WO2024088768A1 - Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine - Google Patents

Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine Download PDF

Info

Publication number
WO2024088768A1
WO2024088768A1 PCT/EP2023/078302 EP2023078302W WO2024088768A1 WO 2024088768 A1 WO2024088768 A1 WO 2024088768A1 EP 2023078302 W EP2023078302 W EP 2023078302W WO 2024088768 A1 WO2024088768 A1 WO 2024088768A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
tool
pump
operating point
workpiece
machine tool
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/078302
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Rolf Kettemer
Original Assignee
Deckel Maho Pfronten Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Deckel Maho Pfronten Gmbh filed Critical Deckel Maho Pfronten Gmbh
Publication of WO2024088768A1 publication Critical patent/WO2024088768A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23Q—DETAILS, COMPONENTS, OR ACCESSORIES FOR MACHINE TOOLS, e.g. ARRANGEMENTS FOR COPYING OR CONTROLLING; MACHINE TOOLS IN GENERAL CHARACTERISED BY THE CONSTRUCTION OF PARTICULAR DETAILS OR COMPONENTS; COMBINATIONS OR ASSOCIATIONS OF METAL-WORKING MACHINES, NOT DIRECTED TO A PARTICULAR RESULT
    • B23Q11/00—Accessories fitted to machine tools for keeping tools or parts of the machine in good working condition or for cooling work; Safety devices specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, machine tools
    • B23Q11/10—Arrangements for cooling or lubricating tools or work
    • B23Q11/1038—Arrangements for cooling or lubricating tools or work using cutting liquids with special characteristics, e.g. flow rate, quality
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/35—Nc in input of data, input till input file format
    • G05B2219/35181—Machining condition constraints, coolant, chip removal, previous forming
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
    • G05B2219/50248—Control position of coolant nozzle as function of selected tool
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/50—Machine tool, machine tool null till machine tool work handling
    • G05B2219/50255—Tool selection sets speed machining, kind of cooling, other parameter

