WO2023195519A1 - 吸収性物品用後処理材、該吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品、および、その製造方法 - Google Patents

吸収性物品用後処理材、該吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品、および、その製造方法 Download PDF

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WO2023195519A1
WO2023195519A1 PCT/JP2023/014250 JP2023014250W WO2023195519A1 WO 2023195519 A1 WO2023195519 A1 WO 2023195519A1 JP 2023014250 W JP2023014250 W JP 2023014250W WO 2023195519 A1 WO2023195519 A1 WO 2023195519A1
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WO
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post
nonwoven fabric
treatment material
absorbent article
elastomer
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Application number
PCT/JP2023/014250
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English (en)
French (fr)
Inventor
翔 内田
伸祐 生島
Original Assignee
日東電工株式会社
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/45—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators characterised by the shape
    • A61F13/49—Absorbent articles specially adapted to be worn around the waist, e.g. diapers
    • A61F13/496—Absorbent articles specially adapted to be worn around the waist, e.g. diapers in the form of pants or briefs
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61F—FILTERS IMPLANTABLE INTO BLOOD VESSELS; PROSTHESES; DEVICES PROVIDING PATENCY TO, OR PREVENTING COLLAPSING OF, TUBULAR STRUCTURES OF THE BODY, e.g. STENTS; ORTHOPAEDIC, NURSING OR CONTRACEPTIVE DEVICES; FOMENTATION; TREATMENT OR PROTECTION OF EYES OR EARS; BANDAGES, DRESSINGS OR ABSORBENT PADS; FIRST-AID KITS
    • A61F13/00—Bandages or dressings; Absorbent pads
    • A61F13/15—Absorbent pads, e.g. sanitary towels, swabs or tampons for external or internal application to the body; Supporting or fastening means therefor; Tampon applicators
    • A61F13/551—Packaging before or after use

Definitions

  • the present invention relates to a post-treatment material for absorbent articles, an absorbent article including the post-treatment material for absorbent articles, and a method for manufacturing the same.
  • Absorbent articles such as diapers and sanitary products generally include an absorbent pad that absorbs and retains excrement etc. discharged from the wearer's body, and an exterior body that supports the absorbent pad on its inner surface. After use, the absorbent article is fixed in a rolled state with the absorbent pad facing inside, and then discarded.
  • a method for fixing an absorbent article after use it has been proposed to provide an absorbent article with a post-treatment tape. Since absorbent articles come into direct contact with the skin, soft materials that are more comfortable to the touch are used for the outer packaging. Therefore, a post-processed tape that is soft and feels good on the skin has been proposed (for example, Patent Document 1).
  • the absorbent article may not be sufficiently fixed after use.
  • the post-processing tape itself may not be sufficiently fixed to the exterior body. Therefore, even for absorbent articles that are comfortable to the touch and whose exterior body is made of a flexible material, there is a need for post-processing means that can be fixed in a rolled state and disposed of.
  • the present invention has been made to solve the above-mentioned conventional problems, and its purpose is to provide a post-processing method for absorbent articles that has an excellent appearance and feel, and that can fix and maintain a rolled up state when discarded.
  • the aim is to provide materials.
  • the post-treatment material for absorbent articles has a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 and includes a nonwoven fabric layer containing a nonwoven fabric containing chemical fibers, a resin layer containing an elastomer layer, and an absorbent article.
  • This nonwoven fabric layer is the outermost surface of the post-treatment material for absorbent articles, and this joint is a part configured to be weldable by ultrasonic welding or thermal welding.
  • the nonwoven fabric is a spunlace nonwoven fabric, a carded nonwoven fabric, an air-through nonwoven fabric, or a spunjet nonwoven fabric.
  • the chemical fiber is an olefin resin fiber.
  • the chemical fiber is a polypropylene resin fiber. In one embodiment, the nonwoven fabric contains 30% by weight or more of polypropylene resin fibers.
  • the elastomer layer includes a styrene elastomer or an olefin elastomer. In one embodiment, the elastomer layer includes an olefin elastomer. In one embodiment, the olefin elastomer is a propylene elastomer.
