WO2023214768A1 - 표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법 - Google Patents

표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법 Download PDF

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한정원
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Definitions

  • the present invention relates to a display device manufacturing apparatus and a display device manufacturing method.
  • One object of the present invention is to provide a display device comprising a mold including recesses corresponding to the arrangement of light emitting elements and a doctor blade for removing ink from the surface of the mold, and disposing light emitting elements on a substrate of the display device using the mold. To provide a manufacturing device.
  • Another object of the present invention is to provide a method of manufacturing a display device using the above manufacturing device.
  • an apparatus for manufacturing a display device includes a stage on which a substrate of a display device is mounted; A mold comprising a surface including recessed portions; an applicator for applying ink containing light-emitting elements to the surface of the mold; a doctor blade for removing the ink disposed on the surface of the mold, leaving the ink disposed in the recessed portions of the mold; and a bonding device for bonding the surface of the mold to the substrate.
  • the depth of each of the recesses may be greater than the diameter of each of the light-emitting devices, and the depth of each of the recesses may be less than about 1.5 times the diameter of each of the light-emitting devices.
  • each of the recesses may include an alignment hole filled with at least one of the light emitting elements.
  • the length of the alignment hole in the first direction is longer than the length of each of the light emitting elements, and the width of the alignment hole in the second direction intersecting the first direction of the alignment hole is greater than the diameter.
  • the width of the alignment hole in the second direction may be less than about 1.5 times the diameter.
  • the recesses are arranged in the first direction and the second direction, and the recesses may be arranged to correspond to the shape in which the light emitting devices are aligned on the substrate.
  • the doctor blade scrapes the ink in one direction on the surface of the mold, so that the light emitting elements can be arranged in correspondence with the alignment of the recesses.
  • the lower surface of the alignment hole may be flat.
  • the alignment hole may include a curved surface or an inclined surface.
  • each of the recesses may further include a step or an inclined surface adjacent to the alignment hole.
  • the manufacturing apparatus may further include a drying device that evaporates and removes the solvent of the ink remaining on the surface of the mold or the surface of the substrate.
  • the manufacturing apparatus may further include a vibration device that vibrates the substrate or the mold to which the ink is applied.
  • the vibration device generates sound waves or ultrasonic waves to vibrate the mold, and at least one of the light emitting elements may be filled in each of the recess portions by the vibration device.
  • the vibration device may vibrate the substrate.
  • the manufacturing apparatus may further include an electric field application device that fixes the position of each of the light emitting elements by applying an electric field to the substrate when the mold and the substrate are separated.
  • a method of manufacturing a display device includes the steps of applying ink including light emitting elements to the surface of a mold including recess portions; removing the ink disposed on the surface of the mold leaving the ink disposed in the recessed portions of the mold using a doctor blade; bonding the mold to a substrate of a display device and disposing the light emitting elements on electrodes formed on the substrate; and separating the mold from which the light emitting devices are separated from the substrate.
  • the step of removing the ink includes aligning the light emitting elements by scraping the surface of the mold with the doctor blade; And it may include removing the solvent of the ink remaining on the surface of the mold by irradiating light to the surface of the mold.
  • the step of removing the ink includes vibrating the mold using a vibration device so that at least a portion of the light emitting elements are filled in the recesses; aligning the light emitting elements by scraping the surface of the mold with the doctor blade; And it may include removing the solvent of the ink remaining on the surface of the mold by irradiating light to the surface of the mold.
  • separating the mold from the substrate includes applying an electric field to the substrate using an electric field application device to fix the light emitting devices on the electrodes; and moving the mold in a vertical direction to separate it from the substrate.
  • the step of separating the mold from the substrate may further include removing the solvent of the ink remaining on the surface of the substrate by irradiating light on the substrate from which the mold has been separated. there is.
  • separating the mold from the substrate includes applying an electric field to the substrate using an electric field application device to fix the light emitting devices on the electrodes; applying vibration to the substrate with a vibration device; and moving the mold in a vertical direction to separate it from the substrate.
  • the display device manufacturing apparatus and display device manufacturing method according to embodiments of the present invention can provide pre-arranged light emitting elements on electrodes of a substrate by using the arrangement of recessed portions of a mold. Accordingly, misalignment of light emitting devices can be greatly reduced, product defects can be reduced, and alignment reliability and manufacturing yield can be improved.
  • FIG. 1 is a perspective view schematically showing a light-emitting device according to embodiments of the present invention.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of the light emitting device of FIG. 1.
  • Figure 3 is a schematic plan view showing a display device according to embodiments of the present invention.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of a pixel included in the display device of FIG. 3 .
  • Figure 5 is a schematic diagram showing a manufacturing apparatus for a display device according to embodiments of the present invention.
  • FIG. 6A is a schematic cross-sectional view showing an example of a portion of a mold included in the manufacturing apparatus of FIG. 5.
  • FIG. 6B is a schematic plan view showing an example of a portion of the mold of FIG. 6A.
  • FIG. 7 to 12 are schematic cross-sectional views showing other examples of parts of the mold included in the manufacturing apparatus of FIG. 5.
  • FIG. 13 is a schematic diagram illustrating another example of a manufacturing apparatus for the display device of FIG. 5 .
  • FIG. 14 is a schematic diagram illustrating another example of a manufacturing apparatus for the display device of FIG. 5 .
  • FIG. 15 is a schematic diagram illustrating another example of a manufacturing apparatus for the display device of FIG. 5 .
  • 16 to 25 are schematic diagrams for explaining a method of manufacturing a display device according to embodiments of the present invention.
  • FIG. 26 is a schematic diagram showing an example of a process for separating the substrate and mold of FIG. 25.
  • FIG. 27 is a schematic diagram showing another example of a process for separating the substrate and mold of FIG. 25.
  • Figure 28 is a diagram showing an example of a process for removing the solvent of ink.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing a light-emitting device according to embodiments of the present invention
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view showing an example of the light-emitting device of FIG. 1 .
  • the type and/or shape of the light emitting device LD is not limited to the embodiments shown in FIGS. 1 and 2 .
  • the light emitting device includes a first semiconductor layer 11, a second semiconductor layer 13, and an active layer interposed between the first and second semiconductor layers 11 and 13. (12) may be included.
  • the light emitting device LD may be implemented as a light emitting stack (or stack pattern) in which the first semiconductor layer 11, the active layer 12, and the second semiconductor layer 13 are sequentially stacked.
  • the light emitting device LD may be formed in a shape extending in one direction. If the extension direction of the light emitting device LD is the longitudinal direction, the light emitting device LD may include a first end EP1 and a second end EP2 along the length direction. One of the first semiconductor layer 11 and the second semiconductor layer 13 may be located at the first end EP1 of the light emitting device LD, and the second end EP2 of the light emitting device LD may be positioned at the first end EP1 of the light emitting device LD. ), the remaining semiconductor layers of the first semiconductor layer 11 and the second semiconductor layer 13 may be located. As an example, the second semiconductor layer 13 may be located at the first end (EP1) of the light-emitting device (LD), and the first semiconductor layer 11 may be located at the second end (EP2) of the light-emitting device (LD). This location can be
  • the light emitting device LD may be formed in various shapes.
  • the light emitting device LD has a rod-like shape, a bar-like shape, or a pillar shape that is long in the longitudinal direction (or has an aspect ratio greater than 1), as shown in FIG. 1. You can have it.
  • the light emitting device LD may have a rod shape, a bar shape, or a pillar shape that is short in the longitudinal direction (or has an aspect ratio less than 1).
  • the light emitting device LD may have a rod shape, a bar shape, or a pillar shape with an aspect ratio of 1.
  • the diameter D of the first end EP1 may be different from the diameter D of the second end EP2.
  • the light emitting device LD may have a diameter (D) and/or a length (L) ranging from nano scale (or nanometer) to micro scale (or micrometer).
  • the light emitting device (LD) may be a light emitting diode (LED) type.
  • the first semiconductor layer 11 may include at least one n-type semiconductor layer.
  • the first semiconductor layer 11 includes any one of InAlGaN, GaN, AlGaN, InGaN, AlN, and InN, and a dopant of first conductivity such as Si, Ge, Sn, etc. (or an n-type dopant) ) may be a doped n-type semiconductor layer.
  • the material constituting the first semiconductor layer 11 is not limited to this, and the first semiconductor layer 11 may be formed of various other materials.
  • the active layer 12 is disposed on the first semiconductor layer 11 and may be formed in a single quantum well or multiple quantum well structure.
  • the active layer 12 includes a barrier layer, a strain reinforcing layer, and a well layer as one unit. It can be periodically and repeatedly stacked.
  • the strain reinforcement layer has a smaller lattice constant than the barrier layer, so that strain applied to the well layer, for example, compressive strain, can be further strengthened.
  • the structure of the active layer 12 is not limited to the above-described embodiment.
  • the active layer 12 may emit light with a wavelength of about 400 nm to about 900 nm, and may use a double hetero structure.
  • a clad layer doped with a conductive dopant may be formed on the top and/or bottom of the active layer 12 along the longitudinal direction of the light emitting device LD.
  • the clad layer may be formed of an AlGaN layer, an InAlGaN layer, a GaAs layer, etc.
  • materials such as AlGaN, InAlGaN, and GaAs may be used to form the active layer 12, and various other materials may be used to form the active layer 12.
  • the active layer 12 may include a first surface in contact with the first semiconductor layer 11 and a second surface in contact with the second semiconductor layer 13.
  • the color (or emission color) of the light emitting device LD may be determined depending on the wavelength of light emitted from the active layer 12.
  • the color of the light emitting device LD can determine the color of the corresponding pixel.
  • the light emitting device LD may emit red light, green light, or blue light.
  • the light emitting device LD When an electric field higher than a certain voltage is applied to the ends (for example, both ends) of the light emitting device LD, electron-hole pairs combine in the active layer 12 and the light emitting device LD may emit light.
  • the light emitting device LD can be used as a light source (or light emitting source) for various light emitting devices, including pixels of a display device.
  • the second semiconductor layer 13 may be disposed on the second side of the active layer 12.
  • the second semiconductor layer 13 may include a different type of semiconductor layer than the first semiconductor layer 11.
  • the second semiconductor layer 13 may include at least one p-type semiconductor layer.
  • the second semiconductor layer 13 includes at least one semiconductor material selected from InAlGaN, GaN, AlGaN, InGaN, AlN, and InN, and a dopant of second conductivity such as Mg, Zn, Ca, Sr, Ba, etc. ( or a p-type dopant) may include a p-type semiconductor layer doped.
  • the material constituting the second semiconductor layer 13 is not limited to this, and various other materials may form the second semiconductor layer 13.
  • each of the first semiconductor layer 11 and the second semiconductor layer 13 includes at least one layer, for example, a clad layer and/or a tensile strain barrier reducing (TSBR) layer. It may also include more.
  • the TSBR layer may be a strain relaxation layer that is disposed between semiconductor layers with different lattice structures and serves as a buffer to reduce lattice constant differences.
  • the TSBR layer may be composed of a p-type semiconductor layer such as p-GaInP, p-AlInP, p-AlGaInP, etc., but is not limited thereto.
  • the light emitting device LD includes, in addition to the above-described first semiconductor layer 11, active layer 12, and second semiconductor layer 13, a contact electrode disposed on the second semiconductor layer 13 ( (hereinafter referred to as “first contact electrode”) may further be included. According to another embodiment, it may further include another contact electrode (hereinafter referred to as a “second contact electrode”) disposed at one end of the first semiconductor layer 11.
  • the light emitting device LD may further include an insulating film 14 (or an insulating film). However, depending on the embodiment, the insulating film 14 may be omitted. In another embodiment, the insulating film 14 may be provided to cover only a portion of the first semiconductor layer 11, the active layer 12, and the second semiconductor layer 13.
  • the insulating film 14 can prevent an electrical short circuit that may occur when the active layer 12 comes into contact with a conductive material other than the first and second semiconductor layers 11 and 13.
  • the insulating film 14 may include a transparent insulating material.
  • the insulating film 14 may be formed in the form of a single layer or in the form of multiple layers including a double layer.
  • the above-mentioned light emitting device (LD) can be used as a light emitting source (or light source) for various display devices.
  • a light emitting device (LD) can be manufactured through a surface treatment process. For example, when the light emitting elements LD are mixed in a fluid solution (or solvent) and supplied to each pixel area (eg, the light emitting area of each pixel or the light emitting area of each sub-pixel), the light emitting elements LD ) can be surface treated so that they can be sprayed uniformly without agglomerating unevenly in the solution.
  • the above-mentioned light emitting device (LD) can be used in various types of electronic devices that require a light source, including display devices.
  • a light emitting device (LD) can be used as a light source for a pixel.
  • the application field of the light emitting device (LD) is not limited to the above-described examples.
  • the light emitting device (LD) can also be used in other types of electronic devices that require a light source, such as lighting devices.
  • Figure 3 is a schematic plan view showing a display device according to embodiments of the present invention.
  • the display device (DD) has a display surface on at least one side, such as a smartphone, television, tablet PC, video phone, e-book reader, desktop PC, laptop PC, workstation, server, PDA, medical device, camera, or wearable.
  • the present invention can be applied to any applied electronic device.
  • the display device DD includes a substrate SUB, a pixel PXL formed on the substrate SUB and including at least one light emitting element LD, and a substrate ( SUB) and may include a driver that drives the pixel (PXL), and a wiring portion that connects the pixel (PXL) and the driver.
  • the substrate SUB may include a display area DA and a non-display area NDA.
  • the display area DA may be an area where pixels PXL that display an image are formed.
  • the non-display area NDA may be an area where the driver and a portion of the wiring connecting the pixel PXL and the driver are formed.
  • the non-display area NDA may be adjacent to the display area DA.
  • the non-display area NDA may be formed on at least one side of the display area DA.
  • the wiring unit provides a signal to the pixel PXL and may include a scan line, a data line, an emission control line, and a fan-out line connected to each of them.
  • the substrate (SUB) includes a transparent insulating material and may transmit light.
  • the substrate (SUB) may be a rigid substrate or a flexible substrate.
  • the pixel PXL may be one of a red pixel, a green pixel, and a blue pixel. Red pixels, green pixels, and blue pixels may be combined and arranged on the display area DA. However, the present invention is not limited to this, and each pixel (PXL) may emit light in a color other than red, green, and blue, respectively. For example, the pixel PXL may emit white light.
  • the pixel PXL may include light emitting elements LD.
  • the light emitting device (LD) may have a size as small as nanoscale (or nanometer) to microscale (or micrometer).
  • the light emitting elements LD may form a light source of the pixel PXL.
  • FIG. 4 is a schematic diagram illustrating an example of a pixel included in the display device of FIG. 3 .
  • FIG. 4 for convenience of explanation, the circuit configuration of the pixel PXL for driving the light emitting element LD is omitted.
  • Figure 4 schematically shows a portion of the light emitting area (EMA) of the pixel (PXL).
  • EMA light emitting area
  • the pixel PXL may include an area defined as an emission area EMA that emits a specific color.
  • the light emitting area (EMA) can be understood as an area where the light emitting element (LD) is disposed to emit light in a specific wavelength range.
  • the pixel PXL may further include a non-emission area other than the emission area EMA.
  • the light-emitting device LD is not disposed in the non-light-emitting area, and the light emitted from the light-emitting device LD does not reach the area, so it may be an area where no light is emitted.
