WO2023274963A1 - Kalibriernormal zur messung des winkels zwischen einer optischen achse eines autokollimators und einer mechanischen linearachse - Google Patents

Kalibriernormal zur messung des winkels zwischen einer optischen achse eines autokollimators und einer mechanischen linearachse Download PDF

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WO2023274963A1
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autocollimator
calibration standard
linear axis
optical
measuring
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PCT/EP2022/067569
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Josef Heinisch
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Trioptics Gmbh
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    • G—PHYSICS
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    • G01M11/0221—Testing optical properties by determining the optical axis or position of lenses

Definitions

  • the invention relates to a calibration standard for measuring the angle between an optical axis of an autocollimator (or a flat surface aligned perpendicular thereto) and a mechanical linear axis.
  • the invention also relates to methods for measuring such angles using such a calibration standard.
  • the lenses In the manufacture of high-quality multi-lens optical systems, the lenses must be aligned with one another with great accuracy. In order to be able to carry out such an alignment, it is necessary to determine the positions of the optical surfaces by measurement.
  • An important geometric variable when measuring multi-lens optical systems are the positions of the centers of curvature of the optical surfaces.
  • the centers of curvature lie exactly on a common reference axis, which as a rule should coincide with the axes of symmetry of the lens mounts accommodating the lenses.
  • the centers of curvature are statistically distributed around this reference axis due to manufacturing and assembly tolerances. If the distances between the centers of curvature and the reference axis are too great, the imaging properties of the optical system deteriorate intolerably.
  • DE 10 2004 029 735 A1 discloses a method for measuring the centers of curvature of optical surfaces of a multi-lens optical system, in which the positions of the centers of curvature of the individual optical surfaces are successively be measured using an autocollimator. For each optical surface, the measurement is carried out several times in different azimuthal rotational positions of the optical system. The axis of rotation around which the test piece is rotated represents the reference axis for the centering error measurement.
  • the center of curvature of the optical surface to be measured must be in the image plane of the autocollimator.
  • the refractive effect of optical surfaces of the optical system that may be upstream in the beam path must be taken into account.
  • the object to be measured by the autocollimator which can be a reticle, for example, imaged sharply on a spatially resolving light sensor in the autocollimator.
  • the focal length of the autocollimator must therefore be reset. In general, this is done by axially shifting an optical attachment consisting of one or more lenses.
  • the test specimen is not rotated during the measurement. Instead, the mechanical linear axis serves as the reference axis, along which the front optics are moved during focusing.
  • the de-centring of the center of curvature results from the distance (“offset") that the reflection on the detector has from the optical axis of the autocollimator.
  • the optical system to be measured contains not only curved but also plane refracting surfaces.
  • This can be, for example, protective panes or the flat surfaces of plano-convex or plano-concave lenses.
  • the front optical system is removed for measuring flat surfaces and the alignment of the flat surface is measured in the collimated beam path of the autocollimator relative to its optical axis.
  • the object of the invention is to improve the centering error measurement of optical systems in such a way that the alignment of optical elements can also be measured with high accuracy in optical systems that contain both curved and plane refractive surfaces.
  • the calibration standard is characterized by an at least partially reflecting flat surface and a refracting surface which is at least essentially spherically curved and is reflected in the flat surface.
  • the angle between the optical axis of the autocollimator and the mechanical linear axis, along which the front optics is moved, can be measured very easily and with very high accuracy.
  • the invention is based on the consideration that a virtual curved surface (ie a mirror image of the real curved surface) is created by the reflection of the curved surface on the reflecting planar surface.
  • the virtual curved surface has a virtual center of curvature that can be measured using the autocollimator in the same way as the real center of curvature of the real curved surface. In this way, the calibration standard provides two centers of curvature, although only one real curved surface exists.
  • the curved surface if it is only approximately or partially spherical. There are also no particularly high requirements for the planarity of the planar surface. As a result, the calibration standard according to the invention can be produced very cheaply and does not require any special care during storage and use.
  • a first measurement step the alignment of the flat surface of the calibration standard to the optical axis of the autocollimator is measured. To do this, the front optics are removed so that an area of the flat surface that is not covered by the curved surface is in the collimated beam path of the autocollimator.
  • the angle between the mechanical linear axis and the straight line connecting the real and virtual center of curvature of the calibration standard is determined.
  • the center of curvature is measured in the manner known per se in the prior art. To do this, the attachment optics are moved along the mechanical linear axis between the two individual measurements so that the focal plane of the autocollimator is at the level of the respective center of curvature.
  • the optical axis of the autocolli mator is the direction along which the collimated light propagates before it hits the front optics. This direction is determined by the optical elements that are arranged in the beam path of the autocollimator in front of the front optics.
  • the calibration standard does not have to have a permanent area that is not covered by the refracting surface in vertical projection. It is sufficient if such a range is only available for the first measurement step, in which the attachment optics are removed and collimated measurement light falls on the calibration standard.
  • the calibration standard can be converted into a configuration in which the refracting surface only partially covers the planar surface in the case of vertical projection. The easiest way to do this is when the calibration standard is made up of several modular components and the refracting surface is on a component (e.g. a plano-convex lens) that can be removed without destroying it. It is also possible to carry out the measuring step without an attachment optics only with a normal plane mirror and to replace this with the calibration standard according to the invention before carrying out the other measuring step.
  • the reflecting plane surfaces of the plane mirror and the calibration standard must then be formed exactly parallel to the respective bearing surface.
  • the calibration standard can, for example, consist of a plane mirror and a plano-convex lens, which is placed on the plane surface during the measurement so that only adhesion forces act between the two elements.
  • the plano-convex lens can also rest on small spacers distributed on the plane mirror.
  • the calibration standard is more compact and easier to handle if the flat surface and the curved surface are mechanically rigidly connected to one another.
  • the curved surface can be part of a plano-convex lens.
  • the curved surface can also be concave and thus part of a plano-concave lens.
  • the plane lens surface of a plano-convex or plano-concave lens is to be arranged parallel to the plane surface.
  • the calibration standard can also contain two curved surfaces. However, for the measurement it is sufficient to measure only the real and the virtual center of curvature of one of the two surfaces. To ensure that the other lens surface does not falsify the measurement, the lens surfaces must be centered in relation to one another, or an existing decentration is taken into account in the computational evaluation. Since there is no tangible benefit in using multiple curved surfaces, the provision of a single curved surface is preferred.
  • the planar lens surface preferably rests against the planar surface and is connected to it in a detachable or non-detachable manner. In this way, no ei gene holder is required for the plano-convex or plano-concave lens, because the flat lens surface can be attached by cementing or wringing on the flat surface of the calibration standard.
  • the calibration standard has a further at least partially reflecting flat surface and a further refracting surface which is at least essentially spherically curved and only partially covers the further flat surface in the case of vertical projection.
  • the two planar surfaces are arranged at a predetermined and preferably right angle to one another.
  • Such a calibration standard can be used to measure the angle between two mechanical linear axes with very high accuracy. The angle between the flat surfaces must be measured precisely, e.g. with the help of a goniometer.
  • the subject matter of the invention is also the use of a calibration standard according to the invention for measuring the angle between an optical axis of an autocollimator and a mechanical linear axis along which an object is arranged to be movable.
  • the subject matter of the invention is a measuring system for measuring optical systems that contain curved optical surfaces and flat surfaces.
  • a measuring system comprises an autocollimator, an optical attachment that can be moved along a mechanical linear axis in the beam path of the autocollimator, and a calibration standard according to the invention that can be inserted into the beam path of the autocollimator.
  • the calibration standard can also be used to measure angles between a surface of a first object and a mechanical linear axis along which a second object is arranged to be movable.
  • a measurement system suitable for this has an auto collimator that can be attached to the first object.
  • the measurement system also includes an optical attachment, which is arranged or can be arranged in the beam path of the autocollimator, and a calibration standard according to the invention.
  • the attachment optics or the calibration standard can be attached to the second object.
  • a measuring system can be used, for example, to precisely align the linear axes of a coordinate measuring machine with one another.
  • the invention also relates to a method for measuring an angle between an optical axis of an autocollimator and a mechanical linear axis along which an optical head arranged in the beam path of the autocollimator can be moved.
  • the method comprises the following steps: a) providing a calibration standard according to the invention; b) Measuring the angle between the optical axis of the autocollimator and the flat surface of the calibration standard using light that does not pass through the attachment optics, c) Moving the attachment optics along the linear axis in such a way that the focus of the autocollimator is in a real center of curvature of the refractive surface of the calibration standard lies, and detection of a first reflection on a detector of the autocollimator; d) Moving the attachment optics along the linear axis in such a way that the focus of the auto collimator lies in a virtual center of curvature of the refracting surface, which is caused by reflection on the planar surface, and detecting a second reflection on the detector; e) Calculating the angle between the optical axis of the autocollimator and the mechanical linear axis by evaluating the locations on the detector of the reflections detected in steps c) and d).
  • the autocollimator can be fixed to a first object and the attachment optics can be fixed to a second object, which is arranged such that it can be moved along the linear axis relative to the first object. In this way, the angles between a planar surface on a first object and a linear axis of a mechanical device can also be measured.
  • “Fix” is understood to mean that the autocollimator has a fixed spatial relationship to the first object without necessarily having to be connected to the first object.
  • the first object may have a flat surface whose orientation is to be measured relative to the linear axis.
  • a parallel arrangement of the flat surface of the calibration standard with the surface can then be achieved in an adjustment step.
  • the subject of the invention is also a method for measuring an angle between see a flat surface formed on a first object and a mechanical linear axis along which a second object is arranged to be movable relative to the first object.
  • the method according to the invention has the following steps: a) providing an autocollimator; b) attaching a calibration standard according to the invention to the second object in such a way that the calibration standard is arranged such that it can be moved along the linear axis; c) carrying out an adjustment step in which a parallel arrangement of the flat surface of the calibration standard with the reference surface is achieved; d) moving the calibration standard along the linear axis in such a way that the focus of the auto collimator is in a real center of curvature of the refracting surface of the calibration standard, and detecting a first reflection on a detector of the auto collimator; e) Moving the calibration standard along the linear axis in such a way that the focus of the autocollimator lies in a virtual center of curvature of the
  • FIG. 1 shows a meridional section through a multi-lens optical system
  • FIG. 2 shows a lens tilted in its mount
  • FIG. 3 shows the arrangement of the centers of curvature of a multi-lens optical system in relation to a reference axis
  • FIG. 4 shows the arrangement of the centers of curvature of another multi-lens optical system in which the centers of curvature lie on a straight line which is not aligned with the reference axis;
  • FIG. 5 shows a meridional section through a measuring system for measuring the centering state of a sphere which is centered with respect to the optical axis of the measuring system;
  • FIG. 6 shows a meridional section through a measuring system for measuring the centering state of a sphere which is decentered with respect to the optical axis of the measuring system
  • FIGS. 7a and 7b show a section of the measuring system according to FIGS. 5 and 6 in a perspective view in two different displacement positions of an attachment lens
  • FIGS. 8a and 8b show the arrangement of the images of a cross slot diaphragm on a sensor of the measuring system for the two travel positions of the front optics shown in FIGS. 7a and 7b;
  • FIGS. 9 and 9b show a meridional section through a measuring system with a calibration standard according to the invention in two different alignments of the calibration standard during a first measuring step without an optical attachment;
  • FIGS. 10a to 10d show a meridional section through a measuring system with a calibration standard according to the invention in two different orientations during a second measuring step with an attachment optic introduced into the beam path
  • FIG. 11 shows a variant of the measuring system shown in FIGS. 9 and 10, in which the optical attachment does not have to be removed in the first measuring step;
  • FIGS. 12a and 12b show a second exemplary embodiment of a calibration standard according to the invention with a central recess in a cross section and a plan view, respectively
  • FIGS. 13a and 13b show a third exemplary embodiment of a calibration standard according to the invention with two diametrically opposite recesses in a cross section and a plan view, respectively
  • FIGS. 14a and 14b show a fourth exemplary embodiment of a calibration standard according to the invention with a central recess in a cross section and a plan view, respectively
  • FIG. 15 shows a meridional section through a measuring system for measuring an angle between two linear axes
  • FIG. 16 shows a meridional section through a measuring system for measuring an angle between a linear axis and a plane
  • FIG. 17 shows a variant of the measuring system shown in FIG. 16
  • FIGS. 18a and 18b show a further variant of the measuring system shown in FIG. 16, in which the calibration standard is moved along the linear axis during the measurement, in two different travel positions;
  • FIG. 19 shows a flowchart to explain important method steps.
  • FIG. 1 shows a multi-lens optical system, denoted overall by 10, with seven lenses L1 to L7 in a meridional section.
  • the two lenses L3 and L4 are joined together without a gap and form a doublet used as an achromat.
  • the lenses L1 to L7 have a cylindrically ground lens edge 12, which is accommodated in a lens mount (not shown).
  • the lenses L1 to L7 are aligned in such a way that their optical axes all lie on a common reference axis 14, which is at the same time the axis of symmetry of the cylindrical lens edges.
  • the reference axis 14 is then generally referred to as the optical axis of the optical system 10 cal.
