WO2024071608A1 - 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션 - Google Patents

방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션 Download PDF

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WO2024071608A1
WO2024071608A1 PCT/KR2023/009806 KR2023009806W WO2024071608A1 WO 2024071608 A1 WO2024071608 A1 WO 2024071608A1 KR 2023009806 W KR2023009806 W KR 2023009806W WO 2024071608 A1 WO2024071608 A1 WO 2024071608A1
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WO
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equipment
inspection
explosion
information
safety
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PCT/KR2023/009806
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Inventor
강규홍
이선권
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포엑스주식회사
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    • G01D21/00—Measuring or testing not otherwise provided for
    • G01D21/02—Measuring two or more variables by means not covered by a single other subclass
    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B23/00—Testing or monitoring of control systems or parts thereof
    • G05B23/02—Electric testing or monitoring
    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING; CALCULATING OR COUNTING
    • G06Q—INFORMATION AND COMMUNICATION TECHNOLOGY [ICT] SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES; SYSTEMS OR METHODS SPECIALLY ADAPTED FOR ADMINISTRATIVE, COMMERCIAL, FINANCIAL, MANAGERIAL OR SUPERVISORY PURPOSES, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G06Q50/00—Information and communication technology [ICT] specially adapted for implementation of business processes of specific business sectors, e.g. utilities or tourism
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    • G08—SIGNALLING
    • G08B—SIGNALLING OR CALLING SYSTEMS; ORDER TELEGRAPHS; ALARM SYSTEMS
    • G08B19/00—Alarms responsive to two or more different undesired or abnormal conditions, e.g. burglary and fire, abnormal temperature and abnormal rate of flow
    • G—PHYSICS
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    • G08B—SIGNALLING OR CALLING SYSTEMS; ORDER TELEGRAPHS; ALARM SYSTEMS
    • G08B21/00—Alarms responsive to a single specified undesired or abnormal condition and not otherwise provided for
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    • G08B—SIGNALLING OR CALLING SYSTEMS; ORDER TELEGRAPHS; ALARM SYSTEMS
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    • H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04W—WIRELESS COMMUNICATION NETWORKS
    • H04W4/00—Services specially adapted for wireless communication networks; Facilities therefor
    • H04W4/30—Services specially adapted for particular environments, situations or purposes
    • H04W4/38—Services specially adapted for particular environments, situations or purposes for collecting sensor information

Definitions

  • the present invention relates to a safety inspection solution for explosion-proof diagnosis.
  • nuclear power generation, gas, petrochemicals, marine plants, etc. refer to industries that supply facilities or build factories to produce products such as power, gas, and petrochemicals. They supply raw materials or energy to obtain energy, thereby creating physical , refers to devices, factory facilities, or production facilities that cause chemical reactions. Plant facilities are classified as high-risk facilities because many important facilities are crowded together in a large space.
  • preventive maintenance is performed on a regular basis for high-risk facilities such as nuclear power generation, gas, petrochemical, and marine plants. Leakage of gas and chemicals can cause large-scale fires and explosions, so response measures must be taken as soon as possible. .
  • a non-explosion-proof measurement monitoring system is installed close to piping and equipment in case a fire or explosion occurs due to an electrical defect or external shock in these high-risk facilities. This is a non-explosion-proof measurement and monitoring system. Since it cannot be used, the system is being built by mounting the system in a separate explosion-proof enclosure. However, when installed in a separate explosion-proof enclosure, competitiveness is weakened and space limitations occur due to increased installation costs.
  • the present invention was created to meet the above needs, and the problem to be solved by the present invention is to prevent explosion accidents in high-risk facilities such as power generation facilities, gas, petrochemical, marine plants, etc., which are always exposed to the risk of explosion.
  • high-risk facilities such as power generation facilities, gas, petrochemical, marine plants, etc.
  • the goal is to provide a safety inspection solution for explosion-proof diagnosis to prevent safety accidents in advance.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis receives demand target information from the supply target terminal when demand target information is input through a safety inspection solution system connected to the supply target terminal, and demand target information is provided.
  • the demand object information is Equipment information received from the equipment inspection department; Gas quantity measured from the gas inspection unit; The amount of dust measured from the dust measuring unit; Temperature measured from the temperature measuring unit; Whether the requested object has access rights checked by the access authority department; and an expected explosion location measured from a location specific unit; wherein the supply target terminal collects information on the received equipment information, gas amount, dust amount, temperature, whether the demand object has access rights, and the expected explosion location, and then collects the information on the expected explosion location.
  • the present invention is intended to prevent explosion accidents in high-risk facilities that are always exposed to the risk of explosion, such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants.
  • explosion accidents in high-risk facilities that are always exposed to the risk of explosion, such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants.
  • Figure 1 is a configuration diagram showing the safety inspection solution system in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • FIG. 2 is a flowchart showing the process in which the equipment inspection unit is implemented in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • Figure 3 is a configuration diagram for performing a sampling step in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • Figure 4 is a table showing the stability level according to lot size in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • Figure 5 is a diagram showing an example of mapping and displaying an inspection path in a safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis is designed to prevent explosion accidents in high-risk facilities such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants that are always exposed to the risk of explosion, and is designed to prevent explosion hazards.
  • high-risk facilities such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants that are always exposed to the risk of explosion, and is designed to prevent explosion hazards.
  • systematizing and constructing information it is possible to prevent false information, accidental omission or misjudgment, etc., and furthermore, to prevent safety accidents in advance by ensuring prompt updates when setting up or changing equipment in an explosion-hazardous area. It is about a safety inspection solution for explosion-proof diagnosis.
  • Figure 1 is a configuration diagram showing the safety inspection solution system in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis receives demand target information from the supply target terminal when demand target information is input through a safety inspection solution system connected to the supply target terminal, and generates an identification code for the demand target, By assigning the identification code of the demand object to the supply object so that the supply object terminal can generate and manage demand object information, a correct safety inspection for explosion-proof diagnosis is performed, and an equipment inspection unit 10 and a gas inspection unit are provided. (20), it is possible to generate and manage demand target information obtained from the dust measurement unit 30, temperature measurement unit 40, access authority unit 50, and location specification unit 60.
  • explosion-proof refers to the risk of explosion that can occur in equipment such as machines, and the purpose of the present invention is to prevent explosion accidents in explosion hazard areas through thorough information management about equipment.
  • the safety inspection solution system ensures that information about a specific area and the equipment installed in the specific area is received from the terminal being supplied. It is provided in the terminal being supplied, on a separate management server, or in a specific area, that is, demand. It can be provided to the target.
  • This safety inspection solution system is capable of transmitting and receiving various information for managing specific areas and equipment, and can be configured to transmit and receive information through wireless communication.
  • equipment inspection unit 10 gas inspection unit 20, dust measurement unit 30, temperature measurement unit 40, access authority unit 50, and location specification unit 60 for measuring information on demand are also supplied.
  • equipment inspection unit 10 gas inspection unit 20, dust measurement unit 30, temperature measurement unit 40, access authority unit 50, and location specification unit 60 for measuring information on demand are also supplied.
  • equipment inspection unit 10 gas inspection unit 20, dust measurement unit 30, temperature measurement unit 40, access authority unit 50, and location specification unit 60 for measuring information on demand are also supplied.
  • equipment inspection unit 10 gas inspection unit 20
  • dust measurement unit 30 dust measurement unit 30
  • temperature measurement unit 40 for measuring information on demand
  • access authority unit 50 for measuring information on demand are also supplied.
  • location specification unit 60 for measuring information on demand are also supplied.
  • it can be installed in one or more selected terminals, a separate management server, or a specific area.
  • the demand target information (equipment Information (information, gas amount, dust amount, temperature, access rights of the demander, and expected explosion location) are collected through the safety inspection solution system and provided to the demander through the supply terminal, thereby conducting safety inspection for explosion-proof diagnosis. Ensure that it is used as city data or that measures are taken if it is judged to be a risk factor.
  • Figure 2 is a flowchart showing the process in which the equipment inspection unit is implemented in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention
  • Figure 3 is a configuration diagram for performing the sampling step in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • Figure 4 is a table showing the stability level according to lot size in the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • the equipment inspection unit 10 checks equipment information and manages information about the equipment.
  • This equipment inspection unit 10 processes equipment through a sampling step (S10), a trend management step (S20), an intensive management step (S30), an error management step (S40), a history management step (S50), and a path creation step (S60). Ensure that inspection is carried out.
  • the sampling step (S10) allows sample inspection of specific equipment selected among all equipment, allowing the inspection cycle of specific equipment to be checked through sample inspection rather than full inspection.
  • the inspection cycle determination algorithm is used to determine only specific equipment among all equipment and perform sample inspection.
  • the algorithm for determining the inspection cycle divides the inspection cycle into three stages according to the inspection cycle for all equipment, and allows sample inspection of specific equipment belonging to one stage with a short inspection cycle remaining.
  • this sampling step (S10) can be accomplished through a configuration for performing the sampling step, and this configuration includes the equipment history management module 11, lot size determination module 12, and safety level setting. It is composed of a module (13), a rejection standard level setting module (14), an ignition risk calculation module (15), a diagnosis module (16), an inspection decision module (17), and an inspection frequency setting module (18).
