EP2564118B1 - Verfahren und vorrichtung zur temperaturkontrolle von dampf in einem kessel - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur temperaturkontrolle von dampf in einem kessel Download PDF

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EP2564118B1
EP2564118B1 EP11718698.1A EP11718698A EP2564118B1 EP 2564118 B1 EP2564118 B1 EP 2564118B1 EP 11718698 A EP11718698 A EP 11718698A EP 2564118 B1 EP2564118 B1 EP 2564118B1
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EP
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steam
boiler
heat
heat exchanger
sootblowers
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Karlheinz Hertweck
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Siemens AG
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Siemens AG
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    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28G—CLEANING OF INTERNAL OR EXTERNAL SURFACES OF HEAT-EXCHANGE OR HEAT-TRANSFER CONDUITS, e.g. WATER TUBES OR BOILERS
    • F28G15/00—Details
    • F28G15/003—Control arrangements
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B35/00—Control systems for steam boilers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F22—STEAM GENERATION
    • F22B—METHODS OF STEAM GENERATION; STEAM BOILERS
    • F22B37/00—Component parts or details of steam boilers
    • F22B37/02—Component parts or details of steam boilers applicable to more than one kind or type of steam boiler
    • F22B37/56—Boiler cleaning control devices, e.g. for ascertaining proper duration of boiler blow-down
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28G—CLEANING OF INTERNAL OR EXTERNAL SURFACES OF HEAT-EXCHANGE OR HEAT-TRANSFER CONDUITS, e.g. WATER TUBES OR BOILERS
    • F28G1/00—Non-rotary, e.g. reciprocated, appliances
    • F28G1/16—Non-rotary, e.g. reciprocated, appliances using jets of fluid for removing debris
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F28—HEAT EXCHANGE IN GENERAL
    • F28G—CLEANING OF INTERNAL OR EXTERNAL SURFACES OF HEAT-EXCHANGE OR HEAT-TRANSFER CONDUITS, e.g. WATER TUBES OR BOILERS
    • F28G9/00—Cleaning by flushing or washing, e.g. with chemical solvents
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
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    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/0318—Processes
    • Y10T137/0402—Cleaning, repairing, or assembling
    • Y10T137/0419—Fluid cleaning or flushing

Definitions

  • the invention relates to a method for controlling the temperature of steam in a boiler and to a corresponding device.
  • a fossil-fired steam generator or boiler of a power plant usually consists of a combustion chamber, an evaporator chamber and a system of heat exchangers that connect to the evaporator chamber.
  • boiler structures e.g. Drum kettle or Benson kettle.
  • the evaporator chamber consists of a tube arrangement which is in direct thermal contact with the combustion chamber.
  • the feedwater pumped from a feedwater pre-heater is evaporated to the saturated steam temperature.
  • the steam is passed through the system of heat exchangers, most of which are likewise tubular, in which the steam temperatures are brought to the inlet temperatures required by the turbines.
  • the system is composed of heat exchangers from at least one superheater, reheater, economizer and air preheater.
  • the Rußblasen therefore takes place in a conventional manner always against the background to eliminate the pollution of the boiler as globally as possible.
  • soot is blown cyclically, whereby the order of the sootblowers is adjusted manually according to the thermal state of the boiler or is blown correspondingly frequently, so that no uncontrollable thermal conditions arise.
  • sootblowing time is calculated according to economic criteria and contamination analyzes.
  • the Siemens system SPPA-P3000 "cost-effective soot blowing" also works according to these Criteria. However, just the pollution and the resulting heat loss are difficult to detect.
  • sootblowers are combined into groups of a maximum of four sootblowers. Each group is responsible for an area with similar deposit characteristics. Further, each sootblower receives a weighting factor corresponding to a percentage of the total number of sootblower cycles in which the sootblower is operating. Each sootblower cycle begins with the group of sootblowers located furthest upstream and continues in the direction of the flow of the combustion gases. The main criterion after which sootblowing is carried out is to operate the boiler at or at least near maximum efficiency. A child Criterion represents the lowest possible use of Rußblasedampf.
  • Displacements of the heat transfer can be partially compensated by an injection control of existing between the heat exchangers steam coolers. In principle, however, only water can be cooled by injection of water into the live steam and only a limited injection quantity can be used. Of particular note is the negative influence of the reheater injection on the heat requirement and the maximum possible output of the steam turbine generator process. Heat demand changes by 0.2% per change by 1% reheater injection rate.
  • the heat balance within the boiler can also be influenced by the combustion itself.
  • the live steam injection can only be kept in the control range with selective level firing, which is not always possible. Hardly, however, in this way, the reheater injection rate is sufficient to control.
  • thermal controllability of the boiler is more stable and optimal under the specification Thermal conditions of the boiler alone by the firing and selective injection cooling designed to be very complex and complex.
  • thermal imbalances can always occur. Additional problems occur due to the contamination in the boiler area, which always influences the heat transfer at the heat exchanger tubes and negatively superimposed on the control process.
  • a method and apparatus for improving steam temperature control is known.
  • a system for analyzing the effect of operating sootblowers in a heat transfer area of a power plant is provided. This system determines a steam temperature affecting sequence and calculates a feedforward control signal to be applied to a heat transfer region steam temperature control system.
  • the basic idea of the invention is to use the pollution, which up to now has been an unpredictable factor in the heat balance and severely limited the thermal controllability of the boiler, in a positive sense by adjusting it by means of sootblower devices on the heat exchanger surfaces inside the boiler and through this adjustment of the heat transfer at these surfaces, the steam temperatures are controlled.
  • the carbon black blowing takes place quasi-continuously and incrementally.
  • the thermal properties of quasi-continuous incremental carbon black bubbles can be controlled by changing the operating times of individual sootblowers or individual sootblower groups. Since the sootblower devices already in each Accordingly, no additional instrumentation or machine device for steam temperature control is required. This can save costs.
  • the adjustment of the pollution in the present invention always under ensuring a balanced overall heat balance within the boiler.
