WO2023243872A1 - 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법 - Google Patents

포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법 Download PDF

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WO2023243872A1
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safety tube
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박준영
김기영
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주식회사 이스턴산업
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a shock-absorbing lanyard whose length can be easily adjusted.
  • Safety belts for high-altitude work are used by fixing a hook-shaped hook connected to a shock-absorbing lanyard to the safety belt and fixed support.
  • Various types of separate shock absorbers are installed on the shock-absorbing lanyard, and they absorb the strong shock to the worker in the event of a fall. Fully charged.
  • Conventional shock-absorbing lanyards are made by twisting materials such as natural fibers and synthetic fibers to prevent workers from falling accidents.
  • One end of the rope is hung on the worker and the other end is hung on a fixed support, etc. to prevent workers from falling accidents that may occur during work.
  • the conventional shock-absorbing lanyard is long and used in a loose state, it not only interferes with the worker's work activities, but also has the problem of causing injury to the worker because the strong load generated in the event of a fall is applied directly to the worker.
  • Republic of Korea Patent No. 10-1510537 discloses a safety rope fabric consisting of an elastic part of a double fabric used in a seat belt for high-altitude work and a woven part woven with synthetic fiber yarn, and the weft yarn is a plurality of synthetic fiber yarns. and a tube fabric that is double woven with a warp shape but has a tube shape, and a poisa band that is built into the inside of the tube fabric to provide elasticity.
  • a tube fabric was woven with synthetic fiber yarns that are the weft and warp yarns, a Poisa band was woven separately, the Poisa band was inserted into the tube fabric, and the tube fabric and the Poisa band were sewn to join each other. Therefore, in the prior art, the Poisa band must be inserted into the tube band after weaving each tube fabric and the Poisa band, so there is a problem in that the number of workers increases and work efficiency is reduced.
  • the technical problem to be solved by the present invention is to simplify the work process, increase work efficiency, and provide a method of manufacturing a shock-absorbing lanyard that can easily adjust the length of the poi yarn to meet various safety standards.
  • a safety tube band which is a tube fabric, is woven using synthetic fiber yarn and rubber yarn, and at the same time, a plurality of polyesters are formed inside the safety tube band to extend in the longitudinal direction to absorb shock.
  • Arranging the constructed heart material; (b) adjusting the length of the core material after weaving the safety tube band; And (c) forming a combination of the safety tube band and the core material can be provided.
  • the safety tube band is woven into a tube fabric using warp synthetic fiber yarn, rubber yarn, and weft synthetic fiber yarn, and has one end formed flat in the longitudinal direction;
  • a tube fabric is woven by the synthetic fiber yarn, which is the warp and weft, and the rubber yarn that repeats the warp yarn woven with the synthetic fiber yarn and the core yarn that is not woven with the synthetic fiber yarn at predetermined intervals, and the central part extends from one end and is wrinkled in the longitudinal direction;
  • a tube fabric is woven by the warp synthetic fiber yarn and the rubber yarn and the weft synthetic fiber yarn, and the other end extends from the center and is formed flat in the longitudinal direction, wherein step (a) is performed by knitting one end of the safety tube band.
  • the center and other ends can be woven sequentially and continuously.
  • the rubber yarn forming the center of the safety tube band is positioned as a warp on the upper fabric of the tube fabric forming the safety tube band and is woven into the upper side of the plurality of synthetic fiber yarns, which are continuously arranged wefts, and then is woven at a predetermined distance from the safety tube band.
  • a first rubber thread that repeats the motion of being disposed between the upper and lower fabrics of the tube fabric forming the tube band; And the upper fabric and the lower part of the tube fabric forming the safety tube band for a predetermined distance after being woven into the lower side of the plurality of synthetic fiber yarns, which are continuously arranged weft yarns, located on the lower fabric of the tube fabric forming the safety tube band as a warp. It may include a second rubber thread that repeats the motion disposed between the fabrics.
  • the first rubber yarn may be woven into the upper side of the 2 to 4 weft yarns, and the second rubber yarn may be woven into the lower side of the 2 to 4 weft yarns.
  • 3 to 8 synthetic fiber yarns arranged side by side in the longitudinal direction constitute one synthetic yarn unit, and one or two of the first rubber yarn or the second rubber yarn may be repeatedly arranged side by side between the synthetic yarn units. there is.
  • the first rubber yarn and the second rubber yarn may be disposed between the upper fabric and the lower fabric at a distance corresponding to the interval between 10 to 15 synthetic fiber yarns, which are weft yarns as core yarns.
  • One end and the other end of the safety tube band are formed flat by repeatedly weaving the first rubber yarn forming the upper fabric with the synthetic fiber yarn, which is the weft located in the upper fabric, and forming the lower fabric.
  • the second rubber yarn may be extended and repeatedly alternately woven onto the synthetic fiber yarn, which is the weft located in the lower fabric, to form a flat structure.
  • one end of the plurality of polyester yarns constituting the core material and one end of the safety tube band are mutually weaved, and the center and the other end of the safety tube band are sequentially weaved, but a plurality of The poi yarns may be arranged side by side in the longitudinal direction inside the center and the other end of the safety tube band, and the ends of the other ends of the plurality of poi yarns may be placed outside the other end of the safety tube band.
  • step (b) the other end of the plurality of pointers is pulled to the outside of the other end of the safety tube band, and then the length of the safety tube band is longer than the total extension length of the plurality of pointers.
  • the other end of the poi yarn may be cut.
  • step (c) the combination may be formed by sewing the other end of the safety tube band and the other end of the plurality of poi yarns.
  • the safety tube band is woven and a core material composed of a plurality of polyester yarns is placed inside the safety tube band, so that the safety tube band and the core material must be woven separately and the core material must be inserted into the safety tube band.
  • embodiments of the present invention can easily adjust the length of the poi yarn constituting the core material, making it possible to meet various safety standards from around the world.
  • Figure 1 is a perspective view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention.
  • Figure 2 is a side cross-sectional view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention.
  • Figure 3 is a partial cutaway view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention.
  • Figure 4 is a developed view showing the central weaving state of the safety tube band according to the present invention.
  • Figure 5 is an organization chart showing the central weaving state of the safety tube band according to the present invention.
  • Figure 6 is an organization chart showing the weaving state of one end of the safety tube band according to the present invention.
  • Figure 7 is an organization chart showing the weaving state of the other end of the safety tube band according to the present invention.
  • Figures 8 to 10 are operation state diagrams showing the operation of the shock-absorbing lanyard according to the present invention.
  • Figure 1 is a perspective view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention
  • Figure 2 is a side cross-sectional view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention
  • Figure 3 is a partial cutaway view showing a shock-absorbing lanyard according to the present invention
  • Figure 4 is a development diagram showing the central weaving state of the safety tube band according to the present invention
  • Figure 5 is an organization chart showing the central weaving state of the safety tube band according to the present invention
  • Figure 6 is a weaving of one end of the safety tube band according to the present invention. It is an organization chart showing the state
  • Figure 7 is an organization chart showing the weaving state of the other end of the safety tube band according to the present invention
  • Figures 8 to 10 are operation state diagrams showing the operation of the shock absorbing lanyard according to the present invention.
  • the shock-absorbing lanyard 100 is composed of a plurality of poi yarns 131, and a core material 130 that expands to absorb the shock when an impact load is transmitted and a shock absorbing lanyard 100.
  • a combination of safety tube bands 110 that prevent the worker from falling when the core material 130 is broken, a carabiner to which one end (F1) of the combination is tied, and a carabiner to which the other end (F2) of the combination is tied. Includes hooks that
  • one end (F1) of the combination of both ends of the core material 130 and both ends of the safety tube band 110 is folded and sewn (B) to form a carabiner ring (H1) bound to the carabiner 150.
  • the carabiner 150 is fastened to the waist belt of an industrial safety swing or to a swing hanger placed on the worker's back.
  • a carabiner ring (H1) is formed on one end (F1) of the combination and a hook ring (H2) is formed on the other end (F2) of the combination.
  • a hook ring is formed on one end (F1) of the combination.
  • (H2) may be formed and a carabiner ring (H1) may be formed at the other end (F2) of the combination.
