WO2024046887A1 - Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter reflexionsfläche - Google Patents

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WO2024046887A1
WO2024046887A1 PCT/EP2023/073319 EP2023073319W WO2024046887A1 WO 2024046887 A1 WO2024046887 A1 WO 2024046887A1 EP 2023073319 W EP2023073319 W EP 2023073319W WO 2024046887 A1 WO2024046887 A1 WO 2024046887A1
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composite
layer
composite pane
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PCT/EP2023/073319
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Jan Hagen
Michael Müller
Andreas GOMER
Oliver GIER
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Saint-Gobain Glass France
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    • G02B2027/0194—Supplementary details with combiner of laminated type, for optical or mechanical aspects

Definitions

  • the invention relates to a composite pane with a reflection surface applied in certain areas, a method for its production and its use, and a projection arrangement.
  • Head-up displays Modern automobiles are increasingly being equipped with so-called head-up displays (HllDs).
  • HllDs head-up displays
  • a projector typically in the dashboard area
  • images are projected onto the windshield, reflected there and perceived by the driver as a virtual image behind the windshield.
  • Important information can be projected into the driver's field of vision, such as the current driving speed, navigation or warning information, which the driver can perceive without having to take his eyes off the road.
  • Head-up displays can make a significant contribution to increasing road safety.
  • head-up displays often have the problem that the area of the windshield that is intended to reflect the light projected by the projector must have a high level of transparency, usually at least 70%.
  • the reflected light from the projector is therefore superimposed by light from the external environment, which, depending on the lighting conditions, can lead to a reduction in the contrast of the virtual image and thus to poorer visual perceptibility for the driver.
  • Sufficient visual perceptibility of particularly safety-relevant information such as lane guidance, speed display or engine speed should be guaranteed in all weather and lighting conditions. It would be desirable to have a projection arrangement based on head-up display technology in which no unwanted secondary images occur and whose arrangement is relatively easy to accomplish while being easy to see with sufficient brightness and contrast of the displayed image information.
  • the contrast increase can be achieved, for example, by making the background of the reflection area largely or completely opaque.
  • such solutions require that a reflection layer is only applied to a locally limited area of the windshield.
  • the application of metallic coatings to glass panes is usually carried out using sputtering, in particular magnetron sputtering.
  • sputtering atoms released from a target by bombardment with ions.
  • the glass pane is coated with the atoms released from the target in an evacuated chamber. The atoms move through the chamber towards the glass pane, guided by electric fields. So they move from the cathode, on which the target is arranged, towards the anode. Due to the arrangement of the glass pane between the cathode and anode, layers form on the glass pane.
  • Magnetron sputtering is also suitable for coating glass panes because, unlike many other coating technologies, it can also be used when the glass pane is curved, as is the case, for example, with glass panes intended for the automotive sector.
  • a disadvantage of sputtering is that without special precautions, only certain surface areas cannot be selectively coated, but only the entire surface. The selective coating of only certain surface areas can be achieved, for example, by complex masking of the areas that should not be coated. Such masking can only be integrated into the industrial series production of coated glass panes with considerable effort and is associated with relatively high costs.
  • Cold gas spraying is also suitable as a method for coating glass panes and is a coating method well known to those skilled in the art, in which a powder is applied to a carrier at very high speed.
  • Methods for coating using cold gas spraying are known, for example, from WO 2010/003396 A1, EP 3 845 685 A1 and EP 2 902 530 A1.
  • the present invention is based on the object of providing an improved composite pane with a reflective surface applied in certain areas.
  • the composite pane should be easy to manufacture.
  • the object of the present invention is achieved according to the invention by a composite pane according to claim 1. Preferred embodiments emerge from the subclaims.
  • the composite pane according to the invention comprises an outer pane, a thermoplastic intermediate layer, at least one masking layer, an inner pane, an adhesive layer and a metal foil.
  • the thermoplastic intermediate layer is arranged between the outer pane and the inner pane and the adhesive layer is arranged between the inner pane and the metal foil.
  • the at least one masking layer is arranged in an area of the composite pane and the metal foil is arranged in an area of the composite pane which, when viewed vertically through the composite pane, lies completely in the area in which the at least one masking layer is arranged.
  • the composite pane is intended to separate the interior of a vehicle window opening from the outside environment.
  • the inner pane refers to the pane of the composite pane facing the vehicle interior.
  • the outer pane refers to the pane facing the external environment.
  • the composite pane has in particular an upper edge and a lower edge, as well as two side edges running between them.
  • the top edge refers to the edge that is intended to point upwards in the installed position.
  • the lower edge refers to the edge that is intended to point downwards in the installed position.
  • the top edge is often referred to as the roof edge and the bottom edge as the engine edge.
  • the outer pane, the inner pane and the metal foil each have an outside surface and an interior surface and a circumferential side edge running between them.
  • the outside surface refers to the main surface which is intended to face the external environment in the installed position.
  • the interior-side surface refers to the main surface which is intended to face the interior in the installed position.
  • the interior surface of the outer pane and the exterior surface of the Inner panes face each other and are connected to each other by the thermoplastic intermediate layer.
  • the outside surface of the outer pane is referred to as side I.
  • the interior surface of the outer pane is referred to as side II.
  • the outside surface of the inner pane is referred to as side III.
  • the interior surface of the inner pane is referred to as side IV.
  • the outside surface of the metal foil is referred to as side V.
  • the interior surface of the metal foil is referred to as side VI.
  • the inner pane is arranged between the outer pane and the metal foil (metal foil is arranged on the interior surface (side IV) of the inner pane). In this case, the interior surface of the inner pane and the exterior surface of the metal foil face each other.
  • the metal foil is arranged between the outer pane and the inner pane (metal foil is arranged on the outside surface (side III) of the inner pane). In this case, the outside surface of the inner pane and the inside surface of the metal foil face each other. The interior surface of the outer pane and the outside surface of the inner pane always face each other.
  • the metal foil is thin and preferably has a thickness of less than 200 pm (micrometers), in particular less than 100 pm.
  • a metal foil is flexible and can be advantageously adapted to the bend of a pane.
  • the metal foil is not an electrical bus conductor.
  • the metal foil is not connected to a transparent, electrically conductive coating or another electrically conductive structure of the composite pane for transmitting electrical power.
  • the metal foil is arranged in or on the composite pane in an electrically insulated manner.
  • a reflection surface for reflecting light is arranged on the interior surface of the metal foil.
  • the interior surface of the metal foil itself is provided as a reflection surface.
  • there is no further coating or layer serving to reflect light on the interior surface of the metal foil ie Reflection surface is formed by the material of the metal foil.
  • the interior surface of the metal foil is provided with a coating or layer that serves to reflect light, for example a smoothing layer, such as a nickel coating, which is applied in particular by electroplating to the interior surface of the metal foil.
  • the smoothing layer provides the reflection surface.
  • Such a smoothing layer can reduce the roughness of the interior surface of the metal foil, ie the reflection surface becomes smoother and has even better reflectivity.
  • the reflection surface is at a smaller distance from the vehicle interior than at least one masking layer, so that the imaging unit of a projection arrangement arranged in the vehicle interior has a direct view of the reflection surface and the reflection surface can reflect light emitted by the imaging unit .
  • an additional masking layer is also possible for an additional masking layer to be arranged closer to the vehicle interior than the reflection surface. In order to ensure a direct view of the imaging unit onto the reflection surface in this case, this additional masking layer has one or more openings so that the light from the imaging unit can be reflected by the reflection surface and seen by an observer in the vehicle interior.
  • the reflection surface formed by the metal foil is also arranged in an area which is vertical View through the composite pane lies completely in the area in which the masking layer is arranged.
  • the reflection surface is thus arranged in a vertical view through the composite pane or in an orthogonal projection through the composite pane in coverage or overlap with the masking layer.
  • the reflection surface (or metal foil) therefore does not have a section that does not overlap the masking layer, ie the reflection surface is only formed where it is located in front of the masking layer in view of the inside of the composite pane.
  • the reflection surface serves to reflect light.
  • the reflection surface is preferably opaque or partially translucent, which in the sense of the invention means that it has an average transmission (according to ISO 9050:2003) in the visible spectral range of preferably at most 80%, particularly preferably at most 50% and in particular less than 10%.
  • the reflection surface preferably reflects at least 10%, particularly preferably at least 50%, very particularly preferably at least 80% and in particular at least 90% of the light striking the reflection surface.
  • the reflection surface preferably reflects p-polarized and s-polarized light in equal proportions, but it can also reflect p-polarized light and s-polarized light to different degrees.
  • the light reflected by the reflection surface predominantly has p-polarized light, so that the virtual image can be easily recognized even when using s-polarizing sunglasses.
