WO2023218140A1 - Procede ameliore de deshydrogenation d'hydrocarbures - Google Patents

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WO2023218140A1
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Jean-Luc DUBOS
Svetan KOLITCHEFF
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Definitions

  • the present invention relates to an improved process for dehydrogenation of hydrocarbon chains (or hydrocarbons).
  • the present invention also relates to a composition allowing in particular the implementation of such a process.
  • alkenes or olefins dehydrogenated hydrocarbon chains
  • Propylene is mainly polymerized into polypropylene (PP), a consumer polymer. It is for example used for the manufacture of molded parts in the automotive sector, food packaging, furnishing fabrics, disposable professional clothing or even as an adjuvant for concrete.
  • Isobutene can be used to produce methyl tert-butyl ether or be polymerized into polyisobutene (PIB).
  • PIB polyisobutene
  • This polymer is used for the manufacture of inner tubes or inner linings of tubeless (tubeless) tires. Its secondary applications are very varied: manufacturing of chewing gum, sealing and vibration damping mastics, adhesives, coatings, cosmetic products, insulating oils, and others.
  • the present invention aims to provide an improved process for dehydrogenation of hydrocarbon chains, preferably with improved yield.
  • the present invention also aims to provide an improved dehydrogenation process that is easy to implement, and in particular which does not involve any modification of pre-existing industrial installations.
  • the present invention aims to provide a composition that is easy to use by process operators, making it possible to improve the dehydrogenation reaction while being compatible with industrial installations.
  • the invention responds in whole or in part to the above objectives.
  • the present inventors have discovered that the introduction upstream or at the inlet of the dehydrogenation reactor of at least one metal M as defined below, improves the yield of the reaction and/or increases the life of the catalyst. .
  • the introduction of the metal M according to the invention makes it possible to obtain an increase in yield of between 1% and 10%, preferably between 2% and 5%.
  • the addition of metal M can allow a controlled improvement in yield, in particular thanks to a specific and adapted formulation of said metal M.
  • metal M makes it possible to generate more active catalytic sites on the dehydrogenation catalyst. Furthermore, when the catalyst comprises several metals, the organization of the metallic catalytic sites may prove difficult to control. Also, the addition of metal M according to the invention makes it possible to improve and/or control the activity of the catalyst. The invention may also enable the use and handling of less complex and less toxic catalysts, which may be easier to regenerate. Adding a metal M separate from the catalyst, and possibly continuously, also makes it possible to combat its progressive deactivation, a problem well known to manufacturers in this type of process.
  • organometallic compounds according to the invention can be solubilized in all or part of the reagent (that is to say in the hydrocarbon chain to be dehydrogenated) and/or be solubilized in other additives introduced into the process.
  • these organometallic compounds can be solubilized in compositions limiting or preventing the formation of coke (in particular on the catalyst), while maintaining the gain in yield.
  • Such compositions generally include sulfur compounds which will make it possible to passivate the metallurgy of the reactor and/or to selectively poison the catalyst to limit or prevent the formation of coke.
  • the organometallic compounds such as according to the invention can be solubilized in compositions comprising sulfur compounds as defined below.
  • a sulfur compound additive to an organometallic compound.
  • DMDS dimethyl disulfide
  • compositions have the advantage of being able to be introduced into the process at the point(s) of introduction of additive(s) already in place in the dehydrogenation unit and allow controlled dosing of the quantity of metal M introduced.
  • no modification of the installations is necessary to improve the dehydrogenation process, which presents a great advantage for manufacturers.
  • the present invention relates to a process for preparing an olefin, which can also be called a dehydrogenation process.
  • Said process comprises a step of dehydrogenation of a hydrocarbon chain (called step b) below), in at least one reactor in the presence of a catalyst; said process comprising a step of introducing (called step a) below) of a metal M upstream or at the inlet of the reactor(s), and said metal M being chosen from the group consisting of zinc ( Zn), tin (Sn), indium (In), zirconium (Zr), cerium (Ce), germanium (Ge), gallium (Ga), lead (Pb) and thallium (Tl), preferably zinc.
  • the present invention also relates to a composition
  • a composition comprising:
  • R is chosen from a linear or branched alkyl radical, containing from 1 to 4 carbon atoms and a linear or branched alkenyl radical, containing from 2 to 4 carbon atoms,
  • - n is an integer equal to 0, 1 or 2
  • - x is an integer chosen from 0, 1, 2, 3 or 4
  • ⁇ a metal M chosen from the group consisting of zinc (Zn), tin (Sn), indium (In), zirconium (Zr), cerium (Ce), germanium (Ge), gallium (Ga), lead (Pb) and thallium (Tl), preferably zinc.
  • the present invention also relates to the use of said metal M in a process for dehydrogenation of a hydrocarbon chain, preferably to increase the yield.
  • the present invention also relates to the use of said composition, in a process for dehydrogenation of a hydrocarbon chain, preferably to increase the yield.
  • said metal M is in the form of an organometallic compound of general formula (II) as defined below.
  • the dehydrogenation reaction of hydrocarbon chains is a widely known reaction (see WO 2020/081421 and EP 3 240 770 for example).
  • alkanes are used to obtain mono-olefins.
  • hydrocarbon chain is meant in particular an alkane or an olefin. It can have between 2 and 30 carbon atoms, preferably between 2 and 10 carbon atoms.
  • alkane is meant in particular a saturated, linear, branched or cyclic hydrocarbon chain, preferably linear.
  • olefin is meant in particular an unsaturated hydrocarbon chain, which may be a mono- or a di-olefin, linear, branched or cyclic, preferably linear.
  • the alkanes to be dehydrogenated can contain between 2 and 30 carbon atoms, for example between 2 and 10 carbon atoms, preferably between 3 and 6 carbon atoms.
  • Propane, butane, isobutane and their mixtures are preferred, and most preferably propane, isobutane and their mixtures.
  • the mono-olefins to be dehydrogenated can contain between 3 and 30 carbon atoms, for example between 3 and 10 carbon atoms, preferably between 3 and 6 carbon atoms. We can cite but-1 -ene.
  • Said hydrocarbon chains can be in liquid, gaseous form or in a gas-liquid mixture. They can be introduced mixed with a diluent into the dehydrogenation reactor. Said mixing with the diluent can be carried out upstream, at the inlet or in the reactor. Mention may in particular be made as diluent: hydrogen, water vapor, methane, ethane, carbon dioxide, nitrogen, argon, or any other inert gas for the dehydrogenation reaction and their mixtures. Hydrogen and water vapor are preferably used. A molar ratio (diluent/hydrocarbon chain) of between 0.1:1 and 40:1 is generally used, preferably between 0.4:1 and 10:1.
  • the dehydrogenation reaction can be carried out at a temperature between 400°C and 900°C, preferably between 520°C and 650°C.
  • the dehydrogenation reaction can be carried out at a pressure of between 0.01 and 10 bars, preferably between 1 and 6, more preferably between 1 and 3 bars.
  • the catalyst used is a dehydrogenation catalyst, preferably heterogeneous. It includes in particular a supported metal.