  • the other end (F2) of the combination body is folded and sewn (B) to form a hook ring (H2) that is fastened to the hook 160.
  • the hook 160 is fastened to a fixed support, etc. to prevent workers from falling accidents that may occur during work.
  • the core material 130 and the safety tube band 110 are combined to form a single assembly (FIGS. 2 and 2) 3).
  • the core material 130 is disposed inside the safety tube band 110, and both ends of the core material 130 and both ends of the safety tube band 110 are coupled to each other.
  • the core material 130 is composed of a plurality of polyester yarns 131 that are not woven but are arranged side by side in the longitudinal direction. Partially Oriented Yarn (POY, undrawn yarn, 131) is stretched in the longitudinal direction when a large force is applied.
  • the foam 131 constituting the core material 130 may have an elongation of about 100%. That is, the total elongation length of the core material 130 may be elongated to about twice the initial length due to the impact load. Accordingly, the plurality of fibers 131 constituting the core material 130 are stretched due to the impact load applied when the worker falls, thereby alleviating and absorbing the strong shock applied to the worker.
  • the safety tube band 110 is a high-strength fabric woven into a tube fabric using synthetic fiber yarns and rubber yarns 115 and 117, and prevents workers from falling without breaking even when the core material 130 is broken by impact load.
  • Synthetic fiber yarn is a synthetic fiber yarn produced from polyester, high-density polyethylene, aramid, and polyacrylate.
  • the safety tube band 110 is woven into a tube fabric by the warp synthetic fiber yarn and rubber yarn (115, 117) and the weft synthetic fiber yarn, and has one end (F1) formed flat in the longitudinal direction, and the warp and weft synthetic fiber yarns and woven with the synthetic fiber yarn. It is woven into a tube fabric by using rubber threads (115, 117) that repeat warp yarns and unwoven yarns at predetermined intervals, and includes a center (C) that extends from one end (F1) and is wrinkled in the longitudinal direction, and warp synthetic fiber yarns and rubber.
  • the safety tube band 110 is woven with a tube fabric with one end (F1), the center (C), and the other end (F2) sequentially and continuously.
  • the center (C) of the safety tube band 110 is a tube fabric woven with wrinkles in the longitudinal direction, and one end (F1) and the other end extending from both sides of the center (C) of the safety tube band 110.
  • the end portion (F2) is a tube fabric woven flat in the longitudinal direction. Since the center C of the safety tube band 110 is formed in a wrinkled shape, the center C of the core material 130 disposed inside the safety tube band 110 may also have a wrinkled shape.
  • the length of the safety tube band 110 may be longer than the total extension length of the core material 130 due to the impact load.
  • the length of the safety tube band 110 may be approximately 10% longer than the total extension length of the core material 130.
  • the safety tube band 110 is woven and the core material 130 is placed inside the safety tube band 110, thereby improving work efficiency such as shortening work time.
  • the combination of the safety tube band 110 and the core material 130 is manufactured according to the following process.
  • One end (F1) of the safety tube band (110) and one end (F1) of the core material (130) composed of a plurality of polyester yarns (131) are woven together. This is to prevent the pointers 131 constituting the core material 130 from escaping from the safety tube band 110 by attaching one end (F1) of the pointers 131 constituting the core material 130 to the safety tube band 110. This is to secure it to one end (F1).
  • the weaving area (W) where one end (F1) of the safety tube band 110 and one end (F1) of the core material 130 are woven together is one end (F1) of the safety tube band 110 and the core material 130. It may be the entirety of one end (F1) of the safety tube band (110) and one end (F1) of the core material (130) and may have a plurality of weaving areas (W) spaced at a predetermined distance. (See Figure 6). When the one end (F1) of the safety tube band 110 and the one end (F1) of the core material 130 are woven at a predetermined interval, one end (F1) of the combination is preferably folded and sewn (B).
  • the area can have a weaving area (W). That is, it may have a weaving area (W) in an area adjacent to the end of one end (F1) of the safety tube band 110 and before the center (C) of the safety tube band 110 begins.
  • the center (C) and the other end (F2) of the safety tube band 110 are sequentially and continuously woven with tube fabric.
  • the plurality of fiber yarns 131 constituting the core material 130 are arranged side by side in the longitudinal direction inside the center (C) and the other end (F2) of the safety tube band 110 (see FIGS. 6 and 7) ).
  • the other end (F2) of the plurality of puller yarns 131 is pulled so that the length of the safety tube band 110 is longer than the total extension length of the plurality of puller yarns 131. Pull (F2) and pull it out to the outside of the other end (F2) of the safety tube band (110) of a predetermined length (see Figure 7). Then, after adjusting the length of the foam yarns 131 to meet various safety standards from around the world, the other end (F2) of the plurality of foam threads 131 is cut.
  • the other end (F2) of the safety tube band 110 and the other ends (F2) of the plurality of yarns 131 are sewn (B) to sew the other end (F2) of the safety tube band 110 and the plurality of yarns 131.
  • the other ends (F2) of (131) are coupled to each other.
  • the center (C) of the safety tube band 110 disposed on the outside of the combination is woven in a wrinkled manner.
  • the center (C) of the safety tube band (110) is wrinkled so that the length can be freely changed, thereby increasing the convenience of the worker's work radius and eliminating the need for a joint when not working or during high-altitude work. Prevent it from stretching too long.
  • the weaving method for the center (C) of the safety tube band 110 using synthetic fiber yarn and rubber yarn (115, 117) is as follows.
  • the tube fabric forming the center (C) of the safety tube band 110 uses a warp first chemical fiber yarn 111 and a weft second chemical fiber yarn 113.
  • rubber threads 115 and 117 are arranged to be spaced apart between the first inclined synthetic fiber threads 111.
  • first chemical fiber yarns 111 arranged side by side in the longitudinal direction when 3 to 8 first chemical fiber yarns 111 arranged side by side in the longitudinal direction are used as one chemical fiber yarn unit (S), one or two rubber yarns 115 and 117 are used as the chemical fiber yarn unit (S). They can be placed side by side repeatedly between fields.
  • the three first synthetic yarns 111 are used as one synthetic yarn unit (S), and one rubber yarn (115, 117) is repeatedly arranged side by side between the synthetic yarn units (S).
  • the tube fabric forming the center (C) of the safety tube band 110 is formed by weaving rubber yarns 115 and 117 together with the first synthetic fiber yarn 111, which is a warp yarn, and the second synthetic fiber yarn 113, which is a weft yarn.
  • the rubber yarns 115 and 117 are repeatedly woven or not woven with the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft. That is, when the rubber yarns 115 and 117 are woven with the second synthetic yarn 113, which is the weft, they function as warp yarns, and when they are not woven with the second synthetic yarn 113, they function as medium yarns.
  • the rubber threads 115 and 117 forming the center C of the safety tube band 110 are located in the upper fabric U of the tube fabric forming the safety tube band 110 as a warp.
  • the second synthetic fiber yarns 113 which are 2 to 4 weft yarns arranged in succession, it is placed between the upper fabric (U) and the lower fabric (D), which forms a safety tube band 110 at a predetermined distance as a core.
  • the first rubber yarn 115 and the second rubber yarn 117 are woven together with the warp first synthetic fiber yarn 111 and the weft second synthetic fiber yarn 113 by repeating the above operation to form the safety tube band 110.
  • the center (C) of is wrinkled.
  • first rubber yarn 115 or the second rubber yarn 117 When the first rubber yarn 115 or the second rubber yarn 117 is woven into the upper or lower side of the second synthetic fiber yarn 113, which is one weft yarn, it may be difficult to wrinkle the safety tube band 110. In addition, when the first rubber yarn 115 or the second rubber yarn 117 is woven into the upper or lower side of the second synthetic fiber yarn 113, which is five or more weft yarns, the first rubber yarn is pulled out of the safety tube band 110. If the (115) or second rubber thread (117) is exposed and damaged by external friction, external structures, etc., the first rubber thread (115) or second rubber thread (117) may be broken. .
  • first rubber yarn 115 and the second rubber yarn 117 are used as a screening material to form the upper fabric (U) and the lower fabric (D) by a predetermined distance corresponding to the spacing of the second synthetic fiber yarn 113, which is 10 to 15 weft yarns. It can be placed in between.
