondere einer Schiene, besonders bevorzugt für eine Schubladenausziehführung (4) , gekennzeichnet durch die folgenden in chronologischer Reihenfolge durchzuführenden Verfahrensschritte : ein ebenes Blech (5) mit einer Längserstreckung (6) , zwei Deckflächen (7) und zwei durch eine Breite (8) des Bleches (5) beabstandete Seitenflächen (9) wird als Halbzeug (10) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1) , vorzugsweise Schiene, bereitgestellt, das Blech (5) wird, vorzugsweise durch wenigstens einen Prägestempel und/oder wenigstens eine Prägewalze (12) , an zumindest einer Deckfläche (7) mit wenigstens einer
Einkerbung (13) versehen, wobei die wenigstens eine
Einkerbung (13) im Wesentlichen parallel zu der
Längserstreckung (6) angeordnet wird, das Blech (5) wird im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt, das getrennte Blech (5) wird gebogen, sodass in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der Längserstreckung (6) ein Profil (15) der wenigstens einen Bauteilkomponente (1) , vorzugsweise Schiene, entsteht. Verfahren nach Anspruch 1, wobei die wenigstens eine Bauteilkomponente (1) mit einer im Wesentlichen gratfreien Verjüngung (16) an zumindest einer, vorzugsweise zwei, Längsfläche (51) des Profils (15) gebildet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die Verjüngung (16) einen Verjüngungsquerschnitt (18) orthogonal zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes (19) , aufweist, wobei der Verjüngungsquerschnitt (18) besonders bevorzugt konvex und/oder konkav ausgebildet ist. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei an den beiden Deckflächen
(7) des Bleches (5) zumindest zwei gegenüberliegende, vorzugsweise in einer Richtung orthogonal auf zumindest eine der beiden Deckflächen (7) übereinanderliegende, Einkerbungen (13) angeordnet werden . Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech
(5) an zumindest zwei, vorzugsweise zumindest zwei übereinanderliegenden, Einkerbungen (13) mechanisch getrennt, vorzugsweise abgebrochen, besonders bevorzugt geknickt und geteilt wird . Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (5) im Bereich der wenigstens einen Einkerbung (13) trennschnittlos, stanzlos und verschnittlos gebrochen wird, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) als Sollbruchstelle während eines Knickens oder Trennens des Bleches (5) genutzt wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass die wenigstens eine Bauteilkomponente (1) nachbearbeitungslos gebildet wird. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (5) eine Wandstärke (20) im Bereich von 0,5 mm und 1,8 mm, vorzugsweise zwischen 0, 6 mm und 0,8 mm, aufweist. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Blech (5) im Bereich zumindest einer Längsfläche (51) zu einem Falz (21) , vorzugsweise während des Biegens des Bleches (5) , gefaltet wird. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) in Form einer Rille (22) oder einer Profilierung (23) mit einem Öf f nungswinkel (24) im Bereich zwischen 40° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, in das Blech (5) eingebracht wird. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei die wenigstens eine Einkerbung (13) einen Kerbenquerschnitt (25) orthogonal zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) in Form eines Dreieckes (19) , eines Trapezes, eines Ellipsensegmentes und/oder eines Kreissegmentes aufweist.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei pro Bauteilkomponente (1) jeweils genau zwei oder vier paarweise an den beiden Deckflächen (7) angeordnete Einkerbungen (13) in das ebene Blech (5) parallel zu der Längserstreckung (6) eingebracht werden, wobei die Bauteilkomponente (1) durch einmaliges oder zweimaliges, vorzugsweise aneinanderfolgendes, Abbrechen über die zwei oder vier Einkerbungen (13) des Bleches (5) gebildet wird.
11. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei das Blech (5) mit einer Vielzahl an paarweise an den beiden Deckflächen (7) angeordneten Einkerbungen (13) versehen wird und anschließend eine Vielzahl an Bauteilkomponente (1) mechanisch abgebrochen werden.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei wenigstens eine weitere Einkerbung (50) in das Blech (5) quer, vorzugsweise im Wesentlichen parallel, zu der Längserstreckung (6) angeordnet wird, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass das, besonders bevorzugt gebogene, Blech (5) im Bereich der wenigstens einen weiteren Einkerbung (50) zur Bildung wenigstens einer im Wesentlichen gratfreien weiteren Verjüngung (52) an zumindest einer Endfläche (17) der Bauteilkomponente (1) mechanisch getrennt, besonders bevorzugt abgebrochen oder geknickt und geteilt, wird.
