WO2024028113A1 - Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe und verbundscheibe - Google Patents

Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe und verbundscheibe Download PDF

Info

Publication number
WO2024028113A1
WO2024028113A1 PCT/EP2023/070029 EP2023070029W WO2024028113A1 WO 2024028113 A1 WO2024028113 A1 WO 2024028113A1 EP 2023070029 W EP2023070029 W EP 2023070029W WO 2024028113 A1 WO2024028113 A1 WO 2024028113A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
pane
adhesive bead
electro
optical functional
cavity
Prior art date
Application number
PCT/EP2023/070029
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Nikolai BORCHMANN
Simon BREUER
Nino TINGS
Uwe Van Der Meulen
Original Assignee
Saint-Gobain Glass France
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint-Gobain Glass France filed Critical Saint-Gobain Glass France
Publication of WO2024028113A1 publication Critical patent/WO2024028113A1/de

Links

Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10009—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets
    • B32B17/10036—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the number, the constitution or treatment of glass sheets comprising two outer glass sheets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B1/00—Layered products having a non-planar shape
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10293—Edge features, e.g. inserts or holes
    • B32B17/10302—Edge sealing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10165—Functional features of the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10431—Specific parts for the modulation of light incorporated into the laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10467—Variable transmission
    • B32B17/10495—Variable transmission optoelectronic, i.e. optical valve
    • B32B17/10504—Liquid crystal layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10697—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer being cross-linked
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10706—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer being photo-polymerized
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10761—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing vinyl acetal
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/1077—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing polyurethane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10788—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing ethylene vinylacetate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/1055—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer
    • B32B17/10798—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing characterized by the resin layer, i.e. interlayer containing silicone
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B32B17/10908—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin in liquid form
    • B32B17/10917—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin in liquid form between two pre-positioned glass layers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B17/00—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres
    • B32B17/06—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material
    • B32B17/10—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin
    • B32B17/10005—Layered products essentially comprising sheet glass, or glass, slag, or like fibres comprising glass as the main or only constituent of a layer, next to another layer of a specific material of synthetic resin laminated safety glass or glazing
    • B32B17/10807—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor
    • B32B17/10899—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin
    • B32B17/10935—Making laminated safety glass or glazing; Apparatus therefor by introducing interlayers of synthetic resin as a preformed layer, e.g. formed by extrusion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/06—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material
    • B32B27/08—Layered products comprising a layer of synthetic resin as the main or only constituent of a layer, which is next to another layer of the same or of a different material of synthetic resin
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/28—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42
    • B32B27/283—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising synthetic resins not wholly covered by any one of the sub-groups B32B27/30 - B32B27/42 comprising polysiloxanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/30—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers
    • B32B27/306—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising vinyl (co)polymers; comprising acrylic (co)polymers comprising vinyl acetate or vinyl alcohol (co)polymers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/32—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins
    • B32B27/322—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyolefins comprising halogenated polyolefins, e.g. PTFE
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/36—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyesters
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B27/00—Layered products comprising a layer of synthetic resin
    • B32B27/40—Layered products comprising a layer of synthetic resin comprising polyurethanes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/02—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by features of form at particular places, e.g. in edge regions
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B3/00—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form
    • B32B3/10—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material
    • B32B3/18—Layered products comprising a layer with external or internal discontinuities or unevennesses, or a layer of non-planar shape; Layered products comprising a layer having particular features of form characterised by a discontinuous layer, i.e. formed of separate pieces of material characterised by an internal layer formed of separate pieces of material which are juxtaposed side-by-side
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/06—Interconnection of layers permitting easy separation
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B7/00—Layered products characterised by the relation between layers; Layered products characterised by the relative orientation of features between layers, or by the relative values of a measurable parameter between layers, i.e. products comprising layers having different physical, chemical or physicochemical properties; Layered products characterised by the interconnection of layers
    • B32B7/04—Interconnection of layers
    • B32B7/12—Interconnection of layers using interposed adhesives or interposed materials with bonding properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2274/00—Thermoplastic elastomer material
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/20—Properties of the layers or laminate having particular electrical or magnetic properties, e.g. piezoelectric
    • B32B2307/202—Conductive
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/41—Opaque
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/40—Properties of the layers or laminate having particular optical properties
    • B32B2307/412—Transparent
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2307/00—Properties of the layers or laminate
    • B32B2307/70—Other properties
    • B32B2307/748—Releasability
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B2605/00—Vehicles
    • B32B2605/08—Cars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B37/00—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding
    • B32B37/12—Methods or apparatus for laminating, e.g. by curing or by ultrasonic bonding characterised by using adhesives