  • the pixel PXL may include a first electrode ELT1, a second electrode ELT2, and a light emitting element LD.
  • the first electrode (ELT1) and the second electrode (ELT2) may be spaced apart from each other.
  • the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 may be connected (eg, electrically connected) to the light emitting elements LD.
  • the first electrode ELT1 is connected (eg, electrically connected) to the first end EP1 of the light emitting device LD
  • the second electrode ELT2 is connected to the second end EP1 of the light emitting device LD. It may be connected (eg, electrically connected) to the end EP2.
  • One of the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 may be an anode electrode of the light emitting device LD, and the other may be a cathode electrode of the light emitting device LD.
  • different power sources may be connected (eg, electrically connected) to the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2.
  • the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 may each extend in the second direction DR2 from the light emitting area EMA.
  • the first electrode (ELT1) and the second electrode (ELT2) are made of molybdenum (Mo), tungsten (W), aluminum neodymium (AlNd), titanium (Ti), aluminum (Al), silver (Ag), and alloys thereof.
  • Mo molybdenum
  • tungsten W
  • AlNd aluminum neodymium
  • Ti titanium
  • Al aluminum
  • silver Ag
  • alloys thereof a double film of low-resistance materials such as molybdenum (Mo), titanium (Ti), copper (Cu), aluminum (Al), or silver (Ag) or It can be formed into a multi-layer structure.
  • the first electrode (ELT1) and the second electrode (ELT2) are made of indium tin oxide (ITO), indium zinc oxide (IZO), and zinc oxide (ZnO). x ), indium gallium zinc oxide (IGZO), indium tin zinc oxide (ITZO), and the like.
  • the light emitting device LD may be disposed between the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2.
  • the first end EP1 of the light emitting device LD is in contact (eg, direct contact) with the first electrode ELT1
  • the second end EP2 of the light emitting device LD is in contact with the second electrode ELT1. It may be in contact (eg, direct contact) with the electrode ELT2.
  • the first end EP1 of the light emitting device LD is connected (eg, electrically connected) to the first electrode ELT1 through a separate first contact electrode
  • the first end EP1 of the light emitting device LD is connected to the first electrode ELT1 through a separate first contact electrode
  • the second end EP2 may be connected (eg, electrically connected) to the second electrode ELT2 through a separate second contact electrode.
  • the light emitting elements LD may be spaced apart from each other.
  • the light emitting elements LD may be aligned parallel to each other within the light emitting area EMA.
  • the spacing between the light emitting elements LD is not limited.
  • the light emitting device LD may have a shape extending in the first direction DR1. However, this is an example, and the light emitting device LD may be arranged at an angle with respect to the first direction DR1.
  • the light emitting device LD may have a diameter (D) and/or length ranging from nanoscale to microscale.
  • the light emitting device LD may have a long rod shape, bar shape, or pillar shape in the longitudinal direction.
  • a conventional method of manufacturing a display device is to spray ink in which light emitting elements (LD), which are bipolar elements, are dispersed on a substrate on which electrodes such as the first electrode (ELT1) and the second electrode (ELT2) are formed, and to the electrodes.
  • An electrical signal is applied to align the light emitting elements (LD). For example, a dielectrophoretic force is transmitted to the light emitting devices (LD) by an electric field generated by an electrical signal applied to the electrodes, and the orientation and position of the light emitting devices (LD) are controlled to control the light emitting device.
  • Each of the LDs may be aligned on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2.
  • some of the light emitting elements LD included in the ink INK may be provided in a space where the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 are not disposed.
  • at least a portion of the light emitting device LD may contact a lower insulating layer (eg, dielectric layer) exposed from the first and second electrodes ELT1 and ELT2.
  • an attractive force such as a van der Waals force between the light emitting element LD and the lower structure (e.g., dielectric layer) of the first and second electrodes ELT1 and ELT in contact with the light emitting element LD. This can happen. If this attractive force affects the dielectrophoretic force, the corresponding light emitting element (LD) may not move or may not be aligned at a specific location. The light emitting element LD that is not properly aligned on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 does not emit light at the desired brightness, which may cause a defect in the display device DD.
  • an attractive force such as a van der Waals force between the light emitting element LD and the lower structure (e.g., dielectric layer) of the first and second electrodes ELT1 and ELT in contact with the light emitting element LD. This can happen. If this attractive force affects the dielectrophoretic force, the corresponding light emitting element (LD) may not move or may not be aligned at
  • Figure 5 is a schematic diagram showing a manufacturing apparatus for a display device according to embodiments of the present invention.
  • a first direction DR1, a second direction DR2, and a third direction DR3 are defined.
  • the first direction DR1 and the second direction DR2 are located on the same plane and are perpendicular to each other, and the third direction DR3 is a direction perpendicular to the first direction DR1 and the second direction DR2. am.
  • each component of the manufacturing apparatus 1000 is schematically schematized for convenience of explanation. Each configuration can be implemented in various known shapes, positional relationships, etc. to match actual manufacturing methods and operations.
  • the manufacturing apparatus 1000 of the display device DD includes a stage 100, a mold 200, a coating device 300, a doctor blade 400, and a pressure applying device 500. (For example, a cementation device) may be included.
  • the manufacturing device 1000 may further include a drying device 600.
  • the stage 100 may provide an area where the substrate SUB of the display device DD is disposed.
  • the substrate SUB may be seated and fixed on the stage 100.
  • the stage 100 may be fixed or movable depending on the process method. For example, in the process of bonding the mold 200 and the substrate SUB, the stage 100 may be turned over so that the top surface of the substrate SUB is viewed as the bottom surface (or bottom surface).
  • the mold 200 may have a surface including recesses RP.
  • the recesses RP may be formed to correspond to the arrangement of the light emitting elements LD on one side of the mold 200.
  • the mold 200 may include materials such as metal, ceramic, and plastic.
  • each of the recesses RP may be filled with at least one light emitting device LD.
  • the recesses RP may be arranged in the first direction DR1 and the second direction DR2.
  • the recesses RP may be arranged to correspond to the arrangement of the light emitting elements LD on the substrate SUB.
  • the recess portions RP can determine the form in which the light emitting devices LD are aligned on the substrate SUB.
  • Each recess RP may be filled with at least one light emitting element LD.
  • the applicator 300 may apply, spray, or inject ink in which the light emitting elements LD are dispersed on the surface of the mold 200.
  • the applicator 300 may be spaced apart from the mold 200 at a specific interval.
  • the applicator 300 may move in the first direction DR1 and/or the second direction DR2 and spray ink INK on the mold 200 .
  • the ink (INK) may include a solvent (SOL) and light emitting devices (LD) included in the solvent (SOL).
  • the ink (INK) may further include a dispersant for evenly dispersing the light emitting elements (LD) in the solvent (SOL).
  • the solvent (SOL) included in the ink (INK) may be in a liquid or colloidal state.
  • the solvent (SOL) may include acetone, water, alcohol, toluene, propylene glycol (PG), or propylene glycol methyl acetate (PGMA).
  • the solvent (SOL) is PGME (Propylene Glycol Methyl Ether), DGME (Dipropylene Glycol Methyl Ether), TGME (Tripropylene Glycol Methyl Ether), PGMEA (Propylene Glycol Methyl Ether Acetate), and DGMEA (Dipropylene Glycol Methyl Ether).
  • the application device 300 may be implemented as an inkjet printing module, a dispensing module, a slit coating module, etc.
  • the applicator 300 may apply, spray, or inject ink onto the mold 200 using a print head.
  • the application device 300 is not limited to this.
  • the application device 300 may be replaced with an immersion device that immerses the surface of the mold 200 in ink (INK).
  • the doctor blade 400 can remove ink (INK) applied to parts of the mold 200 other than the recessed portions (RP).
  • the doctor blade 400 may have a thin plate shape of metal or resin.
  • the doctor blade 400 may be in contact with the surface of the mold 200 and moved in one direction with a specific contact pressure.
  • the doctor blade 400 can push the ink (INK) including the light emitting device (LD) into the recess portion (RP) and simultaneously scrape off the ink (INK) from parts other than the recess portion (RP).
  • the doctor blade 400 may remove the ink (INK) disposed on the surface of the mold 200, leaving the ink (INK) disposed in the recess portion (RP).
  • a series of processes using the doctor blade 400 may include a doctor blade process.
  • the length of the doctor blade 400 in the second direction DR2 may correspond to the length of the mold 200 in the second direction DR2.
  • the doctor blade 400 may contact the surface of the mold 200 and move in the first direction DR1 or the opposite direction.
  • the contact pressure between the doctor blade 400 and the mold 200 may be determined (controlled) so that the doctor blade 400 only contacts the surface excluding the recessed portion (RP) of the mold 200.
  • doctor blade 400 may be determined depending on conditions such as characteristics, viscosity, and material of the mold 200.
  • the pressure applying device 500 may bond the surface of the mold 200 (eg, the top surface including the recess portions RP) onto the substrate SUB.
  • the pressure applying device 500 may be located on the back of the mold 200 and pressurizes the mold 200 while the mold 200 and the substrate (SUB) are in contact to apply ink in the recesses (RP).
  • RP recesses
  • INK ink in the recesses
  • LD light emitting devices
  • the drying device 600 may evaporate and remove the solvent (SOL) of the ink (INK) remaining on the surface of the mold 200 or the solvent (SOL) of the ink (INK) remaining on the substrate (SUB). .
  • the drying device 600 may include a light source for evaporating the solvent (SOL).
  • the light source may be an infrared lamp or an infrared irradiation device.
  • the light source may be a lamp or light irradiation device that irradiates visible light or ultraviolet rays.
  • the light emitting device (LD) filled in the recess portions (RP) may be exposed.
  • the solvent (SOL) included in the ink (INK) on the substrate (SUB) is removed, the light emitting device (LD) on the first and second electrodes (ELT1 and ELT2) may be exposed.
  • FIG. 6A is a schematic cross-sectional view showing an example of a part of the mold included in the manufacturing apparatus of FIG. 5, and FIG. 6B is a schematic plan view showing an example of a part of the mold of FIG. 6A.
  • the surface of the mold 200 may include a recess portion RP.
  • the recess portion RP may determine a position where the light emitting device LD will be placed/arranged on the substrate SUB.
  • the light emitting device LD may be disposed on the substrate SUB corresponding to (or overlapping) the position of the recess portion RP.
  • the width (W), length (R_L), and depth (H) of the recess portion (RP) may be determined based on the size of the light emitting device (LD).
  • the recess RP may be designed (or formed) to have a space within the recess RP to allow the light emitting device LD to be laid down.
  • a first recess portion (RP1) is not filled with ink (INK) and a second recess portion is filled with ink (INK) including a light emitting element (LD) and a solvent (SOL) ( RP2) is shown.
  • the shapes of the first recess portion RP1 and the second recess portion RP2 may be substantially the same. Unless otherwise specified, the description of the recess portion RP may be understood to apply equally to the first recess portion RP1 and the second recess portion RP2.
  • the depth (H) of the recess portion (RP) may be greater than the diameter (D) of the light emitting device (LD). Accordingly, the light emitting device LD disposed lying down in the recess portion RP does not protrude from the recess portion RP. If a part of the light emitting device (LD) protrudes from the recess portion (RP), excessive friction or impact may be applied to the light emitting device (LD) during the doctor blade process, causing damage and/or defects in the light emitting device (LD). You can.
  • the depth H of the recess portion RP may be determined based on the maximum diameter D of the light emitting device LD that is actually used.
  • the diameter (D) of the light emitting device (LD) may be understood as the light emitting device (LD) or the maximum diameter (D) of the light emitting device (LD).
  • the depth H of the recess portion RP may be less than about 1.5 times the diameter D of the light emitting device LD. If the depth H of the recess RP is approximately 1.5 times or more than the diameter D of the light emitting elements LD, the light emitting elements LD may unintentionally accumulate in the recess RP. To prevent stacking of the light emitting elements LD, the depth H of the recess RP may be less than about 1.5 times the diameter D of the light emitting elements LD.
  • the recess portion RP may include an alignment hole ARH and a step portion STP including a step side surface STS and a step bottom surface STL.
  • the step portion (STP) may be distinguished (or defined) from the alignment hole (ARH) by the height difference between the alignment hole (ARH) and the step portion (STP).
  • the alignment hole ARH may be a portion where the light emitting element LD is actually filled or disposed.
  • the length R_L of the alignment hole ARH in the first direction DR1 may be longer than the length L of the light emitting device LD.
  • the length L of the light emitting devices LD may be the maximum length among the actual lengths of the light emitting devices LD.
  • the length (R_L) of the alignment hole (ARH) is less than twice the length (L) of the light emitting element (LD), as shown in FIG. 6A, only one light emitting element (LD) is in the alignment hole (ARH). It can be filled.
  • the length R_L of the alignment hole ARH is greater than twice the maximum length L1 of the light emitting elements LD, two or more light emitting elements LD are aligned in the alignment hole ARH in the first direction DR1. It can be listed as .
  • the width W of the alignment hole ARH in the second direction DR2 is greater than the diameter D of the light emitting device LD, and the It may be smaller than about 1.5 times the diameter (D) of. Accordingly, only one light emitting device LD can be disposed in the alignment hole ARH based on the second direction DR2.
  • the depth H1 of the alignment hole ARH may be greater than the radius of the light emitting device LD (eg, D/2) and may be less than or equal to the diameter D of the light emitting device LD. there is. Accordingly, the light emitting element LD properly filled or placed in the alignment hole ARH may not escape out of the alignment hole ARH during the doctor blade process.
  • the bottom surface (or bottom surface) of the alignment hole ARH may be flat. for example.
  • the cross section of the alignment hole ARH may have a square shape. However, this is an example, and the cross-sectional shape of the alignment hole ARH is not limited to this.
  • the cross-sectional shape of the alignment hole ARH may be designed (or formed) in various ways depending on the shape of the light emitting device LD.
  • the step portion (STP) of the recess portion (RP) may assist in aligning the light emitting device (LD) within the recess portion (RP).
  • the depth H2 of the step STP (or the height of the step side STS) may be smaller than the radius of the light emitting device LD. Accordingly, when the light emitting device LD is supplied on the step portion STP, removal of the light emitting device LD by the doctor blade 400 may be easy.
  • the light emitting device LD_R initially supplied by the application device 300 may be disposed on the step surface STP of the second recess portion RP2.
  • the doctor blade 400 may be moved while contacting only the surface of the mold 200 excluding the recess portion RP including the first and second recess portions RP1 and RP2.
  • the supplied light emitting element LD_R goes beyond the step portion STP (for example, the step lower surface STL). goes, and can be removed from the second recess portion RP2.
  • the step STP (for example, the lower surface of the step) is formed by movement of the doctor blade 400.
  • the supplied light emitting element LD_R disposed on the STL)) can be easily removed from the step portion STP (eg, step lower surface STL).
  • the doctor blade 400 may contact the mold 200 and move in a direction opposite to the second direction DR2. If the light emitting device LD is not disposed in the alignment hole ARH of the second recess portion RP2, the supplied light emitting device LD_R is moved to the second recess portion RP2 by the movement of the doctor blade 400. ) may fall into (or move) into the alignment hole (ARH) of the second recess portion (RP2) and fill the alignment hole (ARH) of the second recess portion (RP2).