  • the first rubber thread 115 and the second rubber thread 117 are placed between the upper fabric (U) and the lower fabric (D) at a predetermined distance to minimize the length of the shock-absorbing lanyard (100), thereby reducing the worker's work. It can be adjusted by minimizing the length of the shock-absorbing lanyard (100) for convenience and stability, taking into account the height of the wrinkles, etc.
  • the first rubber yarn 115 is woven into the upper side of the second chemical fiber yarn 113, which is three weft yarns located in the upper fabric (U), and the second synthetic fiber yarn (113) is 12 weft yarns as the core. It is arranged side by side between the upper fabric (U) and the lower fabric (D) at a predetermined distance corresponding to the spacing of 113).
  • the second rubber yarn 117 is woven into the lower side of the second synthetic fiber yarn 113, which is three weft yarns located in the lower fabric (D), and is woven at a predetermined distance corresponding to the interval between the second synthetic yarns 113, which are 12 weft yarns, as the core. It is arranged side by side between the upper fabric (U) and the lower fabric (D).
  • the first rubber yarn 115 is woven with the upper part of the plurality of second synthetic fiber yarns 113, which are weft yarns located in the upper fabric (U).
  • 1 position (P1) and the second position (P2) where the second rubber yarn 117 is woven with the lower part of the plurality of second synthetic fiber yarns 113, which are weft yarns located in the lower fabric (D), are mutually aligned along the longitudinal direction. are repeated alternately.
  • the second position (P2) is arranged between the first positions (P1) sequentially arranged along the longitudinal direction of the safety tube band 110.
  • the second position (P2) is disposed at an intermediate position between neighboring first positions (P1) along the longitudinal direction of the safety tube band 110.
  • the first rubber thread 115 and the second rubber thread 117 are woven in a state stretched by 70 to 90% of the total stretched length.
  • the plurality of polyester yarns 131 constituting the core material 130 are formed into the upper fabric (U) of the tube fabric forming the safety tube band 110. It is arranged continuously and parallel in the longitudinal direction between and the lower fabric (D).
  • the safety tube band 110 One end (F1) of the core material (130) composed of a plurality of yarns (131) is woven with one end (F1) of the core material (130) to form one end (F1) of the safety tube band (110). Fix part (F1).
  • One end (F1) of the safety tube band 110 is woven with a tube fabric and is formed flat. And, at one end (F1) of the safety tube band 110, the first chemical fiber yarn 111 is used as a warp yarn, and the second chemical fiber yarn 113 is used as a weft yarn. In addition, rubber threads 115 and 117 are arranged to be spaced apart between the first inclined synthetic fiber threads 111. The first synthetic fiber yarn 111 and the rubber yarns 115 and 117 forming the center (C) and one end (F1) of the safety tube band 110 extend integrally.
  • first chemical fiber yarns 111 arranged side by side in this embodiment are used as one chemical fiber yarn unit (S)
  • one or two rubber yarns 115 and 117 are used as a chemical fiber yarn unit.
  • S can be placed side by side repeatedly.
  • the three first synthetic yarns 111 are used as one synthetic yarn unit (S)
  • one rubber yarn (115, 117) is repeatedly arranged side by side between the synthetic yarn units (S).
  • the tube fabric forming one end (F1) of the safety tube band 110 is formed by weaving the rubber yarns (115, 117) together with the first synthetic fiber yarn (111), which is the warp, and the second synthetic fiber yarn (113), which is the weft.
  • the rubber yarns 115 and 117 function as warp yarns woven with the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft.
  • the rubber threads 115 and 117 forming one end (F1) of the safety tube band 110 are warp and are used as a safety tube.
  • the first rubber yarn 115 is woven repeatedly and alternately with the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located on the upper fabric (U) of the tube fabric forming the band 110, and the safety tube band 110 is formed as the warp.
  • It includes a second rubber yarn (117) that is repeatedly and alternately woven on the second synthetic fiber yarn (113), which is the weft located in the lower fabric (D) of the tube fabric.
  • the first rubber yarn 115 and the second rubber yarn 117 are woven together with the first synthetic fiber yarn 111 and the second synthetic fiber yarn 113, so that one end of the safety tube band 110 ( Form F1) flatly. That is, the first rubber yarn 115 forming the upper fabric (U) of the tube fabric forming the safety tube band 110 is extended and repeated to the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located in the upper fabric (U).
  • the second rubber yarns 117 which are alternately woven and form the lower fabric D of the tube fabric forming the safety tube band 110, are extended to the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located on the lower fabric D. It is woven repeatedly and alternately. Meanwhile, the first rubber thread 115 and the second rubber thread 117 are woven in a state stretched by 70 to 90% of the total stretched length.
  • the core material 130 composed of a plurality of polyester yarns 131 is disposed inside the one end (F1) of the safety tube band 110.
  • One end (F1) of the safety tube band (110) and one end (F1) of the core material (130) composed of a plurality of polyester yarns (131) are woven together.
  • one end (F1) of the safety tube band 110 and one end (F1) of the core material 130 may have a plurality of weaving regions (W) spaced apart at predetermined intervals along the longitudinal direction.
  • the first synthetic fiber yarn 111 which is a warp, can be used as a warp and weak yarn. That is, the first synthetic fiber yarn 111 repeatedly and alternately weaves the upper fabric (U) and lower fabric (D) of the tube fabric forming the safety tube band 110 to form one end (F1) of the safety tube band 110.
  • One end (F1) of the core material 130 may be woven together.
  • one end (F1) of the combination where the one end (F1) of the safety tube band 110 and the one end (F1) of the core material 130 are joined to each other is folded and sewed (B). ) to form a carabiner ring (H1) bound to the carabiner 150 (see Figure 2).
  • the safety tube band 110 While weaving the other end (F2) of the core material 130 is placed inside the safety tube band 110, when weaving the other end (F2) of the safety tube band 110 is completed, the core material 130 The other end (F2) is disposed to protrude outside the other end (F2) of the safety tube band (110).
  • the other end (F2) of the safety tube band 110 is woven with a tube fabric and is formed flat. And the other end (F2) of the safety tube band 110 uses a first chemical fiber yarn 111 as a warp yarn and a second chemical fiber yarn 113 as a weft yarn.
  • rubber threads 115 and 117 are arranged to be spaced apart between the first inclined synthetic fiber threads 111.
  • the first synthetic fiber yarn 111 and the rubber yarns 115 and 117 forming the center (C) and the other end (F2) of the safety tube band 110 extend integrally.
  • first chemical fiber yarns 111 arranged side by side in this embodiment are used as one chemical fiber yarn unit (S)
  • one or two rubber yarns 115 and 117 are used as a chemical fiber yarn unit.
  • S can be placed side by side repeatedly.
  • the three first synthetic yarns 111 are used as one synthetic yarn unit (S)
  • one rubber yarn (115, 117) is repeatedly arranged side by side between the synthetic yarn units (S).
  • the tube fabric forming the other end (F2) of the safety tube band 110 is formed by weaving the rubber yarns 115 and 117 together with the first synthetic fiber yarn 111, which is the warp, and the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft. At this time, the rubber yarns 115 and 117 function as warp yarns woven with the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft.
  • the rubber threads 115 and 117 forming the other end (F2) of the safety tube band 110 are warp and the safety tube.
  • the first rubber yarn 115 is woven repeatedly and alternately with the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located on the upper fabric (U) of the tube fabric forming the band 110, and the safety tube band 110 is formed as the warp. It includes a second rubber yarn (117) that is repeatedly and alternately woven on the second synthetic fiber yarn (113), which is the weft located in the lower fabric (D) of the tube fabric.
  • the first rubber yarn 115 and the second rubber yarn 117 are woven together with the first synthetic fiber yarn 111 and the second synthetic fiber yarn 113 to form the other end of the safety tube band 110 ( Form F2) flatly. That is, the first rubber yarn 115 forming the upper fabric (U) of the tube fabric forming the safety tube band 110 is extended and repeated to the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located in the upper fabric (U).