Definitions

  • the present invention lies in the technical field of pane production and relates to a method for producing a composite pane, in particular a composite pane produced by the method according to the invention, and its use.
  • Composite panes usually consist of two individual panes, typically made of glass, which are firmly connected (laminated) to one another via at least one intermediate layer made of plastic.
  • Modern composite windows especially windshields of motor vehicles, can have complex curvatures in the horizontal and/or vertical directions in order to meet aerodynamic requirements and design specifications of the automobile manufacturers. They increasingly also include electrically controllable functional elements that display information for the driver and/or front passenger, serve as lighting devices and/or can change the optical transparency of the window, for example in the manner of a sun visor. In particular, the optical transparency of windows can be switched over a large area, for example in roof windows, rear side windows or separating windows. Electrically controllable functional elements in the form of electro-optical functional films are advantageously laminated in the composite pane.
  • electro-optical functional films with a functional layer based on liquid crystal which are based on the so-called “guest host” effect
  • electro-optical functional films with a liquid crystal-based functional layer which are based on the “guest host” effect
  • guest host films are referred to as “guest host films” for the sake of simplicity.
  • Guest-host films typically comprise a nematic liquid crystal (host) which is provided with an additive (guest), with dichroic dye molecules, for example, which absorb light anisotropically being used as an additive. Since the molecules of the additive have an elongated shape, their orientation can be controlled by the orientation of the molecules of the liquid crystal, i.e. host, which in practice is achieved by applying an electric field to the liquid crystal. In this way, for example, the optical transparency of the guest-host film can be controlled very precisely using an external electric field.
  • guest-host films cannot be incorporated into composite panes using conventional, industrial lamination processes.
  • the reason for this is that guest-host films have not yet been incorporated into the usual production processes for producing composite panes be integrated. In fact, this represents a major challenge in terms of simple and cost-effective industrial series production of composite panes with guest-host films.
  • guest-host films are very reactive due to their physical properties of being similar to a liquid sensitive to mechanical stress due to uneven contact pressure. Even the smallest local deviations in the contact pressure during lamination of the composite pane and in the laminated composite pane lead to the appearance of local optical defects in the guest-host film, which can make the composite pane unusable.
  • WO 2021/249801 A1 describes a method for producing a composite pane with an integrated functional film, in which a pressure load on the functional film should be avoided.
  • the functional film is laminated between two thermoplastic composite films.
  • the object of the present invention is to provide an improved method for producing a composite pane with an integrated guest-host film, through which the composite pane can be produced with high optical quality in industrial series production.
  • the method should be able to be used in existing production systems, which means that composite panes with integrated guest-host films can be produced relatively easily, cost-effectively and reliably in large numbers.
  • a method for producing a composite pane, in particular a laminated glass pane, with an integrated electro-optical functional film is shown.
  • the electro-optical functional film is integrated into the composite pane, i.e. it is located between the two individual panes of the composite pane.
  • the method for producing a composite pane includes the following steps, which are preferably, but not necessarily, carried out in the order specified (steps in the order according to the alphabetical name):
  • Providing or forming a (non-laminated) first stacking sequence which in this order comprises a first disk, a layer made of a preferably thermoplastic material and an electro-optical functional film which is surrounded by a layered frame made of a preferably thermoplastic material.
  • Forming a second stacking sequence by arranging a second disk with a separating film interposed on the first stacking sequence.
  • the layer made of a preferably thermoplastic material and the electro-optical functional film, which is surrounded by a layered frame made of a preferably thermoplastic material, as well as the separating film, are located between the two panes.
  • the separating film is located between the electro-optical functional film, which is surrounded by a layered frame made of a preferably thermoplastic, and the second pane.
  • step d) Laminating the second stack sequence under the influence of heat, vacuum and/or pressure on the second stack sequence.
  • heat, vacuum and/or pressure act on the second stacking sequence formed in step b), with the separating film preventing the two panes from being firmly connected.
  • the composite pane is produced with the two panes firmly connected.
  • the composite pane produced by the method according to the invention usually serves to separate an interior from an external environment.
  • the composite pane comprises a first pane with an outside and an inside and a second pane with an inside and an outside, which are firmly connected to one another.
  • the first pane can also be referred to as the outer pane and the second pane as the inner pane.
  • the surfaces or sides of the two individual panes are referred to as side I, side II, side III and side IV from the outside to the inside.
  • the first pane is the outer pane of the composite pane, the second pane is therefore its inner pane. When installed, the outer pane faces the outside environment.
  • An electro-optical functional film is located between the two individual panes, ie is integrated into the composite pane.
  • the layer made of a preferably thermoplastic material is arranged between the first pane and the electro-optical functional film.
  • the layer made of a preferably thermoplastic material and the layered frame made of a preferably thermoplastic material can each be present as a preferably thermoplastic film, the electro-optical functional film being arranged in a section of the preferably thermoplastic film for the layered frame in such a way that the preferably thermoplastic film surrounds the electro-optical functional film in a frame shape.
  • the layer made of a preferably thermoplastic is preferably also arranged between the first pane and the layered frame made of a preferably thermoplastic.
  • the layer made of a preferably thermoplastic material and the layered frame made of a preferably thermoplastic material can be fused together. In this case too, a layered frame can be defined (at least mentally) around the electro-optical functional film.
  • the layered frame preferably surrounds the electro-optical functional film completely all around without interruption, i.e. completely, in the manner of a pas-partout.
  • the frame is designed in the form of layers, i.e. it is a layer made of a preferably thermoplastic material which surrounds the electro-optical functional film in the form of a frame.
  • the layer made of a preferably thermoplastic material is dimensioned such that it covers at least the electro-optical functional film over the surface (in a vertical view through the electro-optical functional film).
  • the layer made of a preferably thermoplastic material is dimensioned so that it covers the surface of the electro-optical functional film and the layer-shaped frame surrounding it (in a vertical view through the electro-optical functional film and the layer-shaped frame).
  • the layer made of a preferably thermoplastic material and the layered frame made of a preferably thermoplastic material are each provided by at least one preferably thermoplastic film.
  • the electro-optical functional film is inserted into a section of the preferably thermoplastic film for the layered frame.
  • the layered frame made of a preferably thermoplastic material and the electro-optical functional film have the same thickness, so that the electro-optical functional film does not protrude in relation to the layered frame (in the direction perpendicular to the electro-optical functional film) and is not set back .
  • the dimensions preferably correspond to the electro-optical functional film the surrounding layer-shaped frame the dimensions of the layer made of a preferably thermoplastic material.
  • the second stacking sequence is formed by arranging the second pane with the interposition of a separating film on the first stacking sequence.
  • the separating film for example a Teflon film (PTFE film)
  • PTFE film Teflon film
  • the separating film is designed in such a way that it and thus also the second pane can be removed again after lamination in step c).
  • the release film therefore preferably has no adhesive properties and can be removed non-destructively after lamination.
  • the second stacking sequence is generated from the first stacking sequence, i.e. the first stacking sequence is part of the second stacking sequence.
  • the second stacking sequence results from arranging the second pane with the separating film sandwiched between them on the first stacking sequence.
  • step c the second stacking sequence is laminated under the influence of heat, vacuum and/or pressure.
  • step d the release film and the second pane are removed again from the second stacking sequence, so that the first stacking sequence remains in laminated form (pre-composite).
  • the electro-optical functional film is attached to the first pane.
  • the layered frame around the electro-optical functional film and the layer made of a preferably thermoplastic material between the electro-optical functional film and the first pane are connected to one another.
  • step e) the viscous adhesive bead is applied to the layered frame that surrounds the electro-optical functional film.
  • the adhesive bead is viscous and remains at the application site at least until the second pane is placed, but is not dimensionally stable and can be deformed by external influences.
  • the adhesive bead runs completely around the electro-optical functional film, with the exception of at least one interruption.
  • step f) the second disk is placed on the adhesive bead, which is deformed due to the dimensional instability between the two disks.
  • the second pane is placed in such a way that a cavity is formed between the electro-optical functional film and the second pane (and possibly also between a region of the layered frame and the second pane).
  • the adhesive bead completely surrounds or delimits the cavity Exception of the at least one interruption, which forms an opening opening into the cavity after the second disk has been placed on the adhesive bead.
  • the cavity formed in step f) is filled with a curable, optically transparent adhesive, the optically transparent adhesive being liquid or flowable and being introduced into the cavity through the opening.
  • the optically transparent adhesive is curable, i.e. it can be irreversibly brought into a hardened state. Typically it is a plastic that is brought into a polymer-crosslinked state by curing. In contrast to a thermoplastic, which can be softened and brought into a flowable state by applying heat, the optically transparent adhesive can no longer be brought into a flowable state once it has hardened. The optically transparent adhesive is therefore not a non-curable thermoplastic.
  • the optically transparent adhesive hardens in the cavity to produce the composite pane.
  • the optically transparent adhesive can be cured by heat, exposure to electromagnetic radiation, preferably UV radiation, and/or chemically. Curing is preferably carried out by applying heat or increasing the temperature and/or UV radiation.
  • the present invention advantageously shows a way in which uneven contact pressure on the electro-optical functional film can be minimized or even completely avoided.
  • the electro-optical functional film is not laminated between two thermoplastic films, which cannot at least adequately absorb local load peaks, but is only attached to the first pane by a thermoplastic intermediate layer.
  • the adhesive bead which is filled with a curable adhesive, the two panes can be firmly connected to one another, avoiding mechanical stress on the electro-optical functional film and thus the occurrence of optical defects in the electro-optical functional film.
  • the two panes of the composite pane are permanently connected to one another.
  • the viscous adhesive bead is preferably applied to the layered frame by extrusion.
  • a program-controlled robot arm with a spray head can be used for this purpose.
  • the viscous adhesive bead advantageously consists of a thermoplastic, for example polyvinyl butyral (PVB), which is brought into a viscous state by heating (e.g. to approx. 220 ° C) and is thus easily applied to the layered frame surrounding the electro-optical functional film can be.
  • the adhesive bead can also consist of a thermosetting plastic, for example polyurethane.
  • the at least one opening of the cavity is closed after step g), i.e. after filling the cavity with the optically transparent adhesive, in particular after step h), i.e. after curing of the optically transparent adhesive.
  • a thermoplastic is used for this purpose, preferably the same thermoplastic that was already used for the adhesive bead.
  • other suitable materials known to those skilled in the art can also be used for this purpose. This measure has the advantage that the cavity is completely sealed.
  • step e) at least two, in particular exactly two, interruptions in the adhesive bead are formed, which in step f) form at least two, in particular exactly two, openings in the cavity.
  • the second disk is placed on the adhesive bead and is arranged at a (optionally) defined distance from the first stacking sequence or from the first disk.
  • a distance between the first stacking sequence or first disk and the second disk is set by at least one spacer. This has the particular advantage that the distance between the two panes can be set very precisely.
  • the arrangement and course of the viscous adhesive bead on the layered frame that surrounds the electro-optical functional film can be freely selected as long as it is guaranteed that the adhesive bead completely runs around the electro-optical functional film, with the exception of at least one interruption.
  • the viscous adhesive bead is preferably applied to the layered frame in an area corresponding to the edge area of the first pane (in a vertical view through the first pane) or in the edge area of the layered frame.
  • the first pane and the second pane each have two surfaces (main surfaces) which are intended for viewing and are in particular arranged essentially parallel to one another, as well as a (circumferential) edge or end surface running between them.
  • the aforementioned “edge area” of the first pane is understood to be a (perpendicular) area of each main surface of the first pane (in a vertical view through the first pane), which, starting from the circumferential edge or end face, extends towards the inside of the pane extends, the edge region perpendicular to the edge or end face, for example, having a dimension of >0 cm to a maximum of 20 cm, in particular a maximum of 10 cm.
  • the edge area is at the edge, i.e. arranged directly on the edge or end face.
  • the edge region is designed in the form of a circumferential strip of the same dimensions.
  • the volume of the adhesive bead is dimensioned such that when the second disk is arranged on the adhesive bead, the adhesive bead is partially pressed out between the first disk and the second disk.
  • the protruding part of the adhesive bead is then removed, which has the advantage that the edge of the composite pane can be easily designed to be aesthetically pleasing.
  • the electro-optical functional film can in principle be designed in any way. Electrically switchable or controllable functional films are, for example, SPD (suspended particle device), PDLC (polymer dispersed liquid crystal), electrochromic or electroluminescent functional films and are known to those skilled in the art.
  • the functional film can also be a polymeric electrically conductive layer, for example containing at least one conjugated polymer or a polymer provided with conductive particles.
  • the functional film usually contains a carrier film with a functional layer.
  • the carrier film preferably contains a polymer, in particular polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), polyurethane (PU), polyethylene terephthalate (PET), thermoplastic polyurethane (TPU) or combinations thereof.
  • the method according to the invention can be used particularly advantageously for guest-host films with a functional layer made of a liquid-crystalline material with an embedded additive.
  • guest-host slides as such are well known to those skilled in the art, so there is no need to go into them in more detail here.
  • Guest-host films are commercially available, for example under the term “Light Control Film”, for example from Dai Nippon Printing Co., Ltd., Japan, under the product name LCF005(EU).
  • the electro-optical functional film is preferably a liquid crystal-based functional film with embedded additive, ie a guest-host film.
  • the curable, optically transparent (clear) adhesive can in principle be chosen arbitrarily, as long as it is flowable or liquid in the uncured state or can be made (e.g. by increasing the temperature) and is irreversibly curable.
  • the transparent adhesive is based on silicone, for example.
  • Optically transparent adhesives are known under the acronym OCA (Optically Clear Adhesive), with the acronym LOCA (liquid optically clear adhesive) being used in particular for liquid optically transparent adhesives.
  • Optically transparent adhesives are characterized by a high optical quality and are particularly common where a virtually invisible adhesive layer is required, for example on displays or touch panels.
  • Optically transparent adhesives are often used for touch-sensitive displays, for example to firmly connect them to an LCD display or to firmly connect plastic covers to the touch-sensitive displays. After application, the LOCA is often cured by UV radiation. Optically transparent adhesives are freely available commercially from a variety of suppliers.