Definitions

  • the present invention relates to a method for operating a machine tool and to a machine tool.
  • energy consumption of the machine tool is to be reduced by determining an optimal operating point of a pump for conveying a cooling lubricant.
  • Cooling lubricants reduce friction and can therefore reduce tool wear, workpiece heating and energy requirements. Cooling lubricants are therefore used to cool the tool or workpiece and to reduce friction between the tool and workpiece. In some machining processes, cooling lubricants can also be used to remove the chips produced by rinsing them out of the work area, improve the dimensional accuracy of the workpiece and ensure a better surface quality of the workpiece. The workpiece can also be protected against corrosion. In addition to water and oil, conventional cooling lubricants can also contain additives.
  • the present invention is therefore based on the object of overcoming the problems known in the prior art and of specifying a method for operating a machine tool that is improved compared to the prior art, as well as providing an improved machine tool.
  • the energy consumption of the machine tool is thereby to be reduced.
  • a further object of the invention is to improve the surface quality of the workpiece after machining with a machine tool.
  • the service life of a tool should be increased.
  • the method according to the invention can essentially be implemented in any existing machine tool with numerical control, e.g. a CNC machine tool, for machining a workpiece with a tool.
  • a machine tool usually has a work spindle in which a tool such as a drilling, milling head or similar is clamped.
  • the machine tool also has a pump for conveying a cooling lubricant (CLU) for cooling the tool or the workpiece.
  • the pump can in particular be a speed-controlled high-pressure pump.
  • the machine tool can also have a flow sensor for measuring a volume flow of the CLU.
  • a tool is inserted into the work spindle of the machine tool.
  • the tool can be removed from a tool magazine or the like, for example, and this process preferably takes place automatically.
  • a learning process is carried out in which a pump characteristic curve specific to the tool is determined.
  • the pump characteristic curve can, for example, describe a dependency between a power consumption and/or a speed of the pump and a volume flow of the cooling lubricant through the tool.
  • the course of the pump characteristic curve can depend on a number of parameters.
  • the geometry of the tool influences the pump characteristic curve.
  • it is very time-consuming to determine the pump characteristic curve in advance, e.g. by Simulation or numerical calculation. It is therefore advantageous to determine the pump characteristic curve empirically via the learning process.
  • the power consumption of the pump in watts can be determined, for example, depending on a pump speed and/or a pump current.
  • the value of the power consumption (in watts) and/or the speed (in 1/s) and/or the pump current (in amperes) can be recorded in particular by a pump control.
  • the power consumption of the pump, the pump speed or the pump current can also be referred to in general terms as a performance indicator or performance parameter below.
  • the optimal operating point of the pump for the tool can then be determined.
  • the operating point is in particular a point on the pump characteristic curve.
  • the optimal operating point is characterized in particular by the fact that sufficient cooling of the tool is ensured here, while energy consumption can be minimized.
  • a plurality of different optimal operating points can be determined based on different criteria, for example minimized energy consumption, sufficient cooling capacity, maximum service life of the tool, improved surface quality of the workpiece and the like. It is then possible to define an average of these criteria as the optimal operating point.
  • the optimal operating point of the tool is saved in a tool table.
  • the optimal operating point can be read from the tool table and set.
  • other machine tools can also access the tool table and set the optimal operating points when machining workpieces.
  • the tool table can be made available via a server or a cloud to a large number of machine tools that may be located at geographically distant locations.
  • the machine tools can be connected to a network via suitable interfaces.
  • the optimal operating point can, for example, indicate an optimal pump speed, an optimal pump output or an optimal pump current or the like. This means that a machine tool that does not have a flow sensor can also be operated with the optimal operating point.
  • a control, in particular a pump control of any suitable machine tool, can be designed for operation with optimal operating points, for example by means of a software update, so that the method according to the invention can be easily retrofitted to existing machines.
  • the learning process can include a step for recording a performance indicator of the pump (e.g. power consumption and/or pump speed and/or pump current).
  • the performance indicator can, for example, be measured or output by a pump controller.
  • the teaching process can include a step for detecting a volume flow of the cooling lubricant through the tool.
  • the machine tool can have a suitable flow sensor or volume flow sensor.
  • the teaching process can be carried out when the machine tool is idle, i.e. without machining a workpiece.
  • the teaching process is a separate process, which only needs to be carried out once for each tool.
  • the teaching process also does not need to be repeated for each machine tool.
  • a machine tool that has a volume flow sensor can therefore be used for the teaching process.
  • the pump can be operated during the training process at a variety of different performance indicators or pressure specifications and/or pump speeds and/or performance values.
  • a typical coolant pressure provided by the pump can be 40 to 100 bar, preferably 50 to 80 bar.
  • the teaching process can be carried out using data that was recorded during the machining of a workpiece or during a large number of machining operations.
  • data that was recorded during the machining of a workpiece or during a large number of machining operations.
  • the parameters of the pump (performance indicator) as well as a measured volume flow of the coolant and the tool used can be recorded and stored.
  • An evaluation can then be carried out for each tool or for each type of tool in order to generate a pump characteristic curve for each tool or for each type of tool.
  • a preferred teaching process as described above can be carried out, for example, on the basis of a large number of centrally collected and stored operating data from a large number of machine tools, so that a corresponding tool table can be created centrally. As soon as an optimal operating point for a tool used is available, this can then be used in a subsequent
  • the centrally generated tool table can be made accessible, in particular on a central data storage device, for all machine tools in a network so that the determined optimal operating points can be called up. This means that every time a tool is changed, the corresponding optimal operating point can be read out and set. The reading step can also be carried out in advance for each tool required when machining a workpiece. For machine tools that cannot automatically access the tool table, the respective optimal operating point can also be set manually by a machine tool user.
  • the optimal operating point can preferably be determined depending on a type and a size of the tool. Accordingly, the optimal operating point can be stored in the tool table together with the tool type and size. For example, it can be specified that this is an optimal operating point for an M5 drill.
  • Other example types of tools include (turning) chisels, milling tools, planes, rasps, grinding tools, which can be available in a variety of sizes and/or geometries. Furthermore, they can be left- or right-turning tools.
  • each tool in a tool tray or in a tool magazine has a unique identification.
  • Modern machine tools can usually carry out an automatic tool change. During this change, the optimal operating point can then be set from the tool table.
  • the optimal operating point can depend on the material of the workpiece being machined. Accordingly, the optimal operating point can be determined depending on the material. For example, a hard material can have a higher cooling capacity and thus a higher volume flow of the coolant. than a soft material.
  • the optimal operating points for different materials can also be stored in the tool table. This means that for a specific tool, there can be a large number of optimal operating points for a corresponding number of materials.
  • the optimal operating point can also depend on the machining process.
  • the desired or required cooling capacity can depend on the speed of the work spindle.
