WO2024003477A1 - Système de revêtement mural composite - Google Patents

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WO2024003477A1
WO2024003477A1 PCT/FR2023/050792 FR2023050792W WO2024003477A1 WO 2024003477 A1 WO2024003477 A1 WO 2024003477A1 FR 2023050792 W FR2023050792 W FR 2023050792W WO 2024003477 A1 WO2024003477 A1 WO 2024003477A1
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facing
rails
plates
plate
equal
Prior art date
Application number
PCT/FR2023/050792
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Inventor
Carla PANI
Original Assignee
Rocamat
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    • E04F2201/05—Separate connectors or inserts, e.g. pegs, pins, keys or strips
    • E04F2201/0511—Strips or bars, e.g. nailing strips

Definitions

  • the present invention belongs to the technical field of thermal insulation systems for building facades based on composite wall covering.
  • the present invention relates more particularly to the in situ creation of external thermal insulation and concerns both the rehabilitation of existing housing and new construction.
  • supports in the sense herein, we mean all supporting structures of a building.
  • the support can be made of concrete, solid brick, solid sand-lime brick, hollow sand-lime brick, solid light or normal concrete block, hollow light concrete block, hollow brick, heat-insulating blocks, natural stone with dense structure , cellular concrete, solid lightweight concrete block, solid plasterboard, or any other material used in masonry or wooden frame construction.
  • These supports can be an exterior facade of a building, a house or a building.
  • This technique is expected to develop due to the regular increase in energy costs, the scarcity of fossil fuels, and the constant increase in the summer and winter comfort needs of populations. Such a technique also has the advantage of combining thermal insulation and renovation during support renovation operations.
  • the fixing elements and means used to fix these coverings to the support have low resistance to tearing and require said one or more insulating plates and/or the facing plates to be perforated numerous times, and
  • the applicant has therefore developed a composite wall covering system capable of being easily attached to a support so as to improve the energy efficiency of existing homes and new constructions through external thermal insulation.
  • This wall covering system also makes it possible to guarantee improved resistance to wind and in particular to the tearing of the elements and fixing means used to attach the system to the support. Furthermore, this system also ensures its long-term sustainability by overcoming the defects, disadvantages and obstacles of the prior art.
  • Documents W02007/069027, US2012/227341, KR101452134 give examples of wall coverings.
  • a composite wall covering system capable of being attached to a support, the system comprising: first insulating plates each comprising a first interior face and a first exterior face connected by edges lateral and separated by a thickness of a first insulator, said first insulating plates being capable of being fixed to the support by fixing means ensuring the mechanical connection between the first interior faces of the first insulating plates and the support, and at least two horizontal rows of facing plates each defined by a height and a width, each facing plate having a visible exterior face made of stone and an interior face attached to a second insulating plate, the second insulating plate having an upper edge and a lower edge connected together by two side edges and comprising a second interior face and a second exterior face separated by a thickness of a second insulator, each of said facing plates comprising: an upper edge and a lower edge connected together by two side edges, and two grooves: a first groove made in said upper edge, called upper groove, and a second groove made in said lower edge, called lower
  • each of the first two rails being separated by a distance at least equal to the cumulative height of each of the two horizontal rows, each of the first two rails comprising: a vertical wing extending substantially parallel to said support and configured to accommodate first fixing elements capable of ensuring a mechanical connection between each of the two first rails and the support, and a horizontal wing having a width at least equal to the sum of the thicknesses of the first insulator and the second insulation:
  • the horizontal wing of a first of said two first rails comprising a longitudinal tongue configured to be housed in an upper groove of several facing plates of the same first row to form a slide connection
  • the horizontal wing of a second of said two first rails comprising a longitudinal tongue configured to be housed in a lower groove of several facing plates of a second same row to form a slide connection
  • - second rails in the form of angles comprising: a vertical wing extending substantially parallel to said exterior face of the first insulating plate and configured to accommodate second fixing elements capable of ensuring a mechanical connection between said second rails, the second insulating plate and said support, and a horizontal wing having a width at least equal to the thickness of the second insulator, the horizontal wing comprising two opposite longitudinal tongues, the first tongue being configured to be housed in sliding connection in a lower groove of several facing plates of a same row and the second longitudinal tongue being configured to fit in an upper groove of several facing plates of another row to form a sliding connection.
  • the composite wall covering system according to the implementation above makes it possible to obtain a ready-to-use facing to improve the energy efficiency of existing homes and new constructions.
  • the arrangement with two insulating plates improves thermal performance. Indeed, in this configuration, thermal bridges are reduced thanks to the interposition of a first and a second insulator between the support and the facing plates.
  • these two insulators can be made of mineral materials such as rock wool,
  • the coating system according to the invention also has the advantage of not including an air space between the support and the first insulating plates so as to optimize the thermal insulation between the coating system according to the invention and the support.
  • the facing plate may have a length less than or equal to 1000 mm and a height less than or equal to 800 mm.
  • the facing plate may have a thickness of between 20 mm and 50 mm.
  • the facing plate can have a density of between 2100 kg/m 3 and 2700 kg/m 3 .
  • the facing plate can have a bending resistance greater than or equal to 6.10 6 kg.rrr 1 .s' 2 .
  • the facing boards can preferably also be treated to resist cryptogamic dirt.
  • the facing plate can be mineral and natural.
  • each of the grooves can form two vertical walls inside the stone which are connected together at a lower end of said groove.
  • the sum of the thicknesses of the first insulator and the second insulator can be less than or equal to 200 mm.
  • the insulating assembly comprising the first insulating element and the second insulating element may have a thermal resistance greater than or equal to 5 W.rrr 2 .K' 1 . This further improves the thermal insulation of the coating.
  • the thickness of the first insulator can be less than or equal to 100 mm and the thickness of the second insulator is less than or equal to 150 mm.
  • the second insulator has a thickness of between 0 mm excluded and 100 mm inclusive. It should be noted that the minimum thickness of the second insulator depends on the dimensions and characteristics of the fixing means and the second fixing elements used and can, for example, be approximately equal to 40 mm.
  • the first insulator has a thickness of between 40 mm inclusive and 150 mm inclusive.
  • the first insulating plate when the thickness of the first insulator is greater than 150 mm, the first insulating plate then has a high weight, which can cause bending and/or alteration of the fixing means.
  • the thickness is less than 40 mm, the thermal resistance associated with this first insulator is then too low and the thermal comfort of the insulated housing is then not optimal, and the associated thermal resistance may in particular be less than 1 m 2 . K/W.
  • each insulating plate can be a rock wool plate.
  • the system can further comprise a joined element between each facing plate.
  • a joined element between each facing plate.
  • the joined element may be made of elastomer. It can be characterized by a Young’s modulus between 3100 and 5100 MPa. It can have a thickness between 4 and 7 mm.
  • the side edges of the stone facing plates may include neither rabbets nor female or male sockets.
  • At least one perforation can be made through each of the vertical wings of the first and second rails, on the one hand, for the first and second fixing elements, and on the other hand, for be able to pass a tool used to fix these first and second fixing elements.
  • each facing plate can be fixed transversely to the second insulating plate by forming a longitudinal offset between the side edges of the facing plate and the side edges of the second insulating plate.
  • an offset of at most 5 cm may be present between the upper or lower edge of the facing plate and the upper or lower edge of the second insulating plate. This simplifies the installation of the system while guaranteeing high thermal performance thanks to careful edge-to-edge adjustment of each of the facing plates so as to also limit leaks or thermal bridges at the connections between each plate. facing.
  • the support can be made of concrete or masonry.
  • the fixing means may include metalloplastic dowels having a diameter of between 8 mm and 16 mm.
  • These metalloplastic anchors have the advantage of guaranteeing low thermal bridges between the different elements of the system, while allowing savings in fixing elements.