  • the curable, optically transparent adhesive can contain or consist of, for example, polyurethane (PU), polyacrylate, polyacetate resin, casting resin, silicone or a copolymer or mixture thereof.
  • the optically transparent adhesive advantageously contains or consists of a casting resin, in particular based on polyurethane or silicone.
  • the optically transparent adhesive can be hardened by thermal curing (ie heat supply), by electromagnetic radiation, in particular UV radiation, IR radiation or microwave radiation, by ultrasound, by moisture supply or by a chemical reaction of various components (in particular 2 -component adhesive).
  • thermal curing ie heat supply
  • electromagnetic radiation in particular UV radiation, IR radiation or microwave radiation
  • ultrasound by moisture supply or by a chemical reaction of various components (in particular 2 -component adhesive).
  • the time required for the liquid optically clear adhesive to cure can be influenced by temperature in many curing processes. In particular, hardening can be accelerated by applying heat. It can be the other way round Hardening can be slowed down by cooling.
  • the curing time can therefore be controlled, for example, by heating or cooling the liquid, optically clear adhesive.
  • Each individual pane of the composite pane preferably contains or consists of glass, particularly preferably flat glass, float glass, quartz glass, borosilicate glass, soda-lime glass, aluminosilicate glass, or clear plastics, preferably rigid clear plastics, in particular polyethylene, polypropylene , polycarbonate, polymethyl methacrylate, polystyrene, polyamide, polyester, polyvinyl chloride and / or mixtures thereof.
  • Each pane particularly preferably contains or consists of glass, in particular soda-lime glass. Suitable glasses are known, for example, from EP0847965 B1.
  • each individual pane of the composite pane can vary widely and be adapted to the requirements of the individual case.
  • Discs with standard thicknesses of 1.0 mm to 25 mm and preferably 1.4 mm to 2.1 mm are preferably used.
  • the size of the discs can vary widely and depends on the use.
  • the composite pane can have any three-dimensional shape and can be planar or slightly or strongly curved in one or more directions of space.
  • the composite pane preferably has a curvature, since the method according to the invention can be used particularly advantageously with curved composite panes. It goes without saying that the two individual panes of the composite pane are curved in a correspondingly precisely fitting manner. As usual, the two individual panes do not usually have an exact (matching) fit before laminating, but are rather subject to shape inaccuracies within the scope of production tolerances.
  • the layer and the layered frame made of a plastic preferably contain or consist of polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), thermoplastic polyurethane (TPU) and / or polyethylene terephthalate (PET).
  • the layer and the layered frame consist of a thermoplastic.
  • the plastic can be formed by one or more films arranged one above the other, in particular thermoplastic films, the thickness of a film preferably being from 0.25 mm to 1 mm, typically 0.38 mm or 0.76 mm.
  • “transparent” means that the total transmission of the composite pane corresponds to the legal regulations in the European Union for windshields and front side windows and preferably has a transmittance for visible light of more than 70% and in particular of more than 75%.
  • “transparent” can also mean 10% to 70% light transmission. Accordingly, “opaque” means a light transmission of less than 15%, preferably less than 5%, in particular 0%.
  • the second stack sequence is laminated under the influence of heat and/or pressure, and if necessary by evacuation.
  • Methods known per se can be used to produce a composite pane.
  • so-called autoclave processes can be carried out at an increased pressure of about 1 bar to 15 bar and temperatures of 100 ° C to 145 ° C for about 2 hours.
  • Known vacuum bag or vacuum ring processes work, for example, at around 200 mbar and 130 ° C to 145 ° C.
  • the second stacking sequence can also be pressed in a calender between at least one pair of rollers. Systems of this type are known for producing composite panes and usually have at least one heating tunnel in front of a press shop.
  • the temperature during the pressing process is, for example, from 40 °C to 150 °C.
  • Combinations of calender and autoclave processes have proven particularly useful in practice.
  • vacuum laminators can be used. These consist of one or more heatable and evacuable chambers in which the first pane and the second pane can be laminated within, for example, about 60 minutes at reduced pressures of 0.01 mbar to 800 mbar and temperatures of 80 ° C to 170 ° C .
  • the invention further extends to a composite pane which is produced (obtained) in particular by the method according to the invention.
  • the composite pane is preferably produced by the method according to the invention.
  • the composite pane comprises a first pane, a layer made of a preferably thermoplastic material, an electro-optical functional film which is surrounded by a layered frame made of a preferably thermoplastic material, an adhesive bead on the layered frame and a second pane, the adhesive bead forming a cavity between the electrically switchable film and the second pane, which is deteriorated by a hardened, optically transparent adhesive.
  • the invention extends to the use of the composite pane according to the invention on buildings or in means of transport for traffic on land or in the air or on water, especially in motor vehicles, for example as a windshield, rear window, side windows and/or roof window.
  • motor vehicles for example as a windshield, rear window, side windows and/or roof window.
  • the use of the composite pane in motor vehicles is preferred, particularly preferably as a roof pane.
  • 1 is a cross-sectional view of a first stacking sequence
  • FIG. 3 shows a cross-sectional view to illustrate a second stacking sequence
  • FIG. 5 shows a top view of the electro-optical functional film with a layered frame and adhesive bead
  • FIG. 6 is a cross-sectional view in which another disk is placed on the adhesive bead of FIG. 4,
  • Fig. 8 is a flow chart to illustrate the method according to the invention.
  • Figure 1 shows a cross-sectional view of an exemplary embodiment of a first stacking sequence 2 for use in the production of the composite pane 1 according to the invention in a simplified schematic representation.
  • a top view of the first stacking sequence 2 is shown in Figure 2.
  • the cross-sectional view of Figure 1 corresponds to the section line AA, as indicated in Figure 2.
  • the first stacking sequence 2 includes a first pane 3, which is, for example, an outer pane of the composite pane 1.
  • a layer 4 made of thermoplastic material is arranged on the inner surface of the first pane 3 (side II), here for example by arranging a film made of thermoplastic material on side II.
  • An electro-optical functional film 5 is arranged on the layer 4 made of thermoplastic material.
  • the electro-optical functional film 5 is surrounded by a layered frame 6 made of thermoplastic material.
  • a film made of thermoplastic material is provided, in which a cutout 7 is introduced, the electro-optical functional film 5 being inserted into the cutout 7, so that the remaining part of the film completely surrounds the electro-optical functional film 5.
  • the cutout 7 is made here, for example, in the middle of the film.
  • the thickness (i.e. dimension perpendicular to the first stacking sequence 2) of the frame 6 made of thermoplastic material and the thickness of the electro-optical functional film 5 are the same, so that the electro-optical functional film 5 does not protrude or is set back in relation to the frame 6 made of thermoplastic material .
  • a second stacking sequence 12 is formed from the first stacking sequence 2.
  • a separating film 8 eg PTFE film
  • a second disc 9 is then placed on the release film 8.
  • the second stacking sequence 12 is then laminated using heat, vacuum and/or pressure.
  • the separating film 8 prevents the second pane 9 from adhering, so that the second pane 9, together with the separating film 8, can be removed after lamination from the electro-optical functional film 5 with the surrounding frame 6 made of thermoplastic material and the laminated first stacking sequence 2 remains as a pre-composite for the production of the composite pane 1.
  • the separating film 8 is not part of the composite pane 1.
  • the electro-optical functional film 5 is attached to the first pane 3.
  • the layer 4 made of thermoplastic material and the surrounding frame 6 made of thermoplastic material of the electro-optical functional film 5 fuse together.
  • the release film 8 and the second pane 9 are removed from the first layer stack 2 again.
  • a viscous adhesive bead 10 is applied to the first stacking sequence 2. Specifically, the viscous adhesive bead 10 is applied in the area of the frame 6 made of thermoplastic material.
  • the viscous adhesive bead 10 can be applied manually, with the viscous adhesive bead 10 preferably being applied automatically by a program-controlled robot arm.
  • the adhesive bead 10 is applied to the frame 6 made of thermoplastic material, for example by extrusion.
  • the adhesive bead 10 advantageously consists of a thermoplastic material, for example polyvinyl butyral (PVB), which has been warmed (eg approx. 200 ° C) in order to achieve a viscous property (viscosity) and to enable easy application.
  • PVB polyvinyl butyral
  • a thermoset system can also be used, for example a cross-linking polyurethane resin.
  • the adhesive bead 10 is arranged in a vertical view through the first stacking sequence 2 in an area of the frame 6 which corresponds to an edge area of the first pane 3.
  • the adhesive bead 10 is arranged here, for example, approximately in the middle of the frame 6 made of thermoplastic material.
  • the adhesive bead 10 runs completely around the electro-optical functional film 5, with the exception of two interruptions 11 in the adhesive bead 10.
  • the number of two interruptions 11 is to be understood as an example. A larger or smaller number of interruptions 11 would also be possible.
  • the second disk 9 is placed on the viscous adhesive bead 10 and the distance to the first stacking sequence 2 and thus also to the first disk 3 is set arbitrarily.
  • the adhesive bead 10 retains its viscous properties until the second disk 9 is placed on it, so that the distance between the two disks 3, 9 can be adjusted in the desired manner by deforming the adhesive bead 10.
  • the adhesive bead 10 which here consists, for example, of a thermoplastic material, is heated to such a temperature that the viscous property is retained until the second disk 9 is placed. Further or continued heating of the adhesive bead 10 is also conceivable.
  • the viscosity of the adhesive bead 10 is thus adjusted so that the adhesive bead 10 can be applied well and the second disk 9 can be placed on it while changing its shape.
  • the viscosity of the adhesive bead 10 is adjusted so that it is not flowable and remains at the application site at least until the second disk 9 is placed on it.
  • the amount of adhesive bead 10 is preferably dimensioned such that the adhesive bead 10 is partially squeezed out between the two disks 3, 9 when the second disk 9 is placed and the distance to the first disk 3 is adjusted. By removing the protruding part of the adhesive bead 10, the edge of the composite pane 1 can be made aesthetically pleasing in a simple manner. As illustrated in Figure 6, by placing the second disk 9 on the adhesive bead 10, a second stacking sequence 12 for producing the composite disk 1 is generated.
  • the second disk 9 is arranged at a defined distance from the first stacking sequence 2 or from the first disk 3, with a non-zero distance between the electro-optical functional film 5 with frame 6 made of thermoplastic material and the second disk 9 is present, so that a cavity 13 is created.
  • the cavity 13 is delimited by the electro-optical functional film 5 with a frame 6 made of thermoplastic material, the adhesive bead 10 and the second pane 9.
  • the two interruptions 11 of the adhesive bead 10 form openings 14 of the otherwise closed cavity 13 which open into the cavity 13.
  • the two openings 14 are not shown in more detail, which is unnecessary since it is clear how the openings 14 emerge from the interruptions 11 the adhesive bead 10 results.
  • the cavity 13 is then filled with a flowable, optically transparent adhesive 15, the optically transparent adhesive 15 being filled into the cavity 13 through one of the two openings 14, while the air escapes from the other of the two openings 14 can.
  • This allows the cavity 13 to be completely filled with the optically transparent adhesive 15.
  • the optically transparent adhesive 15 is then cured in the cavity 13, for example by heat and/or UV radiation, so that the two panes 3, 9 of the composite pane 1 are firmly connected to one another.
  • the electro-optical functional film 5 is firmly connected to both panes 3, 9.
  • the composite pane 1 according to the invention is shown as an example.
  • it includes the first pane 3, the layer 4 made of a thermoplastic, the electro-optical functional film 5, which is surrounded by the layered frame 6 made of a thermoplastic, the adhesive bead 10 on the layered frame 6 and the second pane 9.
  • the adhesive bead 10 surrounds the cavity 13 between the electrically switchable film 5 and the second pane 9, which is filled by the hardened, optically transparent adhesive 15.
  • the composite pane 1 can be installed in a building or motor vehicle and separates an interior from an external environment.
  • the composite pane 1 is the roof pane of a motor vehicle.
  • the first pane 3 and the second pane 9 each consist of glass, preferably soda-lime glass, and are transparent to visible light.
  • the plastic used in the composite pane 1 preferably consists of polyvinyl butyral (PVB), ethylene vinyl acetate (EVA), thermoplastic polyurethane (TPU) and/or polyethylene terephthalate (PET).
  • the outer surface I of the first pane 3 faces the external environment and is at the same time the outer surface of the composite pane 1.
  • the inner surface II of the first pane 3 and the outer surface III of the second pane 9 each face the electro-optical functional film 5.
  • the inner surface IV of the second pane 9 faces the building or vehicle interior and is at the same time the inner surface of the composite pane 1. It is understood that the composite pane 1 can have any suitable geometric shape and/or curvature. As a windshield, the composite pane 1 typically has a convex curvature.
  • the electro-optical functional film 5 integrated into the composite pane 1 is preferably a guest-host film, as described above.
  • the two openings 14 are closed after filling the optically transparent adhesive 15 into the cavity 13, for example with the same thermoplastic that was used for the adhesive bead 10.
  • the distance between the second disk 9 and the first stacking sequence 2 or between the second disk 9 and the first disk 3 is precisely adjusted by one or more spacers.
  • This is not shown in detail in the exemplary embodiment, which is unnecessary since it can be implemented in a simple manner by a person skilled in the art.
  • a curable casting resin based on acrylate or polyurethane is used as the optically transparent adhesive 15
  • FIG. 8 the method according to the invention is illustrated again using a flow chart. It includes the following steps in this order: a) Providing a first stacking sequence 2, which has a first disk 3, a layer 4 made of a thermoplastic and an electro-optical functional film 5, which is surrounded by a layered frame 6 made of a thermoplastic , includes, b) forming a second stacking sequence 12 by arranging a second disk 9 with the interposition of a separating film 8 on the first stacking sequence 2, c) laminating the second stacking sequence 12 under the influence of heat, vacuum and / or pressure, d) removing the second disk 9 and the separating film 8 from the laminated second stacking sequence 12, e) applying a viscous adhesive bead 10 to the layered frame 6 of the first stacking sequence 2, the adhesive bead 10 continuously rotating around the electro-optical functional film 5 except for at least one interruption 11, f) arranging the second disk 9 on the viscous adhesive bead 10 in such a way that a cavity 13 de
  • the invention provides an improved method for producing a composite pane with an integrated electro-optical functional film. Pressurization of the electro-optical functional film between the two panes during lamination, which is associated with conventional lamination processes, is avoided.
  • the two panes are firmly connected by filling the cavity with a curable, optically transparent adhesive.
  • the method according to the invention can be easily implemented in the industrial series production of composite panes.
  • the composite panes with integrated electro-optical functional films can be produced easily, cost-effectively and with high optical quality.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Crystallography & Structural Chemistry (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), welches die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen einer ersten Stapelfolge (2), welche eine erste Scheibe (3), eine Schicht aus einem Kunststoff (4) und eine elektro-optische Funktionsfolie (5), die von einem schichtförmigen Rahmen (6) aus einem Kunststoff umgeben ist, umfasst, b) Ausbilden einer zweiten Stapelfolge (12) durch Anordnen einer zweiten Scheibe (9) unter Zwischenlage einer Trennfolie (8) auf der ersten Stapelfolge (2), c) Laminieren der zweiten Stapelfolge (12) unter der Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, d) Entfernen der zweiten Scheibe (9) und der Trennfolie (8) von der laminierten zweiten Stapelfolge (12), e) Aufbringen einer viskosen Kleberaupe (10) auf den schichtförmigen Rahmen (6) der ersten Stapelfolge (2), wobei die Kleberaupe (10) die elektro-optische Funktionsfolie (5) bis auf mindestens eine Unterbrechung (11) kontinuierlich umläuft, f) Anordnen der zweiten Scheibe (9) auf der viskosen Kleberaupe (10) derart, dass ein von der Kleberaupe (10) umgrenzter Hohlraum (13) zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie (5) und der zweiten Scheibe (9) ausgebildet wird, wobei die mindestens eine Unterbrechung (11) der Kleberaupe (10) eine Öffnung (14) des Hohlraums formt, g) Verfüllen des Hohlraums (13) durch Einspritzen eines optisch transparenten Klebstoffs (15) durch die Öffnung in den Hohlraum (13), h) Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs (15) im Hohlraum (13).