  • This advantageously optimizes the entire process engineering process. This is achieved, for example, by cleaning evaporator surfaces and superheater surfaces in such a way that the heat output to evaporator and superheater is distributed in such a way that, taking into account the limited capacity of the steam coolers, on the one hand the steam setpoint temperatures are always reached and, on the other hand, the permissible limit values are not exceeded , Multi-stranded boiler areas should be cleaned in such a way that temperature differences of the steam after division in the heat exchangers at the location of the subsequent consolidation are avoided. Basically, a minimum cleaning of the individual boiler areas should always be guaranteed and as clean recognized boiler areas should not be cleaned unnecessarily. Only in this way can a high efficiency of the whole process be guaranteed.
  • the pollution of individual heat exchangers is determined by recording a current heat transfer coefficient at the considered areas on the basis of a current heat balance.
  • the degree of contamination is determined by comparison with previously recorded in the clean state heat transfer coefficients, taking into account the influence of the relative boiler load by a region-wise linear regression.
  • the advantage of this embodiment is that here the states "dirty” or "clean” are detected for the first time.
  • the heat transfer coefficient plays a decisive role in a considered area.
  • the heat transfer coefficient is determined from the heat balance of steam and flue gas.
  • the sootblowing advantageously becomes part of the thermal boiler control and supports it. Sootblowing takes place completely automatically taking into account stable and optimal boiler thermal conditions. Even incorrectly dimensioned heat exchangers can be corrected by the controllable contamination according to the invention. So-called thermal imbalances of the boiler indentations are automatically compensated. Cleaning-related temperature fluctuations are minimized. The thermal conditions with renewed relative cleanliness are automatically recorded and stored as a measure of the future contamination.
  • sootblowers of a subgroup of sootblowers are subject to the criterion of the maximum operating time between a cleaning and the next cleaning, whereby a predefinable minimum cycle is ensured for each subgroup. Repeated cleaning of still clean areas is prevented by monitoring the average operating time and taking into account the current soiling.
  • the exhaust gas loss of the boiler can be influenced by the modification of the sootblower cycles. The current exhaust gas loss is automatically detected with renewed relative cleanliness of the relevant heat exchanger and stored as a measure of a future increase in the exhaust gas loss.
  • FIG. 1 represents in a greatly simplified form a steam generator.
  • the combustion chamber BR of the boiler K is a fossil solid fuel, for example, this is coal dust, burned.
  • the resulting flue gas RG is passed through the flue gas duct RGK for flue gas cleaning RGR.
  • the evaporation of supplied feedwater SPW takes place in the tube systems of the evaporator chamber and the heat exchanger.
  • the system is constructed such that the feed water from the feedwater tank 1 is fed to the feedwater preheat 2 (ECO). From there, the water-vapor mixture passes into the drum 3 and is supplied via the downpipes 4, the manifolds 5 and the risers 6 to the superheater (7 or Ü) and then to the turbine 8.
  • the superheater Ü can also include a reheater ZÜ.
  • the steam temperature is controlled and regulated by means of the sootblower device a certain contamination of the heat exchanger surfaces is set within the boiler.
  • FIG. 2 serves to clarify the determination of the degree of contamination or heat exchanger losses. Shown is simply a pipe section, wherein steam D flows through the interior of the pipe with a certain mass flow mD and pressure pD. At the inlet opening of the pipe, the temperature becomes TDe and at the outlet opening of the pipe, the temperature TD is measured. The pipe is surrounded by flue gas RG with the mass flow mRG and pressure pRG. Again, temperatures TRGein and TRGaus at the points of inlet and outlet openings of the tube can be determined.
  • the heat absorption of the heat exchanger tube is thus determined by the water / steam side variables flow, pressure and inlet / outlet temperature. On the flue gas side, the measurement of the mass flow and the inlet and outlet side temperatures is helpful, whereby missing temperatures and missing flue gas mass flow can also be calculated on the balance sheet.
  • the heat output of the heat exchanger is redetermined for the clean state after a suitably short mean Rußblasezyklus and adapted the boiler model used accordingly. Changes in the heat transfer behavior caused by permanent deposit formation or by changes in coal quality or operating conditions are automatically compensated in this way.
  • the heat absorbed during the further operation of the plant is then always determined up-to-date. This value is compared with the initial value of the clean state.
  • the example shows the flue gas temperature T as a function of the time t.
  • the flue gas temperature is inversely proportional to the steam temperature.
  • a conventional soot bubble cycle is shown during a travel time t R.
  • a travel time t R is defined as the operating time between a cleaning and the next cleaning for a sootblower or a subset of sootblowers.
  • a sootblowing process R which here consists of 6 Rußbläsern R1 to R6, the flue gas temperature drops sharply, and then increases continuously with increasing pollution of the pipes again.
  • Rnext the sootblowing process
  • sootblowers At low levels, the quasi-continuous operation of the sootblowers according to the invention is achieved. Is always a single sootblower of the totality of sootblowers of the plant in operation, can also be spoken of a continuous operation, which does not correspond to the invention.
  • the sootblower control is integrated into the temperature control of the boiler. There is always an automatic activation of individual Rußbläser under consideration process conditions.
  • the invention allows a very delicate control of steam temperatures in both time and place within the boiler and in the heat exchanger area. By sootblower optimization thermal imbalances within the heat exchanger system can be compensated. In Fig. 4 sketched two strands ST1 and ST2 a heat exchanger, for example, the reheater shown.
  • Fig. 5 For example, an embodiment of a control of a sootblower device is shown in a block diagram.
  • the total system of sootblowers RBGS is connected to individual sootblower groups RBG1 to RBGN and controls them according to the sootblowing algorithm according to the invention.
  • all units are connected to a monitoring logic module, which in turn hangs on a software which comprises an optimization program OP according to one of the claims.
  • individual sootblowers or subgroups of sootblowers RBG1 to RBGN are formed, which as a whole purify individually identifiable heat exchangers and are subdivided so that a single purge will only slightly change the total heat transfer of the heat exchanger.
  • the pollution of the individual heat exchanger is controlled so that in stationary operation of the boiler, the heat absorption of the individual areas in the fine range can be controlled.
  • Control variables of the method according to the invention are the times at which the individual sootblowers or subgroups are activated. From this it is possible to determine both the travel times of the individual sootblowers and the average of the sootblower groups which are assigned to a specific heat exchanger.
  • Input variables of the method are the sensor data of the temperatures of the water vapor and flue gas (see Fig. 2 ), their mass flows, injection rates of cooling water in live steam and superheated steam. From these variables, heat balances, heat transfer coefficients and thus the contamination of the individual boiler areas are determined.