  • the catalyst comprises at least one metal chosen from groups 6, 8, 9 and 10 of the periodic table of elements (formerly groups VI A and VIII).
  • the catalyst comprises a metal chosen from chromium, platinum or palladium; more preferably platinum.
  • the chromium, platinum or palladium present may be the majority metal in the catalyst (by weight, relative to all the metals contained in the catalyst).
  • the catalyst may also comprise other metals such as rhenium, germanium or tin, for example one, two or three metals.
  • the catalyst may also comprise a promoter, preferably a metal chosen from alkali or alkaline earth metals, and preferably potassium.
  • said catalyst before step a) of introducing the metal M comprises less than 5% by weight of said metal M, preferably less than 1% by weight, relative to the total weight of the catalyst.
  • the catalyst before step a) of introducing the metal M does not include zinc.
  • the metal(s) of the above catalyst may be present as element(s) or as compound(s), for example in an oxidized or reduced form.
  • Such catalysts are known to those skilled in the art and are for example described in document US 3,723,557.
  • the catalyst support can be of any type known to those skilled in the art and preferably chosen from porous supports.
  • it can be chosen from silica, alumina, silica-alumina, molecular sieves, titanium dioxide and zirconia, preferably alumina.
  • a particularly preferred catalyst is a catalyst comprising platinum supported on alumina, preferably a catalyst consisting essentially of platinum supported on alumina.
  • Such catalysts can undergo activation, for example reduction and/or sulfurization, in situ or ex situ, prior to their use in the dehydrogenation reaction. This operation is known to those skilled in the art and can be carried out using conventional techniques.
  • the reaction can be carried out in one or more reactors. Said reactors can be placed in parallel or in series.
  • the reactors can be fixed, mobile or fluidized catalytic beds. Reactors with mobile catalytic beds in series are preferably used.
  • heating means between each reactor can be put in place, so as to ensure that the entry temperature of the reagents into the reactors is the desired reaction temperature.
  • the introduction of the metal M can be done before or after the heating means, preferably before.
  • the process according to the invention may comprise other stages until the recovery of the olefin and the hydrogen (H 2 ) produced.
  • they make it possible to obtain a stream enriched in olefin (streams A and D below), which can be subsequently purified if necessary.
  • the outgoing flow S from the reactor may include hydrogen, olefin and possibly unreacted hydrocarbon chain.
  • the heterogeneous catalyst can also be recovered at the reactor outlet separately from the outgoing flow S.
  • flow A preferably liquid, comprising the olefin and possibly the unreacted hydrocarbon chain.
  • the H and/or E streams can be recycled in whole or in part to the reaction step. In the presence of several reactors, they can be reintroduced into one, several or all of the reactors.
  • the liquid flow D is recovered then possibly purified if necessary.
  • the dehydrogenation process may also include a catalyst regeneration step (called step e)). Indeed, the catalyst can gradually deactivate, in particular due to the formation of coke on it. A regeneration step may therefore be necessary in order to restore all or part of its activity. This regeneration can be carried out using conventional techniques.
  • Oxy-chlorination is generally carried out by bringing the catalyst into contact with a gas comprising a halogen, preferably chlorine, at high temperatures, for example between 500°C and 550°C.
  • the catalyst can be reduced by contacting it with hydrogen, so as to reduce the metals oxidized during the regeneration.
  • the regenerated and possibly reduced catalyst can be recycled to the reaction step, alone or mixed with fresh catalyst.
  • the process according to the invention comprises at least the following steps: a) introduction of said metal M upstream or at the inlet of the reactor(s); b) dehydrogenation reaction of the hydrocarbon chain, in the reactor(s) with moving catalytic beds, so as to obtain an outgoing stream S comprising an olefin and hydrogen; c) recovery and separation of the outgoing flow S from step b) so as to obtain:
  • stream A preferably liquid, comprising the olefin
  • the process according to the invention comprises at least the following steps: a) introduction of said metal M upstream or at the inlet of the reactor(s); b) dehydrogenation reaction of an alkane, in the moving catalytic bed reactor(s), so as to obtain an outgoing stream S comprising an olefin, the unreacted alkane and hydrogen; c) recovery and separation of the outgoing flow S from step b) so as to obtain:
  • stream A preferably liquid, comprising the olefin and the unreacted alkane
  • the H and/or E stream can be recycled in whole or in part to the reaction step. In the presence of several reactors, it can be reintroduced into one, several or all of the reactors.
  • the process according to the invention can be carried out in batch or continuously, preferably continuously.
  • dehydrogenation processes are thus known and we can cite those mentioned in the publication “Propylene Production by Propane Dehydrogenation (PDH)
  • the metal M according to the invention is chosen from the group consisting of zinc (Zn), tin (Sn), indium (In), zirconium (Zr), cerium (Ce), germanium ( Ge), gallium (Ga), lead (Pb) and thallium (Tl).
  • the metal M is chosen from the group consisting of zinc (Zn), tin (Sn), lead (Pb) and indium (In).
  • the metal M is zinc (Zn).
  • Said metal M is more particularly in the form of an organometallic compound, preferably of the following general formula (II): (1) in which:
  • - M is the metal as defined above;
  • - p is an integer between 1 and 6, preferably between 2 and 4;
  • the Ri radicals identical or different, independently represent a hydrocarbon radical containing from 1 to 12 carbon atoms.
  • the radicals Ri are chosen independently of each other from the group consisting of: a linear, branched or cyclic alkyl containing between 1 and 10 carbon atoms; a linear, branched or cyclic alkenyl containing between 1 and 10 carbon atoms; an aryl containing between 6 and 10 carbon atoms, said aryl optionally being substituted by one or more linear or branched alkyl groups containing 1 to 10 carbon atoms; And an alkylaryl containing between 6 and 12 carbon atoms.
  • radicals Ri are chosen independently of each other from the group consisting of: a linear, branched or cyclic alkyl containing between 1 and 10 carbon atoms; and an aryl containing between 6 and 10 carbon atoms, said aryl optionally being substituted by one or more linear or branched alkyl groups containing 1 to 10 carbon atoms.
  • the Ri radicals are chosen independently of each other from linear, branched or cyclic alkyls containing between 1 and 10 carbon atoms.
  • the Ri radicals are identical.
  • said alkyls contain between 1 and 6 carbon atoms, more preferably between 1 and 3 carbon atoms.
  • said alkyls are chosen from the group consisting of methyl, ethyl, n-propyl and isopropyl.
  • said aryl is phenyl and/or said alkylaryl is benzyl and/or alkenyl is cyclopentadienyl.
  • organometallic compound is chosen from those of the following formulas:
  • the metal M is zinc and is found in the form of an organometallic compound of the following general formula (Ha):
  • organometallic compounds of general formula (II) tetramethyl tin, trimethyl indium, tetrabenzyl zirconium, tetraethyl germanium, trimethyl gallium, tetramethyl lead, cyclopentadienyl thallium, dimethyl zinc (Zn(CH 3 ) 2 ), diethyl zinc (Zn(C2H 5 )2), diisopropyl zinc (Zn(i-C3H 7 ) 2 ), dipropyl zinc (Zn(C3H 7 )2) and diphenyl zinc (Zn(C6H 5 ) 2 ).
