WO2024068306A1

WO2024068306A1 - Verbundscheibe mit bereichsweise aufgebrachter reflexionsschicht

Info

Publication number: WO2024068306A1
Application number: PCT/EP2023/075388
Authority: WO
Inventors: Jan Hagen; Oliver GIER
Original assignee: Saint-Gobain Glass France
Priority date: 2022-09-26
Filing date: 2023-09-15
Publication date: 2024-04-04

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Verbundscheibe (100), mindestens umfassend eine Außenscheibe (1), eine thermoplastische Zwischenschicht (3), eine Innenscheibe (2), eine Maskierungsschicht (4), die in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, eine Klebeschicht (5), und eine Glasscheibe (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI) und einer Dicke von 20 µm bis 300 µm. Die thermoplastische Zwischenschicht (3) ist zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet, die Klebeschicht (5) ist zwischen der Innenscheibe (2) und der Glasscheibe (6) angeordnet, auf der außenseitigen Oberfläche (V) der Glasscheibe (6) und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche (VI) der Glasscheibe (6) ist eine Reflexionsschicht (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet, und die Glasscheibe (6) ist in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht (4) angeordnet ist. Die Klebeschicht (5) ist als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) ausgebildet oder die Klebeschicht (5) ist als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) oder eine farblose Klebeschicht (5b) ausgebildet und zwischen der Klebeschicht (5) und der Glasscheibe (6) unmittelbar benachbart zur Klebeschicht (5) ist eine opake Schicht (8) angeordnet.

Description

VERBUNDSCHEIBE MIT BEREICHSWEISE AUFGEBRACHTER REFLEXIONSSCHICHT

Die Erfindung betrifft eine Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsschicht, ein Verfahren zu deren Herstellung und deren Verwendung, sowie eine Projektionsanordnung.

Moderne Automobile werden in zunehmendem Maße mit sogenannten Head-Up-Displays (HUDs) ausgestattet. Mit einem Projektor, typischerweise im Bereich des Armaturenbretts, werden Bilder auf die Windschutzscheibe projiziert, dort reflektiert und vom Fahrer als virtuelles Bild (von ihm aus gesehen) hinter der Windschutzscheibe wahrgenommen. So können wichtige Informationen in das Blickfeld des Fahrers projiziert werden, beispielsweise die aktuelle Fahrtgeschwindigkeit, Navigations- oder Warnhinweise, die der Fahrer wahrnehmen kann, ohne seinen Blick von der Fahrbahn wenden zu müssen. Head-Up- Displays können so wesentlich zur Steigerung der Verkehrssicherheit beitragen.

Head-Up-Displays weisen jedoch häufig das Problem auf, dass der Bereich der Windschutzscheibe, der zur Reflexion des vom Projektor projizierten Lichtes vorgesehen ist, eine hohe Transparenz von in der Regel mindestens 70 % aufweisen muss. Das reflektierte Licht des Projektors wird also von Licht aus der äußeren Umgebung überlagert, was je nach Lichtverhältnissen zu einer Kontrastverringerung des virtuellen Bildes und damit zu einer schlechteren visuellen Wahrnehmbarkeit für den Fahrer führen kann. Eine ausreichende visuelle Wahrnehmbarkeit von insbesondere sicherheitsrelevanten Informationen wie beispielsweise Fahrspur-Hilfen, Geschwindigkeitsanzeige oder Drehzahl des Motors sollte bei allen Wetter- und Lichtverhältnissen gewährleistet sein. So wäre es wünschenswert, über eine Projektionsanordnung, die auf der Head-Up-Display-Technologie basiert, zu verfügen, bei dem keine unerwünschten Nebenbilder auftreten und dessen Anordnung bei guter Erkennbarkeit mit ausreichender Helligkeit und Kontrast der angezeigten Bildinformationen relativ einfach zu bewerkstelligen ist. Um dies zu erreichen, ist es notwendig den Kontrast im Reflexionsbereich der Windschutzscheibe zu erhöhen. Die Kontrasterhöhung kann zum Beispiel dadurch erreicht werden, dass der Hintergrund des Reflexionsbereichs größtenteils oder vollständig opak ist. Solche Lösungen erfordern jedoch, dass nur in einem lokal begrenzten Bereich der Windschutzscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist.

Die Aufbringung einer Reflexionsschicht auf Glasscheiben wird üblicherweise mittels physikalischer Gasphasenabscheidung (PVD), beispielsweise durch Kathodenzerstäubung („Sputtern“), insbesondere durch magnetfeldunterstütze Kathodenzerstäubung („Magnetronsputtern“) durchgeführt. Kaltgasspritzen bietet sich ebenfalls als Verfahren zur Beschichtung von Glasscheiben an und ist ein dem Fachmann allgemein bekanntes Beschichtungsverfahren.

WO 2019/186495 A1 offenbart ein Verbundglas mit mindestens einem stufenförmigen Funktionsabschnitt, der zwei Stapel von Komponenten umfasst, den Hauptstapel von Komponenten, bei dem die Änderung seiner Eigenschaften nicht erwünscht ist, und einen zweiten Komponentenstapel, der eine Funktionsschicht umfasst. Die Funktionsschicht kann ausgewählt sein aus der Gruppe bestehend aus schaltbarem Film, schaltbaren Schichten, Anzeigen, Beleuchtungsmitteln, berührungsempfindlichen Schichten, Sensorschichten, Lichtsensoren, akustischen Sensoren, akustischen PVB-Schichten, wärmereflektierenden Filmen und wärmeabsorbierenden Filmen.

In der Veröffentlichung „Glass meets flexibility: Challenges in manufacturing of thin films on flexible glass“ von M. Junghähnel et al. erschienen in Vakuum in Forschung und Praxis, Bd. 26, Nr. 5, S. 35-39 wird die Herstellung von Dünnschichten auf flexiblem Glas diskutiert.

In WO 2022/161894 A1 wird eine Fahrzeugscheibe für ein Head-Up-Display umfassend mindestens eine transparente Scheibe und mindestens einen Maskierungsstreifen im Randbereich der Scheibe beschrieben, wobei der Maskierungsstreifen auf oder in einer Trägerfolie angeordnet ist, die Trägerfolie mit der transparenten Scheibe verbunden ist und eine lichtlenkende Vorrichtung oder eine Bildanzeigevorrichtung im Bereich des ersten Maskierungsstreifens fahrzeuginnenraumseitig des Maskierungsstreifens angeordnet ist. Die lichtlenkende Vorrichtung kann beispielsweise eine holografische lichtlenkende Vorrichtung mit mindestens einem zur Lichtlenkung geeigneten holografisch-optischen Element sein, welche so ausgebildet ist, dass auftreffendes Licht in Richtung des Fahrzeuginnenraums gelenkt wird.

Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine verbesserte Verbundscheibe mit einer bereichsweise aufgebrachten Reflexionsschicht bereitzustellen. Insbesondere soll die Verbundscheibe einfach herzustellen sein und das Auftreten von Geisterbildern vermieden werden. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung wird erfindungsgemäß durch eine Verbundscheibe gemäß Anspruch 1 gelöst. Bevorzugte Ausführungen gehen aus den Unteransprüchen hervor.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe umfasst eine Außenscheibe, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Maskierungsschicht, eine Innenscheibe, eine Klebeschicht und eine Glasscheibe. Die thermoplastische Zwischenschicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet und die Klebeschicht ist zwischen der Innenscheibe und der Glasscheibe angeordnet. Erfindungsgemäß ist die Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet und die Glasscheibe ist in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist.

Die Verbundscheibe ist dafür vorgesehen, in einer Fensteröffnung eines Fahrzeugs den Innenraum gegenüber der äußeren Umgebung abzutrennen. Mit Innenscheibe wird im Sinne der Erfindung die dem Fahrzeuginnenraum zugewandte Scheibe der Verbundscheibe bezeichnet. Mit Außenscheibe wird die der äußeren Umgebung zugewandte Scheibe bezeichnet.

Die Verbundscheibe weist insbesondere eine Oberkante und eine Unterkante, sowie zwei dazwischen verlaufende Seitenkanten auf. Mit Oberkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach oben zu weisen. Mit Unterkante wird diejenige Kante bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage nach unten zu weisen. Im Falle einer Windschutzscheibe wird die Oberkante häufig auch als Dachkante und die Unterkante als Motorkante bezeichnet.

Die Außenscheibe, die Innenscheibe und die Glasscheibe weisen jeweils eine außenseitige und eine innenraumseitige Oberfläche auf und eine dazwischen verlaufende, umlaufende Seitenkante. Mit außenseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage der äußeren Umgebung zugewandt zu sein. Mit innenraumseitiger Oberfläche wird im Sinne der Erfindung diejenige Hauptfläche bezeichnet, welche dafür vorgesehen ist, in Einbaulage dem Innenraum zugewandt zu sein. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt und durch die thermoplastische Zwischenschicht miteinander verbunden. Die außenseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite I bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe wird als Seite II bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite III bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe wird als Seite IV bezeichnet. Die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe wird als Seite V bezeichnet. Die innenraumseitige Oberfläche der Glasscheibe wird als Seite VI bezeichnet.

Es versteht sich, dass die Innenscheibe zwischen der Außenscheibe und der Glasscheibe angeordnet ist. Die innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Innenscheibe sind einander zugewandt. Die innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe und die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe sind einander zugewandt.

Erfindungsgemäß weist die Glasscheibe eine Dicke von 20 pm (Mikrometer) bis 300 pm auf. Bei der Glasscheibe handelt es sich somit um eine Scheibe aus ultradünnem Glas. Ein solche Scheibe aus ultradünnem Glas ist flexibel und kann an die Biegung einer Scheibe angepasst werden.

Zudem ist erfindungsgemäß auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet.

Die Reflexionsschicht hat somit im Einbauzustand der Verbundscheibe in einem Fahrzeug einen geringeren Abstand zum Fahrzeuginnenraum als die Maskierungsschicht.

