WO2023219064A1 - ベルト - Google Patents

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WO2023219064A1
WO2023219064A1 PCT/JP2023/017317 JP2023017317W WO2023219064A1 WO 2023219064 A1 WO2023219064 A1 WO 2023219064A1 JP 2023017317 W JP2023017317 W JP 2023017317W WO 2023219064 A1 WO2023219064 A1 WO 2023219064A1
Authority
WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
belt
core
energizing
core cord
cord
Prior art date
Application number
PCT/JP2023/017317
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
将人 高原
Original Assignee
バンドー化学株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by バンドー化学株式会社 filed Critical バンドー化学株式会社
Publication of WO2023219064A1 publication Critical patent/WO2023219064A1/ja

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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/06—Driving-belts made of rubber
    • F16G1/08—Driving-belts made of rubber with reinforcement bonded by the rubber
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
    • F16G—BELTS, CABLES, OR ROPES, PREDOMINANTLY USED FOR DRIVING PURPOSES; CHAINS; FITTINGS PREDOMINANTLY USED THEREFOR
    • F16G1/00—Driving-belts
    • F16G1/28—Driving-belts with a contact surface of special shape, e.g. toothed

Definitions

  • the present invention relates to a belt.
  • Belts are sometimes used to lift and transport goods in factories, warehouses, etc.
  • the cart is fixed to the belt with a screw through a through hole in the belt, and the cart is moved up and down or left and right by rotating a pulley that drives the belt.
  • the above-mentioned articles are placed in the above-mentioned trolley and are lifted and conveyed.
  • Some of the above-mentioned carts are equipped with a stopper, for example, to prevent loaded cargo from slipping off the cart.
  • This stopper may be electrically controlled so that it can be retracted so that it does not become an obstacle when loading or unloading a load on the truck. In this way, carts are often equipped with additional functions that are controlled electrically.
  • a belt has been proposed in which the electrical signal and power supply wiring (hereinafter also simply referred to as "wiring") that controls such additional functions also serves as a core cord (see Japanese Patent Application Laid-Open No. 2019-60403).
  • wiring electrical signal and power supply wiring
  • the core cord is made of a material that can conduct electricity, it also doubles as a power supply cable, so wiring can be buried within the belt while suppressing an increase in the thickness of the belt.
  • the present invention has been made in view of these inconveniences, and it is an object of the present invention to provide a belt that can prevent the core cord from separating from the belt body even when the core cord is used as wiring for electrical signals and power. purpose.
  • a belt according to an embodiment of the present invention includes a belt main body, one or more current-carrying core cords including a conductive core wire, and one or more current-carrying core cords having higher electrical resistance per unit length than the current-carrying core cords. and a plurality of reinforcing core cords, wherein the energizing core cord and the reinforcing core cord are embedded in the belt body along the length direction at intervals in the width direction of the belt body.
  • the energizing core cord has a coating film forming a peripheral surface so as to cover the core wire, and the peritoneum is fused to the belt main body.
  • the belt of the present invention can prevent the core cord from separating from the belt body even if the core cord is used as wiring for electrical signals and power.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a belt according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of the belt shown in FIG. 1 taken along line AA.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view of the belt shown in FIG. 1 taken along line BB.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view showing the reinforcing core cord near the belt hole of the belt in FIG. 1.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view showing a reinforcing core cord near the belt hole with a configuration different from that in FIG. 4.
  • FIG. 6 is a schematic perspective view showing a belt according to an embodiment different from that shown in FIG.
  • FIG. 7 is a schematic cross-sectional view of a belt according to an embodiment different from FIGS. 3 and 6.
  • a belt according to an embodiment of the present invention includes a belt main body, one or more current-carrying core cords including a conductive core wire, and one or more current-carrying core cords having higher electrical resistance per unit length than the current-carrying core cords. and a plurality of reinforcing core cords, wherein the energizing core cord and the reinforcing core cord are embedded in the belt body along the length direction at intervals in the width direction of the belt body.
  • the energizing core cord has a coating film forming a peripheral surface so as to cover the core wire, and the peritoneum is fused to the belt main body.
  • the energizing core cord has a core wire and a coating film, so when a wire is connected to the energizing core cord, the tension applied to the core cord is absorbed by the core wire and the coating film. It is communicated to both sides. Since the coating film is fused to the belt body, tension in the same direction acts on both the belt body and the current-carrying core cord. Therefore, the belt can prevent the energizing core cord from separating from the belt body.
  • the main component of the belt body is an elastomer
  • the main component of the coating film is polyethylene or polyester. In this way, by using an elastomer as the main component of the belt body and polyethylene or polyester as the main component of the coating film, the coating film can be easily fused to the belt body.
  • the elastomer is a flame-retardant material.
  • the elastomer is a flame-retardant material in this manner, it is possible to reliably prevent the belt body from catching fire due to electrical leakage or the like.
  • a cover layer whose coefficient of friction is lower than that of the belt body and which covers one or both sides of the belt body.
  • the main component of the cover layer on at least one side is a nylon resin or a fluororesin.
  • nylon resin or fluororesin as the main component of the cover layer in this manner, the coefficient of friction of the cover layer can be reduced.
  • the main component of the cover layer on at least one side is a thermoplastic elastomer resin.
  • thermoplastic elastomer resin the main component of the cover layer in this way, the belt body and the cover layer can be made difficult to separate.
  • the JIS-A hardness of the belt body is preferably 70 or more and less than 100.
  • the belt main body has a core support portion on at least one side thereof, which is a recess for supporting the current-carrying core cord and the reinforcing core cord, and the core support portion is covered.
  • the core support portion By having the core support portion in this manner, it is easy to control the buried position of the energizing core cord and the reinforcing core cord when manufacturing the belt. Furthermore, by covering the core support portion, it is possible to prevent the current-carrying core cord from shorting with other conductors when the belt is used.
  • the core cords located at the outermost sides in the width direction are each reinforcing core cords.
  • the electrical resistance of the core cord located at the outermost side in the width direction may increase over time due to wear caused by rubbing from the side surface of the belt. Therefore, the reliability of the wiring can be improved by using the core cords positioned at the outermost sides in the width direction as reinforcing core cords and not using them for wiring electrical signals or power supplies.
  • the reinforcing core cord has a plurality of energizing core cords, and the reinforcing core cord is arranged between adjacent energizing core cords.
  • a core cord group having a plurality of the above-mentioned energizing core cords in which two or more and five or less energizing core cords are consecutively adjacent to each other.
  • the core cord group By configuring the core cord group in this way, it is easy to connect in parallel to wiring that requires low resistance, such as power supply wiring, for example.
  • the average interval between the energizing core cords that make up the core cord group can be narrowed, so the increase in the width of the belt can be reduced. It can be further suppressed.
  • the core wire of the current-carrying core cord is preferably an annealed copper wire or a copper alloy wire. Copper has a low electrical resistance per unit length and is suitable for current-carrying applications. Furthermore, since annealed copper wires and copper alloy wires are easily bent, problems such as wire breakage can be prevented from occurring.
  • the core wire of the energizing core cord is preferably a single wire, a bunched stranded wire, or a rope stranded wire.
  • the core wire of the current-carrying core cord as a single wire, the cross section of the core becomes close-packed, so that it is easy to reduce the resistance of the core wire.
  • the core wire of the energizing core cord as a bunched stranded wire or rope stranded wire, the strength of the core can be increased and problems such as wire breakage can be prevented from occurring, and the bending fatigue resistance of the belt can be improved. can be done.
  • the energizing core cord is a shielded wire, a cable, or a shielded cable.
  • the noise resistance of the current-carrying core cord can be increased.
  • the belt main body has one or more belt holes penetrating in the thickness direction.
  • the belt can be easily fixed to a truck or the like.
  • the energizing core cord has a connector on at least one end side.
  • the belt is a flat belt.
  • the belt can be suitably used as a flat belt that requires a current-carrying function.
  • the belt is a toothed belt having a plurality of teeth disposed on one surface of the belt main body at equal intervals in the length direction.
  • the belt can be suitably used as a toothed belt that requires a current-carrying function.
  • JIS-A hardness refers to the hardness measured by applying the indenter of a type A hardness meter to the surface of a fixed belt in accordance with JIS-K-7312:1996 (Method A).
  • “friction coefficient” refers to a value measured by the following procedure. Cut a test piece measuring 5 cm x 15 cm square from the belt. The test piece is fixed to a static friction coefficient measuring device (for example, static friction measuring device TYPE: 10 manufactured by Shinto Kagaku Co., Ltd.). The polished steel is fixed on top of the test piece, the platform of the measuring machine is raised, and the scale when the polished steel moves is read and used as the friction coefficient value.
  • a static friction coefficient measuring device for example, static friction measuring device TYPE: 10 manufactured by Shinto Kagaku Co., Ltd.
  • the belt 1 shown in FIGS. 1, 2, and 3 includes a belt main body 10, four energizing core cords 20, six reinforcing core cords 30, and a cover layer 40.
  • the belt 1 is a flat belt.
  • the belt 1 can be suitably used as a flat belt that requires an energizing function.
  • the belt body 10 has one or more (three in FIG. 1) belt holes 11 passing through the belt body 10 in the thickness direction, and the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 are connected to the belt body 10. They are embedded in the belt main body 10 along the length direction at intervals in the width direction.
  • the main component of the belt body 10 is rubber or resin.
  • the above-mentioned rubbers include ethylene- ⁇ -olefin rubbers such as ethylene-propylene rubber (EPR) and ethylene-propylene diene monomer rubber (EPDM), chloroprene rubber (CR), chlorosulfonated polyethylene rubber (CSM), and hydrogenated nitrile rubber ( H-NBR), etc.
  • the above-mentioned rubber may be one type of these rubbers, or may be a blend of two or more types.
  • the resin include thermoplastic polyester, polyamide, polyurethane, and the like.