Description

VERFAHREN ZUR HERSTELLUNG EINER VERBUNDSCHEIBE UND VERBUNDSCHEIBE
Die vorliegende Erfindung liegt auf dem technischen Gebiet der Scheibenfertigung und betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe, eine insbesondere durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundscheibe, sowie deren Verwendung.
Verbundscheiben bestehen in aller Regel aus zwei Einzelscheiben, typischer Weise aus Glas, die über mindestens eine Zwischenschicht aus Kunststoff fest miteinander verbunden (laminiert) sind. Moderne Verbundscheiben, insbesondere Windschutzscheiben von Kraftfahrzeugen, können in horizontaler und/oder vertikaler Richtung komplexe Krümmungen aufweisen, um aerodynamische Anforderungen und Designvorgaben der Automobilhersteller zu erfüllen. Sie umfassen zunehmend auch elektrisch steuerbare Funktionselemente, die Informationen für den Fahrer und/oder Beifahrer anzeigen, als Leuchtmittel dienen und/oder die optische Transparenz der Scheibe beispielsweise in Art einer Sonnenblende ändern können. Insbesondere kann die optische Transparenz von Scheiben großflächig geschaltet werden, beispielsweise in Dachscheiben, hinteren Seitenscheiben oder Trennscheiben. Vorteilhaft werden elektrisch steuerbare Funktionselemente in Form elektro-optischer Funktionsfolien in der Verbundscheibe laminiert. So stellen insbesondere elektro-optische Funktionsfolien mit einer Funktionsschicht auf Flüssigkristallbasis, welche auf dem so genannten “Guest-Host“-Effekt basieren, eine interessante Möglichkeit dar, um eine elektro-optische Schaltfunktion in einer Verbundscheibe in einfacher Weise platzsparend, kostengünstig und zuverlässig in der Anwendung zu realisieren. Hier und im Weiteren werden elektro-optische Funktionsfolien mit einer Funktionsschicht auf Flüssigkristallbasis, welche auf dem “Guest- Host“- Effekt basieren, der Einfachheit halber als "Guest-Host-Folien" bezeichnet.
Guest-Host-Folien umfassen typischer Weise einen nematischen Flüssigkristall (Host), der mit einem Additiv (Guest) versehen ist, wobei als Additiv beispielsweise dichroitische Farbstoff-Moleküle eingesetzt werden, welche Licht anisotrop absorbieren. Da die Moleküle des Additivs eine längliche Form haben, kann deren Orientierung durch die Orientierung der Moleküle des Flüssigkristalls, d.h. Host, kontrolliert werden, was in der Praxis durch Anlegen eines elektrischen Felds an den Flüssigkristall erreicht wird. Auf diese Weise kann beispielsweise die optische Transparenz der Guest- Host- Folie durch ein externes elektrisches Feld sehr genau gesteuert werden.
Bislang können Guest-Host-Folien nicht durch konventionelle, industriell eingesetzte Laminierungsverfahren in Verbundscheiben eingebracht werden. Grund hierfür ist, dass sich Guest-Host- Folien bislang nicht in die üblichen Produktionsabläufe zur Herstellung von Verbundscheiben integrieren lassen. Tatsächlich stellt dies im Hinblick auf eine einfache und kostengünstige industrielle Serienfertigung von Verbundscheiben mit Guest-Host-Folien eine große Herausforderung dar. Wie sich in der Praxis gezeigt hat, reagieren Guest-Host-Folien, aufgrund ihrer physikalischen Eigenschaft einer Flüssigkeit zu gleichen, sehr empfindlich auf mechanische Belastungen durch ungleichmäßigen Anpressdruck. Bereits kleinste lokale Abweichungen im Anpressdruck während des Laminierens der Verbundscheibe und in der laminierten Verbundscheibe führen zum Auftreten von lokalen optischen Defekten in der Guest-Host-Folie, wodurch die Verbundscheibe unbrauchbar werden kann.
In der Serienfertigung von gekrümmten Verbundscheiben lässt es sich aber nicht vermeiden, dass die Einzelscheiben der Verbundscheibe eine nicht exakt passgenaue Form haben. Vielmehr treten stets geringfügige Formabweichungen im Rahmen der üblichen Maßtoleranzen auf, die beim Laminieren zu lokal höheren Druckbelastungen führen. Bei gewöhnlichen Verbundscheiben ist dies unkritisch, da diese lokal höheren Druckbelastungen die optische Qualität der Verbundscheibe nicht beeinträchtigen. Hingegen genügen diese lokal höheren Druckbelastungen, um unerwünschte lokale optische Defekte (z.B. lokale Ver- oder Entfärbungen oder Trübungen) in Gu- est-Host-Folien zu erzeugen. Im Übrigen können lokale Formabweichungen oder lokal höhere Druckbelastungen bei der Herstellung von Verbundscheiben durchaus gewollt sein.
Bislang ist im Stand der Technik kein Verfahren zum Laminieren von Verbundscheiben bekannt, das die industrielle Serienfertigung einer Verbundscheibe mit einer in die Verbundscheibe integrierten Guest-Host-Folie als elektro-optisches Funktionselement in brauchbarer optischer Güte ermöglicht.
WO 2021/249801 A1 beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer integrierten Funktionsfolie, bei dem eine Druckbelastung auf die Funktionsfolie vermieden werden soll. In der fertigen Verbundscheibe ist die Funktionsfolie zwischen zwei thermoplastischen Verbundfolien laminiert.
Demgegenüber besteht die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer integrierten Guest-Host-Folie bereitzustellen, durch das die Verbundscheibe mit hoher optischer Qualität in der industriellen Serienfertigung herstellbar ist. Insbesondere soll das Verfahren in bereits bestehenden Produktionsanlagen einsetzbar sein, wodurch Verbundscheiben mit integrierten Guest-Host-Folien in großer Zahl relativ einfach, kostengünstig und zuverlässig herstellbar sein sollen. Diese und weitere Aufgaben werden nach dem Vorschlag der Erfindung durch ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit integrierter elektro-optischer Funktionsfolie gemäß dem unabhängigen Patentanspruch gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß ist ein Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe, insbesondere Verbundglasscheibe, mit einer integrierten elektro-optischen Funktionsfolie gezeigt. Die elektro-opti- sche Funktionsfolie ist in die Verbundscheibe integriert, d.h. sie befindet sich zwischen den beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe.
Das Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe umfasst die folgenden Schritte, welche vorzugsweise, jedoch nicht zwingend, in der angegebenen Reihenfolge (Schritte in der Reihenfolge gemäß alphabetischer Bezeichnung) durchgeführt werden:
Schritt a)
Bereitstellen bzw. Ausbilden einer (nicht-laminierten) ersten Stapelfolge, welche in dieser Reihenfolge eine erste Scheibe, eine Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und eine elektro-optische Funktionsfolie, die von einem schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, umfasst.
Schritt b)
Ausbilden einer zweiten Stapelfolge durch Anordnen einer zweiten Scheibe unter Zwischenlage einer Trennfolie auf der ersten Stapelfolge. Die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und die elektro-optische Funktionsfolie, die von einem schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, sowie die Trennfolie, befinden sich zwischen den beiden Scheiben. Die Trennfolie befindet sich zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie, die von einem schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, und der zweiten Scheibe.
Schritt c)
Laminieren der zweiten Stapelfolge unter der Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck auf die zweite Stapelfolge. Bei diesem Verfahrensschritt wirken Hitze, Vakuum und/oder Druck auf die in Schritt b) ausgebildete zweite Stapelfolge ein, wobei durch die Trennfolie eine feste Verbindung der beiden Scheiben verhindert wird. Schritt d)
Entfernen der zweiten Scheibe und der Trennfolie von der zweiten Stapelfolge, wobei die erste Stapelfolge als Vorverbund verbleibt.
Schritt e)
Aufbringen einer viskosen Kleberaupe auf den schichtförmigen Rahmen der ersten Stapelfolge, wobei die Kleberaupe die elektro-optische Funktionsfolie bis auf mindestens eine Unterbrechung kontinuierlich umläuft.
Schritt f)
Anordnen der zweiten Scheibe auf der viskosen Kleberaupe derart, dass ein von der Kleberaupe umgrenzter Hohlraum zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie und der zweiten Scheibe ausgebildet wird, wobei die mindestens eine Unterbrechung der Kleberaupe eine Öffnung des Hohlraums bildet.
Schritt g)
Verfüllen des Hohlraums durch Einspritzen eines fließfähigen, optisch transparenten Klebstoffs durch die Öffnung in den Hohlraum.
Schritt h)
Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs im Hohlraum.
Mit dem Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs im Hohlraum wird die Verbundscheibe mit den beiden fest verbunden Scheiben hergestellt.
Die durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellte Verbundscheibe dient üblicherweise der Abtrennung eines Innenraums von einer äußeren Umgebung. Die Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe mit Außenseite und Innenseite sowie eine zweite Scheibe mit Innenseite und Außenseite, welche fest miteinander verbunden sind. Die erste Scheibe kann auch als Außenscheibe, die zweite Scheibe als Innenscheibe bezeichnet werden. Die Oberflächen bzw. Seiten der beiden Einzelscheiben werden von außen nach innen als Seite I, Seite II, Seite III und Seite IV bezeichnet. Beispielsweise ist die erste Scheibe die Außenscheibe der Verbundscheibe, die zweite Scheibe demnach deren Innenscheibe. Die Außenscheibe ist im verbauten Zustand der äußeren Umgebung zugewandt. Eine elektro-optische Funktionsfolie befindet sich zwischen den beiden Einzelscheiben, d.h. ist in die Verbundscheibe integriert. In Schritt a) wird die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff zwischen der ersten Scheibe und der elektro-optischen Funktionsfolie angeordnet. Die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und der schichtförmige Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff können jeweils als vorzugsweise thermoplastische Folie vorliegen, wobei die elektro-optische Funktionsfolie in einem Ausschnitt der vorzugsweise thermoplastischen Folie für den schichtförmigen Rahmen so angeordnet ist, dass die vorzugsweise thermoplastische Folie die elektro-optische Funktionsfolie rahmenförmig umgibt. Die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff ist vorzugsweise auch zwischen der ersten Scheibe und dem schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff angeordnet. Die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und der schichtförmige Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff können miteinander verschmolzen sein. Auch in diesem Fall kann (zumindest gedanklich) ein schichtförmiger Rahmen um die elektro-optische Funktionsfolie definiert werden.
Der schichtförmige Rahmen umgibt die elektro-optische Funktionsfolie vorzugsweise vollständig umlaufend ohne Unterbrechung, d.h. vollumfänglich, in der Art eines Passepartouts. Der Rahmen ist schichtförmig ausgebildet, d.h. ist eine Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Material, die die elektro-optische Funktionsfolie rahmenförmig umgibt. Die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff ist so dimensioniert, dass sie mindestens die elektrooptische Funktionsfolie flächig überdeckt (in senkrechter Sicht durch die elektro-optische Funktionsfolie). Vorzugsweise ist die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff so dimensioniert, dass sie die elektro-optische Funktionsfolie und den diese umgebenden schichtförmigen Rahmen flächig überdeckt (in senkrechter Sicht durch die elektro-optische Funktionsfolie und den schichtförmigen Rahmen).
Beispielsweise wird die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und der schichtförmige Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff jeweils durch mindestens eine vorzugsweise thermoplastische Folie bereitgestellt. Die elektro-optische Funktionsfolie wird hierbei in einen Ausschnitt der vorzugsweise thermoplastischen Folie für den schichtförmigen Rahmen eingesetzt. Vorzugsweise weisen der schichtförmige Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff und die elektro-optische Funktionsfolie eine gleiche Dicke auf, sodass die elektro-optische Funktionsfolie in Bezug auf den schichtförmigen Rahmen (in Richtung senkrecht zur elektro-optischen Funktionsfolie) nicht vorsteht und auch nicht rückversetzt ist. Vorzugsweise entsprechen die Abmessungen der elektro-optischen Funktionsfolie mit dem umgebenden schichtförmigen Rahmen den Abmessungen der Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff.
In Schritt b) wird die zweite Stapelfolge durch Anordnen der zweiten Scheibe unter Zwischenlage einer Trennfolie auf der ersten Stapelfolge ausgebildet. Auf die elektro-optische Funktionsfolie und den schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff wird die Trennfolie, beispielsweise ein Teflon-Folie (PTFE-Folie), aufgelegt. Die Trennfolie ist so ausgebildet, dass sie und damit auch die zweite Scheibe nach dem Laminieren in Schritt c) wieder entfernt werden können. Mithin hat die Trennfolie vorzugsweise keine adhäsive Eigenschaft und kann nach dem Laminieren zerstörungsfrei entfernt werden. Die zweite Stapelfolge wird aus der ersten Stapelfolge erzeugt, d.h. die erste Stapelfolge ist Bestandteil der zweiten Stapelfolge. Die zweite Stapelfolge ergibt sich durch Anordnen der zweiten Scheibe unter Zwischenlegen der Trennfolie auf der ersten Stapelfolge.
In Schritt c) wird die zweite Stapelfolge unter der Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck laminiert.
Nach dem Laminieren werden in Schritt d) die Trennfolie und die zweite Scheibe wieder von der zweiten Stapelfolge entfernt, sodass die erste Stapelfolge in laminierter Form (Vorverbund) verbleibt. Im Vorverbund ist die elektro-optische Funktionsfolie an der ersten Scheibe befestigt. Zudem sind der schichtförmige Rahmen um die elektro-optische Funktionsfolie und die Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff zwischen elektro-optischer Funktionsfolie und erster Scheibe miteinander verbunden.
In Schritt e) wird die viskose Kleberaupe auf den schichtförmigen Rahmen, welcher die elektrooptische Funktionsfolie umgibt, aufgebracht. Die Kleberaupe ist zähflüssig und verbleibt zumindest bis zum Aufsetzen der zweiten Scheibe am Auftragungsort, ist jedoch nicht formstabil, sondern kann durch äußere Einwirkung verformt werden. Die Kleberaupe umläuft die elektro-optische Funktionsfolie vollständig, mit Ausnahme mindestens einer Unterbrechung.
In Schritt f) wird die zweite Scheibe auf die Kleberaupe aufgesetzt, welche aufgrund der Forminstabilität zwischen den beiden Scheiben verformt wird. Die zweite Scheibe wird so aufgesetzt, dass ein Hohlraum zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie und der zweiten Scheibe (sowie gegebenenfalls auch zwischen einem Bereich des schichtförmigen Rahmens und der zweiten Scheibe) gebildet wird. Die Kleberaupe umläuft bzw. umgrenzt den Hohlraum vollständig, mit Ausnahme der mindestens einen Unterbrechung, welche nach Aufsetzen der zweiten Scheibe auf die Kleberaupe eine in den Hohlraum mündende Öffnung bildet.