  • Methods for determining the relative proportion of reflected light are known to those skilled in the art. In this context, reference is made to the standard DIN EN 410 - 2011-04.
  • the relative proportion of reflected light can be determined by a light source (e.g. illuminant A) and a detector on the same side of the reflection surface, with the light being directed onto the reflection surface, for example, at an angle of 80° to the normal.
  • the light reflected by the reflection surface is preferably visible light, i.e. light in a wavelength range of approximately 380 nm to 780 nm.
  • the reflection surface preferably has a high and uniform degree of reflection (over different angles of incidence) compared to p-polarized and/or s-polarized radiation so that a high-intensity and color-neutral image representation is guaranteed.
  • the indication of the direction of polarization refers to the plane of incidence of the radiation on the composite pane.
  • P-polarized radiation refers to radiation whose electric field oscillates in the plane of incidence.
  • S-polarized radiation refers to radiation whose electric field oscillates perpendicular to the plane of incidence.
  • the plane of incidence is spanned by the incidence vector and the surface normal of the composite pane in the geometric center of the irradiated area.
  • the polarization in particular the proportion of p- and s-polarized radiation, is determined at a point in the area irradiated by the image display device, preferably in the geometric center of the irradiated area. Since composite windows can be curved (for example when used as a windshield are formed), which has an impact on the plane of incidence of the image display device radiation, slightly different polarization components can occur in the remaining areas, which is unavoidable for physical reasons.
  • the metal foil is made of stainless steel. Such metal foils are readily available and inexpensive.
  • the reflection surface is formed by the metal foil itself (i.e. by the material of the metal foil)
  • the reflection surface of the metal foil i.e. the outside surface of the metal foil
  • the interior surface of the metal foil is roughened .
  • the adhesion to the inner pane is improved by the adhesive layer.
  • the interior surface is rougher than the exterior surface of the metal foil or reflection surface.
  • the reflection surface can optionally be provided with a smoothing layer, for example a nickel coating, in order to improve reflectivity.
  • a smoothing layer for example a nickel coating
  • At least the reflection surface, in particular the entire outside surface (side VI) of the metal foil, is provided with a protective layer.
  • the protective layer is preferably transparent and applied flat, in particular congruently, to the reflection surface.
  • the protective layer is, for example, a polymer based on polyacrylates, polyoximes, alkyd resins, polyurethanes or mixtures thereof.
  • the protective layer preferably contains SiÜ2, SisN4 or TiÜ2, or consists of it.
  • the protective layer protects the reflection surface from mechanical damage such as scratches. It can also serve to increase the durability of the reflective surface.
  • the protective layer preferably has a thickness of 50 nm to 10 pm and particularly preferably 100 nm to 5 pm.
  • the protective layer is an easy-to-clean layer and/or an "anti-fingerprint" layer.
  • an easy-to-clean layer is that dirt in the form of, for example, fingerprints, grease stains and dirt particles on the protective layer can be removed from the protective layer by using a cloth and preferably a microfiber cloth.
  • anti-fingerprint layer means a layer in which fingerprints that adhere to the protective layer are hardly or not at all visually perceptible. Fingerprints refer in particular to the fatty components of a human finger that remain on a surface when it is touched and can have an unaesthetic effect.
  • a reflection surface for reflecting light is arranged on the interior surface of the metal foil and a protective layer is arranged on this reflection surface.
  • At least one masking layer is arranged in a region of the composite pane.
  • the masking layer is arranged in an edge region of the composite pane, which typically adjoins the pane edge of the pane.
  • the masking layer is preferably arranged at least along the lower edge and adjacent to the lower edge. This results in a top view of the composite pane as a rectangular opaque strip that is arranged along the lower edge.
  • the masking layer is designed in a frame-shaped circumferential manner.
  • the frame-shaped masking layer is preferably provided with a widening, ie has a larger width (dimension perpendicular to the extension) than in other sections.
  • the masking layer can be on in this way be adapted in a suitable manner to the dimensions of the metal foil with the reflection surface attached thereto.
  • the masking layer is designed to be frame-shaped all around and has a greater width, in particular in a section that overlaps the metal foil, than in sections different therefrom.
  • the metal foil with the reflection surface attached thereto preferably has essentially the shape of a rectangle, which extends in an area near the lower edge between the two side edges.
  • the edges of the metal foil do not extend to the side edges and the lower edge, but are spaced from them, for example, by 2 cm to 5 cm.
  • the metal foil can be easily cut to a suitable size so that the production of the metal foil can be easily integrated into the processes of industrial series production of composite panes.
  • the masking layer in the sense of the invention is a layer that prevents visibility through the composite pane. There is a transmission of at most 5%, preferably at most 2%, particularly preferably at most 1%, in particular at most 0.1%, of the light of the visible spectrum through the masking layer.
  • the masking layer is therefore an opaque masking layer, preferably a black masking layer.
  • the masking layer is preferably a coating made up of one or more layers.
  • the masking layer can also be a colored area of the thermoplastic intermediate layer.
  • the masking layer consists of a single layer. This has the advantage of a particularly simple and cost-effective production of the composite pane, since only a single layer has to be formed for the masking layer.
  • the masking layer is in particular an opaque cover print made of a dark, preferably black, enamel.
  • the at least one masking layer is advantageously designed as an opaque covering print arranged on the interior surface (side II) of the outer pane, in particular made of a dark, preferably black, enamel.
  • the masking layer is formed as an opaque covering print arranged on the outside surface (side III) of the inner pane, in particular made of a dark, preferably black, enamel.
  • a first opaque covering print can be arranged on the interior surface (side II) of the outer pane and a second opaque covering print on the outside surface (side III) of the inner pane.
  • the metal foil is arranged on the outside surface (side III) of the inner pane, there is a masking layer between the outer pane and the coated metal foil. If an additional masking layer (e.g. opaque cover print) is arranged closer to the inner pane, this masking layer is provided with one or more openings in order to ensure a clear view of the reflection surface from the interior.
  • an additional masking layer e.g. opaque cover print
  • the masking layer is formed as an opaque colored area of the thermoplastic intermediate layer.
  • the thermoplastic intermediate layer is formed in one piece and is colored opaque in one area.
  • a masking layer designed as an opaque colored area of the thermoplastic intermediate layer can also be realized by using a thermoplastic intermediate layer composed of an opaque thermoplastic film and a transparent thermoplastic film.
  • the opaque thermoplastic film and transparent thermoplastic film are preferably arranged offset from one another so that both films do not overlap when viewed through the composite pane.
  • the transparent and opaque films are made of the same plastic or preferably contain the same plastic.
  • the materials on the basis of which the opaque film and the transparent film can be formed are those that are also described for the thermoplastic intermediate layer.
  • the opaque film is preferably a colored film, which can have different colors, in particular black.
  • the composite pane according to the invention can in particular have an opaque covering pressure arranged on the interior surface of the inner pane, in particular at least in the area in which the metal foil is arranged.
  • a covering pressure on the interior surface of the inner pane improves the adhesion properties of the surface compared to an adhesive layer.
  • the opaque cover print is preferably frame-shaped.
  • the adhesive layer is a thermoplastic layer or an optically clear adhesive (OCA). Suitable optical clear adhesives, so-called optical clear adhesives (OCA), are known to those skilled in the art.
  • An adhesive layer designed as a thermoplastic layer contains at least one thermoplastic polymer, preferably ethylene vinyl acetate (EVA), polyvinyl butyral (PVB) or polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, particularly preferably PVB.
  • the thermoplastic layer is typically formed from a thermoplastic film (connecting film).
  • the thickness of the thermoplastic layer is preferably from 0.2 mm to 2 mm, particularly preferably from 0.3 mm to 1 mm, for example 760 ⁇ m.
  • the thermoplastic layer can be formed by a single film or by more than one film.
  • the metal foil can be firmly connected to the inner pane, for example by lamination.
  • the composite pane is preferably bent in one or more directions of space, as is common for motor vehicle windows, with typical radii of curvature in the range from approximately 10 cm to approximately 40 m.
  • the composite pane can also be flat, for example if it is intended as a pane for buses, trains or tractors.
  • the thermoplastic intermediate layer via which the outer pane is connected to the inner pane, contains at least one thermoplastic polymer, preferably ethylene vinyl acetate (EVA), polyvinyl butyral (PVB) or polyurethane (PU) or mixtures or copolymers or derivatives thereof, particularly preferably PVB.
  • the thermoplastic intermediate layer is typically formed from a thermoplastic film (connecting film).