  • the supplied light-emitting device LD_R extends beyond the second recess RP2 and reaches the first recess ( It can be moved to RP1). Since the ink (INK) is in a solution or colloidal state, it is supplied by friction/collision between the supplied light-emitting elements (LD_R) in the doctor blade process and/or friction between the mold 200 and the supplied light-emitting elements (LD_R). Shock to the light emitting device (LD_R) and damage resulting therefrom can be prevented, alleviated, or minimized.
  • the light emitting elements LD may be aligned on the mold 200 according to the recesses RP arranged periodically or non-periodically in the mold 200 .
  • FIG. 7 to 12 are schematic cross-sectional views showing other examples of parts of the mold included in the manufacturing apparatus of FIG. 5.
  • FIGS. 7 to 12 the same or similar components described with reference to FIGS. 6A and 6B are given the same reference numerals, and overlapping descriptions will be omitted.
  • the molds 200a, 200b, 200c, 200d, 200e, and 200f of FIGS. 7 to 12 are substantially the same as the recess portions RP of FIGS. 6a and 6b, except for the cross-sectional shape of the recess portions RP. Or it may be similar.
  • each mold 200a, 200b, 200c, 200d, 200e, and 200f may include a recess portion RP.
  • the recess portion RP may be transformed into various cross-sectional shapes.
  • the depth H of the recess RP may be greater than the diameter D of the light emitting device LD and may be less than about 1.5 times the diameter D of the light emitting device LD.
  • the recess portion RP has an alignment hole ARH that can be filled with at least one light emitting element LD and an alignment hole distinct from (or adjacent to) the alignment hole ARH. ) May include a step portion (STP).
  • STP step portion
  • the step portion (STP) of the recess portion (RP) may assist in aligning the light emitting element (LD) within the recess portion (RP).
  • the depth H2 of the step may be smaller than the radius of the light emitting device LD. Accordingly, when the light emitting device (LD) is supplied on the step portion (STP) (for example, the step lower surface (STL)), the corresponding light emitting device (LD) can be easily removed by the doctor blade 400. there is.
  • the light emitting device LD may be disposed in the alignment hole ARH in a substantially lying state.
  • the bottom surface (lower surface) of the alignment hole ARH of the molds 200a and 200c may include a curved surface.
  • the curved surface of the bottom surface (lower surface) may be similar to a portion of the outer peripheral surface of the light emitting device LD. Accordingly, the fluidity of the light emitting device LD within the alignment hole ARH may be reduced.
  • the recess portion RP of the molds 200b, 200c, and 200d is distinct from the alignment hole ARH and the alignment hole ARH. May include an inclined surface (IS).
  • the bottom surface (lower surface) of the alignment hole ARH may be flat (as shown in FIGS. 8 and 10) or may have a curved surface (as shown in FIG. 9).
  • the inclined surface IS may facilitate movement of the light emitting device LD into the alignment hole ARH and removal of the light emitting device LD.
  • the light emitting device (LD) supplied on the inclined surface (IS) can be easily introduced into the alignment hole (ARH) by the inclined surface (IS).
  • ARH alignment hole
  • movement of the light emitting device LD may be facilitated through the inclined surface IS.
  • the first recess portion RP1 and the second recess portion RP2 of the molds 200a, 200b, 200c, and 200e ) can be spaced apart from each other.
  • the first recess portion RP1 and the second recess portion RP2 may be formed continuously in the second direction DR2. The spacing and size between the first and second recesses RP1 and RP2 may be determined to correspond to the arrangement form of the light emitting elements LD.
  • the recess portion RP may include an alignment hole ARH having an inclined surface SP.
  • the depth H of the alignment hole ARH may be substantially equal to the depth H of the recess portion RP.
  • the recess portion RP may be filled with only one light emitting device LD.
  • the light emitting device LD to be removed supplied to the second recess RP2 may be moved out of the second recess RP2 by a doctor blade process.
  • FIG. 13 is a schematic diagram illustrating another example of a manufacturing apparatus for the display device of FIG. 5 .
  • the manufacturing apparatus 1000A of the display device of FIG. 13 may be substantially the same as or similar to the manufacturing apparatus 1000 of the display device DD of FIG. 5, except for the first vibration device 700.
  • the manufacturing apparatus 1000A of the display device DD includes a stage 100, a mold 200, a coating device 300, a doctor blade 400, a pressure applying device 500, It may include a drying device 600 and a first vibration device 700.
  • the first vibration device 700 may vibrate the mold 200 to which ink (INK) is applied.
  • the first vibration device 700 may be connected to the pressure application device 500 connected to the mold 200.
  • the first vibration device 700 may vibrate the mold 200 through the pressure application device 500.
  • the first vibration device 700 may be connected (eg, directly connected) to the mold 200 to vibrate the mold 200.
  • the first vibration device 700 may vibrate the mold 200 by generating sound waves or ultrasonic waves.
  • the first vibration device 700 may include a sonic vibrator or an ultrasonic vibrator.
  • the position and/or orientation of the light emitting devices LD contained in the ink INK disposed on the mold 200 may change due to the vibration of the mold 200. Accordingly, at least one of the light emitting elements LD may be filled or disposed in each recess RP.
  • the first vibration device 700 is not limited to this.
  • the first vibration device 700 itself may vibrate microscopically at a specific frequency, causing the pressure application device 500 and/or the mold 200 in contact with it to microvibrate.
  • FIG. 14 is a schematic diagram illustrating another example of a manufacturing apparatus for the display device of FIG. 5 .
  • the manufacturing apparatus 1000B of the display device DD of FIG. 14 may be substantially the same as or similar to the manufacturing apparatus 1000 of the display device DD of FIG. 5, except for the electric field application device 800.
  • the manufacturing apparatus 1000B of the display device DD includes a stage 100, a mold 200, a coating device 300, a doctor blade 400, a pressure applying device 500, It may include a drying device 600 and an electric field applying device 800.
  • the electric field application device 800 may apply an electric field to the substrate SUB to fix the positions of the light emitting elements LD.
  • the electric field applying device 800 is connected to one side of the substrate SUB (eg, electrically and physically connected) to the first probe unit 820 on the other side opposite to one side of the substrate SUB. It may include a second probe unit 840 that is connected (eg, electrically and physically connected).
  • the first probe unit 820 and the second probe unit 840 may include probe pads that transmit electrical signals.
  • the probe pads of the first probe unit 820 are connected (e.g., electrically connected) to pads or electrodes provided on one side of the substrate SUB, and the probe pads of the second probe unit 840 are connected to the substrate (SUB).
  • SUB may be connected (eg, electrically connected) to pads or electrodes disposed on the other side.
  • the first and second probe units 820 and 840 are schematically shown in a planar shape disposed on both sides of the substrate SUB, respectively, but this is an example.
  • the first and second probe units 820 and 840 are shown in FIG.
  • the shape and arrangement of (820, 840) are not limited to this.
  • the electric field applying device 800 provides electric signals to the first and second probe units 820 and 840, and the probe pads can form an electric field on the substrate SUB through the electric signals. These electrical signals may be alternating voltage.
  • the light emitting elements receive a dielectrophoretic force caused by an electric field, and while the electric field is applied, their respective positions/orientations can be fixed according to the size and direction of the dielectrophoretic force.
  • the electric field application operation of the electric field application device 800 may be performed during the process of separating the mold 200 and the substrate (SUB). In one embodiment, before separating the mold 200 and the substrate (SUB), the electric field application device 800 is driven to prevent misalignment and separation due to movement/rotation of the light emitting elements (LD), and The mold 200 and the substrate (SUB) may be separated while an electric field is applied.
  • the electric field application device 800 is driven to prevent misalignment and separation due to movement/rotation of the light emitting elements (LD), and The mold 200 and the substrate (SUB) may be separated while an electric field is applied.
  • the manufacturing apparatus 1000B of the display device DD may further include the first vibration device 700 described with reference to FIG. 13 .
  • FIG. 15 is a schematic diagram illustrating another example of the manufacturing apparatus 1000C of the display device DD of FIG. 5 .
  • the manufacturing apparatus 1000C of the display device DD of FIG. 15 may be substantially the same as or similar to the manufacturing apparatus 1000B of the display device DD of FIG. 14, except for the second vibration device 900.
  • the manufacturing apparatus 1000C of the display device DD includes a stage 100, a mold 200, a coating device 300, a doctor blade 400, a pressure applying device 500, It may include a drying device 600, an electric field applying device 800, and a second vibration device 900.
  • the second vibration device 900 may vibrate the substrate SUB.
  • the second vibration device 900 may be connected to the substrate SUB and/or the stage 100 supporting the substrate SUB.
  • the second vibration device 900 may generate sound waves or ultrasonic waves to vibrate the substrate SUB.
  • the second vibration device 900 may include a sonic vibrator or an ultrasonic vibrator.
  • the second vibration device 900 may vibrate the substrate SUB.
  • the second vibration device 900 may assist in the separation process of the mold 200 and the substrate (SUB).
  • the mold 200 and the substrate (SUB) are separated and the mold 200 and the ink (INK) (e.g., the solvent (SOL) of the ink (INK) are separated by vibration by the second vibration device 900. )) can be easily separated.
  • the force transmitted to the light emitting device LD by vibration may be smaller than the dielectrophoresis force caused by the electric field. Accordingly, the mold 200 and the substrate SUB can be easily separated without changes in the position and orientation of the light emitting element LD due to vibration of the substrate SUB.
  • the manufacturing apparatus 1000C of the display device DD may further include the first vibration device 700 described with reference to FIG. 13 .
  • 16 to 25 are schematic diagrams for explaining a method of manufacturing a display device according to embodiments of the present invention.
  • the method of manufacturing the display device DD includes applying ink (INK) in which light emitting elements (LD) are dispersed on the surface of the mold 200 including the recess portions (RP), Using the doctor blade 400, remove the ink (INK) applied to parts of the mold 200 except for the recessed portions (RP), and bond the mold 200 to the substrate (SUB) of the display device (DD).
  • This may include providing light-emitting elements LD on the electrodes ETL1 and ETL2 formed on the substrate, and separating the mold 200 from which the light-emitting elements LD are separated from the substrate SUB.
  • ink may be applied to the surface of the mold 200 using the coating device 300.
  • the application device 300 may spray or apply ink (INK) to the surface of the mold 200 while moving in the first direction DR1.
  • the moving direction of the application device 300 is not limited to this.
  • the movement of the coating device 300 may be fixed and ink (INK) may be applied on the mold 200 while the mold 200 moves in a specific direction.
  • Ink may be applied on the mold 200 through various process methods, such as an inkjet printing method, a dispensing method, a coating method such as slit coating, or a immersion method.
  • the ink (INK) may include a fluid solvent (SOL) and light emitting elements (LD) dispersed in the solvent (SOL).
  • the solvent (SOL) may be in a liquid or colloidal state.
  • the solvent SOL may be evenly applied on the surface of the mold 200 including the first recess portion RP1 and the second recess portion RP2.
  • Light emitting elements LD may be randomly provided on the surface of the mold 200.
  • some of the light emitting elements LD are disposed in the alignment hole ARH, and other parts of the light emitting elements LD are disposed in the step portion STP (for example, the step side STS) of the recess portion RP. ) and step lower surface (STL)).
  • another part of the light emitting devices LD may be disposed on the surface of the mold 200 other than the recess portion RP, and the shapes in which the light emitting devices LD are disposed may also be different.
  • the cross-sectional shape of the mold 200 in FIG. 17 is illustrative and is not limited thereto.
  • the cross section of the mold 200 can be designed (or formed) in various shapes, as described with reference to FIGS. 7 to 12 .
  • part of the ink (INK) on the mold 200 may be removed.
  • the mold 200 is vibrated using the first vibration device 700 so that at least some of the light emitting elements LD are in the recesses RP. It is filled (see FIGS. 18 and 19), the surface of the mold 200 is scraped with the doctor blade 400, and the light emitting elements (LD) are aligned on the mold 200 (see FIGS. 20 and 21), and the mold By irradiating light to the surface of the mold 200, the solvent (SOL) of the ink (INK) remaining on the surface of the mold 200 can be removed (see FIGS. 22 and 23).
  • the light emitting element LD is generated in the first recess RP1 and the second recess RP2 by vibration of the mold 200 by the first vibration device 700.
  • the first vibration device 700 may include a sonic vibrator or an ultrasonic vibrator.
  • some of the light emitting elements LD may remain on the surface of the mold 200 rather than in the alignment hole ARH.
  • the mold vibration process of FIG. 18 may be omitted.
  • the surface of the mold 200 is scraped with the doctor blade 400 to align the light emitting elements LD within the alignment holes ARH (see FIG. 19 ).
  • the doctor blade 400 may be moved in contact with a portion of the surface of the mold 200 in one direction (eg, first direction DR1) with a specific contact pressure.
  • the light emitting elements LD disposed in areas other than the alignment hole ARH may be removed with the solvent SOL.
  • the solvent (SOL, shown in FIG. 21) of the ink (INK) remaining on the surface of the mold 200 is irradiated with light from the drying device 600. ) can be removed.
  • the solvent (SOL) may be evaporated by the drying device 600. Accordingly, only the light emitting devices LD disposed or fixed in the recess portion RP remain in the mold 200 .
  • the mold 200 and the substrate SUB are bonded together, and the light emitting elements LD are disposed on the electrodes (ELT1, ELT2, shown in FIG. 25) formed on the substrate SUB. It can be.
  • the substrate SUB and the stage 100 may be aligned or placed in an inverted state on the mold 200 with the recessed portion RP facing the third direction DR3. there is.
  • the mold 200 and the substrate (SUB) may be bonded in a state in which the substrate (SUB) and the stage 100 are turned over. In a state in which the mold 200 and the substrate (SUB) are bonded, the stage 100, the substrate (SUB), the mold 200, and the pressure applying device 500 may be turned over again.
  • the positions of the stage 100, the substrate (SUB), the mold 200, and the pressure applying device 500 as shown in FIG. 24 can be created.
  • a specific pressure may be applied in a direction opposite to the third direction DR3 through the pressure applying device 500.
  • the light emitting element LD may be separated from the recess RP and placed on the electrodes ELT1 and ELT2 of the substrate SUB.
  • the mold 200 from which the light emitting elements LD are separated may be separated from the substrate SUB.
  • the mold 200 may be lifted or moved in the third direction DR3.
  • the light emitting elements LD may be arranged on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 corresponding to the arrangement of the recesses RP of the mold 200.
  • the light emitting elements LD may be aligned and disposed on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 by arranging the recess portion RP of the mold 200 . Accordingly, misalignment of the light emitting elements LD can be minimized or greatly reduced, product defects can be reduced, and alignment reliability and manufacturing yield can be improved.
  • FIG. 26 is a schematic diagram showing an example of a process for separating the substrate and mold of FIG. 25.
  • the mold 200 from which the light emitting elements LD are separated may be separated from the substrate SUB.
  • the light emitting elements LD are fixed on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 by applying an electric field to the substrate SUB using the electric field application device 800, and in this state, the mold is formed. 200 may be moved in the third direction DR3 and separated from the substrate SUB.
  • the light emitting elements LD may receive dielectrophoretic force caused by an electric field, and their respective positions/orientations may be fixed on the substrate SUB while the electric field is applied. Accordingly, separation or misalignment of the light emitting element LD that may occur during separation of the mold 200 and the substrate SUB can be prevented or reduced. Therefore, process reliability can be further improved.
  • FIG. 27 is a schematic diagram showing another example of a process for separating the substrate and mold of FIG. 25.
  • the mold 200 from which the light emitting elements LD are separated may be separated from the substrate SUB.