  • the pollution on the other hand, Steam temperatures, thermal imbalances and also injection rates of live steam and the reheater steam detected.
  • By recording the travel time of the individual sootblowers specific subgroups are selectively selected for the next cleaning cycle and the soot blast time is determined.
  • soot bubbles always balance thermal imbalances.
  • For the evaporator area especially the control of the injection rate of live steam plays a major role. Care should be taken to ensure that the injection valve position of the live steam in the superheater is within the control range and that the setpoint temperature of the steam is reached. In the reheater area, the injection rate of live steam should go to zero.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Temperaturkontrolle von Dampf in einem Kessel und eine entsprechende Vorrichtung.
  • Ein fossil befeuerter Dampferzeuger oder Kessel einer Kraftwerksanlage besteht in der Regel aus einem Brennraum, einem Verdampferraum und einem System von Wärmetauschern, die sich an den Verdampferraum anschließen. Es existieren viele unterschiedliche Ausführungsformen der Kesselaufbauten, wie z.B. Trommelkessel oder Bensonkessel. In einer Variante besteht der Verdampferraum aus einer Rohranordnung, die in direktem Wärmekontakt mit dem Brennraum steht. Im Verdampferraum wird das aus einem Speisewasservorwärmer geförderte Speisewasser bis zur Sattdampftemperatur verdampft. Anschließend wird der Dampf durch das System von ebenfalls meist rohrartig ausgeführten Wärmetauschern geführt, in dem die Dampftemperaturen auf die von den Turbinen geforderten Eintrittstemperaturen gebracht werden. Üblicherweise ist das System von Wärmetauschern aus mindestens einem Überhitzer, Zwischenüberhitzer, Economizer und Luftvorwärmer aufgebaut.
  • Bei der Verbrennung fester fossiler Brennstoffe wird Flugasche freigesetzt, die im Rauchgasstrom zum Rauchgasauslass transportiert und dann abgeschieden oder rezirkuliert wird. Ein Teil der Asche setzt sich dabei auf den Wärmetauscherrohren und anderen Kesseleinbauten ab und bildet dort teilweise dicke Ablagerungsschichten, die sich, in Abhängigkeit der Kohlequalität, noch zusätzlich verbacken können. Diese Ablagerungen vermindern einerseits den Wärmeübergang, andererseits blockieren sie den Abgasweg, und nicht zuletzt können sich solch große Konglomerate bilden, die, wenn sie sich irgendwann von ihrer Unterlage lösen, beim Absturz auf Grund ihrer kompakten Masse und hoher Fallgeschwindigkeit erheblichen mechanischen Schaden verursachen können. Daher wird mittels Dampfbläsern oder Wasserbläsern dieser Belag von Zeit zu Zeit entfernt. Dieser Vorgang wird "Rußblasen" genannt. Danach ändern sich der Wärmeübergang und damit die Dampftemperatur in den gereinigten, und auch in den ungereinigten Kesselbereichen erheblich. Nach Beendigung aller Reinigungsmaßnahmen verschmutzt der Kessel wieder allmählich, was wiederum den Wärmeübergang und die Dampftemperaturen entsprechend verändert.
  • Das Rußblasen erfolgt daher in herkömmlicher Weise stets vor dem Hintergrund, die Verschmutzung des Kessels möglichst global zu beseitigen. Vielfach wird zyklisch Ruß geblasen, wobei die Reihenfolge der Rußbläser dem thermischen Zustand des Kessels entsprechend manuell angepasst wird oder entsprechend häufig geblasen wird, so dass keine unkontrollierbaren thermischen Zustände entstehen.
  • Aus der GB 2 423 158 A ist ein Ansatz bekannt, bei dem eine Mehrzahl von vorgegebenen Rußblasesequenzen dahingehend geprüft wird, ob eine der Sequenzen die Dampftemperatur beeinflusst, und jede Sequenz bestimmt eine Reihenfolge, in der einzelne Rußbläser aktiviert werden. Eine die Dampftemperatur beeinflussende Sequenz wird zur weiteren Verwendung beim Rußblasen ausgewählt und einer über einen längeren Zeitraum durchgeführten statistischen Analyse unterworfen. Dabei kann eine ausgewählte Rußblasesequenz auch wieder verworfen werden. In dem Fachartikel "Optimaler Betrieb und Einsatz der Flächenreinigung im Dampferzeuger" von J. Schlessing (erschienen in VGB Kraftwerkstechnik 8/99, Seiten 54-59) werden Kriterien zur Ermittlung eines optimalen Zeitpunkts für den Rußbläsereinsatz erläutert. In der US 4 466 383 A wird ein Verfahren zur Ermittlung einer optimalen Zeitspanne zwischen zwei Rußblasevorgängen vorgeschlagen.
  • Wird ein automatisches System zum Rußblasen eingesetzt, wird der Rußblasezeitpunkt nach ökonomischen Kriterien und Verschmutzungsanalysen errechnet. Das Siemens-System SPPA-P3000 "kostenoptimiertes Rußblasen" arbeitet ebenfalls nach diesen Kriterien. Dabei sind jedoch gerade die Verschmutzung und der daraus resultierende Wärmeverlust nur schwer zu erfassen.
  • Aus dem US Patent US 4,718,376 ist ein weiteres Verfahren zur Regelung von Rußbläsern bekannt. Dabei werden benachbarte Rußbläser zu Gruppen von maximal vier Rußbläsern zusammengefasst. Jede Gruppe ist für einen Bereich mit ähnlicher Ablagerungscharakteristik zuständig. Ferner erhält jeder Rußbläser einen Gewichtungsfaktor, der einem Prozentsatz von der Gesamtzahl der Rußblasezyklen entspricht, in denen der Rußbläser in Betrieb ist. Jeder Rußblasezyklus beginnt mit der Gruppe von Rußbläsern, die am weitesten stromaufwärts gelegen ist und wird in Richtung des Flusses der Verbrennungsgase fortgesetzt. Das Hauptkriterium, nach dem Rußblasen durchgeführt wird, besteht darin, den Kessel bei oder zumindest nahe der maximalen Effizienz zu betreiben. Ein untergeordnetes Kriterium stellt eine möglichst geringe Verwendung von Rußblasedampf dar.