  • the thickness of the thermoplastic intermediate layer is preferably from 0.2 mm to 2 mm, particularly preferably from 0.3 mm to 1 mm, for example 760 ⁇ m.
  • the thermoplastic intermediate layer can be formed by a single film or by more than one film.
  • the thermoplastic intermediate layer can also be a film with functional properties, for example a film with acoustically dampening properties.
  • the outer pane and inner pane preferably contain or consist of glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, aluminosilicate glass, or clear plastics, preferably rigid clear plastics, in particular polyethylene, polypropylene, polycarbonate, polymethyl methacrylate , polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and/or mixtures thereof.
  • the outer pane and the inner pane can be clear and colorless, but also tinted or colored.
  • the total transmission through the windshield in the main viewing area is greater than 70% (illuminant A).
  • total transmission refers to the procedure for testing the light transmission of motor vehicle windows specified by ECE-R 43, Appendix 3, ⁇ 9.1.
  • the outer pane and the inner pane can be independently non-prestressed, partially prestressed or prestressed. If at least one of the panes is to have a prestress, this can be a thermal or chemical prestress.
  • the thickness of the outer pane and the inner pane can vary widely and can therefore be adapted to the requirements of each individual case.
  • the outer pane and the inner pane preferably have thicknesses of 0.5 mm to 5 mm, particularly preferably of 1 mm to 3 mm, very particularly preferably of 1.6 mm to 2.1 mm.
  • the outer pane has a thickness of 2.1 mm and the inner pane has a thickness of 1.6 mm.
  • the outer pane or in particular the inner pane can also be a thin glass with a thickness of, for example, 0.55 mm.
  • the composite pane according to the invention can comprise one or more additional intermediate layers, in particular functional intermediate layers.
  • An additional intermediate layer can in particular be an intermediate layer with acoustically dampening properties, an intermediate layer reflecting infrared radiation, an intermediate layer absorbing infrared radiation, an intermediate layer absorbing UV radiation, an intermediate layer colored at least in sections and/or an intermediate layer tinted at least in sections. If several additional intermediate layers are present, these can also have different functions.
  • the invention also relates to a projection arrangement which comprises a composite pane according to the invention and an imaging unit directed onto the reflection surface.
  • a projection arrangement which comprises: a composite pane, at least comprising an outer pane with an outside surface and an interior surface, a thermoplastic intermediate layer, an inner pane with an outside surface and an interior surface, at least one masking layer which is in a region of Composite pane is arranged between the outer pane and the inner pane, an adhesive layer and a metal foil with an outside surface and an interior-side surface on which a reflection surface for reflecting light is arranged, the thermoplastic intermediate layer being arranged between the outer pane and the inner pane, the adhesive layer is arranged between the inner pane and the metal foil, and wherein the metal foil is arranged in an area of the composite pane which, when viewed vertically through the composite pane, lies completely in the area in which the masking layer is arranged, and an imaging unit directed towards the reflection surface.
  • the combination of the reflection surface with the masking layer behind it from the perspective of a vehicle occupant results in good visibility of the image in a projection arrangement according to the invention, even under external sunlight and when using low-light imaging units. Even under these circumstances, the image produced by the imaging unit appears bright and is clearly visible. This enables a reduction in the performance of the imaging unit and thus reduced energy consumption.
  • the reflection surface is arranged spatially in front of the masking layer when viewed through the inner pane.
  • the area of the composite pane in which the reflection surface is arranged appears opaque.
  • the expression “in view through the composite pane” means that one looks through the composite pane, starting from the interior surface of the composite pane.
  • “spatially in front” means that the reflection surface is arranged spatially further away from the outside surface of the outer pane than the masking layer.
  • the masking layer is preferably widened at least in the area that overlaps with the reflection surface and in which the composite pane is used to display images. This means that the masking layer in this area, viewed perpendicular to the nearest section of the circumferential edge of the composite pane, has a greater width than in other sections. In this way, the masking layer can be adapted to the dimensions of the reflection surface.
  • the imaging unit of the projection arrangement emits light and is arranged in the vicinity of the interior surface of the inner pane in such a way that the imaging unit irradiates this surface, with the light being reflected from the reflection surface of the composite pane.
  • the reflection surface preferably reflects at least 10%, particularly preferably at least 50%, very particularly preferably at least 80% and in particular at least 90% of the light striking the reflection surface in a wavelength range of 400 nm to 700 nm and incidence angles of 55° to 80°. This is advantageous in order to achieve the greatest possible brightness of an image emitted by the imaging unit and reflected on the reflection surface.
  • the imaging unit is used to broadcast an image and can therefore also be referred to as a projector, display device or image display device.
  • a display or another device known to those skilled in the art can also be used as the imaging unit.
  • the imaging unit is preferably a display, particularly preferably an LCD display, LED display, OLED display or electroluminescent display, in particular an LCD display. Displays have a low installation height and are therefore easy to integrate into the dashboard of a vehicle in a space-saving manner. In addition, displays are much more energy efficient to operate compared to other imaging units. The comparatively lower brightness of displays is completely sufficient in the combination of the reflection surface according to the invention and with the masking layer behind it.
  • the radiation from the imaging unit preferably hits the composite pane in the area of the reflection surface with an incidence angle of 55° to 80°, preferably 62° to 77°.
  • the angle of incidence is the angle between the incident vector of the radiation from the image display device and the surface normal at the geometric center of the reflection surface.
  • the reflection surface is arranged on the outside surface of a metal foil glued to the inside surface or outside surface of the inner pane, the occurrence of a disturbing ghost image is avoided.
  • the desired virtual image is generated by reflection on the reflection surface and no ghost image occurs.
  • a method for producing a composite pane according to the invention comprising: a) producing a composite from an outer pane with an outside surface and an interior surface, a thermoplastic intermediate layer and an inner pane with an outside surface and an interior surface, the thermoplastic intermediate layer between the outer pane and the inner pane are arranged and at least one masking layer is arranged in an area between the outer pane and the inner pane; b) providing a metal foil with an outside surface and an inside surface on which a reflection surface for reflecting light is arranged; c) connecting the metal foil to the inner pane via an adhesive layer in such a way that the metal foil is arranged in an area of the composite pane which, when viewed vertically through the composite pane, lies completely in the area in which the masking layer is arranged.
  • Steps a), b) and c) can occur in the order given, simultaneously or in any order.
  • step c) can take place before or after step a).
  • Step a) takes place after step c) when the coated glass pane is applied to the outside surface (side III) of the inner pane.
  • Step c) can take place after step a) when the coated glass pane is applied to the interior surface (side IV) of the inner pane.
  • the metal foil is arranged in an area of the composite pane which, when viewed vertically through the composite pane, lies completely in the area in which the masking layer is arranged.
  • the metal foil is therefore smaller in terms of external dimensions than the outer pane and the inner pane of the composite pane.
  • a reflection surface can be selectively arranged in an area of the composite pane via the reflection surface arranged on the metal foil.
  • the provision of the metal foil in step b) can additionally include the application of a protective layer to the reflection surface applied to the surface on the interior side.
  • the protective layer is preferably applied to the reflection surface by spraying or spraying, for example with a pressure atomizer. If the composite pane is to be curved, a curved outer pane and a curved inner pane are used when providing the composite in step a).
  • the metal foil with the reflection surface is flexible due to the small thickness of the metal foil and adapts to the curved inner pane in step c). This is an advantage of the method according to the invention.
  • the composite in step a) can be produced using lamination processes familiar to those skilled in the art.
  • the invention also relates to the use of a composite pane according to the invention as a vehicle pane in means of transport on land, in the air or on water, in particular in motor vehicles and in particular as a windshield for a head-up display.
  • FIG. 1 is a top view of an embodiment of the composite pane according to the invention.
  • FIG. 2 shows a cross section through the embodiment shown in FIG. 1,
  • FIG. 3 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane according to the invention
  • 4 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane according to the invention
  • FIG. 6 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane according to the invention
  • Fig. 11 shows an exemplary embodiment of the method according to the invention using a flowchart.
  • FIG 1 shows a top view of an embodiment of the composite pane 100 according to the invention and in Figure 2 the cross section through the composite pane 100 shown in Figure 1 is shown along the section line XX '.
  • the composite pane 100 shown in Figures 1 and 2 has an upper edge O, a lower edge U and two side edges S.
  • the composite pane 100 includes an outer pane 1 with an outside surface I and an inside surface II, an inner pane 2 with an outside surface III and an inside surface IV, a thermoplastic intermediate layer 3, a masking layer 4, an adhesive layer 5 and a metal foil 6 an outside surface V and an inside surface VI.
  • the thermoplastic intermediate layer 3 is between the outer pane 1 and the inner pane 2.
