WO2023198330A1 - Verfahren zum überwachen des zustands von wärmetauscherrohrleitungen eines abhitzedampferzeugers und abhitzedampferzeuger - Google Patents

Verfahren zum überwachen des zustands von wärmetauscherrohrleitungen eines abhitzedampferzeugers und abhitzedampferzeuger Download PDF

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WO2023198330A1
WO2023198330A1 PCT/EP2023/051427 EP2023051427W WO2023198330A1 WO 2023198330 A1 WO2023198330 A1 WO 2023198330A1 EP 2023051427 W EP2023051427 W EP 2023051427W WO 2023198330 A1 WO2023198330 A1 WO 2023198330A1
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WO
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exhaust gas
sensors
heat exchanger
steam generator
waste heat
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Application number
PCT/EP2023/051427
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English (en)
French (fr)
Inventor
Vitaly Malinin
Adrian Stefanescu
Denis Tschetschik
Original Assignee
Siemens Energy Global GmbH & Co. KG
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Publication date
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01K—STEAM ENGINE PLANTS; STEAM ACCUMULATORS; ENGINE PLANTS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; ENGINES USING SPECIAL WORKING FLUIDS OR CYCLES
    • F01K13/00—General layout or general methods of operation of complete plants
    • F01K13/003—Arrangements for measuring or testing
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F23—COMBUSTION APPARATUS; COMBUSTION PROCESSES
    • F23N—REGULATING OR CONTROLLING COMBUSTION
    • F23N2225/00—Measuring
    • F23N2225/26—Measuring humidity

Definitions

  • the invention relates to a method for monitoring the condition of pipes carrying water or water vapor at least one heat exchanger arranged in an exhaust gas stream of a waste heat steam generator, in particular, viewed in the downstream direction, one as a superheater, one as an evaporator and a heat exchanger serving as a feed water preheater. Furthermore, the invention relates to a waste heat steam generator with an exhaust gas duct in which at least one heat exchanger having pipes carrying water or steam is arranged, in particular, viewed in the downstream direction, a heat exchanger serving as a superheater, an evaporator and a heat exchanger serving as a feed water preheater.
  • Waste heat steam generators which are often also referred to as HRSGs (“Heat Recovery Steam Generator”), are known in different designs in the prior art. They serve to use the hot exhaust gas from an upstream process to generate steam and usually include an exhaust gas duct in which, viewed in the downstream direction, several heat exchangers are arranged, usually in the form of a superheater, an evaporator and a feedwater preheater. Leaks in the heat exchanger pipes carrying water or steam can result in malfunction-related, unannounced downtimes, which must be avoided. Accordingly, it is desirable to be able to identify such leaks as early as possible in order to provide maintenance personnel with sufficient time to locate the position of a leak, determine its extent and plan and carry out the repair work.
  • HRSGs Heat Recovery Steam Generator
  • acoustic recording systems have been established in this context in which the noise environment of a waste heat steam generator is monitored with a large number of acoustic sensors, which are positioned throughout the entire waste heat steam generator. Leaks cause a change in ambient noise, which is detected by the sensors. Sensors positioned closer to the location of the leak detect stronger noise changes than sensors positioned further away. In this way, a sensory location of a leak is also possible.
  • a disadvantage of the known acoustic detection systems is that several hundred sensors have to be arranged and wired distributed across the waste heat steam generator, which is both very complex and expensive.
  • the present invention creates a method for monitoring the condition of pipes carrying water or steam at least one heat exchanger arranged in an exhaust gas stream of a waste heat steam generator, in particular, viewed in the downstream direction, one as a superheater, one as an evaporator and a heat exchanger serving as a feed water preheater , characterized in that the presence of water vapor within the exhaust gas stream is automatically detected using sensors ( 18 ) that detect the moisture content of the exhaust gas stream and / or using an optical detection system and, in the event of detection, an alarm is triggered, informing the staff informed of the leak.
  • the present invention therefore proposes to use, instead of acoustic sensors, sensors that detect a measurement variable representing the moisture content of the exhaust gas stream, in particular the moisture content of the exhaust gas itself, and/or an optical detection system to detect a pipeline leak.
  • a pipeline carrying water or steam leaks parts of the water or of the water vapor into the exhaust gas and in this way cause an increase in the moisture content of the exhaust gas, which is then detected by the sensors.
  • the water vapor flow in the exhaust gas which forms a water vapor cloud or water vapor plume that spreads downstream from the location of the leak, can be detected by an optical detection system.
  • the sensors used according to the invention have the main advantage that significantly fewer sensors are required, which do not have to be distributed across the waste heat steam generator but only positioned locally within the exhaust gas duct. This results in lower costs and significantly lower maintenance requirements.
  • the sensors are preferably moisture sensors, in particular commercially available moisture sensors, which is conducive to a simple and inexpensive technical implementation of the method according to the invention.
  • the measured values recorded by the sensors are compared with at least one stored limit value, and if at least one of the recorded measured values exceeds the limit value, the alarm is triggered.
  • the predefined limit value is advantageously chosen to be sufficiently high that there is actually a leak with reliable certainty, and sufficiently low that there is still sufficient time to plan and carry out repair work to remedy the leak.
  • the sensors record the measured variable at measuring points which are arranged distributed over a, preferably over a single, cross section of the exhaust gas flow.
  • Such an arrangement of the sensors is, on the one hand, advantageous in that only comparatively few sensors are required, which means that the structure the recording system is simplified and costs are minimized. On the other hand, such an arrangement also enables a leak to be localized.
  • the further away a leak is in the flow direction of the exhaust gas from the position of the sensors the more sensors distributed across the cross section of the exhaust duct will detect an increase in the moisture content.
  • the measuring points are preferably arranged in the manner of a grid, evenly distributed over the cross section of the exhaust gas flow, which leads to a simple structure and reliable statements.
