WO2024053319A1

WO2024053319A1 - 内視鏡の湾曲管、内視鏡、内視鏡の湾曲管の製造方法及び挿入機器の湾曲管

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Publication number: WO2024053319A1
Application number: PCT/JP2023/028939
Authority: WO
Inventors: 弘毅鎌田; 典光永山
Original assignee: オリンパスメディカルシステムズ株式会社
Priority date: 2022-09-08
Filing date: 2023-08-08
Publication date: 2024-03-14

Abstract

湾曲管は、第１の管状部材（１２）と、第１の管状部材（１２）の端部に重ねられる第２の舌片部（３３）を有し、第２の舌片部（３３）に第１の管状部材（１２）と回動自在に連結される突出部（３５）が形成される第２の管状部材（１３）と、を含み、第１の管状部材（１２）の端部は、端部を長手軸の半径方向に貫通する突出部（３５）が挿入される第１の孔（２６）を有し、第１の孔（２６）の開口の周りに凸部（２６ｃ）が形成され、突出部（３５）は、突出部（３５）の軸方向に貫通する第２の孔（３４）を有し、第２の舌片部（３３）には、凸部（２６ｃ）を受け入れる凹部（３５ｂ）が形成される。

Description

内視鏡の湾曲管、内視鏡、内視鏡の湾曲管の製造方法及び挿入機器の湾曲管

　本発明は、複数の管状部材が回動自在に連結された内視鏡の湾曲管、内視鏡、内視鏡の湾曲管の製造方法及び挿入機器の湾曲管に関する。

　内視鏡は、体腔内や管路内等の被検体の内部に挿入部を挿入することにより、被検体の内部の観察、及び、被検体の内部に対する各種処置等を行うことが可能となっている。

　一般に、内視鏡の挿入部の先端側には、複数方向に湾曲自在な湾曲部が設けられている。湾曲部には、複数の湾曲駒（管状部材）を備えた湾曲管が広く用いられている。湾曲管を構成する複数の湾曲駒は、湾曲部の長手方向に沿って配置されている。さらに、隣り合う湾曲駒の各々は、部分的に重ね合わせた状態にて回動可能に連結されている。湾曲駒の連結には、リベット接合等を用いることが可能である。

　このように構成された湾曲部は、湾曲管の内部に挿通された操作ワイヤ（湾曲ワイヤ）により、例えば、上下、及び左右の４方向に湾曲操作することができる。

　このような湾曲部の操作性を向上するための内視鏡として、従来、様々な技術が提案されている。例えば、日本国特開２０１４－１０８１７１号公報には、湾曲駒の中心から接続駒口金部の内周面までの距離と、湾曲駒の中心から接続口金の内周面までの距離と、によって湾曲ワイヤガイド部材の位置を規制することにより、リベット部材と湾曲ワイヤガイド部材との干渉を避ける技術が開示されている。

　一般に、リベット接合等を用いて湾曲駒を連結する場合、湾曲駒同士を重ね合わせた部分において、リベットの端部を塑性加工する必要がある。

　このような連結部の摺動抵抗は、塑性加工時のプレス荷重等の影響を受けやすい。したがって、連結部の摺動抵抗を増大させることなく湾曲駒同士を連結する作業には、作業者の熟練した技能等を要する。

　本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、製造作業者の技能等に依らず、管状部材同士の摺動抵抗を低減することができる内視鏡の湾曲管、内視鏡、内視鏡の湾曲管の製造方法及び挿入機器の湾曲管を提供することを目的とする。

　本発明の一態様の内視鏡の湾曲管は、第１の管状部材と、前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を含み、前記第１の管状部材の前記端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する、前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、前記第１の孔の開口の周りに凸部が形成され、前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、前記重ね部には、前記凸部を受け入れる凹部が形成される構成を有する。

　本発明の一態様の内視鏡は、挿入部に湾曲自在な湾曲部を有し、前記湾曲部は、第１の管状部材と、前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を備え、前記第１の管状部材の端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、前記第１の孔の開口の周りに環状の凸部が形成され、前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、前記重ね部には、前記凸部を受け入れる環状の凹部が形成される構成を有する。

　本発明の一態様の内視鏡の湾曲管の製造方法は、（ａ）第１の板材に所定の内径の第１の孔を形成する工程と、（ｂ）前記第１の板材の第１面において、前記第１の孔の周りに凸部を形成する工程と、（ｃ）第２の板材に、前記第１の孔に挿入可能な回動軸を形成するとともに、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を形成する工程と、（ｄ）前記回動軸の周りに、前記凸部を受け入れる凹部を形成する工程と、（ｅ）前記第１面の側から、前記凸部と前記凹部が対向するように前記第１の孔に、前記回動軸を挿入する工程と、（ｆ）前記回動軸の先端部において前記第２の孔の内径を拡径して前記先端部の外径を前記所定の内径よりも大きく広げる工程と、（ｇ）前記第１の板材及び前記第２の板材を曲げ加工し、前記第１の板材及び前記第２の板材の両端を接合してそれぞれの板材を管状部材にする工程と、を有する。

　本発明の一態様の挿入機器の湾曲管は、第１の管状部材と、前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を含み、前記第１の管状部材の前記端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する、前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、前記第１の孔の開口の周りに凸部が形成され、前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、前記重ね部には、前記凸部を受け入れる凹部が形成される構成を有する。

第１の実施形態に係り、内視鏡の斜視図第１の実施形態に係り、湾曲管の平面図第１の実施形態に係り、第１の管状部材と第２の管状部材の連結状態を示す斜視図第１の実施形態に係り、図２のＩＶ－ＩＶ断面図第１の実施形態に係り、図２のＶ－Ｖ断面図第１の実施形態に係り、図３のＶＩ－ＶＩ断面図第１の実施形態に係り、図２のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図第１の実施形態に係り、湾曲管の製造工程を示すフローチャート第１の実施形態に係り、第１の板材の第１の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、面取り加工工程を行った後の状態を示す図９ＡのＩＸ－ＩＸ断面図第１の実施形態に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状を示す平面図第１の実施形態に係り、第１の板材の第２の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、図１０Ａの範囲Ｘを拡大して示す平面図第１の実施形態に係り、第１の板材の第３の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、第１の板材の段曲げ工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、第１の管状部材準備体の段曲げ工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、図１３ＡのＸIII－ＸIII断面図第１の実施形態に係り、第２の板材の第４の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、第２の板材のバーリング加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、図１４ＢのＸＩＶ－ＸＩＶ断面図第１の実施形態に係り、第２の板材の第５の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、第２の板材の第６の孔加工工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、第６の孔加工工程を行った後の状態の第２の管状部材準備体を示す平面図第１の実施形態に係り、第１の板材と第２の板材が重ね合わされ、カシメ加工によって拡開が行われた後の状態を示す斜視図第１の実施形態に係り、拡開パンチによって拡開が行われた後の状態を示す断面図第１の実施形態に係り、接続部カット工程を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態に係り、曲げ加工を行った後の状態を示す平面図第１の実施形態の第１の変形例に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図第１の実施形態の第２の変形例に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図第１の実施形態の第３の変形例に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図第１の実施形態の第４の変形例に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図第１の実施形態の第５の変形例に係り、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図第２の実施形態に係り、図３のＶＩ－ＶＩ断面図第２の実施形態に係り、第２の板材のバーリング加工工程を行った後の状態を示す断面図第２の実施形態に係り、図１４ＢのＸＩＶ－ＸＩＶ断面図第２の実施形態に係り、拡開パンチによって拡開が行われた後の状態を示す断面図第２の実施形態に係り、面取り加工工程を行った後の状態を示す図９ＡのＩＸ－ＩＸ断面図