  • the inner pane 2 is arranged between the outer pane 1 and the metal foil 6 and the adhesive layer 5 is arranged between the inner pane 2 and the metal foil 6.
  • the outer pane 1, the thermoplastic intermediate layer 3 and the inner pane 2 are arranged one above the other over the entire surface.
  • the masking layer 4 is arranged between the outer pane 1 and the inner pane 2 in an area of the composite pane 100, the areal extent of which is smaller than the areal extent of the composite pane 100, ie the masking layer 4 does not extend over the entire surface of the composite pane 100.
  • the masking layer 4 is designed as a first opaque covering print arranged on the interior surface II of the outer pane 1 and is arranged only in an edge region of the composite pane 100 bordering the lower edge U.
  • the metal foil 6 is arranged in an area of the composite pane 100 which, when viewed vertically through the composite pane 100, lies completely in the area in which the masking layer 4 is arranged.
  • the metal foil 6 is therefore smaller in terms of external dimensions than the inner pane 2.
  • the outside surface V of the metal foil 6 is connected to the interior surface IV of the inner pane 2 via the adhesive layer 5.
  • a reflection surface 7 for reflecting light is formed on the interior-side surface VI of the metal foil 6, that is, the interior-side surface of the metal foil itself serves as a reflection surface 7.
  • the metal foil 6 consists, for example, of stainless steel and has a thickness of, for example, 90 pm.
  • the thermoplastic intermediate layer 3 contains, for example, PVB and has a thickness of 0.76 mm.
  • the outer pane 1 consists, for example, of soda-lime glass and is 2.1 mm thick.
  • the inner pane 2 consists, for example, of soda-lime glass and is 1.6 mm thick.
  • the adhesive layer 5 consists, for example, of an optically clear adhesive.
  • the adhesive layer 5 is made of a thermoplastic material such as polyvinyl butyral (PVB), and the metal foil 6 has been bonded to the inner pane 2 by lamination.
  • PVB polyvinyl butyral
  • the composite disk 100 may have any suitable geometric shape and/or curvature.
  • the composite disk 100 is a curved composite disk.
  • the composite pane 100 is the windshield of a motor vehicle.
  • the masking layer 4 extends between the two side edges S of the composite pane 100 and, starting from the lower edge U of the composite pane 100, has a width of, for example, 30 cm.
  • Figure 3 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in cross section in Figure 3 differs from that shown in Figure 2 only in that additionally on the interior surface VI of the metal foil 6 over the entire surface a protective layer 8 is applied.
  • the protective layer 8 is, for example, a polymer based on polyacrylates, polyoximes, alkyd resins, polyurethanes or mixtures thereof.
  • the protective layer contains, or consists of, SiO2, SisN4 or TiO2.
  • the protective layer 8 has a thickness of 500 nm, for example.
  • Figure 4 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in cross section in Figure 4 differs from that shown in Figure 2 only in that the masking layer 4 is not as a on the interior surface II of the outer pane 1 arranged first opaque covering pressure, but is designed as a first opaque covering pressure arranged on the outside surface III of the inner pane 2.
  • FIG. 5 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in cross section in FIG. analogous to Figure 3).
  • Figure 6 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the embodiment shown in cross section in Figure 6 differs from that shown in Figure 2 only in that the masking layer 4 is not arranged as a first on the interior surface II of the outer pane 1 opaque cover print is formed, but is formed as an opaque colored area of the thermoplastic intermediate layer 3.
  • Figure 7 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the one in Figure? Embodiment shown in cross section differs from that shown in Figure 2 only in that the composite pane 100 additionally has a second opaque covering pressure 9 applied to the outside surface III of the inner pane 2.
  • the projection arrangement 101 shown in FIG. 16 comprises a composite pane 100 and an imaging unit 10.
  • the projection arrangement 101 has an imaging unit 10.
  • the imaging unit 10 is used to generate p-polarized light and/or s-polarized light (image information), which is directed onto the reflection surface 7 and is reflected by the reflection surface 7 as reflected light into the vehicle interior, where it is reflected by a Viewer, e.g. driver, can be perceived.
  • the reflection surface 7 is designed to reflect the light from the imaging unit 10.
  • the light preferably hits the reflection surface 7 with an angle of incidence of 55° to 80°, in particular 62° to 77°.
  • the imaging unit 10 is, for example, a display, in particular an LCD display.
  • the imaging unit 10 is preferably used to generate only p-polarized light, which can also be seen well, in particular, with polarizing sunglasses that have an s-polarization filter.
  • FIG. 9 Further embodiments of the composite pane 100 according to the invention (FIGS. 9 and 10) are illustrated using cross sections.
  • the metal foil 6 is arranged on the outside surface (side III) of the inner pane 2.
  • These embodiments can equally be used in the projection arrangement 101 illustrated as an example in FIG.
  • Figure 9 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the cross section is only shown in the area of the metal foil 6.
  • the embodiment shown in cross section in Figure 9 differs from that shown in Figure 2 only in that the metal foil 6 is attached to the outside surface III of the inner pane 2.
  • the adhesive layer 5 is located between the metal foil 6 and the outside surface (side III) of the inner pane 2.
  • the reflection surface 7 is arranged on the inside surface VI of the metal foil 6 or is formed by it. It would also be possible for the masking layer 4 to be used alternatively or additionally Masking layer is arranged on the outside surface (side III) of the inner pane 2. In this case, the masking layer arranged on side III has one or more openings in order to ensure a clear view of the reflection surface 7.
  • Figure 10 shows a cross section through a further embodiment of the composite pane 100 according to the invention.
  • the cross section is only shown in the area of the metal foil 6.
  • the embodiment shown in cross section in FIG. 10 differs from that shown in FIG. 6 in that the metal foil 6 is attached to the outside surface III of the inner pane 2.
  • the adhesive layer 5 is located between the metal foil 6 and the outside surface (side III) of the inner pane 2.
  • FIG. 11 shows an exemplary embodiment of the method according to the invention using a flowchart.
  • a metal foil 6 with an outside surface V and an interior-side surface VI is provided, with a reflection surface 7 for reflecting light being arranged on the interior-side surface VI of the metal foil 6.
  • a third step S3 the metal foil 6 is connected to the inner pane 2 via an adhesive layer 5 to form a composite pane 100, such that the metal foil 6 is arranged in an area of the composite pane 100 which, when viewed vertically through the composite pane 100, is completely in the area lies in which the masking layer 4 is arranged.
  • Steps S1, S2 and S3 can occur in any order or simultaneously. From the above statements it follows that the invention provides an improved composite pane with which the image of a projector is reflected and the virtual image can be visually perceived with sufficient brightness and high contrast, so that good visibility, in particular of safety-relevant information, is possible in all weather and light conditions - conditions are reliably guaranteed. In addition, unwanted secondary images can be avoided. In industrial series production, the composite pane can be produced efficiently and cost-effectively, and the production of the composite pane can be easily implemented in common manufacturing processes.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (100), mindestens umfassend eine Außenscheibe (1), eine thermoplastische Zwischenschicht (3), eine Innenscheibe (2), mindestens eine Maskierungsschicht (4), die in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, eine Klebeschicht (5), und eine Metallfolie (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI), an der eine Reflexionsfläche (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet ist. Die thermoplastische Zwischenschicht (3) ist zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet, die Klebeschicht (5) ist zwischen der Innenscheibe (2) und der Metallfolie (6) angeordnet, und die Metallfolie (6) ist in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht (4) angeordnet ist.

Description

Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter Reflexionsfläche
Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsfläche, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, sowie eine Projektionsanordnung.
Moderne Automobile werden in zunehmendem Maße mit sogenannten Head-Up-Displays (HllDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up-Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.
Head-Up-Displays weisen jedoch häufig das Problem auf, dass der Bereich der Windschutzscheibe, der zur Reflexion des vom Projektor projizierten Lichtes vorgesehen ist, eine hohe Transparenz von in der Regel mindestens 70 % aufweisen muss. Das reflektierte Licht des Projektors wird also von Licht aus der äußeren Umgebung überlagert, was je nach Lichtverhältnissen zu einer Kontrastverringerung des virtuellen Bildes und damit zu einer schlechteren visuellen Wahrnehmbarkeit für den Fahrer führen kann. Eine ausreichende visuelle Wahrnehmbarkeit von insbesondere sicherheitsrelevanten Informationen wie beispielsweise Fahrspur-Hilfen, Geschwindigkeitsanzeige oder Drehzahl des Motors sollte bei allen Wetter- und Lichtverhältnissen gewährleistet sein. So wäre es wünschenswert, über eine Projektionsanordnung, die auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, zu verfügen, bei der keine unerwünschten Nebenbilder auftreten und deren Anordnung bei guter Erkennbarkeit mit ausreichender Helligkeit und Kontrast der angezeigten Bildinformationen relativ einfach zu bewerkstelligen ist. Um dies zu erreichen, ist es notwendig den Kontrast im Reflexionsbereich der Windschutzscheibe zu erhöhen. Die Kontrasterhöhung kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass der Hintergrund des Reflexionsbereichs größtenteils oder vollständig opak ist. Solche Lösungen erfordern jedoch, dass nur in einem lokal begrenzten Bereich der Windschutzscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist.