Anschließend wird in Schritt g) der in Schritt f) gebildete Hohlraum mit einem aushärtbaren, optisch transparenten Klebstoff verfüllt, wobei der optisch transparente Klebstoff flüssig bzw. fließfähig ist und durch die Öffnung in den Hohlraum eingebracht wird. Der optisch transparente Klebstoff ist aushärtbar, d.h. er kann irreversibel in einen ausgehärteten Zustand gebracht werden. Typischer Weise handelt es sich um einen Kunststoff, der durch Aushärten in einen polymervernetzten Zustand gebracht wird. Im Unterschied zu einem thermoplastischen Kunststoff, der durch Wärmezufuhr zum Erweichen und auch in einen fließfähigen Zustand gebracht werden kann, kann der optisch transparente Klebstoff nicht mehr in den fließfähigen Zustand gebracht werden, wenn er erst einmal ausgehärtet ist. Der optisch transparente Klebstoff ist somit kein nicht-aus- härtbarer thermoplastischer Kunststoff.
Schließlich erfolgt in Schritt h) ein Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs im Hohlraum zum Herstellen der Verbundscheibe. Der optisch transparente Klebstoff kann durch Wärme, Einwirken von elektromagnetischer Strahlung, vorzugsweise UV-Strahlung, und/oder chemisch ausgehärtet werden. Vorzugsweise erfolgt die Aushärtung durch Wärmezufuhr bzw. Temperaturerhöhung und/oder UV-Strahlung.
Die vorliegende Erfindung zeigt in vorteilhafter Weise einen Weg auf, wie ein ungleichmäßiger Anpressdruck auf die elektro-optische Funktionsfolie minimiert oder sogar komplett vermieden wird. Hierzu wird die elektro-optische Funktionsfolie nicht zwischen zwei thermoplastischen Folien laminiert, welche lokale Belastungsspitzen zumindest nicht hinreichend aufnehmen können, sondern nur an der ersten Scheibe durch eine thermoplastische Zwischenschicht befestigt. Durch den von der Kleberaupe umgrenzten Hohlraum, der mit einem aushärtbaren Klebstoff verfüllt wird, können die beiden Scheiben fest miteinander verbunden werden, wobei eine mechanische Belastung der elektro-optischen Funktionsfolie und somit das Auftreten von optischen Defekten in der elektro-optischen Funktionsfolie vermieden wird. Nach Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs sind die beiden Scheiben der Verbundscheibe dauerhaft fest miteinander verbunden. Im Unterschied zu den üblichen Laminierungsverfahren wird bei dem erfindungsgemäßen Verfahren ein ungleichmäßiger Anpressdruck auf die elektro-optische Funktionsfolie vermieden und das Risiko des Auftretens von lokalen Defekten in der elektro-optischen Funktionsfolie minimiert. Dies ist ein großer Vorteil der vorliegenden Erfindung. Bevorzugt wird die viskose Kleberaupe durch Extrudieren auf den schichtförmigen Rahmen aufgebracht. Hierzu kann insbesondere ein programmtechnisch gesteuerter Roboterarm mit Spritzkopf eingesetzt werden. Vorteilhaft besteht die viskose Kleberaupe aus einem thermoplastischen Kunststoff, beispielsweise Polyvinylbutyral (PVB), der durch Erwärmen (z.B. auf ca. 220 °C) in einen viskosen Zustand gebracht wird und so in einfacher Weise auf den die elektro-optische Funktionsfolie umgebenden schichtförmigen Rahmen aufgebracht werden kann. Alternativ kann die Kleberaupe auch aus einem duroplastischen Kunststoff, beispielsweise Polyurethan, bestehen.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird die mindestens eine Öffnung des Hohlraums nach Schritt g), d.h. nach Verfüllen des Hohlraums mit dem optisch transparenten Klebstoff, insbesondere nach Schritt h), d.h. nach Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs, verschlossen. Beispielsweise wird hierzu ein thermoplastischer Kunststoff verwendet, vorzugsweise derselbe thermoplastische Kunststoff, der bereits für die Kleberaupe verwendet wurde. Es können hierzu aber auch andere dem Fachmann bekannte, geeignete Materialien verwendet werden. Diese Maßnahme hat den Vorteil, dass der Hohlraum vollständig versiegelt ist.
Bei einer weiteren vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens werden in Schritt e) mindestens zwei, insbesondere genau zwei, Unterbrechungen der Kleberaupe ausgebildet, welche in Schritt f) mindestens zwei, insbesondere genau zwei, Öffnungen des Hohlraums ausbilden. Diese Maßnahme hat den besonderen Vorteil, dass beim Verfüllen des Hohlraums mit dem fließfähigen optisch transparenten Klebstoff die Luft aus dem Hohlraum durch die mindestens eine weitere Öffnung entweichen kann. Der Hohlraum kann somit in vorteilhafter Weise zuverlässig und sicher vollständig verfällt werden.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die zweite Scheibe auf die Kleberaupe aufgesetzt und hierbei in einem (wahlfrei) definierten Abstand zur ersten Stapelfolge bzw. zur ersten Scheibe angeordnet. Dies ist wegen des viskosen (nicht formstabilen) Charakters der Kleberaupe gut möglich. Die viskose Kleberaupe gibt durch Formänderung nach, d.h. die Kleberaupe wird zwischen der ersten Stapelfolge und der zweiten Scheibe verformt. Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens wird ein Abstand zwischen der ersten Stapelfolge bzw. ersten Scheibe und der zweiten Scheibe durch mindestens einen Abstandshalter eingestellt. Dies hat den besonderen Vorteil, dass der Abstand zwischen den beiden Scheiben sehr genau eingestellt werden kann. Grundsätzlich sind die Anordnung und der Verlauf der viskosen Kleberaupe auf dem schichtförmigen Rahmen, der die elektro-optische Funktionsfolie umgibt, frei wählbar, solange gewährleistet ist, dass die Kleberaupe die elektro-optische Funktionsfolie, mit Ausnahme mindestens einer Unterbrechung, vollständig umläuft. Bevorzugt wird die viskose Kleberaupe in einem dem Randbereich der ersten Scheibe entsprechenden Bereich (in senkrechter Sicht durch die erste Scheibe) bzw. im Randbereich des schichtförmigen Rahmens auf den schichtförmigen Rahmen aufgebracht.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe weisen jeweils zwei Oberflächen (Hauptflächen) auf, die zur Durchsicht vorgesehen sind und insbesondere im Wesentlichen parallel zueinander angeordnet sind, sowie eine dazwischen verlaufende (umlaufende) Kanten- bzw. Stirnfläche. Als der vorstehend genannte "Randbereich" der ersten Scheibe wird (in senkrechter Sicht durch die erste Scheibe) ein (umlaufender) Bereich einer jeden Hauptfläche der ersten Scheibe verstanden, der sich, ausgehend von der umlaufenden Kanten- bzw. Stirnfläche, in Richtung zum Scheibeninneren hin erstreckt, wobei der Randbereich senkrecht zur Kanten- bzw. Stirnfläche beispielsweise eine Abmessung von > 0 cm bis maximal 20 cm, insbesondere maximal 10 cm, aufweist. Der Randbereich ist jedenfalls randständig, d.h. unmittelbar an der Kanten- bzw. Stirnfläche angeordnet. Beispielsweise ist der Randbereich in Form eines umlaufenden Streifens gleicher Abmessung ausgebildet.
Vorzugsweise wird das Volumen der Kleberaupe so dimensioniert, dass beim Anordnen der zweiten Scheibe auf der Kleberaupe die Kleberaupe teilweise zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe herausgedrückt wird. Der überstehende Teil der Kleberaupe wird dann entfernt, was den Vorteil hat, dass der Rand der Verbundscheibe in einfacher Weise ästhetisch ansprechend gestaltet werden kann.
Die elektro-optische Funktionsfolie kann grundsätzlich beliebig ausgebildet sein. Elektrisch schaltbare oder regelbare Funktionsfolien sind beispielsweise SPD-(suspended particle device), PDLC-(polymer dispersed liquid crystal), elektrochrome oder elektrolumineszente Funktionsfolien und sind dem Fachmann an sich bekannt. Die Funktionsfolie kann auch eine polymere elektrisch leitfähige Schicht sein, beispielsweise enthaltend zumindest ein konjugiertes Polymer oder ein mit leitfähigen Partikeln versehenes Polymer. Die Funktionsfolie enthält in aller Regel eine Trägerfolie mit einer Funktionsschicht. Die Trägerfolie enthält bevorzugt ein Polymer, insbesondere Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan (PU), Polyethylenterephthalat (PET), thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder Kombinationen daraus. Das erfindungsgemäße Verfahren ist besonders vorteilhaft bei Guest-Host-Folien mit einer Funktionsschicht aus einem flüssigkristallinen Material mit einem eingelagerten Additiv einsetzbar. Auf die vorstehenden Ausführungen zu Guest-Host-Folien wird Bezug genommen. Dem Fachmann sind Guest-Host-Folien als solche wohlbekannt, sodass hier nicht näher darauf eingegangen werden muss. Im Handel sind Guest-Host-Folien beispielsweise unter dem Begriff "Lichtkontrollfolien" (Light Control Film) verfügbar, beispielsweise von Dai Nippon Printing Co., Ltd., Japan, unter dem Produktnamen LCF005(EU). Die elektro-optische Funktionsfolie ist bevorzugt eine Funktionsfolie auf Flüssigkristall-Basis mit eingelagertem Additiv, d.h. eine Guest-Host-Folie.
Der aushärtbare optisch transparente (klare) Klebstoff kann grundsätzlich beliebig gewählt sein, solange er im nicht ausgehärteten Zustand fließfähig bzw. flüssig ist bzw. gemacht werden kann (z.B. durch Temperaturerhöhung) und irreversibel aushärtbar ist. Der transparente Klebstoff basiert beispielsweise auf Silikon. Bekannt sind optisch transparente Klebstoffe unter dem Akronym OCA (Optically Clear Adhesive), wobei für flüssige optisch transparente Klebstoffe insbesondere das Akronym LOCA (liquid optically clear adhesive) verwendet wird. Optisch transparente Klebstoffe zeichnen sich durch eine hohe optische Qualität aus und sind vor allem dort gebräuchlich, wo eine quasi unsichtbare Klebstoffschicht erforderlich ist, beispielsweise bei Displays oder Touch Panels. So finden optisch transparente Klebstoffe vielfach Verwendung bei berührungsempfindlichen Displays, beispielsweise um diese mit einer LCD-Anzeige fest zu verbinden oder auch um Plastik-Abdeckungen mit den berührungsempfindlichen Displays fest zu verbinden. Nach dem Aufbringen wird der LOCA häufig durch UV-Strahlung ausgehärtet. Im Handel sind optisch transparente Klebstoffe von einer Vielzahl von Anbietern frei erhältlich.
Der aushärtbare optisch transparente Klebstoff kann beispielsweise Polyurethan (PU), Polyac- rylat, Polyacetatharz, Gießharz, Silikon oder ein Copolymer oder Gemisch davon enthalten oder hieraus bestehen. Vorteilhaft enthält oder besteht der optisch transparente Klebstoff aus einem Gießharz, insbesondere auf Polyurethan- oder Silikon-Basis.
Je nach verwendetem Klebstoff kann ein Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs erfolgen durch thermisches Aushärten (d.h. Wärmezufuhr), durch elektromagnetische Strahlung, insbesondere UV-Strahlung, IR-Strahlung oder Mikrowellenstrahlung, durch Ultraschall, durch Feuchtigkeitszufuhr oder durch eine chemische Reaktion verschiedener Komponenten (insbesondere 2-Komponentenklebstoff). Die Zeit, die für das Aushärten des flüssigen optisch klaren Klebstoffs benötigt wird, kann bei vielen Härtungsprozessen durch die Temperatur beeinflusst werden. Insbesondere kann das Aushärten durch Wärmezufuhr beschleunigt werden. Umgekehrt kann das Aushärten durch Kühlen verlangsamt werden. Die Zeit des Aushärtens kann also beispielsweise dadurch kontrolliert werden, dass der flüssige, optisch klare Klebstoff erwärmt beziehungsweise gekühlt wird.
Jede Einzelscheibe der Verbundscheibe (d.h. erste Scheibe und zweite Scheibe) enthält oder besteht bevorzugt aus Glas, besonders bevorzugt Flachglas, Floatglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alumosilikatglas, oder klare Kunststoffe, vorzugsweise starre klare Kunststoffe, insbesondere Polyethylen, Polypropylen, Polycarbonat, Polymethylmethacrylat, Polystyrol, Polyamid, Polyester, Polyvinylchlorid und/oder Gemische davon. Besonders bevorzugt enthält oder besteht jede Scheibe aus Glas, insbesondere Kalk-Natron-Glas. Geeignete Gläser sind beispielsweise aus EP0847965 B1 bekannt.
Die Dicke einer jeden Einzelscheibe der Verbundscheibe kann breit variieren und den Erfordernissen des Einzelfalls angepasst werden. Vorzugsweise werden Scheiben mit den Standardstärken von 1 ,0 mm bis 25 mm und bevorzugt von 1 ,4 mm bis 2,1 mm verwendet. Die Größe der Scheiben kann breit variieren und richtet sich nach der Verwendung.
Die Verbundscheibe kann eine beliebige dreidimensionale Form aufweisen und planar oder leicht oder stark in eine Richtung oder in mehrere Richtungen des Raumes gebogen sein. Vorzugsweise weist die Verbundscheibe eine Krümmung auf, da das erfindungsgemäße Verfahren bei gekrümmten Verbundscheiben besonders vorteilhaft einsetzbar ist. Es versteht sich, dass die beiden Einzelscheiben der Verbundscheibe in entsprechender Weise passgenau gekrümmt sind. Wie üblich, weisen die beiden Einzelscheiben vor dem Laminieren in aller Regel keine exakte (übereinstimmende) Passform auf, sondern sind vielmehr im Rahmen der Produktionstoleranzen mit Formungenauigkeiten behaftet.
Die Schicht und der schichtförmige Rahmen aus einem Kunststoff enthalten oder bestehen bevorzugt aus Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) und/oder Polyethylenterephthalat (PET). Beispielsweise bestehen die Schicht und der schichtförmige Rahmen aus einem thermoplastischen Kunststoff. Der Kunststoff kann durch eine oder mehrere übereinander angeordnete Folien, insbesondere thermoplastische Folien, ausgebildet werden, wobei die Dicke einer Folie bevorzugt von 0,25 mm bis 1 mm beträgt, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm. Im Sinne vorliegender Erfindung bedeutet "transparent", dass die Gesamttransmission der Verbundscheibe den gesetzlichen Bestimmungen in der Europäischen Union für Windschutzscheiben und vordere Seitenscheiben entspricht und für sichtbares Licht bevorzugt eine Durchlässigkeit von mehr als 70% und insbesondere von mehr als 75% aufweist. Für hintere Seitenscheiben, Dachscheiben und Heckscheiben kann "transparent" auch 10% bis 70% Lichttransmission bedeuten. Entsprechend bedeutet "opak" eine Lichttransmission von weniger als 15%, vorzugsweise weniger als 5%, insbesondere 0%.
In dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die zweite Stapelfolge unter Einwirkung von Hitze und/oder Druck, sowie gegebenenfalls durch Evakuieren, laminiert. Es können an sich bekannte Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe verwendet werden. Es können beispielsweise sogenannte Autoklavverfahren bei einem erhöhten Druck von etwa 1 bar bis 15 bar und Temperaturen von 100 °C bis 145 °C über etwa 2 Stunden durchgeführt werden. An sich bekannte Vakuumsack- oder Vakuumringverfahren arbeiten beispielsweise bei etwa 200 mbar und 130 °C bis 145 °C. Weiterhin kann die zweite Stapelfolge auch in einem Kalander zwischen mindestens einem Walzenpaar verpresst werden. Anlagen dieser Art sind zur Herstellung von Verbundscheiben bekannt und verfügen normalerweise über mindestens einen Heiztunnel vor einem Presswerk. Die Temperatur während des Pressvorgangs beträgt beispielsweise von 40 °C bis 150 °C. Kombinationen von Kalander- und Autoklavverfahren haben sich in der Praxis besonders bewährt. Alternativ können Vakuumlaminatoren eingesetzt werden. Diese bestehen aus einer oder mehreren beheizbaren und evakuierbaren Kammern, in denen die erste Scheibe und die zweite Scheibe innerhalb von beispielsweise etwa 60 Minuten bei verminderten Drücken von 0,01 mbar bis 800 mbar und Temperaturen von 80°C bis 170°C laminiert werden können.
Die Erfindung erstreckt sich weiterhin auf eine Verbundscheibe, die insbesondere durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellt (erhalten) ist. Vorzugsweise ist die Verbundscheibe durch das erfindungsgemäße Verfahren herstellt. Die Verbundscheibe umfasst eine erste Scheibe, eine Schicht aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff, eine elektro-optische Funktionsfolie, die von einem schichtförmigen Rahmen aus einem vorzugsweise thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, eine Kleberaupe auf dem schichtförmigen Rahmen und eine zweite Scheibe, wobei die Kleberaupe einen Hohlraum zwischen der elektrisch schaltbaren Folie und der zweiten Scheibe umgrenzt, der durch einen ausgehärteten, optisch transparenten Klebstoff verfallt ist.