  • the absorbent article post-treatment material includes a folded structure. In one embodiment, the above-mentioned post-treatment material for absorbent articles is strip-shaped and has a length of 50 mm to 250 mm.
  • the basis weight of the post-treatment material for absorbent articles is 50 g/m 2 to 150 g/m 2 .
  • the elongation at break of the post-treated material for absorbent articles is 150% to 600%.
  • the maximum strength of the post-treatment material for absorbent articles is 2N/10mm or more.
  • the stress after elongation of the post-treatment material for absorbent articles is 0.5 N/10 mm or more.
  • the elongation of the post-treatment material for absorbent articles under a 2N load is 30% or more.
  • an absorbent article is provided. This absorbent article includes an exterior body and the above-mentioned post-treatment material for absorbent articles.
  • the outermost surface of the absorbent article of the absorbent article is a nonwoven fabric, and the nonwoven fabric has a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 .
  • the absorbent article is a pants-type diaper.
  • a method of manufacturing an absorbent article includes laminating a nonwoven fabric layer containing a nonwoven fabric containing chemical fibers having a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 and a resin layer containing an elastomer layer to produce a laminate; The method includes joining the laminate and the exterior body of the absorbent article by ultrasonic welding or thermal welding.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an absorbent article including a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • BRIEF DESCRIPTION OF THE DRAWINGS It is a schematic sectional drawing which shows the form at the time of use of the post-treatment material for absorbent articles by embodiment of this invention.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view showing an absorbent article fixed by a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view showing the back side of the absorbent article fixed by the absorbent article post-treatment material shown in FIG. 4.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an absorbent article including a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 1 is a schematic cross-sectional view of a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment
  • the post-treatment material for absorbent articles (hereinafter also referred to as "post-treatment material") of the embodiment of the present invention has a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 and is chemically
  • the absorbent article includes a nonwoven fabric layer containing a nonwoven fabric containing fibers, a resin layer containing an elastomer layer, and a joint portion joined to the exterior body of the absorbent article.
  • the nonwoven fabric layer is the outermost surface of the post-treatment material for absorbent articles.
  • the joint portion is a portion configured to be weldable by ultrasonic welding or thermal welding.
  • the outermost surface of the post-treated material is a nonwoven fabric having a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 , it is possible to provide a post-treated material with excellent appearance and feel.
  • the joint part to be joined to the exterior body of the absorbent article is configured to be able to be welded to the exterior body by ultrasonic welding or thermal welding, the post-treatment material must be firmly fixed to the absorbent article. Can be done.
  • the post-treatment material of the embodiment of the present invention is stretchable during use and easy to post-process, and after fixation, the absorbent article can be held in a rolled state, for example.
  • the post-processing material of the embodiment of the present invention is typically strip-shaped.
  • the joint portions are provided at both ends of a strip-shaped post-processing material.
  • FIG. 1 is a schematic perspective view of an absorbent article including a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • absorbent article 200 is a pants-type diaper.
  • the absorbent article 200 which is a pants-type diaper, has an exterior body consisting of an external member 210 on the wearer's abdomen side and an external member 220 on the back side.
  • FIG. 2 is a schematic cross-sectional view of a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention. Note that the illustrated example shows a state in which the joint portion 30 is joined to the rear side external member 220 of the exterior body.
  • the post-treatment material 100 for absorbent articles is strip-shaped and includes a resin layer 10 including an elastomer layer and nonwoven fabric layers 20a and 20b.
  • the nonwoven fabric layer 20a is the outermost layer of the post-treatment material 100, has a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 , and includes a nonwoven fabric containing chemical fibers. With such a laminated structure, a post-treatment material including an absorbent article and a joint portion configured to be weldable by ultrasonic welding or thermal welding can be obtained. Moreover, if this nonwoven fabric is the outermost surface, it is possible to provide a post-treated material with excellent appearance and feel. In the illustrated example, both sides of the resin layer 10 including the elastomer layer are nonwoven fabric layers, but the nonwoven fabric layer 20b on the exterior body side of the absorbent article may be omitted.
  • the post-treatment material 100 includes a joint portion 30 that is joined to the exterior body (for example, the back side external member 220) of the absorbent article.