  • the measuring points are advantageously positioned downstream of the heat exchanger through which the exhaust gas stream last flows, in particular exclusively downstream of the heat exchanger through which the exhaust gas stream last flows. This means that the temperature of the exhaust gas in the area of the measuring points is minimal, which enables the use of inexpensive sensors because they do not have to have a high temperature resistance.
  • the position of a leak is determined based on a comparison of the values detected at different measuring points. telten measured values are calculated and issued to the operating personnel.
  • an optical detection system is used for detection.
  • the optical detection system has at least one video camera, wherein the at least one camera is preferably positioned downstream of the heat exchanger through which the exhaust gas stream last flows, for the reasons already mentioned.
  • the at least one video camera is advantageously directed at an inner surface of the waste heat steam generator provided with a predetermined pattern. If such a pattern is partially obscured by a passing cloud or plume of water vapor, this can be detected using the recorded video images.
  • at least two video cameras are positioned on opposite sides of the exhaust duct and directed towards opposite inner surfaces of the exhaust duct, thereby enabling better localization of the leak.
  • the optical system can have at least one laser, which is directed in particular at an associated light detector arranged on an inner surface of the waste heat steam generator, wherein the at least one laser and the associated light detector are preferably positioned downstream of the heat exchanger through which the exhaust gas flow last flows.
  • the presence of water vapor in the exhaust gas stream can also be detected by covering the light detector with a water vapor cloud or plume.
  • a cross section of the exhaust gas duct is advantageously covered by a large number of laser beams emitted adjacent to one another and directed at corresponding light detectors, thereby enabling the position and size of the water vapor cloud or plume to be determined and thus localization of the leak.
  • the present invention creates a waste heat steam generator with an exhaust gas duct in which at least one heat exchanger having pipes carrying water or water vapor is arranged, in particular, viewed in the downstream direction, a heat exchanger serving as a superheater, an evaporator and a heat exchanger serving as a feed water preheater, characterized in that Sensors and/or an optical detection system are provided within the exhaust gas duct, which are designed to detect the presence of water vapor in an exhaust gas passed through the exhaust gas duct, and that a data controller connected to the sensors and/or the optical detection system is provided, which is set up to carry out the method according to the invention.
  • the sensors are preferably moisture sensors.
  • a holding grid that accommodates the sensors is advantageously provided and extends over a cross section of the exhaust duct, with the sensors being positioned in particular at uniform intervals on the holding grid.
  • Such a holding grid ensures simple and inexpensive installation of the sensors across the cross section of the exhaust duct.
  • the holding grid is preferably arranged downstream of the last heat exchanger.
  • the optical detection system advantageously has at least one camera and/or at least one laser.
  • the at least one camera and the at least one laser can be positioned in the exhaust duct as previously described with reference to the method according to the invention.
  • FIG. 1 is a schematic side view of a waste heat steam generator according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 is a sectional view along the line II-II in Figure 1;
  • Figure 3 is a view analogous to Figure 1, which schematically shows damage to pipes of various heat exchangers of the waste heat steam generator and the resulting water vapor clouds;
  • Figure 4 is a sectional view along line IV-IV in Figure 3.
  • Figure 5 shows a schematic top view of a downstream region of a waste heat steam generator according to a further embodiment of the present invention.
  • Figure 1 shows a waste heat steam generator 1 according to an embodiment of the present invention, which is used in a known manner to generate superheated steam from feed water using hot exhaust gas from an upstream process, which is used to operate a steam turbine 2.
  • the waste heat steam generator 1 comprises a housing 3 through which an exhaust gas duct 6 having an exhaust gas inlet 4 and an exhaust gas outlet 5 extends, which opens downstream into a chimney 7 via a diffuser.
  • an exhaust gas duct 6 having an exhaust gas inlet 4 and an exhaust gas outlet 5 extends, which opens downstream into a chimney 7 via a diffuser.
  • three heat exchangers 8, 9 and 10 are arranged one behind the other in the flow direction of the exhaust gas, with the heat exchanger 8 serving as a superheater, the heat exchanger 9 as an evaporator and the heat exchanger 10 as a feed water preheater.
  • hot exhaust gas from an upstream process is introduced into the exhaust gas duct 6 in the direction of arrow 11 through the exhaust gas inlet 4, such as the hot exhaust gas from a gas turbine process.
  • the exhaust gas flows through the exhaust duct 6 in the direction of the arrows 12, enters the chimney 7 through the exhaust gas outlet 5, flows through it in the direction of the arrows 13 and is finally discharged into the environment.
  • the exhaust gas gives off heat to feed water that is passed in countercurrent through pipes 14 of the heat exchangers 8, 9 and 10 in order to gradually overheat it.
  • feed water which is supplied to the heat exchanger 10 positioned at the downstream end of the exhaust duct 6 via a feed water pump 15, is first preheated by the exhaust gas.
  • the preheated feed water is then fed to a steam drum 16, which feeds the pipes 14 of the heat exchanger 9 with the preheated feed water.
  • the feed water is then evaporated in the heat exchanger 9.
  • the water vapor generated is then fed to the pipes 14 of the heat exchanger 8 and superheated there.
  • the superheated steam is finally directed to the steam turbine 2, which drives a generator 17, for example.
  • the waste heat steam generator 1 in the present embodiment includes a large number of sensors 18 arranged within the exhaust duct 6, which are designed to record a measurement variable representing the moisture content of the exhaust gas stream.
  • the sensors 18 are designed as moisture sensors and are positioned in such a way that they determine the moisture content of the exhaust gas passed through the exhaust duct 6. record the gas flow at a large number of measuring points.
  • sensors can also be used that do not directly record the moisture content, but rather, for example, a measurement variable that is proportional to the moisture content.
  • the sensors 18 are provided on a holding grid 19, which extends over a cross section of the exhaust duct. The sensors 18 are positioned like a matrix at regular intervals on the holding grid 19.
  • the holding grid 19 is arranged downstream of the last heat exchanger 10, so that the sensors 18 detect the moisture content of the exhaust gas after it has passed through all the heat exchangers 8, 9 and 10.