  • FIG. 2 shows, by way of example, for the lens L5 how a slight tilting of the lens L5 (however shown in an exaggerated manner in FIG. 2) in the lens mount affects the centering state.
  • the two lens surfaces S51 and S52 of lens L5 are spherical and have centers of curvature, which are labeled K51 and K52 in FIG.
  • the centers of curvature K51 and K52 define the optical axis Lens L5 fixed, which is indicated in Figure 2 with a dashed line 16.
  • the optical axis 16 is always perpendicular to the spherical optical surfaces S51, S52 of the lens L5.
  • the optical axis is defined by the centers of curvature of the spherical portion of the aspheric lens surfaces.
  • the tilting of the lens L5 can be caused, for example, by the fact that the lens L5 was not correctly inserted into its lens mount. A possible reason for this is, for example, that the edge of the lens 12 was not ground in such a way that its axis of symmetry is aligned with the optical axis 16 of the lens L5.
  • the lens L5 In order to align the lens L5 correctly on the reference axis 14 of the optical system 10, the lens L5 would have to be tilted and, if necessary, also shifted perpendicularly to the reference axis 14 in such a way that the optical axis 16 is aligned with the reference axis 14, as is shown in Figure 1 was accepted.
  • the optical axes of the individual lenses are generally distributed more or less irregularly relative to the reference axis 14, depending on the quality of the centering state.
  • the optical axes of the four lenses are denoted by 161, 162, 163, 164.
  • several lenses must be tilted and/or translated in a translatory manner so that all optical axes 161, 162, 163, 164 are aligned with the reference axis 14.
  • FIG. 4 shows, it can happen that the optical axes of the lenses are (at least approximately) arranged on a common optical axis 16 ′, but this is not aligned with the reference axis 14 .
  • measuring systems are used with which the positions of the centers of curvature of the optical surfaces can be measured with high accuracy.
  • the positions of the optical axes of the individual lenses and their deviation from the reference axis 14 can be determined from the positions of the centers of curvature. It is also possible to determine quantities derived from this, such as the radii of curvature of the optical surfaces.
  • the structure of such a measuring system which is known per se, is explained in Section 2 below.
  • the measuring system shown in a meridional section in FIG. 5 and denoted overall by 18 comprises an autocollimator 22 which contains a light source 38 which illuminates a cross-slit diaphragm 40 arranged in an object plane 39 with measuring light 41 .
  • the measuring light 41 emerging from the cross slit diaphragm 40 is directed via a beam splitter 42 onto a collimator lens 44 and leaves this as a collimated bundle of rays.
  • An optical attachment 45 which can be moved along a linear linear axis 46, bundles the collimated measuring light 41 in a focal plane. Since a real image of the cross slot diaphragm 40 is created there, this focal plane is referred to as the image plane 47 in the following.
  • An image sensor 50 is arranged on the rear side of the beam splitter 42, which is understood here to be a light-sensitive, spatially resolving sensor. CCD or CMOS sensors known per se, for example, are suitable as image sensors.
  • the function of the autocollimator 22 is explained below with reference to FIGS.
  • the measuring light 41 emerging from the autocollimator 22 is directed onto a test object, which is a sphere 52 here for the sake of simplicity. If the center 54 of the sphere 52 and thus the center of curvature of its surface 56 lies exactly in the image plane 47 of the autocollimator 22, the measuring light emanating from the autocollimator 22 falls perpendicularly onto the surface 56 of the sphere 52. Consequently, the measuring light 41 on the surface 56 of the Sphere reflected back into itself, passes through the attachment optics 45, the collimator lens 44 and to some extent also the beam splitter 42 and generates another image of the cross slit diaphragm 40 on the image sensor 50.
  • the image 60 of the cross slot aperture 40 on the image sensor 50 is also centered on the optical axis 34, as indicated on the screen of a computer 58 of the measurement system 18 is indicated.
  • FIG. 6 shows the beam path in the event that the sphere 52 was displaced perpendicularly to the optical axis 34 of the autocollimator 22. As a result of this displacement, the light rays no longer strike the surface 56 of the sphere 52 perpendicularly and are therefore also not reflected back into themselves.
  • the reflected measuring light 41 indicated by dashed lines in FIG.
  • the autocollimator 22 Since the decentering of the sphere 52 corresponds to a tilting of the part of its surface 56 facing the autocollimator 22 , the autocollimator 22 ultimately measures the angle that the surface 56 of the sphere 52 forms with respect to the optical axis 34 .
  • the auto collimator therefore represents an angle measuring device in the broader sense.
  • other contactless angle measuring devices can also be used instead of the autocollimator 22 for the measuring device explained below.
  • This measurement process works in the same way for lenses with spherical surfaces, except that the measurement does not result in the position of a sphere center point, as with a sphere, but rather the position of the center of curvature of the spherical surface in question.
  • the center of curvature of the spherical portion of aspheric optical surfaces can also be measured in this way.
  • FIGS. 7a and 7b show the optical attachment 45 of the autocollimator 22, which can be moved linearly along the linear axis 46, in a more realistic perspective representation in two different travel positions.
  • the attachment optics 45 consists of a single lens, which is accommodated in a housing section 62 of the autocollimator 22 .
  • the housing portion 62 is telescopically connected to a fixed, not shown, the housing portion of the autocollimator 22 and is held by egg ner bracket 64 which is linearly displaceably fixed to a rail 66.
  • the holder 64 with the housing section 62 and the optical attachment 45 accommodated therein can be moved linearly along the linear axis 46, as indicated by a double arrow in FIGS. 7a and 7b.
  • the collimated measuring light 41 entering the housing section 62 can be focused at different locations along an axis.
  • the measuring light 41 is focused in the center of curvature K12 of the lower lens surface S12, i.e. the surface facing away from the autocollimator 22.
  • the focal point of the measuring light 41 is in the mean of curvature K11 of the upper surface S11 of the lens L.
  • FIGS. 7a and 7b it is assumed that the linear axis 46 runs parallel to the optical axis of the autocollimator 22 and both centers of curvature K11 and K12 are arranged on the common axis. In this way, the measuring light 41 is reflected back in itself at the surfaces S11 and S12. The image 60 of the cross slot diaphragm 40 then also lies on the common axis, as illustrated in FIG. On the other hand, if the linear axis 46 does not run parallel to the optical axis 34 of the autocollimator, then the image 60 of the cross-slit diaphragm 40 is no longer on the optical axis of the autocollimator, but is offset therefrom.
  • FIGS. 8a and 8b A measure of the decentering can be determined from the position of the images 60 on the image sensor 50 in a manner known per se.
  • the centers of curvature K11, K12 lie on a connecting straight line, the position of which is determined relative to the linear axis 46 of the optical attachment 45. If the alignment of a flat surface is to be measured using the measuring system 18, the optical attachment 45 is removed and the alignment of the flat surface in the collimated light beam of the autocolli mator 22 is measured.
  • the optical axis 34 of the autocollimator 22 serves as a reference for this measuring step.
  • the measurement of the centering state of the curved surfaces of the test object on the one hand and its flat surfaces on the other hand is thus carried out in two independent measurement steps, which relate to different reference axes, namely the linear axis 46 of the front optics 45 and the optical axis 34 of the autocollimator 22. If the linear axis 46 and the optical axis 34 run exactly parallel to one another, the measurement results from the two measurement steps can be directly linked to one another. In general, however, the linear axis 46 does not run exactly parallel to the optical axis 34 of the autocollimator 22. A way must therefore be found of how to relate the measurement results of the two measurement steps to one another.
  • FIG. 9a shows the autocollimator 22 without the attachment optics 45.
  • a calibration standard 70 according to the invention which is designed according to a first exemplary embodiment, is introduced into the beam path of the measuring light 41.
  • the calibration standard 70 has a plane plate 72, which can be made of glass or metal, for example.
  • the Planplatte 72 is provided with a reflective coating 74 on its flat surface 73 facing the autocollimator 22, as a result of which the flat plate 72 acts like a flat mirror.
  • the plane plate 72 carries on the reflective coated side in the middle a plano-convex lens 76 whose flat surface 77 has to the plane plate 72.
  • the lens 76 can be attached to the coating 74 of the planar plate 72 with an optical cement, for example.
  • the convex surface S of the lens 76 is spherical and partially reflective, i.e. neither fully reflective nor provided with an anti-reflective coating.
  • the flat surface 75 of the lens 76 can be anti-reflective since the flat plate 72 has a reflective coating.
  • the flat surface 75 can also have a reflective coating; in this case the reflective coating 74 of the plane plate 72 can be omitted in the area where the plane surface 75 of the lens 76 covers the plane plate 72 .
  • all that is important is that the side opposite the curved surface S is at least partially reflective, so that a mirror image of the surface S is created.
  • the optical attachment 45 of the autocollimator 22 is removed, as shown in FIG. 9a.
  • the measuring light 41 therefore strikes the calibration standard 70 in a collimated manner.
  • Measurement light 41 falling on the curved surface S of the lens 76 is refracted in different directions, reflected on the reflective coating 74 and refracted again in different directions on the second passage through the curved surface S. This proportion of the measurement light does not contribute to the imaging of the cross slot diaphragm 40 onto the image sensor 50 .
  • FIG. 9a it is assumed that the plane plate 72 of the calibration standard 70 is not aligned exactly perpendicular to the optical axis 34 of the autocollimator 22. Measuring light 41 incident on the plane plate 72 is therefore not reflected back into itself, but rather strikes the collimator lens 44 as a tilted, collimated bundle of rays.
  • the offset ("offset") of the image 60 is a measure of the tilting of the calibration standard 70 with respect to the optical axis 34.
  • the angle between the optical axis 34 of the autocollimator 22 and the flat surface 73 of the calibration standard 70 is measured . If such a tilting is detected by the image sensor 50, the alignment between the calibration standard 70 and the autocollimator 22 can be adjusted, if necessary, until the surface normal of the calibration standard 70 is aligned with the optical axis 34 of the autocollimator 22, as shown in FIG. 9b illustrated. The image 60 of the cross slit aperture 40 on the image sensor 50 is then centered on the optical axis 34 .
  • Second measurement step In a second measurement step, which is explained below with reference to FIGS. 10a, 10b and 11a and 11b, the angle between the linear axis 46 and the connecting straight line between the centers of curvature of the calibration standard 70 is measured.
  • the holder 64 with the optical attachment 45 is mounted on the rail 66 .
  • the attachment optics 45 is moved along the linear axis 46 in such a way that the focal point of the measurement light is in the center of curvature K of the spherical surface S of the calibration standard 70 . If the center of curvature K lies exactly on the optical axis 34 of the auto collimator 22, the measuring light 41 striking the surface S of the calibration standard 70 is reflected back into itself on the surface S, so that the image 60 of the cross-slot diaphragm 40 on the image sensor 50 on the optical axis 34 is centered. If this condition is not met, the image 60 is decentered with respect to the optical axis 34, as illustrated in FIG. 10a. In FIG.
  • the linear axis 46 does not run exactly parallel to the optical axis 34 of the autocollimator 22.
  • the attachment optics 45 is thus slightly tilted in the beam path of the autocollimator 22, so that the image 60 of the cross slot diaphragm 40 is decentered with respect to the optical axis 34.
  • the placement of the image 60 on the image sensor 50 is a measure of the decentering of the center of curvature K1 and thus also of its location.
  • the attachment optics 45 is now moved along the linear axis 46 into the travel position shown in Figure 10b, in which the focal point of the autocollimator 22 is in the center of curvature K' of a virtual surface S', which is created by mirroring the surface S on the reflective coating 74 arises.
  • the center of curvature K' of the virtual surface S' and the center of curvature K of the real surface S lie on a straight line that runs exactly perpendicular to the planar surface 73 of the calibration standard 70.
  • Measuring light 41 which is refracted on surface S, reflected on reflective coating 74 and refracted again on the second passage through surface S, is focused at one point on image sensor 50 as a result of the angle assumed here between linear axis 46 and planar surface 73 , which is decentered with respect to the optical axis 34 .
  • the offset of the image 60 on the image sensor 50 is a measure of the decentering of the virtual center of curvature K1 and thus also for its location.
  • the relative arrangement of the optical axis 34 and the linear axis 46 of the optical attachment 45 is adjusted until the images 60 of the centers of curvature points K, K 'on the optical axis 34 are centered.
  • the linear axis 46 is then aligned parallel to the optical axis 34 of the autocollimator 22 .
  • These adjustments can be effected with adjusting elements known per se, such as are represented by an adjusting wheel 78 in FIGS. 9 and 10 by way of example.
  • the images 60 of the cross-slit diaphragm 40 are centered on the optical axis 34.
  • both the surface normals of the flat surfaces and the centers of curvature of the curved surfaces can be determined with high accuracy in a common coor with the aid of the autocollimator 22 measure the data system.
  • the orientation of the surface normal of a planar surface can be derived from the placement of the image 60 on the image sensor 50, as explained above with reference to FIG. 9a.
  • the position of the centers of curvature of a curved optical surface can be derived from the storage of the image 60 on the image sensor 50 if the focal point of the optical attachment 45 is shifted to the center of curvature of the surface.