  • the joint portions 30 are provided at both ends of the post-processing material 100 in the length direction.
  • the back side external member 220 of the absorbent article 200 is a nonwoven fabric.
  • the exterior body is a nonwoven fabric, particularly a nonwoven fabric with excellent flexibility, it may not be possible to firmly fix the post-processing material 100 and the exterior body.
  • the joint portion 30 can be welded by ultrasonic welding or thermal welding, the post-treatment material and the absorbent article can be firmly fixed even if the exterior body is a nonwoven fabric with excellent flexibility.
  • the exterior body supports an absorbent pad (not shown) inside (on the side that contacts the wearer) that absorbs excrement and the like.
  • the post-treatment material 100 is joined to the upper part of the back side external member 220 (on the waist portion 230 side of the absorbent article 200).
  • the post-treatment material 100 is joined to any suitable position of the absorbent article 200 depending on the size and the like.
  • the post-processing material 100 is strip-shaped.
  • the strip-shaped post-processing material 100 has two folded structures at both ends, a Z-shape (right side in the illustration) or an inverted Z-shape (left side in the illustration).
  • the post-treatment material 100 having a folding structure has excellent handling properties for the absorbent article until it is used, and when used for post-treatment, the post-treatment material is unfolded and the post-treatment material is easily fixed after use. be able to.
  • FIG. 3 is a schematic cross-sectional view showing the form of the post-treatment material for absorbent articles in use according to the embodiment of the present invention.
  • the folded structure of the post-processing material 100 is unfolded by extending the portion of the post-processing material 100 that is not fixed to the back side external member 220 upward (for example, in the opposite direction to the exterior body).
  • the unfolded post-processing material 100 and the rear side external member 220 of the exterior body form an annular structure.
  • the post-treatment material 100 includes the resin layer 10 including an elastomer layer.
  • FIG. 4 is a schematic perspective view showing an absorbent article fixed with a post-treatment material for absorbent articles according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a schematic perspective view showing the back side of the absorbent article fixed by the absorbent article post-treatment material shown in FIG. 4.
  • the stretched post-processing material 100 By stopping the stretching of the post-processing material 100, the stretched post-processing material returns to its original length due to elastic recovery of the resin layer (specifically, the elastomer layer included in the resin layer). As a result, the rolled absorbent article can be fixed in a rolled state and can be easily disposed of.
  • the post-processing material 100 is joined to the back side external member 220 by the joining part 30, and even when the post-processing material 100 is pulled to fix it, the post-processing material 100 is connected to the absorbent article. The state in which the materials are joined can be maintained well. Further, as shown in FIG.
  • the post-treatment material 100 that has elastically recovered the center of the rolled absorbent article is maintained in a fixed state, for example, in a fixed state at the time of disposal. can loosen and prevent the internal absorbent pad from coming out to the surface.
  • the post-treatment material 100 is set to any suitable size that can fix the absorbent article after use and fix and maintain the rolled up state when discarded.
  • the post-treatment material 100 is strip-shaped.
  • the length of the strip-shaped post-treated material is preferably 50 mm or more, more preferably 70 mm or more, and still more preferably 100 mm or more. Further, the length of the strip-shaped post-treated material is preferably 250 mm or less, more preferably 230 mm or less, and still more preferably 200 mm or less. In one embodiment, the length of the strip-shaped post-treated material is preferably 50 mm to 250 mm, more preferably 70 mm to 230 mm, and even more preferably 100 mm to 200 mm.
  • the width of the post-processing material is, for example, 8 mm or more, preferably 9 mm or more.
  • the width of the post-processing material is, for example, 30 mm or less, preferably 25 mm or less. In one embodiment, the width of the post-treatment material is, for example, between 8 mm and 30 mm, preferably between 9 mm and 25 mm. If the width of the post-treatment material is within the above range, a rolled absorbent article can be fixed and held.