  • the light emitting elements LD are fixed on the first electrode ELT1 and the second electrode ELT2 by applying an electric field to the substrate SUB using the electric field application device 800, and the second vibration device Vibration is applied to the substrate SUB at 900, and in this state, the mold 200 may be moved in the third direction DR3 and separated from the substrate SUB.
  • the second vibration device 900 may assist in the separation process of the mold 200 and the substrate (SUB). Separation of the mold 200 and the substrate (SUB) and separation of the mold 200 and the ink (INK) (e.g., the solvent (SOL) of the ink (INK)) by vibration by the second vibration device 900 can become easier. Since the operation of the second vibration device 900 has been described in detail with reference to FIG. 15, redundant description will be omitted.
  • Figure 28 is a schematic diagram showing an example of a process for removing a solvent from ink.
  • the process of removing the ink (INK) remaining in the mold 200 described with reference to FIGS. 22 and 23 is performed on the substrate (SUB) after separating the mold 200 and the substrate (SUB). It may be replaced with the process of FIG. 28 for removing remaining ink (INK).
  • the manufacturing apparatuses 1000, 1000A, 1000B, and 1000C of the display device DD according to embodiments of the present invention and the manufacturing method of the display device DD include the recess portion RP of the mold 200. ) can be used to provide pre-aligned light emitting elements LD on the electrodes ELT1 and ELT2 of the substrate SUB. Accordingly, misalignment of the light emitting elements LD can be greatly reduced, resulting product defects can be reduced, and alignment reliability and manufacturing yield can be improved.

Landscapes

  • Electroluminescent Light Sources (AREA)
  • Led Device Packages (AREA)
  • Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)

Abstract

표시 장치의 제조 장치는, 표시 장치의 기판이 안착되는 스테이지; 리세스부들(recessed portions)을 포함하는 표면을 포함하는 몰드; 몰드의 표면에 발광 소자들을 포함하는 잉크를 도포하는 도포 장치; 몰드의 리세스부들에 배치된 상기 잉크를 남기고 상기 몰드의 상기 표면에 배치된 잉크를 제거하는 닥터 블레이드(doctor blade); 및 몰드의 표면을 기판에 합착하는 합착 장치를 포함한다.

Description

표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법
본 발명은 표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법에 관한 것이다.
최근 정보 디스플레이에 관한 관심이 고조됨에 따라, 표시 장치에 대한 연구 개발이 지속적으로 이루어지고 있다.
본 발명의 일 목적은 발광 소자들의 배열에 대응하는 리세스부들을 포함하는 몰드 및 몰드 표면의 잉크를 제거하는 닥터 블레이드를 포함하고, 몰드를 이용하여 표시 장치의 기판에 발광 소자들을 배치하는 표시 장치의 제조 장치를 제공하는 것이다.
본 발명의 다른 목적은 상기 제조 장치를 이용하는 표시 장치의 제조 방법을 제공하는 것이다.
다만, 본 발명의 목적은 상술한 목적들로 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 확장될 수 있을 것이다.
본 발명의 일 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 장치는, 표시 장치의 기판이 안착되는 스테이지; 리세스부들(recessed portions)을 포함하는 표면을 포함하는 몰드; 상기 몰드의 상기 표면에 발광 소자들을 포함하는 잉크를 도포하는 도포 장치; 상기 몰드의 상기 리세스부들에 배치된 상기 잉크를 남기고 상기 몰드의 상기 표면에 배치된 상기 잉크를 제거하는 닥터 블레이드(doctor blade); 및 상기 몰드의 표면을 상기 기판에 합착하는 합착 장치를 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 리세스부들 각각의 깊이는 상기 발광 소자들의 각각의 직경보다 크고, 상기 리세스부들 각각의 상기 깊이는 상기 발광 소자들 각각의 상기 직경의 약 1.5배보다 작을 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 리세스부들 각각은, 상기 발광 소자들의 적어도 하나로 채워지는 정렬 홀을 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 정렬 홀의 제1 방향으로의 길이는 상기 발광 소자들 각각의 길이보다 길고, 상기 정렬 홀의 상기 제1 방향과 교차하는 상기 정렬 홀의 제2 방향으로의 폭은 상기 직경보다 크고, 상기 정렬 홀의 상기 제2 방향으로의 폭은 상기 직경의 약 1.5배보다 작을 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 리세스부들은 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향으로 배치되며, 상기 리세스부들은 상기 기판 상에 상기 발광 소자들이 정렬되는 형태에 대응하여 배치될 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 닥터 블레이드가 상기 몰드의 상기 표면 상에서 일 방향으로 상기 잉크를 긁어 냄으로써, 상기 발광 소자들은 상기 리세스부들의 정렬 형태에 대응하여 배치될 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 정렬 홀의 하부면은 평평할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 정렬 홀은 곡면 또는 경사면을 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 리세스부들 각각은, 상기 정렬 홀과 인접하는 단차 또는 경사면을 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 제조 장치는, 상기 몰드의 상기 표면 또는 상기 기판의 표면 상에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 증발시켜 제거하는 건조 장치를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 제조 장치는, 상기 기판 또는 상기 잉크가 도포된 몰드를 진동시키는 진동 장치를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 진동 장치는 음파 또는 초음파를 발생하여 상기 몰드를 진동시키고, 상기 진동 장치에 의해 상기 발광 소자들의 적어도 하나가 상기 리세스부들 각각에 채워질 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 몰드와 상기 기판이 분리될 때, 상기 진동 장치는 상기 기판을 진동시킬 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 제조 장치는, 상기 몰드와 상기 기판이 분리될 때, 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들 각각의 위치를 고정시키는 전계 인가 장치를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 방법은, 리세스부들을 포함하는 몰드의 표면에 발광 소자들을 포함하는 잉크를 도포하는 단계; 닥터 블레이드(doctor blade)를 이용하여 상기 몰드의 상기 리세스부들에 배치된 상기 잉크를 남기고 상기 몰드의 표면에 배치된 상기 잉크를 제거하는 단계; 상기 몰드를 표시 장치의 기판에 합착하여 상기 기판에 형성된 전극들 상에 상기 발광 소자들을 배치하는 단계; 및 상기 발광 소자들이 분리된 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 잉크를 제거하는 단계는, 상기 닥터 블레이드로 상기 몰드의 상기 표면을 긁어내어 상기 발광 소자들을 정렬하는 단계; 및 상기 몰드 표면에 광을 조사하여 상기 몰드의 상기 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 잉크를 제거하는 단계는, 상기 발광 소자들의 적어도 일부가 상기 리세스부들에 채워지도록 진동 장치를 이용하여 상기 몰드를 진동시키는 단계; 상기 닥터 블레이드로 상기 몰드의 상기 표면을 긁어내어 상기 발광 소자들을 정렬하는 단계; 및 상기 몰드의 표면에 광을 조사하여 상기 몰드의 상기 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는, 전계 인가 장치로 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들을 상기 전극들 상에 고정하는 단계; 및 상기 몰드를 수직 방향으로 이동시켜 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는, 상기 몰드가 분리된 상기 기판 상에 광을 조사하여 상기 기판의 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 더 포함할 수 있다.
일 실시예에 의하면, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는, 전계 인가 장치로 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들을 상기 전극들 상에 고정하는 단계; 진동 장치로 상기 기판에 진동을 가하는 단계; 및 상기 몰드를 수직 방향으로 이동시켜 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함할 수 있다.
본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법은 몰드의 리세스부의 배열을 이용하여 미리 배치된 발광 소자들을 기판의 전극들 상에 제공할 수 있다. 따라서, 발광 소자들의 오정렬이 크게 저감되고, 이에 따른 제품 불량이 감소되며, 정렬 신뢰도 및 제조 수율이 개선될 수 있다.
다만, 본 발명의 효과는 상술한 효과에 한정되는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위에서 다양하게 확장될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명의 실시예들에 따른 발광 소자를 개략적으로 나타내는 사시도이다.
도 2는 도 1의 발광 소자의 일 예를 나타내는 개략적인 단면도이다.
도 3은 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치를 나타내는 개략적인 평면도이다.
도 4는 도 3의 표시 장치에 포함되는 화소의 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 5는 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 장치를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 6a는 도 5의 제조 장치에 포함되는 몰드의 일부의 일 예를 나타내는 개략적인 단면도이다.
도 6b는 도 6a의 몰드의 일부의 일 예를 나타내는 개략적인 평면도이다.
도 7 내지 도 12는 도 5의 제조 장치에 포함되는 몰드의 일부의 다른 일 예들을 나타내는 개략적인 단면도들이다.
도 13은 도 5의 표시 장치의 제조 장치의 다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 14는 도 5의 표시 장치의 제조 장치의 또다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 15는 도 5의 표시 장치의 제조 장치의 또다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 16 내지 도 25는 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 개략적인 도면들이다.
도 26은 도 25의 기판과 몰드를 분리하는 공정의 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 27은 도 25의 기판과 몰드를 분리하는 공정의 다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 28은 잉크의 용매를 제거하는 공정의 일 예를 나타내는 도면이다.
이하, 첨부한 도면들을 참조하여, 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세하게 설명하고자 한다. 도면상의 동일한 구성요소에 대해서는 동일한 참조부호를 사용하고 동일한 구성요소에 대해서 중복된 설명은 생략한다.
본 명세서에 기재된 실시예는 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 본 발명의 사상을 명확히 설명하기 위한 것이므로, 본 발명이 본 명세서에 기재된 실시예에 의해 한정되는 것은 아니며, 본 발명의 범위는 본 발명의 사상을 벗어나지 아니하는 수정예 또는 변형예를 포함하는 것으로 해석되어야 한다.
본 명세서에 첨부된 도면은 본 발명을 용이하게 설명하기 위한 것으로 도면에 도시된 형상은 본 발명의 이해를 돕기 위하여 필요에 따라 과장되어 표시된 것일 수 있으므로 본 발명이 도면에 의해 한정되는 것은 아니다.
본 명세서에서 본 발명에 관련된 공지의 구성 또는 기능에 대한 구체적인 설명이 본 발명의 요지를 흐릴 수 있다고 판단되는 경우에 이에 관한 자세한 설명은 필요에 따라 생략하기로 한다.
도 1은 본 발명의 실시예들에 따른 발광 소자를 나타내는 개략적인 사시도이고, 도 2는 도 1의 발광 소자의 일 예를 나타내는 개략적인 단면도이다.
실시예에 있어서, 발광 소자(LD)의 종류 및/또는 형상이 도 1 및 도 2에 도시된 실시예들에 한정되지는 않는다.
도 1 및 도 2를 참조하면, 발광 소자(LD)는 제1 반도체층(11), 제2 반도체층(13), 및 제1 및 제2 반도체층들(11, 13) 사이에 개재된 활성층(12)을 포함할 수 있다. 일 예로, 발광 소자(LD)는 제1 반도체층(11), 활성층(12), 및 제2 반도체층(13)이 순차적으로 적층된 발광 적층체(또는 적층 패턴)로 구현할 수 있다.
발광 소자(LD)는 일 방향으로 연장된 형상으로 형성될 수 있다. 발광 소자(LD)의 연장 방향을 길이 방향이라고 하면, 발광 소자(LD)는 길이 방향을 따라 제1 단부(EP1)와 제2 단부(EP2)를 포함할 수 있다. 발광 소자(LD)의 제1 단부(EP1)에는 제1 반도체층(11)과 제2 반도체층(13) 중 하나의 반도체층이 위치할 수 있고, 발광 소자(LD)의 제2 단부(EP2)에는 제1 반도체층(11)과 제2 반도체층(13) 중 나머지 반도체층이 위치할 수 있다. 일 예로, 발광 소자(LD)의 제1 단부(EP1)에는 제2 반도체층(13)이 위치할 수 있고, 해당 발광 소자(LD)의 제2 단부(EP2)에는 제1 반도체층(11)이 위치할 수 있다.
발광 소자(LD)는 다양한 형상으로 형성될 수 있다. 일 예로, 발광 소자(LD)는 도 1에 도시된 바와 같이 길이 방향으로 긴(또는 종횡비가 1보다 큰) 로드 형상(rod-like shape), 바 형상(bar-like shape), 또는 기둥 형상을 가질 수 있다. 다른 예로, 발광 소자(LD)는 길이 방향으로 짧은(또는 종횡비가 1보다 작은) 로드 형상, 바 형상, 또는 기둥 형상을 가질 수 있다. 또 다른 예로, 발광 소자(LD)는 종횡비가 1인 로드 형상, 바 형상, 또는 기둥 형상을 가질 수 있다. 또는, 제1 단부(EP1)의 직경(D)과 제2 단부(EP2)의 직경(D)이 다를 수도 있다.
이러한 발광 소자(LD)는 일 예로 나노 스케일(nano scale)(또는 나노 미터) 내지 마이크로 스케일(micro scale)(또는 마이크로 미터) 정도의 직경(D) 및/또는 길이(L)를 가질 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)는 발광 다이오드(light emitting diode, LED) 타입일 수 있다.
제1 반도체층(11)은 일 예로 적어도 하나의 n형 반도체층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제1 반도체층(11)은 InAlGaN, GaN, AlGaN, InGaN, AlN, InN 중 어느 하나의 반도체 재료를 포함하며, Si, Ge, Sn 등과 같은 제1 도전성의 도펀트(또는 n형 도펀트)가 도핑된 n형 반도체층일 수 있다. 다만, 제1 반도체층(11)을 구성하는 물질이 이에 한정되는 것은 아니며, 이 외에도 다양한 물질로 제1 반도체층(11)을 형성할 수 있다.
활성층(12)은 제1 반도체층(11) 상에 배치되며, 단일 양자 우물 또는 다중 양자 우물 구조로 형성될 수 있다. 일 예로, 활성층(12)이 다중 양자 우물 구조로 형성되는 경우, 상기 활성층(12)은 장벽층(barrier layer), 스트레인 강화층(strain reinforcing layer), 및 웰층(well layer)이 하나의 유닛으로 주기적으로 반복 적층될 수 있다. 스트레인 강화층은 장벽층보다 더 작은 격자 상수를 가져 웰층에 인가되는 스트레인, 일 예로, 압축 스트레인을 더 강화할 수 있다. 다만, 활성층(12)의 구조가 상술한 실시예에 한정되는 것은 아니다.
활성층(12)은 약 400nm 내지 약 900nm의 파장을 갖는 광을 방출할 수 있으며, 이중 헤테로 구조(double hetero structure)를 사용할 수 있다. 실시예에서, 발광 소자(LD)의 길이 방향을 따라 활성층(12)의 상부 및/또는 하부에는 도전성의 도펀트가 도핑된 클래드층(clad layer)이 형성될 수도 있다. 일 예로, 클래드층은 AlGaN층, InAlGaN층, GaAs층 등으로 형성될 수 있다. 실시예에 따라, AlGaN, InAlGaN, GaAs 등의 물질이 활성층(12)을 형성하는 데에 이용될 수 있으며, 이 외에도 다양한 물질이 활성층(12)을 형성할 수 있다. 활성층(12)은 제1 반도체층(11)과 접촉하는 제1 면 및 제2 반도체층(13)과 접촉하는 제2 면을 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 활성층(12)에서 방출되는 광의 파장에 따라 발광 소자(LD)의 색(또는, 출광색)이 결정될 수 있다. 이러한 발광 소자(LD)의 색은 이에 대응하는 화소의 색을 결정할 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)는 적색 광, 녹색 광, 또는 청색 광을 방출할 수 있다.