  • Die großen Unterschiede in der Verschmutzung vor und nach dem Rußblasen der einzelnen Kesselbereiche und die stets zunehmende Verschmutzung können die Balance der Wärmeverteilung empfindlich stören und stellen eine große Behinderung der thermischen Regelbarkeit des Kessels dar.
  • Je nach Verschmutzung tritt demnach eine Verlagerung des Wärmetransfers im Bereich der einzelnen Verdampfer-Wärmetauscher, der einzelnen Überhitzer und der einzelnen Zwischenüberhitzer auf. So genannte "thermische Schieflagen" treten dann auf, wenn Temperaturunterschiede an Strängen der Wärmetauscher auftreten, die nach Aufteilung der Dampfmengen wieder zusammengeführt werden. Die Temperaturunterschiede kommen durch ungleichmäßige Aufteilung und ungleichmäßige Wärmeübergänge, bedingt durch Unterschiede im Rauchgas-Strom und - Temperatur, zu Stande. Auch hat sich gezeigt, dass Verschmutzungen vorgelagerter Wärmetauscher zu erhöhter Wärmeaufnahme der nachgelagerten Wärmetauscher führen und somit nur einen geringen Anteil an einem erhöhten Abgasverlust des Kessels darstellen. Dieser wird wesentlich durch die Verschmutzung im Eco-Bereich definiert.
  • Verlagerungen des Wärmetransfers können teilweise durch eine Einspritzregelung von zwischen den Wärmetauschern vorhandenen Dampfkühlern kompensiert werden. Dabei kann jedoch durch Einspritzung von Wasser in den Frischdampf prinzipiell nur gekühlt werden und nur eine begrenzte Einspritzmenge verwendet werden. Zu beachten ist dabei besonders der negative Einfluss der Zwischenüberhitzer-Einspritzung auf den Wärmebedarf und die maximal mögliche Leistung des Dampf-Turbine-Generator-Prozesses. Der Wärmebedarf ändert sich um 0,2% pro Änderung um 1% Zwischenüberhitzer-Einspritzrate.
  • Verschmutzungsbedingt kann sich die Verteilung der Wärmeübertragung zwischen Verdampfer und Überhitzer soweit verschieben, dass einerseits die vorhandene Einspritzkapazität nicht mehr ausreicht, die Dampftemperatur unterhalb eines gewünschten oder sicherheitsbedingten Wertes zu halten. Andererseits kann es dazu kommen, dass der Dampf, auch bei geschlossener Einspritzung, den erforderlichen Temperaturwert nicht mehr erreicht.
  • Einzelwärmetauscher ohne nachgeschaltete Einspritzkühlungen, wie Verdampferbereiche und Endüberhitzer können jedoch thermisch nicht abgeglichen werden.
  • Neben der Beeinflussung der Dampftemperaturen durch aktive Kühlung an einzelnen Stellen kann die Wärmebilanz innerhalb des Kessels auch durch die Verbrennung selbst beeinflusst werden. So ist die Verteilung der Wärmeübertragung zwischen Verdampfer und Überhitzer im Trommelkessel durch unterschiedliche Ebenenbefeuerung, oder durch eine aufwendige Schwenkbrennereinrichtung oder Rauchgasrezirkulation zu beeinflussen; beim Bensonkessel besteht zusätzlich die Möglichkeit, die Speisewassermenge zu variieren und damit die Frischdampfeinspritzmenge zu beeinflussen.
  • Wo keine Schwenkbrennereinrichtung oder Rauchgasrezirkulation eingesetzt wird, kann nur noch mit selektiver Ebenenbefeuerung die Frischdampfeinspritzung im Regelbereich gehalten werden, was nicht immer gelingt. Kaum jedoch ist auf diese Weise die Zwischenüberhitzer-Einspritzrate hinreichend zu kontrollieren.
  • Auftretende thermische Schieflagen werden durch entsprechende Sicherheitsabstände kompensiert; die optimalen Temperaturen werden dabei im Mittel unterschritten, was teilweise zu erhöhtem Wärmebedarf des Prozesses führt oder die zur Kontrolle der Dampftemperatur notwendige Heißdampf-Einspritzung auf Null gehen lässt.
  • Zusammenfassend lässt sich feststellen, dass eine thermische Regelbarkeit des Kessels unter der Vorgabe stabiler und optimaler thermischer Bedingungen des Kessels allein durch die Befeuerung und punktuelle Einspritzkühlung sich als sehr aufwendig und komplex gestaltet. Nachteilig ist insbesondere, dass stets thermische Schieflagen auftreten können. Zusätzliche Probleme treten aufgrund der Verschmutzung im Kesselbereich auf, welche die Wärmeübergänge an den Wärmetauscherrohren stets beeinflusst und den Regelungsprozess negativ überlagert.
  • Aus der DE 10 2006 006 597 A1 ist ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Verbesserung der Dampftemperatursteuerung bekannt. Hierbei ist ein System zur Analyse der Wirkung des Betriebs von Rußbläsern in einem Wärmeübergangsbereich eines Kraftwerks vorgesehen. Dieses System bestimmt eine Dampftemperatur-Beeinflussungssequenz und berechnet ein Vorwärtssteuersignal, mit dem ein Dampftemperatursteuerungssystem für den Wärmeübergangsbereich zu beaufschlagen ist.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein verbessertes Verfahren zur Dampftemperaturkontrolle in einem Kessel anzugeben.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen sind jeweils in den abhängigen Patentansprüchen wiedergegeben.
  • Grundgedanke der Erfindung ist es, die Verschmutzung, die ja bisher einen unwägbaren Faktor bei der Wärmebilanz darstellte und die thermische Regelbarkeit des Kessels stark einschränkte, nun im positiven Sinne zu nutzen, indem sie kontrolliert mittels Rußbläservorrichtungen an den Wärmetauscheroberflächen innerhalb des Kessels eingestellt wird und durch diese Einstellung des Wärmeübergangs an diesen Flächen die Dampftemperaturen geregelt werden. Das Rußblasen erfolgt dabei quasikontinuierlich und inkrementell. Die thermischen Eigenschaften können beim quasikontinuierlichen inkrementellen Rußblasen durch die Veränderung der Betriebszeiten von einzelnen Rußbläsern oder einzelnen Rußbläsergruppen gesteuert werden. Da die Rußbläservorrichtungen bereits in jeder Kraftwerksanlage vorhanden sind, wird demnach keine zusätzliche Messinstrumentierung bzw. Maschineneinrichtung zur Dampftemperaturkontrolle erforderlich. Dadurch können Kosten gespart werden.