  • the basis weight of the post-treated material is preferably 50 g/m 2 or more, more preferably 70 g/m 2 or more, and still more preferably 90 g/m 2 or more. Further, the basis weight of the post-treated material is preferably 150 g/m 2 or less, more preferably 130 g/m 2 or less, and even more preferably 120 g/m 2 or less. In one embodiment, the basis weight of the post-treated material is 50 g/m 2 to 150 g/m 2 , more preferably 70 g/m 2 to 130 g/m 2 , even more preferably 90 g/m 2 to 120 g / m2 .
  • the basis weight of the post-treated material is less than 50 g/m 2 , there is a risk that the post-treated material will not have sufficient strength. Moreover, the productivity of post-treated materials may decrease. If the basis weight of the post-treated material exceeds 150 g/m 2 , the cost may be high.
  • the elongation at break of the post-treated material is preferably 150% or more, more preferably 170% or more, and still more preferably 180% or more. Further, the elongation at break of the post-treated material is preferably 600% or less, more preferably 580% or less, and even more preferably 560% or less. In one embodiment, the elongation at break of the post-treated material is preferably 150% to 600%, more preferably 170% to 580%, even more preferably 180% to 560%. When the elongation at break is within the above range, the post-treated material can be easily developed and stretched, and the absorbent article can be easily fixed.
  • elongation at break is measured by cutting a sample into a 10 mm wide and 10 cm long piece with the long side in the direction perpendicular to the flow direction of the post-treated material, setting it in a tensile tester so that the distance between the chucks is 50 mm, and applying tensile strength. This refers to the elongation at break when the material is pulled at a speed of 500 mm/min until it breaks.
  • the maximum strength of the post-treated material is preferably 2N/10mm or more, more preferably 3N/10mm or more, and still more preferably 4N/10mm or more. If the maximum strength is within the above range, damage to the post-treated material during post-treatment can be suppressed. The higher the maximum strength of the post-treated material, the better, for example, 50 N/10 mm or more. In one embodiment, the maximum strength of the post-treated material is preferably 2N/10mm to 50N/10mm, more preferably 3N/10mm to 40N/10mm, even more preferably 4N/10mm to 30N/10mm. .
  • the maximum strength is measured by cutting a sample into 10 mm wide and 10 cm long pieces with the long side in the direction perpendicular to the flow direction of the post-treated material, setting it in a tensile tester so that the distance between chucks is 50 mm, and tensile strength. It refers to the maximum strength when pulled at a speed of 500 mm/min until it breaks.
  • the stress after elongation of the post-treated material is preferably 0.5 N/10 mm or more, more preferably 0.7 N/10 mm or more, and still more preferably 0.8 N/10 mm or more. Further, the stress after elongation of the post-treated material is preferably 4 N/10 mm or less, more preferably 3 N/10 mm or less. In one embodiment, the stress after elongation of the post-treated material is preferably 0.5N/10mm to 4N/10mm, more preferably 0.7N/10mm to 4N/10mm, and even more preferably 0.8N /10mm to 3N/10mm. If the stress after elongation is within the above range, the rolled absorbent article can be maintained in a fixed state.
  • post-elongation stress is measured by cutting a sample into a width of 10 mm and length of 10 cm so that the long side is in the direction perpendicular to the flow direction of the post-treated material, and setting it in a tensile tester so that the distance between the chucks is 50 mm.
  • This refers to the stress that occurs when the material is stretched at a pulling speed of 500 mm/min until it reaches 100% elongation, held for 10 minutes, and then returned to the initial distance between the chucks.
  • the elongation of the post-treated material under 2N load is preferably 30% or more, more preferably 35% or more, and still more preferably 40% or more. Further, the elongation under a 2N load is preferably 200% or less, more preferably 150% or less, and still more preferably 100% or less. In one embodiment, the elongation of the post-treated material under 2N load is between 30% and 200%, more preferably between 35% and 150%, even more preferably between 40% and 100%. If the elongation under the 2N load is within the above range, the post-treatment material can be easily expanded and the absorbent article can be easily fixed.
  • the elongation under a 2N load is measured by cutting a sample into a 10 mm wide and 10 cm long piece so that the long side is in the direction perpendicular to the flow direction of the post-treated material, and setting it in a tensile tester so that the distance between the chucks is 50 mm.
  • a tensile tester so that the distance between the chucks is 50 mm.