  • the equipment history management module 11 sets the equipment information and basic inspection cycle. It compares the information recorded on the nameplate of specific equipment with the past inspection history information and the set safety range setting value, and based on the information with a short inspection cycle, Set the basic inspection cycle.
  • the basic inspection cycle is divided into three stages: Low, Medium, and High.
  • the inspection cycle of specific equipment corresponding to the basic inspection cycle level (Low) is set to be inspected once every 6 months
  • the inspection cycle of specific equipment corresponding to the medium (Mediem) level is set to The inspection cycle is set so that inspection is performed once every three months
  • the inspection cycle of specific equipment that is high may be set so that inspection is performed once per month.
  • the basic inspection cycle can be changed to shorten the inspection cycle of specific equipment by considering the location where the equipment is installed, the presence or absence of objects with a high risk of explosion in the location, aging of the equipment, information on the surrounding environment, etc.
  • the maximum period set for one inspection may be limited to not exceed 2 years.
  • the lot size determination module 12 performs a function of grouping specific equipment having the same conditions across all equipment into multiple lot sizes.
  • the conditions for determining the lot size are the location where each piece of equipment is installed, classification according to explosion-proof structure (EX Type of protection), environmental conditions, age (aging) of the equipment, motor or Considering the type of equipment such as electricity use (lighting), the commonalities of specific elements of each equipment are analyzed, and the group bound by the commonalities is determined as one lot size.
  • EX Type of protection explosion-proof structure
  • environmental conditions environmental conditions
  • age (aging) of the equipment Considering the type of equipment such as electricity use (lighting)
  • the commonalities of specific elements of each equipment are analyzed, and the group bound by the commonalities is determined as one lot size.
  • equipment that has commonalities exceeding 60% of the differences among multiple equipment grouped by lot size is grouped into one lot size.
  • the safety level setting module 13 performs the function of determining a safety level (ASL: Acceptance safety level) for each piece of equipment of each lot size grouped in the lot size determination module 12.
  • ASL Acceptance safety level
  • determining the safety level (ASL) for each equipment of the grouped lot size (LOT size) is explained with reference to FIG. 3, the safety level corresponding to the numerical range of the grouped lot size (LOT size) Set .
  • the safety level of ALARP (As low as reasonably practicable) ASL is set to 4.
  • the safety level of ALARP (As low as reasonably practicable) ASL is approximately one level higher considering the lot size in the range of 51-90. It is estimated and set to 4.
  • This safety level represents the relative size of the risk, and as explained with reference to FIG. 3, when the lot size is in the range of 281-500, the safety level should not exceed 1.5. If the safety level exceeds 1.5, it means that the level of risk is the greatest, and the place where the relevant equipment is installed is classified as an unacceptable area, that is, a dangerous area.
  • the user can be notified through the terminal 100 in order to prevent the occurrence of a safety accident or minimize the degree of accident risk, and step-by-step measures are implemented to prepare for the explosion. Furthermore, protective measures should be taken to lower the safety level sufficiently, such as removing the ignition source itself by cutting off the power supply to the equipment causing the explosion.
  • the safety level of each lot size having different sections shown in FIG. 4 is set to an acceptable area (unsafe area).
  • the risk level of the LOT size is set based on the safety grade, but with reference to Figure 4, the lot size exceeding the safety grade is classified as High, and the LOT size that exceeds the safety grade is classified as High, and The lot size included in the safety grade that is equal to or greater than half the safety grade is classified as Mediem, and the lot size included in the safety grade less than or equal to half the safety grade is classified as Mediem. Classified as Low.
  • the rejection criteria level setting module 14 performs the function of setting rejection criteria for each equipment of the lot size grouped in the lot size determination module 12.
  • Rejection criteria are set according to the basic inspection cycle set in the equipment history management module (11), level (Low, Medium, High), and safety level setting module (13). Set rejection criteria by considering the level according to the safety level (Low, Medium, High) set in the safety level, the level according to environmental factors, and the level according to the aging of the equipment.
  • the level according to environmental factors is classified into three levels (Low, Medium, High) considering the possibility of explosion around the equipment, and the level according to the aging of the equipment is classified into three levels (Low, Medium, High). If the number of years of use is less than 5 years, it is rated as Low; if the number of years of use is more than 5 years but less than 20 years, it is rated as Medium; if the number of years of use exceeds 20 years, it is rated as High. Set it.
  • the rejection standard level setting module 14 multiplies all the values corresponding to each level set for the equipment and divides them into thirds to set the rejection standard level.
  • the value corresponding to each level is Low grade has a value of 0.5, Medium grade has a value of 1.0, and High grade has a value of 1.5.
  • the ignition risk calculation module 15 performs the function of calculating the ignition risk for each equipment of each lot size grouped in the lot size determination module 12.
  • the number of equipment judged to have a fault is multiplied by the ignition risk weight and the total is added to calculate the ignition risk.
  • the ignition risk weight is multiplied by the weight of 1.0 in the case of high ignition risk, multiplied by the weight of 0.5 in the case of medium ignition risk, and multiplied by the weight of 0.5 in the case of low ignition risk. , multiply by the weight 0.25.
  • the diagnosis module 16 determines the ignition risk of the lot size calculated in the ignition risk calculation module 15 and the rejection criteria value of the lot size set in the rejection standard level setting module 14. It performs the function of comparing and diagnosing.
  • the test decision module 17 makes comparisons in the diagnosis module 16 and provides notification through the output unit 20 so that a sample test or complete test can be performed.
  • the test decision module 17 determines that if the ignition risk is less than the rejection criteria value, the test decision module 17 determines the lot size other than the lot size in which the equipment with the failure factor is grouped. Additional inspection of size (LOT size) should be conducted.
  • the inspection frequency setting module 18 classifies equipment of the lot size for which sampling inspection or complete inspection is performed in the inspection decision module 17 into three stages according to the ignition risk, and sets the inspection cycle according to each stage. Performs the setting function.
  • the inspection frequency is divided into three levels, with low ignition risk being inspected once every 12 months, and medium ignition risk being inspected once every 3 months.
  • High ignition risk can be set to be inspected once a week.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis allows sample inspection of only a portion of specific equipment among the total equipment through the sampling step (S10), thereby replacing the total inspection result with the sample inspection result. This has the advantage of reducing not only the time required but also costs.
  • the trend management step (S20) is a step of receiving status information of a specific device from an RFID tag where the device identification code and information for identifying the specific device are stored.
  • An RFID tag is an RFID tag attached to equipment installed in a specific location, and the RFID tag stores in advance a equipment identification code to identify the equipment and information about the equipment.
  • These RFID tags can be configured to receive information about equipment information, gas amount, dust amount, temperature, access rights, expected explosion location, etc. through the supply terminal or a separate external storage device, and update the information.
  • the changed data is input and the input data is transmitted to the RFID tag to be updated. do.
  • the terminal to be supplied is connected to the RFID tag to transmit and receive updated data, thereby enabling tracking inspection of specific equipment.
  • the follow-up inspection is to perform a follow-up inspection on equipment classified as “normal” and “good” in the sampling step (S10) to manage trends for specific equipment.
  • Trend management is carried out for equipment with a Pass test result among equipment classified as safety and equipment classified as "emergency”.
  • the tracking test is connected to the input/output port of the control unit provided in the specific equipment so that the terminal to be supplied can receive status information on overvoltage, overcurrent, leakage current, insulation resistance, and ground resistance through an RFID tag.
  • a blocking unit may be further provided to force trip the equipment.
  • this blocking unit forcibly trips the equipment, stops its use, and repairs and replaces the equipment, thereby significantly reducing the incidence of safety accidents. .
  • the safety inspection solution system may be structured to be integrated with any one of the magnetic switch (MS), molded case circuit breaker (MCCB), and earth leakage circuit breaker (ELCB) provided in the circuit breaker, and may be installed as a separate device depending on design conditions. Of course, it can be implemented.
  • MS magnetic switch
  • MCCB molded case circuit breaker
  • ELCB earth leakage circuit breaker
  • the intensive management stage (S30) is a stage where common items and specialized items provided in multiple specific equipment are separated and inspected.
  • common items are common management items provided to all equipment, such as the fastening force of bolts or loss of bolts provided in specific equipment, and specialized items are specialized management items provided to only some of the total equipment, such as motors or batteries. means.
  • managing specialized items separately ensures that even a single piece of equipment consists of various mechanical and control configurations, so detailed management between each configuration can be performed to minimize the risk of explosion.
  • the intensive management step (S30) does not require power in the trend management step (S20), so equipment that is not equipped with a control unit, for example, gas pipes, valves, wires, etc., has the potential to explode but requires power supply.
  • a control unit for example, gas pipes, valves, wires, etc.
  • the error management step (S40) is a step in which information recorded on the nameplate of specific equipment is compared with past inspection history information and set safety range settings, and information with a short inspection cycle is updated to enable sampling inspection.
  • the inspection time recorded on the equipment nameplate, past inspection history information, and the set safety range settings are compared to update to the shortest inspection cycle.
  • the inspection time recorded on the nameplate of the equipment refers to the inspection time recorded in the process of manufacturing the equipment
  • the past inspection history information refers to the newly updated inspection cycle after the past inspection and the set safety range.
  • the value refers to the inspection cycle established by applying domestic industrial safety laws.
  • the history management step (S50) is a step of receiving and updating repair or changed information about specific equipment.