  • the main component of the belt body 10 is an elastomer such as ethylene- ⁇ -olefin rubber, thermoplastic polyurethane, polyamide, or polyester, and thermoplastic urethane, polyamide, and polyester are more preferable.
  • Thermoplastic urethane has low dust generation and excellent wear resistance.
  • Polyamide has excellent oil resistance, chemical resistance, and abrasion resistance.
  • Polyester has excellent water resistance, low temperature flexibility, strength and fatigue resistance.
  • the elastomer is preferably a flame-retardant material. By making the elastomer a flame-retardant material in this manner, it is possible to reliably prevent the belt body 10 from catching fire due to electrical leakage or the like.
  • the average thickness of the belt body 10 is appropriately determined depending on the strength required of the belt 1, and can be, for example, 1 mm or more and 10 mm or less.
  • the width and length of the belt main body 10 are determined as appropriate depending on the use of the belt 1. Note that the belt 1 is mainly used as an open belt having both ends.
  • the lower limit of the JIS-A hardness of the belt body 10 is preferably 70, more preferably 75.
  • the JIS-A hardness of the belt body 10 is preferably less than 100, more preferably less than 95, and even more preferably less than 80. If the JIS-A hardness of the belt body 10 is less than the above lower limit, the strength of the belt body 10 and, by extension, the strength of the belt 1 may be insufficient. On the other hand, if the JIS-A hardness of the belt body 10 is greater than or equal to the above upper limit, the transmission efficiency of the belt 1 may decrease.
  • the belt main body 10 has a plurality of core supports, which are recesses for supporting the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30, on one side (driving surface). It has a section 20a.
  • the belt main body 10 can be manufactured, for example, by extrusion molding while supporting the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 by the plurality of core support parts 20a. That is, by having the core support portion 20a in this way, it is easy to control the buried position of the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 when manufacturing the belt 1.
  • the core support portion 20a is coated.
  • the belt 1 is covered with a second cover layer 42, which will be described later.
  • the belt main body 10 may contain various additives.
  • additives include antioxidants, heat stabilizers, light stabilizers, antifogging agents, flame retardants, surface conditioners, pigments, fillers, and waxes.
  • the belt hole 11 is used to fix an object to be connected, such as a truck, to the belt 1, and specifically, for example, a screw is inserted and fastened to the belt 1.
  • the cross-sectional shape of the belt hole 11 is not particularly limited, but is generally circular. Although the description below assumes that the belt hole 11 has a circular cross section, other shapes are not excluded.
  • a single belt hole 11 may be provided, it is preferable that a plurality of belt holes 11 be provided in order to prevent the connection target from rotating.
  • the number of belt holes 11 may be three or more depending on the weight of the objects to be connected.
  • the belt hole 11 be provided at the center of the belt body 10 in the width direction. By providing the belt hole 11 at the center of the belt body 10 in the width direction, the objects to be connected can be stably connected.
  • the belt hole 11 is generally provided at one end or both ends of the belt body 10 in the length direction. This is because the objects to be connected are often connected to the ends of the belt body 10 in the length direction.
  • the plurality of belt holes 11 are arranged so that their centers are lined up along the length direction.
  • the distance between adjacent belt holes 11 is appropriately determined so that the objects to be connected can be fastened together.
  • the plurality of belt holes 11 are arranged at equal intervals.
  • the lower limit of the diameter of the belt hole 11 is preferably 2 mm, more preferably 3 mm.
  • the upper limit of the diameter of the belt hole 11 is preferably 7 mm, more preferably 6 mm. If the diameter of the belt hole 11 is less than the above-mentioned lower limit, there is a possibility that sufficient fastening strength with the above-mentioned object to be connected cannot be ensured. On the other hand, if the diameter of the belt hole 11 exceeds the above upper limit, there is a risk that the strength of the belt body 10 in the vicinity of the belt hole 11 may be insufficient, or that a sufficient number of energizing core cords 20 may not be secured.
  • the energizing core cord 20 is a linear body, and has, for example, a circular cross section. As shown in FIG. 3, the energizing core cord 20 includes a conductive core wire 21 and a coating film 22 that forms a peripheral surface so as to cover the core wire 21.
  • the energizing core cord 20 preferably has a connector 23 on at least one end side, as shown in FIG.
  • the connector 23 is a member for connecting the energizing core cord 20 to a signal line outside the belt 1.
  • the connectors 23 may be provided at both ends of the energizing core cord 20.
  • the energizing core cord 20 is preferably a shielded wire, cable, or shielded cable.
  • the noise resistance of the energizing core cord 20 can be increased.
  • the lower limit of the average diameter of the energizing core cord 20 is preferably 0.2 mm, more preferably 0.5 mm, and even more preferably 1 mm.
  • the upper limit of the average diameter of the energizing core cord 20 is preferably 2.5 mm, more preferably 1.5 mm. If the average diameter of the energizing core cord 20 is less than the above-mentioned lower limit, the electrical resistance of the energizing core cord 20 may not be lowered sufficiently, and there is a possibility that it will not function satisfactorily as an electrical signal or a power source. Conversely, if the average diameter of the energizing core cord 20 exceeds the above upper limit, the width of the belt 1 may become too large.
  • the "average diameter” refers to the average value of diameters measured at ten arbitrary points. The same applies to all “averages” below. That is, the “average” refers to the average calculated from the values measured at ten arbitrary points on the measurement target.
  • core wire 21 examples include steel wires and copper wires. Among these, copper wire is preferred, and annealed copper wire or copper alloy wire is more preferred. Copper wire has low electrical resistance per unit length and is suitable for current-carrying applications. Furthermore, since annealed copper wires and copper alloy wires are easily bent, problems such as wire breakage can be prevented from occurring.
  • the core wire 21 of the energizing core cord 20 is preferably a single wire, a bunched stranded wire, or a rope stranded wire. Since the core wire 21 of the current-carrying core cord 20 is made of a single wire, the cross section of the core wire 21 becomes close-packed, so that it is easy to reduce the resistance of the core wire 21. In addition, by making the core wire 21 of the energizing core cord 20 a bunched stranded wire or a rope stranded wire, the strength of the core wire 21 can be increased and defects such as wire breakage can be prevented, and the belt 1 can be flexibly fatigued. can be improved.
  • the covering film 22 is preferably made of an insulator.
  • the coating film 22 is preferably made of an insulator.
  • the coating film 22 is configured from an insulator in this way, it is possible to suppress changes in electrical characteristics when the current-carrying core cord 20 comes into contact with another current-carrying core cord 20 or the like.
  • the belt 1 is manufactured while supporting the energizing core cord 20 from below, the energizing core cord 20 is attached to the belt 1 after manufacture at the support point, as shown in FIG. There may be a core support portion 20a that is partially exposed from the belt main body 10. Even if the core support part 20a is present in this way, by having the coating film 22 made of an insulator, it is possible to prevent short circuits and electric shocks when current flows through the current-carrying core cord 20. can.
  • the coating film 22 is fused to the belt main body 10. That is, the belt body 10 and the coating film 22 are heated and melted and welded together at the interface with the belt body 10 while the coating film 22 maintains its original shape.
  • the melting point of the main component of the coating film 22 is preferably lower than the melting point of the main component of the belt body 10.
  • the main component of the coating film 22 is preferably polyethylene or polyester. In this way, by using an elastomer as the main component of the belt body 10 and using polyethylene or polyester as the main component of the coating film 22, the coating film 22 can be easily fused to the belt body 10.
  • the belt hole 11 may be provided on a reinforcing core cord 30, which will be described later. That is, the reinforcing core cord 30 may be cut out by the belt hole 11. At this time, as shown in FIG. 4, the portion of the reinforcing core cord 30 exposed to the belt hole 11 (cut portion 30a in FIG. 4) may be scraped off, or as shown in FIG. A portion of the core cord 30 corresponding to the belt hole 11 (cut portion 30b in FIG. 4) may be cut. In either case, the reinforcing core cord 30 reinforces the region where the belt hole 11 is not provided. On the other hand, the belt hole 11 cannot be provided on the energizing core cord 20 because the electrical connection will be lost. In other words, the energizing core cord 20 is arranged avoiding the belt hole 11.
  • the distance between the energizing core cord 20 and the belt hole 11 will be considered.
  • a screw is inserted into the belt hole 11, and the object to be connected and the belt 1 are fastened together. Since the upper surface of the screw has a larger diameter than the belt hole 11 due to its structure, when the screw is tightened to fix the belt 1 to the object to be connected, the upper surface of the screw is pressed against the belt 1. At this time, if the energizing core cord 20 is placed in an area close to the top surface of the screw, the resistance value of the energizing core cord 20 may change due to this pressing pressure, and the desired electrical characteristics may not be obtained. occurs.
  • the energizing core cord 20 needs to be spaced a certain distance from the belt hole 11 so that the electrical characteristics do not change due to the pressing force of screwing.
  • the lower limit of the distance between the energizing core cord 20 and the peripheral edge of the belt hole 11 is preferably 0.5 mm, more preferably 0.7 mm.
  • the upper limit of the distance D is not particularly limited, but is set to 5 mm, for example, from the viewpoint that if it is too large, it may become impossible to arrange the required number of energizing core cords 20. be able to.
  • the reinforcing core cord 30 is a linear body, and has, for example, a circular cross section.
  • the reinforcing core cord 30 includes a core wire 31 and has a higher electrical resistance per unit length than the energizing core cord 20.
  • the core wire 31 of the reinforcing core cord 30 may be made of the same material as the core wire 21 of the energizing core cord 20, but the core wire 31 of the reinforcing core cord 30 is the same as the core wire 21 of the energizing core cord 20. It is better to use a different material.
  • a core wire with low electrical resistivity can be used as the core wire 21 of the energizing core cord 20. This makes it easy to reduce the number of energizing core cords 20 in parallel to ensure the necessary electrical resistance.
  • the core wire 21 of the energizing core cord 20 be a copper wire with low electrical resistivity
  • the core wire 31 of the reinforcing core cord 30 be an insulating aramid wire.