Erfindungsgemäß ist die Klebeschicht entweder als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet oder die Klebeschicht ist als eine opak gefärbte Klebeschicht oder eine farblose Klebeschicht ausgebildet und zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe ist unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet.

In einer Ausführungsform ist somit die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet und es ist keine opake Schicht zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht angeordnet. In einer alternativen Ausführungsform ist somit die Klebeschicht als eine farblose Klebeschicht ausgebildet und es ist eine opake Schicht zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht angeordnet.

In einer alternativen Ausführungsform ist somit die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet und es ist eine opake Schicht zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht angeordnet.

Die opake Schicht ist bevorzugt schwarz. Die opak gefärbte Klebeschicht ist bevorzugt schwarz gefärbt.

Dadurch, dass die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, ist auch die auf der Glasscheibe aufgebrachte Reflexionsschicht in einem Bereich angeordnet, der in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Reflexionsschicht in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Verbundscheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zur Maskierungsschicht angeordnet. Die Reflexionsschicht weist somit keinen Abschnitt auf, der nicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht ist, d.h. die Reflexionsschicht ist nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe vor der Maskierungsschicht befindet.

Zudem ist dadurch, dass die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet ist und/oder zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist, die auf der Glasscheibe aufgebrachte Reflexionsschicht in senkrechter Sicht durch die Verbundscheibe bzw. in orthogonaler Projektion durch die Verbundscheibe in Überdeckung bzw. Überlapp zur opak gefärbten Klebeschicht bzw. zur opaken Schicht angeordnet. Die Reflexionsschicht ist somit nur dort ausgebildet, wo sie sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe vor der opak gefärbten Klebeschicht bzw. vor der opaken Schicht befindet. Durch die opak gefärbte Klebeschicht und/oder die opake Schicht werden Geisterbilder verhindert, welche an der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe, an der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe, an der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe und/oder an einer Oberfläche einer zwischen der Innenscheibe und der Außenscheibe angeordneten Schicht entstehen könnten. In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe weist die Glasscheibe eine Dicke von 50 pm bis 200 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 100 pm, beispielsweise 70 pm oder 100 pm, auf.

Wie oben beschrieben handelt es sich bei der Reflexionsschicht um eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht. Bevorzugt ist die Reflexionsschicht lichtundurchlässig oder teilweise lichtdurchlässig, was im Sinne der Erfindung bedeutet, dass sie eine mittlere Transmission (nach ISO 9050:2003) im sichtbaren Spektralbereich von bevorzugt höchstens 90 %, besonders bevorzugt höchstens 80%, ganz besonders bevorzugt höchstens 50 % und insbesondere weniger als 10 % aufweist. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 25 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes. Diese Größe wird auch als Reflexionsgrad bezeichnet. Die Reflexionsschicht reflektiert vorzugsweise p-polarisiertes und s-polarisiertes Licht unterschiedlich stark.

Das von der Reflexionsschicht reflektierte Licht ist vorzugsweise sichtbares Licht, also Licht in einem Wellenlängenbereich von ca. 380 nm bis 780 nm. Die Reflexionsschicht weist vorzugsweise einen hohen und gleichmäßigen Reflexionsgrad (über verschiedene Einstrahlwinkel) gegenüber p-polarisierter und gegenüber s-polarisierter Strahlung auf, so dass eine intensitätsstarke und farbneutrale Bild-Darstellung gewährleistet ist.

Die Angabe der Polarisationsrichtung bezieht sich dabei auf die Einfallsebene der Strahlung auf der Verbundscheibe. Mit p-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld in der Einfallsebene schwingt. Mit s-polarisierter Strahlung wird eine Strahlung bezeichnet, deren elektrisches Feld senkrecht zur Einfallsebene schwingt. Die Einfallsebene wird durch den Einfallsvektor und die Flächennormale der Verbundscheibe im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs aufgespannt.

Anders ausgedrückt, wird die Polarisation, also insbesondere der Anteil an p- und s- polarisierter Strahlung, an einem Punkt des von der Bildanzeigevorrichtung bestrahlten Bereichs bestimmt, bevorzugt im geometrischen Zentrum des bestrahlten Bereichs. Da Verbundscheiben gebogen sein können (beispielweise, wenn sie als Windschutzscheibe ausgebildet sind), was Auswirkungen auf die Einfallsebene der Bildanzeigevorrichtung- Strahlung hat, können in den übrigen Bereichen leicht davon abweichende Polarisationsanteile auftreten, was aus physikalischen Gründen unvermeidlich ist.

Der Reflexionsgrad beschreibt den Anteil der insgesamt eingestrahlten Strahlung im angegebenen Spektralbereich, der reflektiert wird. Der Reflexionsgrad bezieht sich immer auf einen bestimmten Spektralbereich, beispielsweise den sichtbaren Spektralbereich von 380 nm bis 780 nm oder beispielsweise den ultravioletten Bereich. Er wird in % angegeben (bezogen auf 100% eingestrahlte Strahlung) oder als einheitenlose Zahl von 0 bis 1 (normiert auf die eingestrahlte Strahlung). Aufgetragen in Abhängigkeit von der Wellenlänge bildet er das Reflexionsspektrum. Die Angaben zum Reflexionsgrad beziehungsweise zum Reflexionsspektrum beziehen sich auf eine Reflexionsmessung mit einer Lichtquelle, die im betrachteten Spektralbereich gleichmäßig abstrahlt mit einer normierten Strahlungsintensität von 100%.

Der Begriff „Reflexionsgrad“ wird im Sinne der Norm DIN EN 410 - 2011-04 verwendet. Unter dem Reflexionsgrad wird immer der schichtseitige Reflexionsgrad bezeichnet, der gemessen wird, wenn das mit den beschichteten Bereichen versehene Substrat, hier die auf der Innenscheibe angeordnete Glasscheibe, der Lichtquelle und dem Detektor zugewandt ist. Dabei können transparente Elemente, beispielsweise die Glasscheibe, dazwischenliegen, die das beschichtete Substrat von der Lichtquelle und dem Detektor trennen.

Der Reflexionsgrad wird gemessen mit einem Einfallswinkel von 8° (sofern nichts anderes angegeben ist) zur beschichteten Flächennormalen. Der Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm wurde zur Charakterisierung der Reflexionseigenschaften herangezogen.

In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung enthält die Reflexionsschicht eine dielektrische Schicht und/oder eine metallische Schicht oder besteht daraus. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Reflexionsschicht eine metallische Schicht. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform ist die Reflexionsschicht eine dielektrische Schicht.

In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform ist die Reflexionsschicht ein Schichtenstapel aus einer metallischen Schicht und einer dielektrischen Schicht, wobei sich in Sicht auf die Innenseite der Verbundscheibe die dielektrische Schicht bevorzugt hinter der metallischen Schicht befindet. Eine als Schichtenstapel aus einer metallischen Schicht und einer dielektrischen Schicht ausgebildete Reflexionsschicht weist eine höhere Reflektivität gegenüber sichtbarem Licht auf als eine als eine dielektrische Schicht oder metallische Schicht ausgebildete Reflexionsschicht.

Die dielektrische Schicht kann eine einlagige oder eine mehrlagige Schicht sein und mindestens eine hochbrechende Schicht mit einem Brechungsindex größer 1 ,9 aufweisen oder daraus bestehen.

Bevorzugt ist die hochbrechende Schicht auf Basis von Siliziumnitrid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Zirkonium-Nitrid, Silizium-Aluminium-Nitrid, Silizium-Titan-Nitrid, Silizium-Hafnium- Nitrid, oder Titanoxid, wobei auf Basis von Titanoxid besonders bevorzugt ist, ausgebildet.

Die dielektrische Schicht weist bevorzugt eine Dicke von 1 nm (Nanometer) bis 120 nm, besonders bevorzugt von 40 nm bis 80 nm, ganz besonders bevorzugt von 50 nm bis 70 nm, auf.

Die metallische Schicht enthält bevorzugt mindestens ein Metall ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Zirkonium, Hafnium, Silber, Gold, Nickel, Chrom, Molybdän, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Niob, Tantal, Palladium, Platin, Titan, Zink, Zinn oder Aluminium oder Legierungen davon oder besteht daraus.

Die metallische Schicht weist vorzugsweise eine Dicke von 1 nm bis 100 nm, besonders bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, insbesondere von 8 nm bis 15 nm auf.

Verfahren zur Messung der Dicke der dielektrischen Schicht und der Dicke der metallischen Schicht sind dem Fachmann bekannt. Die Dicken können mittels gängiger Verfahren zur Bestimmung der Schichtdicke von Dünnschichten bestimmt werden, beispielsweise spektroskopische Reflektrometrie, Konfokalmikroskopie, Weißlichtinterferometrie oder Ellipsometrie verwendet. Diese Methoden ermöglichen die zerstörungsfreie Messung, wobei entsprechende Messgeräte kommerziell erhältlich sind. Ellipsometer sind beispielsweise von der Firma Sentech kommerziell erhältlich. Bevorzugt werden Weisslichtinterferometrie, Profilometrie, beispielsweise konfokale Profilometrie, oder Ellipsometrie eingesetzt.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnet. Auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe ist in dieser Ausführungsform somit keine Reflexionsschicht angeordnet. Diese Ausführungsform bietet unter anderem den Vorteil, dass eine derartig angeordnete Reflexionsschicht über die Klebeschicht mit der Innenscheibe verbunden ist oder auf einer derartig angeordneten Reflexionsschicht eine opake Schicht angeordnet ist und somit die Reflexionsschicht geschützt ist.

In einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf dieser Reflexionsschicht ist bevorzugt eine Schutzschicht angeordnet. Auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe ist in dieser Ausführungsform somit keine Reflexionsschicht angeordnet.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist sowohl auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe als auch auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe jeweils eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet und auf derjenigen Reflexionsschicht, welche auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnet ist, ist bevorzugt eine Schutzschicht angeordnet. Für die auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnete Reflexionsschicht ist keine Schutzschicht notwendig, da diese Reflexionsschicht über die Klebeschicht mit der Innenscheibe verbunden ist oder auf dieser Reflexionsschicht eine opake Schicht angeordnet ist und diese Reflexionsschicht somit geschützt ist. Optional kann aber auch auf einer auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordneten Reflexionsschicht eine Schutzschicht angeordnet sein.

Die Schutzschicht ist vorzugsweise transparent und flächig, insbesondere deckungsgleich, auf der Reflexionsschicht aufgebracht. Die Schutzschicht ist vorzugsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Die Schutzschicht hat vorzugsweise eine Dicke von 50 nm bis 10 pm und besonders bevorzugt von 100 nm bis 5 pm.

Die Schutzschicht schützt die Reflexionsschicht vor mechanischer Beschädigung wie beispielsweise Verkratzungen. Sie kann außerdem dazu dienen, die Haltbarkeit der Reflexionsschicht zu erhöhen. Mit der Schutzschicht trennen sich zeitaufgelöst weniger Partikel aus der Reflexionsschicht und die Reflexionsschicht behält länger ihre Form bei. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist die Schutzschicht eine leicht zu reinigende Schicht und/oder eine „Anti-Fingerabdruck“-Schicht. Mit „leicht zu reinigender Schicht“ ist im Sinne der Erfindung gemeint, dass sich Schmutz in Form von beispielsweise Fingerabdrücken, Fettflecken und Schmutzpartikeln auf der Schutzschicht durch das Verwenden eines Tuches und vorzugsweise eines Mikrofasertuches von der Schutzschicht entfernen lassen. Fettlösende oder scheuernde Reinigungsmittel sowie Lösungsmittel, beispielsweise auf Basis von Alkoholen, werden daher zur Reinigung der Schutzschicht weitestgehend vermieden. Mit „Anti-Fingerabdruck“-Schicht ist im Sinne der Erfindung eine Schicht gemeint, bei der Fingerabdrücke, welche auf der Schutzschicht anhaften, optisch kaum bis gar nicht wahrnehmbar sind. Mit Fingerabdrücken sind insbesondere die fetthaltigen Komponenten eines menschlichen Fingers gemeint, die beim Berühren einer Oberfläche auf dieser Zurückbleiben und unästhetisch wirken können.

Wie oben beschrieben ist bei der erfindungsgemäßen Verbundscheibe eine Maskierungsschicht in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet. Vorzugsweise ist die Maskierungsschicht in einem Randbereich der Verbundscheibe, welcher typischerweise an den Scheibenrand der Scheibe angrenzt, angeordnet. Der große Vorteil dieser Anordnung ergibt sich bei der Nutzung der Verbundscheibe in einem Fahrzeug als Windschutzscheibe, da die Maskierungsschicht bei Anordnung in einem Randbereich außerhalb des Hauptdurchsichtbereiches des Fahrers liegt.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt zumindest entlang der Unterkante und angrenzend an der Unterkante angeordnet. Hieraus ergibt sich in der Draufsicht auf die Verbundscheibe ein rechteckiger opaker Streifen, der entlang der Unterkante angeordnet ist.

In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe ist die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet. In einem Abschnitt, in dem die Glasscheibe und somit auch die darauf angebrachte Reflexionsschicht in Überdeckung zur Maskierungsschicht angeordnet ist, ist die rahmenförmig ausgebildete Maskierungsschicht vorzugsweise mit einer Verbreiterung versehen, d.h. weist eine größere Breite (Abmessung senkrecht zur Erstreckung) auf als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise in geeigneter Weise an die Abmessungen der Glasscheibe mit der darauf angebrachten Reflexionsschicht angepasst werden. In einer Ausführungsform ist somit die Maskierungsschicht rahmenförmig umlaufend ausgebildet und weist insbesondere in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Glasscheibe ist, eine größere Breite auf als in hiervon verschiedenen Abschnitten.

Die Glasscheibe mit der darauf angebrachten Reflexionsschicht hat bevorzugt im Wesentlichen die Form eines Rechteckes, das sich in einem Bereich nahe der Unterkante zwischen den beiden Seitenkanten erstreckt. Besonders bevorzugt reichen die Kanten der Glasscheibe nicht an die Seitenkanten und die Unterkante heran, sondern sind beispielsweise 2 cm bis 5 cm von diesen beabstandet.

Die Maskierungsschicht im Sinne der Erfindung ist eine Schicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die Maskierungsschicht statt. Bei der Maskierungsschicht handelt es sich somit um eine opake Maskierungsschicht, bevorzugt eine schwarze Maskierungsschicht.

Die Maskierungsschicht ist bevorzugt eine Beschichtung aus einer oder mehreren Schichten. Alternativ kann die Maskierungsschicht auch ein gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht sein. Gemäß einer bevorzugten Ausgestaltung der Verbundscheibe besteht die Maskierungsschicht aus einer Einzelschicht. Dies hat den Vorteil einer besonders einfachen und kostengünstigen Fertigung der Verbundscheibe, da nur eine einzige Schicht für die Maskierungsschicht ausgebildet werden muss.

Bei der Maskierungsschicht handelt es sich insbesondere um einen opaken Abdeckdruck aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.

In einer bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille.

In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, insbesondere aus einer dunklen, bevorzugt schwarzen, Emaille. In einer alternativen bevorzugten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildet.

In einer Ausführungsform ist die thermoplastische Zwischenschicht einstückig ausgebildet und in einem Bereich opak gefärbt.

Eine als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht ausgebildete Maskierungsschicht kann auch realisiert werden, in dem eine aus einer opaken thermoplastischen Folie und einer transparenten thermoplastischen Folie zusammengesetzte thermoplastische Zwischenschicht eingesetzt wird. Die opake thermoplastische Folie und transparente thermoplastische Folie werden vorzugsweise versetzt voneinander angeordnet, sodass sich beide Folien in Durchsicht durch die Verbundscheibe nicht überdecken. Die transparente und die opake Folie bestehen aus dem gleichen Kunststoff oder enthalten vorzugsweise den gleichen Kunststoff. Die Materialien auf dessen Basis die opake Folie und die transparente Folie ausgebildet sein können, sind jene, die auch für die thermoplastische Zwischenschicht beschrieben sind. Die opake Folie ist vorzugsweise eine gefärbte Folie, die verschiedene Farben, insbesondere schwarz, aufweisen kann.

Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zusätzlich einen auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe angeordneten zusätzlichen opaken Abdeckdruck aufweisen, insbesondere zumindest in dem Bereich, in dem die Glasscheibe angeordnet ist. Durch einen solchen zusätzlichen Abdeckdruck auf der innenraumseitigen Oberfläche der Innenscheibe werden die Haftungseigenschaften der Oberfläche gegenüber einer Klebeschicht verbessert. Der zusätzliche opake Abdeckdruck ist bevorzugt rahmenförmig ausgebildet.

Bevorzugt ist die Klebeschicht eine thermoplastische Schicht oder ein Kleber. Wie oben beschrieben ist die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet, wenn zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht keine opake Schicht angeordnet ist, und die Klebeschicht als eine opak gefärbte oder eine farblose Klebeschicht ausgebildet, wenn zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist.

Eine opak gefärbte Klebeschicht kann somit bevorzugt als eine opak gefärbte thermoplastische Schicht oder ein opak gefärbter Kleber ausgebildet sein und eine farblose Klebeschicht kann bevorzugt als eine farblose thermoplastische Schicht oder ein optisch klarer Kleber ausgebildet sein.

Dem Fachmann sind geeignete opak gefärbte Kleber und geeignete optische klare Kleber, sogenannte optical clear adhesives (OCA), bekannt.

Eine als thermoplastische Schicht ausgebildete farblose Klebeschicht enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Schicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Schicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Schicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Eine als opak gefärbte thermoplastische Schicht ausgebildete thermoplastische Schicht enthält zusätzlich Pigmente.

Dem Fachmann sind geeignete opak gefärbte thermoplastische Schichten bekannt.

Die opake Schicht kann als eine direkt oder indirekt auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnete opake Beschichtung ausgebildet sein. In Ausführungsformen, in denen die Verbundscheibe eine opake Schicht aufweist und die Reflexionsschicht nur auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnet ist, ist die opake Schicht als eine direkt auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnete Beschichtung ausgebildet. In Ausführungsformen, in denen die Verbundscheibe eine opake Schicht aufweist und auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht angeordnet ist, ist die opake Schicht als eine Beschichtung auf der auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordneten Reflexionsschicht ausgebildet, d.h. die opake Schicht ist in diesen Ausführungsformen als eine indirekt auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angeordnete Beschichtung ausgebildet.

Eine opake Klebeschicht im Sinne der Erfindung ist eine Klebeschicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die opake Klebeschicht statt. Eine opake Schicht im Sinne der Erfindung ist eine Schicht, die die Durchsicht durch die Verbundscheibe verhindert. Dabei findet eine Transmission von höchstens 5 %, bevorzugt von höchstens 2 %, besonders bevorzugt von höchstens 1 %, insbesondere von höchstens 0,1 %, des Lichtes des sichtbaren Spektrums durch die opake Schicht statt.

In einer Ausführungsform umfasst die Verbundscheibe zusätzlich eine zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnete HUD-Schicht.