  • Said organometallic compound is in particular chosen from the group consisting of: Zn(CH 3 ) 2 , Zn(C2H 5 )2, Zn(i-C3H 7 ) 2 , Zn(C3H 7 ) 2 and Zn(CeH 5 )2.
  • the CAS numbers of these compounds are as follows: Zn(CH 3 ) 2 : 544-97-8; Zn(C 2 H 5 )2: 577-20-0; Zn(C 3 H 7 ) 2 : 628-91 -1; Zn(iC 3 H 7 ) 2 : 625-81 -0 and Zn(C 6 H 5 )2: 1078-58-6.
  • said metal compound is chosen from Zn(CH 3 ) 2 , Zn(C2H 5 )2 and Zn(C3H 7 ) 2 ; more particularly Zn(CH 3 ) 2 and Zn(C2H 5 )2.
  • Said organometallic compounds can be formulated in a solvent, in particular an organic solvent, in particular chosen from toluene and alkanes containing between 5 and 10 carbon atoms.
  • the solvent is chosen from toluene, heptane, hexane or mixtures thereof.
  • Organometallic compounds as mentioned above are commercially available in the form of 1 M or 2 M solutions.
  • step a) The introduction of the metal M (step a)), possibly in organometallic form as defined above, can be done by any known means, for example by injection.
  • said metal M is introduced separately from said dehydrogenation catalyst.
  • the introduction can be one-off, semi-continuous or continuous, preferably continuously. It can be carried out at the start-up of an olefin production unit or during all or part of the olefin production.
  • the quantities of metal M introduced may or may not vary during the duration of the addition, for example with a decreasing or increasing gradient during the duration of the addition.
  • the introduction of the metal M can be done upstream or at the inlet of the first reactor in the series and/or upstream or at the inlet of any one or of several of the following reactors.
  • the introduction of metal M can thus be done in different locations in the process installations.
  • Said metal M is preferably included in a composition also comprising a sulfur compound of general formula (I) below:
  • - n is an integer equal to 0, 1 or 2
  • - x is an integer chosen from 0, 1, 2, 3 or 4, and
  • R and R' are chosen from linear or branched alkyls containing 1 to 4 carbon atoms.
  • R and R’ are identical.
  • n is equal to 0.
  • x is chosen from 1, 2, 3 or 4, preferably 1 or 2 and more preferably 1.
  • the sulfur compound has the following general formula (la):
  • R-S-S-R’ (la), in which the radicals R and R’ are as defined above.
  • mixtures of two or more sulfur compounds of general formula (I) can be used according to the present invention.
  • mixtures of di- and/or polysulfides can be used, for example mixtures of disulfides, such as disulfide oils (called “DSO” for DiSulfide Oils in English).
  • the sulfur compound of general formula (I) is chosen from dimethyl disulfide (DMDS), dimethyl sulfide (DSM), dimethyl sulfoxide (DMSO) and di-tert-butyl polysulfides.
  • said sulfur compound of general formula (I) is chosen from dimethyl disulfide (DMDS), dimethyl sulfide (DSM) and di-tert-butyl polysulfides, preferably dimethyl disulfide.
  • said sulfur compound is dimethyl disulfide.
  • Said sulfur compound is notably available commercially. We can cite DMDS Evolution® E2 marketed by the company ARKEMA.
  • compositions comprising: - DMDS are particularly preferred.
  • said composition comprises at least 80%, preferably at least 95%, more preferably at least 99% by total weight of sulfur compound(s) relative to the total weight of the composition. It may contain one or more odor masking agents (see, for example, international application WO 2011/012815A1).
  • Said composition may also comprise a solvent, in particular an organic solvent, in particular chosen from toluene and alkanes containing between 5 and 10 carbon atoms.
  • the solvent is chosen from toluene, heptane, hexane or mixtures thereof.
  • said composition comprises between 0.001% and 10%, for example between 0.005% and 1.5% by weight of said solvent, relative to the total weight of the composition.
  • the quantity of metal M is preferably between 1 and 10,000 ppm, preferably between 1 and 1,000 ppm, for example between 1 and 500 ppm, more preferably between 5 and 200 ppm, relative to the total weight of the(s) sulfur compound(s) and the metal M. It can be between 5 and 100 ppm, more particularly between 10 and 100 ppm relative to the total weight of the sulfur compound and the metal M.
  • the quantity introduced of the composition can be between 5 and 200 ppm, preferably between 10 and 90 ppm, for example 25, 50 or 75 ppm relative to the weight of the hydrocarbon chain to be dehydrogenated. .
  • Said metal M, optionally in organometallic form, or said composition can be mixed beforehand with all or part of the hydrocarbon chain to be dehydrogenated before its introduction upstream or at the inlet of the reactor(s).
  • compositions comprising a sulfur compound and a metal M as defined above are new and are also part of the present invention as such.
  • compositions comprising: - DMDS are particularly preferred.
  • compositions are particularly suitable for introduction into the process such as according to the invention. They are in particular liquid (at room temperature, for example between 5°C and 40°C).
  • the organometallic compounds are well solubilized in DMDS, which allows great ease of handling and control of the quantity of metal M introduced.
  • compositions according to the invention can be prepared by simple mixing of said sulfur compound and the metal M.
  • Said metal M can be in organometallic form, optionally dissolved in a solvent as defined above.
  • They can also be in the form of a kit comprising the sulfur compound and the metal M to be formed upstream, at the inlet or in situ in the dehydrogenation reactor.
  • the present invention also relates to the use of said metal M, optionally in organometallic form, in a process for dehydrogenation of a hydrocarbon chain in olefin, preferably to increase the yield. It is understood that said metal M can be included in a composition as defined above.
  • Figure 1 represents the yield of the dehydrogenation reaction obtained as a function of time.
  • DMDS alone is represented by the curve containing the squares
  • DMDS additive with Zn(CH 3 ) 2 is represented by the continuous curve
  • DMDS additive with Zn(C2H 5 )2 is represented by the curve containing the diamonds.
  • the dehydrogenation of propane is carried out in a reactor at a temperature of 625 °C, at a pressure of 3 bars and in the presence of a Pt/AlsOs type catalyst (Pt/AlsOs catalyst from Strem Chemicals Inc.) on a fixed bed on a period of 20 hours.
  • a Pt/AlsOs type catalyst Pt/AlsOs catalyst from Strem Chemicals Inc.
  • the propane flow rate is 2.2 NL/h.
  • a continuous injection of 75 ppm of different DMDS compositions is carried out upstream of the reactor.
  • compositions according to the invention were prepared by adding to DMDS, 50 ppm of the following commercial solutions (supplier Aldrich):
  • the cumulative quantities of propylene obtained at 8 p.m. are as follows: - 6.08 NL with DMDS alone;
  • the propylene yield is therefore improved thanks to the present invention.