  • the optimal operating point can be determined and saved accordingly for different machining parameters and/or parameter ranges.
  • the optimal operating point can be determined by executing an algorithm.
  • the algorithm can be executed in particular by a control device of the machine tool and/or on a central data processing device such as a server or a cloud.
  • a preferred method for machining a workpiece with a machine tool having a pump for conveying a cooling lubricant uses a previously determined optimal operating point.
  • the method comprises a step for changing a tool into a work spindle of the machine tool, a step for detecting an optimal operating point of the pump depending on the changed tool or depending on the changed tool and a material of the workpiece, and a step for machining the workpiece, wherein the pump is operated at the optimal operating point.
  • the step of determining the optimum operating point of the pump can, for example, be to look up the optimum operating point in the Tool table.
  • the tool table can be stored locally in the machine tool. Alternatively or additionally, the machine tool can access a centrally stored tool table (e.g. on a server or in a cloud) via a network.
  • Such a machining process can be carried out on a machine tool without a volume flow sensor, since only the previously determined optimal operating point of the pump for the tool used is read out and set. Since similar tools of the same size have the same geometry, an optimal operating point previously determined for this tool can be universally applied to any machine tool.
  • a preferred machine tool for machining a workpiece comprises a work spindle for holding a tool for machining the workpiece, a pump for conveying a cooling lubricant for cooling the tool and a control device for controlling the machine tool.
  • the control device is configured to carry out an inventive method described above.
  • FIG. 1 shows a measured pump characteristic curve for a milling tool with a diameter of 6 mm (R0.8).
  • Figure 2 Fig. 2 shows a measured pump characteristic curve for a milling tool with a diameter of 3 mm (F0.2).
  • Figure 3 Fig. 3 shows a measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 2.5 mm.
  • FIG. 4 shows a measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 8.9 mm.
  • FIG. 5 shows a measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 14 mm.
  • FIG. 6 shows a comparison of measured pump characteristics for different tools. This figure comes from the article B. Denkena et al. "Energy efficient machine tools", CIRP Annals - Manufacturing Technology 69 (2020) 646-667.
  • FIG. 7 illustrates a learning process for different tools.
  • FIG. 8 illustrates a learning process for different tools.
  • FIG. 9 illustrates an algorithm for determining an optimal operating point for a tool.
  • Fig. 1 to 5 show exemplary pump characteristics for five different tools. After changing the tool shown in each case, a pump for conveying a cooling lubricant KSS is operated at a variety of performance parameters and the resulting volume flow Q of the KSS through the tool is measured.
  • Fig. 1 to 5 the power P of the pump in watts is plotted against the volume flow Q in liters per minute.
  • three exemplary operating points are represented by large dots.
  • the upper Point corresponds to a pressure regulation of the pump at 80 bar.
  • the middle point corresponds to a pressure regulation of the pump at 40 bar.
  • the lower point indicates an optimal operating point for the volume control.
  • Fig. 1 shows an example of the measured pump characteristic curve for a milling tool with a diameter of 6 mm (R0.8).
  • Fig. 2 shows an example of the measured pump characteristic curve for a milling tool with a diameter of 3 mm (F0.2).
  • Fig. 3 shows an example of the measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 2.5 mm.
  • Fig. 4 shows an example of the measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 8.9 mm.
  • Fig. 5 shows an example of the measured pump characteristic curve for a drill with a diameter of 14 mm.
  • Table 1 provides an overview of the parameters determined at the optimal operating point of the pump with volume control compared to the conventional control to a pressure of 40 bar or 80 bar for the exemplary tools shown in Fig. 1 to 5.
  • the values correspond to the three points in Fig. 1 to 5, with the upper point corresponding to a pressure of 80 bar, the middle point to a pressure of 40 bar and the lower point to a volume control (see also label in Fig. 1).
  • the pump power P required for volume control is significantly reduced compared to pressure control, while still achieving a flow large enough to cool the respective tool. This means that energy consumption can be significantly reduced.
  • a lower pressure of the coolant can also ensure a better surface quality of the machined workpiece and increase the service life of the tool. Furthermore, tests have shown that the service life of tools with volume control can be increased by up to 26%.
  • Table 2 compares the surface quality of a workpiece that was machined with a drill of 10 mm diameter at different pump outputs. A large number of holes were drilled at different pump output settings. Here, for example, six holes drilled next to each other into the workpiece.
  • the first column of Table 2 lists the measured sizes or pump parameters. The measurements were taken at four different pump performance settings. The results are shown in the second to fifth columns of the table. The table entries indicate how many of the six holes are outside the tolerance specified below.
  • the fourth row of Table 2 indicates how often the measured holes were outside the tolerances by more than 10 pm. It should be noted that a hole can violate several tolerance criteria at the same time.
  • the result shows that the volume control delivers an optimal result at a volume flow of 6 l/min.
  • the six holes were only outside the tolerance twice.
  • the pump control at 80 bar which is standard in accordance with the state of the art, the six drilled holes were outside the tolerance 16 times.
  • Fig. 6 was taken from the article B. Denkena et al. "Energy efficient machine tools", CIRP Annals - Manufacturing Technology 69 (2020) 646-667, with the English information translated. The source for the figure is the article “Energy Efficient Machining with Optimized Coolant Lubrication Flow Rates” by B. Dekena et al., Procedia CIRP 24:25-31. Fig. 6 shows a comparison of pump characteristics of different tools.
  • Fig. 6 the pump pressure p is plotted against the volume flow Q.
  • the pump performance corresponding to the pressure p is shown using the color of the curves.
  • the power reduction from the usual pump pressure of 80 bar (point A) to 40 bar (point B) is shown as an example, which here is 77%.
  • the optimal operating point can even be at an even lower pump pressure of approx. 20 bar.
  • Fig. 7 illustrates the teaching process.
  • Fig. 7 shows a tool magazine with a variety of different tools on the left.
  • the teaching process can be carried out for each tool in the tool magazine in order to determine the optimum operating point of the pump for each tool, which is then written into the tool table.
  • the optimum operating point can be written into the tool table as a correction parameter K for the usual operating point of, for example, 80 bar.
  • This correction parameter K is preferably a dimensionless number that is less than 1 (e.g. the quotient of pressure at the optimum operating point and 80 bar).
  • Fig. 8 illustrates a setup for carrying out the learning process and for determining the pump characteristic curve.
  • a tool is clamped into the work spindle.
  • a speed-controlled pump delivers the coolant to cool the tool.
  • a volume flow sensor is arranged in the flow path of the coolant, which measures the volume flow Q.
  • the pump control sets a large number of different pump parameters (or performance indicators) one after the other. The determined values can then be plotted and evaluated as a pump characteristic curve. to determine the optimal operating point, which is then written into the tool table.
  • Fig. 9 illustrates an example method for determining the optimal operating point.
  • an example pump characteristic curve is plotted, where the pump pressure p is plotted against the volume flow Q.
  • a straight line is drawn through the start point and the end point of the characteristic curve. The slope of this straight line can be understood as a global relationship between pressure p and volume flow Q for the tool and is therefore a tool-specific parameter.
  • the straight line is moved parallel until it touches the pump characteristic curve tangentially at one point. This point of contact is defined as the optimal operating point for the tool and can be saved accordingly in the tool table.
  • the exemplary method described with reference to Fig. 9 for determining the optimal operating point from the pump characteristic curve can in particular be stored and executed as an algorithm in a control device of a machine tool or can also be executed by a computing device of a server or a cloud.