발광 소자(LD)의 단부(일 예로, 양 단부)에 특정 전압 이상의 전계를 인가하게 되면, 활성층(12)에서 전자-정공 쌍이 결합하면서 발광 소자(LD)가 발광할 수 있다. 발광 소자(LD)의 발광을 제어함으로써, 발광 소자(LD)를 표시 장치의 화소를 비롯한 다양한 발광 장치의 광원(또는 발광원)으로 이용할 수 있다.
제2 반도체층(13)은 활성층(12)의 제2 면 상에 배치될 수 있다. 제2 반도체층(13)은 제1 반도체층(11)과 상이한 타입의 반도체층을 포함할 수 있다. 일 예로, 제2 반도체층(13)은 적어도 하나의 p형 반도체층을 포함할 수 있다. 예를 들어, 제2 반도체층(13)은 InAlGaN, GaN, AlGaN, InGaN, AlN, InN 중 적어도 하나의 반도체 재료를 포함하며, Mg, Zn, Ca, Sr, Ba 등과 같은 제2 도전성의 도펀트(또는 p형 도펀트)가 도핑된 p형 반도체층을 포함할 수 있다. 다만, 제2 반도체층(13)을 구성하는 물질이 이에 한정되는 것은 아니며, 이 외에도 다양한 물질이 제2 반도체층(13)을 형성할 수 있다.
제1 반도체층(11)과 제2 반도체층(13)이 각각 하나의 층으로 구성된 것으로 도시하고 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다. 실시예에 있어서, 활성층(12)의 물질에 따라 제1 반도체층(11)과 제2 반도체층(13) 각각은 적어도 하나 이상의 층들, 일 예로 클래드층 및/또는 TSBR(tensile strain barrier reducing) 층을 더 포함할 수도 있다. TSBR 층은 격자 구조가 다른 반도체층들 사이에 배치되어 격자 상수(lattice constant) 차이를 줄이기 위한 완충 역할을 하는 스트레인(strain) 완화층일 수 있다. TSBR 층은 p-GaInP, p-AlInP, p-AlGaInP 등과 같은 p형 반도체층으로 구성될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
실시예에 따라, 발광 소자(LD)는 상술한 제1 반도체층(11), 활성층(12), 및 제2 반도체층(13) 외에도 상기 제2 반도체층(13) 상부에 배치되는 컨택 전극(이하 "제1 컨택 전극" 이라 함)을 더 포함할 수도 있다. 다른 실시예에 따라, 제1 반도체층(11)의 일 단에 배치되는 하나의 다른 컨택 전극(이하 "제2 컨택 전극"이라 함)을 더 포함할 수도 있다.
실시예에 있어서, 발광 소자(LD)는 절연막(14)(또는 절연 피막)을 더 포함할 수 있다. 다만, 실시예에 따라, 절연막(14)은 생략될 수도 있다. 다른 실시예에서, 절연막(14)은 제1 반도체층(11), 활성층(12), 및 제2 반도체층(13) 중 일부만을 덮도록 제공될 수도 있다.
절연막(14)은, 활성층(12)이 제1 및 제2 반도체층들(11, 13) 외의 전도성 물질과 접촉하여 발생할 수 있는 전기적 단락을 방지할 수 있다.
절연막(14)은 투명한 절연 물질을 포함할 수 있다. 절연막(14)은 단일층의 형태로 형성되거나 이중층을 포함한 다중층의 형태로 형성될 수 있다.
상술한 발광 소자(LD)는, 다양한 표시 장치의 발광원(또는 광원)으로 이용될 수 있다. 발광 소자(LD)는 표면 처리 과정을 거쳐 제조될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)들을 유동성의 용액(또는 용매)에 혼합하여 각각의 화소 영역(일 예로, 각 화소의 발광 영역 또는 각 서브 화소의 발광 영역)에 공급할 때, 상기 발광 소자(LD)들이 상기 용액 내에 불균일하게 응집하지 않고 균일하게 분사될 수 있도록 각각의 발광 소자(LD)를 표면 처리할 수 있다.
상술한 발광 소자(LD)는 표시 장치를 비롯하여 광원을 필요로 하는 다양한 종류의 전자 장치에서 이용될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)는 화소의 광원으로 이용될 수 있다. 다만, 발광 소자(LD)의 적용 분야가 상술한 예에 한정되지 않는다. 예를 들어, 발광 소자(LD)는 조명 장치 등과 같이 광원을 필요로 하는 다른 종류의 전자 장치에도 이용될 수 있다.
도 3은 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치를 나타내는 개략적인 평면도이다.
표시 장치(DD)가 스마트폰, 텔레비전, 태블릿 PC, 영상 전화기, 전자책 리더기, 데스크탑 PC, 랩탑 PC, 워크스테이션, 서버, PDA, 의료기기, 카메라, 또는 웨어러블 등과 같이 적어도 일 면에 표시 면이 적용된 전자 장치라면 본 발명이 적용될 수 있다.
도 1, 도 2, 및 도 3을 참조하면, 표시 장치(DD)는 기판(SUB), 기판(SUB) 상에 형성되며 적어도 하나의 발광 소자(LD)를 포함하는 화소(PXL), 기판(SUB) 상에 형성되며 화소(PXL)를 구동하는 구동부, 및 화소(PXL)와 구동부를 연결하는 배선부를 포함할 수 있다.
기판(SUB)은 표시 영역(DA) 및 비표시 영역(NDA)을 포함할 수 있다.
표시 영역(DA)은 영상을 표시하는 화소(PXL)가 형성되는 영역일 수 있다. 비표시 영역(NDA)은 구동부 및 화소(PXL)와 구동부를 연결하는 배선부의 일부가 형성되는 영역일 수 있다.
비표시 영역(NDA)은 표시 영역(DA)에 인접할 수 있다. 비표시 영역(NDA)은 표시 영역(DA)의 적어도 일 측에 형성될 수 있다.
배선부는 화소(PXL)에 신호를 제공하며, 주사선, 데이터선, 발광 제어선, 및 이들 각각에 연결되는 팬아웃선을 포함할 수 있다.
기판(SUB)은 투명 절연 물질을 포함하여 광을 투과할 수 있다. 기판(SUB)은 경성(rigid) 기판이거나 가요성(flexible) 기판일 수 있다.
화소(PXL)는 적색 화소, 녹색 화소, 및 청색 화소 중 하나일 수 있다. 표시 영역(DA) 상에는 적색 화소, 녹색 화소, 및 청색 화소가 조합되어 배치(배열)될 수 있다. 다만, 이에 한정되는 것은 아니며, 화소(PXL) 각각은 각각 적색, 녹색, 및 청색이 아닌 다른 색으로 발광할 수도 있다. 예를 들어, 화소(PXL)는 백색 광을 발광할 수도 있다.
화소(PXL)는 발광 소자(LD)들을 포함할 수 있다. 발광 소자(LD)는 나노 스케일(또는 나노 미터) 내지 마이크로 스케일(또는 마이크로 미터) 정도로 작은 크기를 가질 수 있다. 발광 소자(LD)들은 화소(PXL)의 광원을 형성할 수 있다.
도 4는 도 3의 표시 장치에 포함되는 화소의 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 4에서는 설명의 편의를 위해 발광 소자(LD)를 구동하기 위한 화소(PXL)의 회로 구성의 도시는 생략된다. 도 4는 화소(PXL)의 발광 영역(EMA)의 일부를 개략적으로 보여준다.
도 1, 도 2, 및 도 4를 참조하면, 화소(PXL)는 특정의 색을 발광하는 발광 영역(EMA)으로 정의되는 영역을 포함할 수 있다. 발광 영역(EMA)은 발광 소자(LD)가 배치되어 특정 파장대의 광을 출사하는 영역으로 이해될 수 있다.
화소(PXL)는 발광 영역(EMA) 이외의 영역인 비발광 영역을 더 포함할 수 있다. 비발광 영역에는 발광 소자(LD)가 배치되지 않으며, 발광 소자(LD)에서 방출된 광들이 도달되지 않아 광이 출사되지 않는 영역일 수 있다.
일 실시예에서, 화소(PXL)는 제1 전극(ELT1), 제2 전극(ELT2), 및 발광 소자(LD)들을 포함할 수 있다.
제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2)은 상호 이격될 수 있다. 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2)은 발광 소자(LD)들과 연결(일 예로, 전기적으로 연결)될 수 있다. 예를 들어, 제1 전극(ELT1)은 발광 소자(LD)의 제1 단부(EP1)와 연결(일 예로, 전기적으로 연결)되고, 제2 전극(ELT2)은 발광 소자(LD)의 제2 단부(EP2)와 연결(일 예로, 전기적으로 연결)될 수 있다.
제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2) 중 하나는 발광 소자(LD)의 애노드 전극이고, 다른 하나는 발광 소자(LD)의 캐소드 전극일 수 있다. 예를 들어, 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2)에는 서로 다른 전원이 연결(일 예로, 전기적으로 연결)될 수 있다.
일 실시예에서, 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2)은 발광 영역(EMA)에서 각각 제2 방향(DR2)으로 연장될 수 있다.
제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2)은 몰리브덴(Mo), 텅스텐(W), 알루미늄네오디뮴(AlNd), 타이타늄(Ti), 알루미늄(Al), 은(Ag) 및 이들의 합금으로 이루어진 군에서 선택된 단독 또는 이들의 혼합물로 단일막을 형성하거나 배선 저항을 줄이기 위해 저저항 물질인 몰리브덴(Mo), 타이타늄(Ti), 구리(Cu), 알루미늄(Al) 또는 은(Ag)의 이중막 또는 다중막 구조로 형성할 수 있다.
다만, 이는 예시적인 것으로서, 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2)은 인듐 주석 산화물(indium tin oxide, ITO), 인듐 아연 산화물(indium zinc oxide, IZO), 아연 산화물(zinc oxide, ZnOx), 인듐 갈륨 아연 산화물(indium gallium zinc oxide, IGZO), 인듐 주석 아연 산화물(indium tin zinc oxide, ITZO) 등을 비롯한 다양한 투명 도전성 물질들 중 적어도 하나를 포함할 수 있다.
발광 소자(LD)는 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2) 사이에 배치될 수 있다. 일 실시예에서, 발광 소자(LD)의 제1 단부(EP1)는 제1 전극(ELT1)과 접촉(일 예로, 직접 접촉)하고, 발광 소자(LD)의 제2 단부(EP2)는 제2 전극(ELT2)과 접촉(일 예로, 직접 접촉)할 수 있다. 다른 실시예에서, 발광 소자(LD)의 제1 단부(EP1)는 별도의 제1 접촉 전극을 통해 제1 전극(ELT1)과 연결(일 예로, 전기적으로 연결)되고, 발광 소자(LD)의 제2 단부(EP2)는 별도의 제2 접촉 전극을 통해 제2 전극(ELT2)과 연결(일 예로, 전기적으로 연결)될 수 있다.
발광 소자(LD)들은 서로 이격될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)들은 발광 영역(EMA) 내에서 상호 평행하게 정렬될 수 있다. 발광 소자(LD)들이 이격되는 간격은 제한되지 않는다.
일 실시예에서, 발광 소자(LD)는 제1 방향(DR1)으로 연장된 형상을 가질 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 발광 소자(LD)는 제1 방향(DR1)에 대하여 비스듬하게 배치될 수도 있다.
발광 소자(LD)는 나노 스케일 내지 마이크로 스케일 정도의 직경(D) 및/또는 길이를 가질 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)는 길이 방향으로 긴 로드 형상, 바 형상, 또는 기둥 형상을 가질 수 있다.
종래의 표시 장치의 제조 방법은 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2)과 같은 전극들이 형성된 기판 상에 쌍극성 소자인 발광 소자(LD)들이 분산된 잉크를 분사하고, 상기 전극들에 전기 신호를 인가하여 발광 소자(LD)들을 정렬한다. 예를 들어, 전극들에 인가된 전기 신호에 의해 생성된 전계에 의해 발광 소자(LD)들에 유전영동힘(Dielectrophoretic force)이 전달되고, 발광 소자(LD)들의 배향 및 위치가 제어되면서 발광 소자(LD)들 각각이 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2) 상에 정렬될 수 있다.
그러나, 잉크 분사 공정 시, 잉크(INK)에 포함되는 발광 소자(LD)들 중 일부는 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2)이 배치되지 않는 공간 상에 제공될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)의 적어도 일 부분이 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2)으로부터 노출된 하부의 절연층(예를 들어, 유전체층)에 접촉할 수 있다.
예를 들어, 발광 소자(LD)와 이에 접촉하는 제1 및 제2 전극들(ELT1, ELT)의 하부 구성(예를 들어, 유전체층) 사이에 반데르발스 힘(van der Waals force) 등과 같은 인력이 발생할 수 있다. 이러한 인력이 유전영동힘에 영향을 주는 경우, 해당 발광 소자(LD)는 움직이지 않거나, 특정 위치의 배향으로 정렬되지 않을 수 있다. 제1 전극(ELT1)과 제2 전극(ELT2) 상에 제대로 정렬되지 않은 발광 소자(LD)는 원하는 휘도로 발광하지 않으며, 이는 표시 장치(DD)의 결함의 원인이 될 수 있다.
따라서, 발광 소자(LD)들의 정렬 신뢰도 및 제조 수율을 개선하기 위한 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 장치 및 표시 장치의 제조 방법을 구체적으로 설명하기로 한다.
도 5는 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 장치를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 5에서는 제1 방향(DR1), 제2 방향(DR2), 및 제3 방향(DR3)이 정의되어 있다. 제1 방향(DR1)과 제2 방향(DR2)은 동일 면 상에 위치하며 서로 직교하는 방향이고, 제3 방향(DR3)은 제1 방향(DR1)과 제2 방향(DR2)에 수직한 방향이다.
도 5에서는 설명의 편의를 위해 제조 장치(1000)의 각 구성들이 간략히 도식화되었다. 각 구성들은 실제 제조 방식 및 동작에 부합하도록 공지된 다양한 형상, 위치 관계 등으로 구현될 수 있다.
도 4 및 도 5를 참조하면, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000)는 스테이지(100), 몰드(200), 도포 장치(300), 닥터 블레이드(400), 및 압력 인가 장치(500)(일 예로, 합착 장치)를 포함할 수 있다. 제조 장치(1000)는 건조 장치(600)를 더 포함할 수 있다.
스테이지(100)는 표시 장치(DD)의 기판(SUB)이 배치되는 영역을 제공할 수 있다. 기판(SUB)은 스테이지(100) 상에 안착되어 고정될 수 있다. 스테이지(100)는 공정 방식에 따라 고정되거나, 이동 가능한 형태를 가질 수 있다. 예를 들어, 몰드(200)와 기판(SUB)을 합착하는 공정에서 스테이지(100)는 기판(SUB)의 상면이 바닥면(또는 하부면)으로 보도록 뒤집어질 수 있다.
몰드(200)는 리세스부(RP)들을 포함하는 표면을 가질 수 있다. 리세스부(RP)들은 몰드(200)의 일 면에 발광 소자(LD)들의 배열 형태에 상응하도록 형성될 수 있다. 몰드(200)는 금속, 세라믹, 플라스틱 등의 소재를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 리세스부(RP)들 각각에는 적어도 하나의 발광 소자(LD)가 채워질 수 있다. 리세스부(RP)들은 제1 방향(DR1) 및 제2 방향(DR2)으로 배열될 수 있다. 예를 들어, 리세스부(RP)들은 기판(SUB) 상에 발광 소자(LD)들이 정렬되는 형태에 대응하여 배열될 수 있다. 다시 말하면, 리세스부(RP)들은 기판(SUB) 상에 발광 소자(LD)들이 정렬되는 형태를 결정할 수 있다.