  • the thickness of the post-processing material can be set to any appropriate value.
  • the thickness of the post-treated material is preferably 0.5 mm or more, more preferably 0.7 mm or more, and still more preferably 0.8 mm or more. Further, the thickness of the post-treated material is preferably 2 mm or less, more preferably 1.5 mm or less, and still more preferably 1.2 mm or less. In one embodiment, the thickness of the post-treated material is preferably 0.5 mm to 2 mm, more preferably 0.7 mm to 1.5 mm, even more preferably 0.8 mm to 1.2 mm. When the thickness is within the above range, it can be suitably used as a member of an absorbent article.
  • the thickness of the post-treated material is measured by photographing a cross section of the post-treated material using a digital microscope (for example, Digital Microscope "VHX-1000" manufactured by Keyence Corporation) and using image analysis software. refers to value.
  • a digital microscope for example, Digital Microscope "VHX-1000” manufactured by Keyence Corporation
  • image analysis software refers to value.
  • the outermost surface of the post-treated material is a nonwoven fabric
  • parallel lines that intersect with the fibers at 10 points on the side cross section of the nonwoven fabric (upper or lower part of the post-treated material) should be used. are the upper side and the lower side, respectively, and the length between the upper side and the lower side is the thickness of the post-treated material.
  • the nonwoven fabric layer is the outermost layer of the post-treated material.
  • the nonwoven fabric layer has a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 and includes a nonwoven fabric containing chemical fibers.
  • the density is 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3
  • the nonwoven fabric containing chemical fibers forms the outermost surface of the post-treatment material.
  • This nonwoven fabric has excellent flexibility and feel, and when bonded to an absorbent article, it blends well with the nonwoven fabric used for the exterior of the absorbent article and has an excellent appearance.
  • the nonwoven fabric layer may be one layer, or may be a laminate of two or more. In the case of a laminate of two or more layers, the outermost nonwoven fabric may have a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 and contain chemical fibers.
  • the nonwoven fabric is preferably a spunlace nonwoven fabric, a carded nonwoven fabric, an air-through nonwoven fabric, or a spunjet nonwoven fabric.
  • a nonwoven fabric has an excellent appearance on the surface of the nonwoven fabric and is compatible with the exterior of the absorbent article.
  • the nonwoven fabric is a nonwoven fabric containing chemical fibers.
  • a nonwoven fabric made of chemical fibers can be well bonded to the exterior body of an absorbent article by ultrasonic welding or thermal welding.
  • raw materials for chemical fibers include olefins such as polypropylene and polyethylene, polyesters such as polyethylene terephthalate, polyamides, polyurethanes, rayon, nylon, acrylics, copolymers thereof, and blends thereof.
  • olefin resin fibers such as polypropylene and polyethylene can be used, and polypropylene resin fibers are more preferably used.
  • a nonwoven fabric containing olefin resin fibers can suppress chemical odors and can be bonded well to the exterior body of an absorbent article.
  • the nonwoven fabric preferably contains polypropylene resin fibers in an amount of 30% by weight or more of the fibers constituting the nonwoven fabric, more preferably 45% by weight or more, and still more preferably 80% by weight or more.
  • the nonwoven fabric may contain 100% by weight of polypropylene resin fibers as fibers constituting the nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric contains polypropylene resin fibers in an amount of 30% to 100% by weight, more preferably 45% to 100% by weight, and even more preferably 80% to 100% by weight of the fibers constituting the nonwoven fabric. Including weight%. If the content ratio of the polypropylene resin fiber is within the above range, chemical odor can be suppressed and it can be bonded well to the exterior body of the absorbent article.
  • the fibers constituting the nonwoven fabric may contain any other appropriate components as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Such other ingredients include, for example, other polymers, tackifiers, plasticizers, anti-degradants, pigments, dyes, antioxidants, antistatic agents, lubricants, blowing agents, heat stabilizers, light stabilizers.
  • the filler include a curing agent, an inorganic filler, an organic filler, and the like. These may be one type or two or more types.
  • the content of other components is preferably 10% by weight or less, more preferably 7% by weight or less, further preferably 5% by weight or less, particularly preferably 2% by weight or less, and most preferably It is 1% by weight or less.