Landscapes

  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Fluid Mechanics (AREA)
  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Auxiliary Devices For Machine Tools (AREA)

Abstract

In einem ersten Schritt eines Verfahrens zum Betreiben einer Werkzeugmaschine mit einer Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs wird ein Werkzeug in eine Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine eingewechselt. In einem zweiten Schritt wird ein Anlernvorgang durchgeführt. Der Anlernvorgang umfasst das Ermitteln einer Pumpenkennlinie des Werkzeugs, das Bestimmen eines optimalen Betriebspunkts der Pumpe für das Werkzeug und das Speichern des optimalen Betriebspunkts des Werkzeugs in einer Werkzeugtabelle.

Description

Figure imgf000002_0001
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine und eine Werkzeugmaschine. Insbesondere soll ein Energieverbrauch der Werkzeugmaschine reduziert werden, indem ein optimaler Betriebspunkt einer Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs bestimmt wird.
Bei einer spanenden Bearbeitung eines Werkstücks mit einem Werkzeug in einer Werkzeugmaschine tritt vor allem Mischreibung auf. Kühlschmierstoffe (KSS) verringern die Reibung und können dadurch den Verschleiß des Werkzeugs, das Erhitzen des Werkstücks sowie den Energiebedarf reduzieren. KSS dienen somit der Kühlung des Werkzeugs bzw. des Werkstücks sowie zum Vermindern der Reibung zwischen Werkzeug und Werkstück. Ferner kann das KSS bei einigen Zerspanungsprozessen zum Entfernen der erzeugten Späne durch Abspülen aus dem Arbeitsumfeld dienen, die Maßhaltigkeit des Werkstückes verbessern und für eine bessere Oberflächengüte des Werkstücks sorgen. Außerdem kann das Werkstück vor Korrosion geschützt werden. Übliche KSS können neben Wasser und Öl auch Zusatzstoffe enthalten.
Im Stand der Technik ist es üblich, den KSS mittels einer drehzahlgeregelten Pumpe mit einem hohen vorgegeben Druck von beispielsweise 50 bis 100 bar bereitzustellen, so dass jederzeit ein ausreichend hoher Volumenstrom aufrechterhalten wird. Es hat sich jedoch gezeigt, dass oft ein deutlich geringerer Druck ausreicht, um eine ausreichende Kühlung des Werkzeugs zu gewährleisten. Dadurch kann der Energieverbrauch der Pumpe signifikant reduziert werden. Ferner hat sich gezeigt, dass die Oberflächengüte des Werkstücks bei geringem Druck verbessert werden kann. Darüber hinaus kann die Lebensdauer des Werkzeugs bei einem Betrieb mit geringerem Druck erhöht werden.
Der Artikel B. Denkena et al. „Energy efficient machine tools“, CIRP Annals - Manufacturing Technology 69 (2020) 646-667 liefert einen Überblick von Technologien zum Reduzieren eines Energieverbrauchs von Werkzeugmaschinen. Dabei wurde insbesondere gezeigt, dass die Prozesskühlung ein großes Energie- Einsparpotenzial aufweist. Betrachtet man z.B. die Systemeigenschaften einer Werkzeugmaschine mit einer drehzahlgeregelten Hochdruckpumpe, so haben kleine Änderungen des Kühlschmierstoffdurchsatzes einen signifikanten Einfluss auf die elektrische Pumpenleistung, ohne den Werkzeugverschleiß bei einem bestimmten Satz von Schnittparametern zu beeinflussen.
Obwohl im Stand der Technik bekannt ist, dass durch Umstellen einer Druckregelung der Pumpe zum Fördern des KSS auf eine Volumenregelung, eine große Menge an Energie einspart werden kann, findet diese Maßnahme bisher keine Anwendung in der Industrie. Ein Grund hierfür ist, dass meist nicht bekannt ist, welcher tatsächlich benötigte Volumenstrom für ein bestimmtes Werkzeug bzw. einen bestimmten Bearbeitungsprozess eingestellt werden muss. Ein weiterer Grund kann das Fehlen eines geeigneten Durchflusssensors zum Messen des Volumenstroms des KSS sein.
Der vorliegenden Erfindung liegt somit die Aufgabe zugrunde, die im Stand der Technik bekannten Probleme zu überwinden und ein gegenüber dem Stand der Technik verbessertes Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine anzugeben sowie eine verbesserte Werkzeugmaschine bereitzustellen. Insbesondere sollen dadurch ein Energieverbrauch der Werkzeugmaschine reduziert werden.
Eine weitere Aufgabe der Erfindung ist eine Oberflächengüte des Werkstücks nach dem Bearbeiten mit einer Werkzeugmaschine zu verbessern. Darüber hinaus soll eine Lebensdauer eines Werkzeugs erhöht werden.
Die Lösung der Aufgabe gelingt erfindungsgemäß durch ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine nach Anspruch 1, ein Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine nach Anspruch 9, sowie durch eine Werkzeugmaschine nach Anspruch 10. Bevorzugte Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche, der angehängten Zeichnungen und der folgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann im Wesentlichen in jeder bestehenden Werkzeugmaschine mit numerischer Steuerung, also z.B. einer CNC- Werkzeugmaschine, zum spanenden Bearbeiten eines Werkstücks mit einem Werkzeug implementiert werden. Eine solche Werkzeugmaschine weist in der Regel eine Arbeitsspindel auf, in die ein Werkzeug wie z.B. ein Bohr- Fräskopf oder ähnliches eingespannt wird.
Die Werkzeugmaschine weist zudem eine Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs (KSS) zum Kühlen des Werkzeugs bzw. des Werkstücks auf. Die Pumpe kann insbesondere eine drehzahlgeregelte Hochdruckpumpe sein. Ferner kann die Werkzeugmaschine einen Durchflusssensor zum Messen eines Volumenstroms des KSS aufweisen.
In einem ersten Schritt des Verfahrens wird ein Werkzeug in die Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine eingewechselt. Das Werkzeug kann beispielsweise aus einem Werkzeugmagazin oder dergleichen entnommen werden, wobei dieser Prozess vorzugsweise automatisch abläuft.
Gemäß einem Gesichtspunkt der Erfindung wird ein Anlernvorgang durchgeführt, bei dem eine für das Werkzeug spezifische Pumpenkennlinie ermittelt wird. Die Pumpenkennlinie kann beispielsweise eine Abhängigkeit zwischen einer Leistungsaufnahme und/oder einer Drehzahl der Pumpe und einem Volumenstrom des Kühlschmierstoffs durch das Werkzeug beschreiben.
Der Verlauf der Pumpenkennlinie kann von einer Vielzahl von Parametern abhängig sein. Insbesondere die Geometrie des Werkzeugs beeinflusst die Pumpenkennlinie. In der Regel ist es sehr aufwändig, die Pumpenkennlinie vorab, z.B. durch Simulation oder numerische Berechnung zu ermitteln. Somit ist es vorteilhaft, die Pumpenkennlinie über den Anlernvorgang empirisch zu ermitteln.
Die Leistungsaufnahme der Pumpe in Watt kann beispielsweise in Abhängigkeit einer Pumpendrehzahl und/oder einem Pumpenstrom ermittelt werden. Der Wert der Leistungsaufnahme (in Watt) und/oder die Drehzahl (in 1/s) und/oder der Pumpenstrom (in Ampere) können insbesondere durch eine Pumpensteuerung erfasst werden. Die Leistungsaufnahme der Pumpe, die Pumpendrehzahl oder der Pumpenstrom können im Folgenden auch verallgemeinert als Leistungskennzahl oder Leistungsparameter bezeichnet werden.
Anschließend kann ein optimaler Betriebspunkt der Pumpe für das Werkzeug bestimmt werden. Der Betriebspunkt ist insbesondere ein Punkt auf der Pumpenkennlinie. Der optimale Betriebspunkt zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass hier eine ausreichende Kühlung des Werkzeugs sichergestellt wird, während der Energieverbrauch minimiert werden kann.