  • the core wire 21 of the current-carrying core cord 20 is a copper wire coated with a coating film 22 having insulation properties, and It is preferable that the core wire 31 of the core cord 30 is made of steel wire. Steel wire has high rigidity and can maintain strength even if the diameter is small.
  • This reinforcing core cord 30 may also be configured without an insulating layer (coating film). Since the current-carrying core cord 20 has the coating film 22, even if a steel wire without an insulating layer comes into contact with the current-carrying core cord 20, the current-carrying core cord 20 will remain intact. It is unlikely to affect the electrical signal or function as a power source.
  • the reinforcing core cord 30 does not require an insulating layer and can be made small in diameter, so it does not require any particular space in the width direction. Therefore, by using a steel wire as the core wire 31 of the reinforcing core cord 30, the strength of the belt 1 can be maintained while ensuring a wide area for energizing the core cord 20. From the above, by using the core wire 21 of the energizing core cord 20 as a copper wire coated with the insulating coating film 22 and the core wire 31 of the reinforcing core cord 30 as a steel wire, it is possible to receive electrical signals and power. It is possible to further suppress an increase in the width of the belt 1 while ensuring the number of core cords necessary for the wiring.
  • the lower limit of the average diameter of the reinforcing core cord 30 is preferably 0.1 mm, more preferably 0.2 mm, and even more preferably 0.5 mm.
  • the upper limit of the average diameter of the reinforcing core cord 30 is preferably 2 mm, more preferably 1 mm. If the average diameter of the reinforcing core cord 30 is less than the above lower limit, the strength of the reinforcing core cord 30 may be insufficient. On the other hand, if the average diameter of the reinforcing core cord 30 exceeds the above upper limit, the weight of the belt 1 may become too heavy, the bending rigidity of the belt 1 may become too high, and it may be difficult to wrap around pulleys with a particularly small diameter. Moreover, the thickness of the belt body 10 for covering the reinforcing core cord 30 may become too thick.
  • the average diameter of the energizing core cord 20 is preferably larger than the average diameter of the reinforcing core cord 30.
  • the average diameter of the energizing core cord 20 is made larger than the average diameter of the reinforcing core cord 30. This makes it possible to lower the electrical resistance per unit length.
  • the four energizing core cords 20 and the six reinforcing core cords 30 are connected to each other from one side of the belt body 10. are arranged so that the shortest distance to the outer periphery is constant. With such an arrangement, the belt main body 10 can be easily manufactured by extrusion molding while supporting the ten core cords from below.
  • the core cords positioned at the outermost sides in the width direction of the belt main body 10 are each reinforcing core cords 30.
  • the electrical resistance of the core cord located at the outermost side in the width direction may increase over time due to wear caused by rubbing from the side surface of the belt 1. Therefore, the reliability of the wiring can be improved by using the reinforcing core cords 30 as the core cords located at the outermost positions in the width direction and not using them for wiring electrical signals or power supplies.
  • the average distance between the center axis of the reinforcing core cord 30 disposed on the outermost side and the side surface of the belt body 10 adjacent thereto (“average distance between the reinforcing core cord 30 and the side surface of the belt body 10")
  • the lower limit of ) is preferably 0.3 mm, more preferably 0.5 mm.
  • the upper limit of the average distance between the reinforcing core cord 30 and the side surface of the belt body 10 is preferably 1 mm, more preferably 0.7 mm.
  • the reinforcing core cord 30 disposed on the outermost side of the belt body 10
  • the side edge of the belt body 10 tends to flap during driving, and the accuracy of driving by the reinforcing core cord 30 is reduced. There is a risk that the effect of improving sex will be insufficient.
  • a reinforcing core cord 30 is arranged between adjacent energizing core cords 20.
  • the arrangement of the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 is preferably symmetrical about the longitudinal center of the belt body 10.
  • the belt 1 is used under tension during driving, but by arranging the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 symmetrically in this way, the belt body 10 can be stretched uniformly in the width direction of the belt body 10. Tension is applied, and it is possible to prevent the belt 1 from shifting to one side during running.
  • the lower limit of the average pitch P of adjacent core cords is preferably 0.3 mm, more preferably 0.5 mm. preferable.
  • the upper limit of the average pitch P is preferably 4 mm, more preferably 1 mm. If the average pitch P is less than the above lower limit, there is a risk that sufficient insulation between the plurality of current-carrying core cords 20 may not be ensured, or that the flexibility of the belt 1 may become insufficient.
  • the average pitch P exceeds the above upper limit, there is a risk that the belt 1 will become unnecessarily large in the width direction, and the strength, durability, driving accuracy, etc. of the belt 1 will be improved by the reinforcing core cord 30. The effect may be insufficient. Note that in the case where the core cord is not arranged at a position overlapping the belt hole 11, the average pitch P between the two core cords arranged across the belt hole 11 is not limited to this.
  • the average pitch P is preferably a constant pitch regardless of the combination of the types of adjacent core cords (current-carrying core cord 20 and reinforcing core cord 30). That is, between adjacent energizing core cords 20, between adjacent reinforcing core cords 30, and between adjacent energizing core cords 20 and 30, depending on the combination of the adjacent core cords. It is preferable that the average pitches P are equal. By arranging the core cords at equal pitches regardless of the type of core cord, it is possible to prevent flapping when the belt body 10 is driven.
  • the average pitches P are equal refers to not only the case where the average pitches P are completely equal, but also the case where each average pitch P is within a practical error range (for example, an error range of 5% or less from the median value). include.
  • the cover layer 40 includes a first cover layer 41 that covers the conveyance surface of the belt body 10, and a second cover layer 42 that covers the drive surface. That is, in the belt 1, the cover layer 40 covers both sides of the belt body 10.
  • the cover layer 40 preferably has a coefficient of friction lower than that of the belt body 10. By providing the cover layer 40 with a low coefficient of friction in this manner, the belt 1 can have excellent wear resistance during use. Specifically, the friction coefficient of the cover layer 40 is preferably 0.15 or more and 0.25 or less.
  • the main component of the cover layer 40 is preferably a nylon resin or a fluororesin.
  • nylon resin or fluororesin as the main component of the cover layer 40 in this manner, the coefficient of friction of the cover layer 40 can be reduced.
  • nylon resin include 6,6 nylon and 6 nylon.
  • fluororesin include polytetrafluoroethylene (PTFE), perfluoroalkoxyalkane (PFA), and the like.
  • the hardness of the cover layer 40 is higher than that of the belt main body 10. By providing the cover layer 40 with high hardness in this manner, the strength and abrasion resistance of the belt 1 can be increased.
  • the JIS-A hardness of the cover layer 40 is preferably 85 or more and 95 or less from the viewpoint of effectiveness.
  • the main component of the cover layer 40 is preferably a thermoplastic elastomer resin.
  • thermoplastic elastomer resin examples include thermoplastic polyurethane (TPU).
  • the first cover layer 41 and the second cover layer 42 can also be of different types.
  • the first cover layer 41 is made of a nylon resin or fluorine resin whose coefficient of friction is lower than that of the belt body 10
  • the second cover layer 42 is made of a thermoplastic elastomer whose hardness is higher than that of the belt body 10. It can also be made of resin.
  • the lower limit of the average thickness of the cover layer 40 is preferably 15 ⁇ m, more preferably 25 ⁇ m.
  • the upper limit of the average thickness of the cover layer 40 is preferably 3000 ⁇ m, more preferably 2000 ⁇ m. If the average thickness of the cover layer 40 is less than the above lower limit, the cover layer 40 may be easily torn. Conversely, if the average thickness of the cover layer 40 exceeds the above upper limit, the rigidity of the belt 1 may become too high.
  • the average thickness of the first cover layer 41 and the average thickness of the second cover layer 42 may be different, they are preferably equal from the viewpoint of warpage of the belt 1.
  • the belt 1 can be manufactured by a manufacturing method including, for example, an extrusion molding process and a cover layer lamination process.
  • extrusion molding process an extrusion molded body mainly composed of a rubber or resin composition in which the current-carrying core cord 20 and the reinforcing core cord 30 are embedded is formed by extrusion molding.
  • a plurality of core cords (current-carrying core cord 20 and reinforcing core cord 30) are inserted into a crosshead attached to the tip of the cylinder of the extruder, and while being supported by the core support portion 20a, Extrusion molding is performed so that both sides thereof are coated with molten rubber or resin composition.
  • the plurality of core cords may be embedded in the rubber or resin composition by sandwiching and pressing the melt-extruded rubber or resin composition and the plurality of core cords between a pair of rolls. This rubber or resin composition constitutes the belt body 10.
  • the heating temperature for melting the rubber or resin composition in extrusion molding depends on the type of rubber or resin, whether or not a curing agent is used, etc., but the lower limit of the heating temperature is preferably 150°C. On the other hand, the upper limit of the heating temperature is preferably 250°C. If the heating temperature is below the lower limit, the rubber or resin composition may not be sufficiently melted, making extrusion molding difficult. On the other hand, if the heating temperature exceeds the upper limit, the extrusion molded body becomes unnecessarily hot, and the cooling time becomes unnecessarily long, which may reduce the manufacturing efficiency of the belt 1. Further, the maximum value of the heating temperature is set to be higher than the melting point of the coating film 22 so that the coating film 22 is fused to the belt body 10 by this heating.
  • the belt main body 10 can be obtained by cooling the extrusion molded body.
  • cover layers 40 are laminated on both sides of the belt body 10 obtained in the extrusion molding process.
  • the cover layer 40 is laminated by, for example, rolling out the thin film-shaped cover layer 40 from the upper side, the lower side, or both sides of the belt body 10 when forming the belt body 10 in the extrusion molding process, so that the belt body 10 and the roll are laminated together. This can be done by inserting it between the two and sandwiching it.
  • the laminate in which the cover layer 40 is laminated on the belt body 10 is cooled.
  • cooling methods include air cooling and water cooling.