　図１～図２５を参照して第１の実施形態を説明する。

　なお、以下の説明に用いる図においては、各構成要素を図面上で認識可能な程度の大きさとするため、構成要素毎に縮尺を異ならせてあるものである。したがって、本発明は、これらの図に記載された構成要素の数量、構成要素の形状、構成要素の大きさの比率、及び各構成要素の相対的な位置関係のみに限定されるのもではない。

　図１に示す本実施形態の内視鏡１は、例えば、単回のみ使用される医療用のシングルユース内視鏡である。この内視鏡１は、挿入部２と、操作部３と、ユニバーサルケーブル８と、を有する。

　挿入部２は、観察対象部位へ挿入される細長な長尺部材である。挿入部２は、先端側から順に、先端硬性部４、湾曲部５、及び、可撓管部６が連設されている。

　操作部３は、可撓管部６の基端側に接続されている。この操作部３には、湾曲部５を例えば上下の２方向に湾曲操作するための操作レバー７等が設けられている。

　ユニバーサルケーブル８は、例えば、操作部３の側部より延出している。ユニバーサルケーブル８の延出端部（図示せず）は、コネクタ（図示せず）を介して、周知の各種装置（信号処理装置、光源装置、送気送水装置等）に接続可能となっている。

　次に、挿入部２の先端側の構成について、湾曲部５の構成を主として説明する。

　挿入部２の先端硬性部４は、硬質の部材で形成されている。先端硬性部４には、例えば、被検体内を照明するための照明光学系と、被検体内を撮像する撮像ユニットの対物光学系と、が配設されている。さらに、先端硬性部４の先端面には、例えば、被検体内に流体を供給する送気送水チャンネルと、鉗子等の処置具が導出する処置具挿通チャンネルと、が開口されている。

　湾曲部５は、湾曲管１０（図２参照）と、湾曲管１０の外周を被覆するゴム材等の柔軟性のある外皮チューブ（図示せず）と、を有する。

　湾曲管１０は、先端硬性部４に連結される前端管状部材１１Ａと、可撓管部６に連結される後端管状部材１１Ｂと、を有する。なお、以下の説明において、これら前端管状部材１１Ａと後端管状部材１１Ｂを、適宜、両端管状部材１１と総称する。

　また、両端管状部材１１の間において、湾曲管１０は、複数の第１の管状部材１２と、複数の第２の管状部材１３と、を湾曲駒として有する。これら第１の管状部材１２及び第２の管状部材１３は、それぞれ、略円環形状をなしている。また、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３は、挿入部２の長手軸Ｏ方向に沿って交互に配列されている。さらに、互いに隣り合う第１の管状部材１２と第２の管状部材１３は、回動可能に連結されている。

　第１の管状部材１２の各々は、図３に示すように、第１のヒンジ部１５と、第１の周壁部１６と、を有して構成されている。

　第１のヒンジ部１５は、第１の管状部材１２の中心軸（すなわち、長手軸Ｏ）に対して対称な位置に対をなして設けられている。

　第１のヒンジ部１５は、第１の平板部２０と、第２の平板部２１と、を有する。

　第１の平板部２０は、平面視形状が略楕円形状となっている。この第１の平板部２０の長手軸Ｏ方向の両端部には、第１の舌片部２５がそれぞれ形成されている。第１の舌片部２５は、第２の管状部材１３の端部を重ねて連結するための第１の連結部として機能する。この第１の舌片部２５の中央部には、第１の孔２６が形成されている。この第１の孔２６は、第１の舌片部２５を、長手軸Ｏの半径方向（長手軸Ｏに直交する方向）に貫通する孔である。

　第２の平板部２１は、第１の平板部２０の両側端に設けられている。

　さらに、第１の平板部２０と第２の平板部２１との間には、段差部２３が形成されている。この段差部２３によって第１の平板部２０は、第２の平板部２１に対し、第１の管状部材１２の肉厚分だけ第１の管状部材１２の外周側に配置されている。

　第１の周壁部１６は、対をなす第１のヒンジ部１５の間であって、且つ、長手軸Ｏに対して対称な位置に、対をなして設けられている。なお、第１のヒンジ部１５と第１の周壁部１６との間には第１の稜線１７が形成されている。

　図４は、図２のＩＶ－ＩＶ断面図である。図４に示すように、一対の第１の周壁部１６のいずれか一方には、第１のワイヤ受け２８が設けられている。第１のワイヤ受け２８は、第１の周壁部１６において周方向に延びる２本のスリットを形成し、２本のスリットの間の帯状部分を径方向内向きにＣ字状に突出させることで形成される。第１のワイヤ受け２８は第１の管状部材１２の周方向において第１の平板部２０から９０°離れて配置されている。

　なお、後述するように、本実施形態の第１の管状部材１２は、平板状をなす第１の管状部材準備体１２ａを管状に加工することによって形成される。このため、第１の管状部材１２には、長手軸Ｏ方向に沿って第１の接合部２９が形成されている。

　第２の管状部材１３の各々は、図３に示すように、第２のヒンジ部３０と、第２の周壁部３１と、を有して構成されている。第２の管状部材１３の肉厚は、第１の管状部材１２の肉厚と略同一となっている。

　第２のヒンジ部３０は、第２の管状部材１３の中心軸（長手軸Ｏ）に対して対称な位置に対をなして設けられている。

　第２のヒンジ部３０は、平面視形状が略楕円形状をなす、平板部によって形成されている。この第２のヒンジ部３０の長手軸Ｏ方向の両端部には、第２の舌片部３３がそれぞれ形成されている。第２の舌片部３３は、第１の管状部材１２の端部（第１の舌片部２５）が重ねられる重ね部として機能する。さらに、第２の舌片部３３は、第１の舌片部２５を連結するための第２の連結部として機能する。この第２の舌片部３３の中央部には、回動軸としての突出部３５が形成されている。この突出部３５は、第２の舌片部３３から、長手軸Ｏの外径方向（長手軸Ｏに直交する方向）に突出されている。さらに、突出部３５は、第２の孔３４を有する。この第２の孔３４は、第２の舌片部３３及び突出部３５を、長手軸Ｏの半径方向に貫通する孔である。このような突出部３５は、例えば、バーリング加工によって形成される。