Das Prinzip eines Head-Up-Displays (HUD) und die hier verwendeten Fachbegriffe aus dem Bereich der HLIDs sind dem Fachmann allgemein bekannt. Für eine ausführliche Darstellung sei auf die Dissertation „Simulationsbasierte Messtechnik zur Prüfung von Head-Up Displays“ von Alexander Neumann am Institut für Informatik der Technischen Universität München (München: Universitätsbibliothek der TU München, 2012) verwiesen, insbesondere auf Kapitel 2 „Das Head-Up Display“. Die HUD-Schicht ist zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet, wobei „zwischen“ sowohl innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht bedeuten kann als auch in direktem räumlichen Kontakt auf der innenraumseitigen Oberfläche der Außenscheibe und auf der außenseitigen Oberfläche der Innenscheibe. Die HUD-Schicht ist zum Reflektieren von p-polarisiertem Licht geeignet ausgebildet. Die HUD-Schicht ist eine Reflexionsbeschichtung, die großflächig in der Verbundscheibe eingebracht ist, wobei der Bereich, in dem sich die HUD-Beschichtung befindet auch als HUD-Bereich bezeichnet wird. Zur Nutzung der Verbundscheibe als Head- Up-Display wird ein Projektor auf den HUD-Bereich der Verbundscheibe gerichtet. Die Strahlung des Projektors ist bevorzugt überwiegend p-polarisiert. Die HUD-Schicht ist geeignet, p-polarisierte Strahlung zu reflektieren. Dadurch wird aus der Projektorstrahlung ein virtuelles Bild erzeugt, welches der Fahrer eines Fahrzeugs von ihm aus gesehen hinter der Verbundscheibe wahrnehmen kann.

Die HUD-Schicht umfasst vorzugsweise mindestens ein Metall ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Aluminium, Zinn, Titan, Kupfer, Chrom, Cobalt, Eisen, Mangan, Zirkonium, Cer, Yttrium, Silber, Gold, Platin und Palladium, oder Mischungen davon. In einer bevorzugten Ausführungsform ist die HUD-Schicht eine Beschichtung enthaltend einen Dünnschichtstapel, also eine Schichtenfolge dünner Einzelschichten. Dieser Dünnschichtstapel enthält eine oder mehrere elektrisch leitfähige Schichten auf Basis von Silber. Die elektrisch leitfähige Schicht auf Basis von Silber verleiht der HUD-Schicht die grundlegenden reflektierenden Eigenschaften und außerdem eine IR-reflektierende Wirkung und eine elektrische Leitfähigkeit. Die leitfähige Schicht enthält bevorzugt mindestens 90 Gew. % Silber, besonders bevorzugt mindestens 99 Gew. % Silber, ganz besonders bevorzugt mindestens 99,9 Gew. % Silber. Die Silberschicht kann Dotierungen aufweisen, beispielsweise Palladium, Gold, Kupfer oder Aluminium. Materialen auf der Basis von Silber sind besonders geeignet, um p-polarisiertes Licht zu reflektieren. Die HUD-Schicht weist eine Dicke von 5 nm bis 50 nm und bevorzugt von 8 nm bis 25 nm auf.

Die HUD-Schicht kann auch als eine reflektierende Folie ausgebildet sein, die p-polarisiertes Licht reflektiert. Die HUD-Schicht kann eine Trägerfolie mit einer reflektierenden Beschichtung sein oder eine reflektierende Polymerfolie. Die reflektierende Beschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Schicht auf Basis eines Metalls und/oder eine dielektrische Schichtabfolge mit alternierenden Brechungsindizes. Die Schicht auf Basis eines Metalls enthält bevorzugt Silber und/oder Aluminium, oder besteht daraus. Die dielektrischen Schichten können beispielsweise auf Basis von Siliziumnitrid, Zinkoxid, Zinn-Zink-Oxid, Silizium-Metall- Mischnitriden wie Silizium-Zirkonium-Nitrid, Zirkoniumoxid, Nioboxid, Hafniumoxid, Tantaloxid oder Siliziumkarbid ausgebildet sein. Die genannten Oxide und Nitride können stöchiometrisch, unterstöchiometrisch oder überstöchiometrisch abgeschieden sein. Sie können Dotierungen aufweisen, beispielsweise Aluminium, Zirkonium, Titan oder Bor. Die reflektierende Polymerfolie umfasst bevorzugt dielektrische Polymerschichten oder besteht daraus. Die dielektrischen Polymerschichten enthalten bevorzugt PET. Ist die HUD-Schicht als eine reflektierende Folie ausgebildet, ist sie bevorzugt von 30 pm bis 300 pm, besonders bevorzugt von 50 pm bis 200 pm und insbesondere von 100 pm bis 150 pm dick. Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausgestaltung ist die HUD-Schicht als reflektierende Folie ausgebildet und innerhalb der thermoplastischen Zwischenschicht angeordnet.

Die Verbundscheibe ist bevorzugt in einer oder in mehreren Richtungen des Raumes gebogen, wie es für Kraftfahrzeugscheiben üblich ist, wobei typische Krümmungsradien im Bereich von etwa 10 cm bis etwa 40 m liegen. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, beispielsweise wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.

Die thermoplastische Zwischenschicht, über welche die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbunden ist, enthält zumindest ein thermoplastisches Polymer, bevorzugt Ethylenvinylacetat (EVA), Polyvinylbutyral (PVB) oder Polyurethan (PU) oder Gemische oder Copolymere oder Derivate davon, besonders bevorzugt PVB. Die thermoplastische Zwischenschicht ist typischerweise aus einer thermoplastischen Folie (Verbindefolie) ausgebildet. Die Dicke der thermoplastischen Zwischenschicht beträgt bevorzugt von 0,2 mm bis 2 mm, besonders bevorzugt von 0,3 mm bis 1 mm, beispielsweise 760 pm. Die thermoplastische Zwischenschicht kann durch eine einzelne Folie ausgebildet sein oder auch durch mehr als eine Folie. Es kann sich bei der thermoplastischen Zwischenschicht auch um eine Folie mit funktionellen Eigenschaften, beispielsweise eine Folie mit akustisch dämpfenden Eigenschaften handeln.

Die Außenscheibe und Innenscheibe enthalten oder bestehen bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumino- Silikat-Glas, oder klaren Kunststoffen, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon.

Die Außenscheibe und die Innenscheibe können klar und farblos, aber auch getönt oder gefärbt sein. Die Gesamttransmission durch Windschutzscheibe beträgt in einer bevorzugten Ausgestaltung im Hauptdurchsichtsbereich größer 70% (Lichtart A). Der Begriff Gesamttransmission bezieht sich auf das durch ECE-R 43, Anhang 3, § 9.1 festgelegte Verfahren zur Prüfung der Lichtdurchlässigkeit von Kraftfahrzeugscheiben. Die Außenscheibe und die Innenscheibe können unabhängig voneinander nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Soll mindestens eine der Scheiben eine Vorspannung aufweisen, so kann dies eine thermische oder chemische Vorspannung sein.

Die Dicke der Außenscheibe und der Innenscheibe kann breit variieren und so den Erfordernissen im Einzelfall angepasst werden. Die Außenscheibe und die Innenscheibe weisen bevorzugt Dicken von 0,5 mm bis 5 mm auf, besonders bevorzugt von 1 mm bis 3 mm, ganz besonders bevorzugt von 1 ,6 mm bis 2,1 mm. Beispielsweise weist die Außenscheibe eine Dicke von 2,1 mm auf und die Innenscheibe eine Dicke von 1 ,6 mm auf. Es kann sich bei der Außenscheibe oder insbesondere der Innenscheibe aber auch um Dünnglas mit einer Dicke von beispielsweise 0,55 mm handeln.

Die Glasscheibe enthält bevorzugt Alumino-Silikat-Glas, Borosilikatglas, Alumino-Borosilikat- Glas, oder besteht daraus. Die Glasscheibe kann nicht vorgespannt, teilvorgespannt oder vorgespannt sein. Die erfindungsgemäße Verbundscheibe kann zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe eine oder mehrere zusätzliche Zwischenschichten, insbesondere funktionale Zwischenschichten, umfassen. Bei einer zusätzlichen Zwischenschicht kann es sich insbesondere um eine Zwischenschicht mit akustisch dämpfenden Eigenschaften, eine Infrarotstrahlung reflektierende Zwischenschicht, eine Infrarotstrahlung absorbierende Zwischenschicht, eine UV-Strahlung absorbierende Zwischenschicht, eine zumindest abschnittsweise gefärbte Zwischenschicht und/oder eine zumindest abschnittsweise getönte Zwischenschicht handeln. Beim Vorhandensein mehrerer zusätzlicher Zwischenschichten können diese auch unterschiedliche Funktionen aufweisen.

Brechungsindizes sind im Rahmen der vorliegenden Erfindung grundsätzlich bezogen auf eine Wellenlänge von 550 nm angegeben. Die Angabe von Schichtdicken oder Dicken beziehen sich, sofern nicht anders angegeben, auf die geometrische Dicke einer Schicht.

Die Erfindung betrifft auch eine Projektionsanordnung mindestens umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine auf die Reflexionsschicht gerichtete bildgebende Einheit.

Erfindungsgemäß ist somit auch eine Projektionsanordnung mindestens umfassend eine Verbundscheibe, mindestens umfassend eine Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine thermoplastische Zwischenschicht, eine Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, eine Maskierungsschicht, die in einem Bereich der Verbundscheibe zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, eine Klebeschicht und eine Glasscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und einer Dicke von 20 pm bis 300 pm, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist, die Klebeschicht zwischen der Innenscheibe und der Glasscheibe angeordnet ist, auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, und wobei die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, und wobei die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet ist oder die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht oder eine farblose Klebeschicht ausgebildet ist und zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist. und eine auf die Reflexionsschicht gerichtete bildgebende Einheit.

Bevorzugt ist nur auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht angeordnet.

Insbesondere die Kombination der Reflexionsschicht mit der aus Sicht eines Fahrzeuginsassen dahinterliegenden Maskierungsschicht und opak gefärbten Klebeschicht und/oder opaken Schicht bewirkt bei einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung eine gute Sichtbarkeit des Bildes, auch bei äußerer Sonneneinstrahlung und bei Verwendung lichtschwacher bildgebender Einheiten. Auch unter diesen Umständen erscheint das von der bildgebenden Einheit erzeugte Bild hell und ist ausgezeichnet erkennbar. Dies ermöglicht eine Reduktion der Leistung der bildgebenden Einheit und somit einen verminderten Energieverbrauch.