리세스부(RP) 각각은 적어도 하나의 발광 소자(LD)로 채워질 수 있다.
도포 장치(300)는 몰드(200)의 표면에 발광 소자(LD)들이 분산된 잉크를 도포, 분사, 또는 주입할 수 있다. 도포 장치(300)는 몰드(200)와 특정 간격으로 이격될 수 있다.
일 실시예에서, 도포 장치(300)는 제1 방향(DR1) 및/또는 제2 방향(DR2)으로 이동하며 몰드(200) 상에 잉크(INK)를 분사할 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 도포 장치(300)는 고정된 상태로 잉크(INK)를 분사하고, 몰드(200)가 이동함으로써 몰드(200)의 표면에 잉크(INK)가 도포될 수 있다.
잉크(INK)는 용매(SOL) 및 용매(SOL) 내에 포함된 발광 소자(LD)들을 포함할 수 있다. 일 예로, 잉크(INK)는 용매(SOL) 내에서 발광 소자(LD)들을 고르게 분산하기 위한 분산제를 더 포함할 수 있다. 잉크(INK)에 포함되는 용매(SOL)는 액체 또는 콜로이드 상태일 수 있다.
용매(SOL)는 아세톤, 물, 알코올, 톨루엔, 프로필렌글리콜(Propylene glycol, PG) 또는 프로필렌글리콜메틸아세테이트(Propylene glycol methyl acetate, PGMA) 등을 포함할 수 있다. 다만 이는 예시적인 것으로서, 용매(SOL)는 PGME(Propylene Glycol Methyl Ether), DGME(Dipropylene Glycol Methyl Ether), TGME(Tripropylene Glycol Methyl Ether), PGMEA(Propylene Glycol Methyl Ether Acetate), DGMEA(Dipropylene Glycol Methyl Ether Acetate), PGPE(Propylen Glycol n-Propyl Ether), DGPE(Dipropylen Glycol n-Propyl Ether), PGBE(Propylen Glycol n-Butyl Ether), DGBE(Dipropylen Glycol n-Butyl Ether), TGBE(Tripropylen Glycol n-Butyl Ether), PGPE(Propylen Glycol Phenyl Ether), PGD(Propylene Gylcol Diacetate), DGDE(Dipropylen Glycol Dimethyl Ether), DGEE(Diethylene Glycol Ethyl Ether), DGME(Diethylne Glycol Methyl Ether), DGBE(Diethylne Glycol n-Butyl Ether), DGHE(Diethylne Glycol Hexyl Ether), DGBEA(Diethylne Glycol n-Butyl Ether Acetate), EGPE(Ethylene Glycol Propyl Ether), EGBE(Ethylene Glycol n-Butyl Ether), EGHE(Ethylene Glycol Hexyl Ether), EGBEA(Ethylene Glycol n-Butyle Ether Acetate), TGME(Triethylene Glycol Methyl Ether), TGEE(Triethylene Gylcol Ethyl Ether), TGBE(Triethylene Gylcol n-Butyl Ether), EGPE(Ethylene Glycol Phenyl Ether) 및 EGBEM(Ethylene Glycol n-Butyle Ether Mixture)의 적어도 하나를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 도포 장치(300)는 잉크젯 프린팅 모듈, 디스펜싱 모듈, 슬릿 코팅 모듈 등으로 구현될 수 있다. 예를 들어, 도포 장치(300)는 프린트 헤드를 이용하여 몰드(200) 상에 잉크를 도포, 분사, 또는 주입할 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 도포 장치(300)가 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 도포 장치(300)는 몰드(200)의 표면을 잉크(INK)에 담구는 침지 장치로 대체될 수도 있다.
닥터 블레이드(400)는 몰드(200)의 리세스부(RP)들을 제외한 부분에 도포된 잉크(INK)를 제거할 수 있다. 닥터 블레이드(400)는 금속이나 수지의 얇은 판 형상을 가질 수 있다.
닥터 블레이드(400)는 몰드(200) 표면에 접촉되어 특정 접촉 압력과 함께 일 방향으로 이동될 수 있다. 닥터 블레이드(400)는 리세스부(RP)에 발광 소자(LD)를 포함하는 잉크(INK)를 밀어 넣음과 동시에 리세스부(RP) 이외 부분의 잉크(INK)를 긁어낼 수 있다. 예를 들어, 닥터 블레이드(400)는 리세스부(RP) 내에 배치된 잉크(INK)를 남기고, 몰드(200)의 표면 상에 배치된 잉크(INK)를 제거할 수 있다. 이러한 닥터 블레이드(400)를 이용한 일련의 공정은 닥터 블레이드 공정을 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 닥터 블레이드(400)의 제2 방향(DR2)으로의 길이는 몰드(200)의 제2 방향(DR2)으로의 길이에 상응할 수 있다. 예를 들어, 닥터 블레이드(400)는 몰드(200) 표면에 접촉되어 제1 방향(DR1) 또는 그 반대 방향으로 이동될 수 있다. 예를 들어, 닥터 블레이드(400)가 몰드(200)의 리세스부(RP)를 제외한 표면에만 접촉되도록 닥터 블레이드(400)와 몰드(200) 사이의 접촉 압력이 결정(제어)될 수 있다.
다만, 이는 예시적인 것으로서, 특성, 점도, 몰드(200)의 소재 등의 조건에 따라 닥터 블레이드(400)의 소재, 형상, 이동 방향, 긁기의 접촉 압력, 각도 등이 결정될 수 있다.
압력 인가 장치(500)는 몰드(200)의 표면(예를 들어 리세스부(RP)들을 포함하는 상면)을 기판(SUB) 상에 합착할 수 있다. 압력 인가 장치(500)는 몰드(200)의 배면에 위치할 수 있으며, 몰드(200)와 기판(SUB)이 접촉된 상태에서 몰드(200)를 가압하여 리세스부(RP)들에 있는 잉크(INK) 및 이에 포함되는 발광 소자(LD)들이 기판(SUB)으로 떨어질 수 있도록 할 수 있다.
건조 장치(600)는 몰드(200)의 표면 상에 잔존하는 잉크(INK)의 용매(SOL) 또는 기판(SUB) 상에 잔존하는 잉크(INK)의 용매(SOL)를 증발시켜 제거할 수 있다. 일 실시예에서, 건조 장치(600)는 용매(SOL)를 증발시키기 위한 광원을 포함할 수 있다. 예를 들어, 광원은 적외선 램프 또는 적외선 조사 장치일 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 광원은 가시광선 또는 자외선을 조사하는 램프 또는 광 조사 장치일 수도 있다.
일 실시예에서, 몰드(200) 상의 잉크(INK)에 포함되는 용매(SOL)가 제거되면, 리세스부(RP)들 내에 채워진 발광 소자(LD)가 노출될 수 있다. 다른 실시예에서, 기판(SUB) 상의 잉크(INK)에 포함되는 용매(SOL)가 제거되면, 제1 및 제2 전극들(ELT1, ELT2) 상의 발광 소자(LD)가 노출될 수 있다.
도 6a는 도 5의 제조 장치에 포함되는 몰드의 일부의 일 예를 나타내는 개략적인 단면도이고, 도 6b는 도 6a의 몰드의 일부의 일 예를 나타내는 개략적인 평면도이다.
도 4, 도 5, 도 6a, 및 도 6b를 참조하면, 몰드(200)의 표면은 리세스부(RP)를 포함할 수 있다.
리세스부(RP)는 기판(SUB) 상에 발광 소자(LD)가 배치/배열될 위치를 결정할 수 있다. 예를 들어, 리세스부(RP)의 위치에 대응하여(또는 중첩하여) 기판(SUB) 상에 발광 소자(LD)가 배치될 수 있다. 리세스부(RP)의 폭(W), 길이(R_L), 및 깊이(H)는 발광 소자(LD)의 사이즈에 기초하여 결정될 수 있다. 예를 들어, 리세스부(RP)는 그 내부로 발광 소자(LD)가 눕혀진 상태로 배치될 정도의 공간을 갖도록 설계(또는 형성)될 수 있다.
도 6a에는 설명의 편의를 위해 잉크(INK)가 채워지지 않은 제1 리세스부(RP1) 및 발광 소자(LD)와 용매(SOL)를 포함하는 잉크(INK)가 채워진 제2 리세스부(RP2)가 도시되어 있다. 제1 리세스부(RP1)와 제2 리세스부(RP2)의 형상은 실질적으로 동일할 수 있다. 특별한 언급이 없다면 리세스부(RP)에 대한 설명은 제1 리세스부(RP1) 및 제2 리세스부(RP2)에도 동일하게 적용되는 것으로 이해될 수 있다.
일 실시예에서, 리세스부(RP)의 깊이(H)는 발광 소자(LD)의 직경(D)보다 클 수 있다. 따라서, 리세스부(RP) 내에 눕혀져 배치되는 발광 소자(LD)는 리세스부(RP)로부터 돌출되지 않는다. 발광 소자(LD)의 일부가 리세스부(RP)로부터 돌출된다면, 닥터 블레이드 공정에서 해당 발광 소자(LD)에 과도한 마찰 또는 충격이 가해져 해당 발광 소자(LD)의 파손 및/또는 결함이 발생될 수 있다.
발광 소자(LD)의 직경(D)이 균일하지 않을 수 있으므로, 리세스부(RP)의 깊이(H)는 실제 이용되는 발광 소자(LD)의 최대 직경(D)에 기초하여 결정될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)의 직경(D)은 발광 소자(LD) 또는 발광 소자(LD)의 최대 직경(D)으로 이해될 수 있다.
일 실시예에서, 리세스부(RP)의 깊이(H)는 발광 소자(LD)의 직경(D)의 약 약 1.5배보다 작을 수 있다. 리세스부(RP)의 깊이(H)가 발광 소자(LD)의 약 직경(D)의 1.5배 이상인 경우, 의도치 않게 리세스부(RP)에 발광 소자(LD)들이 쌓일 수 있다. 이러한 발광 소자(LD)들의 적층을 방지하기 귀해 리세스부(RP)의 깊이(H)는 발광 소자(LD)의 직경(D)의 약 1.5배보다 작을 수 있다.
일 실시예에서, 리세스부(RP)는 정렬 홀(ARH) 및 단차 측면(STS)과 단차 하부면(STL)을 포함하는 단차부(STP)를 포함할 수 있다. 단차부(STP)는 정렬 홀(ARH)과 단차부(STP)의 높이 차이에 의해 정렬 홀(ARH)과 구분(또는 정의)될 수 있다. 정렬 홀(ARH)은 발광 소자(LD)가 실제로 채워지는 또는 배치되는 부분일 수 있다.
일 실시예에서, 도 6b에 도시된 바와 같이, 정렬 홀(ARH)의 제1 방향(DR1)으로의 길이(R_L)는 발광 소자(LD)의 길이(L)보다 길 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)들의 길이가 균일하지 않을 수 있으므로, 발광 소자(LD)의 길이(L)는 실제 발광 소자들(LD)의 길이들 중 최대 길이일 수 있다.
정렬 홀(ARH)의 길이(R_L)가 발광 소자(LD)의 길이(L)의 2배보다 작은 경우, 도 6a에 도시된 바와 같이, 정렬 홀(ARH)에는 하나의 발광 소자(LD)만이 채워질 수 있다. 정렬 홀(ARH)의 길이(R_L)가 발광 소자(LD)들의 최대 길이(L1)의 2배 이상인 큰 경우, 정렬 홀(ARH) 내에 2개 이상의 발광 소자(LD)들이 제1 방향(DR1)으로 나열될 수 있다.
일 실시예에서, 도 6a에 도시된 바와 같이, 정렬 홀(ARH)의 제2 방향(DR2)으로의 폭(W)은 발광 소자(LD)의 직경(D)보다 크고, 발광 소자(LD)의 직경(D)의 약 1.5배보다 작을 수 있다. 따라서, 정렬 홀(ARH) 내에는 제2 방향(DR2)을 기준으로 하나의 발광 소자(LD)만이 배치될 수 있다.
일 실시예에서, 정렬 홀(ARH)의 깊이(H1)는 발광 소자(LD)의 반지름(예를 들어, D/2)보다는 크고, 발광 소자(LD)의 직경(D)보다는 작거나 같을 수 있다. 따라서, 정렬 홀(ARH) 내에 제대로 채워진 또는 배치된 발광 소자(LD)는 닥터 블레이드 공정에서 정렬 홀(ARH) 바깥으로 이탈하지 않을 수 있다.
일 실시예에서, 정렬 홀(ARH)의 바닥면(또는 하부면)은 평평할 수 있다. 예를 들어. 도 6a에 도시된 바와 같이, 정렬 홀(ARH)의 단면은 사각 형상을 가질 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 정렬 홀(ARH)의 단면 형상이 이에 한정되는 것은 아니다. 정렬 홀(ARH)의 단면 형상은 발광 소자(LD)의 형태 등에 따라 다양하게 설계(또는 형성)될 수 있다.
리세스부(RP)의 단차부(STP)는 리세스부(RP) 내에서의 발광 소자(LD)의 정렬을 보조할 수 있다. 예를 들어, 단차부(STP)의 깊이(H2)(또는 단차 측면(STS)의 높이)는 발광 소자(LD)의 반지름보다 작을 수 있다. 이에 따라, 발광 소자(LD)가 단차부(STP) 상에 공급된 경우, 닥터 블레이드(400)에 의한 해당 발광 소자(LD)의 제거가 용이할 수 있다.
예를 들어, 도 6a에 도시된 바와 같이, 도포 장치(300)에 의해 최초에 공급된 발광 소자(LD_R)가 제2 리세스부(RP2)의 단차면(STP) 상에 배치될 수 있다.
이 때, 닥터 블레이드(400)는 제1 및 제2 리세스부들(RP1, RP2)을 포함하는 리세스부(RP)를 제외한 몰드(200)의 표면에만 접촉하면서 이동될 수 있다. 닥터 블레이드(400)가 몰드(200)에 접촉하여 제2 방향(DR2)으로 이동되는 경우, 공급된 발광 소자(LD_R)는 단차부(STP)(일 예로, 단차 하부면(STL))를 넘어가게 되고, 제2 리세스부(RP2)로부터 제거될 수 있다. 앞서 설명된 바와 같이, 단차부(STP)의 깊이(H2)가 발광 소자(LD)의 반지름보다 작으므로, 닥터 블레이드(400)의 이동에 의해 단차부(STP)(일 예로, 단차 하부면(STL)) 상에 배치되는 공급된 발광 소자(LD_R)는 단차부(STP)(일 예로, 단차 하부면(STL))에서 쉽게 제거될 수 있다.