　第２の周壁部３１は、対をなす第２のヒンジ部３０の間であって、且つ、長手軸Ｏに対して対称な位置に、対をなして設けられている。

　このように構成された第２のヒンジ部３０と第２の周壁部３１との間には第２の稜線３２が形成されている。

　図５は、図２のＶ－Ｖ断面図である。図３、図５に示すように、一対の第２の周壁部３１のいずれか一方には、第２のワイヤ受け３６が設けられている。第２のワイヤ受け３６は、第１のワイヤ受け２８と同様の製法で形成される。第２のワイヤ受け３６は、第２の管状部材１３の周方向において第２のヒンジ部３０から９０°離れて配置されている。

　なお、後述するように、第２の管状部材１３は、平板状をなす第２の管状部材準備体１３ａを管状に加工することによって形成される。このため、第２の管状部材１３には、長手軸Ｏ方向に沿って第２の接合部３８が形成されている。

　このように構成された第２の管状部材１３の突出部３５は、隣り合う第１の管状部材１２の第１の孔２６に挿入されている。すなわち、第２の舌片部３３が第１の舌片部２５に重ね合わされた状態において、突出部３５は、第１の孔２６に挿入されている。そして、突出部３５の先端部が拡開（カシメ加工）されることにより、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とが回動可能に連結されている。

　図６は、図３のＶＩ－ＶＩ断面図である。図６に示すように、第１の孔２６の各々は、内径が均一な同径部２６ａと、内径が拡径する拡大部２６ｂと、を有する。さらに、第１の舌片部２５の内面において、第１の孔２６の開口の周りには、凸部２６ｃが形成されている。

　第１の孔２６において、同径部２６ａは、第１の舌片部２５の厚さ方向における内面寄りの領域に設けられている。

　また、第１の孔２６において、拡大部２６ｂは、第１の舌片部２５の厚さ方向における外面寄りの領域に設けられている。この拡大部２６ｂの基端側（第１の舌片部２５の厚さ方向における内面側）の端部は、同径部２６ａに接続されている。また、拡大部２６ｂの先端側（第１の舌片部２５の厚さ方向における外面側）の端部は、第１の舌片部２５の外面に開口されている。

　この拡大部２６ｂは、基端側から先端側に向かうに従って内径が拡径されるテーパ形状をなしている。すなわち、拡大部２６ｂの内径は、第１の孔２６に挿入された突出部３５（回動軸）の先端の方向に向かうに従って拡径されている。具体的には、拡大部２６ｂの基端側端部の内径は、同径部２６ａの内径ｄ１と等しい寸法となっている。また、拡大部２６ｂの先端側端部の内径ｄ２は、同径部２６ａの内径ｄ１よりも大きい寸法となっている。これらにより、拡大部２６ｂは、例えば、円錐台形状をなしている。

　凸部２６ｃは、同径部２６ａに沿って、拡大部２６ｂに対向する向きに突出する突起によって形成されている。したがって、凸部２６ｃの頂点は、第１の管状部材１２と、第２の管状部材１３と、が連結する際、第２の舌片部３３の外面に対して当接する。

　なお、第１の孔２６の拡大部２６ｂと凸部２６ｃは、例えば、第１の孔２６に対し、後述する面取り加工によって形成される。

　また、このように連結される第１の孔２６の内径ｄ１は、突出部３５の外径ｄ３よりもやや大きい寸法に設定されている。

　そして、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とを連結した状態において、突出部３５の先端には、第１の孔２６と突出部３５との係合を維持するための抜け止め３９が形成されている。この抜け止め３９は、突出部３５の先端を第１の孔２６の内径ｄ１よりも大きい拡開径ｄ４まで拡開させることによって形成されている。この抜け止め３９によって、突出部３５の先端側の一部は、拡大部２６ｂの面に倣った形状に成形される。なお、抜け止め３９を形成するために、突出部３５の先端を第１の孔２６の内径ｄ１よりも大きい拡開径ｄ４まで拡開させるとしたが、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とが、連結した状態から脱落することを防げればよく、突出部３５の先端が内径ｄ１より大きく拡開されるだけでもよい。

　また、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とを連結した際、第１のワイヤ受け２８と第２のワイヤ受け３６とは、湾曲管１０の周方向について互いに１８０°離れて配置される。

　このように構成された湾曲管１０は、第１のワイヤ受け２８、及び第２のワイヤ受け３６に挿入された各操作ワイヤ（図示せず）により、２つの方向に湾曲操作することが可能となっている。

　なお、本実施形態において湾曲管１０は２方向に湾曲される構成となっているが、４方向に湾曲される構成であってもよい。

　また、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とを連結した際、第１の接合部２９と第２の接合部３８は、湾曲管１０の長手軸Ｏ周りにおける第１のヒンジ部１５から第１の接合部２９までの角度が、湾曲管１０の長手軸Ｏ周りにおける第２のヒンジ部３０から第２の接合部３８までの角度と略同一となるように配置される（図３参照）。

　図７は、図２のＶＩＩ－ＶＩＩ断面図である。図２、図７に示すように、両端管状部材１１の各々は、基本的には、第１の管状部材１２と略同様の構成となっている。但し、前端管状部材１１Ａにおいて、第１のヒンジ部１５には、長手軸Ｏ方向の基端側にのみ、第１の舌片部２５が設けられている。また、前端管状部材１１Ａの長手軸Ｏ方向の先端側には、湾曲管１０を先端硬性部４に連結するための連結部４９が設けられている。一方、後端管状部材１１Ｂにおいて、第１のヒンジ部１５には、長手軸Ｏ方向の先端側にのみ、第１の舌片部２５が設けられている。また、後端管状部材１１Ｂの長手軸Ｏ方向の基端側には、湾曲管１０を可撓管部６に連結するための連結部４９が設けられている。その他、両端管状部材１１における各構成のうち、第１の管状部材１２に対応する構成については、同符号を付して説明を省略する。

　次に、本実施形態に係る湾曲管１０の製造方法について説明する。図８は、湾曲管１０の製造工程を示すフローチャートである。ここで、以下に示す湾曲管１０の製造工程では、第１の板材５１及び第２の板材６１を加工することにより、湾曲管１０が製造される。

　図８に示すように、湾曲管１０の製造工程では、ステップＳ１０１～Ｓ１０５において、金属製の第１の板材５１に対する加工が行われる。第１の板材５１の加工により、両端管状部材１１を形成する両端管状部材準備体１１ａと、第１の管状部材１２を形成する第１の管状部材準備体１２ａと、が形成される。

　以下、ステップＳ１０１～Ｓ１０５について説明する。なお、ステップＳ１０１～Ｓ１０５は金型によるプレス加工により行われる。

　この第１の板材５１の加工では、ステップＳ１０１の工程において、第１の板材５１に対する第１の孔加工が行われる。図９Ａは、第１の板材５１の第１の孔加工を行った後の状態を示す図である。図９Ａに示すように、第１の孔加工では、例えば、第１の板材５１に対し、両端管状部材１１及び複数の第１の管状部材１２にそれぞれ対応する第１の孔２６が形成される。さらに、第１の孔加工では、第１の板材５１に対し、複数（例えば、８個）の第１の位置決め用孔５９が形成される。