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Abstract

La présente invention concerne un procédé de déshydrogénation d'une chaîne hydrocarbonée, dans au moins un réacteur en présence d'un catalyseur; ledit procédé comprenant une étape d'introduction d'un métal M en amont ou à l'entrée du ou des réacteur(s), et ledit métal M étant choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l'étain (Sn), de l'indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du Thallium (Tl), de préférence le zinc.

Description

Description
Titre : PROCEDE AMELIORE DE DESHYDROGENATION D’HYDROCARBURES
La présente invention concerne un procédé de déshydrogénation de chaînes hydrocarbonées (ou hydrocarbures) amélioré. La présente invention concerne également une composition permettant notamment la mise en oeuvre d’un tel procédé.
La déshydrogénation des chaînes hydrocarbonées, et en particulier des alcanes, présente un grand intérêt industriel. En effet, une demande croissante existe pour des chaînes hydrocarbonées déshydrogénées (ci-après nommées alcènes ou oléfines), qui sont des intermédiaires de synthèse indispensables pour l’industrie chimique.
Ainsi, la transformation du propane en propylène et de l’isobutane en isobutène intéresse tout particulièrement les industriels. Le propylène est principalement polymérisé en polypropylène (PP), polymère de grande consommation. Il est par exemple utilisé pour la fabrication de pièces moulées dans le domaine automobile, les emballages alimentaires, les tissus d'ameublement, les vêtements professionnels jetables ou encore comme adjuvant au béton. L’isobutène peut quant à lui, être utilisé pour produire le méthyl tert-butyl éther ou être polymérisé en polyisobutène (PIB). Ce polymère est utilisé pour la fabrication de chambres à air ou de revêtements intérieurs de pneus tubeless (sans chambre). Ses applications secondaires sont très variées : fabrication de chewing-gums, mastics d’étanchéité et d’amortissement de vibration, adhésifs, revêtements, produits cosmétiques, huiles isolantes, et autres.
La déshydrogénation catalytique des chaînes hydrocarbonées est connue depuis longtemps. Cependant, jusqu’à ce jour, les rendements de ces procédés catalytiques sont compris entre 50 % et 85 %. Au vu de la demande grandissante en oléfines, il est souhaitable d’améliorer ces rendements.
Il existe donc un besoin d’améliorer les procédés de déshydrogénation existants et en particulier d’améliorer leur rendement. Il existe un besoin pour des procédés de déshydrogénation plus performants, plus économiques et faciles à mettre en oeuvre.
La présente invention a pour objectif de fournir un procédé de déshydrogénation de chaînes hydrocarbonées amélioré, de préférence avec un rendement amélioré.
La présente invention a également pour objectif de fournir un procédé de déshydrogénation amélioré facile à mettre en oeuvre, et notamment qui n’implique aucune modification des installations industrielles pré-existantes. La présente invention a pour objectif de fournir une composition facile d’utilisation par les opérateurs du procédé, permettant d’améliorer la réaction de déshydrogénation tout en étant compatible avec les installations industrielles.
L’invention répond en tout ou partie aux objectifs ci-dessus.
Les présents inventeurs ont découvert que l’introduction en amont ou à l’entrée du réacteur de déshydrogénation d’au moins un métal M tel que défini ci-dessous, améliore le rendement de la réaction et/ou augmente la durée de vie du catalyseur. En particulier, l’introduction du métal M selon l’invention permet d’obtenir une augmentation de rendement comprise entre 1 % et 10 %, de préférence entre 2 % et 5 %. L’addition du métal M peut permettre une amélioration contrôlée du rendement, en particulier grâce à une formulation spécifique et adaptée dudit métal M.
Sans vouloir être lié par la théorie, l’introduction de métal M permet de générer des sites catalytiques plus actifs sur le catalyseur de déshydrogénation. De plus, lorsque le catalyseur comprend plusieurs métaux, l’organisation des sites catalytiques métalliques peut s’avérer difficilement contrôlable. Aussi, l’addition de métal M selon l’invention permet d’améliorer et/ou de contrôler l’activité du catalyseur. L’invention peut également permettre l’utilisation et la manipulation de catalyseurs moins complexes et moins toxiques, qui seront éventuellement plus faciles à régénérer. Ajouter un métal M séparé du catalyseur, et éventuellement en continu, permet également de lutter contre sa désactivation progressive, problème bien connu des industriels dans ce type de procédé.
Les inventeurs ont également découvert que sous la forme d’un composé organométallique tel que défini ci-dessous, ledit métal M améliore le rendement de la réaction tout en étant parfaitement adapté au procédé et aux installations dans lesquelles il est mis en oeuvre. En effet, les composés organométalliques selon l’invention peuvent être solubilisés dans tout ou partie du réactif (c’est-à-dire dans la chaîne hydrocarbonée à déshydrogéner) et/ou être solubilisés dans d’autres additifs introduits dans le procédé.
De façon tout particulièrement préférée et surprenante, ces composés organométalliques peuvent être solubilisés dans des compositions limitant ou prévenant la formation de coke (notamment sur le catalyseur), tout en conservant le gain de rendement. De telles compositions comprennent généralement des composés soufrés qui vont permettre de passiver la métallurgie du réacteur et/ou d’empoisonner sélectivement le catalyseur pour limiter ou prévenir la formation de coke.
Ainsi, les composés organométalliques tels que selon l’invention peuvent être solubilisés dans des compositions comprenant des composés soufrés tels que définis ci-dessous. On peut alternativement parler de composé soufré additivé d’un composé organométallique. On parle par exemple de disulfure de diméthyle (ci-après appelé DMDS) additivé d’un composé organométallique.
Ces compositions présentent l’avantage de pouvoir être introduites dans le procédé au(x) point(s) d’introduction d’additif(s) déjà en place dans l’unité de déshydrogénation et permettent un dosage contrôlé de la quantité de métal M introduit. Ainsi, aucune modification des installations n’est nécessaire pour améliorer le procédé de déshydrogénation, ce qui présente un grand avantage pour les industriels.
BREVE DESCRIPTION DE [’INVENTION
Il est précisé que les expressions « de ... à ... » et « compris entre ... et ... » utilisées dans la présente description doivent s’entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées.
Il est également précisé que les ppm expriment une fraction massique, sauf mention contraire expresse.
La présente invention concerne un procédé de préparation d’une oléfine, que l’on peut aussi appeler procédé de déshydrogénation. Ledit procédé comprend une étape de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée (appelée étape b) ci-après), dans au moins un réacteur en présence d’un catalyseur ; ledit procédé comprenant une étape d’introduction (appelée étape a) ci-après) d’un métal M en amont ou à l’entrée du ou des réacteur(s), et ledit métal M étant choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc.
La présente invention concerne également une composition comprenant :
■ un composé soufré de formule générale (I) suivante :
[Chem 1 ]
Figure imgf000004_0001
dans laquelle :
- R est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone et un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone,
- n est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2,
- x est un nombre entier choisi parmi 0, 1 , 2, 3 ou 4, et - R' est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone ; un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, et uniquement lorsque n=x=0, un atome d’hydrogène ; et
■ un métal M choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc.