Die Aufbringung von metallischen Beschichtungen auf Glasscheiben wird üblicherweise mittels Sputtern, insbesondere Magnetronsputtern, realisiert. Beim Sputtern werden Atome aus einem Target durch den Beschuss mit Ionen herausgelöst. Mittels physikalischer Gasphasenabscheidung wird in einer evakuierten Kammer die Glasscheibe mit den aus dem Target herausgelösten Atomen beschichtet. Die Atome bewegen sich hierbei, geführt durch elektrische Felder, durch die Kammer auf die Glasscheibe zu. Sie bewegen sich also von der Kathode, auf der das Target angeordnet ist, auf die Anode zu. Aufgrund der Anordnung der Glasscheibe zwischen Kathode und Anode kommt es zur Schichtbildung auf der Glasscheibe. Im Falle vom Magnetronsputtern wird hinter der Kathode ein zusätzliches Magnetfeld angeordnet, was zu einem schnelleren Schichtwachstum und einer dichteren, also weniger porösen, Schicht führt. Verfahren in denen Sputtern zur Beschichtung von Glasscheiben verwendet wird, sind beispielsweise aus WO 9900528A1 , DE 10126868C1 und WO 2017198363A1 bekannt.
Magnetronsputtern bietet sich auch deshalb zur Beschichtung von Glasscheiben an, weil es im Gegensatz zu vielen anderen Beschichtungstechnologien auch verwendet werden kann, wenn die Glasscheibe gebogen ist, wie es beispielsweise bei Glasscheiben der Fall ist, die für den Fahrzeugsektor vorgesehen sind. Ein Nachteil beim Sputtern ist jedoch, dass ohne besondere Vorkehrungen nicht selektiv nur bestimmte Oberflächenbereiche beschichtet werden können, sondern immer nur die gesamte Oberfläche. Das selektive Beschichten nur bestimmter Oberflächenbereiche lässt sich beispielsweise durch aufwändige Maskierung der Bereiche realisieren, die nicht beschichtet werden sollen. Eine solche Maskierung lässt sich nur mit erheblichem Aufwand in die industrielle Serienfertigung beschichteter Glasscheiben integrieren und ist mit relativ hohen Kosten verbunden.
Kaltgasspritzen bietet sich ebenfalls als Verfahren zur Beschichtung von Glasscheiben an und ist ein dem Fachmann allgemein bekanntes Beschichtungsverfahren, bei dem ein Pulver mit sehr hoher Geschwindigkeit auf einen Träger aufgebracht wird. Verfahren zur Beschichtung mittels Kaltgasspritzen sind beispielsweise aus WO 2010/003396 A1 , EP 3 845 685 A1 und EP 2 902 530 A1 bekannt.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsfläche bereitzustellen. Insbesondere soll die Verbundscheibe einfach herzustellen sein. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht, mindestens eine Maskierungsschicht, eine Innenscheibe, eine Klebeschicht und eine Metallfolie. Die thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet und die Klebeschicht ist zwischen der Innenscheibe und der Metallfolie angeordnet. Erfindungsgemäß ist die mindestens eine Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet und die Metallfolie ist in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist.
Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.
Die Verbundscheibe weist insbesondere eine Oberkante und eine Unterkante, sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle einer Windschutzscheibe wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.
Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die Metallfolie weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden.
Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Metallfolie wird als Seite V bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie wird als Seite VI bezeichnet.
Gemäß einer Ausgestaltung ist die Innenscheibe zwischen der Außenscheibe und der Metallfolie angeordnet (Metallfolie ist auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite IV) der Innenscheibe angeordnet). In diesem Fall sind die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Metallfolie einander zugewandt. Gemäß einer weiteren Ausgestaltung ist die Metallfolie zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet (Metallfolie ist auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet). In diesem Fall sind die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe und die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie einander zugewandt. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind stets einander zugewandt.
Erfindungsgemäß ist die Metallfolie dünn und weist vorzugsweise eine Dicke von weniger als 200 pm (Mikrometer), insbesondere weniger als 100 pm, auf. Ein solche Metallfolie ist flexibel und kann in vorteilhafter Weise an die Biegung einer Scheibe angepasst werden.
Die Metallfolie ist kein elektrischer Sammelleiter. Insbesondere ist die Metallfolie nicht mit einer transparenten, elektrisch leitfähigen Beschichtung oder einer anderen elektrisch leitfähigen Struktur der Verbundscheibe zur Übertragung elektrischer Leistung verbunden. Insbesondere ist die Metallfolie in bzw. an der Verbundscheibe elektrisch isoliert angeordnet.
Erfindungsgemäß ist an der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet. In einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie selbst als Reflexionsfläche vorgesehen. In diesem Fall befindet sich keine weitere der Lichtreflexion dienende Beschichtung oder Schicht auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie, d.h. die Reflexionsfläche wird durch das Material der Metallfolie gebildet. Möglich und erfindungsgemäß vorgesehen ist alternativ aber auch, dass die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie mit einer der Lichtreflexion dienenden Beschichtung oder Schicht versehen ist, beispielsweise eine Glättungsschicht, wie eine Nickelbeschichtung, die insbesondere durch Galvanisieren auf die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie aufgebracht ist. In diesem Fall stellt die Glättungsschicht die Reflexionsfläche bereit. Durch eine solche Glättungsschicht kann die Rauigkeit der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie verringert werden, d.h. die Reflexionsfläche wird glatter und weist eine noch bessere Reflektivität auf.
Im Einbauzustand der Verbundscheibe in einem Fahrzeug hat die Reflexionsfläche einen geringeren Abstand zum Fahrzeuginnenraum als mindestens eine Maskierungsschicht, sodass die bildgebende Einheit einer Projektionsanordnung, die im Fahrzeuginnenraum angeordnet ist, direkte Sicht auf die Reflexionsfläche hat und die Reflexionsfläche von der bildgebenden Einheit abgegebenes Licht reflektieren kann. Möglich ist auch, dass eine zusätzliche Maskierungsschicht näher zum Fahrzeuginnenraum angeordnet als die Reflexionsfläche. Um in diesem Fall eine direkte Sicht der bildgebenden Einheit auf die Reflexionsfläche zu gewährleisten, weist diese zusätzliche Maskierungsschicht eine oder mehrere Durchbrechungen auf, sodass das Licht der bildgebenden Einheit von der Reflexionsfläche reflektiert und von einem Betrachter im Fahrzeuginnenraum gesehen werden kann.
Dadurch, dass die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist, ist auch die von der Metallfolie gebildete Reflexionsfläche in einem Bereich angeordnet, der in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Reflexionsfläche in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Verbundscheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zur Maskierungsschicht angeordnet. Die Reflexionsfläche (bzw. Metallfolie) weist somit keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht ist, d.h. die Reflexionsfläche ist nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe vor der Maskierungsschicht befindet. Dies gewährleistet einen hohen Kontrast und Helligkeit und somit eine gute Erkennbarkeit des von der Reflexionsfläche reflektierten virtuellen Bilds. Wie oben beschrieben, dient die Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht. Bevorzugt ist die Reflexionsfläche lichtundurchlässig oder teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt höchstens 80 %, besonders bevorzugt höchstens 50 % und insbesondere weniger als 10 % aufweist. Die Reflexionsfläche reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsfläche auftreffenden Lichtes. Die Reflexionsfläche reflektiert vorzugsweise p-polarisiertes und s- polarisiertes Licht zu gleichen Anteilen, sie kann aber auch p-polarisiertes Licht und s- polarisiertes Licht unterschiedlich stark reflektieren. Bei einer Ausgestaltung weist das von der Reflexionsfläche reflektierte Licht überwiegend p-polarisiertes Licht auf, so dass das virtuelle Bild auch bei Verwendung von s-polarisierenden Sonnenbrillen gut erkennbar ist. Dem Fachmann sind Methoden zur Bestimmung des relativen Anteils des reflektierten Lichts bekannt. In diesem Zusammenhang wird auf die Norm DIN EN 410 - 2011-04 verwiesen. Der relative Anteil des reflektierten Lichts kann durch eine Lichtquelle (z.B. Lichtart A) und einen Detektor auf einer selben Seite der Reflexionsfläche bestimmt werden, wobei das Licht beispielsweise in einem Winkel von 80° zur Normalen auf die Reflexionsfläche gerichtet wird.