  • the metalloplastic dowels can have a diameter greater than or equal to 8mm.
  • chemical anchors in as fixing means are not compatible with the system according to the invention because the installation of such chemical anchors is only possible in humid conditions, unlike metalloplastic anchors which are installed in dry conditions.
  • the support is made of wood, according to which the fixing means comprise screws having a diameter greater than or equal to
  • the composite wall covering is a mineral wall covering.
  • FIG.1 - Figure 1 is a schematic representation of a perspective view of an example of the system according to an embodiment according to the invention.
  • FIG.2A is a schematic representation of a front view of an example of a facing plate fixed to a second insulating plate included in a system according to an embodiment according to the invention
  • FIG.2B is a schematic representation of a top view of an example of a facing plate attached to a second insulating plate included in a system according to an embodiment according to the invention
  • FIG.3 is a representation of a view of a second rail included in a system according to an embodiment according to the invention.
  • FIG.4 is a schematic representation of a side view of an example of the system according to an embodiment according to the invention.
  • Figures 1, 2A, 2B, 3 and 4 represent a composite wall covering system according to an exemplary embodiment according to the invention.
  • This system is intended to be fixed against the facades of homes during renovation or during their initial construction to thermally insulate them from the outside.
  • Each of the elements constituting the system is pre-designed and dimensioned in advance to adapt to the geometries and dimensions of the exterior facades of the homes.
  • These exterior facades are in particular made up of a support 10 defined by specific dimensions and geometries and made of one or more particular materials.
  • the support 10 can be made of concrete or wood and have substantially flat and rectangular exterior surfaces to which the composite wall covering system can be fixed.
  • the composite wall covering is made up of the first insulating plates 220 and the facing plates 260 which are fixed to the second insulating plates 240.
  • Each of the first insulating plates 220 comprises a first interior face and a first exterior face.
  • the first insulating plates 220 are in the form of a rectangular parallelepiped without however being limited to such a shape.
  • Each of the first interior faces of the first insulating plates 220 is connected to a first exterior face by lateral edges. Each interior face is separated from each exterior face by a thickness of a first insulator. This thickness is preferably less than or equal to 100 mm.
  • the first insulation can, for example, be made of glass wool which has properties adapted to the summer comfort of the inhabitants, for example properties linked to the inertia of the stone. Preferably, the first insulation is rock wool.
  • first insulating plates 220 are designed to be fixed to the support 10 by fixing means (not illustrated in the figures) known to those skilled in the art and which ensure the mechanical connection between the first interior faces of the first insulating plates 220 and support 10.
  • the fixing means are those known to those skilled in the art and suitable for fixing a plate, in particular an insulating plate, on a support made for example of concrete or masonry or of a wooden frame.
  • these fixing means may include dowels, screws, nails, rivets, or even a glue adapted to each of the materials to be interglued.
  • each of the facing plates 260 is defined by a specific height and width and is in the form of a rectangular parallelepiped without however being limited to such a shape. Furthermore, each facing plate 260 has a visible exterior face made of stone and an interior face oriented towards the facade to be covered.
  • the stone may consist of one or more natural stones, for example limestone of light and homogeneous color.
  • the facing plates 260 preferably have a density of between 2100 kg/m 3 and 2700 kg/m 3 and preferably have a bending resistance greater than or equal to 6.10 6 kg.rrr 1 .s' 2 .
  • Each of the facing plates 260 comprises an upper edge 262 and a lower edge 264 connected together by two side edges 266.
  • Each of the facing plates 260 preferably has a length less than or equal to 1000 mm and a height less than or equal to 800 mm. By elsewhere, the thickness of each of the facing plates 260 is preferably between 20 mm and 50 mm.
  • each facing plate 260 includes two grooves.
  • a first groove 268 is made in the upper edge 262, called the upper groove, and a second groove is made in the lower edge 264, called the lower groove.
  • each of the grooves is made longitudinally and approximately in the middle of the side edges. Each of these grooves forms two vertical walls inside the stone which are connected together at a lower end of the groove. Furthermore, these grooves are grooves which open out at the level of the lateral edges of the facing plates 260. It should be noted that the vertical walls can be in the form of a rectilinear segment, wavy or in the form of an arc of a circle. Preferably, each groove has a rectangular section whose length is less than 10 mm and the width is less than 5 mm.
  • each of the facing plates 260 is fixed to a second insulating plate 240.
  • These plates can be fixed by any fixing means known to those skilled in the art.
  • bonding means are used such as special industrial glue type adhesives.
  • the glue used can be of the single-component polyurethane type, generally intended for the manufacture of so-called sandwich panels.
  • the facing plates 260 and the second insulating plates 240 are laminated.
  • This thickness of second insulator is preferably less than or equal to 100 mm.
  • the second insulator can, for example, be made of mineral wool, in particular glass wool.
  • the second insulation is rock wool.
  • each facing plate 260 is fixed transversely to the second insulating plate 240 by forming a longitudinal offset between the side edges of the facing plate 260 and the side edges of the second insulating plate 240.
  • a offset of more than 5 cm is present between the edge upper 262 or lower 264 of the facing plate 260 and the upper or lower edge of the second insulating plate 240. In this way, the nesting of each assembly consisting of a facing plate 260 and a second plate is facilitated.
  • insulating 240 between them without being directly made at the level of the side edges 266 of the facing plates 260 of rebates, or of female or male sockets.
  • the system further comprises at least two first rails 320A and 320B in the form of an angle (see Figures 3 and 4).
  • each of the first two rails 320A and 320B is separated by a distance at least equal to the cumulative height of each of the two horizontal rows of facing plates 260.
  • Each of the first two rails 320A and 320B comprises: a vertical wing extending substantially parallel to the support 10 and configured to accommodate first fixing elements 520 capable of ensuring a mechanical connection between each of the two first rails 320A and 320B and the support 10, and a horizontal wing having a width at least equal to the sum of the thicknesses of the first insulator and the second insulator.
  • the vertical wing can be defined as being a heel and that the vertical wing is substantially perpendicular to the horizontal wing.
  • the horizontal wing of the first first rail 320A comprises a longitudinal tongue configured to be housed in an upper groove of one or more facing plates 260 of the same first row to form a slide connection with these last.
  • the horizontal wing of the second first rail 320B comprises a longitudinal tongue configured to be housed in a lower groove of one or more facing plates 260 of a second same row to form a sliding connection with the latter.
  • the first first rail 320A can be designated as the head rail and the second first rail 320B as the starting rail.
  • the second first rail 320B also comprises an additional fixing means similar to the additional fixing means 321 A of the first first rail 320A, the additional fixing means being configured to fix to an edge lower side of at least one of the insulating plates 220 and 240.
  • the horizontal wing of the first rails 320A and/or 320B can be formed of two horizontal plates partially superimposed one on the other.
  • the width of the horizontal wing is adjustable by means of the transverse sliding of one plate relative to the other.
  • the plates forming the horizontal wing are fixed together by the additional fixing means 321A.
  • one of the two plates, called the first plate has a through hole allowing the reception of the additional fixing means 321A and the other plate, called the second plate, has a set of several through holes distributed transversely.
  • several predetermined widths of the horizontal wing are possible, for each width one of the through orifices of the second plate being located opposite the orifice of the first plate to allow reception of the fixing means additional 321A in the opposite holes.
  • the system further comprises second rails 420 also in the form of angles.
  • Each of these second rails 420, or seat rails comprises: a vertical wing extending substantially parallel to said exterior face of the first insulating plate 220 and configured to accommodate second fixing elements 540 capable of ensuring a mechanical connection between said second rails 420, the second insulating plate 240 and said support 10, and a horizontal wing having a width at least equal to the thickness of the second insulator 240, the horizontal wing comprising two opposite longitudinal tongues, the first tongue being configured to be housed in a sliding connection in a lower groove of several facing plates 260 of the same row and the second longitudinal tongue being configured to be housed in an upper groove of several facing plates 260 of the same row facing 260 of another row to form a slide connection.