　続くステップＳ１０２の工程において、第１の孔２６に対する面取り加工が行われる。図９Ｂは、面取り加工後の状態を示す図である。図９Ｂに示すように、面取り加工は、面取りパンチ３７と、台座４１と、を用いて行われる。台座４１には、凸部２６ｃを形成するための凹部４１ａを有している。図９Ｂに示すように、面取り加工では、例えば、第１の板材５１が、台座４１に位置決めされた状態にて載置される。このとき、台座４１に対する位置決めは、例えば、第１の位置決め用孔５９を用いて行われる。また、台座４１には、第１の板材５１の第１面が当接される。このような第１の板材５１の第１の孔２６に対し、面取りパンチ３７を用いた面取りが、第１の板材５１の第２面側から行われる。

　ここで、本実施形態において、第１の板材５１の第１面は、両端管状部材１１及び第１の管状部材１２の内周面を形成する側の面である。また、第１の板材５１の第２面は、両端管状部材１１及び第１の管状部材１２の外周面を形成する側の面である。

　このような面取り加工により、第１の孔２６には、拡大部２６ｂが形成される。さらに、第１の孔２６の開口の周りには、凸部２６ｃが形成される。

　拡大部２６ｂは、先端テーパ形状の面取りパンチ３７による面取りにより、第１の孔２６の角部を例えば４５度の斜度で潰すことにより形成される。したがって、拡大部２６ｂの先端側端部の内径ｄ２は、第１の孔２６の同径部２６ａの内径ｄ１よりも大きい寸法となっている（図６参照）。

　凸部２６ｃは、面取りによる第１の板材５１の塑性流動により、第１面側に突出した第１の板材５１の一部によって形成される。具体的には、凸部２６ｃは、面取りをした際、塑性流動によって突出した第１の板材５１の一部が台座４１の凹部４１ａの形状に倣って変形する。これにより、凸部２６ｃは、面取りパンチ３７によって第１の孔２６の角部が潰れるのと略同時に第１の板材５１から突出するように形成される。すなわち、凸部２６ｃは、面取り（拡大部２６ｂの形成）と略同時に形成される。この凸部２６ｃの形状は、図９Ｃに示すように、例えば、環状に成形される。

　なお、面取りパンチ３７による面取りは、バリ面への面取りに限らず、ダレ面への面取りであってもよい。

　続くステップＳ１０３の工程において、第１の板材５１に対する第２の孔加工が行われる。図１０Ａは、第１の板材５１の第２の孔加工を行った後の状態を示す図である。図１０Ａに示すように、第２の孔加工により、第１の板材５１には、第１の管状部材１２の第１のワイヤ受け２８を形成する第１のワイヤ受け準備部２８ａが形成される。

　図１０Ｂは、図１０Ａの範囲Ｘを拡大して示す図である。図１０Ｂに示すように、第１のワイヤ受け準備部２８ａは、第２の孔加工によって第１の板材５１に複数対のスリット２７を形成することにより、形成される。なお、第１のワイヤ受け準備部２８ａは、例えば、後述するステップＳ１１３の曲げ加工の際に、第１の管状部材１２の径方向内向きにＣ字状に加工される。これにより、第１のワイヤ受け２８が形成される。

　続くステップＳ１０４の工程において、第１の板材５１に対する第３の孔加工が行われる。図１１は、第１の板材５１の第３の孔加工を行った後の状態を示す図である。図１１に示すように、第３の孔加工により、両端管状部材１１を形成する両端管状部材準備体１１ａと、第１の管状部材１２を形成する第１の管状部材準備体１２ａと、が形成される。

　すなわち、第３の孔加工により、第１の板材５１には、複数の打ち抜き孔５３が、所定間隔毎に形成される。これにより、第１の板材５１には、一列に配列された複数の第１の管状部材準備体１２ａが形成される。ここで、複数の打ち抜き孔５３の間隔は、第２の管状部材準備体１３ａを配置するのに適切な間隔に設定されている。さらに、第３の孔加工により、第１の板材５１には、一対の打ち抜き孔５４が形成される。これらの打ち抜き孔５４は、複数の第１の管状部材準備体１２ａの配列の両端にそれぞれ形成される。これにより、第１の板材５１には、両端管状部材準備体１１ａが形成される。

　各打ち抜き孔５３，５４により、第１の板材５１には、両端管状部材準備体１１ａ及び第１の管状部材準備体１２ａの第１の舌片部２５が形成される。また、各第１の管状部材準備体１２ａにおいて、第１の周壁部１６を形成する帯状部の両端は、第１の接続部５５を介して、第１の板材５１の第１の縁５６に連結されている。また、両端管状部材準備体１１ａの第１の舌片部２５が設けられている側と反対側の端部は、両端接続部５８を介して、第１の縁５６と連結している。

　なお、上述のステップＳ１０１において形成した８つの第１の位置決め用孔５９は、第１の縁５６に設けられている。また、第１の管状部材準備体１２ａは、一端部のみが第１の接続部５５を介して第１の縁５６と連結され、他端部が第１の縁５６と連結されていない構成であってもよい。

　続くステップＳ１０５の工程において、第１の板材５１に対する段曲げ加工が行われる。図１２は、第１の板材５１の段曲げ加工を行った後の状態を示す図である。図１２に示すように、段曲げ加工により、両端管状部材準備体１１ａ及び第１の管状部材準備体１２ａに、第１の板材５１の板厚方向の段差部２３が形成される。

　図１３Ａは、段曲げ加工を行った後の状態の第１の管状部材準備体１２ａを示す図である。また、図１３Ｂは、図１３ＡのＸIII－ＸIII断面図である。図１３Ａ、図１３Ｂに示すように、段曲げ加工を行った後の第１の管状部材準備体１２ａには、第１のヒンジ部準備部１５ａと、第１の周壁部準備部１６ａと、が形成される。

　第１のヒンジ部準備部１５ａと第１の周壁部準備部１６ａとの間には、後述する第１の管状部材準備体１２ａを円環化する曲げ加工（ステップＳ１１３）を行った後に第１の稜線１７を形成する、第１の稜線形成部１７ａが設けられている。そして、段差部２３によって第１のヒンジ部準備部１５ａには、第１の平板部２０と、第２の平板部２１と、が形成される。段差部２３における第１の平板部２０と第２の平板部２１との段差は、第１の管状部材準備体１２ａの肉厚と等しくなっている。

　さらに、ステップＳ１０５の段曲げ加工により、第１の板材５１の第１の縁５６と各第１の管状部材準備体１２ａとの間には、段差部２３ｂが形成される。この段差部２３ｂを設けることにより、第１の板材５１の第１の縁５６と第１の平板部２０とが同一平面上に配置される。