  • the two measurement steps described above as part of the calibration can also be carried out together without the attachment optics 45 having to be removed or installed.
  • the only prerequisite for this is that, in the second measuring step, additionally collimated measuring light 41 can impinge on the planar surface 73 of the calibration standard 70 simultaneously or successively (but without conversion work) without passing through the lens 76 .
  • This can be achieved, for example, by inserting the optical attachment 45 in a transparent glass holder 81, as illustrated in FIG.
  • the glass holder tion 81 here has the shape of an annular plate and is preferably colored.
  • Measuring light 41, which passes through the glass holder 81 is denoted by the reference numeral 41 in FIG.
  • This part 41 of the measuring light is not focused by the attachment optics 45, but arrives as a collimated bundle of rays on the flat surface 73 of the calibration standard 70, outside the lens 76.
  • the remaining part 41 of the measuring light passes through the attachment optics 45 and is in one of the both centers of curvature (in the figure 14 in the real center of curvature K).
  • two images 60, 60' are produced on the image sensor 50, which are generated by the different portions 41 and 41' of the measuring light. Due to the coloring of the glass holder 81, the image generated by the portion 41 of the measuring light is colored and can thus be distinguished on the image sensor 50 from the image 60 of the remaining portion 41 of the measuring light.
  • FIGS. 12a, 12b to 14, 14b show further exemplary embodiments for a calibration standard 70 according to the invention, each in a cross section and in a plan view.
  • the spherical surface S does not cover the center of the calibration standard 70, but only an annular area that surrounds the center.
  • the lens 76 thus has a central recess 82 which is not covered by the lens 76.
  • the diameter of the lens 76 is the same as the diameter of the plane plate 72.
  • the lens 76 has two diagonally opposite recesses 82a, 82b, each of which has the shape of a quadrant of the have lens 76.
  • the lens 76 consists only of the two remaining quadrants, which are diagonally opposite one another.
  • the lens 76 covers the planar surface 73 only partially. As a result, collimated light can fall directly onto the planar surface 73 in the first measurement step, in which the front optics 45 were removed, i.e. without passing through the lens 76.
  • the diameter of the lens 76 is also the same as the diameter of the flat plate 72.
  • a central cylindrical projection 84 is formed on the flat surface 75 of the lens, with which the lens 76 can be shaped into a complementary Recess 86 in the plane plate 72 can be used.
  • the bottom of the recess 86 may, but need not, be provided with a reflective coating 74 .
  • This modular calibration standard 70 is used for the different measurement steps in different configurations.
  • the calibration standard is introduced into the beam path of the autocollimator 22 without the lens 76, i.e. only with the plane plate 72.
  • the lens 76 is placed on the plane plate 72 in such a way that the projection 84 engages in the recess 86 of the plane plate.
  • the second measuring step can now be carried out, which was described with reference to FIGS. 10a to 10d.
  • the calibration standard 70 was used to close the optical axis 34 of the autocollimator 22 in the measuring system 18 to align the linear axis 46 of the optical attachment 45 exactly parallel or to measure deviations from parallelism. a) Angle between two linear axes
  • the calibration standard 70 can also be used to measure the angle between the optical axis 34 of the autocollimator 22 and any linear axis along which an object can be moved, provided that the front optics 45 or the calibration standard 70 can be attached to the object . Such applications are explained in more detail below.
  • two calibration standards 70, 70' are used to measure the angular relationship between two linear axes 46, 46' of a device.
  • the device can be a coordinate measuring machine, for example, whose linear axes must be aligned exactly perpendicular to one another.
  • two calibration standards 70, 70' are first aligned exactly at right angles to one another and attached to a carrier body 90.
  • a goniometer can be used for alignment, as is known per se in the prior art.
  • a first autocollimator 22 is then provided and the calibration method explained with reference to FIGS. 9 and 10 is carried out.
  • the arrangement between the optical axis 34 of the autocollimator 22 and the calibration standard 70 is adjusted such that the optical axis 34 is arranged perpendicular to the planar surface 73 of the calibration standard 70 .
  • the optical attachment 45 is then fastened to a machine part 92 in order to measure the locations of the centers of curvature K, K' of the lens 76.
  • the alignment of the linear axis 46 relative to the optical axis 34 of the autocollimator 22 can be derived from the position of the image 60 produced on the image sensor 50 .
  • the autocollimator 22 is rotated 90° or a second autocollimator 22' is used to measure the alignment of the second linear axis 46'. This measurement takes place with the same steps as described above for the first linear axis 46 be. Since the calibration standards 70, 70' are aligned exactly perpendicular to one another, the optical axes of the autocollimators 22, 22' are also exactly perpendicular to one another after the first measuring step. After the second measurement step, the orientation of the linear axes 46, 46' relative to one another can be determined from the angular deviations of the linear axes 46, 46' with respect to the optical axes 34 or 34'. If necessary, the linear axes 46, 46' can be adjusted in such a way that they run exactly perpendicular to one another.
  • the autocollimators 22, 22' do not need to be adjusted.
  • the calibration standards 70, 70' must be arranged at a corresponding different angle to one another.
  • FIG. 16 shows an exemplary embodiment in which a plane surface 98 is provided on a machine 96 .
  • a machine part 92 can be moved along a linear axis 46 which runs perpendicularly to the surface 98 .
  • the calibration standard 70 is either placed on the surface 98 or - as in indicated in Figure 16 - with the aid of support elements 100 on the surface 98 sets.
  • three support elements 100 can be attached to the corners of an imaginary equilateral triangle, so that the flat surface 73 runs parallel to the surface 98 of the machine 96 as exactly as possible.
  • the measuring steps described above with reference to FIGS. 9 and 10 are carried out. If the linear axis 46 is not arranged exactly perpendicular to the surface 98 and thus to the planar surface 73 of the calibration standard 70 , the real and virtual center of curvature of the lens 76 of the calibration standard 70 do not lie on a straight line parallel to the optical axis 34 . From the filing of the images 60, 60', the angular deviation of the linear axis 46 relative to the normal of the surface 98 can also be inferred here.
  • FIG. 17 shows a variant of the measuring system shown in FIG.
  • the Oberflä surface 98 of the machine 96 extends into the beam path of the autocollimator 22 here.
  • the part of the surface 98 exposed to the measuring light 41 should reflect as well as possible; if the surface scatters only diffusely, a reflective coating 102 is to be applied to the surface 98, as is indicated in FIG.
  • a plane mirror is placed on the surface 98 .
  • the optical attachment 45 is to be fastened to the linearly movable machine part 92 .
  • a first measurement step which is carried out without an optical attachment 45, the relative arrangement of the autocollimator 22, calibration standard 70 and machine 96 is adjusted in such a way that the optical axis 34 of the autocollimator 22 runs exactly perpendicular to the surface 98.
  • the image of the cross slot diaphragm 40 is used, which is formed on the image sensor 50 with the participation of the reflecting coating 102 . If the surface 98 runs exactly parallel to the flat surface 73 of the calibration standard and perpendicular to the optical axis 34 of the autocollimator 22, this image is centered on the optical axis 34.
  • the optical attachment 45 is introduced into the beam path.
  • the centers of curvature K, K' of the lens 76 of the calibration standard 70 are determined. Runs the linear axis 46 are not exactly parallel to the optical axis 34 and thus perpendicular to the surface 98 of the machine 96, the centers of curvature K, K' do not lie on a straight line parallel to the optical axis 34. From the storage of the images on the image sensor 50, the angular deviation of the linear axis 46 from the normal of the surface 98 can also be deduced here.
  • FIGS. 18a and 18b show a variant of the application explained with reference to FIG. In this variant, it is not the attachment optics 45 that is traversed along the linear axis 46, but rather the calibration standard 70, which is attached to the machine part 92 for this purpose or is carried by it.
  • the arrangement of autocollimator 22, calibration standard 70 and machine 96 is also adjusted here in a first measurement step such that the optical axis 34 of the autocollimator 32 is exactly perpendicular to the surface 98 of the machine 96 and to the flat surface 73 of the Calibration standard 70 runs.
  • the optical attachment 45 is attached to the autocollimator 22.
  • the focal point of the measuring light is not brought to the center of curvature K, K' of the fixed calibration standard 70, as in the other exemplary embodiments, but conversely, the calibration standard 70 is advanced by moving along the linear axis 46 in such a way that the fixed focal point of the measuring light is successively in the centers of curvature K and K' come to rest.
  • a calibration standard 70 is provided in a step S1.
  • the calibration standard 70 has an at least partially reflecting flat surface 73 and a refracting surface S, which is at least essentially spherically curved and is reflected in the flat surface 73 .
  • the angle between the optical axis 34 of an autocollimator 22 and the planar surface 73 of the calibration standard 70 is measured using light 43 that does not pass through the optical attachment 45.
  • a step S3 the front optics are moved along the linear axis in such a way that the focus of the autocollimator 22 lies in the real center of curvature K of the refracting surface S of the calibration standard 70.
  • a first reflex 60 is detected on a detector 50 of the autocollimator 22 .
  • a step S4 the optical attachment 45 is moved along the linear axis 46 in such a way that the focus of the autocollimator 22 lies in a virtual center of curvature K′ of the refracting surface S, which is caused by reflection on the planar surface 73 .
  • a second reflection on the detector 50 is detected.
  • step S5 the angle between the optical axis 34 of the autocollimator 22 and the mechanical linear axis 46 is calculated by evaluating the locations on the detector 50 of the reflections detected in steps S3 and S4.

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Abstract

Ein Kalibriernormal (70) zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse (34) eines Autokollimators (22) und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der ein Objekt (45; 92) verfahrbar angeordnet ist, hat eine zumindest teilweise reflektierende Planfläche (73) und eine brechende Fläche (S), die zumindest im Wesentlichen sphärisch gekrümmt ist und sich in der Planfläche (73) spiegelt.

Description

Kalibriernormal zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse eines Autokollimators und einer mechanischen Linearachse
HINTERGRUND DER ERFINDUNG
1. Gebiet der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Kalibriernormal zur Messung des Winkels zwischen einer opti schen Achse eines Autokolli mators (oder einer dazu senkrecht ausgerichteten ebenen Flä- che) und einer mechanischen Linearachse. Die Erfindung betrifft außerdem Verfahren zum Messen derartiger Winkel unter Verwendung eines solchen Kalibriernormals.
2. Beschreibung des Standes der Technik
Bei der Fertigung von qualitativ hochwertigen mehrlinsigen optischen Systemen müssen die Linsen mit hoher Genauigkeit zueinander ausgerichtet werden. Um eine solche Aus- richtung durchführen zu können, ist es erforderlich, die Positionen der optischen Flächen messtechnisch zu bestimmen.
Eine wichtige geometrische Größe bei der Vermessung mehrlinsiger optischer Systeme sind die Positionen der Krümmungsmittelpunkte der optischen Flächen. Idealerweise lie gen die Krümmungsmittelpunkte exakt auf einer gemeinsamen Referenzachse, die in der Regel mit den Symmetrieachsen der die Linsen aufnehmenden Linsenfassungen zusam menfallen sollte. In realen optischen Systemen liegen die Krümmungsmittelpunkte jedoch infolge von Fertigungs- und Montagetoleranzen statistisch um diese Referenzachse herum verteilt. Sind die Abstände der Krümmungsmittelpunkte von der Referenzachse zu groß, so verschlechtern sich die Abbildungseigenschaften des optischen Systems in untolerierbarer Weise.
Aus der DE 10 2004 029 735 A1 ist ein Verfahren zur Messung von Krümmungsmittel punkten optischer Flächen eines mehrlinsigen optischen Systems bekannt, bei dem die Positionen der Krümmungsmittelpunkte der einzelnen optischen Flächen sukzessive mit Hilfe eines Autokollimators gemessen werden. Für jede optische Fläche wird die Messung dabei mehrfach in unterschiedlichen azimutalen Drehstellungen des optischen Systems durchgeführt. Die Drehachse, um die der Prüfling gedreht wird, stellt dabei die Refe renzachse für die Zentrierfehlermessung dar.
Bei jedem Messschritt muss sich der Krümmungsmittelpunkt der zu vermessenden opti schen Fläche in der Bildebene des Autokollimators befinden. Die brechende Wirkung von ggf. im Strahlengang vorgelagerten optischen Flächen des optischen Systems ist dabei zu berücksichtigen. Nur dann wird das Messobjekt des Autokollimators, bei dem es sich z.B. um ein Strichkreuz handeln kann, scharf auf einen ortsauflösenden Lichtsensor des Auto kollimators abgebildet. Nach jeder Messung der Position eines Krümmungsmittelpunkts muss deswegen die Brennweite des Autokollimators neu eingestellt werden. Im Allgemei nen erfolgt dies durch axiales Verschieben einer aus einer oder mehreren Linsen bestehen den Vorsatzoptik.
Bei dem Zentrierfehlermessgerät OptiCentric® Linear der Anmelderin wird der Prüfling während der Messung nicht gedreht. Als Referenzachse dient stattdessen die mechanische Linearachse, entlang der die Vorsatzoptik bei der Fokussierung verfahren wird. Die De zentrierung des Krümmungsmittelpunkts ergibt sich aus dem Abstand ("Ablage"), den der Reflex auf dem Detektor von der optischen Achse des Autokollimators hat.