  • the second rubber yarns 117 which are alternately woven and form the lower fabric D of the tube fabric forming the safety tube band 110, are extended to the second synthetic fiber yarn 113, which is the weft located on the lower fabric D. It is woven repeatedly and alternately. Meanwhile, the first rubber thread 115 and the second rubber thread 117 are woven in a state stretched by 70 to 90% of the total stretched length.
  • the core material 130 composed of a plurality of polyester yarns 131 is disposed inside the other end (F2) of the safety tube band 110. do. And when the other end (F2) of the safety tube band (110) is completed, the other end (F2) of the core material (130) is arranged to protrude outside the other end (F2) of the safety tube band (110).
  • the other end (F2) of the plurality of pulley yarns 131 is pulled in the direction of the arrow in FIG. 7 so that the length of the safety tube band 110 is longer than the total extension length of the plurality of pulley yarns 131, and the safety tube band ( By relatively moving the other end (F2) of the safety tube band (110) in the direction of the center (C) of the safety tube band (110), the other end (F2) of the plurality of pointers (131) is moved to the other end (F2) of the safety tube band (110). F2) Pull out a predetermined length to the outside.
  • the other end (F2) of the plurality of pointers 131 is cut, and the other end (F2) of the safety tube band 110 is cut. and the other end (F2) of the core material 130 is sewn (B) to couple the other end (F2) of the safety tube band 110 and the other end (F2) of the core material 130 to each other.
  • shock alleviation and absorption operation by the shock absorption lanyard 100 according to the present invention configured as described above will be described as follows.
  • Figures 8 to 10 are operation state diagrams showing the operation of the shock-absorbing lanyard according to the present invention.
  • the shock absorption lanyard 100 relieves and absorbs the shock applied to the worker and prevents the worker from falling.
  • the rubber threads 115.117 forming the safety tube band 110 extend in the longitudinal direction to relieve and absorb the shock applied to the worker.
  • the length of the safety tube band 110 can be freely modified according to the movement of the worker, thereby increasing the convenience of the worker's working radius.
  • the poi yarns 131 forming the core material 130 sequentially expand in the longitudinal direction to relieve and absorb the shock applied to the worker. .
  • the safety tube band 110 can prevent the worker from falling.
  • the method of manufacturing a shock-absorbing lanyard whose length can be easily adjusted according to the present invention increases work efficiency and is easy to meet various safety standards from around the world.

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Abstract

포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법이 개시된다. 본 발명에 따른 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법은, (a) 화섬사와 고무사를 사용하여 튜브직물인 안전튜브밴드를 제직함과 동시에 안전튜브밴드의 내부에 길이방향으로 신장되어 충격을 흡수하는 복수의 포이사로 구성된 심재를 배치하는 단계; (b) 안전튜브밴드를 제직한 후, 심재의 길이를 조절하는 단계; 및 (c) 안전튜브밴드와 심재를 상호 결합한 결합체를 형성하는 단계를 포함한다.

Description

포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법
본 발명은 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 빌딩이나 교량 등과 같은 고층 구조물을 건설하는 건설현장, 대형선박을 건조하는 조선소, 전신주나 철탑에 대한 보수작업을 수행하는 현장 등과 같은 지상으로부터 높은 위치에 설치된 구조물에서 작업자가 작업을 수행하는 경우에, 추락사고 등의 위험으로부터 작업자를 보호하기 위해 안전보호장구로써 고소작업용 안전벨트와 안전모 등의 개인용 안전보호장구를 착용하는 것이 의무화되어 있다.
고소작업용 안전벨트는 안전대와 고정지지대에 충격흡수죔줄에 연결된 걸고리 모양의 훅을 고정하여 사용하는데, 충격흡수죔줄에는 별도의 다양한 형태의 충격 흡수장치가 설치되며 추락 시 작업자에게 미치는 강한 충격을 흡수하고 완충한다.
종래의 충격흡수죔줄은 작업자의 추락사고를 방지하기 위해 천연섬유, 화섬사 등과 같은 재료를 꼬아 만든 로프의 일단을 작업자에 걸고 타단을 고정지지대 등에 걸어 작업 도중 발생할 수 있는 작업자의 추락사고를 방지하도록 하였다. 그러나 종래의 충격흡수죔줄은 길이가 길고 느슨한 상태로 사용되므로 작업자의 작업활동을 방해할 뿐 아니라 추락 시에 생기는 강한 하중이 작업자에게 직접 가해져 작업자가 부상을 입는 문제점이 있었다.
이러한 종래기술의 문제점을 해결하기 위해 대한민국 등록특허 제10-1510537호에는 고소작업용 안전벨트에 사용되는 이중직물의 탄성부 및 합성섬유사로 직조된 제직부로 구성된 안전로프원단에 있어서 다수개의 합성섬유사인 위사와 경사로 이중 제직하되 튜브형상으로 이루어진 튜브직물과, 튜브직물의 내부에 내장되어 탄성을 부여하는 포이사밴드가 개시되어 있습니다.
즉, 종래기술은 위사와 경사인 합성섬유사로 튜브직물을 제직하고 별도로 포이사밴드를 제직한 후, 튜브직물의 내부에 포이사밴드를 삽입하고 튜브직물과 포이사밴드를 재봉하여 상호 결합하였다. 따라서 종래기술은 각각의 튜브직물과 포이사밴드를 제직한 후 포이사밴드를 튜브밴드에 삽입하여야 하므로 작업공수가 증가되어 작업효율성이 저하되는 문제점이 있다.
[선행기술문헌]
대한민국 등록특허 제10-1510537호(2015.04.08. 공고)
따라서 본 발명이 해결하고자 하는 기술적 과제는 작업공정을 단순화하여 작업효율성을 증대시키며 아울러 다양한 안전규격에 대응하기에 용이한 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법을 제공하는 것이다.
본 발명의 일 측면에 따르면, (a) 화섬사와 고무사를 사용하여 튜브직물인 안전튜브밴드를 제직함과 동시에 상기 안전튜브밴드의 내부에 길이방향으로 신장되어 충격을 흡수하는 복수의 포이사로 구성된 심재를 배치하는 단계; (b) 상기 안전튜브밴드를 제직한 후, 상기 심재의 길이를 조절하는 단계; 및 (c) 상기 안전튜브밴드와 상기 심재를 상호 결합한 결합체를 형성하는 단계를 포함하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법이 제공될 수 있다.
상기 안전튜브밴드는, 경사인 화섬사 및 고무사와 위사인 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되되, 길이방향으로 편평하게 형성된 일단부; 경사 및 위사인 상기 화섬사와 상기 화섬사와 제직되는 경사와 상기 화섬사와 제직되지 않은 심사를 소정간격 반복하는 상기 고무사에 의해 튜브직물로 제직되되, 일단부에서 연장되고 길이방향으로 주름지게 형성된 중심부; 및 경사인 상기 화섬사 및 상기 고무사와 위사인 상기 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되되, 중심부에서 연장되고 길이방향으로 편평하게 형성된 타단부를 포함하며, 상기 (a) 단계는 상기 안전튜브밴드의 일단부와 중심부 및 타단부를 순차로 연속되게 제직할 수 있다.
상기 안전튜브밴드의 중심부를 형성하는 상기 고무사는, 경사로서 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물에 위치되고 연속되게 배치된 위사인 복수의 상기 화섬사의 상측으로 엮여 들어간 후 소정거리 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물과 하부직물 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제1 고무사; 및 경사로서 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 하부직물에 위치되고 연속되게 배치된 위사인 복수의 상기 화섬사의 하측으로 엮여 들어간 후 소정거리 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물과 하부직물 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제2 고무사를 포함할 수 있다.
상기 제1 고무사는 위사인 2 내지 4개의 상기 화섬사의 상측으로 엮여 들어가고, 상기 제2 고무사는 위사인 2 내지 4개의 상기 화섬사의 하측으로 엮여 들어갈 수 있다.
길이방향으로 나란하게 배치된 3 내지 8개의 상기 화섬사들을 하나의 화섬사 단위체로 하며, 상기 화섬사 단위체들 사이에 1개 또는 2개의 상기 제1 고무사 또는 상기 제2 고무사가 반복하여 나란하게 배치될 수 있다.