La présente invention concerne également l’utilisation dudit métal M dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée, de préférence pour en augmenter le rendement. La présente invention concerne également l’utilisation de ladite composition, dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée, de préférence pour en augmenter le rendement.
De façon préférée, ledit métal M est sous la forme d’un composé organométallique de formule générale (II) telle que définie ci-dessous.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION
La réaction de déshydrogénation des chaînes hydrocarbonées est une réaction largement connue (cf. WO 2020/081421 et EP 3 240 770 par exemple). Cette réaction permet de former une double liaison C=C et notamment d’obtenir des mono-oléfines à partir d’alcanes et/ou des dioléfines à partir de mono-oléfines. De préférence, on utilise des alcanes pour obtenir des mono-oléfines.
Par « chaîne hydrocarbonée », on entend notamment un alcane ou une oléfine. Elle peut avoir entre 2 et 30 atomes de carbone, de préférence entre 2 et 10 atomes de carbone.
Par « alcane », on entend notamment une chaîne hydrocarbonée saturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, de préférence linéaire.
Par « oléfine », on entend notamment une chaîne hydrocarbonée insaturée, qui peut être une mono- ou une di-oléfine, linéaire, ramifiée ou cyclique, de préférence linéaire. Par « mono-oléfine », on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée comprenant une seule double liaison C=C. Par « dioléfine », on entend une chaîne hydrocarbonée insaturée comprenant deux doubles liaisons C=C.
Les alcanes à déshydrogéner peuvent contenir entre 2 et 30 atomes de carbone, par exemple entre 2 et 10 atomes de carbone, de préférence entre 3 et 6 atomes de carbone. On préfère le propane, le butane, l’isobutane et leurs mélanges, et de façon tout à fait préférée le propane, l’isobutane et leurs mélanges. Les mono-oléfines à déshydrogéner peuvent contenir entre 3 et 30 atomes de carbone, par exemple entre 3 et 10 atomes de carbone, de préférence entre 3 et 6 atomes de carbone. On peut citer le but-1 -ène.
Lesdites chaînes hydrocarbonées peuvent être sous forme liquide, gazeuse ou en mélange gaz-liquide. Elles peuvent être introduites en mélange avec un diluant dans le réacteur de déshydrogénation. Ledit mélange avec le diluant peut être effectué en amont, à l’entrée ou dans le réacteur. On peut notamment citer en tant que diluant : l’hydrogène, la vapeur d’eau, le méthane, l’éthane, le dioxyde de carbone, l’azote, l’argon, ou tout autre gaz inerte pour la réaction de déshydrogénation et leurs mélanges. On utilise de façon préférée l’hydrogène et la vapeur d’eau. On utilise généralement un ratio molaire (diluant/chaîne hydrocarbonée) compris entre 0,1 :1 et 40:1 , de préférence entre 0,4:1 et 10:1.
La réaction de déshydrogénation peut être réalisée à une température comprise entre 400 °C et 900 °C, de préférence entre 520 °C et 650 °C.
La réaction de déshydrogénation peut être réalisée à une pression comprise entre 0,01 et 10 bars, de préférence entre 1 et 6, encore préférentiellement entre 1 et 3 bars.
Le catalyseur utilisé est un catalyseur de déshydrogénation, de préférence hétérogène. Il comprend en particulier un métal supporté.
Plus particulièrement, il comprend au moins un métal choisi parmi les groupes 6, 8, 9 et 10 de la classification périodique des éléments (anciennement groupes VI A et VIII). De façon préférée, le catalyseur comprend un métal choisi parmi le chrome, le platine ou le palladium ; plus préférentiellement le platine. Le chrome, le platine ou le palladium présent peut être le métal majoritaire dans le catalyseur (en poids, par rapport à l’ensemble des métaux contenus dans le catalyseur). Le catalyseur peut également comprendre d’autres métaux tels que le rhénium, le germanium ou l’étain, par exemple un, deux ou trois métaux. Le catalyseur peut aussi comprendre un promoteur, de préférence un métal choisi parmi les métaux alcalins ou alcalino-terreux, et préférentiellement le potassium.
Selon un mode de réalisation, ledit catalyseur avant l’étape a) d’introduction du métal M comprend moins de 5 % en poids dudit métal M, de préférence moins de 1 % en poids, par rapport au poids total du catalyseur. En particulier, le catalyseur avant l’étape a) d’introduction du métal M, ne comprend pas de zinc.
Le(s) métal(métaux) du catalyseur ci-dessus peut(vent) être présent(s) en tant qu’élément(s) ou en tant que composé(s), par exemple sous une forme oxydée ou réduite. De tels catalyseurs sont connus de l’homme du métier et sont par exemple décrits dans le document US 3,723,557.
Le support du catalyseur peut être de tout type connu de l’homme du métier et de préférence choisi parmi les supports poreux. Par exemple, il peut être choisi parmi la silice, l’alumine, la silice-alumine, les tamis moléculaires, le dioxyde de titane et la zircone, de préférence l’alumine.
Un catalyseur particulièrement préféré est un catalyseur comprenant du platine supporté sur une alumine, de préférence un catalyseur constitué essentiellement de platine supporté sur une alumine.
De tels catalyseurs peuvent subir une activation, par exemple une réduction et/ou sulfuration, in situ ou ex situ, préalablement à leur utilisation dans la réaction de déshydrogénation. Cette opération est connue de l’homme du métier et peut être réalisée selon des techniques classiques. La réaction peut s’effectuer dans un ou plusieurs réacteurs. Lesdits réacteurs peuvent être placés en parallèle ou en série. Les réacteurs peuvent être à lits catalytiques fixes, mobiles ou fluidisés. On utilise préférentiellement des réacteurs à lits catalytiques mobiles en série.
En présence de plusieurs réacteurs, des moyens de chauffage entre chaque réacteur peuvent être mis en place, de façon à s’assurer que la température d’entrée des réactifs dans les réacteurs soit la température de réaction désirée. De ce cas, l’introduction du métal M peut se faire avant ou après les moyens de chauffage, de préférence avant.
Après la réaction de déshydrogénation, le procédé selon l’invention peut comprendre d’autres étapes jusqu’à la récupération de l’oléfine et de l’hydrogène (H2) produits. Elles permettent notamment d’obtenir un flux enrichi en oléfine (flux A et D ci-dessous), qui peut être ultérieurement purifié si nécessaire.
Le flux sortant S du réacteur peut comprendre de l’hydrogène, de l’oléfine et éventuellement de la chaîne hydrocarbonée n’ayant pas réagi. Lorsque le réacteur est à lit catalytique mobile, le catalyseur hétérogène peut être également récupéré en sortie de réacteur séparément du flux sortant S.
Une fois le flux sortant S récupéré, sa séparation peut être réalisée par toute technique connue de l’homme du métier. Il peut par exemple être refroidi puis condensé de façon à obtenir :
- un flux gazeux H comprenant de l’hydrogène ; et
- un flux A, de préférence liquide, comprenant l’oléfine et éventuellement la chaîne hydrocarbonée n’ayant pas réagi.