  • Das Dokument US2008/286183A1 zeigt einen nahezu kontinuierlichen Betrieb von Rußbläsern, der einer fortgesetzten Reinigung von Heizflächen bei fortwährender starker Verschmutzung dient und daher nicht dem hier beschriebenen quasikontinuierlichen Betrieb zur Einstellung einer Verschmutzung von Wärmetauscheroberflächen entspricht.
  • Die Einstellung der Verschmutzung erfolgt in der vorliegenden Erfindung stets unter Gewährleistung einer ausgeglichenen Gesamtwärmebilanz innerhalb des Kessels. Dadurch wird vorteilhaft der gesamte verfahrenstechnischen Prozess optimiert. Dies wird beispielsweise dadurch erreicht, dass Verdampferflächen und Überhitzerflächen derart gereinigt werden, dass die Wärmeleistung an Verdampfer und an Überhitzer so verteilt wird, dass unter der Berücksichtigung der begrenzten Kapazität der Dampfkühler stets einerseits die Dampf-Sollwerttemperaturen erreicht und andererseits die zulässigen Grenzwerte nicht überschritten werden. Mehrsträngig angelegte Kesselbereiche sollen derart gesäubert werden, dass Temperaturunterschiede des Dampfes nach Aufteilung in den Wärmetauschern am Ort der anschließenden Zusammenführung vermieden werden. Grundsätzlich soll eine Mindestreinigung der einzelnen Kesselbereiche stets gewährleistet sein und als sauber erkannte Kesselbereiche sollen nicht unnötigerweise gereinigt werden. Nur auf diese Weise kann eine hohe Effizienz des gesamten Prozesses gewährleistet sein.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst alle Schritte des unabhängigen Anspruchs 1. Es umfasst vorzugsweise des Weiteren folgende Schritte:
    • Es werden Teilgruppen von Rußbläsern gebildet, die möglichst einzeln identifizierbare und bilanzierbare Teile des Kessels reinigen.
  • Innerhalb der technischen Anlage werden mindestens folgende Parameter erfasst:
    • Einspritzrate des Frischdampfes und des Zwischenüberhitzerdampfes
    • Eintrittstemperatur von Dampf und Rauchgas in die Wärmetauscher
    • Austrittstemperatur aus den Wärmetauschern
    • Verschmutzungsfaktoren der einzelnen Wärmetauscher
    • Betriebszeit zwischen einer Reinigung und der nächsten Reinigung für einen oder einzelne Rußbläser einer Teilgruppe. Aus den erfassten Parametern und unter Gewährleistung einer ausgeglichenen Gesamtwärmebilanz innerhalb des Kessels wird für jeden einzelnen Rußbläser der Teilgruppe der Rußbläser der Rußblasezeitpunkt individuell bestimmt und somit die Verschmutzung durch das Regelsystem im Feinbereich kontrolliert.
  • Je nachdem, in welchem Bereich des Kessels das Rußblasen eingesetzt wird, ergeben sich unterschiedliche Randbedingungen, die in der Regelungstechnik zu berücksichtigen sind:
    • Im Verdampferbereich und im Überhitzerbereich muss insbesondere die Einspritzrate des Frischdampfes und die Ein- und Austrittstemperaturen des Überhitzers berücksichtigt werden. Im Zwischenüberhitzerbereich muss die Einspritzrate des Zwischenüberhitzerdampfes berücksichtigt werden, mit der Absicht, diese zu minimieren. Im Economizer-Bereich muss insbesondere der Abgasverlust berücksichtigt werden.
  • Ergeben sich aus dem Vorgehen für einen Wärmetauscher eine kurze mittlere Betriebzeit über alle Rußbläser des Wärmetauschers seit der jeweiligen letzten Reinigung, wird dieser als sauber definiert.
  • Die Verschmutzung einzelner Wärmetauscher wird ermittelt, indem ein aktueller Wärmeübergangskoeffizient an den betrachteten Flächen anhand einer aktuellen Wärmebilanz erfasst wird. Für einzelne Wärmetauscher wird der Grad der Verschmutzung durch Vergleich mit zuvor im sauberen Zustand aufgenommenen Wärmeübergangskoeffizienten ermittelt, wobei der Einfluss der relativen Kessellast durch eine bereichsweise lineare Regression berücksichtigt wird. Der Vorteil dieser Ausführungsvariante liegt darin, dass hier die Zustände "schmutzig" oder "sauber" erstmals erfasst werden. Dabei spielt der Wärmeübergangskoeffizient an einer betrachteten Fläche eine entscheidende Rolle. Der Wärmeübergangskoeffizient wird aus der Wärmebilanz von Dampf und Rauchgas bestimmt.
  • Der Grad der Verschmutzung wird durch den Verschmutzungsfaktor V anhand der Formel V=1-q/q0 bestimmt, wobei q die spezifische Wärmeleistung des Dampfes je K Temperaturdifferenz zwischen Rauchgas und Dampf und q0 die spezifische Dampfleistung bei einem als sauber definiertem Zustand darstellt. Durch diese konkrete Bestimmung der Verschmutzung liegt vorteilhaft ein neues Regelkriterium gemäß der Erfindung vor. Hier wird die Verschmutzung der Wärmetauscherflächen quantitativ gefasst.