  • This history management step (S50) receives and updates repairs or changed information about specific equipment, and classifies grades ("urgent", "normal”, and "good” according to the inspection cycle in the sampling step (S10), and In the management step (S40), the inspection watch for the equipment can be set by reflecting the past inspection history information.
  • the data updated in the history management step (S50) be done in real time, so that problems such as false information, omission of information input by mistake, or misjudgment can be prevented in advance.
  • the inspection cycle for this is changed from “urgent” to "good” and the inspection cycle is updated, so that the sample can be inspected at the next inspection period. Ensure that the inspection subject, or inspection cycle, is not “emergency.”
  • the history management step (S50) may be configured so that when repairs or changed information for specific equipment are detected, an adequacy evaluation of the repairs or changed information is performed using a deep learning algorithm.
  • adequacy evaluation detects repairs or changed information about specific equipment, and allows artificial intelligence learning by receiving adequacy evaluation information about these behavior patterns.
  • artificial intelligence learning allows learning to be performed using deep learning algorithms, and feedback data can be accumulated according to the learned results to evaluate the adequacy of work according to repairs or changes to specific equipment.
  • Processing information using this deep learning method means that in the past, workers performed repairs on specific equipment and the inspection cycle was updated, but if there was a history of an explosion, this was learned and turned into data. By doing so, when repairs to the same equipment are performed, a shorter inspection cycle can be set than the inspection cycle set in the past.
  • This history management step (S50) has the advantage of significantly reducing the possibility of explosion by detecting repairs or changed information of specific equipment through adequacy evaluation and reflecting the inspection cycle for this based on the learned results.
  • Figure 5 is a diagram showing an example of mapping and displaying an inspection path in a safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention.
  • the path creation step (S60) may be configured to complete a 3D map from images captured through a wearable camera in generating an optimal path for inspection.
  • This 3D map is used to create the shortest route and optimal route for inspection of explosion-proof equipment in the plant, and further provides information such as whether inspections have been performed in the past or the time elapsed since inspections were performed in the past. , can provide an optimized inspection path.
  • the inspection path setting module 60 may be configured to map and display the inspection path through the terminal 100 using images captured through a wearable camera.
  • the route shown on the map of FIG. 5 is created so that a number of points, including the starting point and the destination point, can be displayed on the map so that inspection along the route can be performed sequentially, and the place where the user visited, that is, Points of locations visited by the user may be configured to be deleted from the map so that the inspection can be performed.
  • the path creation is completed in the path creation step (S60)
  • the inspection is not performed according to the set path, it is determined to be a path that has not been performed and can be configured to automatically notify the user through the terminal.
  • the efficiency of equipment inspection can be increased by moving to the optimal path according to the equipment inspection.
  • the wearable camera can be configured to identify the presence or absence of safety accidents such as falling heavy objects, crane malfunction, or fire that may occur in the surrounding area during the inspection of explosion-proof devices, and generate a danger signal through the terminal. .
  • the user performs the inspection according to the optimal inspection path created in the path creation step (S60), but the moment a danger signal is generated, the optimal inspection path is modified or safety measures are taken to prevent the user from experiencing safety accidents. Let it happen.
  • the gas inspection unit 20 measures the amount of gas in a specific place where there is a risk of explosion where equipment is installed.
  • a notification can be configured to sound when the measured amount of gas exceeds the standard value.
  • the reference value can be classified into stages, and of course, a notification can be set to sound at each stage in the process of continuously increasing the gas amount.
  • the gas inspection unit 20 may be configured to measure the amount of gas supplied to the equipment and the amount of gas discharged.
  • This not only measures the amount of gas in a specific location, but also measures changes in the amount of gas supplied to each equipment, thereby determining the possibility of explosion and preventing safety accidents.
  • the dust measuring unit 30 measures the amount of dust within a specific test site.
  • This dust measuring unit 30 prevents the process of combustion and explosion of dense dust floating in the air by receiving energy and generating heat and pressure.
  • a notification can be configured to sound when the measured amount of dust exceeds a standard value.
  • the dust sensor to measure the amount of dust is installed in a specific space where equipment is installed and has a risk of explosion, and is measured from a dust sensor installed at the entrance to the specific space.
  • the measured dust amount is more than a preset value, It may be configured to provide notification to the supply target terminal.
  • the dust sensor for dust measurement is equipped with equipment to demarcate a specific space for explosion-proof demand. It may be configured to notify the supply target terminal when the difference in the measured amount of dust is greater than a preset value.
  • This dust measuring unit 30 is used as data to significantly reduce the possibility of dust explosion, and in the case of specific places where the amount of dust increases, a separate dust collector may be provided.
  • the temperature measurement unit 40 performs the function of measuring temperature changes in a specific location and temperature changes in specific equipment in real time and notifying them to the terminal being supplied.
  • the means for measuring the temperature may be achieved using a thermal image detection device such as a sensor or camera.
  • the access authority unit 50 checks whether the inspected demand object has access authority and performs the function of controlling the entry of non-experts into a specific area at risk of explosion.
  • the access authority unit 50 allows only authorized experts or managers to enter a specific area at risk of explosion, thereby significantly reducing the risk of an explosion accident due to a non-expert's mistake.
  • the location specification unit 60 is used to specify the expected explosion location and sets the explosion radius according to the explosion risk factor.
  • the supply terminal can display a map, and the map can be displayed differently depending on the possibility of explosion risk.
  • a specific place with a lot of equipment is marked in red because the risk of explosion is high and the range when an explosion occurs is wide, and a specific place with a small amount of equipment is shown in green because the risk of explosion is relatively low.
  • it may be displayed in yellow.
  • setting the explosion radius according to explosion-proof risk factors is done by providing managers with information on the possibility of chain explosions, such as a floor plan map of a specific location, arrangement of equipment, and the number of installed equipment, in the event of an explosion accident. Prevent car accidents and minimize the spread of explosion accidents.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention has the purpose of significantly lowering the risk of explosion by performing explosion-proof diagnosis and safety inspection.
  • the supply terminal collects the received equipment information, gas amount, dust amount, temperature, access rights of the demand target, and information on the expected explosion location, and when explosion-proof risk factors are detected, the equipment is inspected through the safety inspection solution system.
  • the power may be configured to be cut off.
  • the safety inspection solution for explosion-proof diagnosis according to the present invention is designed to prevent explosion accidents in high-risk facilities that are always exposed to the risk of explosion, such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants.
  • explosion risk factors such as power generation facilities, gas, petrochemical, and marine plants.

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Abstract

본 발명은 공급대상 단말기와 접속된 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상 정보가 입력되면, 공급대상 단말기로부터 수요대상 정보를 수신하여 수요대상의 식별 코드를 생성하고, 상기 수요대상의 식별 코드를 공급대상에 부여하여 상기 공급대상 단말기가 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 있어서, 상기 수요대상 정보는 장비 검사부로부터 수신된 장비 정보; 가스 검사부로부터 측정된 가스량; 먼지 측정부로부터 측정된 먼지량; 온도 측정부로부터 측정된 온도; 접근권한부로부터 검사된 수요대상의 접근권한 여부; 및 장소 특정부로부터 측정된 예상 폭발 위치;로 이루어지되, 상기 공급대상 단말기는 수신된 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보를 취합한 후, 상기 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상에게 제공하는 것을 기술적 특징으로 한다.

Description

방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션
본 발명은 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 관한 것이다.
더욱 상세하게는, 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 항상 노출되어 있는 고위험 시설물의 폭발사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 것으로, 폭발 위험 요소에 대한 정보를 시스템화하여 구축함으로써, 허위사실 기재, 실수에 의한 누락이나 오판 등을 방지하고, 나아가, 폭발위험 장소의 설정 및 설비 변경시, 신속한 업데이트가 이루어지도록 하여 안전 사고 발생을 미연에 방지할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 관한 것이다.
일반적으로 원자력발전, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등은 전력, 가스, 석유화학물 등 제품을 생산할 수 있는 설비를 공급하거나 공장을 지어주는 산업을 말하며, 에너지를 얻기 위해 원료나 에너지를 공급하여 물리적, 화학적 작용을 하게 하는 장치나 공장 시설 또는 생산시설을 말하는 것으로 플랜트 시설물은 넓은 공간상에 많은 중요 설비들이 복잡하게 밀집되어 있어 대부분 고위험 시설물로 분류된다.
나아가, 국내의 플랜트 시설물의 상당수가 60~70년대에 건설되어 노후화되어 있기 때문에 설비의 폐기, 보수, 대체에 대한 의사결정이 시급한 단계라고 할 수 있다. 따라서 플랜트 시설물들의 경우 대부분 고위험 물질을 내재하고 있는 고위험 시설물이므로 지속한 감시 및 관리가 필요하며, 플랜트 설비의 고장 및 손상에 대해 신속히 설비의 위치를 찾고 가능한 빨리 신속한 대응을 할 필요가 있다.
특히 원자력발전, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등의 고위험 시설물의 경우 정기적으로 예방 정비를 실시하며, 가스 및 화학물질의 유출될 경우 대형 화재 및 폭발사고를 유발할 수 있어 빠른시간 내에 대응 조치를 해야만 한다.