Aus Sicht eines Fahrzeuginsassen ist die Reflexionsschicht in Durchsicht durch die Innenscheibe räumlich vor der Maskierungsschicht und räumlich vor der opak gefärbten Klebeschicht und/oder der opaken Schicht angeordnet. Der Bereich der Verbundscheibe, in dem die Reflexionsschicht angeordnet ist, wirkt dadurch opak. Der Ausdruck „in Durchsicht durch die Verbundscheibe“ bedeutet, dass durch die Verbundscheibe geblickt wird, ausgehend vom Innenraum. Im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet „räumlich vor“, dass die Reflexionsschicht räumlich weiter entfernt von der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordnet ist als die Maskierungsschicht und räumlich weiter entfernt von der außenseitigen Oberfläche der Außenscheibe angeordnet ist als die opak gefärbte Klebeschicht und/oder die opake Schicht. Bevorzugt ist die Maskierungsschicht eine periphere Maskierungsschicht und zumindest in dem Bereich verbreitert, der mit der Reflexionsschicht überlappt und in dem die Verbundscheibe zur Darstellung von Bildern genutzt wird. Dies bedeutet, dass die Maskierungsschicht in diesem Bereich senkrecht zum nächstliegenden Abschnitt der umlaufenden Kante der Verbundscheibe betrachtet eine größere Breite aufweist als in anderen Abschnitten. Die Maskierungsschicht kann auf diese Weise an die Abmessungen der Reflexionsschicht angepasst werden. Die bildgebende Einheit der Projektionsanordnung strahlt Licht aus und ist so in Nachbarschaft zur innenraumseitigen Oberfläche der Verbundscheibe angeordnet, dass die bildgebende Einheit diese Oberfläche bestrahlt, wobei das Licht von der Reflexionsschicht der Verbundscheibe reflektiert wird. Die Reflexionsschicht reflektiert bevorzugt mindestens 10 %, besonders bevorzugt mindestens 25 % des auf die Reflexionsschicht auftreffenden Lichtes in einem Wellenlängenbereich von 400 nm bis 700 nm und Einstrahlwinkeln von 55° bis 80°. Dies ist vorteilhaft, um eine möglichst große Helligkeit eines von der bildgebenden Einheit ausgestrahlten und an der Reflexionsschicht reflektierten Bildes zu erreichen.

Die bildgebende Einheit dient der Ausstrahlung eines Bildes, kann also auch als Projektor, Anzeigevorrichtung oder Bildanzeigevorrichtung bezeichnet werden. Als bildgebende Einheit kann beispielsweise auch ein Display oder auch eine andere dem Fachmann bekannte Vorrichtung verwendet werden. Bevorzugt ist die bildgebende Einheit ein Display, besonders bevorzugt ein LCD-Display, LED-Display, OLED-Display oder elektrolumineszentes Display, insbesondere ein LCD-Display. Displays weisen eine geringe Einbauhöhe auf und sind so einfach und platzsparend in das Armaturenbrett eines Fahrzeugs zu integrieren. Darüber hinaus sind Displays im Vergleich zu anderen bildgebenden Einheiten wesentlich energiesparender zu betreiben. Die vergleichsweise geringere Helligkeit von Displays ist dabei in der erfindungsgemäßen Kombination der Reflexionsschicht und mit der dahinterliegenden Maskierungsschicht völlig ausreichend. Die Strahlung der bildgebenden Einheit trifft vorzugsweise mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, bevorzugt von 62° bis 77°, auf die Verbundscheibe im Bereich der Reflexionsschicht. Der Einfallswinkel ist der Winkel zwischen dem Einfallsvektor der Strahlung der Bildanzeigevorrichtung und der Flächennormale im geometrischen Zentrum der Reflexionsschicht.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsschicht erzeugt und es tritt kein Geisterbild auf.

Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht, wird das gewünschte virtuelle Bild durch Reflexion an der Reflexionsschicht erzeugt und zusätzlich wird ein zweites virtuelles Bild, das sogenannte Geisterbild oder „Ghost“ durch Reflexion an der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe erzeugt. Bei einer Projektionsanordnung mit einer auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht und einer auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht, wird ein erstes virtuelles Bild durch Reflexion an der auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht erzeugt und zusätzlich wird ein zweites virtuelles Bild an der auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe angebrachten Reflexionsschicht erzeugt.

Bei den erfindungsgemäß geringen Dicken für die Glasscheibe ist jedoch der räumliche Versatz zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem Geisterbild bzw. zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem zweiten virtuellen Bild hinreichend klein, um nicht störend aufzufallen. Die Wirkung beruht auf der typischen Winkelsehschärfe des menschlichen Auges: die erfindungsgemäß dünne Glasscheibe führt zu einem Versatz zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem Geisterbild bzw. zwischen dem ersten virtuellen Bild und dem zweiten virtuellen Bild, der für das menschliche Auge nicht mehr auflösbar ist.

In bevorzugten Ausführungsformen der erfindungsgemäßen Projektionsanordnung sendet die bildgebende Einheit s-polarisierte Strahlung und p-polarisierte Strahlung in einem Verhältnis zwischen 1 :10 und 10:1 aus oder die bildgebende Einheit sendet zirkular polarisierte Strahlung aus.

In einer Ausführungsform weist die bildgebende Einheit eine A/2-Verzögerungsplatte auf, mittels derer das Verhältnis der von der bildgebenden Einheit auf die Reflexionsschicht ausgesendeten s-polarisierten Strahlung und p-polarisierten Strahlung variiert werden kann. So kann beispielsweise der Anteil an p-polarisierter Strahlung erhöht werden, wenn der Fahrer eine polarisationsselektive Sonnenbrille trägt und der Anteil an s-polarisierter Strahlung erhöht werden, wenn der Fahrer keine polarisationsselektive Sonnenbrille trägt.

Die erfindungsgemäße Projektionsanordnung ist besonders geeignet zur Kombination mit einer HUD-Schicht. In diesem Fall weist die Verbundscheibe wie oben in einer Ausführungsform der erfindungsgemäßen Verbundscheibe beschrieben eine HUD-Schicht auf, welche zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist. Die Maskierungsschicht und somit auch die Glasscheibe mit der Reflexionsschicht und die opak gefärbte Klebeschicht bzw. die opake Schicht sind in dieser Ausführungsform nur lokal auf den Randbereich der Verbundscheibe begrenzt und beeinflussen daher die im Durchsichtbereich der Verbundscheibe angebrachte HUD-Schicht nicht. Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für die erfindungsgemäße Projektionsanordnung umfassend eine erfindungsgemäße Verbundscheibe und eine bildgebende Einheit und umgekehrt.

Erfindungsgemäß ist auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe, mindestens umfassend: a) Bereitstellung eines Verbunds aus einer Außenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, einer thermoplastischen Zwischenschicht und einer Innenscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche, wobei die thermoplastische Zwischenschicht zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe und der Innenscheibe in einem Bereich eine Maskierungsschicht angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Glasscheibe mit einer außenseitigen Oberfläche und einer innenraumseitigen Oberfläche und einer Dicke von 20 pm bis 300 pm, wobei auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht zum Reflektieren von Licht angeordnet ist; c) Verbinden der Glasscheibe mit der Innenscheibe des Verbunds über eine Klebeschicht zu einer Verbundscheibe, derart, dass die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist, wobei die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht ausgebildet ist oder die Klebeschicht als eine opak gefärbte Klebeschicht oder eine farblose Klebeschicht ausgebildet ist und zwischen der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist.

Die Schritte a) und b) können in der angegebenen Reihenfolge, gleichzeitig oder in umgekehrter Reihenfolge erfolgen. Der Schritt c) erfolgt nach den Schritten a) und b).

Es versteht sich, dass die äußeren Abmessungen, d.h. die Länge und die Breite, der Klebeschicht den äußeren Abmessungen der Glasscheibe entspricht. Wie oben erläutert ist die Glasscheibe in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht angeordnet ist. Somit ist die Glasscheibe von den äußeren Ausmaßen her kleiner als die Außenscheibe und die Innenscheibe der Verbundscheibe.

Die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann erfolgen, indem auf die innenraumseitige Oberfläche und/oder die außenseitige Oberfläche einer unbeschichteten Glasscheibe mit den gewünschten Abmessungen vollflächig eine Reflexionsschicht aufgebracht wird. Zur Herstellung von Ausführungsformen erfindungsgemäßer Verbundscheiben, in denen zwischen der der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist, wird in Schritt b) eine opake Schicht vollflächig auf die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe oder, sofern auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist, vollflächig auf die auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe aufgebrachte Reflexionsschicht aufgebracht.

Alternativ kann die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) auch erfolgen indem auf die innenraumseitige Oberfläche und/oder die außenseitige Oberfläche einer unbeschichteten Glasscheibe, die von den äußeren Abmessungen, d.h. der Breite und Länge, größer als gewünscht ist, vollflächig eine Reflexionsschicht aufgebracht wird und dann aus einer solchen beschichteten Glasscheibe ein Teilstück beispielsweise mittels eines Laserschneideverfahrens ausgeschnitten wird, welches die gewünschten Abmessungen aufweist. Zur Herstellung von Ausführungsformen erfindungsgemäßer Verbundscheiben, in denen zwischen der der Klebeschicht und der Glasscheibe unmittelbar benachbart zur Klebeschicht eine opake Schicht angeordnet ist, wird in Schritt b) zusätzlich eine opake Schicht vollflächig auf die außenseitige Oberfläche der Glasscheibe oder, sofern auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe eine Reflexionsschicht aufgebracht ist, vollflächig auf die auf der außenseitigen Oberfläche der Glasscheibe aufgebrachte Reflexionsschicht aufgebracht.