　また、ステップＳ１０５の段曲げ加工では、同様にして、両端管状部材準備体１１ａの両端管状部材ヒンジ部準備部（図示せず）には、段差部２３により、第１の平板部２０と、第２の平板部２１と、が形成される。

　次に、ステップＳ１０６～Ｓ１０９において、金属製の第２の板材６１に対する加工が行われる。第２の板材６１の加工により、第２の管状部材１３を形成する第２の管状部材準備体１３ａが形成される。

　以下、ステップＳ１０６～Ｓ１０９について説明する。なお、ステップＳ１０６～１０９の各工程は金型によるプレス加工により行われる。

　この第２の板材６１の加工では、ステップＳ１０６の工程において、第２の板材６１に対する第４の孔加工が行われる。図１４Ａは、第２の板材６１の第４の孔加工を行った後の状態を示す図である。図１４Ａに示すように、第４の孔加工では、例えば、第２の板材６１に対し、複数のバーリング用の下孔３５ａが形成される。これら下孔３５ａは、複数の第２の管状部材１３に対応する第２の孔３４に対応する位置に、それぞれ形成される。

　さらに、第４の孔加工では、第２の板材６１に対し、複数（例えば、８個）の第２の位置決め用孔６９が形成される。これら各第２の位置決め用孔６９は、第１の板材５１に形成された各第１の位置決め用孔５９にそれぞれ対応する位置に形成されている。

　続くステップＳ１０７の工程において、第２の板材６１に対するバーリング加工が行われる。図１４Ｂ、図１４Ｃは、バーリング加工を行った後の状態を示す図である。図１４Ｂ、図１４Ｃに示すように、バーリング加工により、下孔３５ａが加工され、第２の板材６１には、第２の管状部材１３の回動軸である突出部３５が形成される。さらに、このバーリング加工により、突出部３５には、突出部３５の突出方向（回動軸の軸方向）に貫通する第２の孔３４が形成される。したがって、例えば、第２の孔３４は、円筒状に形成されている。

　続くステップＳ１０８の工程において、第２の板材６１に対する第５の孔加工が行われる。図１５は、第２の板材６１の第５の孔加工を行った後の状態を示す図である。図１５に示すように、第５の孔加工により、第２の板材６１には、第２の管状部材１３の第２のワイヤ受け３６を形成する第２のワイヤ受け準備部３６ａが形成される。すなわち、第２のワイヤ受け準備部３６ａは、第５の孔加工によって第２の板材６１に複数対のスリット２７を形成することにより、形成される。また、第２のワイヤ受け３６は、例えば、後述するステップＳ１１３の曲げ加工の際に、第１のワイヤ受け２８と同様の製法により形成される。

　続くステップＳ１０９の工程において、第２の板材６１に対する第６の孔加工が行われる。図１６は、第２の板材６１の第６の孔加工を行った後の状態を示す図である。図１６に示すように、第６の孔加工により、第２の板材６１には、第２の管状部材準備体１３ａが形成される。

　すなわち、第６の孔加工により、第２の板材６１には、複数の打ち抜き孔６５が所定間隔毎に形成される。これにより、第２の板材６１には、一列に配列された複数の第２の管状部材準備体１３ａが形成される。ここで、複数の打ち抜き孔６５の間隔は、第１の管状部材準備体１２ａを配置するのに適切な間隔に設定されている。

　各打ち抜き孔６５により、第２の板材６１には、第２の管状部材準備体１３ａの第２の舌片部３３が形成されている。また、各第２の管状部材準備体１３ａにおいて、第２の周壁部３１を形成する帯状部の両端は、第２の接続部６８を介して、第２の板材６１の第２の縁６２に連結されている。

　なお、第２の管状部材準備体１３ａは、一端部のみが第２の接続部６８によって第２の縁６２と連結され、他端部が第２の縁６２と連結されていない構成であってもよい。

　図１７は、第６の孔加工を行った後の状態の第２の管状部材準備体１３ａを示す図である。図１７に示すように、第２の管状部材準備体１３ａには、第２のヒンジ部準備部３０ａと、第２の周壁部準備部３１ａと、が形成される。第２のヒンジ部準備部３０ａと第２の周壁部準備部３１ａとの間には、後述する第１の管状部材準備体１２ａを円環化する曲げ加工（ステップＳ１１３）を行った後に第２の稜線３２を形成する第２の稜線形成部３２ａが設けられる。

　次に、ステップＳ１１０の工程において、上述のステップＳ１０１～ステップＳ１０５の加工が行われた第１の板材５１と、上述のステップＳ１０６～ステップＳ１０９の加工が行われた第２の板材６１と、の重ね合わせが行われる。

　ステップＳ１１０の重ね合わせ工程において、第２の板材６１は、第２の舌片部３３の突出部３５を上側に向けて突出させた状態で配置される。そして、第１の板材５１は、第１の平板部２０が第２の平板部２１より上側に配置された状態にて、第２の板材６１の上側に重ね合わされる。

　この際、第１の板材５１と第２の板材６１とは、金型内の位置決め機構等を利用して重ね合わせる。具体的には、第１の板材５１と第２の板材６１とは、各第１の位置決め用孔５９と各第２の位置決め用孔６９とをそれぞれ一致させるように位置決めされた状態にて、重ね合わされる。

　このように、各第１の位置決め用孔５９と各第２の位置決め用孔６９とが一致する位置にて第１の板材５１と第２の板材６１とを重ね合わせることにより、両端管状部材準備体１１ａ、第１の管状部材準備体１２ａ及び第２の管状部材準備体１３ａが適切な位置に配置される。

　その際、各突出部３５は、各第１の孔２６にそれぞれ挿通される。これにより、各第１の孔２６と各突出部３５とがそれぞれ係合する。この係合により、第１の管状部材準備体１２ａと第２の管状部材準備体１３ａとが連結される。同様に、両端管状部材準備体１１ａと第２の管状部材準備体１３ａとが連結される。

　続くステップＳ１１１の工程において、突出部３５に設けられた第２の孔３４に対するカシメ加工が行われる。図１８Ａ，図１８Ｂは、突出部３５の先端部の第２の孔３４に対し、カシメ加工によって拡開が行われた後の状態を示す図である。図１８Ｂに示すように、第２の孔３４に対するカシメ加工は、拡開パンチ４０を用いて行われる。カシメ加工による拡開により、突出部３５の先端部には、抜け止め３９が形成される。具体的には、第１の管状部材準備体１２ａと第２の管状部材準備体１３ａとが連結された状態において、第２の孔３４に対し、拡開パンチ４０の先端部を打ち込むことによって突出部３５の先端部は、拡開される。