Wenn die mechanische Linearachse der Vorsatzoptik nicht exakt parallel zur optischen Achse des Autokollimators ausgerichtet ist, hat dies für die Messergebnisse in den meisten Fällen keine nachteiligen Auswirkungen. Bei nicht-paralleler Ausrichtung der beiden Ach sen überlagert sich den gemessenen Zentrierfehlern nämlich nur ein konstanter Offset. Dieser stört in der Regel nicht, da es bei der Zentrierfehlermessung primär auf die Anord nung der Krümmungsmittelpunkte relativ zueinander ankommt. Die relative Anordnung der Krümmungsmittelpunkte wird durch einen konstanten Offset aber nicht beeinflusst.
Anders ist die Situation, wenn das zu vermessende optische System nicht nur gekrümmte, sondern auch plane brechende Flächen enthält. Dabei kann es sich z.B. um Schutzscheiben oder um die planen Flächen von Plankonvex- oder Plankonkavlinsen handeln. Bei der Vermessung von Planflächen wird bei den bekannten Zentrierfehlermessgeräten die Vor satzoptik entfernt und die Ausrichtung der Planfläche im kollimierten Strahlengang des Autokollimators relativ zu dessen optischer Achse gemessen. Bei solchen optischen Syste men muss nicht nur die relative Anordnung der Krümmungsmittelpunkte, sondern auch deren Lage relativ zu den Flächennormalen der Planflächen bekannt sein. Ein Offset unbe kannter Größe bei den Zentrierfehlermessungen ist dann nicht mehr tolerierbar.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Aufgabe der Erfindung ist es, die Zentrierfehlermessung optischer Systeme dahingehend zu verbessern, dass man mit hoher Genauigkeit die Ausrichtung optischer Elemente auch solcher optischer Systeme messen kann, die sowohl gekrümmte also auch plane bre chende Flächen enthalten.
Gelöst wird diese Aufgabe durch ein Kalibriernormal zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse eines Autokollimators und einer mechanischen Linearachse, entlang der ein Objekt verfahrbar angeordnet ist. Das Kalibriernormal ist gekennzeichnet durch eine zumindest teilweise reflektierende Planfläche und eine brechende Fläche, die zumin dest im Wesentlichen sphärisch gekrümmt ist und sich in der Planfläche spiegelt.
Wenn ein Messsystem vor den Messungen mit einem solchen Kalibriernormal kalibriert wird, lässt sich der Winkel zwischen der optischen Achse des Autokollimators und der me chanischen Linearachse, entlang welcher die Vorsatzoptik verfahren wird, auf sehr einfache Weise und trotzdem mit sehr hoher Genauigkeit messen. Die Erfindung beruht auf der Überlegung, dass durch die Reflexion der gekrümmten Fläche an der reflektierenden Plan fläche eine virtuelle gekrümmte Fläche (also ein Spiegelbild der realen gekrümmten Flä che) entsteht. Die virtuelle gekrümmte Fläche hat einen virtuellen Krümmungsmittelpunkt, der sich genauso mit Hilfe des Autokollimators vermessen lässt wie der reale Krümmungs mittelpunkt der realen gekrümmten Fläche. Das Kalibriernormal stellt auf diese Weise zwei Krümmungsmittelpunkte zur Verfügung, obwohl nur eine reale gekrümmte Fläche exis tiert. Aufgrund der Spiegelung an der Planfläche haben die beiden Krümmungsmittel- punkte die Eigenschaft, dass eine sie verbindende Gerade stets exakt senkrecht zur Plan fläche angeordnet ist. Dies ist eine unmittelbare Folge der Spiegelung der gekrümmten Fläche an der zumindest teilweise reflektierenden Planfläche. Diese extrem genaue Aus richtung der beiden Krümmungsmittelpunkte entlang einer Linie senkrecht zur Planfläche ist somit nicht das Ergebnis einer besonders hohen Fertigungsgenauigkeit, sondern des vorstehend beschriebenen Wirkungsprinzips des Kalibriernormals. Folglich werden an die Fertigungsgenauigkeit des Kalibriernormals keine besonders hohen Anforderungen ge stellt.
Für die gekrümmte Fläche genügt es deswegen, wenn diese nur annähernd oder in Teilbe reichen sphärisch ist. Auch an die Planarität der Planfläche werden keine besonders hohen Anforderungen gestellt. Folglich lässt sich das erfindungsgemäße Kalibriernormal sehr preisgünstig hersteilen und erfordert auch bei der Aufbewahrung und Benutzung keine besondere Sorgfalt.
In einem ersten Messschritt wird die Ausrichtung der Planfläche des Kalibriernormals zur optischen Achse des Autokollimators gemessen. Hierzu wird die Vorsatzoptik entfernt, so dass sich ein nicht von der gekrümmten Fläche überdeckter Bereich der Planfläche im kol- limierten Strahlengang des Autokollimators befindet.
In einem zweiten Messschritt wird der Winkel zwischen der mechanischen Linearachse und der Verbindungsgeraden zwischen dem realen und dem virtuellen Krümmungsmittelpunkt des Kalibriernormals ermittelt. Die Messung der Krümmungsmittelpunkte erfolgt in der an sich im Stand der Technik bekannten Art und Weise. Dazu wird zwischen den beiden Ein zelmessungen die Vorsatzoptik entlang der mechanischen Linearachse verfahren, damit die Brennebene des Autokollimators sich auf der Höhe des jeweiligen Krümmungsmittel punkts befindet.
Da die Planfläche des Kalibriernormals konstruktionsbedingt exakt senkrecht zur Verbin dungsgeraden zwischen dem realen und dem virtuellen Krümmungsmittelpunkt verläuft, kann durch Verknüpfen der Messergebnisse der Winkel zwischen der optischen Achse des Autokollimators und der mechanischen Linearachse berechnet werden. Unter der optischen Achse des Autokolli mators wird die Richtung verstanden, entlang der sich das kollimierte Licht ausbreitet, bevor es auf die Vorsatzoptik trifft. Diese Richtung wird festgelegt von den optischen Elementen, die im Strahlengang des Autokollimators vor der Vorsatzoptik angeordnet sind.
Das Kalibriernormal muss nicht dauerhaft einen Bereich haben, der nicht von der brechen den Fläche bei senkrechter Projektion überdeckt wird. Es genügt, wenn ein solcher Bereich nur für den ersten Messschritt zur Verfügung steht, bei dem die Vorsatzoptik entfernt wird und somit kollimiertes Messlicht auf das Kalibriernormal fällt. Das Kalibriernormal kann beispielsweise in eine Konfiguration überführbar sein, in der die brechende Fläche die Planfläche bei senkrechter Projektion nur teilweise überdeckt. Am einfachsten gelingt dies, wenn das Kalibriernormal modular aus mehreren Komponenten aufgebaut ist und sich die brechende Fläche an einer Komponente (z.B. einer Plankonvexlinse) befindet, die zerstö rungsfrei entfernt werden kann. Ferner kommt in Betracht, den Messschritt ohne Vorsatz optik nur mit einem normalen Planspiegel auszuführen und diesen vor der Durchführung des anderen Messschritts gegen das erfindungsgemäße Kalibriernormal auszutauschen.
Die reflektierenden Planflächen des Planspiegels und des Kalibriernormals müssen dann allerdings exakt parallel zur jeweiligen Auflagefläche ausgebildet sein.
Da es für die Messung nicht darauf ankommt, wo sich die gekrümmte Fläche relativ zur Planfläche befindet, muss die Planfläche nicht mit der gekrümmten Fläche mechanisch verbunden sein. Das Kalibriernormal kann zum Beispiel aus einem Planspiegel und einer plankonvexen Linse bestehen, die bei der Messung auf die Planfläche aufgelegt wird, so dass nur Adhäsionskräfte zwischen den beiden Elementen wirken. Die Plankonvexlinse kann auch auf kleinen Abstandhaltern aufliegen, die auf dem Planspiegel verteilt sind. Kompakter und einfacher handhabbar ist das Kalibriernormal jedoch, wenn die Planfläche und die gekrümmte Fläche mechanisch starr miteinander verbunden sind.
Wie bereits erwähnt, kann die gekrümmte Fläche Teil einer plankonvexen Linse sein. Die gekrümmte Fläche kann jedoch auch konkav und damit Teil einer plankonkaven Linse sein. Die plane Linsenfläche einer plankonvexen oder plankonkaven Linse ist dabei parallel zur Planfläche anzuordnen. Im Prinzip kann das Kalibriernormal auch zwei gekrümmte Flächen enthalten. Für die Mes sung genügt es jedoch, nur den realen und den virtuellen Krümmungsmittelpunkt einer der beiden Flächen zu messen. Damit die andere Linsenfläche die Messung nicht ver fälscht, müssen die Linsenflächen zueinander zentriert sein, oder eine vorhandene Dezen trierung wird bei der rechnerischen Auswertung berücksichtigt. Da mit der Verwendung mehrerer gekrümmter Flächen kein greifbarer Nutzen einhergeht, ist das Vorsehen einer einzigen gekrümmten Fläche bevorzugt.
Falls die gekrümmte Fläche Teil einer plankonvexen oder plankonkaven Linse ist, liegt die plane Linsenfläche vorzugsweise an der Planfläche an und ist mit dieser lösbar oder unlös bar verbunden. Auf diese Weise ist für die plankonvexe oder plankonkave Linse keine ei gene Halterung erforderlich, weil die plane Linsenfläche durch Kitten oder Ansprengen an der Planfläche des Kalibriernormals befestigt werden kann.
Bei einem Ausführungsbeispiel hat das Kalibriernormal eine weitere zumindest teilweise reflektierende Planfläche und eine weitere brechende Fläche, die zumindest im Wesentli chen sphärisch gekrümmt ist und die weitere Planfläche bei senkrechter Projektion nur teilweise überdeckt. Die beiden Planflächen sind dabei in einem vorgegebenen und vor zugsweise rechten Winkel zueinander angeordnet. Ein solches Kalibriernormal kann dazu verwendet werden, den Winkel zwischen zwei mechanischen Linearachsen mit sehr hoher Genauigkeit zu messen. Der Winkel zwischen den Planflächen ist dafür genau zu messen, z.B. mit Hilfe eines Goniometers.
Gegenstand der Erfindung ist ferner die Verwendung eines erfindungsgemäßen Kalibrier normals zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse eines Autokollimators und einer mechanischen Linearachse, entlang der ein Objekt verfahrbar angeordnet ist.
Ferner ist Gegenstand der Erfindung ein Messsystem zum Vermessen von optischen Syste men, die gekrümmte optische Flächen und Planflächen enthalten. Ein solches Messsystem umfasst einen Autokollimator, eine Vorsatzoptik, die entlang einer mechanischen Lineara chse im Strahlengang des Autokollimators verfahrbar ist, und ein erfindungsgemäßes Ka libriernormal, das in den Strahlengang des Autokollimators einführbar ist. Das Kalibriernormal kann auch zur Messung von Winkeln zwischen einer Fläche eines ers ten Objekts und einer mechanischen Linearachse, entlang der ein zweites Objekt verfahr bar angeordnet ist, verwendet werden. Ein dafür geeignetes Messsystem weist einen Auto kollimator auf, der an dem ersten Objekt befestigbar ist. Zum Messsystem gehört außer- dem eine Vorsatzoptik, die im Strahlengang des Autokollimators angeordnet oder anordenbar ist, und ein erfindungsgemäßes Kalibriernormal. Die Vorsatzoptik oder das Ka libriernormal ist dabei an dem zweiten Objekt befestigbar. Ein solches Messsystem kann beispielsweise dazu verwendet werden, um die Linearachsen eines Koordinatenmessgeräts exakt zueinander auszurichten. Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zum Messen eines Winkels zwi schen einer optischen Achse eines Autokollimators und einer mechanischen Linearachse, entlang der eine im Strahlengang des Autokollimators angeordnete Vorsatzoptik verfahr bar ist. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: a) Bereitstellen eines erfindungsgemäßen Kalibriernormals; b) Messen des Winkels zwischen der optischen Achse des Autokollimators und der Plan fläche des Kalibriernormals mit Hilfe von Licht, das die Vorsatzoptik nicht durchtritt, c) Verfahren der Vorsatzoptik entlang der Linearachse derart, dass der Fokus des Auto kollimators in einem realen Krümmungsmittelpunkt der brechenden Fläche des Kalib riernormals liegt, und Erfassen eines ersten Reflexes auf einem Detektor des Autokolli- mators; d) Verfahren der Vorsatzoptik entlang der Linearachse derart, dass der Fokus des Auto kollimators in einem durch Spiegelung an der Planfläche entstehenden virtuellen Krümmungsmittelpunkt der brechenden Fläche liegt, und Erfassen eines zweiten Re flexes auf dem Detektor; e) Berechnen des Winkels zwischen der optischen Achse des Autokollimators und der mechanischen Linearachse durch Auswerten der Orte der in den Schritten c) und d) erfassten Reflexe auf dem Detektor. Die Anordnung zwischen der optischen Achse des Autokollimators und der Linearachse kann dabei verändert werden, bis der in Schritt e) gemessene Wert kleiner als ein vorgege bener Toleranzwinkel ist.