  • the cooling temperature and time conditions are not particularly limited, the setting conditions include, for example, conditions that allow the internal temperature of the formed laminate to be cooled to 10° C. or higher and 40° C. or lower.
  • the belt 1 can be manufactured as described above.
  • the belt 2 shown in FIG. 4 includes a belt body 10, a plurality of teeth 50 arranged at equal intervals in the length direction on one surface of the belt body 10, and four wires including a conductive core wire 21.
  • the energizing core cord 20 and the six reinforcing core cords 30 having higher electrical resistance per unit length than the energizing core cord 20 are provided, and the energizing core cord 20 and the reinforcing core cord 30 are , a coating film which is embedded in the belt body 10 along the length direction at intervals in the width direction of the belt body 10, and whose peripheral surface is configured such that the current-carrying core cord 20 covers the core wire 21. 22, and the peritoneum 22 is fused to the belt main body 10.
  • the belt 2 is a toothed belt.
  • the belt 2 can be configured in the same manner as the belt 1 shown in FIG. 1, except that it includes the teeth 50 and does not include the cover layer 40, so the same reference numerals are given and detailed explanation will be omitted.
  • the belt holes 11 may be provided between the teeth 50, as shown in FIG. 4, but may also be provided so as to penetrate through the teeth 50. Further, in the case where a plurality of belt holes 11 are provided, the intervals between the belt holes 11 may correspond to the intervals between the teeth 50, as shown in FIG. 4, but they do not have to correspond.
  • the tooth portion 50 is a protruding portion having a cross section such as a trapezoid, a triangle, a semicircle, a chevron, a wave, or a normal distribution curve. Further, the tooth portion 50 is arranged such that its ridgeline (axial direction) coincides with the width direction of the belt main body 10.
  • the average height of the toothed portions 50 and the pitch between the toothed portions 50 are determined as appropriate depending on the use of the belt 2.
  • the average height of the teeth 50 can be, for example, 1.0 mm or more and 10 mm or less.
  • the pitch between the teeth 50 can be, for example, 2 mm or more and 25 mm or less.
  • the main components of the tooth portion 50 can be the same as those of the belt main body 10. Further, the tooth portion 50 may contain the same additives as the belt body 10.
  • the belt 2 can be suitably used as a toothed belt that requires an energizing function.
  • the belt of the present invention has been described as an example in which the belt includes four energizing core cords and six reinforcing core cords, but the energizing core cords and the reinforcing core cords are
  • the number of codes is not limited to the above, and each may be configured with one or more arbitrary numbers.
  • the number of energizing core cords is determined as appropriate depending on the number of electrical signals and power supply wiring required, and the number of reinforcing core cords is determined as appropriate depending on the strength required for the belt. Ru.
  • the belt main body has one or more belt holes penetrating in the thickness direction, but the belt holes are not an essential component, and belts without belt holes are also contemplated by the present invention. This is the place to do it.
  • the belt body has a core support portion on one side, but the belt body may have a core support portion on both sides of the belt body, or vice versa. It is also possible to have a configuration without a support portion.
  • a toothed belt that does not include a cover layer
  • the belt may include a cover layer that covers one or both sides of the belt body.
  • the cover layer can be configured similarly to the cover layer of the first embodiment.
  • the present invention also contemplates a belt in which the energizing core cord does not have a connector.
  • the reinforcing core cord is arranged between adjacent energizing core cords
  • the arrangement of the energizing core cord and the reinforcing core cord is not limited to this. It's not something you can do.
  • the belt 3 shown in FIG. 5 it is possible to adopt a configuration in which a core cord group 24 is formed in which the energizing core cords 20 are consecutively adjacent to each other. By configuring the core cord group 24 in this manner, it is easy to connect in parallel to wiring that requires low resistance, such as power supply wiring, for example.
  • the belt 3 can be configured in the same manner as the belt 1 shown in FIG. 3 except that the core cord group 24 is formed, so corresponding configurations are designated by the same reference numerals and detailed explanations are omitted. do.
  • the number of energizing core cords 20 constituting the core cord group 24 is preferably 2 or more and 5 or less. If the number is less than the lower limit, the core cord group 24 cannot be formed. On the other hand, if the number exceeds the upper limit, the distance between the reinforcing core cords 30 of this core cord group 24 becomes too large, and the strength near the core cord group 24 may decrease.
  • the average interval between the energizing core cords 20 constituting the core cord group 24 is smaller than the average interval between the energizing core cords 20 and the reinforcing core cords 30.