이러한 고위험 시설물 내의 감시 기능을 하는 무수히 많은 계측 장비들은 계측 장비의 전기적 결함 및 외부 충격에 의해 화재 및 폭발 사고가 발생할 경우 배관 및 설비 가까이 설치되어 있어 고위험 시설물에 영향을 줄 수 있으므로 비방폭형 계측 모니터링 시스템을 사용할 수 없어 별도의 방폭함체에 시스템을 실장하는 방식으로 시스템을 구축하고 있으나 별도의 방폭함체에 설치할 경우 설치비용 증대로 경쟁력 약화 및 공간상 제약이 발생하였다.
또한, 고위험 시설물의 특정 장소나 장비 변경, 또는 가스 사용량의 변화 등 특정 조건이 변하게 되면, 이를 항상 검토하고, 정보를 업데이트하여야 하는데 이러한 작업 과정이 이루어지지 않아 정보가 누락되거나 허위기재가 이루어지는 경우, 폭발 사고의 원인이 될 수 있다.
이에, 상기와 같은 문제점을 방지하고자, 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션를 제공함으로써, 허위기재나 실수에 의한 누락 및 오판 등을 방지하기 위하여, 고위험 시설물에 대한 올바른 정보 수집이 이루어지도록 하는 기술이 요구된다.
본 발명은 위와 같은 요구에 부응하기 위하여 안출된 것으로, 본 발명에서 해결하고자 하는 과제는 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 항상 노출되어 있는 고위험 시설물의 폭발사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 것으로, 폭발 위험 요소에 대한 정보를 시스템화하여 구축함으로써, 허위사실 기재, 실수에 의한 누락이나 오판 등을 방지하고, 나아가, 폭발위험 장소의 설정 및 설비 변경시, 신속한 업데이트가 이루어지도록 하여 안전 사고 발생을 미연에 방지할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션을 제공하는 데 있다.
위와 같은 과제를 해결하기 위하여 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션은 공급대상 단말기와 접속된 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상 정보가 입력되면, 공급대상 단말기로부터 수요대상 정보를 수신하여 수요대상의 식별 코드를 생성하고, 상기 수요대상의 식별 코드를 공급대상에 부여하여 상기 공급대상 단말기가 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 있어서, 상기 수요대상 정보는 장비 검사부로부터 수신된 장비 정보; 가스 검사부로부터 측정된 가스량; 먼지 측정부로부터 측정된 먼지량; 온도 측정부로부터 측정된 온도; 접근권한부로부터 검사된 수요대상의 접근권한 여부; 및 장소 특정부로부터 측정된 예상 폭발 위치;로 이루어지되, 상기 공급대상 단말기는 수신된 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보를 취합한 후, 상기 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상에게 제공하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션을 제공함으로써, 기술적 과제를 해결하고자 한다.
본 발명은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 항상 노출되어 있는 고위험 시설물의 폭발사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 것으로, 폭발 위험 요소에 대한 정보를 시스템화하여 구축함으로써, 허위사실 기재, 실수에 의한 누락이나 오판 등을 방지하고, 나아가, 폭발위험 장소의 설정 및 설비 변경시, 신속한 업데이트가 이루어지도록 하여 안전 사고 발생을 미연에 방지할 수 있는 현저한 효과를 보유하고 있다.
도 1은 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 안전검사 솔루션 시스템을 나타낸 구성도이다.
도 2는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 장비 검사부가 시행되는 과정을 나타낸 흐름도이다.
도 3은 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 샘플링 단계 수행을 위한 구성도이다.
도 4는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 로트 사이즈(LOT size)에 따른 안정등급을 나타낸 표이다.
도 5는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 검사경로를 지도화하여 디스플레이하는 예를 나타낸 도면이다.
*도면의 주요부호에 대한 상세한 설명*
10 : 장비 검사부
20 : 가스 검사부
30 : 먼지 측정부
40 : 온도 측정부
50 : 접근권한부
60 : 장소 특정부
본 발명의 실시예들에 대한 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성요소를 지칭한다.
본 발명의 실시예들을 설명함에 있어서 공지 기능 또는 구성에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에는 그 상세한 설명을 생략할 것이다. 그리고 본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 본 발명의 실시예에서의 기능을 고려하여 정의된 용어들로서, 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 안되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.
따라서 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 실시예에 불과할 뿐이고 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것이 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형 예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.
이하, 도면을 참조하여 설명하기에 앞서, 본 발명의 요지를 드러내기 위해서 필요하지 않은 사항, 즉 통상의 지식을 가진 당업자가 자명하게 부가할 수 있는 공지 구성에 대해서는 도시하지 않거나, 구체적으로 기술하지 않았음을 밝혀둔다.
먼저, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 여러 실시예들을 상세히 설명하기 전에, 다음의 상세한 설명에 기재되거나 도면에 도시된 구성요소들의 방향(예를 들어 "전", "후", "좌", "우", "위", "아래", "상", "하", "횡", "종", "정면", "배면", "일측", "타측", "내측" 및 "외측") 등과 같은 용어들에 관하여 단순히 특정 방향을 가져야 함을 나타내거나 의미하지 않으며, 이러한 방향의 기재는 첨부된 도면을 참조하여 구성간의 설명을 용이하게 하기 위함을 밝혀둔다.
본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 항상 노출되어 있는 고위험 시설물의 폭발사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 것으로, 폭발 위험 요소에 대한 정보를 시스템화하여 구축함으로써, 허위사실 기재, 실수에 의한 누락이나 오판 등을 방지하고, 나아가, 폭발위험 장소의 설정 및 설비 변경시, 신속한 업데이트가 이루어지도록 하여 안전 사고 발생을 미연에 방지할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 관한 것이다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 대해 상세히 설명한다.
도 1은 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 안전검사 솔루션 시스템을 나타낸 구성도이다.
본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션은 공급대상 단말기와 접속된 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상 정보가 입력되면, 공급대상 단말기로부터 수요대상 정보를 수신하여 수요대상의 식별 코드를 생성하고, 상기 수요대상의 식별 코드를 공급대상에 부여하여 상기 공급대상 단말기가 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 함으로써, 방폭 진단을 위한 올바른 안전검사가 이루어지도록 하는 것으로, 장비 검사부(10), 가스 검사부(20), 먼지 측정부(30), 온도 측정부(40), 접근권한부(50) 및 장소 특정부(60)로부터 얻어진 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 한다.
부연하면, 방폭은 기계와 같이 장비에서 일어날 수 있는 폭발 위험성을 의미하는 것으로, 본 발명에서는 장비에 대한 철저한 정보 관리를 통해 폭발위험구역에서의 폭발사고를 예방하는데 목적이 있다.
나아가, 장비에 대한 철저한 정보 관리를 위한 안전검사 솔루션을 제공함으로써, 실질적 검사 활동을 통해 위험성을 제거하고, 안전한 유지보수가 이루어지도록 한다.
이하, 방폭 진단을 위한 올바른 안전검사가 이루어지도록 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 하는 기술에 대해 상세히 설명한다.
먼저, 안전검사 솔루션 시스템은 특정 구역과 상기 특정 구역에 설치된 장비에 대한 정보를 공급대상 단말기로부터 수신되도록 하는 것으로, 공급대상 단말기 자체에 구비되거나 또는 별도의 관리 서버에 구비되거나 또는 특정 구역, 즉 수요대상에 구비될 수 있다.
이러한 안전검사 솔루션 시스템은 특정 구역과 장비를 관리하기 위한 다양한 정보를 송수신할 수 있도록 하는 것으로, 무선통신에 의해 정보를 주고 받을 수 있도록 구성될 수 있다.
또한, 수요대상 정보 측정을 위한 장비 검사부(10), 가스 검사부(20), 먼지 측정부(30), 온도 측정부(40), 접근권한부(50) 및 장소 특정부(60) 또한 공급대상 단말기, 별도의 관리 서버 또는 특정 구역 중 선택된 하나 이상에 구비될 수 있음은 물론이다.
나아가, 상기 장비 검사부(10), 가스 검사부(20), 먼지 측정부(30), 온도 측정부(40), 접근권한부(50) 및 장소 특정부(60)에서 수집된 수요대상 정보(장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보)는 안전검사 솔루션 시스템을 통해 취합한 후, 공급대상 단말기를 통해 수요대상에게 제공함으로써, 방폭 진단을 위한 안전검사시 자료로 활용되도록 하거나 또는 위험요소로 판단되면 조치가 이루어지도록 한다.
도 2는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 장비 검사부가 시행되는 과정을 나타낸 흐름도이며, 도 3은 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 샘플링 단계 수행을 위한 구성도이고, 도 4는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 로트 사이즈(LOT size)에 따른 안정등급을 나타낸 표이다.
장비 검사부(10)는 장비 정보를 체크하여 해당 장비에 대한 정보를 관리하도록 한다.
이러한 장비 검사부(10)는 샘플링 단계(S10), 경향관리 단계(S20), 집중관리 단계(S30), 오차관리 단계(S40), 이력관리 단계(S50) 및 경로 생성 단계(S60)를 통해 장비의 검사가 이루어지도록 한다.
샘플링 단계(S10)는 전체 장비 중 선택된 특정 장비의 표본검사가 이루어지도록 하는 것으로, 전수검사가 아닌 표본검사를 통해 특정 장비의 검사주기를 체크할 수 있도록 한다.