Gemäß einer bevorzugten Ausführung kann eine Vielzahl verschiedener optimaler Betriebspunkte anhand unterschiedlicher Kriterien, beispielsweise minimierter Energieverbrauch, ausreichende Kühlleistung, maximale Lebensdauer des Werkzeugs, verbesserte Oberflächengüte des Werkstücks und dergleichen, ermittelt werden. Dann gibt es die Möglichkeit, einen Mittelwert dieser Kriterien als optimalen Betriebspunkt zu definieren.
In einem weiteren Schritt des Verfahrens wird der optimale Betriebspunkts des Werkzeugs in einer Werkzeugtabelle gespeichert. Bei einer folgenden Bearbeitung eines Werkstücks mit demselben Werkzeug oder einem baugleichen oder ähnlichen Werkzeug kann der optimale Betriebspunkt aus der Werkzeugtabelle ausgelesen und eingestellt werden. Insbesondere können auch andere Werkzeugmaschinen auf die Werkzeugtabelle zugreifen und die optimalen Betriebspunkte beim Bearbeiten von Werkstücken einstellen. Beispielsweise kann die Werkzeugtabelle über einen Server oder eine Cloud an eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen, die sich an geographisch voneinander entfernten Orten befinden können, bereitgestellt werden. Dazu können die Werkzeugmaschinen über geeignete Schnittstellen mit einem Netzwerk verbunden sein.
Somit kann für jedes Werkzeug bzw. jede Art von Werkzeug ein optimaler Betriebspunkt erlernt werden. Bei folgenden Bearbeitungen von Werkstücken ist ein erneutes Anlernen nicht mehr notwendig. Der optimale Betriebspunkt kann dann einfach aus der Werkzeugtabelle ausgelesen und eingestellt werden.
Der optimale Betriebspunkt kann beispielsweise eine optimale Pumpendrehzahl, eine optimale Pumpenleistung oder einen optimalen Pumpenstrom oder dergleichen angeben. Somit kann auch eine Werkzeugmaschine, die keinen Durchflusssensor aufweist, mit dem optimalen Betriebspunkt betrieben werden. Eine Steuerung, insbesondere eine Pumpensteuerun einer beliebigen geeigneten Werkzeugmaschine kann beispielsweise mittels eines Software-Updates für den Betrieb mit optimalen Betriebspunkten ausgelegt werden, so dass das erfindungsgemäße Verfahren einfach an bestehenden Maschinen nachgerüstet werden kann.
Vorzugsweise kann der Anlernvorgang einen Schritt zum Erfassen einer Leistungskennzahl der Pumpe (z.B. Leistungsaufnahme und/oder Pumpendrehzahl oder/oder Pumpenstrom) umfassen. Die Leistungskennzahl kann beispielsweise gemessen oder von einer Pumpensteuerung ausgegeben werden.
Ferner kann der Anlernvorgang einen Schritt zum Erfassen eines Volumenstroms des Kühlschmierstoffs durch das Werkzeug umfassen. Hierzu kann die Werkzeugmaschine einen geeigneten Durchflusssensor bzw. Volumenstromsensor aufweisen. Gemäß einer bevorzugten Ausführung kann der Anlernvorgang in einem Leerlauf der Werkzeugmaschine, das heißt ohne Bearbeitung eines Werkstücks, durchgeführt werden. In diesem Fall ist der Anlernvorgang ein gesonderter Vorgang, der jedoch für jedes Werkzeug nur einmal durchgeführt werden muss. Der An lernvorgang muss auch nicht für jede Werkzeugmaschine wiederholt werden. Für den Anlernvorgang kann somit insbesondere eine Werkzeugmaschine verwendet, die einen Volumenstromsensor aufweist.
Um die Pumpenkennlinie aufzuzeichnen kann die Pumpe im Anlernvorgang bei einer Vielzahl unterschiedlicher Leistungskennzahlen bzw. Druckvorgaben und/oder Pumpendrehzahlen und/oder Leistungswerten betrieben werden. Ein typischer durch die Pumpe bereitgestellter Druck des KSS kann 40 bis 100 bar, vorzugweise 50 bis 80 bar betragen.
Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführung kann der Anlernvorgang unter Verwendung von Daten durchgeführt werden, die während einer Bearbeitung eines Werkstücks oder bei einer Vielzahl von Bearbeitungen erfasst wurden. Hierzu können z.B. beim Bearbeiten eines oder einer Vielzahl von Werkstücken durch eine Werkzeugmaschine oder eine Vielzahl von Werkzeugmaschinen die Parameter der Pumpe (Leistungskennzahl) sowie ein gemessener Volumenstrom des KSS und das verwendete Werkzeug erfasst und gespeichert werden. Anschließend kann für jedes Werkzeug bzw. für jede Art von Werkzeug eine Auswertung vorgenommen werden, um für jedes Werkzeug bzw. für jede Art von Werkzeug eine Pumpenkennlinie zu erzeugen.
Ein oben beschriebener bevorzugter Anlernvorgang kann z.B. auf Grundlage einer Vielzahl zentral gesammelter und gespeicherter Betriebsdaten einer Vielzahl von Werkzeugmaschinen durchgeführt werden, so dass zentral eine entsprechende Werkzeugtabelle erzeugt werden kann. Sobald ein optimaler Betriebspunkt für ein verwendetes Werkzeug verfügbar ist, kann dieser dann bei einer folgenden Bearbeitung herangezogen werden. Die zentral erzeugte Werkzeugtabelle kann insbesondere auf einer zentralen Datenspeichereinrichtung für alle Werkzeugmaschinen in einem Verbund zugänglich gemacht werden, so dass die ermittelten optimalen Betriebspunkte abgerufen werden können. Somit kann jedes Mal, wenn ein Werkzeugwechsel durchgeführt wird, der entsprechende optimale Betriebspunkt ausgelesen und eingestellt werden. Der Schritt des Auslesens kann auch vorab für jedes bei einer Bearbeitung eines Werkstücks benötigtes Werkzeug durchgeführt werden. Bei Werkzeugmaschinen, die nicht automatisch auf die Werkzeugtabelle zugreifen können, kann der jeweilige optimale Betriebspunkt auch manuell durch einen Benutzer der Werkzeugmaschine eingestellt werden.
Der optimale Betriebspunkt kann vorzugsweise in Abhängigkeit einer Art und einer Größe des Werkzeugs bestimmt werden. Entsprechend kann der optimale Betriebspunkt zusammen mit der Werkzeugart und Größe in der Werkzeugtabelle gespeichert werden. So kann beispielsweise angegeben werden, dass es sich um einen optimalen Betriebspunkt für einen M5-Bohrer handelt. Weitere beispielhafte Arten von Werkzeugen umfassen (Dreh-) Meißel, Fräswerkzeuge, Hobel, Raspel, Schleifwerkzeuge, die in einer Vielzahl von Größen und/oder Geometrien vorliegen können. Ferner kann es sich um links- oder Rechtsdrehende Werkzeuge handeln.
Vorzugsweise weist jedes Werkzeug in einer Werkzeugablage bzw. in einem Werkzeugmagazin eine eindeutige Identifizierung auf. So kann der optimale Betriebspunkt zusammen mit der Identifizierung in der Werkzeugtabelle gespeichert werden. Moderne Werkzeugmaschinen können in der Regel einen automatischen Werkzeugwechsel durchführen. Bei diesem Wechsel kann dann jeweils der optimale Betriebspunkt aus der Werkzeugtabelle eingestellt werden.
Außerdem kann der optimale Betriebspunkt vom Material des bearbeiteten Werkstücks abhängig sein. Entsprechend kann der optimale Betriebspunkt in Abhängigkeit des Materials bestimmt werden. Beispielsweise kann ein hartes Material eine höhere Kühlleistung und somit einen höheren Volumenstrom des KSS erfordern als ein weiches Material. Die optimalen Betriebspunkte für unterschiedliche Materialien können ebenfalls in der Werkzeugtabelle abgespeichert werden. Somit kann für ein bestimmtes Werkzeug, eine Vielzahl von optimalen Betriebspunkten für eine entsprechende Vielzahl von Materialien vorliegen.
Darüber hinaus kann der optimale Betriebspunkt auch vom Bearbeitungsprozess abhängig sein. So kann beispielsweise die gewünschte bzw. benötigte Kühlleistung von einer Drehzahl der Arbeitsspindel abhängig sein. Vorzugsweise kann der optimale Betriebspunkt entsprechend jeweils für verschiedene Bearbeitungsparameter und/oder -Parameterbereiche ermittelt und gespeichert werden.