  • the average interval between the energizing core cords 20 constituting the core cord group 24 can be narrowed, so that the width of the belt 3 can be reduced. The increase can be further suppressed.
  • the belt 3 shown in FIG. 5 shows a structure in which the core cord group 24 is provided at one location, the core cord group 24 may be provided at multiple locations. Further, as shown in FIG. 5, a single energizing core cord 20 that does not belong to the core cord group 24 may be provided, or all the energizing core cords 20 belong to any core cord group. It is also possible to have a configuration belonging to No. 24.
  • the belt of the present invention can prevent an increase in width while ensuring the number of core cords necessary for electrical signal and power supply wiring.

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Abstract

本発明の一実施形態に係るベルトは、ベルト本体と、導電性を有する芯線を含む１又は複数の通電用芯体コードと、上記通電用芯体コードより単位長当たりの電気抵抗が高い１又は複数の補強用芯体コードとを備え、上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードが、上記ベルト本体の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿って上記ベルト本体に埋設されており、上記通電用芯体コードが、上記芯線を被覆するように周面を構成する被覆膜を有し、上記被腹膜が上記ベルト本体と融着している。

Description

ベルト
　本発明は、ベルトに関する。
　工場や倉庫等での物品の昇降や搬送に、ベルトが用いられる場合がある。この場合、例えばベルトに開けた貫通孔を介してネジにより台車をベルトに固定し、上記ベルトを駆動するプーリを回転動作することでこの台車を上下あるいは左右に移動させる。上記物品は、上記台車に入れられて昇降や搬送される。
　上記台車には、例えば積み込んだ荷が台車から滑り落ちないようにストッパーが搭載されているものがある。このストッパーは台車に荷を搭載する時や荷を積み降ろす時には障害とならないように格納可能に電気制御される場合がある。このように台車には電気により制御される付加機能が搭載されている場合が少なくない。
　このような付加機能を制御する電気信号や電源の配線（以下、単に「配線」ともいう）を、芯体コードと兼用するベルトが提案されている（特開２０１９－６０４０３号公報参照）。このベルトでは、芯体コードを通電可能な材質とすることで、給電ケーブルとしても兼用しているので、ベルトの厚みの増加を抑止しつつ、配線をベルト内に埋設することができる。
特開２０１９－６０４０３号公報
　このような通電機能を芯体コードに持たせたベルトでは、通電機能を担う芯体コードに配線が接続されるため、芯体コードにベルトの動きとは異なる方向に張力が加わる場合がある。このため、芯体コードとベルト本体とが剥離し易く、ベルトに不具合が生じるおそれがある。
　本発明はこのような不都合に鑑みてなされたものであり、電気信号や電源の配線として芯体コードを利用しても、芯体コードとベルト本体とが剥離することを抑止できるベルトの提供を目的とする。
　本発明の一実施形態に係るベルトは、ベルト本体と、導電性を有する芯線を含む１又は複数の通電用芯体コードと、上記通電用芯体コードより単位長当たりの電気抵抗が高い１又は複数の補強用芯体コードとを備え、上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードが、上記ベルト本体の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿って上記ベルト本体に埋設されており、上記通電用芯体コードが、上記芯線を被覆するように周面を構成する被覆膜を有し、上記被腹膜が上記ベルト本体と融着している。
　本発明のベルトは、電気信号や電源の配線として芯体コードを利用しても、芯体コードとベルト本体とが剥離することを抑止できる。
図１は、本発明の一実施形態に係るベルトを示す模式的斜視図である。 図２は、図１のベルトのＡ－Ａ線での模式的断面図である。 図３は、図１のベルトのＢ－Ｂ線での模式的断面図である。 図４は、図１のベルトのベルト穴付近の補強用芯体コードを示す模式的斜視図である。 図５は、図４とは異なる構成のベルト穴付近の補強用芯体コードを示す模式的斜視図である。 図６は、図１とは異なる実施形態に係るベルトを示す模式的斜視図である。 図７は、図３及び図６とは異なる実施形態に係るベルトの模式的断面図である。
［本発明の実施形態の説明］
　最初に本発明の実施態様を列記して説明する。
　本発明の一実施形態に係るベルトは、ベルト本体と、導電性を有する芯線を含む１又は複数の通電用芯体コードと、上記通電用芯体コードより単位長当たりの電気抵抗が高い１又は複数の補強用芯体コードとを備え、上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードが、上記ベルト本体の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿って上記ベルト本体に埋設されており、上記通電用芯体コードが、上記芯線を被覆するように周面を構成する被覆膜を有し、上記被腹膜が上記ベルト本体と融着している。
　当該ベルトは、通電用芯体コードが芯線と被覆膜とを有しているので、通電用芯体コードに配線が接続された際、芯体コードに加わった張力は、芯線と被覆膜との双方に伝わる。このうち被覆膜はベルト本体と融着しているので、ベルト本体と通電用芯体コードとの双方に同じ方向の張力が働く。従って、当該ベルトは、通電用芯体コードとベルト本体とが剥離することを抑止することができる。
　上記ベルト本体の主成分が、エラストマーであり、上記被覆膜の主成分が、ポリエチレン又はポリエステルであるとよい。このように上記ベルト本体の主成分をエラストマーとし、上記被覆膜の主成分をポリエチレン又はポリエステルとすることで、容易に上記被覆膜を上記ベルト本体に融着させることができる。
　上記エラストマーが、難燃性素材であるとよい。このように上記エラストマーを難燃性素材とすることで、漏電等によるベルト本体の発火を確実に抑止できる。
　その摩擦係数が上記ベルト本体の摩擦係数よりも低く、上記ベルト本体の片面又は両面を被覆するカバー層を備えるとよい。このように低摩擦係数のカバー層を設けることで、当該ベルトを使用時の耐摩耗性に優れたものとすることができる。
　少なくとも片面の上記カバー層の主成分が、ナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂であるとよい。このように上記カバー層の主成分をナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂とすることで、上記カバー層の摩擦係数を低減できる。
　その硬度が上記ベルト本体の硬度よりも高く、上記ベルト本体の片面又は両面を被覆するカバー層を備えるとよい。このように高硬度のカバー層を設けることで、当該ベルトの強度を高めることや、耐摩耗性を高めることができる。
　少なくとも片面の上記カバー層の主成分が、熱可塑性エラストマー系樹脂であるとよい。このように上記カバー層の主成分を熱可塑性エラストマー系樹脂とすることで、ベルト本体とカバー層とを剥離し難いものとすることができる。
　上記ベルト本体のＪＩＳ－Ａ硬度としては、７０以上１００未満が好ましい。このように上記ベルト本体のＪＩＳ－Ａ硬度を上記範囲内とすることで、強度の低下を抑止しつつ伝動効率を高められる。
　上記ベルト本体が、少なくとも片面に上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードを支持するための凹部である芯体支持部を有し、上記芯体支持部が被覆されているとよい。このように芯体支持部を有することで、当該ベルトを製造する際の通電用芯体コード及び補強用芯体コードの埋設位置を制御し易い。また、上記芯体支持部を被覆することで、当該ベルトを使用する際に、通電用芯体コードが他の導体と短絡することを抑止できる。
　上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードがそれぞれ補強用芯体コードであるとよい。上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードは、当該ベルトの側面からの擦れによる摩耗等により電気抵抗が経年増加するおそれがある。このため、上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードをそれぞれ補強用芯体コードとし、電気信号あるいは電源の配線に用いないことで、配線としての信頼性を高めることができる。
　複数の上記通電用芯体コードを有し、隣接する上記通電用芯体コードの間に上記補強用芯体コードが配置されているとよい。このように隣接する上記通電用芯体コードの間に上記補強用芯体コードを配置することで、当該ベルトの強度が局所的に低下することを抑止できる。
　複数の上記通電用芯体コードを有し、２本以上５本以下の上記通電用芯体コードが連続して隣接する芯体コード群が形成されているとよい。このように芯体コード群を構成することで、例えば電源配線等のように低抵抗が要求される配線に対して並列接続を行い易い。また、同一信号に対して並列して通電用芯体コードを用いる場合、芯体コード群を構成する通電用芯体コード間の平均間隔を狭くすることができるので、当該ベルトの幅の増加をさらに抑止できる。
　上記通電用芯体コードの芯線が、軟銅線又は銅合金線であるとよい。銅は単位長当たりの電気抵抗が低く、通電用途に好適である。また、軟銅線及び銅合金線は屈曲し易いため、断線等の不具合が生じることを抑止できる。
　上記通電用芯体コードの芯線が、単線、集合撚り線又はロープ撚り線であるとよい。上記通電用芯体コードの芯線を単線とすることで、芯体の断面が最密となるので、芯線を低抵抗化し易い。また、上記通電用芯体コードの芯線を集合撚り線又はロープ撚り線とすることで、芯体の強度が高められ断線等の不具合が生じることを抑止できるとともに、当該ベルトの屈曲疲労性を向上させることができる。
　上記通電用芯体コードが、シールド線、ケーブル又はシールド付きケーブルであるとよい。このように上記通電用芯体コードをシールド線、ケーブル又はシールド付きケーブルとすることで、上記通電用芯体コードのノイズ耐性を高めることができる。
　上記ベルト本体が、厚さ方向に貫通する１又は複数のベルト穴を有するとよい。このように上記ベルト本体に１又は複数のベルト穴を設けることで、当該ベルトを台車等に固定し易い。
　上記通電用芯体コードが、少なくとも一端側にコネクタを有するとよい。このように上記通電用芯体コードの少なくとも一端側にコネクタを設けることで、当該ベルトと他の機器との配線を容易に行うことができる。
　当該ベルトが、平ベルトであるとよい。当該ベルトは、通電機能を必要とする平ベルトに好適に用いることができる。
　当該ベルトが、上記ベルト本体の一方の面に長さ方向に等間隔で配設された複数の歯部を備える歯付ベルトであるとよい。当該ベルトは、通電機能を必要とする歯付ベルトに好適に用いることができる。