이는, 전체 장비의 전수검사를 실시할 경우, 시간이 지연되는 문제점을 방지하고, 위험 가능성이 높아진 특정 장비의 표본검사가 먼저 이루어지도록 함으로써, 보다 빠르게 안전사고 발생 위험을 낮추는 효과가 있다.
즉 선택된 특정 장비의 표본검사를 통해 전체 장비의 전수검사 정보를 대체할 수 있도록 함으로써, 검사에 따른 작업시간과 비용을 감소시킬 수 있다.
이때, 전체 장비 중 특정 장비만을 결정하여 표본검사가 이루어지도록 하는 것은 검사주기의 결정 알고리즘을 이용한다.
여기에서, 검사주기의 결정 알고리즘은 전체 장비에 대한 검사주기에 따라, 검사주기를 3단계로 구분하고, 검사주기가 짧게 남은 하나의 단계에 속하는 특정 장비들의 표본검사가 이루어지도록 한다.
이러한 샘플링 단계(S10)는 도 3을 참조하여 설명하면, 샘플링 단계 수행을 위한 구성을 통해 이루어질 수 있으며, 이와 같은 구성은 장비 이력관리 모듈(11), 로트 사이즈 결정 모듈(12), 안전등급 설정 모듈(13), 거절기준등급 설정 모듈(14), 발화위험도 산출 모듈(15), 진단 모듈(16), 검사 결정 모듈(17) 및 검사빈도 설정 모듈(18)을 포함하여 구성된다.
장비 이력관리 모듈(11)은 장비의 정보 및 기본검사 주기가 설정되는 것으로, 특정 장비의 명판에 기록된 정보와 과거 검사 이력 정보 및 설정된 안전범위 설정치를 비교하고, 검사 주기가 짧은 정보에 근거하여 기본검사 주기를 설정한다.
기본검사 주기는 3단계로 구분하되, 낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)로 구분한다.
여기에서, 기본검사 주기의 단계가 낮음(Low)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 6개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정되고, 중간(Mediem)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 3개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정되며, 높음(High)에 해당되는 특정 장비의 검사 주기는 1개월에 1회 검사가 이루어지도록 검사 주기가 설정될 수 있다.
이때, 기본검사 주기는 장비가 설치된 장소, 상기 장소에 폭발 위험성이 높은 대상이 존재하는지에 따른 유무, 장비의 노후화, 주변 환경 정보 등을 고려하여 특정 장비의 검사 주기가 짧아지도록 변경이 가능하되, 1회 검사에 따른 최대 기간 설정은 2년을 초과하지 못하도록 제한될 수 있다.
로트 사이즈 결정 모듈(12)은 전체 장비에서 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 다수 개의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하는 기능을 수행한다.
즉 전체 장비의 개수와 종류가 다수인 경우, 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하여 관리하는 것으로, 샘플림 검사시 검사주기가 도래하였거나 위험 인자로 판단된 특정 장비가 속해있는 그룹인 로트 사이즈(LOT size) 전체의 장비들에 대한 검사가 이루어지도록 함으로써, 표본검사를 위한 조건을 충족하고, 나아가, 동일한 조건에서의 특정 장비들 모두를 검사함으로써, 반드시 검사가 필요한 장비의 검사가 누락되어 이루어지지 않는 문제점을 방지할 수 있다.
이때, 로트 사이즈(LOT size)를 결정하기 위한 조건은 다수 개의 장비들 각각이 설치된 위치, 방폭 구조(EX Type of protection)에 따른 분류, 환경 조건, 장비의 나이(노후화), 모터(motor)나 전기사용(lighting)과 같은 장비의 종류 등을 고려하여 각각의 장비들이 갖는 특정 요소의 공통점을 분석하고, 해당 공통점으로 묶여진 그룹을 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 결정한다.
설계조건에 따라, 로트 사이즈(LOT size)로 그룹하된 다수의 장비들 공통점은 차이점 대비 60%를 초과하는 장비들을 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화한다.
예를 들어, 상기 고려 사항을 기준으로 장비 "A"와 장비 "B"의 공통점 분석하되, 장비 "A"와 장비 장비 "B"의 공통점과 차이점의 비가 약 7:3인 경우, 차이점 대비 공통점은 60%를 초과하는 것으로 판단하여 장비 "A"와 장비 "B"는 하나의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화된다.
다른 예로, 장비 "C와 장비 "D"의 공통점과 차이점의 비가 약 5:5인 경우, 차이점 대비 공통점은 50%에 속하므로, 해당 장비 "C"와 장비 "D"는 서로 다른 로트 사이즈(LOT size)로 각각 분류된다.
안전등급 설정 모듈(13)은 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL : Acceptance safety level)을 결정하는 기능을 수행한다.
이때, 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL)을 결정하는 것은, 도 3을 참조하여 설명하면, 그룹화된 로트 사이즈(LOT size)의 수치 범위에 해당되는 안전 등급을 설정한다.
예를 들어, 로트 사이즈(LOT size)가 51-90 범위에 속하는 경우, ALARP(As low as reasonably practicable) ASL의 안전등급은 4로 설정한다.
다른 예로, 로트 사이즈(LOT size)가 50과 같거나 작은 범위에 속하는 경우, ALARP(As low as reasonably practicable) ASL의 안전등급은 한단계 높은 51-90 범위의 로트 사이즈(LOT size)를 고려하여 약 4로 추정하여 설정한다.
이러한 안전 등급은 위험성의 크기에 대한 상대적 크기를 나타내는 것으로, 도 3을 참조하여 설명하면, 로트 사이즈(LOT size)가 281-500의 범위에 속하는 경우, 안전 등급 1.5를 초과하지 않도록 한다. 만약, 안전등급이 1.5를 초과하는 경우, 위험성의 크기가 가장 큰 단계를 의미하며, 해당 장비가 설치된 장소는 수용불가능한 영역, 즉 위험 영역으로 분류한다.
이는, 폭발이 발생될 확률이 높은 경우에 속하기 때문에 안전사고 발생을 방지 또는 사고 위험 정도를 최소화하기 위하여 단말기(100)를 통해 사용자에게 알림하여 줄 수 있도록 하고, 폭발을 대비한 단계적 조치가 시행되도록 하며, 나아가, 폭발 원인이 되는 장비의 전력 공급을 차단하여 점화원 자체를 제거하는 등 안전 등급이 충분히 낮아지도록 보호조치가 이루어질 수 있도록 한다.
한편, 도 4에 도시된 서로 다른 구간을 갖는 로트 사이즈(LOT size) 각각의 안전 등급을 허용 가능한 영역(불안 영역)으로 설정한다.
나아가, 안전 등급을 기준으로 로트 사이즈(LOT size)의 위험 레벨을 설정하되, 도 4를 참조하여 안전 등급을 초과하는 로트 사이즈(LOT size)는 높음(High)으로 분류하고, 안전 등급과 작거나 같고, 안전 등급의 절반 값 보다 큰 안전 등급에 포함되는 로트 사이즈(LOT size)는 중간(Mediem)으로 분류하며, 안전 등급의 절반 값 보다 작거나 같은 안전 등급에 포함되는 로트 사이즈(LOT size)는 낮음(Low)으로 분류한다.
거절기준등급 설정 모듈(14)는 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 기능을 수행한다.
거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 것은, 장비 이력관리 모듈(11)에서 설정된 기본검사 주기에 따른 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)), 안전등급 설정 모듈(13)에서 설정된 안전 등급에 따른 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High)) 및 환경 요인에 따른 레벨, 장비의 노후화에 따른 레벨을 고려하여 거절기준을 설정한다.
여기에서, 환경 요인에 따른 레벨은 장비 주변에 폭발 가능성을 고려하여 3단계의 레벨(낮음(Low), 중간(Mediem), 높음(High))로 분류하고, 장비의 노후화에 따른 레벨은 장비의 사용 연도가 5년 이하인 경우, 낮음(Low) 등급을, 사용 연도가 5년을 초과하고 20년 이하인 경우, 중간(Mediem) 등급을, 사용 연동가 20년을 초과하는 경우, 높음(High) 등급으로 설정한다.
이에, 거절기준등급 설정 모듈(14)는 장비에 대해 설정된 각각의 레벨에 해당되는 값을 모두 곱한 후, 3등분하여 거절기준 등급을 설정한다.
이때, 각각의 레벨에 해당되는 값은 낮음(Low) 등급은 0.5의 값을 가지며, 중간(Mediem) 등급은 1.0의 값을 갖고, 높음(High) 등급은 1.5의 값을 갖는다.
발화위험도 산출 모듈(15)은 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 발화위험도를 산출하는 기능을 수행한다.
각 발화 위험에 대한 장비 검사 결과, 결점(fault)이 있다고 판단된 장비들의 개수를 발화위험 가중치와 곱하고 전체를 합산하여 발화위험도를 산출한다.
즉 고장 장비수와 발화위험 가중치를 곱한 후, 전체를 합산한다.
여기에서, 발화위험도 가중치는 높은 발화위험(High ignition risk)인 경우, 가중치 1.0을 곱하고, 중간 발화위험(medium ignition risk)인 경우, 가중치 0.5를 곱하며, 낮은 발화위험(Low ignition risk)인 경우, 가중치 0.25를 곱한다.