  • the first 320A and 320B and second rails 420 can be made of stainless steel or aluminum such as those supplied by the company ETANCO®.
  • the vertical wing of the first two rails 320A and 320B may have a height of between 50 mm and 100 mm, and preferably between 50 mm and 80 mm.
  • the vertical wing of the first two rails 320A and 320B may have a thickness of between 1.5 mm and 5 mm, and preferably between 2 mm and 4 mm.
  • the vertical wing of the first two rails 320A and 320B may have a length of between 1000 mm and 2000 mm and preferably between 1000 mm and 1500 mm.
  • the horizontal wing of the first two rails 320A and 320B may have a width of between 100 mm and 250 mm, and preferably between 100 mm and 200 mm.
  • the horizontal wing of the first two rails 320A and 320B may have a length of between 1000 mm and 2000 mm and preferably between 1000 mm and 1500 mm.
  • the horizontal wing of the first two rails 320A and 320B may have a thickness of between 1.5 mm and 5 mm, and preferably between 2 mm and 4 mm.
  • the vertical wing of the two second rails 420 may have a height of between 50 mm and 100 mm, and preferably between 60 mm and 70 mm.
  • the vertical wing of the two second rails 420 may have a thickness of between 1.5 mm and 5 mm, and preferably between 2 mm and 4 mm. In addition, the vertical wing of the two second rails 420 may have a length between 1000 mm and 2000 mm and preferably between 1000 mm and 2000 mm. Preferably, the horizontal wings are perpendicular to the vertical wings.
  • the vertical wings can also be designated by heel.
  • Figure 5 represents the implementation of a system comprising more than two horizontal rows of facing plates 260, in particular three rows.
  • the system includes a number of rows n greater than 2, then it also includes (n-1) second rails 420, with n natural number greater than or equal to 2.
  • the system can further comprise a joined element between each facing plate 260 (not illustrated in the figures).
  • the joint element can be a closed mortar joint, for example made of elastomer defined by a modulus of elasticity between 3100 and 5100 MPa.
  • this joint element can be a parexlanko® type joint.
  • the joined elements can be closed joints having thicknesses between 4 and 7 mm or open joints also having thicknesses between 4 and 7 mm.
  • first and second fixing elements 520 and 540 may comprise anchoring anchors by expansion, in particular metalloplastic anchors to minimize thermal bridges, or may also comprise steel-carbon type screws, rods threaded and all other fastening elements configured and known for this type of application.
  • these first and second fixing elements 520 and 540 preferably comprise dowels which, for illustration purposes, can be those described below.
  • these anchors can be defined by a characteristic resistance to bending (or bending moment) greater than or equal to 12 Nm, have a diameter of between 6.6 mm and 16 mm and be characterized by a resistance in concrete C20 /25 greater than or equal to 250 daN.
  • the dowels used as first fixing elements 520 may have a diameter of between 8 mm and 18 mm and a length of between 40 mm and 100 mm.
  • the number of dowels used as first fixing elements 520 fixed to the same rail can be between 1.5 and 8.4 per meter when these dowels have a diameter of between 10 mm and 16 mm and a length of between 50 mm and 90 mm as well as a characteristic resistance to bending (or bending moment) greater than or equal to 48 Nm.
  • the anchoring depth in the support of these dowels used as first fixing elements 520 is greater than or equal to 50 mm.
  • the dowels used as first fixing elements 520 preferably come flush with the surface of the vertical wings of the first rails 320A and 320B. These anchors are used in combination with a screw or threaded rod configured to fit and engage the anchor.
  • the dowels used as second fixing elements 540 may have a diameter of between 10 mm and 18 mm and a length of between 60 mm and 200 mm.
  • the number of dowels used as second fixing elements 540 fixed to the same rail can be between 1.5 and 8.4 per meter when these dowels have a diameter of between 10 mm and 18 mm and a length of between 80 and 180 as well as a characteristic resistance to bending (or bending moment) greater than or equal to 48 Nm.
  • the anchoring depth in the support of these dowels used as second fixing elements 540 is greater than or equal to 70 mm.
  • the diameter of the dowels of each of the first and second fixing elements 520 and 540 are preferably between 10 mm and 12 mm and the number of dowels used is less than 6 per meter. It should also be noted that when the diameter of the dowels used as first and second fixing elements 520 and 540 is approximately equal to 16 mm and the weight of the plate is approximately equal to 80 kg in particular, then the number of dowels used is advantageously less than 4 per meter.
  • the dowels used as second fixing elements 540 preferably come flush with the surface of the vertical wings of the second rails 420. These dowels can be used in combination with a screw or a threaded rod.
  • the first fixing elements 520 comprise screws having a diameter greater than or equal to 6 mm.
  • these screws can be made of carbon steel.
  • the fact of using two insulating plates, the first insulating plates 220 and the second insulating plates 240, makes it possible to improve the thermal insulation performance.
  • thermal bridges are reduced thanks to the interposition of a first insulator between the support 10 and the second rails 420.
  • This system has the advantage of using facing plates 260 having large dimensions and a high surface density unlike conventional cladding systems which are generally very light.
  • This system is not cladding either: there is no air space between the support 10 and the composite covering.
  • the installation of such a system is simple and is carried out by straddling the grooves of the facing plates 260 on the first 320A, 320B and second rails 420 adjacent to the upper edges 262 and lower 264 of each of the facing plates 260.
  • the invention also proposes a method of installing the system comprising several horizontal rows of facing plates 260 and comprising the following steps:
  • this installation process is carried out moving from bottom to top and on each successive row, either from right to left, or preferably from left to right (at least for right-handers).

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Abstract

La présente invention a pour objet un système de revêtement mural composite susceptible d'être fixé à un support (10), le système comprenant - un revêtement mural composite comprenant : - au moins deux premiers rails (320A, 320B) en forme de cornière, chacun des deux premiers rails (320A, 320B) étant séparé d'une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales, et - des deuxièmes rails (420) en forme de cornières.

Description

DESCRIPTION
Titre de l’invention : Système de revêtement mural composite
Domaine technique de l’invention
[1] La présente invention appartient au domaine technique des systèmes d’isolation thermique des façades de bâtiments à base d’un revêtement mural composite.
[2] La présente invention concerne plus particulièrement la réalisation in situ d’une isolation thermique par l’extérieur et concerne aussi bien la réhabilitation de l’habitat existant que la construction neuve.
Arrière-plan technique
[3] Depuis plusieurs années, l’isolation thermique par l’extérieur des supports se développe et la nécessité qui en découle de réaliser des économies d’énergie et tout particulièrement pour le chauffage domestique de l’habitat s’accentue.
[4] Par supports, au sens de la présente, on entend toutes structures porteuses d’un bâtiment. Par exemple, le support peut être en béton, brique pleine, brique silico- calcaire pleine, brique silico-calcaire creuse, bloc plein en béton léger ou normal, bloc creux en béton léger, brique creuse, blocs calorifuge, pierre naturelle à structure dense, béton cellulaire, parpaing plein en béton léger, plaques de plâtre plein, ou tout autre matériau utilisé en maçonnerie ou construction ossature bois. Ces supports peuvent être une façade extérieure d’un bâtiment, d’une maison ou d’un immeuble.
[5] Cette technique est appelée à se développer en raison de la hausse régulière des coûts de l’énergie, de raréfaction des énergies fossiles, de l’augmentation constante des besoins de confort d’été et d’hiver des populations. Une telle technique présente également l’avantage de conjuguer isolation thermique et ravalement lors des opérations de rénovation des supports.