  • the density of the nonwoven fabric is 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 .
  • the density of the nonwoven fabric is 20 kg/m 3 or more, more preferably 23 kg/m 3 or more.
  • the density of the nonwoven fabric is preferably 115 kg/m 3 or less, more preferably 110 kg/m 3 or less.
  • the density of the nonwoven fabric is preferably between 20 kg/m 3 and 115 kg/m 3 , more preferably between 23 kg/m 3 and 110 kg/m 3 .
  • the density (kg/m 3 ) of a nonwoven fabric refers to a value calculated from the basis weight (Xg/m 2 ) of the nonwoven fabric and the thickness (Ymm) of the nonwoven fabric measured based on the method described below. More specifically, the density (kg/m 3 ) of the nonwoven fabric is calculated as X/Y (kg/m 3 ).
  • Method for measuring the thickness of the nonwoven fabric A cross section of the post-treated material is photographed using a digital microscope (for example, Digital Microscope "VHX-1000" manufactured by Keyence Corporation), and the thickness of the nonwoven fabric is measured using image analysis software.
  • the boundary between the resin layer and the nonwoven fabric is taken as the outermost surface, or when the nonwoven fabrics are in contact with each other, the upper and lower parts of the cross section of the nonwoven fabric are measured.
  • parallel lines having 10 points of intersection with the fibers are defined as the upper and lower sides, respectively, and the length between the upper and lower sides is defined as the thickness of the nonwoven fabric.
  • the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 15 gsm (g/m 2 ) or more, more preferably 20 gsm or more, and still more preferably 25 gsm or more. Moreover, the basis weight of the nonwoven fabric is preferably 50 gsm or less, more preferably 45 gsm or less, and still more preferably 40 gsm or less. In one embodiment, the basis weight of the nonwoven fabric is between 15 gsm and 50 gsm, more preferably between 20 gsm and 45 gsm, even more preferably between 25 gsm and 40 gsm.
  • the basis weight of a nonwoven fabric can be measured by any suitable method. For example, it can be measured by the following method. The basis weight of the nonwoven fabric can be measured by cutting a sample of the nonwoven fabric into 100 cm 2 pieces, measuring the weight using an electronic balance, and converting the weight into units of g/m 2 (gsm).
  • Resin layer containing elastomer layer may be comprised only of an elastomer layer, or may be a laminate of an elastomer layer and another resin layer.
  • the other resin layer can be composed of any suitable resin, for example, a non-elastomeric resin.
  • the resin layer has a three-layer structure including an elastomer layer and surface layers disposed on both sides of the elastomer layer.
  • the elastomer layer is formed using any suitable elastomer resin.
  • the elastomer resin that is the main component of the elastomer layer include olefin elastomers, styrene elastomers, vinyl chloride elastomers, urethane elastomers, ester elastomers, and amide elastomers.
  • an olefin elastomer or a styrene elastomer is used.
  • the post-treatment material and the exterior body can be bonded well, and chemical odors from the post-treatment material can be suppressed.
  • the olefin elastomer include olefin block copolymer, olefin random copolymer, ethylene copolymer, propylene copolymer, ethylene olefin block copolymer, propylene olefin block copolymer, ethylene olefin random copolymer, propylene olefin random copolymer, ethylene propylene random copolymer, ethylene (1 -butene) random copolymer, ethylene (1-pentene) olefin block copolymer, ethylene (1-hexene) random copolymer, ethylene (1-heptene) olefin block copolymer, ethylene (1-octene) olefin block copolymer, ethylene (1-octene) olefin block copo
  • the density of the olefinic elastomer is preferably 0.830 g/cm 3 or more, more preferably 0.835 g/cm 3 or more, still more preferably 0.840 g/cm 3 or more, and most preferably 0.835 g/cm 3 or more. It is 845 g/cm 3 or more. Further, the density of the olefin elastomer is preferably 0.90 g/cm 3 or less, more preferably 0.89 g/cm 3 or less, and even more preferably 0.88 g/cm 3 or less.