  • Die Vorteile der beschriebenen Erfindung sind vielfältig und weitreichend: In erster Linie wird das Rußblasen vorteilhaft zum Teil der thermischen Kesselregelung und unterstützt diese. Das Rußblasen erfolgt vollständig automatisch unter Berücksichtigung stabiler und optimaler thermischer Bedingungen für den Kessel. Selbst falsch dimensionierte Wärmetauscher können durch die erfindungsgemäße kontrollierbare Verschmutzung korrigiert werden. So genannte thermische Schieflagen der Kessel-Einzüge werden automatisch kompensiert. Reinigungsbedingte Temperaturschwankungen werden minimiert. Die thermischen Verhältnisse bei erneuter relativer Sauberkeit werden automatisch erfasst und als Maß für die zukünftige Verschmutzung hinterlegt. Selektiert für den nächsten Einsatz eines Reinigungszyklus werden ein oder einzelne Rußbläser einer Teilgruppe von Rußbläsern nach dem Kriterium der maximalen Betriebszeit zwischen einer Reinigung und der nächsten Reinigung, wodurch ein vorgebbarer Mindestzyklus für jede Teilgruppe gewährleistet ist. Das wiederholte Reinigen von noch sauberen Bereichen wird durch Überwachung der mittleren Betriebszeit und Berücksichtigung der aktuellen Verschmutzung verhindert. Der Abgasverlust des Kessels kann über die Modifikation der Rußblasezyklen beeinflusst werden. Der aktuelle Abgasverlust wird bei erneuter relativer Sauberkeit der relevanten Wärmetauscher automatisch erfasst und als Maß einer zukünftigen Erhöhung des Abgasverlustes hinterlegt. Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass die Erfindung statische und dynamische Kesselverluste ohne zusätzlichen Aufwand an Maschinentechnik und Personal minimiert. Es wird ferner ein störungsarmes Rußblasen mit voller Verschmutzungskontrolle bei optimalem Nutzen erreicht.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines in den Zeichnungen dargestellten Ausführungsbeispiels näher erläutert. Dabei zeigen
    • Fig. 1
    ein Schema eines Dampferzeugers,
    Fig. 2
    eine Skizze zur Erläuterung der Ermittlung des Verschmutzungsgrads,
    Fig. 3a
    einen Verlauf der Dampftemperatur bei einem herkömmlichem Rußblasealgorithmus,
    Fig. 3b
    einen Verlauf der Dampftemperatur gemäß einem Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Rußblasealgorithmus,
    Fig. 4
    eine Skizze zur Verdeutlichung einer thermischen Schieflage innerhalb des Wärmetauschersystems und
    Fig. 5
    ein Blockschaltbild einer Anordnung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Rußblasealgorithmus
  • Figur 1 stellt in stark vereinfachter Form einen Dampferzeuger dar. Im Brennraum BR des Kessels K wird ein fossiler fester Brennstoff, beispielsweise handelt es sich hierbei um Kohlestaub, verbrannt. Das dabei entstandene Rauchgas RG wird durch den Rauchgaskanal RGK zur Rauchgasreinigung RGR geführt. Die Verdampfung von zugeführtem Speisewasser SPW findet in den Rohrsystemen des Verdampferraums und der Wärmetauscher statt. Üblicherweise ist das System derart aufgebaut, dass das Speisewasser vom Speisewasserbehälter 1 der Speisewasservorwärmung 2(ECO) zugeführt wird. Von da aus gelangt das Wasser-Dampf-Gemisch in die Trommel 3 und wird über die Fallrohre 4, den Verteilersammler 5 und die Steigrohre 6 dem Überhitzer (7 oder Ü) und anschließend zur Turbine 8 zugeführt. Der Überhitzer Ü kann ferner auch einen Zwischenüberhitzer ZÜ umfassen.
  • Gemäß der dieser Anmeldung zugrunde liegenden Erfindung wird die Dampftemperatur kontrolliert und geregelt, indem mittels der Rußbläsereinrichtung eine bestimmte Verschmutzung der Wärmetauscheroberflächen innerhalb des Kessels eingestellt wird.
  • Die Verschmutzung auf den Wärmetauscheroberflächen wird folgendermaßen ermittelt: Verschmutzung ist hierbei als Synonym für Verluste beim Wärmeübergang zwischen der Feuerraum-/Rauchgasseite und der Wasser-/Dampfseite eines Kessels zu sehen. Figur 2 dient der Verdeutlichung der Ermittlung der Verschmutzungsgrade oder Wärmetauscherverluste. Dargestellt ist vereinfacht ein Rohrabschnitt, wobei durch das Innere der Rohres Dampf D mit einem bestimmten Massenfluss mD und Druck pD strömt. An der Eintrittsöffnung des Rohres wird die Temperatur TDein und an der Austrittsöffnung des Rohres wird die Temperatur TDaus gemessen. Das Rohr wird von Rauchgas RG mit dem Massenfluss mRG und Druck pRG umströmt. Auch hier sind Temperaturen TRGein und TRGaus an den Stellen der Ein- und Austrittsöffnungen des Rohres bestimmbar. Die Wärmeaufnahme des Wärmetauscherrohres ist somit über die wasser-/dampfseitigen Messgrößen Durchfluss, Druck und Eintritts-/Austrittstemperatur bestimmbar. Rauchgasseitig ist die Messung des Massenstroms und der ein- und ausgangsseitigen Temperaturen hilfreich, wobei fehlende Temperaturen und fehlender Rauchgasmassenstrom auch bilanztechnisch errechnet werden können. Die Wärmeleistung der Wärmetauscher wird für den sauberen Zustand nach einem geeignet kurzen mittleren Rußblasezyklus neu bestimmt und das verwendete Kesselmodell entsprechend adaptiert. Veränderungen des Wärmeübergangsverhaltens, die bedingt durch bleibende Belagbildung oder durch Wechsel der Kohlequalität oder der Betriebsbedingungen entstehen, werden auf diese Art und Weise selbsttätig ausgeglichen.
  • Für jeden erfassbaren Wärmetauscherbereich des Kessels wird dann die während des weiteren Anlagenbetriebes aufgenommene Wärme stets aktuell bestimmt. Dieser Wert wird mit dem Ausgangswert des sauberen Zustandes verglichen.
  • Hierzu wird aus der Dampfleistung Q und der Differenz zwischen Rauchgas- und Dampftemperatur ΔT die spezifische Dampfleistung q (bzw. der Wärmetransferkoeffizient) ermittelt, vgl. Fig.2. Diese wird mit ihrem Ausgangswert im sauberen Zustand q_s verglichen. Daraus ergeben sich die gleichwertigen Kennwerte:
    • Sauberkeitsfaktor CF = q / q_s
      Figure imgb0001
    • Verschmutzungsfaktor V = 1 − q / q_s = 1 − CF
      Figure imgb0002
  • Anhand von Fig. 3 soll die Erfindung verdeutlicht werden. Aufgetragen ist beispielhaft die Rauchgastemperatur T in Abhängigkeit von der Zeit t. Die Rauchgastemperatur verhält sich umgekehrt proportional zur Dampftemperatur.