  • further holding grids 19 with sensors 18 attached to them can be provided within the exhaust duct 6 in order to detect the moisture content of the exhaust gas at different cross sections of the exhaust duct 6.
  • a second holding grid with sensors 18 held thereon is positioned downstream of the first holding grid 19, whereby these sensors 18 are only intended to verify the measured values recorded by the sensors 18 positioned upstream and thus form a redundant arrangement.
  • the sensors 18 are coupled in terms of data technology to a controller 20.
  • FIGs 3 and 4 show schematically damage 21, 22 and 23 each on a pipe 14 of the three heat exchangers 8, 9 and 10.
  • the damage 21 causes water or water vapor to escape from the pipes 14 and be carried away by the hot exhaust gas, forming clouds of water vapor, which increases the moisture content of the exhaust gas.
  • the area over which the sensors 18 detect an increase in the moisture content of the exhaust gas increases with increasing distance of the damage 21, 22, 23 from the sensors 18, since the water vapor increases in proportion to the distance traveled within the exhaust duct 6 Distance is more and more distributed, which is indicated schematically in Figure 3 by the dashed lines and in Figure 4 by the circles 24, 25 and 26 of different sizes. is indicated.
  • the circle 24 outlines the area in which the sensors 18 record an increase in the moisture content of the exhaust gas caused by the damage 21
  • the circle 25 shows the area in which the sensors 18 record an increase in the moisture content caused by the damage 22 of the exhaust gas
  • the circle 26 is the area in which the sensors 18 record an increase in the moisture content of the exhaust gas caused by the damage 23. Furthermore, it has been found that the intensity of the increase in the moisture content of the exhaust gas increases as the distance of the damage 21, 22, 23 from the sensors 18 decreases, which is indicated in FIG. 4 by the density of the hatching for the circles 24, 25, 26.
  • the position of the leak can be inferred, which makes it easier for maintenance personnel to search for the leak and minimizes the maintenance time.
  • the sensors 18 record the moisture content of the exhaust gas at predetermined time intervals or continuously.
  • the recorded measured values are then forwarded to the controller 20, where the recorded measured values are compared with at least one stored limit value.
  • the at least one limit value can be a fixed limit value that was determined depending on the operating conditions, such as the outside temperature, the humidity, the type of fuel used in the upstream process, etc.
  • the limit value can also be defined, for example, as the maximum permissible increase in the moisture content of the exhaust gas within a predetermined period of time. If at least one of the recorded measured values exceeds the at least one limit value, an alarm is triggered to alert the operating personnel to the detected leak. Furthermore, the position of the leak is determined calculated and issued to the operating personnel.
  • the measured values recorded by the sensors 18 arranged on the rear holding grille 19 in the flow direction of the exhaust gas are used to verify the measured values recorded by the sensors 18 arranged on the front holding grille 19 in order to minimize false alarms and/or the function to fail Sensors 18 of the first holding grid 19 to take over.
  • the monitoring according to the invention of the condition of pipes 14 carrying water or water vapor is characterized by the fact that the number of sensors can be significantly reduced compared to conventional acoustic monitoring, thereby saving costs. If the sensors 18 are arranged at the downstream end of the waste heat steam generator 1, inexpensive commercially available sensors 18 can be used since the temperature of the exhaust gas there is comparatively low and is within the permissible temperature range of inexpensive commercially available sensors. The desired monitoring accuracy can also be achieved using inexpensive, commercially available sensors.
  • FIG. 5 shows a section of a waste heat steam generator 1 according to a further embodiment of the present invention, the structure of which basically corresponds to the structure of the first embodiment.
  • an optical detection system 27 is provided, which is lying two video cameras 28, which are preferably cooled to protect them from the hot environment.
  • the video cameras 27 are positioned on opposite sides of the exhaust duct 6 and are each directed at inner surfaces of the exhaust duct 6, which in the present case are provided with a predetermined pattern, such as a pattern in the form of grid lines.
  • the video cameras and the patterns can be positioned at different heights of the exhaust duct 6, but this is not absolutely necessary.
  • the optical detection system 27 can also have lasers with associated light detectors that are positioned on the inner walls of the exhaust duct 6, even if this is not shown here.
  • the presence of a water vapor cloud in the exhaust gas stream is detected in this case when the incidence of the laser light on the light detectors is weakened or interrupted by a water vapor cloud. If the positions of the lasers and light detectors are chosen appropriately, the position of the leak can also be calculated.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Überwachung des Zustands von Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen (14) zumindest eines in einem Abgasstrom eines Abhitzedampferzeugers (1) angeordneten Wärmetauschers (8,9,10), insbesondere, in Stromabwärtsrichtung betrachtet, eines als Überhitzer, eines als Verdampfer und eines als Speisewasservorwärmer dienenden Wärmetauschers, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorhandensein von Wasserdampf innerhalb des Abgasstroms unter Verwendung von eine den Feuchtigkeitsgehalt des Abgasstroms repräsentierende Messgröße erfassenden Sensoren (18) und/oder unter Verwendung eines optischen Erfassungssystems automatisch detektiert und im Falle einer Detektion ein Alarm ausgelöst wird. Ferner betrifft die Erfindung einen zur Durchführung des Verfahrens ausgelegten Abhitzedampferzeuger (1).

Description

Beschreibung
Verfahren zum Überwachen des Zustands von Wärmetauscherrohrleitungen eines Abhitzedampferzeugers und Abhitzedampferzeuger
Die Erfindung betri f ft ein Verfahren zur Überwachung des Zustands von Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen zumindest eines in einem Abgasstrom eines Abhitzedampferzeugers angeordneten Wärmetauschers , insbesondere , in Stromab- wärtsrichtung betrachtet , eines als Überhitzer, eines als Verdampfer und eines als Speisewasservorwärmer dienenden Wärmetauschers . Ferner betri f ft die Erfindung einen Abhitzedampferzeuger mit einem Abgaskanal , in dem zumindest ein Wasser oder Wasserdampf führende Rohrleitungen aufweisender Wärmetauscher angeordnet ist , insbesondere , in Stromabwärtsrichtung betrachtet , ein als Überhitzer, ein als Verdampfer und ein als Speisewasservorwärmer dienender Wärmetauscher .