예를 들어, 닥터 블레이드(400)가 몰드(200)에 접촉하여 제2 방향(DR2)의 반대 방향으로 이동될 수 있다. 제2 리세스부(RP2)의 정렬 홀(ARH)에 발광 소자(LD)가 배치되어 있지 않다면, 공급된 발광 소자(LD_R)는 닥터 블레이드(400)의 이동에 의해 제2 리세스부(RP2)의 정렬 홀(ARH)에 빠져(또는 이동하여) 제2 리세스부(RP2)의 정렬 홀(ARH)을 채울 수 있다. 제2 리세스부(RP2)의 정렬 홀(ARH)에 발광 소자(LD)가 배치되어 있는 경우, 공급된 발광 소자(LD_R)는 제2 리세스부(RP2)를 넘어 제1 리세스부(RP1)로 이동될 수 있다. 잉크(INK)는 용액 또는 콜로이드 상태를 가지므로, 닥터 블레이드 공정에서의 공급된 발광 소자(LD_R)들 간의 마찰/충돌 및/또는 몰드(200)와 공급된 발광 소자(LD_R) 간의 마찰에 의한 공급된 발광 소자(LD_R)에 대한 충격 및 이로 인한 파손 등은 방지, 완화 또는 최소화될 수 있다.
이와 같이, 몰드(200)에 주기적 또는 비주기적으로 배열되는 리세스부(RP)들에 따라 발광 소자(LD)들이 몰드(200) 상에 정렬될 수 있다.
도 7 내지 도 12는 도 5의 제조 장치에 포함되는 몰드의 일부의 다른 일 예들을 나타내는 개략적인 단면도들이다.
도 7 내지 도 12에 있어서, 도 6a 및 도 6b를 참조하여 설명된 동일 또는 유사한 구성 요소는 동일한 참조 부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 도 7 내지 도 12의 몰드(200a, 200b, 200c, 200d, 200e, 200f)는 리세스부(RP)의 단면 형상을 제외하면, 도 6a 및 도 6b의 리세스부(RP)와 실질적으로 동일하거나 유사할 수 있다.
도 4, 도 5, 도 7 내지 도 12를 참조하면, 각각의 몰드(200a, 200b, 200c, 200d, 200e, 200f)는 리세스부(RP)를 포함할 수 있다. 리세스부(RP)는 다양한 단면 형상으로 변형될 수 있다.
일 실시예에서, 리세스부(RP)의 깊이(H)는 발광 소자(LD)의 직경(D)보다 크고, 발광 소자(LD)의 직경(D)의 약 1.5배보다는 작을 수 있다.
일 실시예에서, 도 7에 도시된 바와 같이, 리세스부(RP)는 적어도 하나의 발광 소자(LD)로 채워질 수 있는 정렬 홀(ARH) 및 정렬 홀(ARH)과 구분되는(또는 인접하는) 단차부(STP)를 포함할 수 있다.
리세스부(RP)의 단차부(STP)(일 예로, 단차 측면(STS)과 단차 하부면(STL))는 리세스부(RP) 내에서의 발광 소자(LD)의 정렬을 보조할 수 있다. 예를 들어, 단차의 깊이(H2)는 발광 소자(LD)의 반지름보다 작을 수 있다. 이에 따라, 발광 소자(LD)가 단차부(STP)(일 예로, 단차 하부면(STL)) 상에 공급된 경우, 닥터 블레이드(400)에 의한 해당 발광 소자(LD)의 제거가 용이할 수 있다.
정렬 홀(ARH)에는 발광 소자(LD)가 실질적으로 눕혀진 상태로 배치될 수 있다. 일 실시예에서, 도 7 및 도 9에 도시된 바와 같이, 몰드(200a, 200c)의 정렬 홀(ARH)의 바닥면(하부면)은 곡면을 포함할 수 있다. 바닥면(하부면)의 곡면은 발광 소자(LD)의 외주면의 일부와 유사할 수 있다. 이에 따라, 정렬 홀(ARH) 내에서의 발광 소자(LD)의 유동성이 저감될 수 있다.
일 실시예에서, 도 8, 도 9, 및 도 10에 도시된 바와 같이, 몰드(200b, 200c, 200d)의 리세스부(RP)는 정렬 홀(ARH) 및 정렬 홀(ARH)과 구분되는 경사면(IS)을 포함할 수 있다. 정렬 홀(ARH)의 바닥면(하부면)은 평평하거나(도 8 및 도 10에 도시됨), 곡면을 가질 수 있다(도 9에 도시됨).
경사면(IS)은 발광 소자(LD)의 정렬 홀(ARH) 내부로의 이동 및 발광 소자(LD)의 제거를 용이하게 할 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)를 포함하는 잉크 도포 공정에서, 경사면(IS) 상에 공급된 발광 소자(LD)는 경사면(IS)에 의해 정렬 홀(ARH) 내부로 용이하게 유입될 수 있다. 예를 들어, 닥터 블레이드 공정에서 경사면(IS)을 통해 발광 소자(LD)의 이동이 용이해질 수 있다.
일 실시예에서, 도 7, 도 8, 도 9, 및 도 11에 도시된 바와 같이, 몰드(200a, 200b, 200c, 200e)의 제1 리세스부(RP1)와 제2 리세스부(RP2)는 상호 이격할 수 있다. 다른 실시예에서, 도 10 및 도 12에 도시된 바와 같이, 제1 리세스부(RP1)와 제2 리세스부(RP2)는 제2 방향(DR2)으로 연속하여 형성될 수 있다. 제1 및 제2 리세스부들(RP1, RP2) 사이의 간격, 사이즈 등은 발광 소자(LD)들의 정렬 형태 등에 상응하도록 결정될 수 있다.
일 실시예에서, 도 11 및 도 12에 도시된 바와 같이, 리세스부(RP)는 경사면(SP)을 갖는 정렬 홀(ARH)을 포함할 수 있다. 정렬 홀(ARH)의 깊이(H)는 리세스부(RP)의 깊이(H)와 실질적으로 동일할 수 있다. 제1 방향(DR1)에서 볼 때, 리세스부(RP)에는 하나의 발광 소자(LD)만이 채워질 수 있다. 제2 리세스부(RP2)에 공급된 제거 대상 발광 소자(LD)는 닥터 블레이드 공정에 의해 제2 리세스부(RP2) 외부로 이동될 수 있다.
도 13은 도 5의 표시 장치의 제조 장치의 다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 13에 있어서, 도 5를 참조하여 설명된 동일 또는 유사한 구성 요소는 동일한 참조 부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 도 13의 표시 장치의 제조 장치(1000A)는 제1 진동 장치(700)를 제외하면, 도 5의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000)와 실질적으로 동일하거나 유사할 수 있다.
도 4 및 도 13을 참조하면, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000A)는 스테이지(100), 몰드(200), 도포 장치(300), 닥터 블레이드(400), 압력 인가 장치(500), 건조 장치(600), 및 제1 진동 장치(700)를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 제1 진동 장치(700)는 잉크(INK)가 도포된 몰드(200)를 진동시킬 수 있다. 제1 진동 장치(700)는 몰드(200)와 연결된 압력 인가 장치(500)에 연결될 수 있다. 제1 진동 장치(700)는 압력 인가 장치(500)를 통해 몰드(200)를 진동시킬 수 있다. 또는, 제1 진동 장치(700)는 몰드(200)에 연결(일 예로, 직접 연결)되어 몰드(200)를 진동시킬 수 있다.
일 실시예에서, 제1 진동 장치(700)는 음파 또는 초음파를 발생하여 몰드(200)를 진동시킬 수 있다. 예를 들어, 제1 진동 장치(700)는 음파 진동기 또는 초음파 진동기를 포함할 수 있다. 몰드(200)의 진동에 의해 몰드(200) 상에 배치된 잉크(INK) 내에 함유된 발광 소자(LD)들의 위치 및/또는 배향이 변경될 수 있다. 이에 따라, 발광 소자(LD)들의 적어도 하나는 각각의 리세스부(RP)에 채워지거나 배치될 수 있다.
다만, 이는 예시적인 것으로서, 제1 진동 장치(700)가 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 제1 진동 장치(700) 자체가 특정 주파수로 미세 진동하여 이에 접촉하는 압력 인가 장치(500) 및/또는 몰드(200)가 미세 진동할 수 있다.
이에 따라, 닥터 블레이드 공정 전에 발광 소자(LD)들의 대부분이 미리 정렬되고, 정렬 정확도가 개선될 수 있다.
도 14는 도 5의 표시 장치의 제조 장치의 또다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 14에 있어서, 도 5를 참조하여 설명된 동일 또는 유사한 구성 요소는 동일한 참조 부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 도 14의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000B)는 전계 인가 장치(800)를 제외하면, 도 5의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000)와 실질적으로 동일하거나 유사할 수 있다.
도 4 및 도 14를 참조하면, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000B)는 스테이지(100), 몰드(200), 도포 장치(300), 닥터 블레이드(400), 압력 인가 장치(500), 건조 장치(600), 및 전계 인가 장치(800)를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 전계 인가 장치(800)는 기판(SUB) 상에 전계를 인가하여 발광 소자(LD)들의 위치를 고정할 수 있다. 예를 들어, 전계 인가 장치(800)는 기판(SUB)의 일 측에 연결(일 예로, 전기적, 물리적으로 연결)되는 제1 프로브 유닛(820) 기판(SUB)의 일 측에 대향하는 타측에 연결(일 예로, 전기적, 물리적으로 연결)되는 제2 프로브 유닛(840)을 포함할 수 있다.
제1 프로브 유닛(820) 및 제2 프로브 유닛(840)은 전기 신호를 전달하는 프로브 패드들을 포함할 수 있다. 제1 프로브 유닛(820)의 프로브 패드들은 기판(SUB)의 일 측에 제공되는 패드들 또는 전극에 연결(일 예로, 전기적으로 연결)되고, 제2 프로브 유닛(840)의 프로브 패드들은 기판(SUB)의 타 측에 배치되는 패드들 또는 전극에 연결(일 예로, 전기적으로 연결)될 수 있다. 도 14에는 제1 및 제2 프로브 유닛들(820, 840)이 각각 기판(SUB)의 양 측 상에 배치되는 통판 형상으로 개략적으로 도시되었으나, 이는 예시적인 것으로서, 제1 및 제2 프로브 유닛들(820, 840)의 형상 및 배치가 이에 한정되는 것은 아니다.
전계 인가 장치(800)는 제1 및 제2 프로브 유닛들(820, 840)에 전기 신호를 제공하고, 프로브 패드들은 전기 신호를 통해 기판(SUB) 상에 전계를 형성할 수 있다. 이러한 전기 신호는 교류 전압일 수 있다.
발광 소자(LD)들은 전계에 의한 유전영동힘을 전달받고, 전계가 인가되는 동안 유전영동힘의 크기 및 방향에 따라 각각의 위치/배향이 고정될 수 있다.
이러한 전계 인가 장치(800)의 전계 인가 구동은 몰드(200)와 기판 (SUB)을 분리하는 공정 중에 진행될 수 있다. 일 실시예에서, 몰드(200)와 기판(SUB)을 분리하기 전에 전계 인가 장치(800)를 구동하여 발광 소자(LD)들의 이동/회전 등에 따른 오정렬 및 이탈을 방지하고, 기판(SUB) 상에 전계가 인가된 상태에서 몰드(200)와 기판(SUB)이 분리될 수 있다.
따라서, 몰드(200)가 기판(SUB)으로부터 분리되는 공정 중에 발생될 수 있는 발광 소자(LD)의 이탈, 오정렬 등이 방지 또는 저감될 수 있다.
일 실시예에서, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000B)는 도 13을 참조하여 설명된 제1 진동 장치(700)를 더 포함할 수도 있다.
도 15는 도 5의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000C)의 또다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 15에 있어서, 도 5 및 도 14를 참조하여 설명된 동일 또는 유사한 구성 요소는 동일한 참조 부호를 사용하며, 중복되는 설명은 생략하기로 한다. 도 15의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000C)는 제2 진동 장치(900)를 제외하면, 도 14의 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000B)와 실질적으로 동일하거나 유사할 수 있다.
도 5 및 도 15를 참조하면, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000C)는 스테이지(100), 몰드(200), 도포 장치(300), 닥터 블레이드(400), 압력 인가 장치(500), 건조 장치(600), 전계 인가 장치(800), 및 제2 진동 장치(900)를 포함할 수 있다.
일 실시예에서, 제2 진동 장치(900)는 기판(SUB)을 진동시킬 수 있다. 제2 진동 장치(900)는 기판(SUB) 및/또는 기판(SUB)을 지지하는 스테이지(100)에 연결될 수 있다.
일 실시예에서, 제2 진동 장치(900)는 음파 또는 초음파를 발생하여 기판(SUB)을 진동시킬 수 있다. 예를 들어, 제2 진동 장치(900)는 음파 진동기 또는 초음파 진동기를 포함할 수 있다.
몰드(200)와 기판(SUB)이 분리될 때, 제2 진동 장치(900)는 기판(SUB)을 진동시킬 수 있다. 예를 들어, 제2 진동 장치(900)는 몰드(200)와 기판(SUB)의 분리 공정을 보조할 수 있다. 예를 들어, 제2 진동 장치(900)에 의한 진동에 의해 몰드(200)와 기판(SUB)의 분리 및 몰드(200)와 잉크(INK)(예를 들어, 잉크(INK)의 용매(SOL))의 분리가 용이해질 수 있다. 이 때, 진동에 의해 발광 소자(LD)에 전달되는 힘은 전계에 의한 유전영동힘보다 작을 수 있다. 따라서, 기판(SUB)의 진동에 의한 발광 소자(LD)의 위치 및 배향의 변동 없이 몰드(200)와 기판(SUB)이 용이하게 분리될 수 있다.
일 실시예에서, 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000C)는 도 13을 참조하여 설명된 제1 진동 장치(700)를 더 포함할 수도 있다.
도 16 내지 도 25는 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치의 제조 방법을 설명하기 위한 개략적인 도면들이다.
도 16 내지 도 25를 참조하면, 표시 장치(DD)의 제조 방법은 리세스부(RP)들을 포함하는 몰드(200)의 표면에 발광 소자(LD)들이 분산된 잉크(INK)를 도포하고, 닥터 블레이드(400)를 이용하여 몰드(200)의 리세스부(RP)들을 제외한 부분에 도포된 잉크(INK)를 제거하며, 몰드(200)를 표시 장치(DD)의 기판(SUB)에 합착하여 기판에 형성된 전극들(ETL1, ETL2) 상에 발광 소자(LD)들을 제공하고, 발광 소자(LD)들이 분리된 몰드(200)를 기판(SUB)으로부터 분리하는 것을 포함할 수 있다.
우선, 도 16 및 도 17에 도시된 바와 같이, 도포 장치(300)를 이용하여 몰드(200)의 표면에 잉크(INK)가 도포될 수 있다. 일 실시예에서, 도포 장치(300)는 제1 방향(DR1)으로 이동하면서 몰드(200)의 표면에 잉크(INK)를 분사 또는 도포할 수 있다. 다만, 이는 예시적인 것으로서, 도포 장치(300)의 이동 방향이 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 도포 장치(300)의 이동이 고정되고, 몰드(200)가 특정 방향으로 이동되면서 몰드(200) 상에 잉크(INK)가 도포될 수 있다.
잉크(INK)는 잉크젯 프린팅 방식, 디스펜싱 방식, 슬릿 코팅 등의 코팅 방식, 침지 방식 등의 다양한 공정 방식으로 몰드(200) 상에 도포될 수 있다.