[6] Dans un contexte accru, différents systèmes de revêtements muraux composites existent. En général, ces revêtements muraux composites comprennent des plaques de parement assimilables à des plaques de finition dont l’une de ses faces est visible, ainsi qu’une ou plusieurs plaques isolantes disposées entre les plaques de parement et le support. Cependant, les systèmes de l’art antérieur présentent notamment les inconvénients suivants : - apparitions de microfissures ou fissures, vieillissement prématuré des plaques de parement,
- formation de salissures, par exemple d’origine cryptogamique, sur les plaques de parement,
- la faible résistance à l’impact faisant apparaître de nombreuses perforations au niveau des plaques de parement notamment,
- la nécessité d’entretien périodiques,
- les éléments et moyens de fixation utilisés pour fixer ces revêtements au support présentent une faible résistance à l’arrachement et nécessitent de perforer de nombreuse fois ladite une ou plusieurs plaques isolantes et/ou les plaques de parement, et
- mise en place et fixation des plaques de parement non optimale.
[7] Dans ce contexte, la demanderesse a donc mis au point un système de revêtement mural composite susceptible d’être aisément fixé à un support de sorte à améliorer l’efficacité énergétique des habitats existants et des constructions neuves par une isolation thermique extérieure. Ce système de revêtement mural permet également de garantir une résistance améliorée au vent et notamment à l’arrachement des éléments et moyens de fixations utilisés pour fixer le système au support. Par ailleurs, ce système permet également d’assurer sa pérennité sur le long terme en palliant les défauts, inconvénients et obstacles de l’art antérieur. Les documents W02007/069027, US2012/227341 , KR101452134 donnent des exemples de revêtements muraux.
Exposé de l’invention
[8] Plus particulièrement, la demanderesse a mis au point un système de revêtement mural composite susceptible d’être fixé à un support, le système comprenant : des premières plaques isolantes comprenant chacune une première face intérieure et une première face extérieure reliées par des bords latéraux et séparées d’une épaisseur d’un premier isolant, lesdites premières plaques isolantes étant susceptibles d’être fixées au support par des moyens de fixation assurant la liaison mécanique entre les premières faces intérieures des premières plaques isolantes et le support, et au moins deux rangées horizontales de plaques de parement chacune définie par une hauteur et une largeur, chaque plaque de parement présentant une face extérieure visible en pierre et une face intérieure fixée à une deuxième plaque isolante, la deuxième plaque isolante présentant un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux et comprenant une deuxième face intérieure et une deuxième face extérieure séparée d’une épaisseur d’un deuxième isolant, chacune desdites plaques de parement comprenant : un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux, et deux rainures : une première rainure pratiquée dans ledit bord supérieur, dite rainure supérieure, et une deuxième rainure pratiquée dans ledit bord inférieur, dite rainure inférieure,
- au moins deux premiers rails en forme de cornière, chacun des deux premiers rails étant séparé d’une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales, chacun des deux premiers rails comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement audit support et configurée pour accueillir des premiers éléments de fixation susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre chacun des deux premiers rails et le support, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant :
• l’aile horizontale d’un premier desdits deux premiers rails comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement d’une première même rangée pour former une liaison glissière, et
• l’aile horizontale d’un deuxième desdits deux premiers rails comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement d’une deuxième même rangée pour former une liaison glissière,
- des deuxièmes rails en forme de cornières comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement à ladite face extérieure de la première plaque isolante et configurée pour accueillir des deuxièmes éléments de fixation susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre lesdits deuxièmes rails, la deuxième plaque isolante et ledit support, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à l’épaisseur du deuxième isolant, l’aile horizontale comprenant deux languettes longitudinales opposées, la première languette étant configurée pour se loger en liaison glissière dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement d’une même rangée et la deuxième languette longitudinale étant configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement d’une autre rangée pour former une liaison glissière.
[9] Ainsi, le système de revêtement mural composite selon la mise en œuvre ci- dessus permet d’obtenir un parement prêt à l’emploi pour améliorer l’efficacité énergétique des habitats existants et des constructions neuves.
[10] Aussi, selon la présente invention, la disposition avec deux plaques isolantes améliore la performance thermique. En effet, dans cette configuration, les ponts thermiques sont réduits grâce à l’interposition d’un premier et d’un deuxième isolant entre le support et les plaques de parement. Par exemple, ces deux isolants peuvent être en matériaux minéraux telle que de la laine de roche,
[11] Par ailleurs, le système de revêtement selon l’invention présente également l’avantage de ne pas comprendre d’espace d’air entre le support et les premières plaques isolantes de sorte à optimiser l’isolation thermique entre le système de revêtement selon l’invention et le support.
[12] Aussi, la mise en place de ce système est rendue facile par la présence des liaisons glissières permettant par ailleurs qu’aucune perforation des plaques de parements ne soit nécessaire à la mise en place du système, ce qui permet d’éviter de fragiliser celles-ci et également d’éviter de créer des ponts thermiques superflus.
[13] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une longueur inférieure ou égale à 1000 mm et une hauteur inférieure ou égale à 800 mm.
[14] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une épaisseur comprise entre 20 mm et 50 mm.
[15] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une densité comprise entre 2100 kg/m3 et 2700 kg/m3.
[16] Selon un exemple de réalisation, la plaque de parement peut présenter une résistance à la flexion supérieure ou égale à 6.106 kg.rrr1.s’2. [17] Avec de telles plaques de parement, il est possible d’obtenir un système de revêtement caractérisé par une résistance suffisante à la fissuration, à l’impact et présentant une très bonne stabilité mécanique grâce notamment à une préfabrication optimale. Par ailleurs, les plaques de parement peuvent, de préférence, également être traitée pour résister aux salissures cryptogamiques.
[18] De préférence, la plaque de parement peut être minérale et naturelle.
[19] Selon un exemple de réalisation, chacune des rainures peut former deux parois verticales à l’intérieur de la pierre qui sont reliées entre elles en une extrémité inférieure de ladite rainure.
[20] Selon un exemple de réalisation, la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant peut être inférieure ou égale à 200 mm.
[21] De préférence, l’ensemble isolant comprenant le premier élément isolant et le deuxième élément isolant peut présenter une résistance thermique supérieure ou égale à 5 W.rrr2.K’1. Cela permet d’améliorer davantage l’isolation thermique du revêtement.
[22] De préférence, l’épaisseur du premier isolant peut être inférieure ou égale à 100 mm et l’épaisseur du deuxième isolant est inférieure ou égale à 150 mm.
[23] De préférence, le deuxième isolant présente une épaisseur comprise entre 0 mm exclu et 100 mm inclus. Il est à noter que l’épaisseur minimale du deuxième isolant dépend des dimensions et des caractéristiques des moyens de fixation et des deuxièmes éléments de fixation utilisés et peut, par exemple, être environ égal à 40 mm.
[24] De préférence, le premier isolant présente une épaisseur comprise entre 40 mm inclus et 150 mm inclus. En particulier, lorsque l’épaisseur du premier isolant est supérieure à 150 mm, la première plaque isolante présente alors un poids élevé, ce qui peut provoquer un fléchissement et/ou une altération des moyens de fixation. Par ailleurs, si l’épaisseur est inférieure à 40 mm, la résistance thermique associée à ce premier isolant est alors trop faible et le confort thermique des logements isolés n’est alors pas optimal, et la résistance thermique associée peut en particulier être inférieure à 1 m2. K/W.
[25] Selon un exemple de réalisation, chaque plaque isolante peut être une plaque de laine de roche.
[26] Selon un exemple de réalisation, le système peut comprendre en outre un élément joint entre chaque plaque de parement. De cette façon, les fuites ou ponts thermiques au niveau des raccords entre chaque plaque de parement sont limités. Cette limitation est également améliorée du fait d’une fabrication dimensionnelle très précise des plaques de parements et plaques isolantes.