진단 모듈(16)은 발화위험도 산출 모듈(15)에서 산출된 로트 사이즈(LOT size)의 발화위험도와 거절기준등급 설정 모듈(14)에서 설정된 로트 사이즈(LOT size)의 거절기준(Rejection criteria) 값을 비교 및 진단하는 기능을 수행한다.
검사 결정 모듈(17)은 진단 모듈(16)에서 비교하고, 표본검사 또는 전수검사가>수행될 수 있도록 출력부(20)를 통해 알림하여 주도록 한다.
이때, 진단 모듈(16)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 하나의 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 고장 요인이 동일 범주에 속하면, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비 중 공통 고장 요인을 갖는 장비를 제외한 나머지 장비들의 표본검사를 수행할 수 있도록 한다.
이는, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 중 일부의 장비들 고장요인이 동일하다고 판단되면, 동일한 고장 또는 유사한 고장을 갖는 장비들 모두를 고장으로 판단하고, 해당 장비들의 검사는 이루어지지 않도록 함으로써, 다수 개의 장비 모두를 검사하는데 소요되는 시간을 감축할 수 있으며, 나아가, 다른 로트 사이즈(LOT size)의 검사로 빠르게 전환되어 이루어지도록 함으로써, 검사 효율을 향상시킬 수 있다.
또한, 진단 모듈(16)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 하나의 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비들 고장 요인이 동일 범주에 속하지 않으면, 해당 로트 사이즈(LOT size) 뿐만 아니라 다른 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 장비들에도 고장이 발생될 수 있으므로, 전수검사를 수행할 수 있도록 한다.
또한, 검사 결정 모듈(17)은 진단 모듈(16)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 작은 경우, 고장요인이 있는 장비들이 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 이외에 다른 로트 사이즈(LOT size)의 추가 검사를 실시하도록 한다.
또한, 검사빈도 설정 모듈(18)은 검사 결정 모듈(17)에서 샘플링 검사 또는 전수 검사가 이루어지는 로트 사이즈(LOT size)의 장비들을 발화위험도에 따라 3단계로 분류하고, 각 단계에 따라 검사 주기를 설정하는 기능을 수행한다.
이때, 검사빈도는 3단계로 구분하되, 낮은 발화위험도(Low ignition risk)는 12개월에 1회 검사가 이루어지도록 하고, 중간 발화위험도(Medium ignition risk)는 3개월에 1회 검사가 이루어지도록 하며, 높은 발화위험도(High ignition risk)는 1주일에 1회 검사가 이루어지도록 설정될 수 있다.
이와 같이, 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션는 샘플링 단계(S10)를 통해 전체 장비 중 일부의 특정 장비만 표본검사가 이루어지도록 함으로써, 표본검사 결과로 전수검사 결과를 대체할 수 있어 검사에 소요되는 시간은 물론, 비용을 절감시킬 수 있는 이점이 있다.
경향관리 단계(S20)는 특정 장비를 식별하기 위한 장비식별코드와 정보가 저장되는 RFID 태그로부터 특정 장비의 상태정보를 수신하는 단계이다.
RFID 태그는 특정 장소 내 구비되는 장비에 부착된 RFID 태그로서, 상기 RFID 태그에는 장비를 식별하기 위한 장비식별코드와 장비에 대한 정보가 미리 저장된다.
여기에서, 장비에 대한 정보는 상기 샘플링 단계(S10)에서 구분되는 검사주기, 장비로 유입되는 가스량, 장비의 온도 변화 등의 고유 정보가 저장된다.
이러한 RFID 태그는 공급대상 단말기나 별도의 외부 저장 장치를 통해 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 접근권한 여부, 예상 폭발 위치 등에 대한 정보를 수신하고, 해당 정보들을 업데이트하도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 장비의 검사주기, 장비로 유입되는 가스량, 장비의 교체나 수리 또는 변경된 이력 등의 이벤트가 발생되는 경우, 이에 대한 변경된 데이터를 입력받고, 입력된 데이터를 RFID 태그에 전송하여 업데이트 되도록 한다.
이에, 공급대상 단말기는 RFID 태그와 연결되어 업데이트 된 데이터를 송수신할 수 있도록 함으로써, 특정 장비에 대한 추적검사가 이루어지도록 한다.
여기에서, 추적검사는 상기 샘플링 단계(S10)에서 "보통" 및 "양호"로 구분된 장비에 대한 추적검사를 수행하여 특정 장비에 대한 경향 관리가 이루어지도록 하는 것으로, "보통" 및 "양호"로 구분되어 안정성이 확보된 장비와 "긴급"으로 구분된 장비 중 검사 결과가 Pass인 장비에 대한 경향 관리가 이루어지도록 한다.
즉 상기 샘플링 단계(S10)에서 장비의 검사 결과가 Pass가 되더라도 추적검사를 통해 안정성에 대한 재검사가 이루어지도록 함으로써, 안전사고 발생률을 현저히 감소시킬 수 있도록 한다.
이때, 추적검사는 특정 장비에 구비되는 제어부의 입출력 포트에 접속되어 과전압, 과전류, 누설전류, 절연저항 및 접지저항에 대한 상태정보를 RFID 태그를 통해 공급대상 단말기가 수신할 수 있도록 한다.
이에, 샘플링 단계(S10)에서 Pass의 검사 결과를 받은 장비에 대해 매일 검사가 이루어지지 않더라도 경향관리 단계(S20)를 통해 상기 장비에 대한 상태정보를 수신함으로써, 상태정보에 따라 해당 장비의 문제점이 발생되었다고 판단하여 수리 또는 교체가 이루어지도록 한다.
설계조건에 따라, 공급대상 단말기로 수신된 장비의 절연저항 및 접지저항 수치가 기준치를 넘을 경우, 해당 장비를 강제 트립시키기 위한 차단부가 더 구비될 수 있다.
이러한 차단부는 공급대상 단말기로 수신된 장비의 절연저항 및 접지저항 수치가 기준치를 넘으면, 해당 장비를 강제 트립시켜 사용을 정지시키고, 수리 및 교체가 이루어지도록 함으로써, 안전사고 발생률을 현저히 감소시킬 수 있다.
이때, 안전검사 솔루션 시스템은 차단부에 구비되는 전자 개폐기(MS), 배선용 차단기(MCCB), 누전 차단기(ELCB) 중 어느 하나와 일체화된 구조로 이루어질 수 있으며, 설계조건에 따라서는 별도의 장치로 구현될 수 있음은 물론이다.
집중관리 단계(S30)는 다수 개의 특정 장비에 구비되는 공통 항목과 특화 항목을 구분하여 검사하는 단계이다.
여기에서, 공통 항목은 특정 장비에 구비되는 볼트의 체결력이나 볼트의 유실과 같이 전체 장비 모두에 구비되는 공통관리 항목이며, 특화 항목은 모터나 배터리 등과 같이 전체 장비 중 일부 장비에만 구비되는 특화관리 항목을 의미한다.
이때, 특화 항목을 구분하여 관리하는 것은, 하나의 장비라도 다양한 기계적 구성, 제어적 구성 등으로 이루어지기 때문에 각 구성간 세부적 관리가 이루어지도록 함으로써, 방폭 위험을 최소화할 수 있도록 한다.
또한, 집중관리 단계(S30)는 경향관리 단계(S20)에서 동력을 필요로 하지 않아 제어부가 구비되지 않는 장비들, 예를 들어, 가스 파이프, 밸브, 전선 등과 같이 폭발 가능성은 있지만 동력 공급이 필요하지 않은 나머지 장비들을 특화 항목으로 구분하고, 표본검사와 경향관리 및 후술되는 오차관리 및 이격관리가 이루어지도록 함으로써, 방폭위험이 있는 특정 장소 이내에 모든 장비들에 대한 검사가 이루어지도록 한다.
오차관리 단계(S40)는 특정 장비의 명판에 기록된 정보와 과거 검사 이력 정보 및 설정된 안전범위 설정치를 비교하고, 검사주기가 짧은 정보를 업데이트하여 샘플링 검사가 이루어지도록 하는 단계이다.
즉 장비의 명판에 기록된 점검 시점과 과거에 검사하였던 이력 정보 그리고 설정된 안전범위 설정치를 비교하여 가장 짧은 검사주기로 업데이트한다.
여기에서, 장비의 명판에 기록된 점검 시점은 장비를 제조하는 과정에서 기록된 점검 시점을 의미하며, 과거에 검사하였던 이력 정보는 과거 검사 후, 새로 업데이트 된 검사 주기를 의미하고, 설정된 안전범위 설정치는 국내 산업 안전법을 적용하여 설정된 검사주기를 의미한다.
이력관리 단계(S50)는 특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보를 수신하고, 이를 업데이트하는 단계이다.
이러한 이력관리 단계(S50)는 특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보를 수신하여 업데이트함으로써, 샘플링 단계(S10)에서 검사주기에 따른 등급("긴급", "보통", "양호"을 분류하고, 오차관리 단계(S40)에서 과거 검사 이력 정보에 반영하여 장비에 대한 검사주시를 설정할 수 있도록 한다.
이때, 이력관리 단계(S50)에서 업데이트되는 데이터는 실시간으로 이루어지는 것이 바람직하며, 이에, 허위사실 기재나 실수에 의한 정보 입력 누락 또는 오판이 발생되는 문제점을 미연에 방지할 수 있도록 한다.