  • In Fig. 3a ist ein herkömmlicher Rußblasezyklus während einer Reisezeit tR dargestellt. Eine Reisezeit tR ist definiert als Betriebszeit zwischen einer Reinigung und der nächsten Reinigung für einen Rußbläser oder eine Teilgruppe von Rußbläsern. Nach einem Rußblasevorgang R, welcher hier aus 6 Rußbläsern R1 bis R6 besteht, fällt die Rauchgastemperatur stark ab, und steigt anschließend mit zunehmender Verschmutzung der Rohrleitungen wieder kontinuierlich an. Schließlich wird erneut rußgeblasen, was in Fig. 3a durch den Rußblasevorgang Rnext verdeutlicht wird. Bei jedem Rußblasevorgang R oder Rnext sind alle Rußbläser (hier sind es beispielhaft sechs Rußbläser R1 bis R6) gleichzeitig in Betrieb.
  • In Fig. 3b wird erfindungsgemäß ein inkrementeller quasikontinuierlicher Betrieb der Rußbläser durchgeführt. Anstatt des einen Rußblasevorgangs R werden nun nach kürzeren Zeitspannen mehrere "kleinere" Rußblasevorgänge mittels der einzelnen Rußbläser R1 bis R6 durchgeführt. Die Reisezeit tR hingegen bleibt in diesem Ausführungsbeispiel für jeden einzelnen Rußbläser gleich. Innerhalb eines Rußblasezyklusses findet somit eine zeitliche Verteilung des Rußblasevorgangs statt. Rußbläser R1 beginnt zum Zeitpunkt t1, Rusbläser R2 zu Zeitpunkt t2 usw. Verbunden mit dieser zeitlichen Verteilung des Rußblasens ist auch eine räumliche Verteilung innerhalb der technischen Anlage, da die Rußbläser ja an unterschiedlichen Orten angebracht sind.
  • Die Auswirkungen des inkrementellen Rußblasens auf die Rauchgastemperatur wird ebenfalls anhand von Fig. 3b deutlich. Die Rauchgastemperatur T schwankt nun innerhalb eines wesentlich kleineren Intervalls [Tmax, Tmin]. Eine weitere Verkürzung der Zeitspannen zwischen dem Betrieb der einzelnen Rußbläser führt somit zu dem erfindungsgemäßen quasi-kontinuierlichen Betrieb der Rußbläser und somit auch zu einem quasikontinuierlichen Verlauf der Rauchgas- bzw. Dampftemperatur. Eine inkrementelle Reinigung der Wärmetauscheroberflächen reduziert somit das Ausmaß der thermischen Veränderungen im Dampferzeuger. Das Rußblasen erfolgt häufiger mittels der einzelnen Rußbläser oder auch Rußbläsergruppen und je nach Bedarf nicht mehr so lange wie vorher. Bei kleinen Stufen wird der erfindungsgemäße quasikontinuierliche Betrieb der Rußbläser erreicht. Ist stets ein einzelner Rußbläser der Gesamtheit aller Rußbläser der Anlage in Betrieb, kann auch von einem kontinuierlichen Betrieb gesprochen werden, welcher jedoch nicht der Erfindung entspricht. Die Rußbläserregelung wird in die Temperaturregelung des Kessels integriert. Es erfolgt stets eine automatische Aktivierung einzelner Rußbläser unter Beachtung prozesstechnischer Bedingungen. Letztendlich erlaubt die Erfindung eine sehr feingliedrige Kontrolle der Dampftemperaturen sowohl in zeitlicher als auch örtlicher Hinsicht innerhalb des Kessels und im Wärmetauscherbereich. Durch eine Rußbläseroptimierung können thermische Schieflagen innerhalb des Wärmetauschersystems ausgeglichen werden. In Fig. 4 sind skizzenhaft zwei Stränge ST1 und ST2 eines Wärmetauschers, beispielsweise des Zwischenüberhitzers dargestellt. Durch die unterschiedlichen Rußablagerungen RA1 und RA2 auf den Rohrsystemen der einzelnen Strängen kommt es zu einer thermischen Schieflage, d.h. am Ausgang der beiden parallelen Stränge liegen unterschiedliche Temperaturen T1 und T2 vor. Das Rußblasen ist nun dort durchzuführen, wo die Dampftemperatur im Vergleich zu niedrig ist.
  • In Fig. 5 ist beispielhaft eine Ausführungsform einer Steuerung einer Rußbläservorrichtung in einem Blockschaltbild dargestellt. Das Gesamtsystem der Rußbläser RBGS ist mit einzelnen Rußbläsergruppen RBG1 bis RBGN verbunden und steuert diese gemäß dem erfindungsgemäßen Rußblasealgorithmus. Dazu sind alle Einheiten mit einem Überwachungslogikbaustein verbunden, welcher wiederum an einer Software hängt, welche ein Optimierungsprogramm OP gemäß einem der Ansprüche umfasst.
  • Gemäß der Erfindung werden einzelne Rußbläser oder Teilgruppen von Rußbläsern RBG1 bis RBGN gebildet, die insgesamt einzeln identifizierbare Wärmetauscher reinigen und so unterteilt sind, dass eine einzelne Reinigung den Gesamtwärmetransfer des Wärmetauschers nur geringfügig verändert. Durch Erfassung der thermischen Zustände und der Reisezeit jedes Einzelbläsers oder jeder Teilgruppe und durch eine automatische Zyklussteuerung wird die Verschmutzung der Einzelwärmetauscher so kontrolliert, dass im stationären Betrieb des Kessels die Wärmeaufnahme der Einzelbereiche im Feinbereich geregelt werden kann.
  • Steuerungsgrößen des erfindungsgemäßen Verfahrens sind die Zeitpunkte, an denen die einzelnen Rußbläser oder Teilgruppen aktiviert werden. Daraus lassen sich sowohl die Reisezeiten der einzelne Rußbläser als auch die mittlere der Rußbläsergruppen, die einem bestimmten Wärmetauscher zugeordnet sind, bestimmen.