Der Autokollimator kann an einem ersten Objekt festgelegt und die Vorsatzoptik an einem zweiten Objekt befestigt werden, das relativ zu dem ersten Objekt entlang der Linearachse verfahrbar angeordnet ist. Auf diese Weise lassen sich auch die Winkel zwischen einer Planfläche an einem ersten Objekt und einer Linearachse eines mechanischen Geräts mes sen. Unter "festlegen" wird insoweit verstanden, dass der Autokollimator eine feste räumli che Beziehung zu dem ersten Objekt hat, ohne notwendigerweise mit dem ersten Objekt verbunden sein zu müssen.
Das erste Objekt kann eine ebene Fläche haben, deren Ausrichtung relativ zu der Lineara chse gemessen werden soll. Vor dem Schritt c) kann dann in einem Justageschritt eine pa rallele Anordnung der Planfläche des Kalibriernormals mit der Fläche erzielt werden.
Gegenstand der Erfindung ist außerdem ein Verfahren zum Messen eines Winkels zwi- sehen einer ebenen Fläche, die an einem ersten Objekt ausgebildet ist, und einer mechani schen Linearachse, entlang der ein zweites Objekt relativ zu dem ersten Objekt verfahrbar angeordnet ist. Das erfindungsgemäße Verfahren weist die folgenden Schritte auf: a) Bereitstellen eines Autokollimators; b) Befestigen eines erfindungsgemäßen Kalibriernormals an dem zweiten Objekt derart, dass das Kalibriernormal entlang der Linearachse verfahrbar angeordnet ist; c) Durchführen eines Justageschritts, in dem eine parallele Anordnung der Planfläche des Kalibriernormals mit der Referenzfläche erzielt wird; d) Verfahren des Kalibriernormals entlang der Linearachse derart, dass der Fokus des Au tokollimators in einem realen Krümmungsmittelpunkt der brechenden Fläche des Ka- libriernormals liegt, und Erfassen eines ersten Reflexes auf einem Detektor des Auto kollimators; e) Verfahren des Kalibriernormals entlang der Linearachse derart, dass der Fokus des Au tokollimators in einem durch Spiegelung an der Planfläche entstehenden virtuellen Krümmungsmittelpunkt der brechenden Fläche liegt, und Erfassen eines zweiten Re flexes auf dem Detektor; f) Berechnen des Winkels zwischen der Referenzfläche und der mechanischen Lineara chse durch Auswerten der Orte der in den Schritten d) und e) erfassten Reflexe auf dem Detektor
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNGEN
Nachfolgend werden Ausführungsbeispiele der Erfindung anhand der Zeichnungen näher erläutert. In diesen zeigen:
Figur 1 einen Meridionalschnitt durch ein mehrlinsigen optischen System;
Figur 2 eine in ihrer Fassung verkippte Linse;
Figur 3 die Anordnung der Krümmungsmittelpunkte eines mehrlinsigen optischen Sys tems bezüglich einer Referenzachse; Figur 4 die Anordnung der Krümmungsmittelpunkte eines anderen mehrlinsigen opti schen Systems, bei dem die Krümmungsmittelpunkte auf einer Geraden liegen, die nicht mit der Referenzachse fluchtet;
Figur 5 einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem zur Messung des Zentrierzu stands einer Kugel, die bezüglich der optischen Achse des Messsystems zentriert ist;
Figur 6 einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem zur Messung des Zentrierzu stands einer Kugel, die bezüglich der optischen Achse des Messsystems de- zentriert ist; Figuren 7a und 7b einen Ausschnitt aus dem Messsystem gemäß den Figuren 5 und 6 in einer perspektivischen Darstellung in zwei unterschiedlichen Verfahrstellungen einer Vorsatzoptik;
Figuren 8a und 8b die Anordnung der Bilder einer Kreuzschlitzblende auf einem Sensor des Messsystems für die beiden in den Figuren 7a bzw. 7b gezeigten Verfahr stellungen der Vorsatzoptik;
Figuren 9 und 9b einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem mit einem erfindungsge mäßen Kalibriernormal in zwei unterschiedlichen Ausrichtungen des Kalibriern ormals während eines ersten Messschritts ohne Vorsatzoptik;
Figuren 10a bis 10d einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem mit einem erfindungs gemäßen Kalibriernormal in zwei unterschiedlichen Ausrichtungen während ei nes zweiten Messschritts mit einer in den Strahlengang eingeführten Vorsatzop tik-
Figur 11 eine Variante des in den Figuren 9 und 10 gezeigten Messsystems, bei dem die Vorsatzoptik beim ersten Messschritt nicht entfernt zu werden braucht;
Figuren 12a und 12b ein zweites Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kalib riernormals mit einer zentralen Ausnehmung in einem Querschnitt bzw. einer Draufsicht-
Figuren 13a und 13b ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kalibrier normals mit zwei diametral einander gegenüber liegenden Ausnehmungen in einem Querschnitt bzw. einer Draufsicht-
Figuren 14a und 14b ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Kalibrier normals mit einer zentralen Ausnehmung in einem Querschnitt bzw. einer Draufsicht-
Figur 15 einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem zur Messung eines Winkels zwi schen zwei Linearachsen; Figur 16 einen Meridionalschnitt durch ein Messsystem zur Messung eines Winkels zwi schen einer Linearachse und einer Ebene;
Figur 17 eine Variante des in der Figur 16 gezeigten Messsystems;
Figuren 18a und 18b eine weitere Variante des in der Figur 16 gezeigten Messsystems, bei der das Kalibriernormal während der Messung entlang der Linearachse verfah ren wird, in zwei unterschiedlichen Verfahrstellungen;
Figur 19 ein Flussdiagramm zur Erläuterung wichtiger Verfahrensschritte.
BESCHREIBUNG BEVORZUGTER AUSFÜHRUNGSBEISPIELE
7. Einführung
Die Figur 1 zeigt in einem Meridionalschnitt ein insgesamt mit 10 bezeichnetes mehrlinsi- ges optisches System mit sieben Linsen L1 bis L7. Die beiden Linsen L3 und L4 sind dabei spaltfrei aneinandergefügt und bilden eine als Achromat verwendete Dublette. Die Linsen L1 bis L7 haben einen zylindrisch geschliffenen Linsenrand 12, der jeweils in einer nicht dargestellten Linsenfassung aufgenommen ist.
Im Idealfall sind die Linsen L1 bis L7 so ausgerichtet, dass ihre optischen Achsen alle auf einer gemeinsamen Referenzachse 14 liegen, die gleichzeitig die Symmetrieachse der zy- lindrischen Linsenränder ist. Die Referenzachse 14 wird dann im Allgemeinen als die opti sche Achse des optischen Systems 10 bezeichnet.
Bei realen optischen Systemen kommt es jedoch aufgrund von Fertigungs- und Montage toleranzen zu Abweichungen von einer solchen idealen Ausrichtung. Die Figur 2 zeigt bei spielhaft für die Linse L5, wie sich eine geringfügige (in der Figur 2 jedoch übertrieben dar- gestellte) Verkippung der Linse L5 in der Linsenfassung auf den Zentrierzustand auswirkt. Es sei hier angenommen, dass die beiden Linsenflächen S51 und S52 der Linse L5 sphä risch sind und Krümmungsmittelpunkte haben, die in der Figur 2 mit K51 bzw. K52 be zeichnet sind. Die Krümmungsmittelpunkte K51 und K52 legen die optische Achse der Linse L5 fest, die in der Figur 2 mit einer gestrichelten Linie 16 angedeutet ist. Infolge die ser Festlegung verläuft die optische Achse 16 stets senkrecht zu den sphärischen opti schen Flächen S51, S52 der Linse L5.
Bei asphärischen Linsen ist die optische Achse durch die Krümmungsmittelpunkte des sphärischen Anteils der asphärischen Linsenflächen definiert.
Die Verkippung der Linse L5 kann beispielsweise dadurch hervorgerufen sein, dass die Linse L5 nicht korrekt in ihre Linsenfassung eingesetzt wurde. Als Ursache hierfür kommt beispielsweise in Betracht, dass der Linsenrand 12 nicht so geschliffen wurde, dass seine Symmetrieachse mit der optischen Achse 16 der Linse L5 fluchtet.
Um die Linse L5 korrekt auf der Referenzachse 14 des optischen Systems 10 auszurichten, müsste die Linse L5 so verkippt und ggf. zusätzlich senkrecht zur Referenzachse 14 ver schoben werden, dass die optische Achse 16 mit der Referenzachse 14 fluchtet, wie dies in der Figur 1 angenommen wurde.
Bei einem mehrlinsigen optischen System, wie es in der Figur 1 gezeigt ist, liegen die opti schen Achsen der einzelnen Linsen im Allgemeinen je nach Qualität des Zentrierzustands mehr oder weniger unregelmäßig zur Referenzachse 14 verteilt. Dies ist beispielhaft in der Figur 3 für ein optisches System mit vier Linsen mit Krümmungsmittelpunkten K11, K12, K21, K22, K31, K32 und K41, K42 angedeutet; die optischen Achsen der vier Linsen sind mit 161, 162, 163, 164 bezeichnet. Um bei einem solchen optischen System die Zentrierung der Linsen zu verbessern, müssen mehrere Linsen verkippt und/oder translatorisch verla gert werden, damit alle optischen Achsen 161, 162, 163, 164 mit der Referenzachse 14 fluchten.
Gelegentlich kann es auch, wie die Figur 4 zeigt, Vorkommen, dass zwar die optischen Achsen der Linsen (zumindest annähernd) auf einer gemeinsamen optischen Achse 16' an geordnet sind, diese jedoch nicht mit der Referenzachse 14 fluchtet. In einem solchen Fall kann es günstiger sein, die einzelnen Linsen nicht neu zu justieren, sondern das gesamte optische System so in eine übergeordnete Einheit einzubauen, dass es nicht bezüglich sei ner Referenzachse 14, die z.B. durch Linsenfassungen oder ein Objektivgehäuse vorgege ben sein kann, sondern bezüglich seiner optischen Achse 16' in der übergeordneten Ein heitjustiert wird. Zur Qualitätssicherung oder um einzelne Linsen eines optischen Systems oder das opti sche System insgesamt nachjustieren zu können, werden Messsysteme eingesetzt, mit de nen sich die Positionen der Krümmungsmittelpunkte der optischen Flächen mit hoher Ge nauigkeit messen lassen. Aus den Positionen der Krümmungsmittelpunkte lassen sich die Lagen der optischen Achsen der Einzellinsen und deren Abweichung von der Refe- renzachse 14 bestimmen. Ferner ist es möglich, daraus abgeleitete Größen zu bestimmen, etwa die Krümmungsradien der optischen Flächen. Der Aufbau eines solchen an sich be kannten Messsystems wird im folgenden Abschnitt 2 erläutert.
Wenn solche Messsysteme auch die Ausrichtung von planen optischen Flächen messen sollen, muss das Messsystem kalibriert werden. Ein für die Kalibrierung geeignetes Kalib- riernormal wird im Abschnitt 3 erläutert; ein Kalibrierverfahren unter Verwendung des Ka libriernormals ist Gegenstand der Abschnitte 4 und 5.
2. Aufbau des Messsystems
Das in der Figur 5 in einem Meridionalschnitt gezeigte und insgesamt mit 18 bezeichnete Messsystem umfasst einen Autokollimator 22, der eine Lichtquelle 38 enthält, die eine in einer Objektebene 39 angeordnete Kreuzschlitzblende 40 mit Messlicht 41 ausleuchtet. Das aus der Kreuzschlitzblende 40 austretende Messlicht 41 wird über einen Strahlteiler 42 auf eine Kollimatorlinse 44 gerichtet und verlässt diese als kollimiertes Strahlenbündel.
Eine Vorsatzoptik 45, die entlang einer linearen Linearachse 46 verfahrbar ist, bündelt das kollimierte Messlicht 41 in einer Brennebene. Da dort ein reelles Bild der Kreuzschlitz blende 40 entsteht, wird diese Brennebene im Folgenden als Bildebene 47 bezeichnet. Auf der rückwärtigen Seite des Strahlteilers 42 ist ein Bildsensor 50 angeordnet, worunter hier ein lichtempfindlicher ortsauflösender Sensor verstanden wird. Geeignet als Bildsensor sind beispielsweise an sich bekannte CCD- oder CMOS-Sensoren.