상기 제1 고무사는 및 상기 제2 고무사는, 심사로서 위사인 10 내지 15개의 상기 화섬사의 간격에 해당되는 거리만큼 상기 상부직물과 상기 하부직물 사이에 배치될 수 있다.
상기 제1 고무사가 상기 상부직물에 위치한 위사인 복수의 상기 화섬사의 상부로 엮이는 제1 위치와, 상기 제2 고무사가 상기 하부직물에 위치한 위사인 복수의 상기 화섬사의 하부로 엮이는 제2 위치는 길이방향을 따라 상호 번갈아 반복될 수 있다.
상기 안전튜브밴드의 일단부 및 타단부는, 상기 상부직물을 형성하는 상기 제1 고무사가 상기 상부직물에 위치한 위사인 상기 화섬사에 반복하여 번갈아 제직되어 편평하게 형성되며, 상기 하부직물을 형성하는 상기 제2 고무사가 연장되어 상기 하부직물에 위치한 위사인 상기 화섬사에 반복하여 번갈아 제직되어 편평하게 형성될 수 있다.
상기 (a) 단계는, 상기 심재를 구성하는 복수의 상기 포이사의 일단부와 상기 안전튜브밴드의 일단부를 상호 제직하고, 순차로 상기 안전튜브밴드의 중심부 및 타단부를 연속되게 제직하되 복수의 상기 포이사를 상기 안전튜브밴드의 중심부 및 타단부의 내부에 길이방향으로 나란하게 배치하며, 복수의 상기 포이사의 타단부 끝단을 상기 안전튜브밴드의 타단부의 외측에 배치할 수 있다.
상기 (b) 단계는, 복수의 상기 포이사의 타단부 끝단을 당겨 상기 안전튜브밴드의 타단부 외측으로 빼낸 후 상기 안전튜브밴드의 길이가 복수의 상기 포이사의 총 신장길이보다 길어지도록 복수의 상기 포이사의 타단부를 절단할 수 있다.
상기 (c) 단계는, 상기 안전튜브밴드의 타단부와 복수의 상기 포이사의 타단부를 재봉하여 상기 결합체를 형성할 수 있다.
본 발명의 실시예는 안전튜브밴드를 제직함과 동시에 안전튜브밴드의 내부에 복수의 포이사로 구성된 심재를 배치함으로서, 별도로 안전튜브밴드와 심재를 제직하고 심재를 안전튜브밴드의 내부에 삽입하여야 하는 번거로움을 해소할 수 있어 작업시간 단축 및 작업공정의 편리성 등 작업효율성을 향상시킬 수 있다.
또한 본 발명의 실시예는 심재를 구성하는 포이사의 길이를 조절하기 용이할 수 있어 세계 각국의 다양한 안전규격을 충족할 수 있다.
도 1은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 사시도이다.
도 2는 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 측단면도이다.
도 3은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 일부 절개도이다.
도 4는 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 중심부 제직상태를 나타내는 전개도이다.
도 5는 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 중심부 제직상태를 나타내는 조직도이다.
도 6은 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 일단부 제직상태를 나타내는 조직도이다.
도 7은 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 타단부 제직상태를 나타내는 조직도이다.
도 8 내지 도 10은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄의 동작을 나타내는 동작상태도이다.
본 발명과 본 발명의 동작상의 이점 및 본 발명의 실시에 의하여 달성되는 목적을 충분히 이해하기 위해서는 본 발명의 바람직한 실시 예를 예시하는 첨부 도면 및 첨부 도면에 기재된 내용을 참조하여야만 한다.
이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시 예를 설명함으로써, 본 발명을 상세히 설명한다. 각 도면에 제시된 동일한 참조부호는 동일한 부재를 나타낸다.
도 1은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 사시도이고, 도 2는 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 측단면도이고, 도 3은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄을 나타내는 일부 절개도이고, 도 4는 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 중심부 제직상태를 나타내는 전개도이고, 도 5는 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 중심부 제직상태를 나타내는 조직도이고, 도 6은 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 일단부 제직상태를 나타내는 조직도이고, 도 7은 본 발명에 따른 안전튜브밴드의 타단부 제직상태를 나타내는 조직도이고, 도 8 내지 도 10은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄의 동작을 나타내는 동작상태도이다.
도 1 내지 도 7을 참조하면, 본 발명에 따른 충격흡수죔줄(100)은 복수의 포이사(131)로 구성되어 충격하중이 전달되는 경우에 신장되어 충격을 흡수하는 심재(130)와 충격에 의해 심재(130)가 파단되는 경우에 작업자의 추락을 방지하는 안전튜브밴드(110)를 상호 결합한 결합체와, 결합체의 일단부(F1)가 결속되는 카라비너와, 결합체의 타단부(F2)에 결속되는 훅을 포함한다.
일반적으로 고소 작업시에 작업자는 산업안전그네를 착용하며, 산업안전그네에는 충격흡수죔줄(100)이 연결된다. 그리고 추락 사고시 작업자의 체중이 가해지는 경우에 심재(130)가 신장되면서 충격을 흡수하고, 안전튜브밴드(110)는 심재(130)가 파단되는 경우에 작업자의 추락을 방지한다.
본 실시예에서는 심재(130)의 양단부와 안전튜브밴드(110)의 양단부가 상호 결합된 결합체의 일단부(F1)가 접철되고 재봉(B)되어 카라비너(150)에 결속되는 카라비너 고리(H1)를 형성한다. 카라비너(150)는 산업안전그네의 허리벨트에 체결되거나 작업자의 등에 배치되는 그네걸이에 체결된다. 본 실시예에서는 결합체의 일단부(F1)에 카라비너 고리(H1)가 형성되고 결합체의 타단부(F2)에 훅 고리(H2)가 형성되게 도시되었으나, 반대로 결합체의 일단부(F1)에 훅 고리(H2)가 형성되고 결합체의 타단부(F2)에 카라비너 고리(H1)가 형성될 수 있다.
또한 본 실시예에서는 결합체의 타단부(F2)가 접철되고 재봉(B)되어 훅(160)에 결속되는 훅 고리(H2)를 형성한다. 훅(160)은 고정지지대 등에 체결되어 작업 도중 발생할 수 있는 작업자의 추락사고를 방지한다.
그리고 카라비너 고리(H1) 및 훅 고리(H2)를 카라비너(150)와 훅(160)에 결속한 경우에 카라비너 고리(H1)와 훅 고리(H2)가 외부에 드러나지 않도록 보호커버(170)를 씌운다(도 1 참조).
전술한 바와 같이, 본 실시예에서는 충격하중이 전달되는 경우에 충격을 흡수하고 추락을 방지하기 위해 심재(130)와 안전튜브밴드(110)가 상호 결합된 하나의 결합체를 형성한다(도 2 및 도 3 참조). 심재(130)는 안전튜브밴드(110)의 내부에 배치되며, 심재(130)의 양단부와 안전튜브밴드(110)의 양단부가 상호 결합된다.
심재(130)는 상호 제직되지 않고 길이방향으로 상호 나란하게 배치된 복수의 포이사(131)로 구성된다. 포이사(Partially Oriented Yarn: POY, 미연신사,131)는 큰 힘이 가해지면 길이방향으로 신장된다. 심재(130)를 구성하는 포이사(131)는 약 100%의 신율을 가질 수 있다. 즉 충격하중에 의해 심재(130)의 총 신장길이는 최초길이의 약 2배의 길이로 신장될 수 있다. 따라서, 작업자가 추락시 가해지는 충격하중에 의해 심재(130)를 구성하는 복수의 포이사(131)가 늘어나면서 작업자에게 가해지는 강한 충격을 완화 및 흡수한다.
안전튜브밴드(110)는 화섬사와 고무사(115,117)에 의해 튜브직물로 제직된 고강력 직물이며, 충격하중에 의해 심재(130)가 파단되는 경우에도 파단되지 않고 작업자가 추락하는 것을 방지한다. 화섬사는 폴리에스테르, 고밀도 폴리에틸렌, 아라미드, 폴리아크릴레이트 등으로 생산된 합성섬유사이다.