Über die mit der Reflexionsschicht versehene Glasscheibe kann eine Reflexionsschicht selektiv in einem Bereich der Verbundscheibe angeordnet werden.

Die Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann zusätzlich das Aufbringen einer Schutzschicht auf der auf der innenraumseitigen Oberfläche aufgebrachten Reflexionsschicht umfassen. Die Schutzschicht wird vorzugsweise mittels Sprühens oder Spritzens, zum Beispiel mit einem Druckzerstäuber, auf die Reflexionsschicht aufgebracht.

Soll die Verbundscheibe gebogen sein, so werden bei der Bereitstellung des Verbunds in Schritt a) eine gebogene Außenscheibe und eine gebogene Innenscheibe eingesetzt. Die Glasscheibe mit der Reflexionsschicht ist aufgrund der geringen Dicke der Glasscheibe flexibel und passt sich in Schritt c) an die gebogene Innenscheibe des Verbundes an. Dies ist ein Vorteil des erfindungsgemäßen Verfahrens. Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren erfolgt die Beschichtung mit der Reflexionsschicht auf einem planen Substrat.

Das Bereitstellen des Verbunds in Schritt a) kann mittels dem Fachmann geläufigen Laminationsverfahren erfolgen.

Bei der Bereitstellung der Glasscheibe in Schritt b) kann das Aufbringen der Reflexionsschicht mittels allgemein bekannter Beschichtungsverfahren, wie beispielsweise Magnetronsputtern oder Kaltgasspritzen erfolgen.

Das Aufträgen einer opaken Schicht kann beispielsweise mittels Spritzbeschichtung („Spraycoating“) erfolgen.

Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der erfindungsgemäßen Verbundscheibe gelten entsprechend auch für Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe.

Die Erfindung betrifft auch die Verwendung einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head-Up-Display.

Im Folgenden wird die Erfindung anhand von Zeichnungen und Ausführungsbeispielen näher erläutert. Die Zeichnungen sind schematische Darstellungen und nicht maßstabsgetreu. Die Zeichnungen schränken die Erfindung in keiner Weise ein. Es zeigen:

Fig. 1 eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 2 einen Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte Ausführungsform,

Fig. 3 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 4 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 5 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 6 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 7 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 8 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 9 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 10 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 11 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 12 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 13 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 14 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 15 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 16 einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe,

Fig. 17 einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Projektionsanordnung, Fig. 18 eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 19 einen Querschnitt durch die in der Fig. 18 gezeigte Ausführungsform,

Fig. 20 einen Querschnitt durch eine beschichtete Glasscheibe,

Fig. 21 einen Querschnitt durch eine weitere beschichtete Glasscheibe,

Fig. 22 einen Querschnitt durch eine weitere beschichtete Glasscheibe,

Fig. 23 ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms,

Fig. 24 Reflexionsspektren einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe,

Fig. 25 Reflexionsspektren einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe, und

Fig. 26 Reflexionsspektren einer weiteren Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe.

Fig. 1 zeigt eine Draufsicht auf eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen

Verbundscheibe 100 und in Fig. 2 ist der Querschnitt durch die in der Fig. 1 gezeigte

Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie X-X‘ gezeigt. Die in den Fig. 1 und 2 gezeigte Verbundscheibe 100 weist eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf und umfasst eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Glasscheibe 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Glasscheibe 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Glasscheibe 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. In der in der Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht 4 als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet und nur in einem an die Unterkante U grenzenden Randbereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Glasscheibe 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist. Die Glasscheibe 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. In der in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet. Die außenseitige Oberfläche V der Glasscheibe 6 mit der darauf angeordneten Reflexionsschicht 7 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden.

Die Glasscheibe 6 besteht beispielsweise aus Alumino-Silikat-Glas und weist eine Dicke von 100 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.

Die Klebeschicht 5 ist in der in der in der Fig. 2 gezeigten Ausführungsform als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet und ist beispielsweise ein opak gefärbter Kleber.

Die Reflexionsschicht 7 ist beispielsweise eine Titandioxidschicht mit einer Dicke von 67 nm oder eine Nickel-Chrom Schicht mit einer Dicke von 10 nm oder eine Nickel-Chrom Schicht mit einer Dicke von 10 nm, auf die eine Titandioxidschicht mit einer Dicke von 67 nm aufgebracht ist.

In der in der Fig. 1 und 2 gezeigten Ausführungsform erstreckt sich die Maskierungsschicht 4 zwischen den beiden Seitenkanten S der Verbundscheibe 100 und weist ausgehend von der Unterkante U der Verbundscheibe 100 beispielsweise eine Breite von 30 cm auf.

Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 100 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Typischerweise ist die Verbundscheibe 100 eine gebogene Verbundscheibe.

Fig. 3 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 3 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist. Fig. 4 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 4 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist.

Fig. 5 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 5 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Klebeschicht 5 als eine farblose Klebeschicht 5b ausgebildet ist und zwischen der Glasscheibe 6 und der Klebeschicht 5 unmittelbar benachbart zur Klebeschicht 5 eine opake Schicht 8 angeordnet ist. Die als farblose Klebeschicht 5b ausgebildete Klebeschicht 5 ist beispielsweise ein optisch klarer Kleber.

Fig. 6 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 6 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 5 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.

Fig. 7 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 7 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 5 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist

Fig. 8 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 8 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass die Reflexionsschicht 7 nicht auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 sondern auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 angeordnet ist. In der in der Fig. 8 gezeigten Ausführungsform ist somit die außenseitige Oberfläche V der Glasscheibe 6 direkt über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden.

Fig. 9 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 9 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 8 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.

Fig. 10 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 10 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 8 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist.

Fig. 11 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 11 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 8 gezeigten nur dahingehend, dass die Klebeschicht 5 als eine farblose Klebeschicht 5b ausgebildet ist und zwischen der Glasscheibe 6 und der Klebeschicht 5 unmittelbar benachbart zur Klebeschicht 5 eine opake Schicht 8 angeordnet ist. Die als farblose Klebeschicht 5b ausgebildete Klebeschicht 5 ist beispielsweise ein optisch klarer Kleber.

Fig. 12 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 12 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 11 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist, sondern als ein auf der außenseitigen Oberfläche III der Innenscheibe 2 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet ist.

Fig. 13 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 13 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 11 gezeigten nur dahingehend, dass die Maskierungsschicht 4 nicht als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet, sondern als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht 3 ausgebildet ist.

Fig. 14 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 14 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 5 gezeigten nur dahingehend, dass die Klebeschicht 5 als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet ist.

Es versteht sich, dass auch die in den Fig. 6, 7, 11 , 12 und 13 gezeigten Ausführungsformen dahingehend modifiziert werden können, dass die Klebeschicht 5 anstatt als eine farblose Klebeschicht 5b als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet ist.

Fig. 15 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 15 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 8 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 aufgebrachten Reflexionsschicht 7 eine Schutzschicht 9 aufgebracht ist. Die Schutzschicht 9 ist beispielsweise ein Polymer auf Basis von Polyacrylaten, Polyoximen, Alkydharzen, Polyurethanen oder Mischungen davon. Die Schutzschicht 9 hat beispielsweise eine Dicke von 500 nm.

Es versteht sich, dass auch die in den Fig. 9 bis 13 gezeigten Ausführungsformen dahingehend modifiziert werden können, dass zusätzlich auf der auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 aufgebrachten Reflexionsschicht 7 eine Schutzschicht 9 aufgebracht ist.

Fig. 16 zeigt einen Querschnitt durch eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100. Die in der Fig. 16 im Querschnitt gezeigte Ausführungsform unterscheidet sich von der in der Fig. 2 gezeigten nur dahingehend, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht ist. Die auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 aufgebrachte Reflexionsschicht 7 kann gleich oder verschieden zu der auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 aufgebrachten Reflexionsschicht 7 aufgebaut sein. Optional kann auf der auf der auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 aufgebrachten Reflexionsschicht 7 in Richtung des Fahrzeuginnenraums eine Schutzschicht 9 angeordnet sein.

Es versteht sich, dass auch die in den Fig. 3 bis 7 und 14 gezeigten Ausführungsformen dahingehend modifiziert werden können, dass zusätzlich auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht ist, auf der optional eine Schutzschicht 9 angeordnet ist.

Fig. 17 zeigt einen Querschnitt durch eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Projektionsanordnung 101. Die in der Fig. 16 gezeigte Projektionsanordnung 101 umfasst eine Verbundscheibe 100 und eine bildgebende Einheit 10.

Die Verbundscheibe 100 ist wie in der Fig. 2 dargestellt ausgebildet und umfasst eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Glasscheibe 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Glasscheibe 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Glasscheibe 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet und nur in einem an die Unterkante grenzenden Randbereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Die Glasscheibe 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist. Die Glasscheibe 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. In der in der Fig. 17 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet. Die außenseitige Oberfläche V der Glasscheibe 6 mit der darauf angeordneten Reflexionsschicht 7 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden. Die Glasscheibe 6 besteht beispielsweise aus Alumino-Silikat-Glas und weist eine Dicke von 70 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.

Die Klebeschicht 5 ist in der in der in der Fig. 17 gezeigten Ausführungsform als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet und ist beispielsweise ein opak gefärbter Kleber.

Beispielsweise ist die Verbundscheibe 100 die Windschutzscheibe eines Kraftfahrzeugs.