Das von der Reflexionsfläche reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsfläche weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und/oder s-polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.
Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.
Anders ausgedrückt, wird die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s- polarisierter Strahlung, an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gebogen sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.
In einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe besteht die Metallfolie aus Edelstahl. Derartige Metallfolien sind gut erhältlich und kostengünstig.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, bei welcher die Reflexionsfläche durch die Metallfolie selbst gebildet wird (d.h. durch das Material der Metallfolie), ist die Reflexionsfläche der Metallfolie (d.h. die außenseitige Oberfläche der Metallfolie) poliert und die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie ist aufgeraut. Einerseits kann hierdurch eine gute Reflektivität der Reflexionsfläche sichergestellt werden. Andererseits ist die Haftung an die Innenscheibe durch die Klebeschicht verbessert. Relativ ausgedrückt, ist die innenraumseitige Oberfläche rauer als die außenseitige Oberfläche der Metallfolie bzw. Reflexionsfläche.
Die Reflexionsfläche kann optional mit einer Glättungsschicht, beispielsweise einer Nickelbeschichtung versehen sein, um die Reflektivität zu verbessern.
In einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist zumindest die Reflexionsfläche, insbesondere die komplette außenseitige Oberfläche (Seite VI) der Metallfolie, mit einer Schutzschicht versehen. Die Schutzschicht ist vorzugsweise transparent und flächig, insbesondere deckungsgleich, auf der Reflexionsfläche aufgebracht. Die Schutzschicht ist beispielsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Vorzugsweise enthält die Schutzschicht SiÜ2, SisN4 oder TiÜ2, oder besteht daraus.
Die Schutzschicht schützt die Reflexionsfläche vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Reflexionsfläche zu erhöhen.
Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 pm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 pm. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht eine leicht zu reinigende Schicht und/oder eine "Anti-Fingerabdruck"-Schicht. Mit leicht zu reinigender Schicht ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass sich Schmutz in Form von beispielsweise Fingerabdrücken, Fettflecken und Schmutzpartikeln auf der Schutzschicht durch das Verwenden eines Tuches und vorzugsweise eines Mikrofasertuches von der Schutzschicht entfernen lassen. Fettlösende oder scheuernde Reinigungsmittel sowie Lösungsmittel, beispielsweise auf Basis von Alkoholen, werden daher zur Reinigung der Schutzschicht weitestgehend vermieden. Mit Anti-Fingerabdruck-Schicht ist im Sinne der Erfindung eine Schicht gemeint, bei der Fingerabdrücke, welche auf der Schutzschicht anhaften, optisch kaum bis gar nicht wahrnehmbar sind. Mit Fingerabdrücken sind insbesondere die fetthaltigen Komponenten eines menschlichen Fingers gemeint, die beim Berühren einer Oberfläche auf dieser Zurückbleiben und unästhetisch wirken können.
In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf dieser Reflexionsfläche ist eine Schutzschicht angeordnet.
Wie oben beschrieben, ist bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe mindestens eine Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet. Vorzugsweise ist die Maskierungsschicht in einem Randbereich der Verbundscheibe, welcher typischerweise an den Scheibenrand der Scheibe angrenzt, angeordnet. Der große Vorteil dieser Anordnung ergibt sich bei der Nutzung der Verbundscheibe in einem Fahrzeug als Windschutzscheibe, da die Maskierungsschicht bei Anordnung in einem Randbereich außerhalb des Hauptdurchsichtbereiches des Fahrers liegt.
Die Maskierungsschicht ist bevorzugt zumindest entlang der Unterkante und angrenzend an der Unterkante angeordnet. Hieraus ergibt sich in der Draufsicht auf die Verbundscheibe ein rechteckiger opaker Streifen, der entlang der Unterkante angeordnet ist.
In einer besonderen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet. In einem Abschnitt, in dem die Metallfolie und somit auch die darauf angebrachte Reflexionsfläche in Überdeckung zur Maskierungsschicht angeordnet ist, ist die rahmenförmig ausgebildete Maskierungsschicht vorzugsweise mit einer Verbreiterung versehen, d.h. weist eine größere Breite (Abmessung senkrecht zur Erstreckung) auf als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Metallfolie mit der darauf angebrachten Reflexionsfläche angepasst werden. In einer Ausführungsform ist somit die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet ist und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Metallfolie ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten.
Die Metallfolie mit der darauf angebrachten Reflexionsfläche hat bevorzugt im Wesentlichen die Form eines Rechteckes, das sich in einem Bereich nahe der Unterkante zwischen den beiden Seitenkanten erstreckt. Besonders bevorzugt reichen die Kanten der Metallfolie nicht an die Seitenkanten und die Unterkante heran, sondern sind beispielsweise 2 cm bis 5 cm von diesen beabstandet.
Die Metallfolie kann in einfacher Weise auf ein geeignetes Maß zugeschnitten werden, so dass sich die Herstellung der Metallfolie gut in die Abläufe der industriellen Serienfertigung von Verbundscheiben integrieren lässt.
Die Maskierungsschicht im Sinne der Erfindung ist eine Schicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die Maskierungsschicht statt. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich somit um eine opake Maskierungsschicht, bevorzugt eine schwarze Maskierungsschicht.
Die Maskierungsschicht ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann die Maskierungsschicht auch ein gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht die Maskierungsschicht aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für die Maskierungsschicht ausgebildet werden muss. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich insbesondere um einen opaken Abdeckdruck aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.
Vorteilhaft ist die mindestens eine Maskierungsschicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. Alternativ oder ergänzend ist die Maskierungsschicht als ein auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. Insbesondere kann ein erster opaker Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche (Seite II) der Außenscheibe und ein zweiter opaker Abdeckdruck auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet sein.
Falls die Metallfolie auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe angeordnet ist, befindet sich eine Maskierungsschicht zwischen Außenscheibe und der beschichteten Metallfolie. Ist eine zusätzliche Maskierungsschicht (z.B. opaker Abdeckdruck) näher zur Innenscheibe angeordnet ist, so ist diese Maskierungsschicht mit einer oder mehreren Durchbrechungen versehen, um vom Innenraum her freie Sicht auf die Reflexionsfläche zu gewährleisten.
In einer alternativen Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildet. In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht einstückig ausgebildet und in einem Bereich opak gefärbt.
Eine als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildete Maskierungsschicht kann auch realisiert werden, in dem eine aus einer opaken thermoplastischen Folie und einer transparenten thermoplastischen Folie zusammengesetzte thermoplastische Zwischenschicht eingesetzt wird. Die opake thermoplastische Folie und transparente thermoplastische Folie werden vorzugsweise versetzt voneinander angeordnet, so dass sich beide Folien in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht überdecken. Die transparente und die opake Folie bestehen aus dem gleichen Kunststoff oder enthalten vorzugsweise den gleichen Kunststoff. Die Materialien auf dessen Basis die opake Folie und die transparente Folie ausgebildet sein können, sind jene, die auch für die thermoplastische Zwischenschicht beschrieben sind. Die opake Folie ist vorzugsweise eine gefärbte Folie, die verschiedene Farben, insbesondere schwarz, aufweisen kann.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann insbesondere einen auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneten opaken Abdeckdruck aufweisen, insbesondere zumindest in dem Bereich, in dem die Metallfolie angeordnet ist. Durch einen solchen Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe werden die Haftungseigenschaften der Oberfläche gegenüber einer Klebeschicht verbessert. Der opake Abdeckdruck ist bevorzugt rahmenförmig ausgebildet. Bevorzugt ist die Klebeschicht eine thermoplastische Schicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA). Dem Fachmann sind geeignete optische klare Kleber, sogenannte optical clear adhesives (OCA) bekannt. Eine als thermoplastische Schicht ausgebildete Klebeschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Schicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Schicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Schicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Die Metallfolie kann beispielsweise durch Laminieren mit der Innenscheibe fest verbunden werden.
Die Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.
Die thermoplastische Zwischenschicht, über welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbunden ist, enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Zwischenschicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Es kann sich bei der thermoplastischen Zwischenschicht auch um eine Folie mit funktionellen Eigenschaften, beispielsweise eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften handeln.
Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch Windschutzscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung im Hauptdurchsichtsbereich größer 70% (Lichtart A). Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, §9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.
Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Beispielsweise weist die Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um ein Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.
Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.
Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung, welche eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine auf die Reflexionsfläche gerichtete bildgebende Einheit umfasst.
Erfindungsgemäß ist somit auch eine Projektionsanordnung, welche umfasst: eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, mindestens eine Maskierungsschicht, die in einem Bereich der Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, eine Klebeschicht und eine Metallfolie mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, an der eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, die Klebeschicht zwischen der Innenscheibe und der Metallfolie angeordnet ist, und wobei die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, und eine auf die Reflexionsfläche gerichtete bildgebende Einheit.
Insbesondere die Kombination der Reflexionsfläche mit der aus Sicht eines Fahrzeuginsassen dahinterliegenden Maskierungsschicht bewirkt bei einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung eine gute Sichtbarkeit des Bildes, auch bei äußerer Sonneneinstrahlung und bei Verwendung lichtschwacher bildgebender Einheiten. Auch unter diesen Umständen erscheint das von der bildgebenden Einheit erzeugte Bild hell und ist ausgezeichnet erkennbar. Dies ermöglicht eine Reduktion der Leistung der bildgebenden Einheit und somit einen verminderten Energieverbrauch.
Aus Sicht eines Fahrzeuginsassen ist die Reflexionsfläche in Durchsicht durch die Innenscheibe räumlich vor der Maskierungsschicht angeordnet. Der Bereich der Verbundscheibe, in dem die Reflexionsfläche angeordnet ist, wirkt dadurch opak. Der Ausdruck "in Durchsicht durch die Verbundscheibe" bedeutet, dass durch die Verbundscheibe geblickt wird, ausgehend von der innenraumseitigen Oberfläche der Verbundscheibe. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet "räumlich vor", dass die Reflexionsfläche räumlich weiter entfernt von der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordnet ist als die Maskierungsschicht. Bevorzugt ist die Maskierungsschicht zumindest in dem Bereich verbreitert, der mit der Reflexionsfläche überlappt und in dem die Verbundscheibe zur Darstellung von Bildern genutzt wird. Dies bedeutet, dass die Maskierungsschicht in diesem Bereich senkrecht zum nächstliegenden Abschnitt der umlaufenden Kante der Verbundscheibe betrachtet eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise an die Abmessungen der Reflexionsfläche angepasst werden.
Die bildgebende Einheit der Projektionsanordnung strahlt Licht aus und ist so in Nachbarschaft zur innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordnet, dass die bildgebende Einheit diese Oberfläche bestrahlt, wobei das Licht von der Reflexionsfläche der Verbundscheibe reflektiert wird. Die Reflexionsfläche reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 50 %, ganz besonders bevorzugt mindestens 80 % und insbesondere mindestens 90 % des auf die Reflexionsfläche auftreffenden Lichtes in einem Wellenlängenbereich von 400 nm bis 700 nm und Einstrahlwinkeln von 55° bis 80°. Dies ist vorteilhaft, um eine möglichst große Helligkeit eines von der bildgebenden Einheit ausgestrahlten und an der Reflexionsfläche reflektierten Bildes zu erreichen.
Die bildgebende Einheit dient der Ausstrahlung eines Bildes, kann also auch als Projektor, Anzeigevorrichtung oder Bildanzeigevorrichtung bezeichnet werden. Als bildgebende Einheit kann beispielsweise auch ein Display oder auch eine andere dem Fachmann bekannte Vorrichtung verwendet werden. Bevorzugt ist die bildgebende Einheit ein Display, besonders bevorzugt ein LCD-Display, LED-Display, OLED-Display oder elektrolumineszentes Display, insbesondere ein LCD-Display. Displays weisen eine geringe Einbauhöhe auf und sind so einfach und platzsparend in das Armaturenbrett eines Fahrzeugs zu integrieren. Darüber hinaus sind Displays im Vergleich zu anderen bildgebenden Einheiten wesentlich energiesparender zu betreiben. Die vergleichsweise geringere Helligkeit von Displays ist dabei in der erfindungsgemäßen Kombination der Reflexionsfläche und mit der dahinterliegenden Maskierungsschicht völlig ausreichend. Die Strahlung der bildgebenden Einheit trifft vorzugsweise mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt von 62° bis 77°, auf die Verbundscheibe im Bereich der Reflexionsfläche. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Strahlung der Bildanzeigevorrichtung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum der Reflexionsfläche.
Dadurch, dass die Reflexionsfläche auf der außenseitigen Oberfläche einer an die innenraumseitige Oberfläche oder außenseitige Oberfläche der Innenscheibe geklebten Metallfolie angeordnet ist, wird das Auftreten eines störenden Geisterbildes vermieden.
Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Metallfolie angeordneten Reflexionsfläche wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsfläche erzeugt und es tritt kein Geisterbild auf.
Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Projektionsanordnung und umgekehrt. Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe, umfassend: a) Herstellen eines Verbunds aus einer Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe in einem Bereich mindestens eine Maskierungsschicht angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Metallfolie mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, an der eine Reflexionsfläche zum Reflektieren von Licht angeordnet ist; c) Verbinden der Metallfolie mit der Innenscheibe über eine Klebeschicht derart, dass die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist.
Die Schritte a), b) und c) können in der angegebenen Reihenfolge, gleichzeitig oder in beliebiger Reihenfolge erfolgen. Insbesondere kann der Schritt c) vor oder nach Schritt a) erfolgen. Schritt a) erfolgt nach Schritt c), wenn die beschichtete Glasscheibe auf die außenseitige Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe aufgebracht wird. Schritt c) kann nach Schritt a) erfolgen, wenn die beschichtete Glasscheibe auf die innenraumseitige Oberfläche (Seite IV) der Innenscheibe aufgebracht wird.
Wie oben erläutert, ist die Metallfolie in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Metallfolie von den äußeren Ausmaßen her kleiner als die Außenscheibe und die Innenscheibe der Verbundscheibe. Über die an der Metallfolie angeordneten Reflexionsfläche kann eine Reflexionsfläche selektiv in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet werden.
Die Bereitstellung der Metallfolie in Schritt b) kann zusätzlich das Aufbringen einer Schutzschicht auf die auf der innenraumseitigen Oberfläche aufgebrachten Reflexionsfläche umfassen. Die Schutzschicht wird vorzugsweise mittels Sprühens oder Spritzens, zum Beispiel mit einem Druckzerstäuber, auf die Reflexionsfläche aufgebracht. Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden bei der Bereitstellung des Verbunds in Schritt a) eine gebogene Außenscheibe und eine gebogene Innenscheibe eingesetzt. Die Metallfolie mit der Reflexionsfläche ist aufgrund der geringen Dicke der Metallfolie flexibel und passt sich in Schritt c) an die gebogene Innenscheibe an. Dies ist ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Das Herstellen des Verbunds in Schritt a) kann mittels dem Fachmann geläufigen Laminationsverfahren erfolgen.
Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head-Up-Display.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 2 einen Querschnitt durch die in Figur 1 gezeigten Ausführungsform,
Fig. 3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe, Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 6 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 7 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 8 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung,
Fig. 9 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 10 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 11 ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms.
Figur 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 und in Figur 2 ist der Querschnitt durch die in Figur 1 gezeigte Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie X-X‘ dargestellt. Die in den Figuren 1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 weist eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf. Weiterhin umfasst die Verbundscheibe 100 eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Metallfolie 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 an- geordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Metallfolie 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Metallfolie 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, dessen flächige Ausdehnung kleiner ist als die flächige Ausdehnung der Verbundscheibe 100, d.h. die Maskierungsschicht 4 erstreckt sich nicht vollflächig über die Verbundscheibe 100. In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht 4 als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet und nur in einem an die Unterkante U grenzenden Randbereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Metallfolie 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist. Die Metallfolie 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. Die außenseitige Oberfläche V der Metallfolie 6 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden. In der in Figur 2 gezeigten Ausführungsform ist auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 eine Reflexionsfläche 7 zum Reflektieren von Licht ausgebildet, d.h. die innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie selbst dient als Reflexionsfläche 7.
Die Metallfolie 6 besteht beispielsweise aus Edelstahl und weist eine Dicke von beispielsweise 90 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.
Die Klebeschicht 5 besteht beispielsweise aus einem optisch klaren Klebstoff. Alternativ besteht die Klebeschicht 5 aus einem thermoplastischen Material, wie Polyvinylbutyral (PVB), und die Metallfolie 6 wurde durch Laminieren mit der Innenscheibe 2 verbunden.
Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 100 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Typischerweise ist die Verbundscheibe 100 eine gebogene Verbundscheibe. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 100 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs. In der in den Figuren 1 und 2 gezeigten Ausführungsform erstreckt sich die Maskierungsschicht 4 zwischen den beiden Seitenkanten S der Verbundscheibe 100 und weist ausgehend von der Unterkante U der Verbundscheibe 100 beispielsweise eine Breite von 30 cm auf.