Im Folgenden wird die Funktion des Autokollimators 22 mit Bezug auf die Figuren 5 und 6 erläutert. Das aus dem Autokollimator 22 austretende Messlicht 41 ist auf einen Prüfling gerichtet, bei dem es sich hier der Einfachheit halber um eine Kugel 52 handelt. Liegt der Mittelpunkt 54 der Kugel 52 und damit der Krümmungsmittelpunkt ihrer Oberfläche 56 exakt in der Bildebene 47 des Autokollimators 22, fällt das von dem Autokollimator 22 ausgehende Messlicht senkrecht auf die Oberfläche 56 der Kugel 52. Folglich wird das Messlicht 41 an der Oberfläche 56 der Kugel in sich zurückreflektiert, durchtritt die Vor satzoptik 45, die Kollimatorlinse 44 und zu einem Teil auch den Strahlteiler 42 und erzeugt auf dem Bildsensor 50 ein weiteres Bild der Kreuzschlitzblende 40. Wenn sich der Mittel punkt 54 der Kugel 52 auf der optischen Achse 34 des Autokollimators befindet, ist das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 auf dem Bildsensor 50 ebenfalls zur optischen Achse 34 zentriert, wie dies auf dem Bildschirm eines Computers 58 des Messsystems 18 angedeu tet ist.
Die Figur 6 zeigt den Strahlengang für den Fall, dass die Kugel 52 senkrecht zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 verlagert wurde. Infolge dieser Verlagerung treffen die Lichtstrahlen nicht mehr senkrecht auf die Oberfläche 56 der Kugel 52 auf und werden deswegen auch nicht in sich zurückreflektiert. Das reflektierte, in der Figur 6 gestrichelt an gedeutete Messlicht 41 erzeugt deswegen auf dem Bildsensor 50 ein Bild 60 der Kreuz schlitzblende 24, das zur optischen Achse 34 dezentriert ist.
Da die Dezentrierung der Kugel 52 einer Verkippung des dem Autokollimator 22 zuge wandten Teils ihrer Oberfläche 56 entspricht, misst der Autokollimator 22 letztlich den Winkel, den die Oberfläche 56 der Kugel 52 zur optischen Achse 34 einschließt. Der Auto kollimator stellt deswegen im weiteren Sinne eine Winkelmesseinrichtung dar. Dement sprechend können für die nachfolgend erläuterte Messvorrichtung auch andere berüh rungslos arbeitende Winkelmesseinrichtungen anstelle des Autokollimators 22 eingesetzt werden. Bei Linsen mit sphärischen Flächen funktioniert dieser Messvorgang in gleicher Weise, nur dass die Messung nicht wie bei einer Kugel die Position eines Kugelmittelpunkts, sondern die Position des Krümmungsmittelpunktes der betreffenden sphärischen Fläche ergibt. Auch der Krümmungsmittelpunkt des sphärischen Anteils asphärischer optischer Flächen lässt sich auf diese Weise vermessen.
Die Figuren 7a und 7b zeigen die entlang der Linearachse 46 linear verfahrbare Vorsatzop tik 45 des Autokollimators 22 in einer realistischeren perspektivischen Darstellung in zwei unterschiedlichen Verfahrstellungen. Die Vorsatzoptik 45 besteht bei diesem Ausführungs beispiel aus einer einzigen Linse, die in einem Gehäuseabschnitt 62 des Autokollimators 22 aufgenommen ist. Der Gehäuseabschnitt 62 ist mit einem nicht dargestellten feststehen den Gehäuseabschnitt des Autokollimators 22 teleskopierbar verbunden und wird von ei ner Halterung 64 gehalten, die linear verschiebbar an einer Schiene 66 festgelegt ist. Auf diese Weise kann die Halterung 64 mit dem Gehäuseabschnitt 62 und der darin aufge nommenen Vorsatzoptik 45 entlang der Linearachse 46 linear verfahren werden, wie dies in den Figuren 7a und 7b durch einen Doppelpfeil angedeutet ist. Das kollimiert in den Gehäuseabschnitt 62 eintretende Messlicht 41 lässt sich auf diese Weise an unterschiedli chen Orten entlang einer Achse fokussieren.
Bei der in der Figur 7a gezeigten Verfahrstellung wird das Messlicht 41 in den Krüm mungsmittelpunkt K12 der unteren, d.h. vom Autokollimator 22 abgewandten Linsenflä che S12 fokussiert. Bei der in der Figur 7b gezeigten Verfahrstellung befindet sich der Brennpunkt des Messlichts 41 im Krümmungsmittel K11 der oberen Fläche S11 der Linse L.
In den Figuren 7a und 7b ist unterstellt, dass die Linearachse 46 parallel zur optischen Achse des Autokollimators 22 verläuft und beide Krümmungsmittelpunkte K11 und K12 auf der gemeinsamen Achse angeordnet sind. Das Messlicht 41 wird auf diese Weise in sich an den Oberflächen S11 bzw. S12 zurückreflektiert. Das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 liegt dann ebenfalls auf der gemeinsamen Achse, wie dies die Figur 5 illustriert. Verläuft die Linearachse 46 hingegen nicht parallel zur optischen Achse 34 des Autokolli mators, so befindet sich das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 nicht mehr auf der opti schen Achse des Autokollimators, sondern ist versetzt dazu angeordnet. Gleiches gilt für den Fall, dass zwar die Linearachse 46 und die optische Achse 34 parallel verlaufen, eine die Krümmungsmittelpunkte K11 und K12 verbindende Gerade jedoch dezentriert ist. Dies illustrieren die Figuren 8a und 8b beispielshaft für die beiden in den Figuren 7a und 7b ge zeigten Verfahrstellungen. Ein Maß für die Dezentrierung kann aus der Position der Bilder 60 auf dem Bildsensor 50 in an sich bekannter Weise bestimmt werden.
Die Krümmungsmittelpunkte Kl 1, K12 liegen auf einer Verbindungsgeraden, deren Lage relativ zur Linearachse 46 der Vorsatzoptik 45 bestimmt wird. Wenn die Ausrichtung einer Planfläche mit Hilfe des Messsystems 18 gemessen werden soll, so wird die Vorsatzoptik 45 entfernt und die Ausrichtung der Planfläche im kollimierten Lichtstrahl des Autokolli mators 22 gemessen. Als Referenz dient bei diesem Messschritt die optische Achse 34 des Autokollimators 22.
Die Messung des Zentrierzustands der gekrümmten Flächen des Prüflings einerseits und seiner planen Flächen andererseits erfolgen somit in zwei voneinander unabhängigen Messschritten, die sich auf unterschiedliche Referenzachsen, nämlich die Linearachse 46 der Vorsatzoptik 45 bzw. die optische Achse 34 des Autokollimators 22, beziehen. Falls die Linearachse 46 und die optische Achse 34 exakt parallel zueinander verlaufen, können die Messergebnisse aus den beiden Messschritten direkt miteinander verknüpft werden. Im Allgemeinen jedoch verläuft die Linearachse 46 nicht exakt parallel zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22. Es muss daher ein Weg gefunden werden, wie man die Messer gebnisse der beiden Messschritte zueinander in Beziehung setzen kann.
3. Ka briernormai
Die Figur 9a zeigt den Autokollimator 22 ohne Vorsatzoptik 45. In den Strahlengang des Messlichts 41 ist ein erfindungsgemäßes Kalibriernormal 70 eingebracht, das gemäß ei nem ersten Ausführungsbeispiel ausgebildet ist. Das Kalibriernormal 70 weist eine Plan platte 72 auf, die zum Beispiel aus Glas oder einem Metall bestehen kann. Die Planplatte 72 ist auf ihrer zum Autokollimator 22 weisenden Planfläche 73 mit einer reflektierenden Beschichtung 74 versehen, wodurch die Planplatte 72 wie ein Planspiegel wirkt. Die Plan platte 72 trägt auf der reflektierend beschichteten Seite in der Mitte eine plankonvexe Linse 76, deren plane Fläche 77 zur Planplatte 72 weist. Die Linse 76 kann z.B. mit einem optischen Kitt auf der Beschichtung 74 der Planplatte 72 befestigt sein.
Die konvexe Fläche S der Linse 76 ist sphärisch und teilreflektierend, d.h. weder vollständig reflektierend noch mit einer Antireflexbeschichtung versehen. Die plane Fläche 75 der Linse 76 kann entspiegelt sein, da die Planplatte 72 reflektierend beschichtet ist. Im Prinzip kann die plane Fläche 75 ebenfalls reflektierend beschichtet sein; in diesem Fall kann die reflektierende Beschichtung 74 der Planplatte 72 in dem Bereich entfallen, an dem die plane Fläche 75 der Linse 76 die Planplatte 72 überdeckt. Für die Funktion des Kalibriern ormals kommt es lediglich darauf an, dass die der gekrümmten Fläche S gegenüberlie gende Seite zumindest teilweise reflektierend ist, damit ein Spiegelbild der Fläche S ent steht.
Die Verwendung des Kalibriernormals 70 wird in den folgenden beiden Abschnitten näher erläutert.
4. Erster Messschritt
In einem ersten Messschritt wird die Vorsatzoptik 45 des Autokollimators 22 entfernt, wie dies die Figur 9a zeigt. Das Messlicht 41 trifft daher kollimiert auf das Kalibriernormal 70 auf. Messlicht 41, das auf die gekrümmte Fläche S der Linse 76 fällt, wird in unterschiedli che Richtungen gebrochen, an der reflektierenden Beschichtung 74 reflektiert und beim zweiten Durchtritt durch die gekrümmte Fläche S erneut in unterschiedliche Richtungen gebrochen. Dieser Anteil des Messlichts trägt nicht zur Abbildung der Kreuzschlitzblende 40 auf den Bildsensor 50 bei.
Der Anteil des Messlichts 41 hingegen, der nicht auf die Linse 76, sondern auf die umge benden Bereiche der Planplatte 72 auftrifft, wird spekular reflektiert und trägt zur Erzeu gung eines Bild der Kreuzschlitzblende 40 auf dem Bildsensor 50 bei. In der Figur 9a ist angenommen, dass die Planplatte 72 des Kalibriernormals 70 nicht exakt senkrecht zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 ausgerichtet ist. Auf die Plan platte 72 auftreffendes Messlicht 41 wird daher nicht in sich zurückreflektiert, sondern trifft als verkipptes kollimiertes Strahlenbündel auf die Kollimatorlinse 44. Das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 auf dem Bildsensor 50 ist dadurch zur optischen Achse 34 des Auto kollimators 22 versetzt. Der Versatz ("Ablage") des Bildes 60 ist ein Maß für die Verkippung des Kalibriernormals 70 bezüglich der optischen Achse 34. Im ersten Messschritt wird so mit der Winkel zwischen der optischen Achse 34 des Autokollimators 22 und der Planflä che 73 des Kalibriernormals 70 gemessen. Wenn eine solche Verkippung vom Bildsensor 50 erfasst wird, kann bei Bedarf die Ausrich tung zwischen dem Kalibriernormal 70 und dem Autokollimator 22 so justiert werden, bis die Flächennormale des Kalibriernormals 70 mit der optischen Achse 34 des Autokollima tors 22 fluchtet, wie dies die Figur 9b illustriert. Das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 auf dem Bildsensor 50 ist dann auf der optischen Achse 34 zentriert.
5. Zweiter Messschritt In einem zweiten Messschritt, der im Folgenden mit Bezug auf die Figuren 10a, 10b sowie 11a und 11b erläutert wird, wird der Winkel zwischen der Linearachse 46 und der Verbin dungsgeraden zwischen den Krümmungsmittelpunkten des Kalibriernormals 70 gemessen.
Hierzu wird die Halterung 64 mit der Vorsatzoptik 45 an der Schiene 66 montiert. Die Vor satzoptik 45 wird so entlang der Linearachse 46 verfahren, dass der Brennpunkt des Mess- lichts sich im Krümmungsmittelpunkt K der sphärischen Fläche S des Kalibriernormals 70 befindet. Falls der Krümmungsmittelpunkt K exakt auf der optischen Achse 34 des Auto kollimators 22 liegt, wird das auf der Fläche S des Kalibriernormals 70 auftreffende Mess licht 41 an der Fläche S in sich zurückreflektiert, sodass das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 auf dem Bildsensor 50 auf der optischen Achse 34 zentriert ist. Ist diese Bedingung nicht erfüllt, ist das Bild 60 bezüglich der optischen Achse 34 de- zentriert, wie dies die Figur 10a illustriert. In der Figur 10a ist angenommen, dass die Line arachse 46 nicht exakt parallel zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 verläuft. Die Vorsatzoptik 45 steht dadurch leicht verkippt im Strahlengang des Autokollimators 22, so dass das Bild 60 der Kreuzschlitzblende 40 bezüglich der optischen Achse 34 dezentriert ist. Die Ablage des Bildes 60 auf dem Bildsensor 50 ist ein Maß für die Dezentrierung des Krümmunsmittelpunkts K1 und damit auch für seinen Ort.