　ここで、「主成分」とは、最も含有量の多い成分を意味し、好ましくは含有量が５０質量％以上、より好ましくは９０質量％以上の成分をいう。「ＪＩＳ－Ａ硬度」とは、ＪＩＳ－Ｋ－７３１２：１９９６（Ａ法）に準じて固定されたベルト表面にＡ型硬度計の押針を当てて測定した硬度をいう。
　また「摩擦係数」は、以下の手順により測定される値を指す。ベルトから５ｃｍ×１５ｃｍ四方の大きさの試験片を切り取る。静摩擦係数測定機（例えば新東化学株式会社製静摩擦測定機　ＴＹＰＥ：１０）に、上記試験片を固定する。ミガキ鋼を試験片の上に固定し、測定機の台を上昇させ、ミガキ鋼が動いた時の目盛りを読み取り、摩擦係数値とする。
［本発明の実施形態の詳細］
　本発明の一実施形態に係るベルトについて、図面を参照しつつ説明する。
〔第１実施形態〕
　図１、図２及び図３に示すベルト１は、ベルト本体１０と、４本の通電用芯体コード２０と、６本の補強用芯体コード３０と、カバー層４０とを備える。当該ベルト１は、平ベルトである。当該ベルト１は、通電機能を必要とする平ベルトに好適に用いることができる。
　また、ベルト本体１０は、厚さ方向に貫通する１又は複数の（図１では３つの）ベルト穴１１を有し、通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０は、ベルト本体１０の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿ってベルト本体１０に埋設されている。
＜ベルト本体＞
　ベルト本体１０の主成分は、ゴム又は樹脂である。上記ゴムとしては、エチレン－プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレンプロピレンジエンモノマーゴム（ＥＰＤＭ）等のエチレン－α－オレフィンゴム、クロロプレンゴム（ＣＲ）、クロロスルホン化ポリエチレンゴム（ＣＳＭ）、水素添加ニトリルゴム（Ｈ－ＮＢＲ）等を挙げることができる。上記ゴムは、これらのうちの１種でもよいが、２種以上をブレンドしたものであってもよい。上記樹脂としては、熱可塑性のポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン等を挙げることができる。
　中でもベルト本体１０の主成分が、エチレン－α－オレフィンゴム、熱可塑性ポリウレタン、ポリアミド、ポリエステル等のエラストマーであることが好ましく、熱可塑性ウレタン、ポリアミド及びポリエステルがより好ましい。熱可塑性ウレタンは、低発塵性で耐摩耗性に優れる。ポリアミドは、耐油性、耐薬品性及び耐摩耗性に優れる。ポリエステルは、耐水性、低温柔軟性、強度及び耐疲労性に優れる。また、上記エラストマーは、難燃性素材であるとよい。このように上記エラストマーを難燃性素材とすることで、漏電等によるベルト本体１０の発火を確実に抑止できる。
　ベルト本体１０の平均厚さは、当該ベルト１に要求される強度等により適宜決定されるが、例えば１ｍｍ以上１０ｍｍ以下とできる。
　ベルト本体１０の幅及び長さは、当該ベルト１の用途に応じて適宜決定される。なお、当該ベルト１は、両端部を有するオープンベルトとして主に用いられる。
　ベルト本体１０のＪＩＳ－Ａ硬度の下限としては、７０が好ましく、７５がより好ましい。一方、ベルト本体１０のＪＩＳ－Ａ硬度は、１００未満が好ましく、９５未満がより好ましく、８０未満がさらに好ましい。ベルト本体１０のＪＩＳ－Ａ硬度が上記下限未満であると、ベルト本体１０の強度、ひいては当該ベルト１の強度が不足するおそれがある。逆に、ベルト本体１０のＪＩＳ－Ａ硬度が上記上限以上であると、当該ベルト１の伝動効率が低下するおそれがある。
　図１及び図２に示すように、当該ベルト１ではベルト本体１０が片面（駆動面）に通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０を支持するための凹部である複数の芯体支持部２０ａを有している。当該ベルト１を製造する際、複数の芯体支持部２０ａにより通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０を支持しつつ、例えば押出成形によりベルト本体１０を製造することができる。つまり、このように芯体支持部２０ａを有することで、当該ベルト１を製造する際の通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０の埋設位置を制御し易い。
　芯体支持部２０ａは被覆されていることが好ましい。当該ベルト１では、後述する第２カバー層４２により被覆されている。芯体支持部２０ａを被覆することで、当該ベルト１を使用する際に、通電用芯体コード２０が他の導体と短絡することを抑止できる。
　ベルト本体１０は、各種添加剤を含んでもよい。このような添加剤としては、例えば酸化防止剤、熱安定剤、光安定剤、防曇剤、難燃剤、表面調整剤、顔料、フィラー、ワックス等が挙げられる。
　ベルト穴１１は、例えば台車等の連結対象物を当該ベルト１に固定するために用いられ、具体的には例えばネジが差し込まれて当該ベルト１と締結される。ベルト穴１１の断面形状は、特に限定されるものではないが、一般には円形状とされる。以下、ベルト穴１１の断面が円形状であることを前提に説明するが、他の形状を排除するものではない。
　ベルト穴１１は、単数であってもよいが、上記連結対象物が回転することを抑止するため複数設けられることが好ましい。また、上記連結対象物の重量に応じて、ベルト穴１１の数は３以上としてもよい。あるいは、取り付け位置の調整が可能となるようにベルト穴１１を上記連結対象物への締結数より多く設けることも可能である。
　ベルト穴１１は、ベルト本体１０の幅方向中央部に設けられることが好ましい。ベルト穴１１をベルト本体１０の幅方向中央部に設けることで、上記連結対象物を安定して連結することができる。
　また、ベルト穴１１は、一般にベルト本体１０の長さ方向の一方の端部又は両端部に設けられる。上記連結対象物は、ベルト本体１０の長さ方向の端部に連結される場合が多いためである。
　複数のベルト穴１１が設けられている場合、複数のベルト穴１１は、その中心が長さ方向に沿って並ぶように配列される。隣接するベルト穴１１間は、上記連結対象物が締結できるように適宜定められる。複数のベルト穴１１は、等間隔に並んでいることが好ましい。このように複数のベルト穴１１を等間隔で並べることで、上記連結対象物を締結する際に、ベルト本体１０にかかる圧力が均一に分散され易くなり、局所的に圧力が集中してベルト本体１０が損傷することを抑止できる。
　ベルト穴１１の直径の下限としては、２ｍｍが好ましく、３ｍｍがより好ましい。一方、ベルト穴１１の直径の上限としては、７ｍｍが好ましく、６ｍｍがより好ましい。ベルト穴１１の直径が上記下限未満であると、上記連結対象物との締結強度が十分に確保できないおそれがある。逆に、ベルト穴１１の直径が上記上限を超えると、ベルト穴１１近傍のベルト本体１０の強度が不足するおそれや、通電用芯体コード２０のコード数が十分に確保できなくなるおそれがある。
＜通電用芯体コード＞
　通電用芯体コード２０は、線状体であり、例えば円形断面を有する。通電用芯体コード２０は、図３に示すように、導電性を有する芯線２１を含むとともに、芯線２１を被覆するように周面を構成する被覆膜２２を有する。
　また、通電用芯体コード２０は、図１に示すように、少なくとも一端側にコネクタ２３を有するとよい。コネクタ２３は、通電用芯体コード２０を当該ベルト１外の信号線と接続するための部材である。このように通電用芯体コード２０の少なくとも一端側にコネクタ２３を設けることで、当該ベルト１と他の機器との配線を容易に行うことができる。なお、コネクタ２３は、通電用芯体コード２０の両端に設けられてもよい。
　通電用芯体コード２０は、シールド線、ケーブル又はシールド付きケーブルであるとよい。このように通電用芯体コード２０をシールド線、ケーブル又はシールド付きケーブルとすることで、通電用芯体コード２０のノイズ耐性を高めることができる。
　通電用芯体コード２０の平均径の下限としては、０．２ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましく、１ｍｍがさらに好ましい。一方、通電用芯体コード２０の平均径の上限としては、２．５ｍｍが好ましく、１．５ｍｍがより好ましい。通電用芯体コード２０の平均径が上記下限未満であると、通電用芯体コード２０の電気抵抗が十分に下げられず、電気信号あるいは電源として機能を十分に果たさないおそれがある。逆に、通電用芯体コード２０の平均径が上記上限を超えると、当該ベルト１の幅が大きくなり過ぎるおそれがある。ここで、「平均径」とは任意の１０点で測定した直径の平均値をいう。以下、全ての「平均」について同様である。つまり、「平均」とは、測定対象について任意の１０点で測定した値から算出される平均をいう。
（芯線）
　芯線２１としては、スチール線や銅線等を挙げることができる。中でも銅線が好ましく、軟銅線又は銅合金線がより好ましい。銅線は単位長当たりの電気抵抗が低く、通電用途に好適である。また、軟銅線及び銅合金線は屈曲し易いため、断線等の不具合が生じることを抑止できる。
　通電用芯体コード２０の芯線２１は、単線、集合撚り線又はロープ撚り線であるとよい。通電用芯体コード２０の芯線２１を単線とすることで、芯線２１の断面が最密となるので、芯線２１を低抵抗化し易い。また、通電用芯体コード２０の芯線２１を集合撚り線又はロープ撚り線とすることで、芯線２１の強度が高められ断線等の不具合が生じることを抑止できるとともに、当該ベルト１の屈曲疲労性を向上させることができる。
（被覆膜）
　被覆膜２２は、絶縁体で構成されているとよい。このように被覆膜２２を絶縁体で構成することで、通電用芯体コード２０が他の通電用芯体コード２０等と接触した際の電気的特性の変化を抑止できる。また、当該ベルト１は、通電用芯体コード２０を下方から支持しつつ製造されるため、その支持点において、図２に示すように、製造後の当該ベルト１に通電用芯体コード２０の一部がベルト本体１０から露出する芯体支持部２０ａが存在する場合がある。このように芯体支持部２０ａが存在しても、絶縁体で構成された被覆膜２２を有することで、通電用芯体コード２０に電流が流れた場合の短絡や感電を防止することができる。
　被覆膜２２は、ベルト本体１０と融着している。すなわち、被覆膜２２は、その原形を保ちつつ、ベルト本体１０との界面でベルト本体１０と被覆膜２２とが加熱溶融されて溶着している。
　被覆膜２２の主成分の融点は、ベルト本体１０の主成分の融点より小さいとよい。このように被覆膜２２の主成分の融点をベルト本体１０の主成分の融点より小さくすることで、製造時の当該ベルト１の成形温度を被覆膜２２の融点以上として、確実に被覆膜２２を融着させることができる。
　ベルト本体１０の主成分をエラストマーである場合、被覆膜２２の主成分が、ポリエチレン又はポリエステルであるとよい。このようにベルト本体１０の主成分をエラストマーとし、被覆膜２２の主成分をポリエチレン又はポリエステルとすることで、容易に被覆膜２２をベルト本体１０に融着させることができる。
（ベルト穴との関係）
　図３に示すように、ベルト穴１１は、後述する補強用芯体コード３０上に設けられてもよい。つまり、ベルト穴１１によって補強用芯体コード３０が切除されてもよい。このとき、図４に示すように、補強用芯体コード３０のうちベルト穴１１に露出する部分（図４の切除部分３０ａ）が削り取られていてもよいし、図５に示すように、補強用芯体コード３０のうちベルト穴１１に対応する部分（図４の切除部分３０ｂ）が切断されていてもよい。いずれの場合も、補強用芯体コード３０はベルト穴１１が設けられていない領域を補強することとなる。一方、ベルト穴１１は、電気的な接続を喪失してしまうため、通電用芯体コード２０上には設けることができない。逆に言えば、通電用芯体コード２０は、ベルト穴１１を避けて配設される。