Weiterhin erstreckt sich die Erfindung auf die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe an Gebäuden oder in Fortbewegungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Dachscheibe. Erfindungsgemäß bevorzugt ist die Verwendung der Verbundscheibe in Kraftfahrzeugen, besonders bevorzugt als Dachscheibe.
Die verschiedenen Ausgestaltungen der Erfindung können einzeln oder in beliebigen Kombinationen realisiert sein. Insbesondere sind die vorstehend genannten und nachstehend weiter erläuterten Merkmale nicht nur in den angegebenen Kombinationen, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung einsetzbar, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert, wobei Bezug auf die beigefügten Figuren genommen wird. Es zeigen in vereinfachter, nicht maßstabsgetreuer Darstellung:
Fig. 1 eine Querschnittansicht einer ersten Stapelfolge,
Fig. 2 eine Aufsicht auf die elektro-optische Funktionsfolie mit schichtförmigem Rahmen der ersten Stapelfolge,
Fig. 3 eine Querschnittansicht zur Veranschaulichung einer zweiten Stapelfolge,
Fig. 4 eine Querschnittansicht mit Kleberaupe,
Fig. 5 eine Aufsicht auf die elektro-optische Funktionsfolie mit schichtförmigem Rahmen und Kleberaupe,
Fig. 6 eine Querschnittansicht, bei der eine weitere Scheibe auf die Kleberaupe von Figur 4 aufgesetzt ist,
Fig. 7 eine Querschnittansicht der erfindungsgemäßen Verbundscheibe,
Fig. 8 ein Ablaufdiagramm zur Veranschaulichung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
Anhand der Figuren 1 bis 7 werden das erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe und die erfindungsgemäße Verbundscheibe beispielhaft erläutert. Seien zunächst die Figuren 1 und 2 betrachtet. Figur 1 zeigt eine Querschnittansicht eines Ausführungsbeispiels einer ersten Stapelfolge 2 zur Verwendung bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundscheibe 1 in einer vereinfachten schematischen Darstellung. Eine Aufsicht der ersten Stapelfolge 2 ist in Figur 2 gezeigt. Die Querschnittansicht von Figur 1 entspricht der Schnittlinie A-A, wie sie in Figur 2 angedeutet ist.
Die erste Stapelfolge 2 umfasst eine erste Scheibe 3, bei welcher es sich z.B. um eine Außenscheibe der Verbundscheibe 1 handelt. Auf der innenliegenden Oberfläche der ersten Scheibe 3 (Seite II) wird eine Schicht 4 aus thermoplastischem Material angeordnet, hier beispielsweise, indem eine Folie aus thermoplastischem Material auf der Seite II angeordnet wird. Auf der Schicht 4 aus thermoplastischem Material wird eine elektro-optische Funktionsfolie 5 angeordnet. Wie insbesondere in der Aufsicht von Figur 2 gut erkennbar, ist die elektro-optische Funktionsfolie 5 von einem schichtförmigen Rahmen 6 aus thermoplastischem Material umgeben. Hierzu wird eine Folie aus thermoplastischem Material bereitgestellt, in welche ein Ausschnitt 7 eingebracht ist, wobei die elektro-optische Funktionsfolie 5 in den Ausschnitt 7 eingesetzt ist, sodass der verbleibende Teil der Folie die elektro-optische Funktionsfolie 5 vollumfänglich umgibt. Der Ausschnitt 7 ist hier beispielsweise mittig in die Folie eingebracht. Die Dicke (d.h. Abmessung senkrecht zur ersten Stapelfolge 2) des Rahmens 6 aus thermoplastischem Material und die Dicke der elektro-optischen Funktionsfolie 5 sind gleich, sodass die elektro-optische Funktionsfolie 5 in Bezug auf den Rahmen 6 aus thermoplastischem Material nicht hervorsteht oder rückversetzt ist.
Wie in Figur 3 veranschaulicht, wird aus der ersten Stapelfolge 2 eine zweite Stapelfolge 12 ausgebildet. Hierzu wird eine Trennfolie 8 (z.B. PTFE-Folie) auf die elektro-optische Funktionsfolie 5 mit dem umgebenden Rahmen 6 aus thermoplastischem Material aufgelegt. Anschließend wird eine zweite Scheibe 9 auf die Trennfolie 8 aufgelegt. Die zweite Stapelfolge 12 wird anschließend bei Hitze, Vakuum und/oder Druck laminiert. Die Trennfolie 8 verhindert ein Anhaften der zweiten Scheibe 9, sodass die zweite Scheibe 9, gemeinsam mit der Trennfolie 8, nach dem Laminieren von der elektro-optische Funktionsfolie 5 mit dem umgebenden Rahmen 6 aus thermoplastischem Material entfernt werden kann und die laminierte erste Stapelfolge 2 verbleibt als Vorverbund für die Herstellung der Verbundscheibe 1. Die Trennfolie 8 ist nicht Teil der Verbundscheibe 1 . Bei der Lamination wird die elektro-optische Funktionsfolie 5 an der ersten Scheibe 3 befestigt. Die Schicht 4 aus thermoplastischem Material und der umgebende Rahmen 6 aus thermoplastischem Material der elektro-optischen Funktionsfolie 5 verschmelzen hierbei miteinander. Nach dem Laminieren werden die Trennfolie 8 und die zweite Scheibe 9 von dem ersten Schichtstapel 2 wieder entfernt. Wie in Figur 4 veranschaulicht, wird im nächsten Schritt eine viskose Kleberaupe 10 auf die erste Stapelfolge 2 aufgebracht. Konkret wird die viskose Kleberaupe 10 im Bereich des Rahmens 6 aus thermoplastischem Material aufgetragen. Das Aufträgen der viskosen Kleberaupe 10 kann manuell erfolgen, wobei die viskose Kleberaupe 10 vorzugsweise automatisiert durch einen programmgesteuerten Roboterarm aufgetragen wird. Die Kleberaupe 10 wird beispielsweise durch Extrusion auf den Rahmen 6 aus thermoplastischem Material aufgebracht. Vorteilhaft besteht die Kleberaupe 10 aus einem thermoplastischen Material, beispielsweise Polyvinylbutyral (PVB), welches warmgemacht wurde (z.B. ca. 200 °C), um eine zäh-viskose Eigenschaft (Zähflüssigkeit) zu erreichen und ein leichtes Aufträgen zu ermöglichen. Alternativ kann beispielsweise auch ein duroplastisches System eingesetzt werden, z.B. ein vernetzendes Polyurethanharz.
Wie in der Aufsicht von Figur 5 schematisch veranschaulicht und gut erkennbar, ist die Kleberaupe 10 in senkrechter Sicht durch die erste Stapelfolge 2 in einem Bereich des Rahmens 6 angeordnet, der einem Randbereich der ersten Scheibe 3 entspricht. Die Kleberaupe 10 ist hier beispielsweise in etwa mittig des Rahmens 6 aus thermoplastischem Material angeordnet. Die Kleberaupe 10 umläuft die elektro-optische Funktionsfolie 5 vollständig, mit Ausnahme von zwei Unterbrechungen 11 der Kleberaupe 10. Die Anzahl von zwei Unterbrechungen 11 ist als beispielhaft zu verstehen. Möglich wäre auch eine größere oder kleinere Anzahl von Unterbrechungen 11.
Wie in Figur 6 veranschaulicht, wird im nächsten Schritt die zweite Scheibe 9 auf die viskose Kleberaupe 10 aufgesetzt und der Abstand zur ersten Stapelfolge 2 und somit auch zur ersten Scheibe 3 wahlfrei eingestellt. Wesentlich ist, dass die Kleberaupe 10 bis zum Aufsetzen der zweiten Scheibe 9 ihre zäh-viskose Eigenschaft behält, sodass der Abstand zwischen den beiden Scheiben 3, 9 durch Verformen der Kleberaupe 10 in gewünschter Weise einstellbar ist. Zu diesem Zweck wird die Kleberaupe 10, die hier beispielsweise aus einem thermoplastischen Material besteht, auf eine solche Temperatur erwärmt, dass die zäh-viskose Eigenschaft beibehalten wird, bis die zweite Scheibe 9 aufgesetzt wird. Denkbar ist auch eine weitere bzw. fortgesetzte Erwärmung der Kleberaupe 10. Die Viskosität der Kleberaupe 10 ist somit so eingestellt, dass die Kleberaupe 10 gut aufgetragen werden kann und das Aufsetzen der zweiten Scheibe 9 unter Formveränderung ermöglicht ist. Andererseits ist die Viskosität der Kleberaupe 10 so eingestellt, dass sie nicht fließfähig ist und zumindest bis zum Aufsetzen der zweiten Scheibe 9 an der Auftragsstelle verbleibt. Vorzugsweise wird die Menge der Kleberaupe 10 so bemessen, dass die Kleberaupe 10 beim Aufsetzen der zweiten Scheibe 9 und Justieren des Abstands zur ersten Scheibe 3 zwischen den beiden Scheiben 3, 9 teilweise herausgequetscht wird. Durch Entfernen des überstehenden Teils der Kleberaupe 10 kann der Rand der Verbundscheibe 1 in einfacher Weise ästhetisch ansprechend gestaltet werden. Wie in Figur 6 veranschaulicht, wird durch Aufsetzen der zweiten Scheibe 9 auf die Kleberaupe 10 eine zweite Stapelfolge 12 zur Herstellung der Verbundscheibe 1 erzeugt.
In der zweiten Stapelfolge 12 ist die zweite Scheibe 9 in einem definierten Abstand zur ersten Stapelfolge 2 bzw. zur ersten Scheibe 3 angeordnet, wobei ein von Null verschiedener Abstand zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie 5 mit Rahmen 6 aus thermoplastischem Material und der zweiten Scheibe 9 vorliegt, sodass ein Hohlraum 13 erzeugt wird. Der Hohlraum 13 wird von der elektro-optischen Funktionsfolie 5 mit Rahmen 6 aus thermoplastischem Material, der Kleberaupe 10 und der zweiten Scheibe 9 umgrenzt. Die beiden Unterbrechungen 11 der Kleberaupe 10 bilden in den Hohlraum 13 mündende Öffnungen 14 des ansonsten geschlossenen Hohlraums 13. In Figur 6 sind die beiden Öffnungen 14 nicht näher dargestellt, was sich erübrigt, da klar ist, wie sich die Öffnungen 14 aus den Unterbrechungen 11 der Kleberaupe 10 ergeben.
Wie in Figur 7 veranschaulicht, wird der Hohlraum 13 anschließend mit einem fließfähigen optisch transparenten Klebstoff 15 verfüllt, wobei der optisch transparente Klebstoff 15 durch eine der beiden Öffnungen 14 in den Hohlraum 13 eingefüllt wird, während aus der anderen der beiden Öffnungen 14 die Luft entweichen kann. Hierdurch kann der Hohlraum 13 vollständig mit dem optischen transparenten Klebstoff 15 verfüllt werden. Anschließend wird der optisch transparente Klebstoff 15 im Hohlraum 13 ausgehärtet, beispielsweise durch Wärme und/oder UV-Strahlung, sodass die beiden Scheiben 3, 9 der Verbundscheibe 1 fest miteinander verbunden sind. Zudem ist die elektro-optische Funktionsfolie 5 fest mit beiden Scheiben 3, 9 fest verbunden.
In Figur 7 ist die erfindungsgemäße Verbundscheibe 1 beispielhaft gezeigt. Sie umfasst in dieser Reihenfolge die erste Scheibe 3, die Schicht 4 aus einem thermoplastischen Kunststoff, die elektro-optische Funktionsfolie 5, die von dem schichtförmigen Rahmen 6 aus einem thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, die Kleberaupe 10 auf dem schichtförmigen Rahmen 6 und die zweite Scheibe 9. Die Kleberaupe 10 umgibt den Hohlraum 13 zwischen der elektrisch schaltbaren Folie 5 und der zweiten Scheibe 9, der durch den ausgehärteten optisch transparenten Klebstoff 15 verfüllt ist. Die Verbundscheibe 1 kann in ein Gebäude oder Kraftfahrzeug eingebaut werden und trennt einen Innenraum von einer äußeren Umgebung ab. Beispielsweise ist die Verbundscheibe 1 die Dachscheibe eines Kraftfahrzeugs. Die erste Scheibe 3 und die zweite Scheibe 9 bestehen jeweils aus Glas, vorzugsweise Kalk-Natron-Glas und sind für sichtbares Licht transparent. Der in der Verbundscheibe 1 eingesetzte Kunststoff besteht vorzugsweise aus Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), thermoplastisches Polyurethan (TPU) und/oder Polyethylenterephtha- lat (PET).
Die Außenfläche I der ersten Scheibe 3 ist der äußeren Umgebung zugewandt und ist gleichzeitig die Außenfläche der Verbundscheibe 1. Die Innenfläche II der ersten Scheibe 3 sowie die Außenfläche III der zweiten Scheibe 9 sind jeweils der elektro-optischen Funktionsfolie 5 zugewandt. Die Innenfläche IV der zweiten Scheibe 9 ist dem Gebäude- oder Fahrzeuginnenraum zugewandt und ist gleichzeitig die Innenfläche der Verbundscheibe 1. Es versteht sich, dass die Verbundscheibe 1 jede beliebige geeignete geometrische Form und/oder Krümmung aufweisen kann. Als Windschutzscheibe weist die Verbundscheibe 1 typischer Weise eine konvexe Wölbung auf. Vorzugsweise handelt es sich bei der in die Verbundscheibe 1 integrierten elektro-optischen Funktionsfolie 5 um eine Guest-Host-Folie, wie sie vorstehend beschrieben wurde.
Vorteilhaft ist es, wenn die beiden Öffnungen 14 nach Einfüllen des optisch transparenten Klebstoffs 15 in den Hohlraum 13 verschlossen werden, beispielsweise mit demselben thermoplastischen Kunststoff, der für die Kleberaupe 10 verwendet wurde.
Vorteilhaft ist weiterhin, wenn der Abstand zwischen der zweiten Scheibe 9 und der ersten Stapelfolge 2 bzw. zwischen der zweiten Scheibe 9 und der ersten Scheibe 3 durch einen oder mehrere Abstandshalter genau eingestellt wird. Dies ist im Ausführungsbeispiel nicht näher gezeigt, was sich erübrigt, da es für den Fachmann in einfacher Weise umsetzbar ist. Als optisch transparenter Klebstoff 15 wird beispielsweise ein aushärtbares Gießharz auf Acrylat- oder Polyurethanbasis eingesetzt
In Figur 8 ist das erfindungsgemäße Verfahren anhand eines Ablaufdiagramms nochmals veranschaulicht. Es umfasst die folgenden Schritte in dieser Reihenfolge: a) Bereitstellen einer ersten Stapelfolge 2, welche eine erste Scheibe 3, eine Schicht 4 aus einem thermoplastischen Kunststoff und eine elektro-optische Funktionsfolie 5, die von einem schichtförmigen Rahmen 6 aus einem thermoplastischen Kunststoff umgeben ist, umfasst, b) Ausbilden einer zweiten Stapelfolge 12 durch Anordnen einer zweiten Scheibe 9 unter Zwischenlage einer Trennfolie 8 auf der ersten Stapelfolge 2, c) Laminieren der zweiten Stapelfolge 12 unter der Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, d) Entfernen der zweiten Scheibe 9 und der Trennfolie 8 von der laminierten zweiten Stapelfolge 12, e) Aufbringen einer viskosen Kleberaupe 10 auf den schichtförmigen Rahmen 6 der ersten Stapelfolge 2, wobei die Kleberaupe 10 die elektro-optische Funktionsfolie 5 bis auf mindestens eine Unterbrechung 11 kontinuierlich umläuft, f) Anordnen der zweiten Scheibe 9 auf der viskosen Kleberaupe 10 derart, dass ein von der Kleberaupe 10 umgrenzter Hohlraum 13 zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie 5 und der zweiten Scheibe 9 ausgebildet wird, wobei die mindestens eine Unterbrechung 11 der Kleberaupe 10 eine Öffnung 14 des Hohlraums 13 formt, g) Verfüllen des Hohlraums 13 durch Einspritzen eines optisch transparenten Klebstoffs 15 durch die Öffnung in den Hohlraum 13, h) Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs 15 im Hohlraum 13.
Aus obigen Ausführungen ergibt sich, dass die Erfindung ein verbessertes Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe mit einer integrierten elektro-optischen Funktionsfolie bereitstellt. Eine mit herkömmlichen Laminierungsverfahren einhergehende Druckbeaufschlagung der elektro-optischen Funktionsfolie zwischen den beiden Scheiben beim Laminieren wird vermieden. Eine feste Verbindung der beiden Scheiben erfolgt durch das Verfüllen des Hohlraums mit einem aushärtbaren optisch transparenten Klebstoff. Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einfacher Weise in der industriellen Serienfertigung von Verbundscheiben implementiert werden. Die Verbundscheiben mit integrierten elektro-optische Funktionsfolien können einfach, kostengünstig und mit hoher optischer Qualität produziert werden.
Bezugszeichenliste
1 Verbundscheibe
2 erste Stapelfolge 3 erste Scheibe
4 Schicht aus thermoplastischem Material
5 elektro-optische Funktionsfolie
6 Rahmen aus thermoplastischem Material
7 Ausschnitt 8 Trennfolie
9 zweite Scheibe
10 Kleberaupe
11 Unterbrechung
12 zweite Stapelfolge 13 Hohlraum
14 Öffnung
15 optisch transparenter Klebstoff