안전튜브밴드(110)는 경사인 화섬사 및 고무사(115,117)와 위사인 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되며 길이방향으로 편평하게 형성된 일단부(F1)와, 경사 및 위사인 화섬사와 화섬사와 제직되는 경사와 화섬사와 제직되지 않은 심사를 소정간격 반복하는 고무사(115,117)에 의해 튜브직물로 제직되며 일단부(F1)에서 연장되고 길이방향으로 주름지게 형성된 중심부(C)와, 경사인 화섬사 및 고무사(115,117)와 위사인 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되며 중심부(C)에서 연장되고 길이방향으로 편평하게 형성된 타단부(F2)를 포함한다. 안전튜브밴드(110)는 일단부(F1)와 중심부(C) 및 타단부(F2)가 순차로 연속되게 튜브직물로 제직된다.
상기한 바와 같이 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)는 길이방향으로 주름지게 제직된 튜브직물이고, 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)의 양측에서 연장된 일단부(F1) 및 타단부(F2)는 길이방향으로 편평하게 제직된 튜브직물이다. 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)가 주름진 형상으로 형성되므로, 안전튜브밴드(110)의 내부에 배치된 심재(130)의 중심부(C)도 주름진 형상을 가질 수 있다.
안전튜브밴드(110)의 길이는 충격하중에 의한 심재(130)의 총 신장길이보다 더 길게 형성될 수 있다. 예를들어 안전튜브밴드(110)의 길이는 심재(130)의 총 신장길이보다 약 10% 더 길게 형성될 수 있다.
본 실시예에서는 결합체를 형성함에 있어서 안전튜브밴드(110)를 제직함과 동시에 안전튜브밴드(110)의 내부에 심재(130)를 배치함으로써 작업시간 단축 등 작업효율성을 향상시킨다. 안전튜브밴드(110)와 심재(130)가 상호 결합된 결합체는 다음과 같은 공정에 따라 제조된다.
안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 복수의 포이사(131)로 구성된 심재(130)의 일단부(F1)를 상호 제직한다. 이는 심재(130)를 구성하는 포이사(131)들이 안전튜브밴드(110)에서 빠져나가지 않도록 심재(130)를 구성하는 포이사(131)들의 일단부(F1)를 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)에 고정하기 위함이다.
안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)가 상호 제직되는 제직영역(W)은 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1) 및 심재(130)의 일단부(F1) 전체일 수 있으나, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)에 소정간격 이격되게 복수의 제직영역(W)을 가질 수 있다(도 6 참조). 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)가 소정간격 이격되게 제직되는 경우에 바람직하게는 결합체의 일단부(F1)가 접철되고 재봉(B)되는 영역에 제직영역(W)을 가질 수 있다. 즉, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1) 끝단에 인접한 영역과 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)가 시작되기 전(前)에 제직영역(W)을 가질 수 있다.
그리고 안전튜브밴드(110)의 중심부(C) 및 타단부(F2)를 순차로 연속되게 튜브직물로 제직한다. 이때 심재(130)를 구성하는 복수의 포이사(131)는 안전튜브밴드(110)의 중심부(C) 및 타단부(F2)의 내부에 길이방향으로 나란하게 배치된다(도 6 및 도 7 참조).
안전튜브밴드(110)의 중심부(C) 및 타단부(F2)를 순차로 제직한 경우에 심재(130)의 타단부(F2)는 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 외측으로 돌출되게 배치된다(도 7 참조).
그리고 안전튜브밴드(110)의 길이가 복수의 포이사(131)의 총 신장길이보다 길어지도록 복수의 포이사(131)의 타단부(F2) 끝단을 당겨 복수의 포이사(131)의 타단부(F2)를 당겨 소정길이 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 외측으로 빼낸다(도 7 참조). 그리고 세계 각국의 다양한 안전규격을 충족하도록 포이사(131)들의 길이를 조절한 후 복수의 포이사(131)의 타단부(F2)를 절단한다.
그리고 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)와 복수의 포이사(131)의 타단부(F2)를 재봉(B)하여 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)와 복수의 포이사(131)의 타단부(F2)를 상호 결합한다.
도 4 내지 도 7을 참조하여 본 실시예에 따른 결합체의 제조방법을 구체적으로 살펴보면 다음과 같다.
작업자가 산업안전그네에 충격흡수죔줄(100)을 연결한 상태에서 작업하는 경우에 충격흡수죔줄(100)의 길이가 길면 작업자의 작업활동을 방해할 수 있어 작업성을 저하시키는 문제점이 있다. 이에 작업자의 작업 편의성을 향상시키기 위해 결합체의 외측에 배치되는 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 주름지게 제직한다. 즉, 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 주름지게 형성하여 길이의 변형이 자유자재로 가능하도록 하여 작업자의 작업반경의 편리성을 높이고, 작업을 하지 않을 때 또는 고소작업 중 결합체가 불필요하게 길게 늘어지는 것을 방지한다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 화섬사와 고무사(115,117)를 사용하여 안전튜브밴드(110)의 중심부(C) 제직방식을 살펴보면 다음과 같다.
도 4에서 도시한 바와 같이, 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 이루는 튜브직물은 경사인 제1 화섬사(111)와 위사인 제2 화섬사(113)가 사용된다. 또한 경사인 제1 화섬사(111)들 사이에 고무사(115,117)가 이격되게 배치된다.
본 실시예에서 길이방향으로 나란하게 배치된 3 내지 8개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하는 경우에, 1개 또는 2개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치할 수 있다. 바람직하게는 3개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하여 1개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치한다.
이는 3개 미만의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하고 화섬사 단위체(S)들 사이에 고무사(115,117)를 반복하여 배치하는 경우에 튜브직물에 주름이 과하게 생길 수 있으며, 8개 초과의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하고 화섬사 단위체(S)들 사이에 고무사(115,117)를 반복하여 배치하는 경우에 튜브직물의 주름을 형성하기 어려울 수 있다.
안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 이루는 튜브직물은 경사인 제1 화섬사(111) 및 위사인 제2 화섬사(113)와 함께 고무사(115,117)를 제직하여 형성된다. 이때 고무사(115,117)는 위사인 제2 화섬사(113)와 제직되거나 제직되지 않는 것을 반복한다. 즉 고무사(115,117)가 위사인 제2 화섬사(113)와 제직되는 경우에는 경사로서 기능하고 제2 화섬사(113)와 제직되지 않는 경우에는 심사로서 기능한다.
도 5에서 도시한 바와 같이, 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 형성하는 고무사(115,117)는 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)에 위치되고 연속되게 배치된 2 내지 4개의 위사인 제2 화섬사(113)들의 상측으로 엮여 들어간 후 심사로서 소정거리 안전튜브밴드(110)를 형성하는 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제1 고무사(115)와, 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 하부직물(D)에 위치되고 연속되게 배치된 2 내지 4개의 위사인 제2 화섬사(113)들의 하측으로 엮여 들어간 후 소정거리 안전튜브밴드(110)를 형성하는 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제2 고무사(117)를 포함한다.
제1 고무사(115)와 제2 고무사(117)는 상기와 같은 동작을 반복하여 경사인 제1 화섬사(111)와 위사인 제2 화섬사(113)와 함께 제직되어 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 주름지게 형성한다.
제1 고무사(115) 또는 제2 고무사(117)가 1개의 위사인 제2 화섬사(113)의 상측 또는 하측으로 엮여 들어가는 경우에 안전튜브밴드(110)를 주름지게 하기 어려울 수 있다. 또한 제1 고무사(115) 또는 제2 고무사(117)가 5개 이상의 위사인 제2 화섬사(113)의 상측 또는 하측으로 엮여 들어가는 경우에 안전튜브밴드(110)의 바깥으로 제1 고무사(115) 또는 제2 고무사(117)가 들어나게 되고 이로 인해 외부와의 마찰, 외부 구조물 등에 의해 손상되는 경우에 제1 고무사(115) 또는 제2 고무사(117)가 끊어질 수 있다.
또한 제1 고무사(115) 및 제2 고무사(117)는 심사로서 10 내지 15개의 위사인 제2 화섬사(113)의 간격에 해당되는 소정거리만큼 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 배치될 수 있다. 제1 고무사(115) 및 제2 고무사(117)가 심사로서 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 배치되는 소정거리는 충격흡수죔줄(100)의 길이를 최소화하여 작업자의 작업의 편리성 및 안정성을 고려한 충격흡수죔줄(100) 길이의 최소화, 주름의 높이 등을 고려하여 조절할 수 있다.