[27] De préférence, l’élément joint peut être en élastomère. Il peut être caractérisé par un module d’Young compris entre 3100 et 5100 MPa. Il peut présenter une épaisseur comprise 4 et 7 mm.
[28] Selon un exemple de réalisation, les bords latéraux des plaques de parement de pierres peuvent ne comprendre ni de feuillures, ni d’emboitements femelles ou males.
[29] Selon un exemple de réalisation, au moins une perforation peut être pratiquée au travers de chacune des ailes verticales des premiers et deuxièmes rails, d’une part, pour les premiers et deuxièmes éléments de fixation, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces premiers et deuxièmes éléments de fixation.
[30] Selon un exemple de réalisation, chaque plaque de parement peut être fixée transversalement à la deuxième plaque isolante en formant un décalage longitudinal entre les bords latéraux de la plaque de parement et les bords latéraux de la deuxième plaque isolante.
[31] Selon un exemple de réalisation, un décalage au plus de 5 cm peut être présent entre le bord supérieur ou inférieure de la plaque de parement et le bord supérieur ou inférieur de la deuxième plaque isolante. Cela permet de simplifier la mise en place du système tout en garantissant des performances thermiques élevées grâce à un ajustage soigné bord à bord de chacune des plaques de parement de sorte à permettre également de limiter des fuites ou ponts thermiques au niveau des raccords entre chaque plaque de parement.
[32] Selon un exemple de réalisation, le support peut être en béton ou en maçonnerie. Dans ce cas, les moyens de fixation peuvent comprendre des chevilles métalloplastiques présentant un diamètre compris entre 8 mm et 16 mm. Ces chevilles métalloplastiques présentent l’avantage de garantir de faibles ponts thermiques entre les différents éléments du système, tout en permettant une économie d’éléments de fixation. Par exemple, lorsque l’épaisseur totale d’isolant, c’est-à-dire la sommes des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant, est comprise entre 20 et 120 mm, les chevilles métalloplastiques peuvent avoir un diamètre supérieur ou égal à 8 mm. Il est à noter que des chevilles chimiques en guise de moyens de fixation ne sont pas compatibles avec le système selon l’invention car la mise en place de telles chevilles chimiques est possible que dans des conditions humides, contrairement aux chevilles métalloplastiques qui sont mises en place dans des conditions sèches.
[33] Selon un exemple de réalisation, le support est en bois, selon lequel les moyens de fixation comprennent des vis présentant un diamètre supérieur ou égal à
6 mm.
[34] Selon un exemple de réalisation, le revêtement mural composite est un revêtement mural minéral.
Brève description des figures
[35] D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig .1 ] - la figure 1 est une représentation schématique d’une vue en perspective d’un exemple du système selon un mode de réalisation selon l’invention ;
[Fig.2A] - la figure 2A est une représentation schématique d’une vue de face d’un exemple d’une plaque de parement fixée à une deuxième plaque isolante comprise dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;
[Fig.2B] - la figure 2B est une représentation schématique d’une vue de dessus d’un exemple d’une plaque de parement fixée à une deuxième plaque isolante comprise dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;
[Fig.3] - la figure 3 est une représentation d’une vue d’un deuxième rail compris dans un système selon un mode de réalisation selon l’invention ;
[Fig.4] - la figure 4 est une représentation schématique d’une vue de côté d’un exemple du système selon un mode de réalisation selon l’invention ; et
[FIG.5] - la figure 5 est une vue d’ensemble d’une mise en œuvre d’un système selon un mode de réalisation selon l’invention.
Exemples
[36] Pour la description de l'invention et la compréhension des revendications, on adoptera à titre non limitatif et sans référence limitative à la gravité terrestre les orientations verticale, transversale selon le repère V, T indiqué aux figures. Par convention, l’axe transversal T est orienté de la gauche vers la droite et l’axe vertical est orienté du bas vers le haut du système de revêtement.
[37] Dans la description qui va suivre, des éléments identiques, similaires ou analogues seront désignés par les mêmes nombres de référence.
[38] Les figures 1 , 2A, 2B, 3 et 4 représentent un système de revêtement mural composite selon un exemple de réalisation selon l’invention. Ce système est destiné à être fixé contre des façades d’habitats lors de rénovation ou bien lors de leur construction initiale pour les isoler thermiquement par l’extérieur. Chacun des éléments constituants le système est préconçu et dimensionné au préalable pour s’adapter aux géométries et dimensions des façades extérieures des habitats. Ces façades extérieures sont en particulier constituées d’un support 10 défini par des dimensions et géométries spécifiques et constituées d’un ou plusieurs matériaux particuliers. À titre illustratif, le support 10 peut être en béton ou en bois et présenter des surfaces extérieures sensiblement planes et rectangulaires sur lesquelles sont susceptibles d’être fixé le système de revêtement mural composite.
[39] Le système de revêtement mural illustré aux figures 1 , 2A, 2B, 3 et 4 comprend plusieurs éléments :
- des premières plaques isolantes 220,
- au moins deux rangées de plaques de parement 260 fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240,
- des premiers rails 320A et 320B,
- des deuxièmes rails 420,
- des moyens de fixation pour fixer chacune des premières plaques isolantes 220 au support 10,
- des premiers éléments de fixation 520 pour fixer les premiers rails 320A et 320B au support 10, et
- des deuxièmes éléments de fixation 540 pour fixer ensemble les deuxièmes rails 420, les deuxièmes plaques isolantes 240 et le support 10.
[40] En particulier, le revêtement mural composite est constitué des premières plaques isolantes 220 et des plaques de parement 260 qui sont fixées aux deuxièmes plaques isolantes 240.
[41] Chacune des premières plaques isolantes 220 comprend une première face intérieure et une première face extérieure. Selon cet exemple de réalisation, les premières plaques isolantes 220 se présentent sous forme d’un parallélépipède rectangle sans toutefois être limitées à une telle forme.
[42] Chacune des premières faces intérieures des première plaques isolantes 220 est reliée à une première face extérieure par des bords latéraux. Chaque face intérieure est séparée de chaque face extérieure par une épaisseur d’un premier isolant. Cette épaisseur est de préférence inférieure ou égale à 100 mm. En outre, le premier isolant peut, par exemple, être en laine de verre qui présente des propriétés adaptées au confort estival des habitants, par exemple des propriétés liées à l’inertie de la pierre. De préférence, le premier isolant est de la laine de roche.
[43] Ces premières plaques isolantes 220 sont conçues pour être fixées au support 10 par des moyens de fixation (non illustrés dans les figures) connus de l’homme du métier et qui assurent la liaison mécanique entre les premières faces intérieures des premières plaques isolantes 220 et le support 10.
[44] Les moyens de fixation sont ceux connus de l’homme du métier et adaptés à fixer une plaque, en particulier une plaque isolante, sur un support réalisé par exemple en béton ou maçonnerie ou en ossature bois. À titre illustratif, ces moyens de fixation peuvent comprendre des chevilles, des vis, des clous, des rivets, ou encore une colle adaptée à chacun des matériaux à inter coller.
[45] Chacune des plaques de parement 260 est définie par une hauteur et une largeur spécifique et est sous forme d’un parallélépipède rectangle sans être toutefois limitée à une telle forme. Par ailleurs, chaque plaque de parement 260 présente une face extérieure visible en pierre et une face intérieure orientée vers la façade à revêtir. Par exemple, la pierre peut être constituée d’une ou plusieurs pierres naturelles, par exemple en pierre calcaire de coloris clair et homogène. On peut par exemple citer comme pierres naturelles, des pierres calcaires telles les pierres d’Anstrude, de Charmot, de Valanges, de Massangis, de Comblanchien, de Pocherons ou encore de Vilhonneur. Ainsi, les plaques de parement 260 présentent de préférence une densité comprise entre 2100 kg/m3 et 2700 kg/m3 et présentent de préférence une résistance à la flexion supérieure ou égale à 6.106 kg.rrr1.s’2.