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Verbundscheibe (1), welches die folgenden Schritte umfasst: a) Bereitstellen einer ersten Stapelfolge (2), welche eine erste Scheibe (3), eine Schicht aus einem Kunststoff (4) und eine elektro-optische Funktionsfolie (5), die von einem schichtförmigen Rahmen (6) aus einem Kunststoff umgeben ist, umfasst, b) Ausbilden einer zweiten Stapelfolge (12) durch Anordnen einer zweiten Scheibe (9) unter Zwischenlage einer Trennfolie (8) auf der ersten Stapelfolge (2), c) Laminieren der zweiten Stapelfolge (12) unter der Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck, d) Entfernen der zweiten Scheibe (9) und der Trennfolie (8) von der laminierten zweiten Stapelfolge (12), e) Aufbringen einer viskosen Kleberaupe (10) auf den schichtförmigen Rahmen (6) der ersten Stapelfolge (2), wobei die Kleberaupe (10) die elektro-optische Funktionsfolie (5) bis auf mindestens eine Unterbrechung (11) kontinuierlich umläuft, f) Anordnen der zweiten Scheibe (9) auf der viskosen Kleberaupe (10) derart, dass ein von der Kleberaupe (10) umgrenzter Hohlraum (13) zwischen der elektro-optischen Funktionsfolie (5) und der zweiten Scheibe (9) ausgebildet wird, wobei die mindestens eine Unterbrechung (11) der Kleberaupe (10) eine Öffnung (14) des Hohlraums formt, g) Verfüllen des Hohlraums (13) durch Einspritzen eines optisch transparenten Klebstoffs (15) durch die Öffnung in den Hohlraum (13), h) Aushärten des optisch transparenten Klebstoffs (15) im Hohlraum (13).
2. Verfahren nach Anspruch 1 , bei welchem die mindestens eine Öffnung (14) verschlossen wird, insbesondere durch einen thermoplastischen Kunststoff.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 oder 2, bei welchem mindestens zwei, insbesondere genau zwei, Unterbrechungen (11) der viskosen Kleberaupe (10) vorgesehen sind, welche mindestens zwei, insbesondere genau zwei, Öffnungen (14) des Hohlraums (13) ausbilden.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei welchem ein Abstand zwischen der ersten Stapelfolge (2) und der zweiten Scheibe (9) durch mindestens einen Abstandshalter eingestellt wird.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei welchem die viskose Kleberaupe (10) durch Extrudieren auf den schichtförmigen Rahmen (6) aufgebracht wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, bei welchem die viskose Kleberaupe (10) in senkrechter Sicht durch die erste Stapelfolge (2) in einem Randbereich der ersten Scheibe (3) auf den schichtförmigen Rahmen (6) aufgebracht wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, bei welchem die viskose Kleberaupe (10) so dimensioniert wird, dass beim Anordnen der zweiten Scheibe (9) auf der Kleberaupe (10) die Kleberaupe (10) teilweise zwischen der ersten Stapelfolge (2) und der zweiten Scheibe (9) herausgedrückt wird.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, bei welchem der optisch transparente Klebstoff (15) durch Wärme, Einwirken von elektromagnetischer Strahlung und/oder chemisch ausgehärtet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, bei welchem die elektro-optische Funktionsfolie (5) eine Guest- Host- Folie mit einer Funktionsschicht aus einem flüssigkristallinen Material mit einem eingelagerten Additiv umfasst.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, bei welchem die erste Scheibe (3) und/oder die zweite Scheibe (9) aus Glas, insbesondere Kalk-Natron Glas, bestehen.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem die viskose Kleberaupe (10) einen thermoplastischen Kunststoff, insbesondere Polyvinylbutryal (PVB), oder einen duroplastischen Kunststoff, insbesondere Polyurethan, enthält oder daraus besteht.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , bei welchem der optisch transparente Klebstoff (15) ein Gießharz, insbesondere auf Acrylat- oder Silikonbasis, enthält oder daraus besteht.
13. Verbundscheibe (1), insbesondere erhalten durch das Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, welche in dieser Reihenfolge umfasst: eine erste Scheibe (3), eine Schicht (4) aus einem Kunststoff, eine elektro-optische Funktionsfolie (5), die von schichtförmigen Rahmen (6) aus einem Kunststoff umgeben ist, eine Kleberaupe (10) auf dem schichtförmigen Rahmen (6), eine zweite Scheibe (9), wobei ein Hohlraum (13) von der elektro-optischen Funktionsfolie (5), der zweiten Scheibe (9) und der Kleberaupe 10 umgrenzt ist, der durch einen ausgehärteten optisch transparenten Klebstoff (15) verfallt ist.
14. Verwendung der Verbundscheibe (1) nach Anspruch 13 an Gebäuden oder in Fortbewe- gungsmitteln für den Verkehr auf dem Lande, in der Luft oder zu Wasser, insbesondere in Kraftfahrzeugen beispielsweise als Windschutzscheibe, Heckscheibe, Seitenscheiben und/oder Dachscheibe.
PCT/EP2023/070029 2022-08-01 2023-07-19 Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe und verbundscheibe WO2024028113A1 (de)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
EP22188023.0 2022-08-01
EP22188023 2022-08-01