　そして、拡開された突出部３５の先端部には、抜け止め３９が形成される。このように形成された抜け止め３９の拡開径ｄ４は、第１の孔２６の内径ｄ１より大きく拡開される。

　なお、このように拡開された突出部３５の先端（より具体的には、突出部３５の先端側の一部）は、拡大部２６ｂの面に倣って成形される。

　続くステップＳ１１２の工程において、第１，第２の接続部５５，６８のカットが行われる。図１９は、接続部カット工程を行った後の状態を示す図である。図１９に示すように、接続部カット工程では、第１の板材５１の第１の接続部５５をカットすることにより、第１の管状部材準備体１２ａが第１の板材５１の第１の縁５６から切り離される。また、第２の板材６１の第２の接続部６８をカットすることにより、第２の管状部材準備体１３ａが第２の板材６１の第２の縁６２から切り離される。

　両端管状部材準備体１１ａは、両端接続部５８により、第１の板材５１の第１の縁５６と連結された状態のままである。なお、接続部カット工程は金型によるプレス加工により行われる。

　そして、ステップＳ１１３の工程において、第１の板材５１、及び、第２の板材６１に対する曲げ加工が行われる。より具体的には、第１の板材５１に対する曲げ加工として、両端管状部材準備体１１ａ、及び第１の管状部材準備体１２ａに対する曲げ加工が行われる。また、第２の板材６１に対する曲げ加工として、第２の管状部材準備体１３ａに対する曲げ加工が行われる。曲げ加工は、例えば、金型によるプレス加工により行われる。

　例えば、両端管状部材準備体１１ａ、及び第１の管状部材準備体１２ａの第１の周壁部準備部１６ａに対する曲げ加工では、第１の板材５１の第２面側を第１の管状部材１２の外周面となるようにＵ字曲げ加工、及び、Ｏ字曲げ加工が順次行われる。

　換言すれば、曲げ加工は、第１の孔２６の開口の周りに形成された凸部２６ｃが、第１の管状部材１２の半径方向内側を向くように行われる。また、第２の管状部材準備体１３ａの第２の周壁部準備部３１ａについても、第１の周壁部準備部１６ａ同様の曲げ方向に対して、同様の曲げ加工が行われる。

　図２０は、曲げ加工を行った後の状態を示す図である。図２０に示すように、曲げ加工を行うことにより、第１の管状部材準備体１２ａによる第１の管状部材１２が形成され、第２の管状部材準備体１３ａによる第２の管状部材１３が形成され、両端管状部材準備体１１ａによる両端管状部材１１が形成される。

　なお、上述の説明においては、凸部２６ｃが第１の管状部材１２の半径方向内側を向くように曲げ加工を行う例を説明したが、凸部２６ｃが第１の管状部材１２の半径方向外側に向く方向に曲げ加工をしても良い。

　また、曲げ加工工程（ステップＳ１１３）後、第１の管状部材準備体１２ａには、それぞれの両端面が突き当たっている第１の突き当て部２９ａが形成される。同様に、両端管状部材準備体１１ａにおいても、それぞれの両端面が突き当たっている第１の突き当て部２９ａが形成される。第１の突き当て部２９ａの一部又は全部をレーザー溶接等で接合することにより、第１の管状部材１２の軸方向に沿って第１の接合部２９が形成される。

　同様に、第２の管状部材準備体１３ａには、それぞれの両端面が突き当たっている第２の突き当て部３８ａが形成される。第２の突き当て部３８ａの全部又は一部を接合することにより、第２の管状部材１３の軸方向に沿って第２の接合部３８が形成される。

　これらの接合により、第１の管状部材１２、及び第２の管状部材１３が完成する。

　なお、このような曲げ加工が行われた後、両端接続部５８がカットされ、両端管状部材準備体１１ａが第１の縁５６から切り離されることにより、湾曲管１０が完成する。

　このような実施形態によれば、内視鏡１の湾曲管１０は、第１の舌片部２５を有する第１の管状部材１２と、第１の舌片部２５に重ねられる第２の舌片部３３を有し、第１の舌片部２５と回動自在に連結される突出部３５が形成される第２の管状部材１３と、を含む。そして、第１の管状部材１２の第１の舌片部２５は、第１の舌片部２５を長手軸Ｏの半径方向に貫通し、突出部３５が挿入される第１の孔２６を有する。また、第１の舌片部２５は、第１の孔２６の周りに凸部２６ｃが形成されている。また、突出部３５は、当該突出部３５を当該突出部３５の軸方向（突出方向）に貫通する第２の孔３４を有する。さらに、第２の舌片部３３は、凸部２６ｃが表面に当接するように第２の管状部材１３に設けられている。これらの構成により、内視鏡１の湾曲管１０は、製造作業者の技能に依らず、管状部材同士の摺動抵抗を低減することができる。

　すなわち、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３とを連結して構成する湾曲管１０は、湾曲動作するとき、第２の舌片部３３の重ね部の表面に当接して摺動する凸部２６ｃを有する。この凸部２６ｃの作用により、管状部材同士を連結する重ね部（第１の舌片部２５、及び、第２の舌片部３３）は、凸部２６ｃが重ね部に当接して摺動する際の接触面積を小さくすることができる。したがって、凸部２６ｃを有しない湾曲管に比べ、管状部材同士の摺動抵抗を低減することができる。

　ここで、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３との連結作業を行う際は、第１の舌片部２５に第２の舌片部３３が重ねられ、第１の孔２６に突出部３５が挿入される。その際、第１の舌片部２５に設けられた凸部２６ｃが、第２の舌片部３３の表面に当接される。そして、突出部３５に設けられた第２の孔３４がプレス加工等によって拡開される。このようなプレス加工時等に仮に大きなプレス荷重が付与された場合にも、第１の舌片部２５と第２の舌片部３３とが凸部２６ｃを介して当接されているため、摺動抵抗が過剰に増大することが抑制される。したがって、製造作業者の技能等に依らず、管状部材同士の摺動抵抗を低減することができる。

　また、凸部２６ｃによる第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との摺動抵抗の低減は、湾曲管１０自体の動作を円滑にすることができる。したがって、内視鏡１の挿入部２の操作における応答性の向上も実現することができる。

　また、第１の舌片部２５に設けられる凸部２６ｃは、面取りパンチ３７と台座４１に設けられた凹部４１ａとにより、面取り等によるプレス加工によって形成される。このようなプレス加工によって面取りをした際、凸部２６ｃは、塑性流動によって突出した第１の板材５１の一部を台座４１の凹部４１ａの形状に倣って変形させることにより、形成される。したがって、凸部２６ｃは、凹部４１ａの形状を変えることによって様々な形状の突起を第１の孔２６の周りに形成することも可能である。

　図２１～図２５は、凸部２６ｃの形状の変形例を示す図である。それぞれの図は、本実施形態の凹部４１ａの形状を変えてプレス加工した後の凸部の形状を示している。

　図２１は、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図である。図２１に示すように、第１の舌片部２５は、２つの同形状をなす円弧状の凸部２６ｄを有する。これらの凸部２６ｄは、第１の孔２６の周囲において互いに対向する位置に配置されている。このように不連続な凸部２６ｄを形成することにより、上述した環状の凸部２６ｃに比べ、第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との接触面積を小さくすることができる。このため、凸部２６ｄは、管状部材同士の摺動抵抗をより低減することができる。