[46] Chacune des plaques de parement 260 comprend un bord supérieur 262 et un bord inférieur 264 reliés entre eux par deux bords latéraux 266.
[47] Chacune des plaques de parement 260 présente de préférence une longueur inférieure ou égale à 1000 mm et une hauteur inférieure ou égale à 800 mm. Par ailleurs, l’épaisseur de chacune des plaques de parement 260 est de préférence comprise entre 20 mm et 50 mm.
[48] Aussi, chaque plaque de parement 260 comprend deux rainures. Une première rainure 268 est pratiquée dans le bord supérieur 262, dite rainure supérieure, et une deuxième rainure est pratiquée dans le bord inférieur 264, dite rainure inférieure.
[49] Chacune des rainures est pratiquée longitudinalement et environ au milieu des bords latéraux. Chacune de ces rainures forme deux parois verticales à l’intérieur de la pierre qui sont reliées entre elles en une extrémité inférieure de la rainure. Par ailleurs, ces rainures sont des rainures qui débouchent au niveau des bords latéraux des plaques de parement 260. Il est à noter que les parois verticales peuvent être sous forme d’un segment rectiligne, ondulé ou sous forme d’un arc de cercle. De préférence, chaque rainure présente une section rectangulaire dont la longueur est inférieure à 10 mm et la largeur est inférieure à 5 mm.
[50] La face intérieure de chacune des plaques de parement 260 est fixée à une deuxième plaque isolante 240. Ces plaques peuvent être fixées par tous moyens de fixation connus de l’homme du métier. De préférence, des moyens de collage sont utilisés comme des colles spéciales de type colle industrielle. Par exemple, la colle utilisée peut être de type polyuréthane mono composant généralement destinée à la fabrication de panneaux dits sandwich. Par exemple, les plaques de parement 260 et les deuxièmes plaques isolantes 240 sont contrecollées.
[51] En particulier, le poids de chaque plaque de parement 260 associé à la deuxième plaque isolante 240 peut être compris entre 26 kg et 80 kg
[52] En particulier, chaque deuxième plaque isolante 240 présente un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux. En outre chaque deuxième plaque isolante 240 comprend une deuxième face intérieure et une deuxième face extérieure séparée d’une épaisseur d’un deuxième isolant.
[53] Cette épaisseur de deuxième isolant est de préférence inférieure ou égale à 100 mm. En outre, le deuxième isolant peut, par exemple, être en laine minérale, en particulier en laine de verre. De préférence, le deuxième isolant est de la laine de roche.
[54] En outre, chaque plaque de parement 260 est fixée transversalement à la deuxième plaque isolante 240 en formant un décalage longitudinal entre les bords latéraux de la plaque de parement 260 et les bords latéraux de la deuxième plaque isolante 240. De préférence, un décalage au plus de 5 cm est présent entre le bord supérieur 262 ou inférieure 264 de la plaque de parement 260 et le bord supérieur ou inférieur de la deuxième plaque isolante 240. De cette façon, on facilite l’emboitement de chaque ensemble constitué d’une plaque de parement 260 et d’une deuxième plaque isolante 240 entre eux sans que soient directement pratiqués au niveau des bords latéraux 266 des plaques de parement 260 de feuillures, ou d’emboitements femelles ou males.
[55] Le système comprend en outre au moins deux premiers rails 320A et 320B en forme de cornière (voir figures 3 et 4). En particulier, chacun des deux premiers rails 320A et 320B est séparé d’une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales de plaques de parement 260. Dans ce mode de réalisation on présente un système à deux rangées de plaques de parement 260.
[56] Chacun des deux premiers rails 320A et 320B comprend : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement au support 10 et configurée pour accueillir des premiers éléments de fixation 520 susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre chacun des deux premiers rails 320A et 320B et le support 10, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant.
[57] Il est à noter que l’aile verticale peut être définie comme étant un talon et que l’aile verticale est sensiblement perpendiculaire à l’aile horizontale.
[58] En particulier, l’aile horizontale du premier premier rail 320A comprend une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure supérieure d’une ou de plusieurs plaques de parement 260 d’une première même rangée pour former une liaison glissière avec ces dernières.
[59] Aussi, l’aile horizontale du deuxième premier rail 320B comprend une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure inférieure d’une ou plusieurs plaques de parement 260 d’une deuxième même rangée pour former une liaison glissière avec ces dernières.
[60] On peut désigner le premier premier rail 320A comme étant le rail de tête et le deuxième premier rail 320B comme étant le rail de départ.
[61] A titre illustratif, les languettes peuvent présenter une hauteur comprise entre 5 mm et 50 mm, et de préférence entre 10 mm et 20mm et s’étendre sur toute la longueur des rails. [62] De préférence, le premier premier rail 320A comprend également un moyen de fixation supplémentaire 321 A configuré pour se fixer à un bord latéral d’une au moins des plaques isolantes 220 et 240 afin d’assurer l’immobilité en translation des plaques de parements 260 de cette rangée. Dans l’exemple représenté en figure 4, le moyen de fixation supplémentaire 321 A est une vis ou un clou traversant un orifice ménagé dans l’aile horizontale du premier premier rail 320A et s’enfonçant dans un bord latéral supérieur d’une des plaques isolantes 220 ou 240. Selon une variante non représentée, le deuxième premier rail 320B comporte également un moyen de fixation supplémentaire analogue au moyen de fixation supplémentaire 321 A du premier premier rail 320A, le moyen de fixation supplémentaire étant configuré pour se fixer à un bord latéral inférieur d’une au moins des plaques isolantes 220 et 240.
[63] Selon un mode de réalisation particulier, l’aile horizontale des premiers rails 320A et/ou 320B peut être formée de deux plaques horizontales superposées partiellement l’une sur l’autre. Ainsi, la largeur de l’aile horizontale est réglable au moyen du coulissement transversal d’une plaque par rapport à l’autre. La fixation des plaques formant l’aile horizontale entre elles est réalisée par le moyen de fixation supplémentaire 321A. Par exemple, l’une des deux plaques, dite première plaque, comporte un orifice traversant permettant la réception du moyen de fixation supplémentaire 321A et l’autre plaque, dite deuxième plaque, comporte un ensemble de plusieurs orifices traversants répartis transversalement. Ainsi, plusieurs largeurs prédéterminées de l’aile horizontale sont possibles, pour chaque largeur l’un des orifices traversants de la deuxième plaque se trouvant en vis-à-vis de l’orifice de la première plaque pour permettre la réception du moyen de fixation supplémentaire 321A dans les orifices en vis à vis.
[64] En outre, plusieurs perforations sont pratiquées au travers de chacune des ailes verticales des premiers rails 320A et 320B, d’une part, pour permettre aux premiers éléments de fixation 520 d’être au moins en partie introduits dans le support 10, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces premiers éléments de fixation 520.
[65] Le système comprend en outre des deuxièmes rails 420 également en forme de cornières.
[66] Chacun de ces deuxièmes rails 420, ou rails d’assises, comprend : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement à ladite face extérieure de la première plaque isolante 220 et configurée pour accueillir des deuxièmes éléments de fixation 540 susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre lesdits deuxièmes rails 420, la deuxième plaque isolante 240 et ledit support 10, et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à l’épaisseur du deuxième isolant 240, l’aile horizontale comprenant deux languettes longitudinales opposées, la première languette étant configurée pour se loger en liaison glissière dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement 260 d’une même rangée et la deuxième languette longitudinale étant configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement 260 d’une autre rangée pour former une liaison glissière.
[67] En outre, plusieurs perforations sont pratiquées au travers de chacune des ailes verticales des deuxièmes rails 420, d’une part, pour permettre aux deuxièmes éléments de fixation 540 d’être introduits au travers la première plaque isolante 220 puis être en partie introduit dans le support 10, et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces deuxièmes éléments de fixation 540.