　ここで通電用芯体コード２０をベルト穴１１から離す距離について検討する。ベルト穴１１にネジが差し込まれ、連結対象物と当該ベルト１とが締結される。ネジの上面部は構造上ベルト穴１１より直径が大きいから、上記連結対象物に当該ベルト１を固定すべくネジを締めていくと、ネジ上面部が当該ベルト１に押し付けられる。このとき、ネジ上面部に近い領域に通電用芯体コード２０が配置されていると、この押し付け圧力により通電用芯体コード２０の抵抗値が変化し、所望の電気的特性が得られないおそれが生じる。このため、通電用芯体コード２０は、ねじ止めの押し付け力により電気的特性が変化しないようにベルト穴１１から一定の距離を離す必要がある。具体的には、通電用芯体コード２０とベルト穴１１の周縁との距離（図３に示す距離Ｄ）の下限としては、０．５ｍｍが好ましく、０．７ｍｍがより好ましい。一方、上記距離Ｄの上限は、特に限定されるものではないが、大きく取り過ぎると必要な本数の通電用芯体コード２０を配置することができなくなるおそれがあるという観点で、例えば５ｍｍとすることができる。
＜補強用芯体コード＞
　補強用芯体コード３０は、線状体であり、例えば円形断面を有する。補強用芯体コード３０は、芯線３１を含み、通電用芯体コード２０より単位長当たりの電気抵抗が高い。
　補強用芯体コード３０の芯線３１は、通電用芯体コード２０の芯線２１と同じ材質とすることもできるが、補強用芯体コード３０の芯線３１は、通電用芯体コード２０の芯線２１と異なる材質とするとよい。このように補強用芯体コード３０の芯線３１を通電用芯体コード２０の芯線２１と異なるものとすることで、通電用芯体コード２０の芯線２１として電気抵抗率の低いものを採用することが可能となるため、必要な電気抵抗を確保するための通電用芯体コード２０の並列数を下げ易い。中でも、通電用芯体コード２０の芯線２１を電気抵抗率の低い銅線とし、補強用芯体コード３０の芯線３１を絶縁性を有するアラミド線とすることが好ましい。
　また、補強用芯体コード３０の芯線３１が導電性を有する場合にあっては、通電用芯体コード２０の芯線２１を絶縁性を有する被覆膜２２で被覆された銅線とし、補強用芯体コード３０の芯線３１をスチール線とすることが好ましい。スチール線は剛性が高く、径が小さいものであっても強度を維持することができる。この補強用芯体コード３０は絶縁層（被覆膜）を有さない構成とすることもできる。通電用芯体コード２０が被覆膜２２を有しているので、絶縁層を有さないスチール線が仮に通電用芯体コード２０と接触した場合であっても、通電用芯体コード２０の電気信号あるいは電源としての機能に影響が生じ難い。このように補強用芯体コード３０は、絶縁層を設ける必要がなく、かつ径を小さくできるので、特に幅方向のスペースを必要としない。従って、補強用芯体コード３０の芯線３１をスチール線とすることで、通電用芯体コード２０の配設領域を広く確保しつつ、当該ベルト１の強度を維持することができる。以上から、通電用芯体コード２０の芯線２１を絶縁性を有する被覆膜２２で被覆された銅線とし、補強用芯体コード３０の芯線３１をスチール線とすることで、電気信号や電源の配線として必要な芯体コード数を確保しつつ当該ベルト１の幅の増加をさらに抑止できる。
　補強用芯体コード３０の平均径の下限としては、０．１ｍｍが好ましく、０．２ｍｍがより好ましく、０．５ｍｍがさらに好ましい。一方、補強用芯体コード３０の平均径の上限としては、２ｍｍが好ましく、１ｍｍがより好ましい。補強用芯体コード３０の平均径が上記下限未満であると、補強用芯体コード３０の強度が不足するおそれがある。逆に、補強用芯体コード３０の平均径が上記上限を超えると、当該ベルト１の重量が重くなり過ぎるおそれ、当該ベルト１の曲げ剛性が高くなり過ぎ、特に小径のプーリに巻き付き難くなるおそれや、補強用芯体コード３０を被覆するためのベルト本体１０の厚みが厚くなり過ぎるおそれがある。
＜通電用芯体コードと補強用芯体コードとの関係＞
　通電用芯体コード２０の平均径は、補強用芯体コード３０の平均径より大きいとよい。このように通電用芯体コード２０の平均径を補強用芯体コード３０の平均径より大きくすることで、通電用芯体コード２０の単位長当たりの電気抵抗を容易に下げることができる。特に、通電用芯体コード２０の材質と補強用芯体コード３０の材質とが同じものである場合は、通電用芯体コード２０の平均径を補強用芯体コード３０の平均径より大きくすることで、単位長当たりの電気抵抗を下げることが可能となる。
　４本の通電用芯体コード２０及び６本の補強用芯体コード３０（まとめて「芯体コード」ともいう）は、図３に示すように、ベルト本体１０の一方の面から芯体コードの外周へ至る最短距離が一定となるように並べられている。このような配列とすることで、１０本の芯体コードを下方から支持しつつ、押出成形することで容易にベルト本体１０を製造することができる。
　ベルト本体１０の幅方向の最も外側に位置する芯体コードがそれぞれ補強用芯体コード３０であるとよい。上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードは、当該ベルト１の側面からの擦れによる摩耗等により電気抵抗が経年増加するおそれがある。このため、上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードをそれぞれ補強用芯体コード３０とし、電気信号あるいは電源の配線に用いないことで、配線としての信頼性を高めることができる。
　最も外側に配設される補強用芯体コード３０の中心軸と、これと近接するベルト本体１０の側面との平均距離（「補強用芯体コード３０とベルト本体１０の側面との平均距離」ともいう）の下限としては、０．３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましい。一方、上記補強用芯体コード３０とベルト本体１０の側面との平均距離の上限としては、１ｍｍが好ましく、０．７ｍｍがより好ましい。上記補強用芯体コード３０とベルト本体１０の側面との平均距離が上記下限未満であると、当該ベルト１の製造時に、最も外側に配設される補強用芯体コード３０がベルト本体１０の側面から露出するおそれがある。逆に、上記補強用芯体コード３０とベルト本体１０の側面との平均距離が上記上限を超えると、ベルト本体１０の側縁が駆動時にばたつき易くなり、補強用芯体コード３０による駆動の正確性の向上効果が不十分となるおそれがある。
　当該ベルト１では、図３に示すように、隣接する通電用芯体コード２０の間に補強用芯体コード３０が配置されている。このように隣接する通電用芯体コード２０の間に補強用芯体コード３０を配置することで、当該ベルト１の強度が局所的に低下することを抑止できる。
　通電用芯体コード２０と補強用芯体コード３０との配列は、ベルト本体１０の長さ方向の中心を軸として対称であるとよい。当該ベルト１は駆動時には張力をかけて使用されるが、このように通電用芯体コード２０と補強用芯体コード３０を対称に配列することで、ベルト本体１０の幅方向に対して均一に張力がかかり、当該ベルト１の走行時の片寄りを防止することができる。
　隣接する芯体コードの平均ピッチＰ（図３参照；隣接する芯体コードの中心軸間の当該ベルト１の幅方向の平均距離）の下限としては、０．３ｍｍが好ましく、０．５ｍｍがより好ましい。一方、平均ピッチＰの上限としては、４ｍｍが好ましく、１ｍｍがより好ましい。平均ピッチＰが上記下限未満であると、複数の通電用芯体コード２０間の絶縁性が十分に確保できないおそれや、当該ベルト１の可撓性が不十分となるおそれがある。逆に、平均ピッチＰが上記上限を超えると、当該ベルト１が幅方向に不要に大きくなるおそれや、補強用芯体コード３０による当該ベルト１の強度、耐久性、駆動の正確性等の向上効果が不十分となるおそれがある。なお、ベルト穴１１と重なる位置に芯体コードを配置しない場合にあっては、このベルト穴１１を挟んで配置される２本の芯体コード間の平均ピッチＰについては、この限りではない。
　平均ピッチＰは、隣接する芯体コードの種類（通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０）の組み合わせによらず、一定ピッチであることが好ましい。つまり、隣接する通電用芯体コード２０間、隣接する補強用芯体コード３０間及び隣接する通電用芯体コード２０－補強用芯体コード３０間で、その隣接する芯体コードの組み合わせによらず平均ピッチＰは等しいことが好ましい。このように芯体コードの種類によらず等ピッチで芯体コードを配置することで、ベルト本体１０の駆動時にばたつきが発生することを抑止できる。また、平均ピッチＰを等しくすることで、各芯体コードに均一に荷重がかかるので、特定の芯線コードに局所的に荷重がかかることによる早期断線や通電用芯体コード２０の電気抵抗の上昇を防ぐことができる。なお、「平均ピッチＰが等しい」とは、完全に等しい場合に加えて、各平均ピッチＰが実用的な誤差の範囲（例えば中央値から５％以下の誤差の範囲）に収まっている場合を含む。
＜カバー層＞
　当該ベルト１では、カバー層４０は、ベルト本体１０の搬送面を被覆する第１カバー層４１と、駆動面を被覆する第２カバー層４２とから構成される。すなわち、当該ベルト１では、カバー層４０は、ベルト本体１０の両面を被覆する。
　カバー層４０は、その摩擦係数がベルト本体１０の摩擦係数よりも低いことが好ましい。このように低摩擦係数のカバー層４０を設けることで、当該ベルト１を使用時の耐摩耗性に優れたものとすることができる。具体的には、カバー層４０の摩擦係数としては０．１５以上０．２５以下が好ましい。
　この場合、カバー層４０の主成分としては、ナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂が好ましい。このようにカバー層４０の主成分をナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂とすることで、カバー層４０の摩擦係数を低減できる。上記ナイロン系樹脂としては、６，６ナイロン、６ナイロン等を挙げることができる。上記フッ素系樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）、パーフルオロアルコキシアルカン（ＰＦＡ）等を挙げることができる。
　また、カバー層４０は、その硬度がベルト本体１０の硬度よりも高いことも好ましい。このように高硬度のカバー層４０を設けることで、当該ベルト１の強度を高めることや、耐摩耗性を高めることができる。なお、カバー層４０のＪＩＳ－Ａ硬度としては、効果の観点から、８５以上９５以下が好ましい。
　この場合、カバー層４０の主成分としては、熱可塑性エラストマー系樹脂であるとよい。このようにカバー層４０の主成分を熱可塑性エラストマー系樹脂とすることで、ベルト本体１０とカバー層４０とを剥離し難いものとすることができる。上記熱可塑性エラストマー系樹脂としては、熱可塑性ポリウレタン（ＴＰＵ）等を挙げることができる。
　第１カバー層４１と第２カバー層４２とは、異なる種類とすることもできる。例えば第１カバー層４１をその摩擦係数がベルト本体１０の摩擦係数よりも低いナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂とし、第２カバー層４２をその硬度がベルト本体１０の硬度よりも高い熱可塑性エラストマー系樹脂とすることもできる。
　カバー層４０の平均厚さの下限としては、１５μｍが好ましく、２５μｍがより好ましい。一方、カバー層４０の平均厚さの上限としては、３０００μｍが好ましく、２０００μｍがより好ましい。カバー層４０の平均厚さが上記下限未満であると、カバー層４０が破れ易くなるおそれがある。逆に、カバー層４０の平均厚さが上記上限を超えると、当該ベルト１の剛性が高くなり過ぎるおそれがある。なお、第１カバー層４１の平均厚さと第２カバー層４２の平均厚さは異なってもよいが、当該ベルト１の反りの観点から等しいことが好ましい。
＜当該ベルトの製造方法＞
　当該ベルト１は、例えば押出成形工程とカバー層積層工程とを備える製造方法により製造することができる。
（押出成形工程）
　押出成形工程では、押出成形により通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０が埋設されたゴム又は樹脂組成物を主成分とする押出成形体を形成する。
　具体的には、複数の芯体コード（通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０）を押出機のシリンダ先端に取り付けたクロスヘッドに挿通し、芯体支持部２０ａで支持しつつ、その両側を溶融したゴム又は樹脂組成物で被覆するように押出成形する。あるいは、溶融押出したゴム又は樹脂組成物と複数の芯体コードとを一対のロールで挟み込み加圧することで、複数の芯体コードをゴム又は樹脂組成物内に埋め込んでもよい。このゴム又は樹脂組成物がベルト本体１０を構成する。