도 5를 참조하면, 본 실시예에서는 제1 고무사(115)는 상부직물(U)에 위치한 3개의 위사인 제2 화섬사(113)의 상측으로 엮여 들어가고 심사로서 12개의 위사인 제2 화섬사(113)의 간격에 해당되는 소정거리만큼 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 나란하게 배치된다.
또한 제2 고무사(117)는 하부직물(D)에 위치한 3개의 위사인 제2 화섬사(113)의 하측으로 엮여 들어가고 심사로서 12개의 위사인 제2 화섬사(113)의 간격에 해당되는 소정거리만큼 상부직물(U)과 하부직물(D) 사이에 나란하게 배치된다.
또한 안전튜브밴드(110)의 주름의 균일성 및 미려함 등을 고려하여 제1 고무사(115)가 상부직물(U)에 위치한 위사인 복수의 제2 화섬사(113)의 상부로 엮이는 제1 위치(P1)와, 제2 고무사(117)가 하부직물(D)에 위치한 위사인 복수의 제2 화섬사(113)의 하부로 엮이는 제2 위치(P2)는 길이방향을 따라 상호 번갈아 반복된다.
도 5에서 도시한 바와 같이 안전튜브밴드(110)의 길이방향을 따라 순차로 배치된 제1 위치(P1)들 사이에 제2 위치(P2)가 배치된다. 바람직하게는 안전튜브밴드(110)의 길이방향을 따라 이웃하는 제1 위치(P1)들의 중간 위치에 제2 위치(P2)가 배치된다. 한편, 제1 고무사(115) 및 제2 고무사(117)는 총 신장길이의 70~ 90% 신장된 상태에서 제직된다.
상기와 같이 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)를 제직하는 동안 심재(130)를 구성하는 복수의 포이사(131)는 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)과 하부직물(D)사이에 길이방향으로 연속되고 나란하게 배치된다.
또한 전술한 바와 같이 심재(130)를 구성하는 포이사(131)들이 안전튜브밴드(110)에서 빠져나가지 않도록 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)를 제직하는 동안 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 복수의 포이사(131)로 구성된 심재(130)의 일단부(F1)를 상호 제직하여 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)에 포이사(131)들의 일단부(F1)를 고정한다.
안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)는 튜브직물로 제직되고 편평하게 형성된다. 그리고 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)는 경사로서 제1 화섬사(111)가 사용되며, 위사로서 제2 화섬사(113)가 사용된다. 또한 경사인 제1 화섬사(111)들 사이에 고무사(115,117)가 이격되게 배치된다. 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)와 일단부(F1)를 이루는 제1 화섬사(111)와 고무사(115,117)는 일체로 연장된다. 따라서, 도시되지는 않았지만 본 실시예에서 나란하게 배치된 3 내지 8개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하는 경우에, 1개 또는 2개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치할 수 있다. 바람직하게는 3개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하여 1개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치한다.
그리고 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)를 이루는 튜브직물은 경사인 제1 화섬사(111)와 위사인 제2 화섬사(113)와 함께 고무사(115,117)를 제직하여 형성된다. 이때 고무사(115,117)는 위사인 제2 화섬사(113)와 제직되는 경사로서 기능한다.
도 6에서 도시한 바와 같이, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1) 제직상태를 살펴보면, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)를 형성하는 고무사(115,117)는 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되는 제1 고무사(115)와, 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 하부직물(D)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되는 제2 고무사(117)를 포함한다. 상기와 같은 동작을 반복하여 제1 고무사(115)와 제2 고무사(117)는 제1 화섬사(111)와 제2 화섬사(113)와 함께 제직되어 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)를 편평하게 형성한다. 즉, 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)을 형성하는 제1 고무사(115)가 연장되어 상부직물(U)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되고, 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 하부직물(D)을 형성하는 제2 고무사(117)가 연장되어 하부직물(D)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직된다. 한편, 제1 고무사(115) 및 제2 고무사(117)는 총 신장길이의 70~ 90% 신장된 상태에서 제직된다.
그리고 전술한 바와 같이 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)를 제직하는 동안 복수의 포이사(131)로 구성된 심재(130)는 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1) 내부에 배치되고, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 복수의 포이사(131)로 구성된 심재(130)의 일단부(F1)는 상호 제직된다. 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)가 상호 제직되는 경우에 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)에는 길이방향을 따라 소정간격 이격되게 복수의 제직영역(W)을 가질 수 있다. 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)가 제직되는 경우에 경사인 제1 화섬사(111)가 경사 및 약사로서 사용될 수 있다. 즉 제1 화섬사(111)가 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)와 하부직물(D)을 반복하여 번갈아 제직하여 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1)와 심재(130)의 일단부(F1)를 상호 제직할 수 있다.
한편, 결합체의 제직을 완료한 경우, 안전튜브밴드(110)의 일단부(F1) 및 심재(130)의 일단부(F1)가 상호 결합된 결합체의 일단부(F1)를 접철하고 재봉(B)하여 카라비너(150)에 결속되는 카라비너 고리(H1)를 형성할 수 있다(도 2 참조).
또한 전술한 바와 같이 세계 각국의 다양한 안전규격을 충족하도록 안전튜브밴드(110)의 내부에 배치되는 포이사(131)들로 구성된 심재(130)의 길이를 조절하기 위해, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 제직하는 동안 심재(130)는 안전튜브밴드(110)의 내부에 배치되고, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 제직 완료한 경우에 심재(130)의 타단부(F2)는 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 외측으로 돌출되게 배치된다.
안전튜브밴드(110) 타단부(F2)는 튜브직물로 제직되고 편평하게 형성된다. 그리고 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)는 경사로서 제1 화섬사(111)가 사용되며, 위사로서 제2 화섬사(113)가 사용된다. 또한 경사인 제1 화섬사(111)들 사이에 고무사(115,117)가 이격되게 배치된다. 안전튜브밴드(110)의 중심부(C)와 타단부(F2)를 이루는 제1 화섬사(111)와 고무사(115,117)는 일체로 연장된다. 따라서, 도시되지는 않았지만 본 실시예에서 나란하게 배치된 3 내지 8개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하는 경우에, 1개 또는 2개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치할 수 있다. 바람직하게는 3개의 제1 화섬사(111)들을 하나의 화섬사 단위체(S)로 하여 1개의 고무사(115,117)를 화섬사 단위체(S)들 사이에 반복하여 나란하게 배치한다.
그리고 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 이루는 튜브직물은 경사인 제1 화섬사(111)와 위사인 제2 화섬사(113)와 함께 고무사(115,117)를 제직하여 형성된다. 이때 고무사(115,117)는 위사인 제2 화섬사(113)와 제직되는 경사로서 기능한다.
도 7에서 도시한 바와 같이, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 제직상태를 살펴보면, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 형성하는 고무사(115,117)는 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되는 제1 고무사(115)와, 경사로서 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 하부직물(D)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되는 제2 고무사(117)를 포함한다. 상기와 같은 동작을 반복하여 제1 고무사(115)와 제2 고무사(117)는 제1 화섬사(111)와 제2 화섬사(113)와 함께 제직되어 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 편평하게 형성한다. 즉, 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 상부직물(U)을 형성하는 제1 고무사(115)가 연장되어 상부직물(U)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직되고, 안전튜브밴드(110)를 형성하는 튜브직물의 하부직물(D)을 형성하는 제2 고무사(117)가 연장되어 하부직물(D)에 위치한 위사인 제2 화섬사(113)에 반복하여 번갈아 제직된다. 한편, 제1 고무사(115) 및 제2 고무사(117)는 총 신장길이의 70~ 90% 신장된 상태에서 제직된다.
그리고 전술한 바와 같이 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 제직하는 동안 복수의 포이사(131)로 구성된 심재(130)는 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 내부에 배치된다. 그리고 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 제직 완료한 경우에 심재(130)의 타단부(F2)는 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 외측으로 돌출되게 배치된다.