[68] Par exemple, les premiers 320A et 320B et deuxièmes rails 420 peuvent être en acier inoxydables ou aluminium tels que ceux fournis par la société ETANCO®. A titre illustratif, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une hauteur comprise entre 50 mm et 100 mm, et de préférence entre 50 mm et 80 mm. En outre, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. En outre, l’aile verticale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 1500 mm. Par ailleurs, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une largueur comprise entre 100 mm et 250 mm, et de préférence entre 100 mm et 200 mm. En outre, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 1500 mm. En outre, l’aile horizontale des deux premiers rails 320A et 320B peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. Également à titre illustratif, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une hauteur comprise entre 50 mm et 100 mm, et de préférence entre 60 mm et 70 mm. En outre, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 ,5 mm et 5 mm, et de préférence entre 2 mm et 4 mm. En outre, l’aile verticale des deux deuxièmes rails 420 peut présenter une longueur comprise entre 1000 mm et 2000 mm et de préférence entre 1000 mm et 2000 mm. De préférence, les ailes horizontales sont perpendiculaires aux ailes verticales.
[69] Il est à noter par ailleurs que les ailes verticales peuvent également être désignées par talon.
[70] La figure 5 représente la mise en place d’un système comprenant plus de deux rangés horizontales de plaques de parement 260, en particulier trois rangées. Lorsque le système comprend un nombre de rangés n supérieure à 2, alors il comprend également (n-1 ) deuxièmes rails 420, avec n entier naturel supérieur ou égal à 2.
[71] Par ailleurs, le système peut en outre comprendre un élément joint entre chaque plaque de parement 260 (non illustré dans les figures). Par exemple, l’élément joint peut être un joint fermé de mortier, par exemple en élastomère défini par un module d’élasticité compris 3100 et 5100 MPa. En particulier, cet élément joint peut être un joint de type parexlanko®. Les éléments joints peuvent être des joints fermés présentant des épaisseurs comprises entre 4 et 7 mm ou alors des joints ouverts présentant également des épaisseurs comprises entre 4 et 7 mm.
[72] Il est à noter que les premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 peuvent comprendre des chevilles à ancrage par expansion, notamment des chevilles métalloplastiques pour minimiser les ponts thermiques, ou peuvent également comprendre des vis type acier-carbone, des tiges filetées et tous autres éléments de fixation configurés et connus pour ce type d’application.
[73] Selon une variante de réalisation dans lequel le support 10 est en béton ou en maçonnerie, ces premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 comprennent de préférence des chevilles qui, à titre illustratif, peuvent être celles décrites ci- dessous. En particulier, ces chevilles peuvent être définies par une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 12 Nm, présenter un diamètre compris entre 6,6 mm et 16 mm et être caractérisées par une résistance dans le béton C20/25 supérieure ou égale à 250 daN.
[74] Les chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 peuvent présenter un diamètre compris entre 8 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 40 mm et 100 mm. Avantageusement, le nombre de chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 fixés à un même rail peut être compris entre 1 .5 et 8.4 par mètre lorsque ces chevilles présentent un diamètre compris entre 10 mm et 16 mm et une longueur comprise entre 50 mm et 90 mm ainsi qu’une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 48 Nm. [75] De préférence, la profondeur d’ancrage dans le support de ces chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 est supérieure ou égale à 50 mm.
[76] Les chevilles utilisées en tant que premiers éléments de fixation 520 viennent de préférence en arase avec la surface des ailes verticales des premiers rails 320A et 320B. Ces chevilles sont utilisées en combinaison avec une vis ou une tige filetée configurées pour s’adapter à la cheville et l’enclencher.
[77] Aussi, les chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 peuvent présenter un diamètre compris entre 10 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 60 mm et 200 mm. Avantageusement, le nombre de chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 fixés à un même rail peut être compris entre 1 .5 et 8.4 par mètre lorsque ces chevilles présentent un diamètre compris entre 10 mm et 18 mm et une longueur comprise entre 80 et 180 ainsi qu’une résistance caractéristique à la flexion (ou moment de flexion) supérieure ou égale à 48 Nm.
[78] De préférence, la profondeur d’ancrage dans le support de ces chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 est supérieure ou égale à 70 mm.
[79] En particulier, si la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant est comprise entre 100 mm et 200 mm, et que l’épaisseur de la plaque de parement 260 est comprise entre 20 mm et 50 mm, et que le poids de la plaque est compris entre 26 kg et 80 kg, alors le diamètre des chevilles de chacun des premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 sont de préférence comprises entre 10 mm et 12 mm et le nombre de chevilles utilisées est inférieur à 6 par mètre. Il est également à noter que lorsque le diamètre des chevilles utilisées en tant que premiers et deuxièmes éléments de fixation 520 et 540 est environ égal à 16 mm et que le poids de la plaque est environ égal à 80 kg en particulier, alors le nombre de chevilles utilisées est avantageusement inférieure à 4 par mètre.
[80] Les chevilles utilisées en tant que deuxièmes éléments de fixation 540 viennent de préférence en arase avec la surface des ailes verticales des deuxièmes rails 420. Ces chevilles peuvent s’utiliser en combinaison avec une vis ou une tige filetée.
[81] Selon une autre variante de réalisation dans lequel le support 10 est en bois, les premiers éléments de fixation 520 comprennent des vis présentant un diamètre supérieur ou égal à 6 mm. Par exemple ces vis peuvent en acier-carbone. [82] Selon un système selon l’invention, il n’y a pas besoin d’utiliser de rails verticaux, mais seulement des rails horizontaux.
[83] Par ailleurs, le fait d’utiliser deux plaques isolantes, les premières plaques isolantes 220 et les deuxièmes plaques isolantes 240, permet d’améliorer les performances thermiques d’isolation. En particulier, les ponts thermiques sont réduits grâce à l’interposition d’un premier isolant entre le support 10 et les deuxièmes rails 420.
[84] Aussi, le fait d’avoir une double couche d’isolation et des plaques de parement 260, par exemple en pierre naturelle, ayant une densité allant jusqu’à 2700 kg/m3, créé un bras de levier conséquent sur les chevilles métalloplastiques qui travaillent alors en porte-à-faux, ce qui crée un verrou mécanique et structurel inédit. En particulier, la flèche due à la déformation en flexion de ces chevilles métalloplastiques, une fois que celles-ci sont en place, est inférieure à 1 mm.
[85] Ce système présente l’avantage de mettre en œuvre des plaques de parements 260 ayant des grandes dimensions et une densité surfacique élevée contrairement aux systèmes de vêture classiques généralement très légers.
[86] Ce système n’est pas non plus un bardage : il n’y a pas d’espace d’air entre le support 10 et le revêtement composite.
[87] Comme indiqué en détail ci-après, la mise en place d’un tel système est simple et s’effectue par enfourchement des rainures des plaques de parement 260 sur les premiers 320A, 320B et deuxièmes rails 420 adjacents aux bords supérieur 262 et inférieur 264 de chacune des plaques de parement 260.