Die Projektionsanordnung 101 weist eine bildgebende Einheit 10 auf. Die bildgebende Einheit 10 dient zur Erzeugung von p-polarisiertem Licht und s-polarisiertem Licht (Bildinformationen) oder zur Erzeugung von zirkular polarisiertem Licht, das auf die Reflexionsschicht 7 gerichtet wird und durch die Reflexionsschicht 7 als reflektiertes Licht in den Fahrzeuginnenraum reflektiert wird, wo es von einem Betrachter, z.B. Fahrer, wahrgenommen werden kann. Die Reflexionsschicht 7 ist zur Reflexion des Lichts der bildgebenden Einheit 10, d.h. eines Bildes gebildet durch das Licht die bildgebende Einheit, geeignet ausgebildet. Das Licht trifft bevorzugt mit einem Einfallswinkel von 55° bis 80°, insbesondere von 62° bis 77° auf die Reflexionsschicht 7. Die bildgebende Einheit 10 ist beispielsweise ein Display, insbesondere ein LCD-Display. Die bildgebende Einheit 10 sendet bevorzugt s-polarisierte Strahlung und p- polarisierte Strahlung in einem Verhältnis zwischen 1 :10 und 10:1 zueinander aus. Optional kann die bildgebende Einheit 10 eine A/2-Verzögerungsplatte aufweisen, mittels derer das Verhältnis der von der bildgebenden Einheit 10 ausgesendeten s-polarisierten Strahlung und p-polarisierten Strahlung variiert werden kann. Beispielsweise kann das Verhältnis in Abhängigkeit davon, ob der Fahrer eine polarisationsselektive Sonnenbrille trägt oder nicht variiert werden. Fig. 18 zeigt eine Draufsicht auf eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 und in Fig. 19 ist der Querschnitt durch die in der Fig. 18 gezeigte Verbundscheibe 100 entlang der Schnittlinie Y‘-Y gezeigt. Die in den Fig. 18 und 19 gezeigte Verbundscheibe 100 weist eine Oberkante O, eine Unterkante U und zwei Seitenkanten S auf und umfasst eine Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, eine Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, eine thermoplastische Zwischenschicht 3, eine Maskierungsschicht 4, eine Klebeschicht 5 und eine Glasscheibe 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet, die Innenscheibe 2 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Glasscheibe 6 angeordnet und die Klebeschicht 5 ist zwischen der Innenscheibe 2 und der Glasscheibe 6 angeordnet. Die Außenscheibe 1 , die thermoplastische Zwischenschicht 3 und die Innenscheibe 2 sind vollflächig übereinander angeordnet. Die Maskierungsschicht 4 ist zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet. Der Bereich, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist, ist mit dem Bezugszeichen A versehen. In der in der Fig. 18 und 19 gezeigten Ausführungsform ist die Maskierungsschicht 4 als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche II der Außenscheibe 1 angeordneter opaker Abdeckdruck ausgebildet und in einem umlaufenden Randbereich angeordnet, der in einem Abschnitt, der in Überdeckung zur Reflexionsschicht 7 ist, eine größere Breite aufweist als in hiervon verschiedenen Abschnitten. Zur vereinfachten Darstellung ist die Maskierungsschicht in der Fig. 18 nicht schwarz, sondern gemustert dargestellt. Die Glasscheibe 6 ist in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist und in der Fig. 18 mit dem Bezugszeichen B versehen ist. Die Glasscheibe 6 ist somit von den äußeren Abmessungen her kleiner als die Innenscheibe 2. In der in der Fig. 19 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet. Die außenseitige Oberfläche V der Glasscheibe 6 mit der darauf angeordneten Reflexionsschicht 7 ist über die Klebeschicht 5 mit der innenraumseitigen Oberfläche IV der Innenscheibe 2 verbunden.

Die Glasscheibe 6 besteht beispielsweise aus Alumino-Silikat-Glas und weist eine Dicke von 70 pm auf. Die thermoplastische Zwischenschicht 3 enthält beispielsweise PVB und weist eine Dicke von 0,76 mm auf. Die Außenscheibe 1 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron- Glas und ist 2,1 mm dick. Die Innenscheibe 2 besteht beispielsweise aus Kalk-Natron-Glas und ist 1 ,6 mm dick.

Die Klebeschicht 5 ist in der in der in der Fig. 19 gezeigten Ausführungsform als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet und ist beispielsweise ein opak gefärbter Kleber. Die Reflexionsschicht 7 ist beispielsweise eine Titandioxidschicht mit einer Dicke von 67 nm oder eine Nickel-Chrom Schicht mit einer Dicke von 10 nm oder eine Nickel-Chrom Schicht mit einer Dicke von 10 nm, auf die eine Titandioxidschicht mit einer Dicke von 67 nm aufgebracht ist.

Fig. 20 zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform einer beschichteten Glasscheibe 6. In der Fig. 20 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 in Form einer dielektrischen Schicht 7a aufgebracht. Es versteht sich, dass alternativ oder zusätzlich auch auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht sein kann.

Fig. 21 zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform einer beschichteten Glasscheibe 6. In der Fig. 21 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 in Form einer metallischen Schicht 7b aufgebracht. Es versteht sich, dass alternativ oder zusätzlich auch auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht sein kann.

Fig. 22 zeigt einen Querschnitt einer Ausführungsform einer beschichteten Glasscheibe 6. In der Fig. 22 gezeigten Ausführungsform ist auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 in Form einer metallischen Schicht 7b mit einer darauf aufgebrachten dielektrischen Schicht 7a aufgebracht. Es versteht sich, dass alternativ oder zusätzlich auch auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht sein kann.

In Ausführungsformen, in denen auf der Glasscheibe 6 sowohl auf der außenseitigen Oberfläche V als auch auf der innenraumseitigen Oberfläche VI jeweils eine Reflexionsschicht 7 aufgebracht ist, können die beiden Reflexionsschichten 7 gleich oder verschieden ausgebildet sein.

In Fig. 23 ist ein Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Verfahrens anhand eines Flussdiagramms gezeigt.

In einem ersten Schritt S1 wird ein Verbund aus einer Außenscheibe 1 mit einer außenseitigen Oberfläche I und einer innenraumseitigen Oberfläche II, einer thermoplastischen Zwischenschicht 3 und einer Innenscheibe 2 mit einer außenseitigen Oberfläche III und einer innenraumseitigen Oberfläche IV, wobei die thermoplastische Zwischenschicht 3 zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe 1 und der Innenscheibe 2 in einem Bereich eine Maskierungsschicht 4 angeordnet ist, bereitgestellt.

In einem zweiten Schritt S2 wird eine Glasscheibe 6 mit einer außenseitigen Oberfläche V und einer innenraumseitigen Oberfläche VI und einer Dicke von 20 pm bis 300 pm, wobei auf der außenseitigen Oberfläche V der Glasscheibe 6 und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche VI der Glasscheibe 6 eine Reflexionsschicht 7 zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, bereitgestellt.

In einem dritten Schritt S3 wird die Glasscheibe 6 mit der Innenscheibe 2 des Verbunds über eine Klebeschicht 5 zu einer Verbundscheibe 100 verbunden, derart, dass die Glasscheibe 6 in einem Bereich der Verbundscheibe 100 angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe 100 vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist und wobei die Klebeschicht 5 als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a ausgebildet ist oder die Klebeschicht 5 als eine opak gefärbte Klebeschicht 5a oder eine farblose Klebeschicht 5b ausgebildet ist und zwischen Klebeschicht 5 und der Glasscheibe 6 unmittelbar benachbart zur Klebeschicht 5 eine opake Schicht 8 angeordnet wird.

Die Schritte S1 und S2 können auch in umgekehrter Reihenfolge oder gleichzeitig erfolgen.

Die Erfindung wird im Folgenden anhand von Beispielen erläutert. Die Reflexionseigenschaften von verschiedenen Ausführungsformen erfindungsgemäßer Verbundscheiben für p-polarisiertes Licht und für s-polarisiertes Licht bei einen Einstrahlwinkel von 60° und bei einem Einstrahlwinkel von 70° werden im Folgenden verglichen.

Die Schichtenabfolge und die Schichtdicke gemäß den Beispielen 1, 2 und 3 sind in den Tabellen 1 , 2 und 3 angegeben. Um eine Maskierungsschicht 4 zu simulieren, wurde bei den Beispielen eine dunkle Außenscheibe 1 und dunkles PVB als thermoplastische Zwischenschicht 3 eingesetzt.

Tabelle 1

Tabelle 2

Tabelle 3

Der Reflexionsgrad beschreibt den Anteil der insgesamt eingestrahlten Strahlung, der reflektiert wird. Er wird als einheitenlose Zahl von 0 bis 1 (normiert auf die eingestrahlte Strahlung) angegeben. Aufgetragen in Abhängigkeit von der Wellenlänge bildet er das Reflexionsspektrum. Die Angaben zum Reflexionsgrad beziehen sich auf eine Reflexionsmessung mit einer Lichtquelle der Lichtart A, die im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm abstrahlt mit einer normierten Strahlungsintensität von 1.

In Fig. 24 sind Reflexionsspektren einer Ausführungsform einer Verbundscheibe 100 gezeigt, die wie in der Tabelle 1 angegeben aufgebaut ist. Das Reflexionsspektrum C zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter s-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum D zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter s- polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum E zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter p-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektral be re ich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum F zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter p-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm.

Der Fig. 24 ist zu entnehmen, dass der Reflexionsgrad einer Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 1 gezeigten Aufbau gegenüber s-polarisierter Strahlung im Mittel 0,41 beträgt und somit ungefähr viermal so hoch ist wie der gemittelte Reflexionsgrad gegenüber p-polarisierter Strahlung, der im Mittel 0,10 beträgt. Wird die Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 1 gezeigten Aufbau mit einer Mischung aus s-polarisierter Strahlung und p-polarisierter Strahlung im Verhältnis von 1 zu 1 bestrahlt ergibt sich somit ein gemittelter Reflexionsgrad von 0,26 im Bereich von 380 nm bis 800 nm.

In Fig. 25 sind Reflexionsspektren einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 gezeigt, die wie in der Tabelle 2 angegeben aufgebaut ist. Das Reflexionsspektrum G zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter s-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum H zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter s-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum J zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter p- polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum K zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter p-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm.