예를 들어, 표본검사 시행 후, 특정 장비에 구비된 볼트를 교체한 경우, 이에 대한 검사주기를 "긴급"에서 "양호"로 변경하여 구분하고, 검사주기를 새롭게 업데이트함으로써, 다음 검사시기 때 표본검사 대상, 즉 검사주기가 "긴급"에 해당되지 않도록 한다.
설계조건에 따라, 이력관리 단계(S50)는 특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보가 검출되면, 딥러닝 알고리즘을 이용하여 수리나 변화된 정보에 대한 적정성 평가가 이루어지도록 구성될 수 있다.
여기에서, 적정성 평가는 특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보를 감지하고, 이러한 행위 패턴에 대한 적정성 평가 정보를 입력받아 인공지능 학습을 할 수 있도록 한다.
나아가, 인공지능 학습은 딥러닝 알고리즘을 이용하여 학습을 수행할 수 있도록 하며, 학습된 결과에 따라 피드백 자료가 축적되어 특정 장비에 대한 수리나 변화에 따른 작업의 적정성 평가가 이루어지도록 할 수 있다.
이러한 딥러닝(Deep Learning) 방식을 사용하여 정보를 처리하는 것은, 과거 작업자가 특정 장비에 대한 수리를 진행하고, 검사주기가 새롭게 업데이트 하였으나, 폭발 사고가 발생된 이력이 있는 경우, 이를 학습하여 데이터화함으로써, 동일한 장비의 수리가 진행되면, 과거 설정된 검사주기보다 짧은 검사주기가 설정되도록 할 수 있다.
예를 들어, 과거 작업자가 특정 장비에 대한 수리를 진행하고, 검사주기를 "양호"로 분류하여 검사가 월 2회 이루어지도록 하였으나, 폭발 사고가 발생된 이력이 함께 검출되면, 해당 장비에 대한 검사주기는 수리가 이루어지더라도 "보통"으로 분류하고, 검사가 주 1회 이루어지도록 할 수 있다.
이러한 이력관리 단계(S50)는 적정성 평가를 통해 특정 장비의 수리나 변화된 정보를 검출하고, 이에 대한 검사주기를 학습한 결과에 의해 반영함으로써, 폭발 가능성을 현저히 낮출 수 있는 이점이 있다.
도 5는 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에서 검사경로를 지도화하여 디스플레이하는 예를 나타낸 도면이다.
경로 생성 단계(S60)는 검사를 위한 최적 경로를 생성함에 있어, 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상으로부터 3차원 지도가 완성되도록 구성될 수 있다.
이러한 3차원 지도는 플랜트 내 방폭기기 검사를 위한 최단거리경로와 최적경로를 생성하는데 활용되고, 나아가, 과거에 검사가 수행되었는지 또는 과거에 수행된 검사 후 경과한 시간 등의 정보가 함께 제공되도록 함으로써, 최적화된 검사 경로를 제공할 수 있다.
예를 들어, 도 5에 도시된 바와 같이, 검사경로 설정 모듈(60)은 웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상을 활용하여 단말기(100)를 통해 검사경로를 지도화하여 디스플레이하도록 구성될 수 있다.
여기에서, 도 5의 지도에 표시된 경로는 출발점과 도착점을 포함한 다수의 점(point)이 지도상에 표시되어 경로에 따른 검사가 순차적으로 이행될 수 있도록 생성되며, 사용자의 방문이 이루어진 장소, 즉 검사가 수행되도록 사용자가 방문한 장소의 점(point)는 지도에서 삭제되도록 구성될 수 있다.
즉 경로 생성 단계(S60)에서 경로 생성이 완료된 후, 검사 수행이 설정된 경로대로 이행되지 않을 경우, 이를 미수행 경로로 판단하고, 단말기를 통해 사용자에게 자동으로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.
이에, 장비의 검사가 미실시되어 누락되는 문제점을 방지하고, 단말기를 파지한 사용자가 최적경로로 이동할 수 있도록 유도함으로써, 장비 검사에 따른 최적경로 이동으로 장비 검사의 효율성을 증대시킬 수 있다.
설계조건에 따라, 웨어러블 카메라를 통해 방폭기기 검사 수행 중 주변에서 발생될 수 있는 중량물 낙하, 크레인 오동작 또는 화재 등 안전사고 발생 유무를 파악하고, 이를, 단말기를 통해 위험신호가 발생되도록 구성될 수 있다.
이는, 경로 생성 단계(S60)에서 생성된 최적 경로를 따라 사용자가 검사 수행을 하는 과정에서 주변에서 발생될 수 있는 안전사고 유무를 웨어러블 카메라를 통해 감지하고, 이를, 알림하여 줌으로써, 사용자의 안전을 확보할 수 있도록 한다.
이에, 사용자는 경로 생성 단계(S60)에서 생성된 최적 검사 경로대로 검사를 수행하되, 위험신호가 발생된 순간 최적 검사 경로의 수정 또는 안전조치 등이 이루어지도록 하여 사용자의 안전사고 발생을 방지할 수 있도록 한다.
가스 검사부(20)는 장비들이 구비된 방폭 위험이 있는 특정 장소 내 가스량을 측정한다.
즉 특정 장소 내 가스량의 변화를 측정함으로써, 측정된 가스량이 기준치를 초과하는 경우, 알림이 울리도록 구성될 수 있다.
이때, 기준치는 단계별로 분류될 수 있으며, 가스량이 지속적으로 증가하는 과정에서 각 단계마다 알림이 울리도록 설정될 수 있음은 물론이다.
또한, 가스 검사부(20)는 장비에 공급되는 가스량 및 배출되는 가스량을 측정하도록 구성될 수 있다.
이는, 특정 장소내 가스량의 측정뿐만 아니라 각 장비에 공급되는 가스량의 변화를 측정함으로써, 폭발 가능성을 판단하여 안전사고 발생을 방지할 수 있도록 한다.
먼지 측정부(30)는 특정 정소 내 먼지량을 측정한다.
이러한 먼지 측정부(30)는 공기중에 떠도는 농도 짙은 분진이 에너지를 받아 열과 압력을 발생하면서 연소, 폭발하는 과정을 방지할 수 있도록 한다.
즉 특정 장소 내 먼지량의 변화를 측정함으로써, 측정된 먼지량의 기준치를 초과하는 경우, 알림이 울리도록 구성될 수 있다.
이때, 먼지량을 측정하기 위한 먼지센서는 장비가 설치되어 방폭 위험이 있는 수요대상의 특정 공간을 구획하되, 구획된 특정 공간의 입구에 설치된 먼지센서로부터 측정하고, 측정된 먼지량이 미리 설정된 값 이상일 때 상기 공급대상 단말기로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.
설계조건에 따라, 먼지 측정을 위한 먼지센서는 장비가 설치되어 방폭 위험이 있는 수요대상의 특정 공간을 구획하되, 구획된 특정 공간의 입구에 설치된 먼지센서로부터 측정된 먼지량과 배출관에 설치된 먼지센서로부터 측정된 먼지량의 차이가 미리 설정된 값 이상일 때 상기 공급대상 단말기로 알림하여 주도록 구성될 수 있다.
이러한 먼지 측정부(30)는 분진 폭발에 대한 가능성을 현저히 낮추기 위한 자료로 활용되며, 먼지량이 증가하는 특정 장소의 경우, 별도의 집진기가 마련될 수 있다.
온도 측정부(40)는 특정 장소 내 온도 변화와 특정 장비의 온도 변화를 실시간으로 측정하고, 이를 공급대상 단말기로 알림하여 주는 기능을 수행한다.
이때, 온도를 측정하기 위한 수단은 센서나 카메라와 같은 열화상 감지 장치 등을 이용하여 이루어질 수 있다.
이러한 온도 변화는 폭발 위험이 있는 특정 장소 내에서 폭발의 전조 증상인 열과 압력이 증가하는 시작점을 찾기 위함으로, 온도 변화에 따른 관리가 이루어지도록 함으로써, 폭발 위험 가능성을 현저하게 낮출 수 있다.
접근권한부(50)는 검사된 수요대상의 접근권한 여부를 검사하는 것으로, 폭발위험이 있는 특정 지역 내 비전문가의 출입을 통제하는 기능을 수행한다.
즉 접근권한부(50)는 사용인가가 허락된 전문가나 관리자만이 폭발위험이 있는 특정 지역 내 출입을 허락함으로써, 비전문가의 실수로 인하여 폭발 사고 발생 위험을 현저하게 낮출 수 있다.
이때, 사용인가가 허락된 전문가나 관리자를 구분하는 것은, 사전에 라이센서를 취득한 인원으로만 출입이 이루어지도록 할 수 있다.
나아가, 폭발 사고가 이미 발생된 경우에는, 접근권한을 특정 전문가에서 모든 인원으로 변경하도록 이루어질 수 있다.
장소 특정부(60)는 예상 폭발 위치를 특정하기 위한 것으로, 방폭 위험 요소에 따른 폭발 반경을 설정한다.
이때, 특정 장소 내 장비들의 개수, 배치 현환 등을 고려하여 공급대상 단말기로 하여금 맵을 디스플레이 할 수 있도로 하고, 상기 맵에 폭발 위험 가능성에 따라 서로 다르게 구분하여 표시가 이루어지도록 할 수 있다.