　押出成形においてゴム又は樹脂組成物を溶融させるための加熱温度は、ゴム又は樹脂の種類や硬化剤の利用の有無等に依存するが、上記加熱温度の下限としては、１５０℃が好ましい。一方、上記加熱温度の上限としては、２５０℃が好ましい。上記加熱温度が上記下限未満であると、ゴム又は樹脂組成物が十分に溶融せず、押出成形が困難となるおそれがある。逆に、上記加熱温度が上記上限を超えると、押出成形体が不要に熱くなるため、冷却時間が不要に長くなり、当該ベルト１の製造効率が低下するおそれがある。また、この加熱により被覆膜２２がベルト本体１０に融着するように、上記加熱温度の最大値は被覆膜２２の融点よりも高い温度とされる。
　上記押出成形体を冷却することで、ベルト本体１０を得ることができる。
＜カバー層積層工程＞
　カバー層積層工程では、押出成形工程で得られたベルト本体１０の両面にカバー層４０を積層する。
　カバー層４０の積層は、上記押出成形工程でベルト本体１０を成形する際、ベルト本体１０の上側もしくは下側、あるいは両側から薄膜形状のカバー層４０を繰り出して、例えばベルト本体１０と上記ロールとの間に挿入し、挟み込むことで行える。
　次に、ベルト本体１０にカバー層４０が積層された積層体を冷却する。冷却の方法としては、例えば空冷、水冷等が挙げられる。冷却の温度及び時間の条件としては特に限定されないが、設定条件としては、例えば形成される積層体の内部温度を１０℃以上４０℃以下に冷却できる条件が挙げられる。
　以上のようにして当該ベルト１を製造することができる。
＜利点＞
　当該ベルト１は、通電用芯体コード２０が芯線２１と被覆膜２２とを有しているので、通電用芯体コード２０に配線が接続された際、芯体コードに加わった張力は、芯線２１と被覆膜２２との双方に伝わる。このうち被覆膜２２はベルト本体１０と融着しているので、ベルト本体１０と通電用芯体コード２０との双方に同じ方向の張力が働く。従って、当該ベルト１は、通電用芯体コード２０とベルト本体１０とが剥離することを抑止することができる。
〔第２実施形態〕
　図４に示すベルト２は、ベルト本体１０と、ベルト本体１０の一方の面に長さ方向に等間隔で配設された複数の歯部５０と、導電性を有する芯線２１を含む４本の通電用芯体コード２０と、通電用芯体コード２０より単位長当たりの電気抵抗が高い６本の補強用芯体コード３０とを備え、通電用芯体コード２０及び補強用芯体コード３０が、ベルト本体１０の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿ってベルト本体１０に埋設されており、通電用芯体コード２０が、芯線２１を被覆するように周面を構成する被覆膜２２を有し、被腹膜２２がベルト本体１０と融着している。当該ベルト２は、歯付ベルトである。
　当該ベルト２は、歯部５０を備える点及びカバー層４０を備えていない点以外は、図１に示すベルト１と同様に構成できるので、同一符号を付して詳細説明を省略する。なお、当該ベルト２においては、ベルト穴１１は、図４に示すように、歯部５０間に設けられてもよいが、歯部５０を貫通するように設けることもできる。また、複数のベルト穴１１を有する場合のベルト穴１１の間隔は、図４に示すように、歯部５０の間隔と一致していてもよいが、一致していなくともよい。
＜歯部＞
　歯部５０は、断面が台形、三角形、半円形、山形、波形、正規分布曲線状等の凸条部である。また、歯部５０は、その稜線（軸方向）がベルト本体１０の幅方向と一致するように配設されている。
　歯部５０の平均高さ及び歯部５０間のピッチは、当該ベルト２の用途に応じて適宜決定される。歯部５０の平均高さは、例えば１．０ｍｍ以上１０ｍｍ以下とできる。また、歯部５０間のピッチは、例えば２ｍｍ以上２５ｍｍ以下とできる。
　歯部５０の主成分は、ベルト本体１０と同様とできる。また、歯部５０にはベルト本体１０と同様の添加剤を含めてもよい。
＜利点＞
　当該ベルト２は、通電機能を必要とする歯付ベルトに好適に用いることができる。
［その他の実施形態］
　本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、上記態様の他、種々の変更、改良を施した態様で実施することができる。
　上記実施形態では、本発明のベルトが４本の通電用芯体コードと、６本の補強用芯体コードとを備える場合を例にとり説明したが、通電用芯体コード及び補強用芯体コードのコード数は、上述に限定されるものではなく、それぞれ１又は複数の任意の本数で構成し得る。通電用芯体コードのコード数は、必要とされる電気信号や電源の配線数に応じて適宜決定され、補強用芯体コードのコード数は、当該ベルトに必要な強度に応じて適宜決定される。
　上記実施形態では、ベルト本体が厚さ方向に貫通する１又は複数のベルト穴を有する場合を説明したが、ベルト穴は必須の構成要件ではなく、ベルト穴を有さないベルトも本発明の意図するところである。
　上記実施形態では、ベルト本体が片面に芯体支持部を有している場合を説明したが、ベルト本体は、芯体支持部をベルト本体の両面に有する構成としてもよく、また逆に芯体支持部を有さない構成としてもよい。
　上記第１実施形態では、カバー層がベルト本体の両面を被覆する場合を説明したが、カバー層が搬送面又は駆動面のいずれか一方のみを被覆する構成とすることもできる。また、カバー層を有さないベルトも本発明の意図するところである。
　上記第２実施形態では、カバー層を備えない歯付ベルトを説明したが、当該ベルトは、ベルト本体の片面又は両面を被覆するカバー層を備えてもよい。この場合、カバー層は第１実施形態のカバー層と同様に構成できる。
　上記実施形態では、通電用芯体コードが少なくとも一端側にコネクタを有する場合を説明したが、通電用芯体コードがコネクタを有さないベルトも本発明の意図するところである。
　上記実施形態では、隣接する通電用芯体コードの間に補強用芯体コードが配置されている構成について説明したが、通電用芯体コード及び補強用芯体コードの配列は、これに限定されるものではない。図５に示すベルト３のように、通電用芯体コード２０が連続して隣接する芯体コード群２４が形成されている構成とすることができる。このように芯体コード群２４を構成することで、例えば電源配線等のように低抵抗が要求される配線に対して並列接続を行い易い。なお、当該ベルト３は、芯体コード群２４が形成されている以外は、図３に示すベルト１と同様に構成することができるので、対応する構成には同一符号を付し詳細説明を省略する。
　芯体コード群２４を構成する通電用芯体コード２０の本数としては、２本以上５本以下が好ましい。上記本数が上記下限未満であると、芯体コード群２４が形成できない。逆に、上記本数が上記上限を超えると、この芯体コード群２４の補強用芯体コード３０間の間隔が大きくなり過ぎ、芯体コード群２４付近の強度が低下するおそれがある。
　芯体コード群２４を構成する通電用芯体コード２０間の平均間隔は、通電用芯体コード２０と補強用芯体コード３０との間の平均間隔より小さいことが好ましい。同一信号に対して並列して通電用芯体コード２０を用いる場合、芯体コード群２４を構成する通電用芯体コード２０間の平均間隔を狭くすることができるので、当該ベルト３の幅の増加をさらに抑止できる。
　図５に示すベルト３では、芯体コード群２４が１箇所に設けられている構成を示しているが、芯体コード群２４は複数箇所に設けてもよい。また、図５に示すように、芯体コード群２４に属さない単独の通電用芯体コード２０が設けられていてもよいし、全ての通電用芯体コード２０がいずれかの芯体コード群２４に属する構成とすることもできる。
　本発明のベルトは、電気信号や電源の配線として必要な芯体コード数を確保しつつ幅の増加を抑止できる。
１、２、３　ベルト
１０　ベルト本体
１１　ベルト穴
２０　通電用芯体コード
２０ａ　芯体支持部
２１　芯線
２２　被覆膜
２３　コネクタ
２４　芯体コード群
３０　補強用芯体コード
３０ａ、３０ｂ　切除部分
３１　芯線
４０　カバー層
４１　第１カバー層
４２　第２カバー層
５０　歯部
Ｄ　距離
Ｐ　平均ピッチ

Claims (19)

  1. 　ベルト本体と、
    　導電性を有する芯線を含む１又は複数の通電用芯体コードと、
    　上記通電用芯体コードより単位長当たりの電気抵抗が高い１又は複数の補強用芯体コードと
    　を備え、
    　上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードが、上記ベルト本体の幅方向に間隔を空けて長さ方向に沿って上記ベルト本体に埋設されており、
    　上記通電用芯体コードが、上記芯線を被覆するように周面を構成する被覆膜を有し、
    　上記被腹膜が上記ベルト本体と融着しているベルト。
  2. 　上記ベルト本体の主成分が、エラストマーであり、
    　上記被覆膜の主成分が、ポリエチレン又はポリエステルである請求項１に記載のベルト。
  3. 　上記エラストマーが、難燃性素材である請求項２に記載のベルト。
  4. 　その摩擦係数が上記ベルト本体の摩擦係数よりも低く、上記ベルト本体の片面又は両面を被覆するカバー層を備える請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  5. 　少なくとも片面の上記カバー層の主成分が、ナイロン系樹脂又はフッ素系樹脂である請求項４に記載のベルト。
  6. 　その硬度が上記ベルト本体の硬度よりも高く、上記ベルト本体の片面又は両面を被覆するカバー層を備える請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  7. 　少なくとも片面の上記カバー層の主成分が、熱可塑性エラストマー系樹脂である請求項６に記載のベルト。
  8. 　上記ベルト本体のＪＩＳ－Ａ硬度が、７０以上１００未満である請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  9. 　上記ベルト本体が、少なくとも片面に上記通電用芯体コード及び上記補強用芯体コードを支持するための凹部である芯体支持部を有し、
    　上記芯体支持部が被覆されている請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  10. 　上記幅方向の最も外側に位置する芯体コードがそれぞれ補強用芯体コードである請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  11. 　複数の上記通電用芯体コードを有し、
    　隣接する上記通電用芯体コードの間に上記補強用芯体コードが配置されている請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  12. 　複数の上記通電用芯体コードを有し、
    　２本以上５本以下の上記通電用芯体コードが連続して隣接する芯体コード群が形成されている請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  13. 　上記通電用芯体コードの芯線が、軟銅線又は銅合金線である請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  14. 　上記通電用芯体コードの芯線が、単線、集合撚り線又はロープ撚り線である請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  15. 　上記通電用芯体コードが、シールド線、ケーブル又はシールド付きケーブルである請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  16. 　上記ベルト本体が、厚さ方向に貫通する１又は複数のベルト穴を有する請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  17. 　上記通電用芯体コードが、少なくとも一端側にコネクタを有する請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  18. 　平ベルトである請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
  19. 　上記ベルト本体の一方の面に長さ方向に等間隔で配設された複数の歯部を備える歯付ベルトである請求項１、請求項２又は請求項３に記載のベルト。
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