그리고 안전튜브밴드(110)의 길이가 복수의 포이사(131)의 총 신장길이보다 길어지도록 복수의 포이사(131)의 타단부(F2) 끝단을 도 7의 화살표방향으로 당기고 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)를 안전튜브밴드(110)의 중심부(C) 방향으로 상대 이동시킴으로써 복수의 포이사(131)의 타단부(F2) 끝단을 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 외측으로 소정길이만큼 빼낸다.
그리고 세계 각국의 다양한 안전규격을 충족하도록 포이사(131)들의 길이를 조절한 후 복수의 포이사(131)의 타단부(F2)를 절단하고, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)와 심재(130)의 타단부(F2)를 재봉(B)하여 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2)와 심재(130)의 타단부(F2)를 상호 결합한다.
한편, 결합체의 제직을 완료한 경우, 안전튜브밴드(110)의 타단부(F2) 및 심재(130)의 타단부(F2)가 상호 결합된 결합체의 타단부(F2)를 접철하고 재봉(B)하여 훅(160)에 결속되는 훅 고리(H2)를 형성할 수 있다(도 2 참조).
상기와 같이 구성되는 본 발명에 따른 충격흡수죔줄(100)에 의한 충격 완화 및 흡수 동작을 설명하면 다음과 같다.
도 8 내지 도 10은 본 발명에 따른 충격흡수죔줄의 동작을 나타내는 동작상태도이다.
추락사고 시 작업자의 체중 및 그 가속도에 의해 충격하중이 충격흡수죔줄(100)에 전달되는 경우에 충격흡수죔줄(100)은 작업자에 가해지는 충격을 완화 및 흡수하고 작업자의 추락을 방지한다.
도 8에서 도시한 바와 같이 충격하중이 충격흡수죔줄(100)에 전달되면 안전튜브밴드(110)를 이루는 고무사(115.117)들이 길이방향으로 신장되면서 작업자에 가해지는 충격을 완화 및 흡수한다. 그리고 작업자의 움직임에 따라 안전튜브밴드(110)의 길이 변형이 자유자재로 가능하여 작업자의 작업반경의 편리성을 높일 수 있다.
그리고 도 9에서 도시한 바와 같이 충격하중이 더 가해지는 경우에 순차로 심재(130)를 이루는 포이사(131)들이 길이방향으로 신장되면서 길이방향으로 신장되면서 작업자에 가해지는 충격을 완화 및 흡수한다.
그리고 도 10에서 도시한 바와 같이 과도한 충격하중에 의해 심재(130)를 이루는 포이사(131)들이 파단되는 경우에도 안전튜브밴드(110)에 의해 작업자의 추락을 방지할 수 있다.
이와 같이 본 발명은 기재된 실시 예에 한정되는 것이 아니고, 본 발명의 사상 및 범위를 벗어나지 않고 다양하게 수정 및 변형할 수 있음은 이 기술의 분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명하다. 따라서 그러한 수정 예 또는 변형 예들은 본 발명의 특허청구범위에 속한다 하여야 할 것이다.
[부호의 설명]
100: 충격흡수죔줄 110: 안전튜브밴드
111: 제1 화섬사 113: 제2 화섬사
115: 제1 고무사 117:　제2 고무사
130: 심재 131: 포이사
150: 카라비너 160: 훅
170: 보호커버
본 발명에 따른 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법은 작업효율성을 증대시키며 아울러 세계 각국의 다양한 안전규격을 충족시키기 용이하다.

Claims (11)

  1. (a) 화섬사와 고무사를 사용하여 튜브직물인 안전튜브밴드를 제직함과 동시에 상기 안전튜브밴드의 내부에 길이방향으로 신장되어 충격을 흡수하는 복수의 포이사로 구성된 심재를 배치하는 단계;
    (b) 상기 안전튜브밴드를 제직한 후, 상기 심재의 길이를 조절하는 단계; 및
    (c) 상기 안전튜브밴드와 상기 심재를 상호 결합한 결합체를 형성하는 단계를 포함하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 안전튜브밴드는,
    경사인 화섬사 및 고무사와 위사인 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되되, 길이방향으로 편평하게 형성된 일단부;
    경사 및 위사인 상기 화섬사와 상기 화섬사와 제직되는 경사와 상기 화섬사와 제직되지 않은 심사를 소정간격 반복하는 상기 고무사에 의해 튜브직물로 제직되되, 일단부에서 연장되고 길이방향으로 주름지게 형성된 중심부; 및
    경사인 상기 화섬사 및 상기 고무사와 위사인 상기 화섬사에 의해 튜브직물로 제직되되, 중심부에서 연장되고 길이방향으로 편평하게 형성된 타단부를 포함하며,
    상기 (a) 단계는 상기 안전튜브밴드의 일단부와 중심부 및 타단부를 순차로 연속되게 제직하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 안전튜브밴드의 중심부를 형성하는 상기 고무사는,
    경사로서 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물에 위치되고 연속되게 배치된 위사인 복수의 상기 화섬사의 상측으로 엮여 들어간 후 소정거리 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물과 하부직물 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제1 고무사; 및
    경사로서 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 하부직물에 위치되고 연속되게 배치된 위사인 복수의 상기 화섬사의 하측으로 엮여 들어간 후 소정거리 상기 안전튜브밴드를 형성하는 튜브직물의 상부직물과 하부직물 사이에 배치되는 동작을 반복하는 제2 고무사를 포함하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 제1 고무사는 위사인 2 내지 4개의 상기 화섬사의 상측으로 엮여 들어가고,
    상기 제2 고무사는 위사인 2 내지 4개의 상기 화섬사의 하측으로 엮여 들어가는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  5. 제3항에 있어서,
    길이방향으로 나란하게 배치된 3 내지 8개의 상기 화섬사들을 하나의 화섬사 단위체로 하며,
    상기 화섬사 단위체들 사이에 1개 또는 2개의 상기 제1 고무사 또는 상기 제2 고무사가 반복하여 나란하게 배치되는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 제1 고무사는 및 상기 제2 고무사는,
    심사로서 위사인 10 내지 15개의 상기 화섬사의 간격에 해당되는 거리만큼 상기 상부직물과 상기 하부직물 사이에 배치되는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  7. 제6항에 있어서,
    상기 제1 고무사가 상기 상부직물에 위치한 위사인 복수의 상기 화섬사의 상부로 엮이는 제1 위치와, 상기 제2 고무사가 상기 하부직물에 위치한 위사인 복수의 상기 화섬사의 하부로 엮이는 제2 위치는 길이방향을 따라 상호 번갈아 반복되는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  8. 제3항에 있어서,
    상기 안전튜브밴드의 일단부 및 타단부는,
    상기 상부직물을 형성하는 상기 제1 고무사가 상기 상부직물에 위치한 위사인 상기 화섬사에 반복하여 번갈아 제직되어 편평하게 형성되며,
    상기 하부직물을 형성하는 상기 제2 고무사가 연장되어 상기 하부직물에 위치한 위사인 상기 화섬사에 반복하여 번갈아 제직되어 편평하게 형성되는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  9. 제2항에 있어서,
    상기 (a) 단계는,
    상기 심재를 구성하는 복수의 상기 포이사의 일단부와 상기 안전튜브밴드의 일단부를 상호 제직하고, 순차로 상기 안전튜브밴드의 중심부 및 타단부를 연속되게 제직하되 복수의 상기 포이사를 상기 안전튜브밴드의 중심부 및 타단부의 내부에 길이방향으로 나란하게 배치하며, 복수의 상기 포이사의 타단부 끝단을 상기 안전튜브밴드의 타단부의 외측에 배치하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 (b) 단계는,
    복수의 상기 포이사의 타단부 끝단을 당겨 상기 안전튜브밴드의 타단부 외측으로 빼낸 후 상기 안전튜브밴드의 길이가 복수의 상기 포이사의 총 신장길이보다 길어지도록 복수의 상기 포이사의 타단부를 절단하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 (c) 단계는,
    상기 안전튜브밴드의 타단부와 복수의 상기 포이사의 타단부를 재봉하여 상기 결합체를 형성하는 포이사의 길이조절이 용이한 충격흡수죔줄의 제조방법.
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