Vorzugsweise kann der optimale Betriebspunkt durch Ausführen eines Algorithmus bestimmt werden. Der Algorithmus kann insbesondere von einer Steuereinrichtung der Werkzeugmaschine und/oder auf einer zentralen Datenverarbeitungseinrichtung wie z.B. einem Server oder einer Cloud ausgeführt werden.
Ein bevorzugtes Verfahren zum Bearbeiten eines Werkstücks mit einer Werkzeugmaschine mit einer Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs verwendet einen zuvor bestimmten optimalen Betriebspunkt. Das Verfahren umfasst einen Schritt zum Einwechseln eines Werkzeugs in eine Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine, einen Schritt zum Erfassen eines optimalen Betriebspunkts der Pumpe in Abhängigkeit des eingewechselten Werkzeugs oder in Abhängigkeit des eingewechselten Werkzeugs und eines Materials des Werkstücks, und einen Schritt zum Bearbeiten des Werkstücks, wobei die Pumpe beim optimalen Betriebspunkt betrieben wird.
Der Schritt zum Erfassen des optimalen Betriebspunkts der Pumpe kann beispielsweise ein Nachschlagen des optimalen Betriebspunkts in der Werkzeugtabelle umfassen. Die Werkzeugtabelle kann lokal in der Werkzeugmaschine gespeichert sein. Alternativ oder zusätzlich kann die Werkzeugmaschine über ein Netzwerk auf eine zentral gespeicherte Werkzeugtabelle (z.B. auf einem Server oder in einer Cloud) zugreifen.
Ein solches Bearbeitungsverfahren kann auf einer Werkzeugmaschine ohne Volumenstromsensor durchgeführt werden, da lediglich der zuvor ermittelte optimale Betriebspunkt der Pumpe für das jeweils verwendete Werkzeug ausgelesen und eingestellt wird. Da gleichartige Werkzeuge gleicher Größe eine gleichartige Geometrie aufweisen, ist ein zuvor für dieses Werkzeug ermittelter optimaler Betriebspunkt universell auf jeder Werkzeugmaschine anwendbar.
Eine bevorzugte Werkzeugmaschine zum Bearbeiten eines Werkstücks umfasst eine Arbeitsspindel zum Aufnehmen eines Werkzeugs zum spanenden Bearbeiten des Werkstücks, eine Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs zum Kühlen des Werkzeugs und eine Steuereinrichtung zum Steuern der Werkzeugmaschine. Erfindungsgemäß ist die Steuereinrichtung konfiguriert, ein oben beschriebenes erfindungsgemäßes Verfahren durchzuführen.
KURZBESCHREIBUNG DER FIGUREN
Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen werden nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels, auf welches die Erfindung jedoch nicht beschränkt ist, näher beschrieben.
Es zeigen schematisch:
Figur 1 Fig. 1 zeigt eine gemessene Pumpenkennlinie für ein Fräswerkzeug mit einem Durchmesser von 6 mm (R0.8).
Figur 2 Fig. 2 zeigt eine gemessene Pumpenkennlinie für ein Fräswerkzeug mit einem Durchmesser von 3 mm (F0.2). Figur 3 Fig. 3 zeigt eine gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 2,5 mm.
Figur 4 Fig. 4 zeigt eine gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 8,9 mm.
Figur 5 Fig. 5 zeigt eine gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 14 mm.
Figur 6 Fig. 6 zeigt einen Vergleich gemessener Pumpenkennlinien für verschiedene Werkzeuge. Diese Figur entstammt dem Artikel B. Denkena et al. „Energy efficient machine tools“, CIRP Annals - Manufacturing Technology 69 (2020) 646-667.
Figur 7 Fig. 7 illustriert einen Anlernvorgang für verschiedene Werkzeuge.
Figur 8 Fig. 8 illustriert einen Anlernvorgang für verschiedene Werkzeuge.
Figur 9 Fig. 9 illustriert einen Algorithmus zum Bestimmen eines optimalen Betriebspunkts für ein Werkzeug.
AUSFÜHRLICHE BESCHREIBUNG DER ERFINDUNG ANHAND VON AUSFÖHRUNGSBEISPIELEN
Bei der nachfolgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung bezeichnen gleiche Bezugszeichen gleiche oder vergleichbare Komponenten.
Fig. 1 bis 5 zeigen beispielhafte Pumpenkennlinien für fünf verschiedene Werkzeuge. Nach dem Einwechseln des jeweils gezeigten Werkzeugs wird eine Pumpe zum Fördern eines Kühlschmiermittels KSS bei einer Vielzahl von Leistungskennzahlen betrieben und der resultierende Volumenstrom Q des KSS durch das Werkzeug wird gemessen.
In Fig. 1 bis 5 ist jeweils die aufgenommene Leistung P der Pumpe in Watt gegen den Volumenstrom Q in Litern pro Minute aufgetragen. In jeder Pumpenkennlinie werden drei beispielhafte Betriebspunkte durch große Punkte dargestellt. Der obere Punkt entspricht einer Druckregelung der Pumpe auf 80 bar. Der mittlere Punkt entspricht einer Druckregelung der Pumpe auf 40 bar. Der untere Punkt bezeichnet jeweils einen optimalen Betriebspunkt für die Volumenregelung.
Fig. 1 zeigt beispielhaft die gemessene Pumpenkennlinie für ein Fräswerkzeug mit einem Durchmesser von 6 mm (R0.8). Fig. 2 zeigt beispielhaft die gemessene Pumpenkennlinie für ein Fräswerkzeug mit einem Durchmesser von 3 mm (F0.2). Fig. 3 zeigt beispielhaft die gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 2,5 mm. Fig. 4 zeigt beispielhaft die gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 8,9 mm. Fig. 5 zeigt beispielhaft die gemessene Pumpenkennlinie für einen Bohrer mit einem Durchmesser von 14 mm.
Die folgende Tabelle 1 liefert einen Überblick der ermittelten Parameter am optimalen Betriebspunkt der Pumpe mit Volumenregelung im Vergleich zur herkömmlichen Regelung auf einen Druck von 40 bar bzw. von 80 bar für die in Fig. 1 bis 5 gezeigten beispielhaften Werkzeuge. Die Werte entsprechen jeweils den drei Punkten in Fig. 1 bis 5, wobei jeweils der obere Punkt einem Druck von 80 bar, der mittlere Punkt einem Druck von 40 bar und der untere Punkt einer Volumenregelung entspricht (siehe auch Beschriftung in Fig. 1).
Tabelle 1:
Figure imgf000013_0001
Wie man aus den Werten der Tabelle 1 ablesen kann, wird die benötigte Pumpenleistung P bei Volumenregelung im Vergleich zur Druckregelung signifikant reduziert, wobei nach wie vor ein zum Kühlen des jeweiligen Werkzeugs ausreichend großer Fluss erzielt wird. Somit kann der Energieverbrauch deutlich gesenkt werden. Ein geringerer Druck des KSS kann zudem für eine bessere Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks sorgen und die Lebensdauer des Werkzeugs erhöhen. Ferner haben Versuche ergeben, dass die Standzeiten von Werkzeugen mit Volumenregelung um bis zu 26% erhöht werden konnten.
Überraschender Weise hat sich zudem gezeigt, dass beim Kühlen und Schmieren eines Werkzeugs mit Volumenregelung auch die Oberflächenbeschaffenheit bzw. Oberflächengüte des bearbeiteten Werkstücks deutlich verbessert werden kann.
Zusammenfassend wird in der folgenden Tabelle 2 beispielhaft die Oberflächengüte eines Werkstücks verglichen, das mit einem Bohrer von 10 mm Durchmesser bei unterschiedlicher Pumpenleistung bearbeitet wurde. Hierbei wurde jeweils bei unterschiedlichen Leistungseinstellungen der Pumpe eine Vielzahl von Löchern, hier beispielsweise sechs Löcher, nebeneinander in das Werkstück gebohrt.
Anschließend wurden die Löcher sowie die Oberfläche des Werkstücks vermessen.
In der ersten Spalte der Tabelle 2 sind die gemessenen Größen bzw. Pumpenparameter aufgelistet. Es wurde bei vier verschiedenen Leistungseinstellungen der Pumpe gemessen. Die Ergebnisse sind jeweils in der zweiten bis fünften Spalte der Tabelle dargestellt. Die Tabellen-Einträge geben jeweils an, wie viele der sechs Löcher außerhalb der jeweils darunter angegebenen Toleranz liegen.
In der vierten Zeile von Tabelle 2 ist jeweils angegeben, wie oft die vermessenen Löcher insgesamt außerhalb der Toleranzen größer als 10 pm lagen. Hierbei ist zu beachten, dass ein Loch gleichzeitig mehrere Toleranz-Kriterien verletzen kann.