Abhitzedampferzeuger, die häufig auch kurz als HRSG ' s ( „Heat Recovery Steam Generator ) bezeichnet werden, sind im Stand der Technik in unterschiedlichen Ausgestaltungen bekannt . Sie dienen dazu, das heiße Abgas aus einem vorgeschalteten Prozess zur Dampf erzeugung zu nutzen, und umfassen normalerweise einen Abgaskanal , in dem in Stromabwärtsrichtung betrachtet mehrere Wärmetauscher angeordnet sind, meist in Form eines Überhitzers , eines Verdampfers und eines Speisewasservorwärmers . Leckagen der Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen der Wärmetauscher können störungsbedingte , unangekündigte Stillstandzeiten nach sich ziehen, die es zu vermeiden gilt . Entsprechend ist es wünschenswert , solche Leckagen möglichst frühzeitig identi fi zieren zu können, um dem Wartungspersonal ausreichend Zeit zur Verfügung zu stellen, die Position einer Leckage zu orten, deren Ausmaß fest zustellen und die Reparaturarbeiten zu planen und durchzuführen . In der Vergangenheit haben sich in diesem Zusammenhang akustische Erfassungssysteme etabliert , bei denen die Geräuschumgebung eines Abhitzedampferzeugers mit einer Viel zahl akustischer Sensoren überwacht wird, die verteilt am gesamten Abhitzedampferzeuger positioniert sind . Leckagen verursachen eine Veränderung der Umgebungsgeräusche , die von den Sensoren erfasst wird . Dabei erfassen näher an dem Ort der Leckage positionierte Sensoren stärke Geräuschänderungen als weiter weg positionierte Sensoren . Auf diese Weise ist auch eine sensorische Ortung einer Leckage möglich . Ein Nachteil der bekannten akustischen Erfassungssysteme besteht allerdings darin, dass mehrere hundert Sensoren verteilt am Abhitzedampferzeuger angeordnet und verkabelt werden müssen, was sowohl sehr aufwändig als auch teuer ist .
Ausgehend von diesem Stand der Technik ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein alternatives Verfahren sowie einen alternativen Abhitzedampferzeuger der eingangs genannten Art zu schaf fen, bei denen insbesondere die zuvor genannten Probleme verringert werden .
Zur Lösung dieser Aufgabe schaf ft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Überwachung des Zustands von Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen zumindest eines in einem Abgasstrom eines Abhitzedampferzeugers angeordneten Wärmetauschers , insbesondere , in Stromabwärtsrichtung betrachtet , eines als Überhitzer, eines als Verdampfer und eines als Speisewasservorwärmer dienenden Wärmetauschers , dadurch gekennzeichnet , dass das Vorhandensein von Wasserdampf innerhalb des Abgasstroms unter Verwendung von eine den Feuchtigkeitsgehalt des Abgasstroms repräsentierende Messgröße erfassenden Sensoren ( 18 ) und/oder unter Verwendung eines optischen Erfassungssystems automatisch detektiert und im Falle einer Detektion ein Alarm ausgelöst wird, der das Personal von der Leckage in Kenntnis setzt . Die vorliegende Erfindung schlägt mithin vor, zur Detektion einer Rohrleitungsleckage anstelle von akustischen Sensoren solche einzusetzen, die eine den Feuchtigkeitsgehalt des Abgasstroms repräsentierende Messgröße erfassen, insbesondere den Feuchtigkeitsgehalt des Abgases selbst , und/oder ein optisches Erfassungssystem . Tritt eine Leckage einer Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitung auf , so strömen Anteile des Wassers bzw . des Wasserdampfes in das Abgas und verursachen auf diese Weise eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases , die dann von den Sensoren detektiert wird . Alternativ oder zusätzlich kann der Wasserdampfstrom im Abgas , der eine sich ausgehend vom Ort der Leckage stromabwärts ausbreitende Wasserdampfwolke oder Wasserdampfschwade bildet , von einem optischen Erfassungssystem erkannt werden . Gegenüber herkömmlichen akustischen Sensoren haben die erfindungsgemäß eingesetzten Sensoren vor allem den Vorteil , dass deutlich weniger Sensoren erforderlich sind, die nicht verteilt über den Abhitzedampferzeuger sondern nur lokal innerhalb des Abgaskanals positioniert werden müssen . Dies zieht geringere Kosten und einen deutlich geringeren Wartungsaufwand nach sich . Das gleiche gilt für ein optisches Erfassungssystem .
Bei den Sensoren handelt es sich bevorzugt um Feuchtigkeitssensoren, insbesondere um handelsübliche Feuchtigkeitssensoren, was einer einfachen und preiswerten technischen Umsetzung des erfindungsgemäßen Verfahrens zuträglich ist .
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung werden die von den Sensoren erfassten Messwerte mit zumindest einem gespeicherten Grenzwert verglichen, und es wird, wenn zumindest einer der erfassten Messwerte den Grenzwert überschreitet , der Alarm ausgelöst . Der vorab definierte Grenzwert ist vorteilhaft hinreichend hoch gewählt , dass mit verlässlicher Sicherheit tatsächlich eine Leckage vorliegt , und hinreichend gering, dass noch ausreichend Zeit zur Planung und Durchführung von die Leckage behebenden Reparaturarbeiten verbleibt .