Le flux A peut ensuite être récupéré et séparé de façon à obtenir :
- un flux liquide D comprenant l’oléfine ; et
- un flux liquide E comprenant la chaîne hydrocarbonée n’ayant pas réagi.
Les flux H et/ou E peuvent être recyclés en tout ou partie à l’étape de réaction. En présence de plusieurs réacteurs, ils peuvent être réintroduits dans un, plusieurs ou l’ensemble des réacteurs. Le flux liquide D est récupéré puis éventuellement purifié si besoin. Le procédé de déshydrogénation peut également comprendre une étape de régénération du catalyseur (appelée étape e)). En effet, le catalyseur peut progressivement se désactiver, notamment en raison de la formation de coke sur ce dernier. Une étape de régénération peut donc s’avérer nécessaire afin de restaurer tout ou partie de son activité. Cette régénération peut s’effectuer selon des techniques classiques.
On peut par exemple régénérer le catalyseur en brûlant le coke (à au moins 600 °C) puis réaliser une oxy-chloration afin de redisperser le métal catalytique. L’oxy-chloration est généralement réalisée par mise en contact du catalyseur avec un gaz comprenant un halogène, de préférence le chlore, à des températures élevées, par exemple entre 500 °C et 550°C.
Suite à l’étape de régénération, le catalyseur peut être réduit par mise en contact avec de l’hydrogène, de façon à réduire les métaux oxydés lors de la régénération. Le catalyseur régénéré et éventuellement réduit peut être recyclé à l’étape de réaction, seul ou en mélange avec du catalyseur frais.
Selon un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes : a) introduction dudit métal M en amont ou à l’entrée du ou des réacteurs ; b) réaction de déshydrogénation de la chaîne hydrocarbonée, dans le ou les réacteur(s) à lits catalytiques mobiles, de façon à obtenir un flux sortant S comprenant une oléfine et de l’hydrogène ; c) récupération et séparation du flux sortant S issu de l’étape b) de façon à obtenir :
- un flux A, de préférence liquide, comprenant l’oléfine, et
- un flux H gazeux comprenant l’hydrogène ; d) éventuelle récupération du catalyseur ; e) éventuelle régénération dudit catalyseur ; f) éventuel recyclage à l’étape b) du catalyseur régénéré.
Plus particulièrement, le procédé selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes : a) introduction dudit métal M en amont ou à l’entrée du ou des réacteurs ; b) réaction de déshydrogénation d’un alcane, dans le ou les réacteur(s) à lits catalytiques mobiles, de façon à obtenir un flux sortant S comprenant une oléfine, l’alcane n’ayant pas réagi et de l’hydrogène ; c) récupération et séparation du flux sortant S issu de l’étape b) de façon à obtenir :
- un flux A, de préférence liquide, comprenant l’oléfine et l’alcane n’ayant pas réagi, et
- un flux H gazeux comprenant l’hydrogène ; d) éventuelle récupération du catalyseur ; e) éventuelle régénération dudit catalyseur ; f) éventuel recyclage à l’étape b) du catalyseur régénéré ; g) récupération et séparation du flux A pour obtenir :
- un flux D comprenant l’oléfine ; et
- un flux E comprenant l’alcane n’ayant pas réagi ; h) éventuel recyclage du flux E à l’étape b).
Comme indiqué précédemment, le flux H et/ou E peut être recyclé en tout ou partie à l’étape de réaction. En présence de plusieurs réacteurs, il peut être réintroduit dans un, plusieurs ou l’ensemble des réacteurs.
Le procédé selon l’invention peut être effectué en batch ou en continu, de préférence en continu. Plusieurs procédés de déshydrogénation sont ainsi connus et on peut citer ceux mentionnés dans la publication « Propylene Production by Propane Dehydrogenation (PDH)
(Process Review) by Amir Razmi, 2019
(https://www.academia.edu/39604411/Propylene_Production_by_Propane_Dehydrogenation _PDH_Process_Review) comme les procédés UOP - Honeywell « Oleflex™ », Lummus « CATOFIN® » et « STAR process® » de ThyssenKrupp Uhde.
Le métal M selon l’invention est choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl). En particulier, le métal M est choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), du plomb (Pb) et de l’indium (In). De façon tout à fait préférée, le métal M est le zinc (Zn).
Ledit métal M est plus particulièrement sous la forme d’un composé organométallique, de préférence de formule générale (II) suivante : (1 ) dans laquelle :
- M est le métal tel que défini ci-dessus ;
- p est un nombre entier compris entre 1 et 6, de préférence entre 2 et 4 ; et
- les radicaux Ri, identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres un radical hydrocarboné contenant de 1 à 12 atomes de carbone.
De préférence, les radicaux Ri, identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi le groupe constitué de : un alkyle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ; un alcényle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ; un aryle contenant entre 6 et 10 atomes de carbone, ledit aryle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle(s), linéaire(s) ou ramifié(s) contenant de 1 à 10 atomes de carbone ; et un alkylaryle contenant entre 6 et 12 atomes de carbone.
En particulier, les radicaux Ri, identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi le groupe constitué de : un alkyle linéaire, ramifié ou cyclique contenant entre 1 et 10 atomes de carbone ; et un aryle contenant entre 6 et 10 atomes de carbone, ledit aryle étant éventuellement substitué par un ou plusieurs groupements alkyle(s), linéaire(s) ou ramifié(s) contenant de 1 à 10 atomes de carbone.
En particulier, les radicaux Ri, identiques ou différents, sont choisis indépendamment les uns des autres parmi les alkyles linéaires, ramifiés ou cycliques contenant entre 1 et 10 atomes de carbone.
De préférence, les radicaux Ri sont identiques. De préférence, lesdits alkyles contiennent entre 1 et 6 atomes de carbone, plus préférentiellement entre 1 et 3 atomes de carbone. Par exemple, lesdits alkyles sont choisis parmi le groupe constitué du méthyle, de l’éthyle, du n- propyle et de lïsopropyle. Par exemple, ledit aryle est un phényle et/ou ledit alkylaryle est le benzyle et/ou l’alcényle est le cyclopentadiènyle.
En particulier, le composé organométallique est choisi parmi ceux de formules suivantes :
Zn(Ri)2 (Ha)
Sn(Ri)4 (llb) ln(Ri)3 (Ile) Zr(Ri)4 (lld)
Ce(Ri)4 (Ile)
Ge(Ri)4 (llf)
Ga(Ri)3 (llg)
Pb(Ri)4 (llh)
TI-R1 (lli) dans lesquelles les radicaux Ri, identiques ou différents, sont tels que définis pour la formule générale (II).
En particulier, le métal M est le zinc et se trouve sous la forme d’un composé organométallique de formule générale (Ha) suivante :
Zn(Ri)2 (Ha) dans laquelle les radicaux Ri, identiques ou différents, sont tels que définis pour la formule générale (II).