Der Fig. 25 ist zu entnehmen, dass der Reflexionsgrad einer Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 2 gezeigten Aufbau gegenüber s-polarisierter Strahlung im Mittel 0,40 beträgt und somit ungefähr zweimal so hoch ist wie der gemittelte Reflexionsgrad gegenüber p- polarisierter Strahlung, der im Mittel 0,18 beträgt. Wird die Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 2 gezeigten Aufbau mit einer Mischung aus s-polarisierter Strahlung und p- polarisierter Strahlung im Verhältnis von 1 zu 1 bestrahlt ergibt sich somit ein gemittelter Reflexionsgrad von 0,29 im Bereich von 380 nm bis 800 nm.

In Fig. 26 sind Reflexionsspektren einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundscheibe 100 gezeigt, die wie in der Tabelle 3 angegeben aufgebaut ist. Das Reflexionsspektrum L zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter s-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum M zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter s-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum N zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 60° eingestrahlter p- polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm. Das Reflexionsspektrum Q zeigt den Reflexionsgrad der Verbundscheibe 100 gegenüber in einem Einstrahlwinkel von 70° eingestrahlter p-polarisierter Strahlung in Abhängigkeit von der Wellenlänge im Spektralbereich von 380 nm bis 800 nm.

Der Fig. 26 ist zu entnehmen, dass der Reflexionsgrad einer Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 3 gezeigten Aufbau gegenüber s-polarisierter Strahlung im Mittel 0,53 beträgt und somit ungefähr zweimal so hoch ist wie der gemittelte Reflexionsgrad gegenüber p- polarisierter Strahlung, der im Mittel 0,27 beträgt. Wird die Verbundscheibe 100 mit dem in Tabelle 3 gezeigten Aufbau mit einer Mischung aus s-polarisierter Strahlung und p- polarisierter Strahlung im Verhältnis von 1 zu 1 bestrahlt ergibt sich somit ein gemittelter Reflexionsgrad von 0,40 im Bereich von 380 nm bis 800 nm.

Ein Vergleich der Fig. 24 bis 26 zeigt, dass eine Verbundscheibe 100 mit einer Reflexionsschicht 7 bestehend aus einer NiCr-Schicht und einer auf der NiCr-Schicht aufgebrachten TiCh-Schicht einen höheren Reflexionsgrad gegenüber s-polarisierter Strahlung und gegenüber p-polarisierter Strahlung aufweist als eine Verbundscheibe 100 mit einer Reflexionsschicht 7 bestehend aus einer NiCr-Schicht und auch einen höheren Reflexionsgrad gegenüber s-polarisierter Strahlung und gegenüber p-polarisierter Strahlung aufweist als eine Verbundscheibe 100 mit einer Reflexionsschicht 7 bestehend aus einer TiCh- Schicht.

Bezugszeichenliste:

100 Verbundscheibe

101 Projektionsanordnung

1 Außenscheibe

2 Innenscheibe

3 thermoplastische Zwischenschicht

4 Maskierungsschicht

5 Klebeschicht

5a opak gefärbte Klebeschicht

5b farblose Klebeschicht

6 Glasscheibe

7 Reflexionsschicht

7a dielektrische Schicht

7b metallische Schicht

8 opake Schicht

9 Schutzschicht

10 bildgebende Einheit

O Oberkante der Verbundscheibe 100

U Unterkante der Verbundscheibe 100

S Seitenkante der Verbundscheibe 100

I außenseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

11 innenraumseitige Oberfläche der Außenscheibe 1

III außenseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

IV innenraumseitige Oberfläche der Innenscheibe 2

V außenseitige Oberfläche der Glasscheibe 6

VI innenraumseitige Oberfläche der Glasscheibe 6

A Bereich, in dem die Maskierungsschicht 4 angeordnet ist

B Bereich, in dem die Glasscheibe 6 angeordnet ist

X‘-X Schnittlinie

Y‘-Y Schnittlinie

Claims

Patentansprüche Verbundscheibe (100), mindestens umfassend

- eine Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II),

- eine thermoplastische Zwischenschicht (3),

- eine Innenscheibe

(2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV),

- eine Maskierungsschicht (4),

- eine Klebeschicht (5),

- eine Glasscheibe (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI) und einer Dicke von 20 pm bis 300 pm, wobei die thermoplastische Zwischenschicht

(3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist, die Maskierungsschicht (4) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, die Klebeschicht (5) zwischen der Innenscheibe (2) und der Glasscheibe (6) angeordnet ist, auf der außenseitigen Oberfläche (V) der Glasscheibe (6) und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche (VI) der Glasscheibe (6) eine Reflexionsschicht (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet ist, die Glasscheibe (6) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht (4) angeordnet ist; und wobei die Klebeschicht (5) als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) ausgebildet ist oder die Klebeschicht (5) als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) oder eine farblose Klebeschicht (5b) ausgebildet ist und zwischen der Klebeschicht (5) und der Glasscheibe (6) unmittelbar benachbart zur Klebeschicht (5) eine opake Schicht (8) angeordnet ist. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1 , wobei die Glasscheibe (6) eine Dicke von 50 pm bis 200 pm, bevorzugt von 50 pm bis 100 pm aufweist. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Reflexionsschicht (7) sichtbares Licht zu mindestens 10 %, bevorzugt zu mindestens 25 % reflektiert.

4. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Reflexionsschicht (7) eine dielektrische Schicht (7a) und/oder eine metallische Schicht (7b) enthält oder daraus besteht.

5. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 4, wobei die dielektrische Schicht (7a) eine ein- oder mehrlagige Schicht ist und mindestens eine hochbrechende Schicht mit einem Brechungsindex größer 1 ,9 aufweist oder daraus besteht.

6. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 5, wobei die dielektrische Schicht (7a) eine Dicke von 1 nm bis 120 nm, bevorzugt von 40 nm bis 80 nm, besonders bevorzugt von 50 nm bis 70 nm, aufweist.

7. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 4 bis 6, wobei die metallische Schicht (7b) mindestens ein Metall ausgewählt aus einer Gruppe bestehend aus Zirkonium, Hafnium, Silber, Gold, Nickel, Chrom, Molybdän, Wolfram, Kupfer, Vanadium, Niob, Tantal, Palladium, Platin, Titan, Zink, Zinn oder Aluminium oder Legierungen davon enthält oder daraus besteht.

8. Verbundscheibe (100) nach Anspruch 7, wobei die metallische Schicht (7b) eine Dicke von 1 nm bis 100 nm, bevorzugt von 5 nm bis 50 nm, besonders bevorzugt von 8 nm bis 15 nm, aufweist.

9. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei die Reflexionsschicht (7) auf der außenseitigen Oberfläche (V) der Glasscheibe (6) angeordnet ist.

10. Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Maskierungsschicht (4) als ein auf der innenraumseitigen Oberfläche (II) der Außenscheibe (1) oder der außenseitigen Oberfläche (III) der Innenscheibe (2) angeordneter opaker Abdeckdruck oder als ein opak gefärbter Bereich der thermoplastischen Zwischenschicht (3) ausgebildet ist.

11 . Projektionsanordnung (101) mindestens umfassend

- eine Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,

- eine auf die Reflexionsschicht (7) gerichtete bildgebende Einheit (10). Projektionsanordnung (101) nach Anspruch 11 , wobei die bildgebende Einheit (10) s- polarisierte Strahlung und p-polarisierte Strahlung in einem Verhältnis zwischen 1 :10 und 10:1 zueinander aussendet oder die bildgebende Einheit (10) zirkular polarisierte Strahlung aussendet. Projektionsanordnung (101) nach Anspruch 12, wobei die bildgebende Einheit (10) eine A/2-Verzögerungsplatte aufweist, mittels derer das Verhältnis der von der bildgebenden Einheit (10) ausgesendeten s-polarisierten Strahlung und p-polarisierten Strahlung variiert werden kann. Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, mindestens umfassend a) Bereitstellung eines Verbunds aus einer Außenscheibe (1) mit einer außenseitigen Oberfläche (I) und einer innenraumseitigen Oberfläche (II), einer thermoplastischen Zwischenschicht (3) und einer Innenscheibe (2) mit einer außenseitigen Oberfläche (III) und einer innenraumseitigen Oberfläche (IV), wobei die thermoplastische Zwischenschicht (3) zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) angeordnet ist und zwischen der Außenscheibe (1) und der Innenscheibe (2) in einem Bereich eine Maskierungsschicht (4) angeordnet ist; b) Bereitstellung einer Glasscheibe (6) mit einer außenseitigen Oberfläche (V) und einer innenraumseitigen Oberfläche (VI) und einer Dicke von 20 pm bis 300 pm, wobei auf der außenseitigen Oberfläche (V) der Glasscheibe (6) und/oder auf der innenraumseitigen Oberfläche (VI) der Glasscheibe (6) eine Reflexionsschicht (7) zum Reflektieren von Licht angeordnet ist; c) Verbinden der Glasscheibe (6) mit der Innenscheibe (2) des Verbunds über eine Klebeschicht (5) zu einer Verbundscheibe (100), derart, dass die Glasscheibe (6) in einem Bereich der Verbundscheibe (100) angeordnet ist, der bei senkrechter Durchsicht durch die Verbundscheibe (100) vollständig in dem Bereich liegt, in dem die Maskierungsschicht (4) angeordnet ist, wobei die Klebeschicht (5) als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) ausgebildet ist oder die Klebeschicht (5) als eine opak gefärbte Klebeschicht (5a) oder eine farblose Klebeschicht (5b) ausgebildet ist und zwischen der Klebeschicht (5) und der Glasscheibe (6) unmittelbar benachbart zur Klebeschicht (5) eine opake Schicht (8) angeordnet ist. Verwendung einer Verbundscheibe (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 10 als Fahrzeugscheibe in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Land, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen und insbesondere als Windschutzscheibe für ein Head-Up-Display.