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung erfassen die Sensoren die Messgröße an Messpunkten, die verteilt über einen, bevorzugt über einen einzelnen Querschnitt des Abgasstroms angeordnet sind . Eine solche Anordnung der Sensoren ist zum einen dahingehend von Vorteil , dass nur vergleichsweise wenige Sensoren erforderlich sind, wodurch der Aufbau des Erfassungssystems vereinfacht wird und die Kosten minimiert werden . Zum anderen ermöglicht eine solche Anordnung auch eine Lokalisierung einer Leckage . In Kenntnis der Strömungsverhalten des Abgases durch die Abgasleitung sowie einer mit dem Abgas mitgerissenen Wasserdampfwolke oder -schwade , die beispielsweise im Rahmen einer Simulation unter Verwendung geeigneter Software ermittelt werden können, kann anhand der Positionen und der Anzahl derj enigen Sensoren, die eine Erhöhung des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases erfasst haben, sowie anhand des Anstiegs des von den einzelnen Sensoren erfassten Feuchtigkeitsgehaltes auf die Lage der Leckage geschlossen werden . Je weiter eine Leckage in Strömungsrichtung des Abgases von der Position der Sensoren entfernt ist , desto mehr über den Querschnitt des Abgaskanals verteilt angeordnete Sensoren werden einen Anstieg des Feuchtigkeitsgehaltes wahrnehmen . Je näher eine Leckage in Strömungsrichtung des Abgases der Position der Sensoren ist , desto höher wird der von den entsprechenden Sensoren erfasste Anstieg des Feuchtigkeitsgehaltes aus fallen .
Bevorzugt sind die Messpunkte nach Art eines Gitters gleichmäßig über den Querschnitt des Abgasstroms verteilt angeordnet , was zu einem einfachen Aufbau und zu verlässlichen Aussagen führt .
Vorteilhaft sind die Messpunkte stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers positioniert , insbesondere ausschließlich stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers . Dies hat zur Folge , dass die Temperatur des Abgases im Bereich der Messpunkte minimal ist , was den Einsatz preisgünstiger Sensoren ermöglicht , da diese keine hohe Temperaturbeständigkeit aufweisen müssen .
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung wird im Falle eines Alarms die Position einer Leckage basierend auf einem Vergleich der an unterschiedlichen Messpunkten ermit- telten Messwerte berechnet und an das Bedienpersonal ausgegeben .
Alternativ oder zusätzlich wird erfindungsgemäß zur Detektion ein optisches Erfassungssystem eingesetzt .
Gemäß einer Ausgestaltung der vorliegenden Erfindung weist das optische Erfassungssystem zumindest eine Videokamera auf , wobei die zumindest eine Kamera aus den zuvor bereits genannten Gründen bevorzugt stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers positioniert ist . Vorteilhaft ist die zumindest eine Videokamera auf eine mit einem vorbestimmten Muster versehene Innenfläche des Abhitzedampferzeugers gerichtet . Wird ein solches Muster durch eine vorbei ziehende Wasserdampfwolke oder -schwade teilweise verdeckt , kann dies anhand der auf genommenen Videobilder detek- tiert werden . Bevorzugt sind zumindest zwei Videokameras an gegenüberliegenden Seiten des Abgaskanals positioniert und aufeinander gegenüberliegende Innenflächen des Abgaskanals gerichtet , wodurch eine bessere Lokalisierung der Leckage ermöglicht wird .
Alternativ oder zusätzlich kann das optische System zumindest einen Laser aufweisen, der insbesondere auf einen zugehörigen, an einer Innenfläche des Abhitzedampferzeugers angeordneten Lichtdetektor gerichtet ist , wobei der zumindest eine Laser und der zugehörige Lichtdetektor bevorzugt stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers positioniert sind . Auch durch die Verdeckung des Lichtdetektors durch eine Wasserdampfwolke oder -schwade kann das Vorhandensein von Wasserdampf im Abgasstrom detektiert werden . Vorteilhaft wird ein Querschnitt des Abgaskanals durch eine Viel zahl von benachbart zueinander ausgestrahlten Laserstrahlen abgedeckt , die auf entsprechende Lichtdetektoren gerichtet sind, wodurch eine Bestimmung der Position und Größe der Wasserdampfwolke oder -schwade und damit eine Lokalisierung der Leckage ermöglicht wird . Ferner schaf ft die vorliegende Erfindung einen Abhitzedampferzeuger mit einem Abgaskanal , in dem zumindest ein Wasser oder Wasserdampf führende Rohrleitungen aufweisender Wärmetauscher angeordnet ist , insbesondere , in Stromabwärtsrichtung betrachtet , ein als Überhitzer, ein als Verdampfer und ein als Speisewasservorwärmer dienender Wärmetauscher, dadurch gekennzeichnet , dass innerhalb des Abgaskanals Sensoren und/oder ein optisches Erfassungssystems vorgesehen sind, die dazu ausgelegt sind, das Vorhandensein von Wasserdampf in einem durch den Abgaskanal geleiteten Abgas zu detektieren, und dass eine datentechnisch mit den Sensoren und/oder dem optischen Erfassungssystems verbundene Steuerung vorgesehen ist , die zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens eingerichtet ist .
Bevorzugt handelt es sich bei den Sensoren um Feuchtigkeitssensoren .
Vorteilhaft ist ein die Sensoren aufnehmendes Haltegitter vorgesehen, das sich über einen Querschnitt des Abgaskanals erstreckt , wobei die Sensoren insbesondere in gleichmäßigen Abständen an dem Haltegitter positioniert sind . Ein solches Haltegitter gewährleistet eine einfache und preiswerte Montage der Sensoren über den Querschnitt des Abgaskanals .
Bevorzugt ist das Haltegitter stromabwärts des letzten Wärmetauschers angeordnet .
Das optische Erfassungssystem weist vorteilhaft zumindest eine Kamera und/oder zumindest einen Laser auf . Die zumindest eine Kamera und der zumindest eine Laser können wie zuvor unter Bezugnahme auf das erfindungsgemäße Verfahren bereits beschrieben im Abgaskanal positioniert sein .