[88] L’invention propose aussi un procédé de mise en place du système comprenant plusieurs rangées horizontales de plaques de parement 260 et comprenant les étapes suivantes :
- réalisation d’un calepinage pour délimiter les emplacements de chacun des éléments constituants le système,
- fixation, via les moyens de fixation, des premières plaques isolantes 220 contre le support 10 en fonction du calepinage,
- fixation, via les premiers éléments de fixation 520, du deuxième premier rail 320B, dit rail de départ, contre le support 10,
- mise en place, par enfourchement au contact du rail de départ, de plaques de parement 260 de sorte à introduire sa rainure inférieure dans la languette du rail de départ afin de réaliser une première rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240), cette première rangée étant celle située au plus bas,
- fixation, via les deuxièmes éléments de fixation 540, d’un deuxième rail 420, dit rail d’assise, selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage, de sorte à ce que la languette inférieure du rail d’assise s’introduise dans la rainure supérieure des plaques de parement 260 de la première rangée,
- mise en place, par enfourchement au contact du rail d’assise, d’une deuxième rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240) de sorte à ce que la languette supérieure du rail d’assise s’introduise dans la rainure inférieure des plaques de parement 260 de cette deuxième rangée, cette deuxième rangée étant celle située au-dessus de la première rangée,
- fixation, via les deuxièmes éléments de fixation 540, d’un deuxième rail d’assise selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage,
- mise en place, par enfourchement au contact de ce deuxième rail d’assise, de plaques de parement 260 de sorte à réaliser une troisième rangée de plaques de parement 260 (fixées à des deuxièmes plaques isolantes 240), cette troisième rangée étant celle située au-dessus de la deuxième rangée (même mise en œuvre que la deuxième rangée),
- fixation, via les premiers éléments de fixation 520, d’un rail de tête selon un entraxe préalablement défini par l’étape de calepinage pour assurer le non-déversement des plaques de parement 260 de la troisième rangée, en particulier de sorte à introduire la languette du rail de tête dans la rainure supérieure des plaques de parement de la troisième rangée, et
- optionnellement, application d’éléments joints filants ou discontinus entre chacune des plaques de parement.
[89] De préférence, ce procédé de mise en place s'effectue à l'avancement de bas en haut et sur chaque rangée successive, soit de droite à gauche, soit de préférence de gauche à droite (du moins pour les droitiers).

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Système de revêtement mural composite susceptible d’être fixé à un support (10), le système comprenant :
- un revêtement mural composite comprenant : des premières plaques isolantes (220) comprenant chacune une première face intérieure et une première face extérieure reliées par des bords latéraux et séparées d’une épaisseur d’un premier isolant, lesdites premières plaques isolantes (220) étant susceptibles d’être fixées au support (10) par des moyens de fixation assurant la liaison mécanique entre les premières faces intérieures des premières plaques isolantes (220) et le support (10), et au moins deux rangées horizontales de plaques de parement (260) chacune définie par une hauteur et une largeur, chaque plaque de parement (260) présentant une face extérieure visible en pierre et une face intérieure fixée à une deuxième plaque isolante (240), la deuxième plaque isolante (240) présentant un bord supérieur et un bord inférieur reliés entre eux par deux bords latéraux et comprenant une deuxième face intérieure et une deuxième face extérieure séparée d’une épaisseur d’un deuxième isolant, chacune desdites plaques de parement (260) comprenant : un bord supérieur (262) et un bord inférieur (264) reliés entre eux par deux bords latéraux (266), et deux rainures : une première rainure (268) pratiquée dans ledit bord supérieur (262), dite rainure supérieure, et une deuxième rainure pratiquée dans ledit bord inférieur (264), dite rainure inférieure,
- au moins deux premiers rails (320A, 320B) en forme de cornière, chacun des deux premiers rails (320A, 320B) étant séparé d’une distance au moins égale à la hauteur cumulée de chacune des deux rangées horizontales, chacun des deux premiers rails (320A, 320B) comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement audit support (10) et configurée pour accueillir des premiers éléments de fixation (520) susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre chacun des deux premiers rails (320A, 320B) et le support (10), et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant : • l’aile horizontale d’un premier desdits deux premiers rails (320A, 320B) comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement (260) d’une première même rangée pour former une liaison glissière, et
• l’aile horizontale d’un deuxième desdits deux premiers rails (320A, 320B) comprenant une languette longitudinale configurée pour se loger dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement (260) d’une deuxième même rangée pour former une liaison glissière,
- des deuxièmes rails (420) en forme de cornières comprenant : une aile verticale s’étendant sensiblement parallèlement à ladite face extérieure de la première plaque isolante (220) et configurée pour accueillir des deuxièmes éléments de fixation (540) susceptibles d’assurer une liaison mécanique entre lesdits deuxièmes rails (420), la deuxième plaque isolante (220) et ledit support (10), et une aile horizontale ayant une largeur au moins égale à l’épaisseur du deuxième isolant (240), l’aile horizontale comprenant deux languettes longitudinales opposées, la première languette étant configurée pour se loger en liaison glissière dans une rainure inférieure de plusieurs plaques de parement (260) d’une même rangée et la deuxième languette longitudinale étant configurée pour se loger dans une rainure supérieure de plusieurs plaques de parement (260) d’une autre rangée pour former en liaison glissière.
[Revendication 2] Système de revêtement selon la revendication 1 , selon lequel la plaque de parement (260) présente une longueur inférieure ou égale à 1000 mm et une hauteur inférieure ou égale à 800 mm.
[Revendication 3] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 ou 2, selon lequel la plaque de parement (260) présente une épaisseur comprise entre 20 mm et 50 mm.
[Revendication 4] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 3, selon lequel la plaque de parement (260) présente une densité comprise entre 2100 kg/m3 et 2700 kg/m3.
[Revendication 5] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 4, selon lequel la plaque de parement (260) présente une résistance à la flexion supérieure ou égale à 6.106 kg.nr1.s’2.
[Revendication 6] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 5, selon lequel chacune des rainures forme deux parois verticales à l’intérieur de la pierre qui sont reliées entre elles en une extrémité inférieure de ladite rainure.
[Revendication 7] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 6, selon lequel la somme des épaisseurs du premier isolant et du deuxième isolant est inférieure ou égale à 200 mm.
[Revendication 8] Système de revêtement selon la revendication 7, selon lequel l’épaisseur du premier isolant (220) est inférieure ou égale à 100 mm et l’épaisseur du deuxième isolant (240) est inférieure ou égale à 150 mm.
[Revendication 9] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 8, selon lequel chaque plaque isolante (220, 240) est une plaque de laine de roche.
[Revendication 10] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 9, comprenant en outre un élément joint entre chaque plaque de parement (260).
[Revendication 11] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 10, selon lequel les bords latéraux (266) des plaques de parement (260) de pierres ne comprennent ni de feuillures, ni d’emboitements femelles ou males.
[Revendication 12] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 11 , selon lequel au moins une perforation est pratiquée au travers de chacune des ailes verticales des premiers (320A, 320B) et deuxièmes rails (420), d’une part, pour les premiers et deuxièmes éléments de fixation (520, 540), et d’autre part, pour pouvoir passer un outil servant à fixer ces premiers et deuxièmes éléments de fixation (520, 540).
[Revendication 13] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 12, selon lequel chaque plaque de parement (260) est fixée transversalement à la deuxième plaque isolante (240) en formant un décalage longitudinal entre les bords latéraux (266) de la plaque de parement (260) et les bords latéraux de la deuxième plaque isolante (240).
[Revendication 14] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 13, selon lequel un décalage au plus de 5 cm est présent entre le bord supérieur (262) ou inférieure (264) de la plaque de parement (260) et le bord supérieur ou inférieur de la deuxième plaque isolante (240).
[Revendication 15] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 14, lorsque le support (10) est en béton ou en maçonnerie, selon lequel les moyens de fixation comprennent des chevilles métalloplastiques présentant un diamètre compris entre 8 et 16 mm.
[Revendication 16] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 14, lorsque le support (10) est en bois, selon lequel les moyens de fixation comprennent des vis présentant un diamètre supérieur ou égal à 6 mm.
[Revendication 17] Système de revêtement selon l’une des revendications 1 à 16, selon lequel le revêtement mural composite est un revêtement mural minéral.
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WO2007069027A2 (fr) 2005-12-13 2007-06-21 Shouldice Designer Stone Ltd. Système de paroi en contreplaqué en pierres minces ou en briques minces et attaches correspondantes
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