　図２２は、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図である。図２２に示すように、第１の舌片部２５は、３つの同形状をなす円弧状の凸部２６ｅを有する。これらの凸部２６ｅは、第１の孔２６の周囲において等間隔毎に環状に配置されている。このように不連続な凸部２６ｅを形成することにより、上述した凸部２６ｄに比べ、更に第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との接触面積を小さくすることができる。このため、凸部２６ｅは、管状部材同士の摺動抵抗をより低減することができる。

　図２３は、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図である。図２３に示すように、第１の舌片部２５は、４つの同形状をなす円弧状の凸部２６ｆを有する。これらの凸部２６ｆは、第１の孔２６の周囲において等間隔毎に環状に配置されている。このように不連続な凸部２６ｆを形成することにより、上述した凸部２６ｅに比べ、第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との接触面積を小さくすることができる。このため、凸部２６ｆは、管状部材同士の摺動抵抗をより低減することができる。

　図２４は、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図である。図２４に示すように、第１の舌片部２５は、４つの同形状をなす楕円形状の凸部２６ｇを有する。これらの凸部２６ｇは、第１の孔２６の周囲において等間隔毎に環状に配置されている。このように不連続な凸部２６ｇを形成することにより、上述した凸部２６ｅに比べ、第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との接触面積を小さくすることができる。このため、凸部２６ｇは、管状部材同士の摺動抵抗をより低減することができる。

　図２５は、第１の孔の開口の周りに形成された凸部の形状の変形例を示す平面図である。図２５に示すように、第１の舌片部２５は、３つの同形状をなす楕円形状の凸部２６ｈを有する。これらの凸部２６ｈは、第１の孔２６の周囲において等間隔毎に環状に配置されている。このように不連続な凸部２６ｈを形成することにより、上述した凸部２６ｅに比べ、第１の舌片部２５と第２の舌片部３３との接触面積を小さくすることができる。このため、凸部２６ｈは、管状部材同士の摺動抵抗をより低減することができる。

　なお、凸部２６ｃは、第１の板材５１の厚さや面取りパンチ３７の先端形状、及びプレス荷重等のプレス加工条件を変更することによって、様々な形状の突起を形成することができる。また、凹部４１ａの形状と前記プレス加工条件との組み合わせによっても様々な形状の突起を形成することができる。

　以下には、図２６～図３０を参照して第２の実施形態を説明する。以下では第１の実施形態との相違点のみを説明するものとし、第１の実施形態と同様の構成要素については同一の符号を付し、その説明を適宜省略する。

　図２６に示すように、本実施形態の第２の舌片部３３は、例えば、環状の凸部２６ｃを受け入れる凹部３５ｂを有する。

　凹部３５ｂは、凸部２６ｃに対向する位置に形成されている。この凹部３５ｂは、図２７に示すように、例えば、ステップＳ１０７のバーリング加工の際に、第２の孔３４及び突出部３５と略同時に形成される。

　具体的には、本実施形態におけるバーリング加工は、パンチ６０と、台座６３と、を用いて行われる。台座６３は、凹部３５ｂを形成するための凸部６３ａを有している。

　この凸部６３ａの寸法は、凸部２６ｃの寸法に基づいて設定されている。このため、例えば、凸部６３ａの半径方向の幅は、凸部２６ｃの半径方向の幅よりも、やや大きく設定されている。また、凸部６３ａの突出する長さは、凸部２６ｃの突出する長さよりも、やや小さく設定されている。

　そして、バーリング加工では、例えば、第２の板材６１が、台座６３に位置決めされた状態にて載置される。このとき、台座６３に対する位置決めは、例えば、第２の位置決め用孔６９を用いて行われる（図１４Ａ参照）。また、台座６３には、第２の板材６１のバーリング加工する際の突出面が当接される。そして、図２７に示すように、台座６３に載置され、第２の板材６１の下孔３５ａに対し、パンチ６０を用いたバーリング加工が行われる。

　このようなバーリング加工により、第２の板材６１には、第２の孔３４及び突出部３５が形成されるのと略同時に、凸部６３ａに倣って凹部３５ｂが形成される（図２７、図２８参照）。

　このように形成された凹部３５ｂには、凸部２６ｃが収容される。凹部３５ｂは、環状であることが好ましいが、凸部２６ｃを収容することができればよく、凸部２６ｃの形状に合わせて、例えば部分環状に形成してもよい。

　具体的には、第２の舌片部３３が第１の舌片部２５に重ね合わされることによって、突出部３５は、第１の孔２６に挿入される。このとき、第２の舌片部３３に設けられた凹部３５ｂには、第１の舌片部２５に設けられた凸部２６ｃが凹部３５ｂに当接した状態にて収容される。

　そして、ステップＳ１１１のカシメ加工の際に、突出部３５の先端部を拡開することにより、第１の管状部材１２と第２の管状部材１３は、回動可能に連結される（図２９参照）。

　その他の構成は、上述した第１の実施形態と同様である。

　このような実施形態によれば、内視鏡１の湾曲管１０は、第２の管状部材１３の第２の舌片部３３に凸部２６ｃを受け入れる凹部３５ｂを有する。このような構成により、上述の第１の実施形態で得られる効果に加え、以下の効果を奏することができる。

　すなわち、本実施形態における湾曲管１０は、凹部３５ｂに凸部２６ｃを収容することにより、管状部材同士の連結強度が向上し、湾曲管１０の耐久性を向上させることができる。

　詳述すると、本実施形態における湾曲管１０は、第１の舌片部２５に凸部２６ｃを形成した場合にも、第２の舌片部３３の第１の舌片部２５との対向面から第１の舌片部２５の第２面までの距離の増大を抑制できる。これにより、第１の舌片部２５に凸部２６ｃを形成した場合にも、突出部３５の突出量を増加させることなく拡開径ｄ４を大きくすることができる。したがって、本実施形態における湾曲管１０は、管状部材同士の摺動性を維持しつつ、湾曲動作の耐久性を向上することができる。

　また、凹部３５ｂの深さ及び幅は、凸部２６ｃに要求される高さ及び幅に応じて設定される。すなわち、バーリング加工時の凸部６３ａの寸法は、凸部２６ｃに要求される寸法に基づいて設定される。これにより、例えば、凸部２６ｃの突出量（体積）を大きくした場合であっても、凹部３５ｂによって凸部２６ｃを的確に収容することができ、重ね部の隙間を最小限に抑えることできる。

　さらに、凸部２６ｃは、突出量（体積）を大きくすることにより、ステップＳ１０２の面取り加工によって発生した余剰な第１の板材５１を凸部２６ｃによって吸収することができる（図３０参照）。したがって、面取り加工を行う際の第１の舌片部２５の第１面に発生する面歪みを抑制することができる。