Im Ergebnis zeigt sich, dass die Volumenregelung bei einem Volumenstrom von 6 l/min ein optimales Ergebnis liefert. Nur zwei mal waren hier die sechs Löcher außerhalb der Toleranz. Bei der gemäß dem Stand der Technik üblichen Pumpenregelung auf 80 bar waren die gebohrten sechs Löcher dagegen 16 mal außerhalb der Toleranz.
Tabelle 2:
Figure imgf000014_0001
Die Fig. 6 wurde dem Artikel B. Denkena et al. „Energy efficient machine tools", CIRP Annals - Manufacturing Technology 69 (2020) 646-667 entnommen, wobei die englischen Angaben übersetzt wurden. Als Quelle für die Abbildung wird dort der Artikel „Energy Efficient Machining with Optimized Coolant Lubrication Flow Rates“ von B. Dekena et al., Procedia CIRP 24:25-31 genannt. Fig. 6 zeigt einen Vergleich von Pumpenkennlinien verschiedener Werkzeuge.
In Fig. 6 ist der Pumpendruck p gegen den Volumenstrom Q aufgetragen. Zusätzlich ist die dem Druck p entsprechende Pumpenleistung anhand der Farbe der Kurven dargestellt. Für den Schaftfräser mit 12 mm Durchmesser ist beispielhaft die Leistungsreduzierung vom üblichen Pumpendruck von 80 bar (Punkt A) auf 40 bar (Punkt B) dargestellt, die hier 77% beträgt Der optimale Betriebspunkt kann sogar bei einem noch niedrigeren Pumpendruck von ca. 20 bar liegen.
Fig. 7 illustriert den Anlernvorgang. Fig. 7 zeigt links ein Werkzeugmagazin mit einer Vielzahl unterschiedlicher Werkzeuge. Für jedes Werkzeug des Werkzeugmagazins kann der Anlernvorgang durchgeführt werden, um den optimalen Betriebspunkt der Pumpe für das jeweilige zu ermitteln, der dann in die Werkzeugtabelle geschrieben wird. Im gezeigten Beispiel kann der optimale Betriebspunkt beispielsweise als Korrekturparameter K für den üblichen Betriebspunkt von beispielsweise 80 bar in die Werkzeugtabelle geschrieben werden. Dieser Korrekturparameter K ist vorzugweise eine dimensionslose Zahl die kleiner als 1 ist (z.B. der Quotient aus Druck beim optimalen Betriebspunkt und 80 bar).
Fig. 8 illustriert einen Aufbau zum Durchführen des Anlernvorgangs und zum Ermitteln der Pumpenkennlinie. Ein Werkzeug ist in die Arbeitsspindel eingespannt. Eine drehzahlgesteuerte Pumpe fördert das KSS zum Kühlen des Werkzeugs. Im Strömungsweg des KSS ist ein Volumenstromsensor angeordnet, der den Volumenstrom Q misst. Die Pumpensteuerung stellt nacheinander eine Vielzahl unterschiedlicher Pumpenparameter (bzw. Leistungskennzahlen) ein. Anschließend können die ermittelten Werte als Pumpenkennlinie aufgetragen und ausgewertet werden, um den optimalen Betriebspunkt zu bestimmen, der dann in die Werkzeugtabelle geschrieben wird.
Fig. 9 illustriert ein beispielhaftes Verfahren zum Bestimmen des optimalen Betriebspunkts. Im linken Schaubild der Fig. 9 ist eine beispielhafte Pumpenkennlinie aufgetragen, wobei hier der Pumpendruck p gegen den Volumenstrom Q aufgetragen ist. Durch den Startpunkt und den Endpunkt der Kennlinie wird eine Gerade gelegt. Die Steigung dieser Geraden kann als globaler Zusammenhang zwischen Druck p und Volumenstrom Q für das Werkzeug verstanden werden und ist somit ein Werkzeug-spezifischer Parameter.
In einem nächsten Schritt (Schaubild rechts in Fig. 9) wird die Gerade parallel verschoben, bis sie die Pumpenkennlinie tangential in einem Punkt berührt. Dieser Berührungspunkt wird als der optimale Betriebspunkt für das Werkzeug definiert und kann entsprechend in der Werkzeugtabelle gespeichert werden.
Das unter Bezugnahme auf Fig. 9 beschriebene beispielhafte Verfahren zum Bestimmen des optimalen Betriebspunkts aus der Pumpenkennlinie kann insbesondere als Algorithmus in einer Steuervorrichtung einer Werkzeugmaschine hinterlegt sein und ausgeführt werden oder auch von einer Recheneinrichtungeines Servers oder einer Cloud ausgeführt werden.
Die in der vorstehenden Beschreibung, den Ansprüchen und den Zeichnungen offenbarten Merkmale können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination für die Verwirklichung der Erfindung in ihren verschiedenen Ausgestaltungen von Bedeutung sein.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine mit einer Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs, wobei das Verfahren umfasst:
Einwechseln eines Werkzeugs in eine Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine; und
Durchführen eines Anlernvorgangs, umfassend:
Ermitteln einer Pumpenkennlinie des Werkzeugs;
Bestimmen eines optimalen Betriebspunkts der Pumpe für das Werkzeug
Speichern des optimalen Betriebspunkts des Werkzeugs in einer Werkzeugtabelle.
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei der Anlernvorgang ferner umfasst:
Erfassen einer Leistungskennzahl der Pumpe; und
Erfassen eines Volumenstroms des Kühlschmierstoffs durch das Werkzeug, wobei die Pumpenkennlinie eine Abhängigkeit zwischen einer Leistungskennzahl der Pumpe und eines Volumenstroms des Kühlschmierstoffs durch das Werkzeug beschreibt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Anlernvorgang im Leerlauf der Werkzeugmaschine ohne Bearbeitung eines Werkstücks durchgeführt wird und die Pumpe bei einer Vielzahl von Druckvorgaben betrieben wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2, wobei der Anlernvorgang unter Verwendung von Daten durchgeführt wird, die während einer Bearbeitung eines Werkstücks erfasst wurden.
5. Verfahren nach Anspruch 4, wobei der Anlernvorgang unter Verwendung von Daten einer Vielzahl von Werkzeugmaschinen durchgeführt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der optimale Betriebspunkt in Abhängigkeit einer Art des Werkzeugs bestimmt wird.
7. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, wobei der optimale Betriebspunkt in Abhängigkeit einer Art des Werkzeugs und/oder in Abhängigkeit eines Materials des bearbeiteten Werkstücks bestimmt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der optimale Betriebspunkt durch Ausführen eines Algorithmus bestimmt wird.
9. Verfahren zum Bearbeiten eines Werkstücks mit einer Werkzeugmaschine, die eine Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs aufweist, wobei das Verfahren umfasst:
Einwechseln eines Werkzeugs in eine Arbeitsspindel der Werkzeugmaschine;
Erfassen eines optimalen Betriebspunkt der Pumpe in Abhängigkeit des eingewechselten Werkzeugs; oder
Erfassen eines optimalen Betriebspunkt der Pumpe in Abhängigkeit des eingewechselten Werkzeugs und eines Materials des Werkstücks; und
Bearbeiten des Werkstücks, wobei die Pumpe beim optimalen Betriebspunkt betrieben wird.
10. Werkzeugmaschine zum Bearbeiten eines Werkstücks, umfassend: eine Arbeitsspindel zum Aufnehmen eines Werkzeugs zum spanenden Bearbeiten des Werkstücks; eine Pumpe zum Fördern eines Kühlschmierstoffs zum Kühlen des Werkzeugs; und eine Steuereinrichtung zum numerischen Steuern der Werkzeugmaschine, dadurch gekennzeichnet, dass die Steuereinrichtung konfiguriert ist, ein Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9 durchzuführen.
PCT/EP2023/078302 2022-10-25 2023-10-12 Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine WO2024088768A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
DE102022128237.6 2022-10-25
DE102022128237.6A DE102022128237A1 (de) 2022-10-25 2022-10-25 Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024088768A1 true WO2024088768A1 (de) 2024-05-02