  • Eingangsgrößen des Verfahrens sind die Sensordaten der Temperaturen des Wasserdampfes und Rauchgases (siehe Fig. 2), deren Massenströme, ferner Einspritzraten von Kühlwasser in Frischdampf und zwischenüberhitzten Dampf. Aus diesen Größen werden Wärmebilanzen, Wärmeübergangskoeffizienten und damit die Verschmutzung der einzelnen Kesselbereiche bestimmt.
  • Zur Kontrolle der mittleren Reisezeit der einzelnen Bläsergruppen werden einerseits die Verschmutzung, andererseits die Dampftemperaturen, thermische Schieflagen und ebenso Einspritzraten des Frischdampfes und des Zwischenüberhitzerdampfes erfasst. Mittels Erfassung der Reisezeit der einzelnen Rußbläser werden gezielt Teilgruppen selektiert für den nächsten Reinigungszyklus und dafür der Rußblasezeitpunkt bestimmt. Für alle Wärmetauscher gilt, dass durch das Rußblasen thermische Schieflagen stets ausgeglichen werden. Für den Verdampferbereich spielt vor allem die Steuerung der Einspritzrate des Frischdampfes eine große Rolle. Es soll darauf geachtet werden, dass beim Überhitzer die Einspritzventilstellung des Frischdampfes im Regelbereich ist und die Solltemperatur des Dampfes erreicht wird. Im Zwischenüberhitzerbereich soll die Einspritzrate des Frischdampfes zu Null gehen. Beim Economizer ist zu berücksichtigen, dass Abgasverlust und Blaseaufwand ausgeglichen sind. Eine Verschmutzung des regenerativen Luftvorwärmers wird die Wärmebilanz nur unwesentlich beeinflussen. Wichtig ist hier die Vermeidung einer Ablagerung zwischen den Oberflächen, die durch Dampfbläser nicht erreicht und beseitigt werden können. Daher wird in diesem Bereich zyklisch gereinigt und der Druckverlust beobachtet, wobei bei beginnender Druckverlusterhöhung sofort rußgeblasen wird.
  • In jedem Falle wird für alle Rußbläser die Einhaltung einer Mindestreinigung überwacht. Dies soll die Bildung nicht mehr entfernbarer oder gefährlich großer Konglomerate verhindern. Wenn andererseits der mittlere Reinigungszyklus eines Wärmetauschers sehr kurz wird, wird der Bereich als "sauber" definiert. Ein weiteres Rußblasen erfolgt dann erst wieder, wenn eine neue relevante Verschmutzung erkannt wird. So wird eine wiederholte und Oberflächen schädigende Reinigung sauberer Bereiche wirkungsvoll unterbunden. Gleichzeitig kann der aktuelle Wärmeübergang für den momentan sauberen Zustand immer wieder neu definiert (gelernt) und daraus ein entsprechender Verschmutzungsgrad für den laufenden Betrieb ermittelt werden.

Claims (7)

  1. Verfahren zur Temperaturkontrolle von Dampf in einem Kessel (K) einer technischen Anlage (TA), in der durch Verbrennung eines Asche bildenden Brennstoffs Rauchgas und Dampf erzeugt werden,
    wobei der Kessel (K) mindestens einen Verdampfer (V), und mindestens einen Wärmetauscher (Ü, ZÜ, ECO) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass mittels quasikontinuierlich betriebenen Rußbläservorrichtungen inkrementell eine graduelle Verschmutzung von Wärmetauscheroberflächen innerhalb des Kessels (K) eingestellt wird und
    dass durch diese Einstellung der Verschmutzung der Wärmetauscheroberflächen ein Wärmeübergang an diesen Wärmetauscheroberflächen sowie im Kessel (K) resultierende Dampftemperaturen geregelt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Teilgruppen von Rußbläsern gebildet werden, die möglichst einzeln identifizierbare Teile des Kessels (K) reinigen,
    dass innerhalb der technischen Anlage (TA) mindestens folgende Parameter erfasst werden
    - Einspritzrate des Frischdampfes und des
    Zwischenüberhitzerdampfes
    - Eintrittstemperatur von Dampf und Rauchgas in die Wärmetauscher
    - Austrittstemperatur aus den Wärmetauschern
    - Verschmutzungsfaktoren einzelner Wärmetauscher
    - Betriebszeit zwischen einer Reinigung und der nächsten Reinigung für einen Rußbläser oder eine Teilgruppe,
    dass aus den erfassten Parametern und unter Gewährleistung einer ausgeglichenen Gesamtwärmebilanz innerhalb des Kessels für einzelne Rußbläser oder eine Teilgruppe der Rußbläser der Rußblasezeitpunkt ermittelt wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass für das Rußblasen
    - im Verdampferbereich und im Überhitzerbereich die Einspritzrate des Frischdampfes und die Ein- und Austrittstemperaturen des Überhitzers berücksichtigt werden,
    - im Zwischenüberhitzerbereich die Einspritzrate des Zwischenüberhitzerdampfes berücksichtigt wird, mit der Absicht, diese zu minimieren,
    - im Economizer-Bereich der Abgasverlust berücksichtigt wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass bei sich daraus ergebenden kurzen Betriebszeiten seit einer letzten Reinigung aller Rußbläser eines Wärmetauschers dieser als sauber definiert wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Verschmutzung einzelner Wärmetauscher ermittelt wird, indem ein aktueller Wärmeübergangskoeffizient (HTC) an den betrachteten Flächen anhand einer aktuellen Wärmebilanz erfasst wird,
    dass für einzelne Wärmetauscher der Grad der Verschmutzung durch Vergleich mit zuvor im sauberen Zustand aufgenommenen Wärmeübergangskoeffizienten ermittelt wird, wobei der Einfluss der relativen Kessellast durch eine bereichsweise lineare Regression berücksichtigt wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Grad der Verschmutzung durch den Verschmutzungsfaktor V anhand der Formel V=1-q/q0 bestimmt wird, wobei q die spezifische Wärmeleistung des Dampfes je K Temperaturdifferenz zwischen Rauchgas und Dampf und q0 die spezifische Dampfleistung bei einem als sauber definiertem Zustand darstellt.
  7. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 6.
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