Die Vorsatzoptik 45 wird nun entlang der Linearachse 46 in die in der Figur 10b gezeigte Verfahrstellung gebracht, in welcher sich der Brennpunkt des Autokollimators 22 im Krüm mungsmittelpunkt K' einer virtuellen Fläche S' befindet, die durch Spiegelung der Fläche S an der reflektierenden Beschichtung 74 entsteht. Infolge der Spiegelung liegen der Krüm mungsmittelpunkt K' der virtuellen Fläche S' und der Krümmungsmittelpunkt K der reellen Fläche S auf einer Geraden, die exakt senkrecht zur Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 verläuft. Messlicht 41, das an der Fläche S gebrochen, an der reflektierenden Beschichtung 74 reflektiert und beim zweiten Durchtritt durch die Fläche S erneut gebrochen wird, wird infolge des hier unterstellten Winkels zwischen der Linearachse 46 und der Planfläche 73 auf dem Bildsensor 50 in einem Punkt fokussiert, der bezüglich der optischen Achse 34 dezentriert ist. Ähnlich wie beim realen Krümmungsmittelpunkt K1, ist die Ablage des Bil des 60 auf dem Bildsensor 50 ein Maß für die Dezentrierung des virtuellen Krümmunsmit telpunkts K1 und damit auch für seinen Ort.
Aus den Ablagen der Bilder 60 kann berechnet werden, welchen Winkel die Gerade, auf der die Krümmungsmittelpunkte K, K' liegen, bezüglich der Linearachse 46 einschließt. Da diese Gerade, wie vorstehend erläutert, exakt senkrecht zur Planplatte 72 des Kalibriernor mals 70 verläuft und die Lage der Planplatte 72 relativ zu optischen Achse 34 des Autokol limators 22 im ersten Messschritt gemessen wurde, kann durch Verknüpfen der in den bei den Messschritten gewonnenen Messergebnisse die Lage der Linearachse 46 relativ zur Lage der optischen Achse 34 des Autokollimators 22 mit sehr hoher Genauigkeit ermittelt werden. Im dargestellten Ausführungsbeispiel wird auch im zweiten Schritt eine zusätzliche Justie rung vorgenommen. Hierbei wird die relative Anordnung der optischen Achse 34 und der Linearachse 46 der Vorsatzoptik 45 so justiert, bis die Bilder 60 der Krümmungsmittel punkte K, K' auf der optischen Achse 34 zentriert sind. Die Linearachse 46 ist dann parallel zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 ausgerichtet. Diese Justierungen kann mit an sich bekannten Stellelementen bewirkt werden, wie sie beispielhaft in den Figuren 9 und 10 durch ein Stellrad 78 repräsentiert sind.
Wie die Figuren 10c und 10d zeigen, liegen nun beim Anfahren des realen Krümmungs mittelpunkts K und des virtuellen Krümmungsmittelpunkts K' die Bilder 60 der Kreuz schlitzblende 40 zentriert auf der optischen Achse 34.
Wird mit Hilfe des so justierten Autokollimators 22 ein optisches System vermessen, das sowohl gekrümmte Flächen als auch Planflächen enthält, so lassen sich sowohl die Flä chennormalen der Planflächen als auch die Krümmungsmittelpunkte der gekrümmten Flä chen mithilfe des Autokollimators 22 mit hoher Genauigkeit in einem gemeinsamen Koor dinatensystem vermessen. Die Orientierung der Flächennormale einer Planfläche lässt sich dabei aus der Ablage des Bildes 60 auf dem Bildsensor 50 ableiten, wie dies oben anhand der Figur 9a erläutert wurde. Die Lage der Krümmungsmittelpunkte einer gekrümmten op tischen Fläche lässt sich aus der Ablage des Bildes 60 auf dem Bildsensor 50 ableiten, wenn der Brennpunkt der Vorsatzoptik 45 in dem Krümmungsmittelpunkt der Fläche ver lagert wird.
Die beiden vorstehend beschriebenen Messschritte im Rahmen der Kalibrierung können auch gemeinsam durchgeführt werden, ohne dass die Vorsatzoptik 45 entfernt bzw. ein gebaut werden muss. Voraussetzung hierfür ist lediglich, dass beim zweiten Messschritt gleichzeitig oder sukzessive (aber ohne Umbauarbeiten) zusätzlich kollimiertes Messlicht 41 auf die Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 auftreffen kann, ohne die Linse 76 zu durchtreten. Erreicht werden kann dies beispielsweise dadurch, dass die Vorsatzoptik 45 in eine trans parente Glashalterung 81 eingesetzt wird, wie dies die Figur 11 illustriert. Die Glashalte rung 81 hat hier die Form einer ringförmigen Platte und ist vorzugsweise eingefärbt. Messlicht 41, das die Glashalterung 81 durchtritt, ist in der Figur 11 mit der Bezugsziffer 41 bezeichnet. Dieser Teil 41 des Messlichts wird nicht durch die Vorsatzoptik 45 fokus siert, sondern gelangt als kollimiertes Strahlenbündel auf die Planfläche 73 des Kalibriern ormals 70, und zwar außerhalb der Linse 76. Der übrige Teil 41 des Messlichts durchtritt die Vorsatzoptik 45 und wird in einem der beiden Krümmungsmittelpunkte (in der Figur 14 in den realen Krümmungsmittelpunkt K) fokussiert. Auf dem Bildsensor 50 entstehen dadurch zwei Bilder 60, 60', die von den unterschiedlichen Anteilen 41 bzw. 41 ' des Mess lichts erzeugt werden. Aufgrund der Einfärbung der Glashalterung 81 ist das Bild, das vom Anteil 41 des Messlichts erzeugt wird, farbig und kann somit auf dem Bildsensor 50 von dem Bild 60 des übrigen Messlichtanteils 41 unterschieden werden.
Die vorstehend beschriebene Reihenfolge der beiden Messschritte bei der Kalibrierung kann auch vertauscht werden, da die Messergebnisse der beiden Messschritte rechnerisch zusammengesetzt werden. Insbesondere erfordert die Messung der Orte der Krümmungs mittelpunkte K, K' keine zuvor durchgeführte Ausrichtung des Kalibriernormals 70 zur opti schen Achse 34 des Autokollimators 22.
6. Weitere Ausführungsbeispieie für KaUbriernormai
Die Figuren 12a, 12b bis 14, 14b zeigen weitere Ausführungsbeispiele für ein erfindungs- gemäßes Kalibriernormal 70 jeweils in einem Querschnitt bzw. in einer Draufsicht.
Bei dem in den Figuren 12a und 12b gezeigten Ausführungsbeispiel überdeckt die sphäri sche Fläche S nicht das Zentrum des Kalibriernormals 70, sondern nur einen ringförmigen Bereich, der das Zentrum umgibt. Die Linse 76 hat somit eine zentrale Aussparung 82, die nicht von der Linse 76 überdeckt wird. Bei dem in den Figuren 13a und 13b gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser der Linse 76 genauso groß wie der Durchmesser der Planplatte 72. Bei diesem Ausfüh rungsbeispiel weist die Linse 76 zwei diagonal einander gegenüberliegende Aussparungen 82a, 82b aus, welche jeweils die Form eines Quadranten der Linse 76 haben. Wie die Draufsicht der Figur 12b zeigt, besteht die Linse 76 dadurch nur noch aus den zwei ver bleibenden Quadranten, die sich diagonal einander gegenüberliegen.
Bei den vorstehend anhand der Figuren 12 und 13 erläuterten Ausführungsbeispielen überdeckt die Linse 76 die Planfläche 73 nur teilweise. Dadurch kann im ersten Mess schritt, bei dem die Vorsatzoptik 45 entfernt wurde, kollimiertes Licht direkt, d.h. ohne die Linse 76 zu durchtreten, auf die Planfläche 73 fallen.
Bei dem in den Figuren 14a und 14b gezeigten Ausführungsbeispiel ist der Durchmesser der Linse 76 ebenfalls genauso groß wie der Durchmesser der Planplatte 72. An die plane Fläche 75 der Linse ist ein zentraler zylindrischer Vorsprung 84 angeformt, mit dem die Linse 76 in eine komplementär geformte Aussparung 86 in der Planplatte 72 eingesetzt werden kann. Der Boden der Aussparung 86 kann, aber muss nicht mit einer reflektieren den Beschichtung 74 versehen sein.
Dieses modular aufgebaute Kalibriernormal 70 wird für die unterschiedlichen Messschritte in unterschiedlichen Konfigurationen eingesetzt. Für den anhand der Figuren 9a und 9b erläuterten ersten Messschritt wird das Kalibriernormal ohne die Linse 76, d.h. nur mit der Planplatte 72, in den Strahlengang des Autokollimators 22 eingeführt.
Nach dem ersten Messschritt wird die Linse 76 so auf der Planplatte 72 platziert, dass der Vorsprung 84 in die Aussparung 86 der Planplatte eingreift. Nun kann der zweite Mess schritt durchgeführt werden, der anhand der Figuren 10a bis 10d beschrieben wurde.
7. Weitere Anwendungen des KaUbriernormais
Bei den vorstehend beschriebenen Ausführungsbeispielen wurde das Kalibriernormal 70 dazu verwendet, in dem Messsystem 18 die optische Achse 34 des Autokollimators 22 zu der Linearachse 46 der Vorsatzoptik 45 exakt parallel auszurichten oder Abweichungen von der Parallelität zu messen. a) Winkel zwischen zwei Linearachsen
Das Kalibriernormal 70 kann jedoch auch dazu verwendet werden, den Winkel zwischen der optischen Achse 34 des Autokollimators 22 und einer beliebigen Linearachse zu mes sen, entlang der ein Gegenstand verfahren werden kann, sofern sich die Vorsatzoptik 45 oder das Kalibriernormal 70 an dem Gegenstand befestigen lässt. Derartige Anwendungen werden im Folgenden ausführlicher erläutert.
Bei der in der Figur 15 gezeigten Anwendung werden zwei Kalibriernormale 70, 70' dazu verwendet, die Winkelbeziehung zwischen zwei Linearachsen 46, 46' eines Geräts zu ver messen. Bei dem Gerät kann es sich zum Beispiel um ein Koordinatenmessgerät handeln, dessen Linearachsen exakt senkrecht zueinander ausgerichtet sein müssen.
Um eine solche senkrechte Ausrichtung der beiden Linearachsen 46, 46' zu messen, wer den zunächst zwei Kalibriernormale 70, 70' exakt rechtwinklig zueinander ausgerichtet und an einem Trägerkörper 90 befestigt. Zur Ausrichtung kann ein Goniometer verwendet wer den, wie dies an sich im Stand der Technik bekannt ist.
Dann wird ein erster Autokollimator 22 bereitgestellt und das anhand der Figuren 9 und 10 erläuterte Kalibrierverfahren durchgeführt. Dazu wird im ersten Messschritt die Anord nung zwischen der optischen Achse 34 des Autokollimators 22 und dem Kalibriernormal 70 so justiert, dass die optische Achse 34 senkrecht zur Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 angeordnet ist. Anschließend wird die Vorsatzoptik 45 an einem Maschinenteil 92 be festigt, um die Orte der Krümmungsmittelpunkte K, K' der Linse 76 zu messen. Aus der Ab lage des auf dem Bildsensor 50 entstehenden Bildes 60 kann die Ausrichtung der Lineara chse 46 relativ zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 abgeleitet werden.
Dann wird der Autokollimator 22 um 90° gedreht, oder es wird ein zweiter Autokollimator 22' verwendet, um die Ausrichtung der zweiten Linearachse 46' zu messen. Diese Messung erfolgt mit den gleichen Schritten, wie dies vorstehend für die erste Linearachse 46 be schrieben wurde. Da die Kalibriernormale 70, 70' exakt senkrecht zueinander ausgerichtet sind, stehen auch die optischen Achsen der Autokollimatoren 22, 22' nach dem ersten Messschritt exakt senkrecht aufeinander. Nach dem zweiten Messschritt können aus den Winkelabweichungen der Linearachsen 46, 46' bezüglich der optischen Achsen 34 bzw. 34' die Orientierung der Linearachsen 46, 46' zueinander ermittelt werden. Bei Bedarf können die Linearachsen 46, 46' so justiert werden, dass diese exakt senkrecht zueinander verlau fen.
Wie weiter oben erläutert, kann auf die Justierung der Autokollimatoren 22, 22' verzichtet werden. Bei der Messung der Orientierung der Linearachsen 46, 46' zueinander muss dann rechnerisch berücksichtig werden, dass die optischen Achsen 34, 34' ggf. nicht senkrecht zu den Planflächen 73, 73' der Kalibriernormalen ausgerichtet sind.
Soll der Winkel zwischen Linearachsen gemessen werden, die nicht rechtwinklig zueinan der angeordnet sind, so sind die Kalibriernormale 70, 70' in einem entsprechenden ande ren Winkel zueinander anzuordnen.
Auf die gleiche Weise kann auch die Ausrichtung von mehr als zwei Linearachsen gemes sen werden. An dem Trägerkörper 90 sind dann entsprechend weitere Kalibriernormale in der gewünschten Winkelorientierung zu befestigen. b) Winkel zwischen einer Linearachse und einer Ebene
Mit dem erfindungsgemäßen Kalibriernormal lässt sich auch der Winkel zwischen einer Li nearachse und einer Ebene mit hoher Genauigkeit messen. Die Figur 16 zeigt ein Ausfüh rungsbeispiel, bei dem an einer Maschine 96 eine plane Oberfläche 98 vorgesehen ist. Ein Maschinenteil 92 ist entlang einer Linearachse 46 verfahrbar, die senkrecht zur Oberfläche 98 verläuft.