On peut citer comme composés organométalliques de formule générale (II) : le tétraméthyle étain, le triméthyle indium, le tétrabenzyle zirconium, le tétraéthyle germanium, le triméthyle gallium, le tétraméthyle plomb, le cyclopentadiènyle thallium, le diméthyle zinc (Zn(CH3)2), le diéthyle zinc (Zn(C2H5)2), le diisopropyle zinc (Zn(i-C3H7)2), le dipropyle zinc (Zn(C3H7)2) et le diphényle zinc (Zn(C6H5)2).
Ledit composé organométallique est notamment choisi parmi le groupe constitué de : Zn(CH3)2, Zn(C2H5)2, Zn(i-C3H7)2, Zn(C3H7)2 et Zn(CeH5)2. Les numéros CAS de ces composés sont les suivants: Zn(CH3)2 : 544-97-8; Zn(C2H5)2 : 577-20-0; Zn(C3H7)2 : 628-91 -1 ; Zn(i-C3H7)2 : 625-81 -0 et Zn(C6H5)2 : 1078-58-6.
Plus préférentiellement, ledit composé métallique est choisi parmi Zn(CH3)2, Zn(C2H5)2 et Zn(C3H7)2 ; plus particulièrement Zn(CH3)2 et Zn(C2H5)2.
Lesdits composés organométalliques peuvent être formulés dans un solvant, en particulier un solvant organique, notamment choisi parmi le toluène et les alcanes contenant entre 5 et 10 atomes de carbone. De préférence, le solvant est choisi parmi le toluène, l’heptane, l’hexane ou leurs mélanges. Les composés organométalliques tels que mentionnés ci-dessus sont disponibles dans le commerce sous forme de solutions à 1 M ou 2 M.
L’introduction du métal M (étape a)), éventuellement sous forme organométallique telle que définie ci-dessus, peut se faire par n’importe quel moyen connu, par exemple par injection.
Il est entendu que ledit métal M ne fait pas partie du catalyseur de déshydrogénation lors de son introduction à l’étape a)).
En particulier, ledit métal M est introduit séparément dudit catalyseur de déshydrogénation.
L’introduction peut être ponctuelle, semi-continue ou continue, de préférence en continu. Elle peut être réalisée au démarrage d’une unité de production d’oléfines ou pendant tout ou partie de la production d’oléfines. Les quantités de métal M introduites peuvent varier ou non pendant la durée de l’ajout, par exemple avec un gradient diminuant ou augmentant pendant la durée de l’ajout.
Il est entendu que dans le cas de réacteurs en série, l’introduction du métal M peut se faire en amont ou à l’entrée du premier réacteur de la série et/ou en amont ou à l’entrée de l’un quelconque ou de plusieurs des réacteurs suivants. L’introduction du métal M peut ainsi se faire en différents endroits dans les installations du procédé.
Ledit métal M, éventuellement sous ladite forme organométallique, est préférentiellement compris dans une composition comprenant également un composé soufré de formule générale (I) suivante :
[Chem 1 ]
Figure imgf000011_0001
dans laquelle : - R est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone et un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone,
- n est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2,
- x est un nombre entier choisi parmi 0, 1 , 2, 3 ou 4, et
- R' est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone ; un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, et uniquement lorsque n=x=0, un atome d’hydrogène.
De préférence, R et R’, identiques ou différents, sont choisis parmi les alkyles linéaires ou ramifiés contenant de 1 à 4 atomes de carbone. De préférence, R et R’ sont identiques. En particulier, n est égal à 0. En particulier, x est choisi parmi 1 , 2, 3 ou 4, de préférence 1 ou 2 et plus préférentiellement 1 .
Plus particulièrement, le composé soufré est de formule générale (la) suivante :
R-S-S-R’ (la), dans laquelle les radicaux R et R’ sont tels que définis ci-dessus.
Il est entendu que des mélanges de deux composés soufrés de formule générale (I) ou plus peuvent être utilisés selon la présente invention. En particulier, des mélanges de di- et/ou polysulfures peuvent être utilisés, par exemple des mélanges de disulfures, tels que des huiles de disulfure (appelées « DSO » pour DiSulfide Oils en langue anglaise).
De préférence, le composé soufré de formule générale (I) est choisi parmi le disulfure de diméthyle (DMDS), le sulfure de diméthyle (DSM), le sulfoxyde de diméthyle (DMSO) et les polysulfures de di-tert-butyle. En particulier, ledit composé soufré de formule générale (I) est choisi parmi le disulfure de diméthyle (DMDS), le sulfure de diméthyle (DSM) et les polysulfures de di-tert-butyle, de préférence le disulfure de diméthyle.
De façon tout à fait préférée, ledit composé soufré est le disulfure de diméthyle. Ledit composé soufré est notamment disponible dans le commerce. On peut citer le DMDS Evolution® E2 commercialisé par la société ARKEMA.
On préfère tout particulièrement les compositions comprenant : - du DMDS ; et
- un composé organométallique de formule générale (II) suivante :
M [Ri]p (II) dans laquelle M, Ri et p sont tels que définis ci-dessus.
En particulier, ladite composition comprend au moins 80 %, de préférence au moins 95 %, plus préférentiellement au moins 99 % en poids total de composé(s) soufré(s) par rapport au poids total de la composition. Elle peut contenir un ou plusieurs agents de masquage d’odeur (voir, par exemple, la demande internationale WO 2011/012815A1 ). Ladite composition peut également comprendre un solvant, en particulier un solvant organique, notamment choisi parmi le toluène et les alcanes contenant entre 5 et 10 atomes de carbone. De préférence, le solvant est choisi parmi le toluène, l’heptane, l’hexane ou leurs mélanges. De préférence, ladite composition comprend entre 0,001 % et 10 %, par exemple entre 0,005 % et 1 ,5 % en poids dudit solvant, par rapport au poids total de la composition.
La quantité de métal M est préférentiellement comprise entre 1 et 10 000 ppm, de préférence entre 1 et 1 000 ppm, par exemple entre 1 et 500 ppm, de préférence encore entre 5 et 200 ppm, par rapport au poids total du(des) composé(s) soufré(s) et du métal M. Elle peut être comprise entre 5 et 100 ppm, plus particulièrement entre 10 et 100 ppm par rapport au poids total du composé soufré et du métal M.
La quantité introduite de la composition (lors de l’étape a)) peut être comprise entre 5 et 200 ppm, de préférence entre 10 et 90 ppm, par exemple 25, 50 ou 75 ppm par rapport au poids de la chaîne hydrocarbonée à déshydrogéner.
Ledit métal M, éventuellement sous forme organométallique, ou ladite composition peut être préalablement mélangé(e) avec tout ou partie de la chaîne hydrocarbonée à déshydrogéner avant son introduction en amont ou à l’entrée du(des) réacteur(s).
Les compositions comprenant un composé soufré et un métal M telles que définies ci-dessus sont nouvelles et font également partie en tant que telles de la présente invention.
On préfère tout particulièrement les compositions comprenant : - du DMDS ; et
- un composé organométallique de formule générale (II) suivante :
M [Ri]p (II) dans laquelle M, Ri et p sont tels que définis ci-dessus.