예를 들어, 장비들이 많이 배치된 특정 장소는 폭발 위험 가능성이 높고, 폭발이 일어났을 때 범위가 넓어지기 때문에 적색으로 표시하고, 장비들이 적게 배치된 특정 장소는 상대적으로 폭발 위험 가능성이 낮기 때문에 녹색 또는 노랑색으로 표시될 수 있다.
이때, 방폭 위험 요소에 따른 폭발 반경을 설정하는 것은, 폭발 사고가 발생된 경우, 관리자에게 특정 장소의 평면도상 지도, 장비의 배치, 설치된 장비의 개수 등 연쇄 폭발 가능성이 있는 정보를 제공함으로써, 2차 사고를 방지하고, 폭발 사고가 확장되는 것을 최소화할 수 있도록 한다.
이와 같이, 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션은 방폭 진단을 수행하여 안전검사가 이루어지도록 함으로써, 폭발 위험성을 현저하게 낮추기 위한 목적을 갖는다.
이때, 공급대상 단말기는 수신된 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보를 취합한 후, 방폭 위험 요소가 감지되면, 안전검사 솔루션 시스템을 통해 장비의 전원이 차단되도록 구성될 수 있다.
예를 들어, 특정 장비의 샘플링 검사 후 Pass의 검사 결과를 받았으나, 경향관리 단계(S20)에서 RFID 대그를 통해 공급대상 단말기로 수신된 절연저항 및 접지저항 수치가 기준치를 넘은 경우, 해당 장비의 전원 공급 또는 가스 공급 등을 차단한 후, 검사나 수리 또는 교체가 이루어지도록 함으로써, 폭발이 이루어지지 않도록 할 수 있다.
이러한 구성에 따라, 본 발명에 따른 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션은 발전시설, 가스, 석유화학, 해양 플랜트 등과 같이 폭발 위험에 항상 노출되어 있는 고위험 시설물의 폭발사고를 미연에 방지할 수 있도록 하는 것으로, 폭발 위험 요소에 대한 정보를 시스템화하여 구축함으로써, 허위사실 기재, 실수에 의한 누락이나 오판 등을 방지하고, 나아가, 폭발위험 장소의 설정 및 설비 변경시, 신속한 업데이트가 이루어지도록 하여 안전 사고 발생을 미연에 방지할 수 있다.
이상의 설명에서는 본 발명의 다양한 실시예들을 제시하여 설명하였으나 본 발명이 반드시 이에 한정되는 것은 아니며, 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 기술적 사상을 벗어나지 않는 범위 내에서 여러 가지 치환, 변형 및 변경이 가능함을 알 수 있다.

Claims (12)

  1. 공급대상 단말기와 접속된 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상 정보가 입력되면, 공급대상 단말기로부터 수요대상 정보를 수신하여 수요대상의 식별 코드를 생성하고, 상기 수요대상의 식별 코드를 공급대상에 부여하여 상기 공급대상 단말기가 수요대상 정보를 생성 및 관리할 수 있도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션에 있어서,
    상기 수요대상 정보는
    장비 검사부(10)로부터 수신된 장비 정보;
    가스 검사부(20)로부터 측정된 가스량;
    먼지 측정부(30)로부터 측정된 먼지량;
    온도 측정부(40)로부터 측정된 온도;
    접근권한부(50)로부터 검사된 수요대상의 접근권한 여부; 및
    장소 특정부(60)로부터 측정된 예상 폭발 위치;로 이루어지되,
    상기 공급대상 단말기는
    수신된 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보를 취합한 후, 상기 안전검사 솔루션 시스템을 통해 수요대상에게 제공하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  2. 청구항 1에 있어서,
    상기 장비 검사부(10)는
    전체 장비 중 선택된 특정 장비의 표본검사가 이루어지도록 하는 샘플링 단계(S10);
    특정 장비를 식별하기 위한 장비식별코드와 정보가 저장되는 RFID 태그로부터 특정 장비의 상태정보를 수신하는 경향관리 단계(S20);
    다수 개의 특정 장비에 구비되는 공통 항목과 특화 항목을 구분하여 검사하는 집중관리 단계(S30);
    특정 장비의 명판에 기록된 정보와 과거 검사 이력 정보 및 설정된 안전범위 설정치를 비교하는 오차관리 단계(S40);
    특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보를 수신하는 이력관리 단계(S50); 및
    웨어러블 카메라를 통해 촬영된 영상으로부터 검사를 위한 최적 경로를 생성하는 경로 생성 단계(S50);를 포함하역 구성되는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  3. 청구항 2에 있어서,
    상기 샘플링 단계(S10)는
    장비의 정보 및 기본검사 주기가 설정되는 장비 이력관리 모듈(11);
    전체 장비에서 동일 조건을 갖는 특정 장비들을 다수 개의 로트 사이즈(LOT size)로 그룹화하는 로트 사이즈 결정 모듈(12);
    상기 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 안전 등급(ASL)을 결정하는 안전등급 설정 모듈(13);
    상기 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 거절기준(Rejection criteria)을 설정하는 거절기준등급 설정 모듈(14);
    상기 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 발화위험도를 산출하는 거절기준등급 설정 모듈(14);
    상기 로트 사이즈 결정 모듈(12)에서 그룹화된 로트 사이즈(LOT size) 각각의 장비들에 대하여 발화위험도를 산출하는 발화위험도 산출 모듈(15); 및
    상기 발화위험도 산출 모듈(15)에서 산출된 로트 사이즈(LOT size)의 발화위험도와 거절기준등급 설정 모듈(14)에서 설정된 로트 사이즈(LOT size)의 거절기준(Rejection criteria) 값을 비교 및 진단하는 진단 모듈(16);을 포함하여 구성되되,
    상기 진단 모듈(11)에서 비교된 결과, 발화위험도가 거절기준(Rejection criteria) 값 보다 큰 경우, 장비들의 공통 요인 고장으로 판단되면, 로트 사이즈(LOT size)에 그룹화된 다수 개의 장비 중 공통 고장 요인을 갖는 장비를 제외한 나머지 장비들의 표본검사를 실시하도록 하고, 반대로, 공통 요인 고장이 아닌 것으로 판단되면, 하나 이상의 로트 사이즈(LOT size) 전체의 전수검사를 실시하도록 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  4. 청구항 2에 있어서,
    상기 경향관리 단계(S20)는
    특정 장비에 구비되는 제어부의 입출력 포트에 접속되어 과전압, 과전류, 누설전류, 절연저항 및 접지저항에 대한 상태정보를 공급대상 단말기로 수신하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  5. 청구항 2에 있어서,
    상기 집중관리 단계(S30)에서 공통 항목은
    볼트의 체결력이나 볼트의 유실과 같이 전체 장비 모두에 구비되는 공통관리 항목이며,
    상기 특화 항목은
    모터나 배터리 등과 같이 전체 장비 중 일부 장비에만 구비되는 특화관리 항목인 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  6. 청구항 2에 있어서,
    상기 오차관리 단계(S40)는
    특정 장비의 명판에 기록된 정보와 과거 검사 이력 정보 및 설정된 안전범위 설정치를 비교한 후, 검사주기가 짧은 정보를 업데이트하여 샘플링 검사가 이루어지도록 하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  7. 청구항 2에 있어서,
    상기 이력관리 단계(S50)는
    특정 장비에 대한 수리나 변화된 정보가 검출되면,
    딥러닝 알고리즘을 이용하여 수리나 변화된 정보에 대한 적정성 평가가 이루어지도록 하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  8. 청구항 2에 있어서,
    상기 경로 생성 단계(S60)는
    웨어러블 카메라에 의해 촬영된 영상을 통해 검사가 완료된 경로와 검사가 미실시된 경로를 구분하여 판단하고, 검사가 미실시된 경로에 대한 정보를 알림하여 주는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  9. 청구항 8에 있어서,
    상기 경로 생성 단계(S60)는
    웨어러블 카메라를 통해 중량물 낙하, 크레인 오동작, 화재 등의 사고 발생시, 위험신호를 알림하여 주는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  10. 청구항 1에 있어서,
    상기 먼지 측정부(30)는
    장비가 설치되어 방폭 위험이 있는 수요대상의 특정 공간을 구획하되,
    구획된 특정 공간의 입구에 설치된 먼지센서로부터 측정된 먼지량이 미리 설정된 값 이상일 때 상기 공급대상 단말기로 알림하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  11. 청구항 1에 있어서,
    상기 먼지 측정부(30)는
    장비가 설치되어 방폭 위험이 있는 수요대상의 특정 공간을 구획하되,
    구획된 특정 공간의 입구에 설치된 먼지센서로부터 측정된 먼지량과 배출관에 설치된 먼지센서로부터 측정된 먼지량의 차이가 미리 설정된 값 이상일 때 상기 공급대상 단말기로 알림하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
  12. 청구항 1에 있어서,
    상기 공급대상 단말기는
    수신된 장비 정보, 가스량, 먼지량, 온도, 수요대상의 접근권한 여부 및 예상 폭발 위치에 대한 정보를 취합한 후, 방폭 위험 요소가 감지되면, 상기 안전검사 솔루션 시스템을 통해 장비의 전원을 차단하는 것을 특징으로 하는 방폭 진단을 위한 안전검사 솔루션.
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