　すなわち、面取り加工によって押し出される第１の板材５１の体積に応じて凸部２６ｃの体積を設定することにより、余剰な第１の板材５１が凸部２６ｃ以外の部分に流動することを抑制できる。したがって、本実施形態における湾曲管１０は、カシメ加工による連結強度の向上等を目的として拡大部２６ｂを大きく形成した場合にも、第１の舌片部２５の面歪みを抑制できる。

　また、凹部３５ｂは、バーリング加工の際に形成される第２の孔３４及び突出部３５と略同時に形成されることが好ましい。そして、凸部６３ａに倣って凹部３５ｂが形成される際、例えば、凸部６３ａに押し込まれた第２の板材６１の一部は、突出部３５に流動する。そして、この突出部３５に流動した第２の板材６１の一部は、突出部３５の成形に利用される。

　これにより、バーリング加工工程前の下孔３５ａの径を大きくしても、突出部３５は、長さを確保することができる。したがって、本実施形態における湾曲管１０は、突出部３５を形成する際の成形性を向上することができる。

　以上の各実施形態に記載した発明は、それらの形態に限ることなく、その他、実施段階ではその要旨を逸脱しない範囲で種々の変形を実施し得ることが可能である。例えば、各実施形態で示した湾曲管１０は、例えば、カテーテル、ステント、処置具等の挿入機器にも適用することも可能である。

　さらに、上述の実施形態には、種々の段階の発明が含まれており、開示される複数の構成要件における適宜な組み合わせにより種々の発明が抽出され得るものである。

　また、上述の実施形態に示される全構成要件から幾つかの構成要件が削除されても、述べられている課題が解決でき、述べられている効果が得られる場合には、この構成要件が削除された構成が発明として抽出され得るものである。

　本出願は、２０２２年９月８日に米国に仮出願された６３／４０４５５９号を優先権主張の基礎として出願するものであり、上述の内容は、本願明細書、請求の範囲、及び図面に引用されたものである。

Claims

　第１の管状部材と、
　前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を含み、
　前記第１の管状部材の前記端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する、前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、
　前記第１の孔の開口の周りに凸部が形成され、
　前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、
　前記重ね部には、前記凸部を受け入れる凹部が形成されることを特徴とする内視鏡の湾曲管。
　前記回動軸の先端の外径は、前記第１の孔の内径よりも大きく拡開されていることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記第１の孔は、前記回動軸の先端の方向に向かって拡径される拡大部を有し、
　前記回動軸の前記先端は、前記拡大部に倣って成形されることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記拡大部は円錐台形状であることを特徴とする請求項３に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記重ね部は、前記端部に対して前記第１の管状部材の半径方向内側に配置され、
　前記凸部は、前記端部の前記半径方向内側の面に設けられることを特徴とする請求項1に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記重ね部は、前記端部に対して前記第１の管状部材の半径方向外側に配置され、
　前記凸部は、前記端部の前記半径方向外側の面に設けられることを特徴とする請求項1に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記凹部は、環状に形成されることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記凸部は、環状に形成されることを特徴とする請求項７に記載の内視鏡の湾曲管。
　前記凸部と前記凹部とは、当接するように配置されることを特徴とする請求項１に記載の内視鏡の湾曲管。
　挿入部に湾曲自在な湾曲部を有し、
　前記湾曲部は、第１の管状部材と、
　前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、
　前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を備え、
　前記第１の管状部材の前記端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する、前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、
　前記第１の孔の開口の周りに環状の凸部が形成され、
　前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、
　前記重ね部には、前記凸部を受け入れる環状の凹部が形成されることを特徴とする内視鏡。
　前記回動軸の先端の外径は、前記第１の孔の内径よりも大きく拡開されていることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡。
　前記第１の孔は、前記回動軸の先端の方向に向かって拡径される拡大部を有し、
　前記回動軸の前記先端は、前記拡大部に倣って成形されることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡。
　前記拡大部は円錐台形状であることを特徴とする請求項１２に記載の内視鏡。
　前記重ね部は、前記端部に対して前記第１の管状部材の半径方向内側に配置され、
　前記凸部は、前記端部の前記半径方向内側の面に設けられることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡。
　前記重ね部は、前記端部に対して前記第１の管状部材の半径方向外側に配置され、
　前記凸部は、前記端部の前記半径方向外側の面に設けられることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡。
　前記凸部と前記凹部とは、当接するように配置されることを特徴とする請求項１０に記載の内視鏡。
（ａ）第１の板材に所定の内径の第１の孔を形成する工程と、
（ｂ）前記第１の板材の第１面において、前記第１の孔の周りに凸部を形成する工程と、
（ｃ）第２の板材に、前記第１の孔に挿入可能な回動軸を形成するとともに、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を形成する工程と、
（ｄ）前記回動軸の周りに、前記凸部を受け入れる凹部を形成する工程と、
（ｅ）前記第１面の側から、前記凸部と前記凹部が対向するように、前記第１の孔に前記回動軸を挿入する工程と、
（ｆ）前記回動軸の先端部において、前記第２の孔の内径を拡径して前記先端部の外径を前記所定の内径よりも大きく広げる工程と、
（ｇ）前記第１の板材及び前記第２の板材を曲げ加工し、前記第１の板材及び前記第２の板材の両端を接合してそれぞれの板材を管状部材にする工程と、を有することを特徴とする内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記工程（ａ）乃至前記工程（ｄ）を実行後に、前記工程（ｅ）が実行され、
　前記工程（ｅ）の後に前記工程（ｆ）が実行されることを特徴とする請求項１７に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記工程（ｇ）において、前記凸部が前記管状部材の半径方向内側を向くように曲げ加工されることを特徴とする請求項１７に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記工程（ｇ）において、前記凸部が前記管状部材の半径方向外側を向くように曲げ加工されることを特徴とする請求項１７に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記第１の孔の開口の周りは、プレス加工により面取りされ、
　前記工程（ｂ）において、前記凸部は、前記面取りと同時に形成されることを特徴とする請求項１７に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記工程（ｃ）において、前記第２の孔は、バーリング加工によって円筒状に形成されることを特徴とする請求項１７に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　前記工程（ｃ）及び前記工程（ｄ）は、前記バーリング加工によって同時に実行されることを特徴とする請求項２２に記載の内視鏡の湾曲管の製造方法。
　第１の管状部材と、
　前記第１の管状部材の端部に重ねられる重ね部を有し、前記重ね部に前記第１の管状部材と回動自在に連結される回動軸が形成される第２の管状部材と、を含み、
　前記第１の管状部材の前記端部は、前記端部を長手軸の半径方向に貫通する、前記回動軸が挿入される第１の孔を有し、
　前記第１の孔の開口の周りに凸部が形成され、
　前記回動軸は、前記回動軸の軸方向に貫通する第２の孔を有し、
　前記重ね部には、前記凸部を受け入れる凹部が形成されることを特徴とする挿入機器の湾曲管。