Publications (1)

Publication Number Publication Date
WO2024028113A1 true WO2024028113A1 (de) 2024-02-08

Family

ID=82786624

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
PCT/EP2023/070029 WO2024028113A1 (de) 2022-08-01 2023-07-19 Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe und verbundscheibe

Country Status (1)

Country Link
WO (1) WO2024028113A1 (de)

Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0847965B1 (de) 1996-12-12 2004-10-20 Saint-Gobain Glass France Für den Sonnenschutz und/oder zur Wärmeisolierung dienende Verglasung bestehend aus einem mit dünnen Lagen mehrfach beschichtetem Substrat
WO2021249801A1 (de) 2020-06-10 2021-12-16 Saint-Gobain Glass France Verfahren zum laminieren einer verbundscheibe umfassend ein funktionselement mit elektrisch schaltbaren optischen eigenschaften

Patent Citations (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP0847965B1 (de) 1996-12-12 2004-10-20 Saint-Gobain Glass France Für den Sonnenschutz und/oder zur Wärmeisolierung dienende Verglasung bestehend aus einem mit dünnen Lagen mehrfach beschichtetem Substrat
WO2021249801A1 (de) 2020-06-10 2021-12-16 Saint-Gobain Glass France Verfahren zum laminieren einer verbundscheibe umfassend ein funktionselement mit elektrisch schaltbaren optischen eigenschaften

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE69938525T2 (de) Lichtdurchlässiger Schichtstoff für reflektive Anzeigevorrichtung
DE102019108385A1 (de) Laminiertes Glas
EP3642671A1 (de) Fahrzeugscheibe mit flüssigkristallanordnung
DE112019003296T5 (de) Laminierte verglasung mit einer umschaltbaren flüssigkristallschicht
EP3484705A1 (de) Verbundscheibe mit einer mehrlagigen verbundschicht und verfahren zu ihrer herstellung
DE60004900T2 (de) Verbundglasscheibe
DE19534420A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer von verwerfungsbedingten optischen Störungen freien Verbundsicherheitsglasscheibe
EP3810419A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe mit polarisationsselektiver beschichtung
EP4164880B1 (de) Verfahren zum laminieren einer verbundscheibe umfassend ein funktionselement mit elektrisch schaltbaren optischen eigenschaften
WO2018233989A1 (de) Fahrzeugscheibe mit flüssigkristallanordnung
DE112020002902T5 (de) Laminierte Verglasung mit kleinen Radien in komplexer Form
DE112020002979T5 (de) Schaltbarer Film mit Randabdichtung
EP4285178A1 (de) Fahrzeugscheibe für head-up-display
DE112018006105T5 (de) Unsichtbare randfeste substratkompensationsschicht für automobilverglasungen
WO2024028113A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe und verbundscheibe
DE102013003456A1 (de) Faserkunststoff-Verbundbauteil mit zwei Class-A-Sichtoberflächen und Herstellverfahren
WO2024028109A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe
EP3720702A1 (de) Verfahren zur herstellung einer verbundscheibe
DE112022002800T5 (de) Fahrzeugverbundglas und fahrzeugfensterkonstruktion
DE102008031770A1 (de) Verfahren zur Herstellung einer gebogenen Verbundglasscheibe
DE102019131305B3 (de) Verfahren zum Herstellen einer Verbundscheibe eines Kraftfahrzeugs und Verbundscheibe
DE202021004150U1 (de) Verbundscheibe
DE112020004198T5 (de) Laminiertes Glas, Verfahren zur Herstellung eines laminierten Glases und Isolierglaseinheit
DE112020000528T5 (de) Licht modulierende Vorrichtung und Herstellungsverfahren hierfür
EP3593994A2 (de) Vorrichtung zum flächigen abstützen einer gekrümmten glasscheibe beim herstellen einer gekrümmten verbundglasscheibe sowie verbundglasscheibe

Legal Events

Date Code Title Description
121 Ep: the epo has been informed by wipo that ep was designated in this application

Ref document number: 23751858

Country of ref document: EP

Kind code of ref document: A1