Weitere Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden anhand der nachfolgenden Beschreibung unter Bezugnahme auf die beiliegende Zeichnung deutlich . Darin ist Figur 1 eine schematische Seitenansicht eines Abhitzedampferzeugers gemäß einer Aus führungs form der vorliegenden Erfindung;
Figur 2 eine Schnittansicht entlang der Linie I I- I I in Figur 1 ;
Figur 3 eine Ansicht analog zu Figur 1 , die schematisch Beschädigungen an Rohrleitungen verschiedener Wärmetauscher des Abhitzedampferzeugers und daraus resultierende Wasserdampfwolken zeigt ;
Figur 4 eine Schnittansicht entlang der Linie IV- IV in Figur 3 ; und
Figur 5 eine schematische Draufsicht eines stromabwärtigen Bereiches eines Abhitzedampferzeugers gemäß einer weiteren Aus führungs form der vorliegenden Erfindung .
Gleiche Bezugs zi f fern bezeichnen nachfolgend gleiche oder gleichartige Bauteile oder Komponenten .
Figur 1 zeigt einen Abhitzedampferzeuger 1 gemäß einer Ausführungs form der vorliegenden Erfindung, der in bekannter Weise dazu eingesetzt wird, unter Verwendung von heißem Abgas eines vorgeschalteten Prozesses aus Speisewasser überhitzten Wasserdampf zu erzeugen, der zum Betreiben einer Dampfturbine 2 genutzt wird .
Der Abhitzedampferzeuger 1 umfasst ein Gehäuse 3 , durch das sich ein einen Abgaseinlass 4 und einen Abgasauslass 5 aufweisender Abgaskanal 6 erstreckt , der stromabwärts über einen Di f fusor in einen Kamin 7 mündet . Innerhalb des Abgaskanals 6 sind in Strömungsrichtung des Abgases vorliegend drei Wärmetauscher 8 , 9 und 10 hintereinander angeordnet , wobei der Wärmetauscher 8 als Überhitzer, der Wärmetauscher 9 als Verdampfer und der Wärmetauscher 10 als Speisewasservorwärmer dient . Während des Betriebs des Abhitzedampferzeugers 1 wird durch den Abgaseinlass 4 heißes Abgas aus einem vorgeschalteten Prozess in Richtung des Pfeils 11 in den Abgaskanal 6 eingeleitet , wie beispielsweise das heiße Abgas eines Gasturbinenprozesses . Das Abgas durchströmt den Abgaskanal 6 in Richtung der Pfeile 12 , tritt durch den Abgasauslass 5 in den Kamin 7 ein, durchströmt diesen in Richtung der Pfeile 13 und wird schließlich in die Umgebung abgeführt . Auf seinem Weg durch den Abgaskanal 6 gibt das Abgas Wärme an im Gegenstrom durch Rohrleitungen 14 der Wärmetauscher 8 , 9 und 10 geleitetes Speisewasser ab, um dieses stufenweise zu überhitzen . Genauer gesagt wird Speisewasser, das dem am stromabwärtigen Ende des Abgaskanals 6 positionierten Wärmetauscher 10 über eine Speisewasserpumpe 15 zugeführt wird, durch das Abgas zunächst vorgewärmt . Das vorgewärmte Speisewasser wird dann einer Dampftrommel 16 zugeführt , welche die Rohrleitungen 14 des Wärmetauschers 9 mit dem vorgewärmten Speisewasser speist . In dem Wärmetauscher 9 wird das Speisewasser dann verdampft . Der erzeugte Wasserdampf wird anschließend den Rohrleitungen 14 des Wärmetauschers 8 zugeführt und dort überhitzt . Der überhitzte Wasserdampf wird schließlich zur Dampfturbine 2 geleitet , die beispielsweise einen Generator 17 antreibt .
Während des Betriebs des Abhitzedampferzeugers ist es wünschenswert , den Zustand der Rohrleitungen 14 der Wärmetauscher 8 , 9 und 10 zu überwachen, um gegebenenfalls auftretende Leckagen möglichst frühzeitig zu erfassen und auf diese Weise Aus fall- und Wartungs zeiten zu minimieren .
Zur Überwachung des Zustands der Rohrleitungen 14 umfasst der Abhitzedampferzeuger 1 bei der vorliegenden Aus führungs form eine Viel zahl von innerhalb des Abgaskanals 6 angeordneten Sensoren 18 , die dazu ausgelegt sind, eine den Feuchtigkeitsgehalt des Abgasstroms repräsentierende Messgröße zu erfassen . Die Sensoren 18 sind vorliegend als Feuchtigkeitssensoren ausgebildet und derart positioniert , dass sie den Feuchtigkeitsgehalt des durch den Abgaskanal 6 geleiteten Ab- gasstroms an einer Viel zahl von Messpunkten erfassen . Alternativ oder zusätzlich können auch Sensoren eingesetzt werden, die nicht unmittelbar den Feuchtigkeitsgehalt , sondern beispielsweise eine Messgröße erfassen, die sich proportional zum Feuchtigkeitsgehalt verhält . Die Sensoren 18 sind bei der dargestellten Aus führungs form an einem Haltegitter 19 vorgesehen, das sich über einen Querschnitt des Abgaskanals erstreckt . Die Sensoren 18 sind dabei matrixartig in gleichmäßigen Abständen an dem Haltegitter 19 positioniert . Das Haltegitter 19 ist stromabwärts des letzten Wärmetauschers 10 angeordnet , so dass die Sensoren 18 den Feuchtigkeitsgehalt des Abgases erfassen, nachdem dieses alle Wärmetauscher 8 , 9 und 10 passiert hat . Grundsätzlich können weitere Haltegitter 19 mit an diesen befestigten Sensoren 18 innerhalb des Abgaskanals 6 vorgesehen sein, um den Feuchtigkeitsgehalt des Abgases an verschiedenen Querschnitten des Abgaskanals 6 zu erfassen . Vorliegend ist ein zweites Haltegitter mit daran gehaltenen Sensoren 18 stromabwärts des ersten Haltegitters 19 positioniert , wobei diese Sensoren 18 lediglich die von den stromaufwärts positionierten Sensoren 18 erfassten Messwerte veri fi zieren sollen und somit eine redundante Anordnung bilden . Die Sensoren 18 sind mit einer Steuerung 20 datentechnisch gekoppelt .