도 17에 도시된 바와 같이, 잉크(INK)는 유동성의 용매(SOL) 및 용매(SOL) 내에 분산된 발광 소자(LD)들을 포함할 수 있다. 용매(SOL)는 액체 또는 콜로이드 상태일 수 있다. 용매(SOL)는 제1 리세스부(RP1) 및 제2 리세스부(RP2)를 포함되는 몰드(200)의 표면 상에 고르게 도포될 수 있다. 발광 소자(LD)들은 몰드(200)의 표면 상에 랜덤하게 제공될 수 있다.
예를 들어, 발광 소자(LD)들의 일부는 정렬 홀(ARH) 내에 배치되고, 발광 소자(LD)들의 다른 일부는 리세스부(RP)의 단차부(STP)(일 예로, 단차 측면(STS)과 단차 하부면(STL)) 상에 배치될 수 있다. 예를 들어, 발광 소자(LD)들의 또다른 일부는 리세스부(RP) 외의 몰드(200)의 표면 상에 배치될 수도 있으며, 발광 소자(LD)들이 배치된 형상 또한 제각각일 수 있다.
예를 들어, 도 17의 몰드(200)의 단면 형상은 예시적인 것으로서, 이에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 몰드(200)의 단면은 도 7 내지 도 12를 참조하여 설명된 바와 같이, 다양한 형태로 설계(또는 형성) 가능하다.
이후, 몰드(200) 상의 잉크(INK)의 일부가 제거될 수 있다. 일 실시예에서, 도 18 내지 도 23에 도시된 바와 같이, 제1 진동 장치(700)를 이용하여 몰드(200)가 진동되어 발광 소자(LD)들의 적어도 일부가 리세스부(RP)들에 채워지고(도 18 및 도 19 참조), 닥터 블레이드(400)로 몰드(200)의 표면을 긁어내어 몰드(200) 상에 발광 소자(LD)들이 정렬되며(도 20 및 도 21 참조), 몰드(200)의 표면에 광을 조사하여 몰드(200)의 표면에 잔존하는 잉크(INK)의 용매(SOL)가 제거(도 22 및 도 23 참조)될 수 있다.
도 18 및 도 19에 도시된 바와 같이, 제1 진동 장치(700)에 의한 몰드(200)의 진동에 의해 제1 리세스부(RP1) 및 제2 리세스부(RP2)에 발광 소자(LD)들이 채워질 수 있다. 예를 들어, 단차부(STP) 상에 배치된 발광 소자(LD)가 정렬 홀(ARH) 내부로 떨어질 수 있다. 이에 따라, 모든 리세스부(RP)들에 발광 소자(LD)들이 채워지도록 몰드(200)가 진동될 수 있다. 일 실시예에서, 제1 진동 장치(700)는 음파 진동기 또는 초음파 진동기를 포함할 수 있다.
실시예에 따라, 도 19에 도시된 바와 같이, 일부의 발광 소자(LD)는 정렬 홀(ARH)이 아닌 몰드(200)의 표면에 남아있을 수 있다.
실시예에 따라, 도 18의 몰드 진동 공정은 생략될 수도 있다.
이후, 도 20 및 도 21에 도시된 바와 같이, 닥터 블레이드(400)로 몰드(200)의 표면을 긁어내어 발광 소자(LD)들이 정렬 홀(ARH, 도 19 참조)들 내에 정렬될 수 있다. 닥터 블레이드(400)는 특정 접촉 압력으로 일 방향(예를 들어, 제1 방향(DR1))으로 몰드(200)의 표면의 일부에 접촉된 상태로 이동될 수 있다.
정렬 홀(ARH)이 아닌 부분에 배치된 발광 소자(LD)들은 용매(SOL)와 함께 제거될 수 있다.
이후, 일 실시예에서, 도 22 및 도 23에 도시된 바와 같이, 건조 장치(600)의 광 조사에 의해 몰드(200)의 표면에 잔존하는 잉크(INK)의 용매(SOL, 도 21에 도시됨)가 제거될 수 있다. 예를 들어, 건조 장치(600)에 의해 용매(SOL)가 모두 증발될 수 있다. 이에 따라, 몰드(200)에는 리세스부(RP) 내에 배치된 또는 고정된 발광 소자(LD)들만이 남게 된다.
이후, 도 24에 도시된 바와 같이, 몰드(200)와 기판(SUB)을 합착하여 기판(SUB)에 형성된 전극들(ELT1, ELT2, 도 25에 도시됨) 상에 발광 소자(LD)들이 배치될 수 있다. 우선, 도 24에 도시된 바와 같이 리세스부(RP)가 제3 방향(DR3)을 향하도록 놓인 몰드(200) 상에 기판(SUB) 및 스테이지(100)가 뒤집힌 상태로 정렬 또는 배치될 수 있다. 기판(SUB) 및 스테이지(100)가 뒤집힌 상태에서 몰드(200)와 기판(SUB)이 합착될 수 있다. 몰드(200)와 기판(SUB)이 합착된 상태에서 스테이지(100), 기판(SUB), 몰드(200), 및 압력 인가 장치(500)가 다시 뒤집힐 수 있다. 이에 따라, 도 24에 도시된 바와 같은 스테이지(100), 기판(SUB), 몰드(200), 및 압력 인가 장치(500)의 위치가 만들어질 수 있다. 예를 들어, 몰드(200) 및 압력 인가 장치(500)가 뒤집어진 상태에서 압력 인가 장치(500)를 통해 제3 방향(DR3)의 반대 방향으로 특정 압력이 인가될 수 있다.
이에 따라, 리세스부(RP)로부터 발광 소자(LD)가 탈락되어 기판(SUB)의 전극들(ELT1, ELT2) 상에 배치될 수 있다.
이후, 도 25에 도시된 바와 같이, 발광 소자(LD)들이 분리된 몰드(200)가 기판(SUB)으로부터 분리될 수 있다. 일 실시예에서, 몰드(200)는 제3 방향(DR3)으로 들어올려지거나 이동될 수 있다. 발광 소자(LD)들은 몰드(200)의 리세스부(RP)들의 배열에 대응하여 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2) 상에 배열될 수 있다.
예를 들어, 몰드(200)의 리세스부(RP)의 배열에 의해 발광 소자(LD)들이 정렬된 상태로 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2) 상에 배치될 수 있다. 따라서, 발광 소자(LD)들의 오정렬을 최소화 또는 크게 저감하고, 이에 따른 제품 불량이 감소되며, 정렬 신뢰도 및 제조 수율이 개선될 수 있다.
도 26은 도 25의 기판과 몰드를 분리하는 공정의 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 26을 참조하면, 발광 소자(LD)들이 분리된 몰드(200)가 기판(SUB)으로부터 분리될 수 있다.
일 실시예에서, 전계 인가 장치(800)로 기판(SUB) 상에 전계를 인가하여 발광 소자(LD)들이 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2) 상에 고정되고, 이 상태에서 몰드(200)가 제3 방향(DR3)으로 이동되어 기판(SUB)으로부터 분리될 수 있다.
발광 소자(LD)들은 전계에 의한 유전영동힘을 전달받고, 전계가 인가되는 동안 기판(SUB) 상에서 각각의 위치/배향이 고정될 수 있다. 이에 따라, 몰드(200)와 기판(SUB)의 분리 중에 발생될 수 있는 발광 소자(LD)의 이탈, 오정렬 등이 방지 또는 저감될 수 있다. 따라서, 공정 신뢰도가 더욱 개선될 수 있다.
도 27은 도 25의 기판과 몰드를 분리하는 공정의 다른 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 27을 참조하면, 발광 소자(LD)들이 분리된 몰드(200)가 기판(SUB)으로부터 분리될 수 있다.
일 실시예에서, 전계 인가 장치(800)로 기판(SUB) 상에 전계를 인가하여 발광 소자(LD)들이 제1 전극(ELT1) 및 제2 전극(ELT2) 상에 고정되고, 제2 진동 장치(900)에 의해 기판(SUB)에 진동이 가해지며, 이 상태에서 몰드(200)가 제3 방향(DR3)으로 이동되어 기판(SUB)으로부터 분리될 수 있다.
제2 진동 장치(900)는 몰드(200)와 기판(SUB)의 분리 공정을 보조할 수 있다. 제2 진동 장치(900)에 의한 진동에 의해 몰드(200)와 기판(SUB)의 분리 및 몰드(200)와 잉크(INK)(예를 들어, 잉크(INK)의 용매(SOL))의 분리가 용이해질 수 있다. 제2 진동 장치(900)에 의한 동작은 도 15를 참조하여 상술하였으므로, 중복되는 설명은 생략하기로 한다.
도 28은 잉크의 용매를 제거하는 공정의 일 예를 나타내는 개략적인 도면이다.
도 25 및 도 28을 참조하면, 몰드(200)가 기판(SUB)으로부터 분리된 후에 기판(SUB) 상에 광을 조사하여 기판(SUB)의 표면에 잔존하는 잉크(INK)의 용매(S0L)가 완전히 제거될 수 있다.
또한, 일 실시예에서, 도 22 및 도 23을 참조하여 설명된 몰드(200)에 잔존하는 잉크(INK)를 제거하는 공정이 몰드(200)과 기판(SUB)의 분리 후 기판(SUB)에 잔존하는 잉크(INK)를 제거하는 도 28의 공정으로 대체될 수도 있다.
상술한 바와 같이, 본 발명의 실시예들에 따른 표시 장치(DD)의 제조 장치(1000, 1000A, 1000B, 1000C) 및 표시 장치(DD)의 제조 방법은 몰드(200)의 리세스부(RP)의 배열을 이용하여 미리 정렬된 발광 소자들(LD)을 기판(SUB)의 전극들(ELT1, ELT2) 상에 제공할 수 있다. 따라서, 발광 소자들(LD)의 오정렬이 크게 저감되고, 이에 따른 제품 불량이 감소되며, 정렬 신뢰도 및 제조 수율이 개선될 수 있다.
이상에서는 본 발명의 실시예들을 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.

Claims (20)

  1. 표시 장치의 기판이 안착되는 스테이지;
    리세스부들(recessed portions)을 포함하는 표면을 포함하는 몰드;
    상기 몰드의 상기 표면에 발광 소자들을 포함하는 잉크를 도포하는 도포 장치;
    상기 몰드의 상기 리세스부들에 배치된 상기 잉크를 남기고 상기 몰드의 상기 표면에 배치된 상기 잉크를 제거하는 닥터 블레이드(doctor blade); 및
    상기 몰드의 표면을 상기 기판에 합착하는 합착 장치를 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  2. 제 1 항에 있어서, 상기 리세스부들 각각의 깊이는 상기 발광 소자들 각각의 직경보다 크고,
    상기 리세스부들 각각의 상기 깊이는 상기 발광 소자들 각각의 상기 직경의 약 1.5배보다 작은, 표시 장치의 제조 장치.
  3. 제 2 항에 있어서, 상기 리세스부들 각각은,
    상기 발광 소자들의 적어도 하나로 채워지는 정렬 홀을 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  4. 제 3 항에 있어서, 상기 정렬 홀의 제1 방향으로의 길이는 상기 발광 소자들의 각각의 길이보다 길고,
    상기 정렬 홀의 상기 제1 방향과 교차하는 상기 정렬 홀의 제2 방향으로의 폭은 상기 직경보다 크고,
    상기 정렬 홀의 상기 제2 방향으로의 폭은 상기 직경의 약 1.5배보다 작은, 표시 장치의 제조 장치.
  5. 제 4 항에 있어서, 상기 리세스부들은 상기 제1 방향 및 상기 제2 방향으로 배치되며,
    상기 리세스부들은 상기 기판 상에 상기 발광 소자들이 정렬되는 형태에 대응하여 배치되는, 표시 장치의 제조 장치.
  6. 제 5 항에 있어서, 상기 닥터 블레이드가 상기 몰드의 상기 표면 상에서 일 방향으로 상기 잉크를 긁어 냄으로써, 상기 발광 소자들은 상기 리세스부들의 정렬 형태에 대응하여 배치되는, 표시 장치의 제조 장치.
  7. 제 3 항에 있어서, 상기 정렬 홀의 하부면은 평평한, 표시 장치의 제조 장치.
  8. 제 3 항에 있어서, 상기 정렬 홀은 곡면 또는 경사면을 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  9. 제 3 항에 있어서, 상기 리세스부들 각각은,
    상기 정렬 홀과 인접하는 단차 또는 경사면을 더 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  10. 제 1 항에 있어서,
    상기 몰드의 상기 표면 또는 상기 기판의 표면 상에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 증발시켜 제거하는 건조 장치를 더 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  11. 제 10 항에 있어서,
    상기 기판 또는 상기 잉크가 도포된 몰드를 진동시키는 진동 장치를 더 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  12. 제 11 항에 있어서, 상기 진동 장치는 음파 또는 초음파를 발생하여 상기 몰드를 진동시키고, 상기 진동 장치에 의해 상기 발광 소자들의 적어도 하나가 상기 리세스부들 각각에 채워지는, 표시 장치의 제조 장치.
  13. 제 11 항에 있어서, 상기 몰드와 상기 기판이 분리될 때, 상기 진동 장치는 상기 기판을 진동시키는, 표시 장치의 제조 장치.
  14. 제 10 항에 있어서,
    상기 몰드와 상기 기판이 분리될 때, 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들 각각의 위치를 고정시키는 전계 인가 장치를 더 포함하는, 표시 장치의 제조 장치.
  15. 리세스부들을 포함하는 몰드의 표면에 발광 소자들을 포함하는 잉크를 도포하는 단계;
    닥터 블레이드(doctor blade)를 이용하여 상기 몰드의 상기 리세스부들에 배치된 상기 잉크를 남기고 상기 몰드의 표면에 배치된 상기 잉크를 제거하는 단계;
    상기 몰드를 표시 장치의 기판에 합착하여 상기 기판에 형성된 전극들 상에 상기 발광 소자들을 배치하는 단계; 및
    상기 발광 소자들이 분리된 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
  16. 제 15 항에 있어서, 상기 잉크를 제거하는 단계는,
    상기 닥터 블레이드로 상기 몰드의 상기 표면을 긁어내어 상기 발광 소자들을 정렬하는 단계; 및
    상기 몰드 표면에 광을 조사하여 상기 몰드의 상기 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
  17. 제 15 항에 있어서, 상기 잉크를 제거하는 단계는,
    상기 발광 소자들의 적어도 일부가 상기 리세스부들에 채워지도록 진동 장치를 이용하여 상기 몰드를 진동시키는 단계;
    상기 닥터 블레이드로 상기 몰드의 상기 표면을 긁어내어 상기 발광 소자들을 정렬하는 단계; 및
    상기 몰드의 표면에 광을 조사하여 상기 몰드의 상기 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
  18. 제 15 항에 있어서, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는, 전계 인가 장치로 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들을 상기 전극들 상에 고정하는 단계; 및
    상기 몰드를 수직 방향으로 이동시켜 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
  19. 제 18 항에 있어서, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는,
    상기 몰드가 분리된 상기 기판 상에 광을 조사하여 상기 기판의 표면에 잔존하는 상기 잉크의 용매를 제거하는 단계를 더 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
  20. 제 15 항에 있어서, 상기 몰드를 상기 기판으로부터 분리하는 단계는,
    전계 인가 장치로 상기 기판 상에 전계를 인가하여 상기 발광 소자들을 상기 전극들 상에 고정하는 단계;
    진동 장치로 상기 기판에 진동을 가하는 단계; 및
    상기 몰드를 수직 방향으로 이동시켜 상기 기판으로부터 분리하는 단계를 포함하는, 표시 장치의 제조 방법.
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