Um die Maßhaltigkeit der Ausrichtung der Linearachse 46 relativ zur Oberfläche 98 zu messen, wird das Kalibriernormal 70 entweder auf die Oberfläche 98 gelegt oder - wie in der Figur 16 angedeutet - mithilfe von Stützelementen 100 auf die Oberfläche 98 aufge setzt. Zu diesem Zweck können beispielsweise drei Stützelemente 100 an den Ecken eines imaginären gleichseitigen Dreiecks befestigt werden, damit die Planfläche 73 möglichst exakt parallel zur Oberfläche 98 der Maschine 96 verläuft.
Zur Überprüfung der Maßhaltigkeit der Anordnung werden die vorstehend mit Bezug auf die Figuren 9 und 10 beschriebenen Messschritte durchgeführt. Wenn die Linearachse 46 nicht exakt senkrecht zur Oberfläche 98 und damit zur Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 angeordnet ist, liegen der reale und der virtuelle Krümmungsmittelpunkt der Linse 76 des Kalibriernormals 70 nicht auf einer zur optischen Achse 34 parallelen Geraden. Aus der Ablage der Bilder 60, 60' kann auch hier auf die Winkelabweichung der Linearachse 46 re lativ zur Normalen der Oberfläche 98 geschlossen werden.
Die Figur 17 zeigt eine Variante des in den Figur 16 gezeigten Messsystems. Die Oberflä che 98 der Maschine 96 ragt hier in den Strahlengang des Autokollimators 22 hinein. Der vom Messlicht 41 beaufschlagte Teil der Oberfläche 98 sollte möglichst gut reflektierend sein; falls die Oberfläche nur diffus streut, ist auf die Oberfläche 98 eine reflektierende Be schichtung 102 aufzubringen, wie dies in der Figur 17 angedeutet ist. Im einfachsten Fall wird auf die Oberfläche 98 ein Planspiegel aufgelegt. An dem linear verfahrbaren Maschi nenteil 92 ist auch bei dieser Variante die Vorsatzoptik 45 zu befestigen.
In einem ersten Messschritt, der ohne Vorsatzoptik 45 durchgeführt wird, wird die relative Anordnung aus Autokollimator 22, Kalibriernormal 70 und Maschine 96 so justiert, dass die optische Achse 34 des Autokollimators 22 exakt senkrecht zur Oberfläche 98 verläuft. Hierzu wird das Bild der Kreuzschlitzblende 40 verwendet, das unter Mitwirkung der re flektierenden Beschichtung 102 auf dem Bildsensor 50 entsteht. Wenn die Oberfläche 98 exakt parallel zur Planfläche 73 des Kalibriernormals und senkrecht zur optischen Achse 34 des Autokollimators 22 verläuft, ist dieses Bild auf der optischen Achse 34 zentriert.
In einem zweiten Messschritt wird die Vorsatzoptik 45 in den Strahlengang eingeführt. Durch Verlagern der Vorsatzoptik 45 entlang der Linearachse 46 werden die Krümmungs mittelpunkte K, K' der Linse 76 des Kalibriernormals 70 bestimmt. Verläuft die Linearachse 46 nicht exakt parallel zur optischen Achse 34 und damit senkrecht zur Oberfläche 98 der Maschine 96, so liegen die Krümmungsmittelpunkte K, K' nicht auf einer zur optischen Achse 34 parallelen Geraden. Aus der Ablage der Bilder auf dem Bildsensor 50 kann auch hier auf die Winkelabweichung der Linearachse 46 zur Normalen der Oberfläche 98 ge schlossen werden.
Die Figuren 18a und 18b zeigen eine Variante der anhand der Figur 17 erläuterten Anwen dung. Bei dieser Variante wird nicht die Vorsatzoptik 45 entlang der Linearachse 46 verfah ren, sondern das Kalibriernormal 70, das zu diesem Zweck an dem Maschinenteil 92 befes tigt oder davon getragen wird. Wie in der Figur 18a gezeigt, wird auch hier in einem ers ten Messschritt die Anordnung aus Autokollimator 22, Kalibriernormal 70 und Maschine 96 so justiert, dass die optische Achse 34 des Autokollimators 32 exakt senkrecht zur Oberfläche 98 der Maschine 96 und zur Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 verläuft.
In einem zweiten Messschritt, der in der Figur 18b gezeigt ist, wird die Vorsatzoptik 45 am Autokollimator 22 befestigt. Der Brennpunkt des Messlichts wird nun nicht wie bei den an deren Ausführungsbeispielen in die Krümmungsmittelpunkte K, K' des feststehenden Ka libriernormals 70 gebracht, sondern umgekehrt das Kalibriernormal 70 durch Verfahren entlang der Linearachse 46 so zugestellt, dass der feste Brennpunkt des Messlichts nachei nander in den Krümmungsmittelpunkten K und K' zu liegen kommt.
Ansonsten erfolgt die Messung der Winkelabweichung in der gleichen Weise, wie dies oben mit Bezug auf die Figur 18 erläutert wurde.
8. Wichtige Verfahrensschritte
Wichtige Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden im Folgenden mit Bezug auf die Figur 19 erläutert.
In einem Schritt S1 wird ein Kalibriernormal 70 bereitgestellt. Das Kalibriernormal 70 hat eine zumindest teilweise reflektierende Planfläche 73 und eine brechende Fläche S, die zu mindest im Wesentlichen sphärisch gekrümmt ist und sich in der Planfläche 73 spiegelt. In einem Schritt S2 wird der Winkel zwischen der optischen Achse 34 eines Autokollima tors 22 und der Planfläche 73 des Kalibriernormals 70 mithilfe von Licht 43 gemessen, das die Vorsatzoptik 45 nicht durchtritt.
In einem Schritt S3 wird die Vorsatzoptik entlang der Linearachse derart verfahren, dass der Fokus des Autokollimators 22 in dem realen Krümmungsmittelpunkt K der brechenden Fläche S des Kalibriernormals 70 liegt. Außerdem wird ein erster Reflex 60 auf einem De tektor 50 des Autokollimators 22 erfasst.
In einem Schritt S4 wird die Vorsatzoptik 45 entlang der Linearachse 46 derart verfahren, dass der Fokus des Autokollimators 22 in einem durch Spiegelung an der Planfläche 73 entstehenden virtuellen Krümmungsmittelpunkt K' der brechenden Fläche S liegt. Außer dem wird ein zweiter Reflex auf dem Detektor 50 erfasst.
In einem Schritt S5 wird der Winkel zwischen der optischen Achse 34 des Autokollimators 22 und der mechanischen Linearachse 46 durch Auswerten der Orte der in den Schritten S3 und S4 erfassten Reflexe auf dem Detektor 50 berechnet.

Claims

PATENTANSPRÜCHE
1. Kalibriernormal (70) zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse (34) ei nes Autokolli mators (22) und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der ein Objekt (45; 92) verfahrbar angeordnet ist, gekennzeichnet durch eine zumindest teil weise reflektierende Planfläche (73) und eine brechende Fläche (S), die zumindest im Wesentlichen sphärisch gekrümmt ist und sich in der Planfläche (73) spiegelt.
2. Kalibriernormal nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die brechende Fläche (S) die Planfläche (73) bei senkrechter Projektion nur teilweise überdeckt.
3. Kalibriernormal nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Planfläche (73) und die gekrümmte Fläche (S) mechanisch starr miteinander verbunden sind.
4. Kalibriernormal nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gekrümmte Fläche (S) Teil einer plankonvexen oder plankonkaven Linse (76) ist, die eine plane Linsenfläche (75) hat, die parallel zur Planfläche (73) angeordnet ist.
5. Kalibriernormal nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die plane Linsenflä che (75) an der Planfläche (73) anliegt.
6. Kalibriernormal nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch eine weitere zumindest teilweise reflektierende Planfläche (73') und eine weitere bre chende Fläche (S ), die zumindest im Wesentlichen sphärisch gekrümmt ist und die weitere Planfläche (73), wobei die beiden Planflächen (73, 73') in einem Winkel zuei nander angeordnet sind.
7. Verwenden eines Kalibriernormals (70) nach einem der vorhergehenden Ansprüche zur Messung des Winkels zwischen einer optischen Achse (34) eines Autokollimators (22) und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der ein Objekt (45; 92) verfahr bar angeordnet ist.
8. Messsystem zum Vermessen von optischen Systemen, die gekrümmte optische Flä- chen und Planflächen enthalten, umfassend einen Autokollimator (22), eine Vorsatzoptik (45), die entlang einer mechanischen Linearachse (46) im Strah lengang des Autokollimators (22) verfahrbar ist, und ein Kalibriernormal (70) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, das in den Strahlen- gang des Autokollimators (22) einführbar ist.
9. Messsystem zur Messung des Winkels zwischen einer Fläche (98) eines ersten Objekts (96) und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der ein zweites Objekt (92) ver fahrbar angeordnet ist, gekennzeichnet durch einen Autokollimator (22), eine Vorsatzoptik (45), die im Strahlengang des Autokollimators angeordnet oder anordenbar ist, und ein Kalibriernormal nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei entweder die Vorsatzoptik (45) oder das Kalibriernormal (70) an dem zwei ten Objekt (92) befestigbar ist.
10. Verfahren zum Messen eines Winkels zwischen einer optischen Achse (34) eines Auto kollimators (22) und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der eine im Strah lengang des Autokollimators (22) angeordnete Vorsatzoptik (45) verfahrbar ist, ge kennzeichnet durch folgende Schritte: a) Bereitstellen eines Kalibriernormals nach einem der Ansprüche 1 bis 6; b) Messen des Winkels zwischen der optischen Achse (34) des Autokollimators (22) und der Planfläche (73) des Kalibriernormals (70) mit Hilfe von Licht, das die Vor satzoptik (45) nicht durchtritt, c) Verfahren der Vorsatzoptik (45) entlang der Linearachse (46) derart, dass der Fo kus des Autokollimators (22) in einem realen Krümmungsmittelpunkt (K) der bre chenden Fläche (S) des Kalibriernormals (70) liegt, und Erfassen eines ersten Re flexes auf einem Detektor (50) des Autokollimators (22); d) Verfahren der Vorsatzoptik (45) entlang der Linearachse (46) derart, dass der Fo kus des Autokollimators (22) in einem durch Spiegelung an der Planfläche (73) entstehenden virtuellen Krümmungsmittelpunkt (K') der brechenden Fläche (S) liegt, und Erfassen eines zweiten Reflexes auf dem Detektor (50); e) Berechnen des Winkels zwischen der optischen Achse (34) des Autokollimators (22) und der mechanischen Linearachse (46) durch Auswerten der Orte der in den Schritten c) und d) erfassten Reflexe auf dem Detektor (50).
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Anordnung zwischen der optischen Achse (34) des Autokollimators (22) und der Linearachse (46) verändert wird, bis der in Schritt e) gemessene Winkel kleiner als ein vorgegebener Toleranzwin- kel ist.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Autokollimator (22) an einem ersten Objekt (96) festgelegt und die Vorsatzoptik (45) an einem zweiten Objekt (92) befestigt werden, das relativ zu dem ersten Objekt (96) entlang der Linearachse (46) verfahrbar angeordnet ist.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Objekt (96) eine ebene Fläche (98) hat, deren Ausrichtung relativ zu der Linearachse (46) gemessen werden soll, und dass vor dem Schritt c) in einem Justageschritt eine parallele Anord nung der Planfläche (73) des Kalibriernormals mit der Fläche (98) erzielt wird.
14. Verfahren zum Messen eines Winkels zwischen einer ebenen Fläche (98), die an einem ersten Objekt (96) ausgebildet ist, und einer mechanischen Linearachse (46), entlang der ein zweites Objekt (92) relativ zu dem ersten Objekt (96) verfahrbar angeordnet ist, gekennzeichnet durch folgende Schritte: a) Bereitstellen eines Autokollimators; b) Befestigen eines Kalibriernormals nach einem der Ansprüche 1 bis 6 an dem zwei ten Objekt (92) derart, dass das Kalibriernormal (70) entlang der Linearachse (46) verfahrbar angeordnet ist; c) Durchführen eines Justageschritts, in dem eine parallele Anordnung der Planflä che (73) des Kalibriernormals (70) mit der Fläche (98) erzielt wird; d) Verfahren des Kalibriernormals (70) entlang der Linearachse (46) derart, dass der Fokus des Autokollimators (22) in einem realen Krümmungsmittelpunkt (K) der brechenden Fläche (S) des Kalibriernormals (70) liegt, und Erfassen eines ersten Reflexes auf einem Detektor (50) des Autokollimators (22); e) Verfahren des Kalibriernormals (70) entlang der Linearachse (46) derart, dass der Fokus des Autokollimators (22) in einem durch Spiegelung an der Planfläche (73) entstehenden virtuellen Krümmungsmittelpunkt (K') der brechenden Fläche (S) liegt, und Erfassen eines zweiten Reflexes auf dem Detektor (50); f) Berechnen des Winkels zwischen der Fläche (98) und der mechanischen Lineara chse (46) durch Auswerten der Orte der in den Schritten d) und e) erfassten Re flexe auf dem Detektor (50).
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