Die Figuren 3 und 4 zeigen schematisch Beschädigungen 21 , 22 und 23 j eweils an einer Rohrleitung 14 der drei Wärmetauscher 8 , 9 und 10 . Die Beschädigungen 21 führen dazu, dass Wasser oder Wasserdampf aus den Rohrleitungen 14 austritt und vom heißen Abgas unter Bildung von Wasserdampfwolken mitgerissen wird, wodurch sich der Feuchtigkeitsgehalt des Abgases erhöht . Es hat sich gezeigt , dass der Bereich, über den die Sensoren 18 einen Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases erfassen, größer wird mit zunehmendem Abstand der Beschädigung 21 , 22 , 23 von den Sensoren 18 , da sich der Wasserdampf proportional zur innerhalb des Abgaskanals 6 zurückgelegten Wegstrecke mehr und mehr verteilt , was in Figur 3 schematisch durch die gestrichelten Linien und in Figur 4 durch die unterschiedlich großen Kreise 24 , 25 und 26 ange- deutet ist . Der Kreis 24 ski z ziert dabei denj enigen Bereich, in dem die Sensoren 18 einen durch die Beschädigung 21 verursachten Anstieg des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases verzeichnen, der Kreis 25 denj enigen Bereich, in dem die Sensoren 18 einen durch die Beschädigung 22 verursachten Anstieg des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases verzeichnen, und der Kreis 26 denj enigen Bereich, in dem die Sensoren 18 einen durch die Beschädigung 23 verursachten Anstieg des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases verzeichnen . Ferner hat sich herausgestellt , dass die Intensität des Anstiegs des Feuchtigkeitsgehaltes des Abgases mit abnehmendem Abstand der Beschädigung 21 , 22 , 23 von den Sensoren 18 zunimmt , was in Figur 4 durch die Dichte der Schraf fur der Kreise 24 , 25 , 26 angedeutet ist . Anhand der Position und Anzahl der einen Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases registrierenden Sensoren 18 und anhand der registrierten Höhe des Anstiegs des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases lässt sich entsprechend auf die Position der Leckage schließen, was dem Wartungspersonal die Suche nach der Leckage erleichtert und die Wartungsdauer minimiert .
Während des Betriebs des Abhitzedampferzeugers 1 erfassen die Sensoren 18 in vorbestimmten zeitlichen Abständen oder kontinuierlich den Feuchtigkeitsgehalt des Abgases . Die erfassten Messwerte werden dann an die Steuerung 20 weitergeleitet , wo die erfassten Messwerte mit zumindest einem gespeicherten Grenzwert verglichen werden . Bei dem zumindest einen Grenzwert kann es sich um einen festen Grenzwert handeln, der in Abhängigkeit von den Betriebsbedingungen festgelegt wurde , wie beispielsweise der Außentemperatur, der Luftfeuchtigkeit , der Art des im vorgelagerten Prozess verwendeten Brennstoffes , etc . Alternativ oder zusätzlich kann der Grenzwert aber beispielsweise auch als innerhalb einer vorbestimmten Zeitspanne maximal zulässiger Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases definiert sein . Überschreitet zumindest einer der erfassten Messwerte den zumindest einen Grenzwert , wird ein Alarm ausgelöst , um das Bedienpersonal auf die erfasste Leckage hinzuweisen . Ferner wird die Position der Leckage be- rechnet und diese dem Bedienpersonal ausgegeben . Die von den am in Strömungsrichtung des Abgases hinteren Haltegitter 19 angeordneten Sensoren 18 erfassten Messwerte werden dazu genutzt , die von den am vorderen Haltegitter 19 angeordneten Sensoren 18 erfassten Messwerte zu veri fi zieren, um auf diese Weise Fehlalarme zu minimieren und/oder die Funktion ausgefallener Sensoren 18 des ersten Haltegitters 19 zu übernehmen .
Die erfindungsgemäße Überwachung des Zustands von Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen 14 zeichnet sich dadurch aus , dass die Sensoranzahl gegenüber einer herkömmlichen akustischen Überwachung deutlich reduziert werden kann, wodurch Kosten eingespart werden . Bei einer Anordnung der Sensoren 18 am stromabwärts gelegenen Ende des Abhitzedampferzeugers 1 können preiswerte handelsübliche Sensoren 18 eingesetzt werden, da die Temperatur des Abgases dort vergleichsweise gering ist und innerhalb des zulässigen Temperaturbereiches preiswerter handelsüblicher Sensoren liegt . Auch die angestrebte Überwachungsgenauigkeit kann durch preiswerte handelsübliche Sensoren erzielt werden . Es hat sich herausgestellt , dass eine l %ige Leckagerate bezogen auf den durch eine Rohrleitung 14 strömenden Massenstroms verursacht durch eine Beschädigung 21 an einer Rohrleitung 14 des ersten Wärmetauschers 8 , die zu einem austretenden Wasserdampfmassenstrom von etwa 2g/ s führt , einen 2-2 , 5%igen Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases unmittelbar stromabwärts des ersten Wärmetauschers 8 und einen l- l , 5%igen Anstieg des Feuchtigkeitsgehalts des Abgases unmittelbar stromabwärts des dritten Wärmetauschers 10 und entsprechend an der Position der Sensoren 18 nach sich zieht , der von preiswerten handelsüblichen Feuchtigkeitssensoren erfasst werden kann .
Figur 5 zeigt einen Ausschnitt eines Abhitzedampferzeugers 1 gemäß einer weiteren Aus führungs form der vorliegenden Erfindung, dessen Aufbau grundsätzlich dem Aufbau der ersten Ausführungs form entspricht . Anstelle der Sensoren 18 ist allerdings ein optisches Erfassungssystem 27 vorgesehen, das vor- liegend zwei Videokameras 28 umfasst , die bevorzugt gekühlt werden, um sie vor der heißen Umgebung zu schützen . Die Videokameras 27 sind bei der dargestellten Aus führungs form an gegenüberliegenden Seiten des Abgaskanals 6 positioniert und j eweils auf Innenflächen des Abgaskanals 6 gerichtet , die vorliegend mit einem vorbestimmten Muster versehen sind, wie beispielsweise mit einem Muster in Form von Gitternetzlinien . Die Videokameras und die Muster können auf unterschiedlichen Höhen des Abgaskanals 6 positioniert sein, was aber nicht zwingend erforderlich ist .