13. Schubladenausziehführung (4) zur bewegbaren Lagerung einer Schublade an einem Möbelkorpus , umfassend wenigstens eine an dem Möbelkorpus zu befestigende
Korpusschiene (2) und wenigstens eine mit der Schublade zu verbindende Ladenschiene (3) , welche relativ zu der wenigstens einen Korpusschiene (2) in einer Längsrichtung (30) verschiebbar gelagert ist, und gegebenenfalls wenigstens eine Mittelschiene, welche zumindest bereichsweise zwischen der wenigstens einen Korpusschiene (2) und der wenigstens einen Ladenschiene (3) angeordnet ist, und gegebenenfalls wenigstens eine Behältnisschiene zur Anordnung an der wenigstens einen Ladenschiene (3) und/oder an der Schublade , wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) in einem Querschnitt (14) orthogonal zu der Längsrichtung (30) ein aus wenigstens einem ebenen Blech (5) gebildetes Profil (15) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Mittelschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Behältnisschiene als Bauteilkomponente (1) durch ein Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche hergestellt ist, sodass zumindest eine, insbesondere zwei, Längsfläche (51) des Profils (15) der wenigstes einen Korpusschiene (2) und/oder der wenigstens einen Ladenschiene (3) und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Mittelschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Behältnisschiene mit einer Verjüngung (16) ausgebildet ist. Schubladenausziehführung (4) nach Anspruch 13, wobei zumindest eine, insbesondere zwei, Endfläche (17) des Profils (15) der wenigstens einen Korpusschiene (2) und/oder der wenigstens einen Ladenschiene (3) und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Mittelschiene und/oder der wenigstens einen gegebenenfalls vorhandenen Behältnisschiene mit einer weiteren Verjüngung (52) ausgebildet ist. Schubladenausziehführung (4) nach Anspruch 13 oder 14, wobei die Verjüngung (16) und/oder die weitere Verjüngung (52) einen Winkel (31) im Bereich zwischen 60° und 140°, vorzugsweise zwischen 75° und 105°, besonders bevorzugt im Wesentlichen 90°, umfasst, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass zumindest eine, vorzugsweise beide, Längsfläche (51) und/oder Endfläche (17) im Wesentlichen gratfrei ausgebildet sind. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 13 bis 15, wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) wenigstens einen Befestigungsabschnitt (32) mit einer Befestigungsseite (33) aufweist, welche bei einer Montage an dem Möbelkorpus oder wenigstens einem Möbelteil zumindest abschnittsweise an dem Möbelkorpus oder dem wenigstens einen Möbelteil zur Anlage bringbar ist, wobei der wenigstens eine Befestigungsabschnitt (32) wenigstens eine, vorzugsweise kreisförmige, Öffnung (35) zum Durchtritt eines Befestigungsmittels, vorzugsweise einer Schraube, aufweist, wobei die wenigstens eine Öffnung (35) an einer der Befestigungsseite (33) durch eine Materialstärke des Befestigungsabschnittes (32) , vorzugsweise zwischen 0,5 mm und 1,8 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,6 mm und 0,8 mm, beabstandete zweite Seite (38) von einem Wulst (39) umgeben ist, welcher quer von der zweiten Seite (38) absteht. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 13 bis 16, wobei die wenigstens eine Korpusschiene (2) und/oder die wenigstens eine Ladenschiene (3) und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Mittelschiene und/oder die wenigstens eine gegebenenfalls vorhandene Behältnisschiene im Bereich zumindest einer Profilfläche (40) des Profils (15) zu einem Falz (21) gefaltet ist. Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 13 bis 17, wobei die wenigstens eine Verjüngung (16) und/oder die wenigstens eine weitere Verjüngung (52) einen Verjüngungsquerschnitt (18) parallel und/oder orthogonal zu der Längserstreckung (6) des Bleches (5) im Wesentlichen in Form eines, vorzugsweise gleichschenkligen, Dreieckes (19) , aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass der Verjüngungsquerschnitt (18) konvex und/oder konkav ausgebildet ist . Schubladenausziehführung (4) nach einem der Ansprüche 13 bis 18, wobei das Profil (15) wenigstens eine, vorzugsweise orthogonal auf die Längserstreckung (6) des Bleches (5) orientierte, Verprägung (41) zur Versteifung des Profils (5) aufweist, wobei vorzugsweise vorgesehen ist, dass sich die wenigstens eine Verprägung (41) über zumindest zwei im Wesentlichen orthogonalen Profilflächen (40) erstreckt und/oder zumindest zwei Verprägungen (41) vorgesehen sind, welche alternierend in Richtung eines Innenbereiches (42) und in Richtung eines Außenbereiches (43) des Profils (15) angeordnet sind.
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