Family

ID=88413546

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2023/078302 WO2024088768A1 (de) 2022-10-25 2023-10-12 Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine

Country Status (2)

Country Link
DE (1) DE102022128237A1 (de)
WO (1) WO2024088768A1 (de)

Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2774720A1 (de) * 2013-03-04 2014-09-10 Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky Werkzeugmaschine

Family Cites Families (8)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE10238203C5 (de) 2002-08-21 2017-01-19 Mag Ias Gmbh Werkzeugmaschine mit Minimalmengenschmierung
DE10248932B4 (de) 2002-10-16 2019-08-14 Bielomatik Leuze Gmbh + Co. Kg Verfahren und Vorrichtung zur Minimalmengenschmierung
JP4250999B2 (ja) 2003-04-10 2009-04-08 ダイキン工業株式会社 クーラントポンプ装置およびドリル装置
DE102006052602B4 (de) 2006-10-06 2010-05-12 Walter Mauch Verfahren und Vorrichtung zur Kühlmittelversorgung spanender Werkzeuge
DE102010032599A1 (de) 2009-08-05 2011-02-10 Robert Bosch Gmbh Vorrichtung zur Kühlschmierstoffversorgung eines Werkzeugs
DE102010054401B4 (de) 2010-12-14 2017-02-02 Grob-Werke Gmbh & Co. Kg Bearbeitungsmaschine
DE102011013151A1 (de) 2011-03-05 2012-09-06 Walter Mauch Verfahren zur Kühlmittelversorgung, Schaltanordnung und Werkzeugmaschine
DE102013021413B4 (de) 2013-12-11 2015-11-12 Walter Mauch Verfahren zur Kühlmittelversorgung und korrespondierende Werkzeugversorgungsvorrichtung

Patent Citations (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP2774720A1 (de) * 2013-03-04 2014-09-10 Index-Werke GmbH & Co. KG Hahn & Tessky Werkzeugmaschine

Non-Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Title
ARTIKEL B. DENKENA ET AL., ENERGY EFFICIENT MACHINE TOOLS'', CIRP ANNALS - MANUFACTURING TECHNOLOGY, vol. 69, 2020, pages 646 - 667
B. DEKENA ET AL., PROCEDIA CIRP, vol. 24, pages 25 - 31
DENKENA BEREND ET AL: "Energy efficient machine tools", CIRP ANNALS., vol. 69, no. 2, 1 January 2020 (2020-01-01), NL, CH, FR, pages 646 - 667, XP093117657, ISSN: 0007-8506, Retrieved from the Internet <URL:https://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0007850620301414/pdfft?md5=7d8b92bee3c623f8f623095fa8407205&pid=1-s2.0-S0007850620301414-main.pdf> DOI: 10.1016/j.cirp.2020.05.008 *
DENKENA BEREND ET AL: "Energy Efficient Machining with Optimized Coolant Lubrication Flow Rates", PROCEDIA CIRP, vol. 24, 1 January 2014 (2014-01-01), NL, pages 25 - 31, XP093055843, ISSN: 2212-8271, Retrieved from the Internet <URL:https://pdf.sciencedirectassets.com/282173/1-s2.0-S2212827114X00132/1-s2.0-S221282711400955X/main.pdf?X-Amz-Security-Token=IQoJb3JpZ2luX2VjEEsaCXVzLWVhc3QtMSJHMEUCIQDP7RJjIxmrPmbnsRpuYWjHPas3J1vbepWwHdMxJ0Y7wwIgAP15oGs3NIarTnkaTbCSPNzF2jBKWYSjTOvJ3IdfLxgquwUIo///////////ARAFGgwwNTkwMDM1NDY4NjUiDCx2S> DOI: 10.1016/j.procir.2014.07.140 *

Also Published As

Publication number Publication date
DE102022128237A1 (de) 2024-04-25

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP0311703B1 (de) Verfahren zum Steuern einer Werkzeugmaschine
DE3943693C1 (de) Adaptivsteuergerät für eine Funkenerosionsmaschine
DE102015112831B4 (de) Bearbeitungssimulationsvorrichtung
DE102015105999A1 (de) Verfahren und Vorrichtung zur materialabtragenden Bearbeitung eines Werkzeuges
DE19716888B4 (de) Werkzeugmaschine mit einer Abnutzungs-Erfassungsfunktion für das Werkzeug und Verfahren zur Erfassung der Abnutzung eines Werkzeugs einer Werkzeugmaschine
DE112012006048B4 (de) Bearbeitungsprogramm-Erzeugungsvorrichtung , Bearbeitungsprogramm-Erzeugungsverfahren und Aufzeichnungsmedium
DE102005054650A1 (de) NC-Lochbearbeitungs-Programmiervorrichtung
DE3308764A1 (de) Verfahren zum steuern der werkzeugauswahl in einer quadriaxial-numerisch gesteuerten drehbank
EP3792712A1 (de) Verfahren zur korrektur von werkzeugparametern einer werkzeugmaschine zur bearbeitung von werkstücken
DE112007001755T5 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Kombinationsbearbeitung
EP3453486A1 (de) Vorrichtung zum bearbeiten eines werkstücks mit einem werkzeug
DE102016014152A1 (de) Numerische Steuervorrichtung
CH679381A5 (de)
DE69928852T2 (de) Vorrichtung und Verfahren zur Unterstützung der Programmierung
DE102016013496A1 (de) Numerisches steuersystem zur koordination mit einer werkzeug- katalogdatenbank
DE19614202C2 (de) Verfahren und Vorrichtung zur Steuerung einer Werkzeugmaschine, insbesondere einer Funkenerosionsmaschine
DE112021006802T5 (de) Maschinenlernvorrichtung, bearbeitungsprogrammerzeugungsvorrichtung und maschinenlernverfahren
WO2024088768A1 (de) Verfahren zum betreiben einer werkzeugmaschine
DE102022210231A1 (de) Verfahren zum Drehen von Werkstücken, Werkzeugmaschine und Bearbeitungsprogramm
DE19724926A1 (de) Vorrichtung zum Erzeugen von Information für numerische Steuerungsvorgänge
DE112021003337T5 (de) Werkzeugdiagnosegerät und werkzeugdiagnoseverfahren
WO2006128391A1 (de) Verfahren und vorrichtung zur optimierung der arbeitsgeschwindkeit
DE102020003469A1 (de) Werkzeugmaschine und Steuerverfahren für eine Werkzeugmaschine
DE19919147B4 (de) Verfahren zur Ermittlung eines Konturfehlers und Verfahren zur Kontrolle einer korrekten Sollwertvorgabe
DE102022104111B3 (de) System und Verfahren zur Erstellung von Steuerungsanweisungen für eine Bearbeitungsmaschine