Werden im Falle einer Leckage Bereiche der Muster von einer Wasserdampfwolke verdeckt , so wird dies durch eine in der Steuerung 20 enthaltene Bilderkennungssoftware registriert und ein Alarm ausgelöst . Auf Basis der Größe und der Position der verdeckten Musterbereiche wird die Position der Leckage berechnet und dem Bedienpersonal ausgegeben .
Es sei darauf hingewiesen, dass das optische Erfassungssystem 27 alternativ oder zusätzlich zu den Videokameras 27 auch Laser mit zugehörigen Lichtdetektoren aufweisen kann, die an den Innenwänden des Abgaskanals 6 positioniert sind, auch wenn dies vorliegend nicht dargestellt ist . Das Vorhandensein eines Wasserdampfwolke im Abgasstrom wird in diesem Fall de- tektiert , wenn der Einfall des Laserlichts auf die Lichtdetektoren durch eine Wasserdampfwolke abgeschwächt oder unterbrochen wird . Bei geeigneter Wahl der Positionen der Laser und Lichtdetektoren kann auch die Position der Leckage berechnet werden .
Obwohl die Erfindung im Detail durch das bevorzugte Aus führungsbeispiel näher illustriert und beschrieben wurde , so ist die Erfindung nicht durch die of fenbarten Beispiele eingeschränkt und andere Variationen können vom Fachmann hieraus abgeleitet werden, ohne den Schutzumfang der Erfindung zu verlassen .

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Überwachung des Zustands von Wasser oder Wasserdampf führenden Rohrleitungen (14) zumindest eines in einem Abgasstrom eines Abhitzedampferzeugers (1) angeordneten Wärmetauschers (8,9,10) , insbesondere, in Stromabwärtsrichtung betrachtet, eines als Überhitzer, eines als Verdampfer und eines als Speisewasservorwärmer dienenden Wärmetauschers, dadurch gekennzeichnet, dass das Vorhandensein von Wasserdampf innerhalb des Abgasstroms unter Verwendung von eine den Feuchtigkeitsgehalt des Abgasstroms repräsentierende Messgröße erfassenden Sensoren (18) und/oder unter Verwendung eines optischen Erfassungssystems automatisch detektiert und im Falle einer Detektion ein Alarm ausgelöst wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Sensoren (18) um Feuchtigkeitssensoren handelt.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die von den Sensoren (18) erfassten Messwerte mit zumindest einem gespeicherten Grenzwert verglichen werden und, wenn zumindest einer der erfassten Messwerte den Grenzwert überschreitet, der Alarm ausgelöst wird.
4. Verfahren nach Anspruch 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Sensoren (18) die Messgröße an Messpunkten erfassen, die verteilt über einen Querschnitt des Abgasstroms angeordnet sind .
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Messpunkte nach Art eines Gitters gleichmäßig über den Querschnitt des Abgasstroms verteilt angeordnet sind.
6. Verfahren nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Messpunkte stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers (10) positioniert sind, insbesondere ausschließlich stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers (10) .
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 4 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass im Falle eines Alarms die Position einer Leckage basierend auf einem Vergleich der an unterschiedlichen Messpunkten ermittelten Messwerte berechnet und die berechnete Position an das Bedienpersonal ausgegeben wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das optische System (27) zumindest eine Videokamera (28) aufweist, die insbesondere auf eine mit einem vorbestimmten Muster versehene Innenfläche des Abhitzedampferzeugers (1) gerichtet ist, wobei die zumindest eine Videokamera (28) bevorzugt stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers (10) positioniert ist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Erfassungssystem (27) zumindest einen Laser aufweist, der insbesondere auf einen zugehörigen, an einer Innenfläche des Abhitzedampferzeugers (1) angeordneten Lichtdetektor gerichtet ist, wobei der zumindest eine Laser und der zugehörige Lichtdetektor bevorzugt stromabwärts des zuletzt von dem Abgasstrom durchströmten Wärmetauschers (10) positioniert sind.
10. Abhitzedampferzeuger (1) mit einem Abgaskanal (6) , in dem zumindest ein Wasser oder Wasserdampf führende Rohrleitungen (14) aufweisender Wärmetauscher (8,9,10) angeordnet ist, insbesondere, in Stromabwärtsrichtung betrachtet, ein als Über- hitzer, ein als Verdampfer und ein als Speisewasservorwärmer dienender Wärmetauscher, dadurch gekennzeichnet, dass innerhalb des Abgaskanals Sensoren (18) und/oder ein optisches Erfassungssystems vorgesehen sind, die dazu ausgelegt sind, das Vorhandensein von Wasserdampf in einem durch den Abgaskanal geleiteten Abgas zu detektieren, und dass eine datentechnisch mit den Sensoren (18) und/oder dem optischen Erfassungssystems (27) verbundene Steuerung (20) vorgesehen ist, die zur Durchführung des Verfahrens nach einem der vorhergehenden Ansprüche eingerichtet ist.
11. Abhitzedampferzeuger (1) nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Sensoren (18) um Feuchtigkeitssensoren handelt.
12. Abhitzedampferzeuger (1) nach Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass ein die Sensoren (18) aufnehmendes Haltegitter (19) vorgesehen ist, dass sich über einen Querschnitt des Abgaskanals (6) in gleichmäßigen Abständen an dem Haltegitter (19) positioniert sind.
13. Abhitzedampferzeuger (1) nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Haltegitter (19) stromabwärts des letzten Wärmetauschers (10) angeordnet ist.
14. Abhitzedampferzeuger (1) nach einem der Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das optische Erfassungssystem (27) zumindest eine Videokamera (28) und/oder zumindest einen Laser aufweist.
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