De telles compositions sont particulièrement adaptées à une introduction dans le procédé tel que selon l’invention. Elles sont notamment liquides (à température ambiante, par exemple entre 5°C et 40°C). Les composés organométalliques sont bien solubilisés dans le DMDS, ce qui permet une grande facilité de manipulation et un contrôle de la quantité de métal M introduite.
Les compositions selon l’invention peuvent être préparées par simple mélange dudit composé soufré et du métal M. Ledit métal M peut être sous forme organométallique, éventuellement solubilisée dans un solvant tel que défini ci-dessus.
Elles peuvent également être sous la forme d’un kit comprenant le composé soufré et le métal M pour être formées en amont, à l’entrée ou in situ dans le réacteur de déshydrogénation.
La présente invention concerne également l’utilisation dudit métal M, éventuellement sous forme organométallique, dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée en oléfine, de préférence pour en augmenter le rendement. Il est entendu que ledit métal M peut être compris dans une composition telle que définie ci-dessus.
DESCRIPTION DES FIGURES
La Figure 1 représente le rendement de la réaction de déshydrogénation obtenu en fonction du temps.
Le DMDS seul est représenté par la courbe contenant les carrés, le DMDS additivé de Zn(CH3)2 est représenté par la courbe continue et le DMDS additivé de Zn(C2H5)2 est représenté par la courbe contenant les losanges.
EXEMPLES
Exemple 1 : Procédé selon l’invention
La déshydrogénation du propane est réalisée dans un réacteur à une température de 625 °C, à une pression de 3 bars et en présence d’un catalyseur de type Pt/AlsOs (catalyseur Pt/AlsOs de Strem Chemicals Inc.) sur lit fixe sur une période de 20 h.
Le débit de propane est de 2,2 NL/h.
Une injection continue de 75 ppm de différentes compositions de DMDS est réalisée en amont du réacteur.
Des compositions selon l’invention ont été préparées en ajoutant à du DMDS, 50 ppm des solutions commerciales suivantes (fournisseur Aldrich) :
- une solution 1 M de diméthyle zinc,
- une solution 1 M de diéthyle zinc.
On obtient des solutions limpides de DMDS additivé.
Une composition comparative de DMDS non additivé de métal M est également testée.
Les résultats obtenus sont donnés par la Figure 1 .
Les quantités cumulées de propylène obtenues à 20 h sont les suivantes : - 6,08 NL avec le DMDS seul ;
- 6,23 NL avec le DMDS additivé de Zn(CH3)2, soit une augmentation du rendement final de 2,6 %; et
- 6,37 NL avec le DMDS additivé de Zn(C2H5)2, soit une augmentation du rendement final de 4,8 %.
Le rendement en propylène est donc amélioré grâce à la présente invention.

Claims

REVENDICATIONS Procédé de préparation d’une oléfine comprenant une étape de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée, dans au moins un réacteur en présence d’un catalyseur; ledit procédé comprenant une étape d’introduction d’un métal M en amont ou à l’entrée du ou des réacteur(s), et ledit métal M étant choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel ledit métal M est sous la forme d’un composé organométallique de formule générale (II) suivante : M [Ri]p (II) dans laquelle : - M est le métal tel que défini à la revendication 1 ; - p est un nombre entier compris entre 1 et 6, de préférence entre 2 et 4 ; et - les radicaux Ri, identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres un radical hydrocarboné contenant de 1 à 12 atomes de carbone. Procédé selon la revendication 2, dans lequel ledit composé organométallique est choisi parmi le groupe constitué : du tétraméthyle étain, du triméthyle indium, du tétrabenzyle zirconium, du tétraéthyle germanium, du triméthyle gallium, du tétraméthyle plomb, du cyclopentadiènyle thallium, du diméthyle zinc, du diéthyle zinc, du diisopropyle zinc, du dipropyle zinc et du diphényle zinc. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le métal M est compris dans une composition comprenant également un composé soufré de formule générale (I) suivante :
[Chem 1 ]
Figure imgf000016_0001
dans laquelle : - R est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone et un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone,
- n est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2,
- x est un nombre entier choisi parmi 0, 1 , 2, 3 ou 4, et
- R' est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone ; un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, et uniquement lorsque n=x=0, un atome d’hydrogène.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel ledit composé soufré de formule générale (I) est choisi parmi le disulfure de diméthyle (DMDS), le sulfure de diméthyle (DSM) et les polysulfures de di-tert-butyle, de préférence le disulfure de diméthyle.
6. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins les étapes suivantes : a) introduction du métal M tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 5 en amont ou à l’entrée du ou des réacteurs ; b) réaction de déshydrogénation de la chaîne hydrocarbonée dans le ou les réacteur(s) à lits catalytiques mobiles, de façon à obtenir un flux sortant S comprenant une oléfine et de l’hydrogène ; c) récupération et séparation du flux sortant S issu de l’étape b) de façon à obtenir :
- un flux A comprenant l’oléfine, et
- un flux H comprenant l’hydrogène, d) éventuelle récupération du catalyseur ; e) éventuelle régénération dudit catalyseur ; et f) éventuel recyclage à l’étape b) du catalyseur régénéré.
7. Composition comprenant :
■ un composé soufré de formule générale (I) suivante : [Chem 1 ]
Figure imgf000017_0001
dans laquelle :
- R est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone et un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, - n est un nombre entier égal à 0, 1 ou 2,
- x est un nombre entier choisi parmi 0, 1 , 2, 3 ou 4, et
- R' est choisi parmi un radical alkyle linéaire ou ramifié, contenant de 1 à 4 atomes de carbone ; un radical alcényle linéaire ou ramifié, contenant de 2 à 4 atomes de carbone, et uniquement lorsque n=x=0, un atome d’hydrogène ; et
■ un métal M choisi parmi le groupe constitué du zinc (Zn), de l’étain (Sn), de l’indium (In), du zirconium (Zr), du cérium (Ce), du germanium (Ge), du gallium (Ga), du plomb (Pb) et du thallium (Tl), de préférence le zinc. Composition selon la revendication 7, dans laquelle ledit composé soufré de formule générale (I) est choisi parmi le disulfure de diméthyle (DMDS), le sulfure de diméthyle (DSM) et les polysulfures de di-tert-butyle, de préférence le disulfure de diméthyle. Composition selon la revendication 7 ou 8, dans laquelle ledit métal M est sous la forme d’un composé organométallique de formule générale (II) suivante :
M [Ri]p (II) dans laquelle :
- M est le métal tel que défini à la revendication 1 ;
- p est un nombre entier compris entre 1 et 6, de préférence 2, 3 ou 4 ; et
- les radicaux Ri, identiques ou différents, représentent indépendamment les uns des autres un radical hydrocarboné comprenant de 1 à 12 atomes de carbone. Composition selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 comprenant également un solvant organique. Utilisation d’une composition telle que définie à l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans un procédé de déshydrogénation d’une chaîne hydrocarbonée en oléfine.
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