Figur 3 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 3 im Querschnitt (analog zu Figur 2) gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 vollflächig eine Schutzschicht 8 aufgebracht ist. Die Schutzschicht 8 ist beispielsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoxi- men, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Beispielsweise enthält die Schutzschicht SiO2, SisN4 oder TiO2, oder besteht daraus. Die Schutzschicht 8 hat beispielsweise eine Dicke von 500 nm.
Figur 4 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 4 im Querschnitt (analog zu Figur 2) gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.
Figur 5 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 5 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 4 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 vollflächig eine Schutzschicht 8 aufgebracht ist (analog zu Figur 3).
Figur 6 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur 6 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter erster opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist.
Figur 7 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in Figur ? im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Verbundscheibe 100 zusätzlich einen auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 aufgebrachten zweiten opaken Abdeckdruck 9 aufweist.
Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die in Figur 16 gezeigte Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 und eine bildgebende Einheit 10. Die Projektionsanordnung 101 weist eine bildgebende Einheit 10 auf. Die bildgebende Einheit 10 dient zur Erzeugung von p-polarisier- tem Licht und/oder s-polarisiertem Licht (Bildinformationen), das auf die Reflexionsfläche 7 gerichtet wird und durch die Reflexionsfläche 7 als reflektiertes Licht in den Fahrzeuginnenraum reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, wahrgenommen werden kann. Die Reflexionsfläche 7 ist zur Reflexion des Lichts der bildgebenden Einheit 10 geeignet ausgebildet. Das Licht trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, insbesondere von 62° bis 77°, auf die Reflexionsfläche 7. Die bildgebende Einheit 10 ist beispielsweise ein Display, insbesondere ein LCD-Display. Bevorzugt dient die bildgebende Einheit 10 zur Erzeugung von nur p-polarisiertem Licht, das insbesondere auch mit polarisierenden Sonnenbrillen, die einen s-Polarisationsfilter aufweisen, gut gesehen werden kann.
In Weiteren werden weitere Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 (Figuren 9 und 10) anhand von Querschnitten veranschaulicht. In den weiteren Ausführungsformen der Figuren 9 und 10 der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 ist die Metallfolie 6 an der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2 angeordnet. Diese Ausführungsformen können gleichermaßen in der in Figur 8 beispielhaft veranschaulichten Projektionsanordnung 101 eingesetzt werden.
Figur 9 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Der Querschnitt ist nur im Bereich der Metallfolie 6 dargestellt. Die in Figur 9 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Metallfolie 6 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angebracht ist. Die Klebeschicht 5 befindet sich zwischen der Metallfolie 6 und der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2. Die Reflexionsfläche 7 ist auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 angeordnet bzw. wird von dieser gebildet. Möglich wäre gleichermaßen, dass die Maskierungsschicht 4 alternativ oder als zusätzliche Maskierungsschicht auf der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2 angeordnet ist. In diesem Fall weist die auf Seite III angeordnete Maskierungsschicht eine oder mehrere Durchbrechungen auf, um freie Sicht auf die Reflexionsfläche 7 zu gewährleisten.
Figur 10 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Der Querschnitt ist nur im Bereich der Metallfolie 6 dargestellt. Die in Figur 10 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in Figur 6 gezeigten dahingehend, dass die Metallfolie 6 auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angebracht ist. Die Klebeschicht 5 befindet sich zwischen der Metallfolie 6 und der außenseitigen Oberfläche (Seite III) der Innenscheibe 2.
In Fig. 11 ist ein Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms gezeigt.
In einem Schritt S1 wird ein Verbund aus einer Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, einer thermoplastischen Zwischenschicht 3 und einer Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, wobei die thermoplastische Zwischenschicht 3 zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich eine Maskierungsschicht 4 angeordnet ist, hergestellt.
In einem Schritt S2 wird eine Metallfolie 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI, wobei an der innenraumseitigen Oberfläche VI der Metallfolie 6 eine Reflexionsfläche 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, bereitgestellt.
In einem dritten Schritt S3 wird die Metallfolie 6 mit der Innenscheibe 2 über eine Klebeschicht 5 zu einer Verbundscheibe 100 verbunden, derart, dass die Metallfolie 6 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist.
Die Schritte S1 , S2 und S3 können in beliebiger Reihenfolge oder gleichzeitig erfolgen. Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung eine verbesserte Verbundscheibe bereitstellt, mit der das Bild eines Projektors reflektiert und das virtuelle Bild mit ausreichender Helligkeit und hohem Kontrast visuell wahrnehmbar ist, so dass eine gute Erkennbarkeit insbesondere von sicherheitsrelevanten Informationen bei allen Wetter- und Lichtver- hältnissen zuverlässig gewährleistet ist. Zudem können unerwünschte Nebenbilder vermieden werden. In der industriellen Serienfertigung kann die Verbundscheibe effizient und kostengünstig hergestellt werden, wobei sich die Herstellung der Verbundscheibe in gängigen Herstellungsverfahren auf einfache Weise implementieren lässt.
Bezugszeichenliste:
100 Verbundscheibe
101 Projektionsanordnung
1 Außenscheibe
2 Innenscheibe
3 thermoplastische Zwischenschicht
4 Maskierungsschicht
5 Klebeschicht
6 Metallfolie
7 Reflexionsfläche
8 Schutzschicht
9 zweiter opaker Abdeckdruck
10 bildgebende Einheit
O Oberkante der Verbundscheibe 100
U Unterkante der Verbundscheibe 100
S Seitenkante der Verbundscheibe 100
I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1
11 innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1
III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 2
IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 2
V außenseitige Oberfläche der Metallfolie 6
VI innenraumseitige Oberfläche der Metallfolie 6

Claims

Patentansprüche
1. Verbundscheibe (100), umfassend eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), eine thermoplastische Zwischenschicht (3), eine Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV), mindestens eine Maskierungsschicht (4), eine Klebeschicht (5), eine Metallfolie (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI), an der eine Reflexionsfläche (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, wobei die thermoplastische Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, die mindestens eine Maskierungsschicht (4) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, die Klebeschicht (5) zwischen der Innenscheibe (2) und der Metallfolie (6) angeordnet ist, und wobei die Metallfolie (6) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die mindestens eine Maskierungsschicht (4) angeordnet ist.
2. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1 , bei welcher die Metallfolie (6) eine Dicke von weniger als 200 pm, insbesondere weniger als 100 pm, aufweist.
3. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1 oder 2, bei welcher die Metallfolie (6) aus Edelstahl besteht.
4. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welcher die Reflexionsfläche (7) der Metallfolie (6) poliert und die innenraumseitige Oberfläche (VI) der Metallfolie aufgeraut ist.
5. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welcher die Reflexionsfläche (7) der Metallfolie (6) mit einer Glättungsschicht versehen ist.
6. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 5, bei welcher die Glättungsschicht Nickel enthält oder daraus besteht.
7. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welcher zumindest die Reflexionsfläche (7) mit einer Schutzschicht versehen ist.
8. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welcher die Metallfolie (6) auf der innenraumseitigen Oberfläche (IV) oder auf der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (2) angeordnet ist.
9. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welcher die Reflexionsfläche (7) der Metallfolie (6) sichtbares Licht zu mindestens 10 %, bevorzugt zu mindestens 50 %, besonders bevorzugt zu mindestens 80 % und insbesondere zu mindestens 90 % reflektiert.
10. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welcher die mindestens eine Maskierungsschicht (4) als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) und/oder der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (2) angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.
11. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welcher die mindestens eine Maskierungsschicht (4) als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht (3) ausgebildet ist.
12. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , bei welcher die Klebeschicht (5) eine thermoplastische Schicht oder ein optisch klarer Kleber (OCA) ist.
13. Projektionsanordnung (101) mindestens umfassend eine Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, eine auf die die Reflexionsfläche (7) der Metallfolie (6) gerichtete bildgebende Einheit (10).
14. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12, umfassend a) Herstellen eines Verbunds aus einer Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), einer thermoplastischen Zwischenschicht (3) und einer Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV), wobei die thermoplastische Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) in einem Bereich mindestens eine Maskierungsschicht (4) angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Metallfolie (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI), an der eine Reflexionsfläche (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet ist; c) Verbinden der Metallfolie (6) mit der Innenscheibe (2) über eine Klebeschicht (5) derart, dass die Metallfolie (6) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die mindestens eine Maskierungsschicht (4) angeordnet ist.
15. Verwendung der Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 12 als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head- Up-Display.
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