  • the density of the olefinic elastomer is preferably 0.830 g/cm 3 to 0.90 g/ cm 3 , more preferably 0.835 g/cm 3 to 0.89 g/cm 3 , More preferably 0.840g/cm 3 to 0.89g/m 3 , particularly preferably 0.845g/cm 3 to 0.88g/cm 3 .
  • the melt flow rate (MFR) of the olefin elastomer at 230° C. and 2.16 kgf is preferably 1.0 g/10 minutes or more, more preferably 2.0 g/10 minutes or more. Further, the MFR of the olefin elastomer at 230°C and 2.16 kgf is preferably 25.0 g/10 minutes or less, more preferably 23.0 g/10 minutes or less, and 21.0 g/10 minutes or less. , particularly preferably 20.0 g/10 minutes or less, most preferably 19.0 g/10 minutes or less. In one embodiment, the MFR of the olefin elastomer at 230° C.
  • MFR is within the above range, it is possible to provide a post-treatment material for absorbent articles that can fix and maintain the rolled up state of the absorbent article at the time of disposal. Furthermore, thermal stability and storage stability may be improved. Further, the process for manufacturing the elastomer layer can be further simplified, and processing costs can be further reduced.
  • ⁇ -olefin elastomer As the olefin elastomer, ⁇ -olefin elastomer is preferably used. Among the ⁇ -olefin elastomers, at least one selected from ethylene elastomers, propylene elastomers, and 1-butene elastomers is more preferably used. By employing such an ⁇ -olefin elastomer as the olefin elastomer, it is possible to provide a post-treatment material for absorbent articles that can fix and maintain the rolled up state of the absorbent article during disposal. Furthermore, thermal stability and storage stability may be improved. Moreover, the process for manufacturing the elastomer layer and the resin layer can be further simplified, and processing costs can be further suppressed.
  • ⁇ -olefin elastomer commercially available products may be used.
  • Commercially available products include, for example, the "Tafmer” (registered trademark) series manufactured by Mitsui Chemicals, Inc. (e.g., Tafmer PN-2070, Tafmer PN-3560, etc.), and the "Vistamaxx” (registered trademark) manufactured by ExxonMobil. trademark) series (for example, Vistamax 3000, Vistamax 6202, Vistamax 7010, etc.).
  • the ⁇ -olefin elastomer is preferably produced using a metallocene catalyst.
  • An ⁇ -olefin elastomer produced using a metallocene catalyst can provide a post-treatment material that can fix and maintain the rolled up state of an absorbent article during disposal. Furthermore, thermal stability and storage stability may be improved. Further, the process for manufacturing the elastomer layer can be further simplified, and processing costs can be further reduced.
  • styrene elastomer examples include SIS elastomer and SBS elastomer. Further, as the styrene elastomer, an SIS elastomer having a specific molecular structure may be used. Specifically, examples of the SIS elastomer include SIS elastomers (hereinafter also referred to as specific SIS elastomers) containing styrene-isoprene-styrene block copolymer molecular structures having different terminal styrene block chain lengths.
  • specific SIS elastomers examples include SIS elastomers (hereinafter also referred to as specific SIS elastomers) containing styrene-isoprene-styrene block copolymer molecular structures having different terminal styrene block chain lengths.
  • SIS-based elastomer By using such an SIS-based elastomer, it is possible to provide a post-treatment material that can fix and maintain the rolled up state of the absorbent article at the time of disposal, and has an excellent texture.
  • One type of specific SIS type elastomer may be used, or two or more types may be used in combination.
  • the MFR of the specific SIS elastomer at 200°C and 5 kgf is preferably 5.0 g/10 minutes or more, more preferably 6.0 g/10 minutes or more, and even more preferably 8.0 g/10 minutes or more. . Further, the MFR of the specific SIS elastomer is preferably 25.0 g/10 minutes or less, more preferably 23.0 g/10 minutes or less, still more preferably 21.0 g/10 minutes or less, and particularly preferably is 20.0 g/10 minutes or less, most preferably 18.0 g/10 minutes or less. In one embodiment, the MFR of the specific SIS elastomer at 200° C.
  • 5 kgf is preferably 5.0 g/10 minutes to 25.0 g/10 minutes, more preferably 6.0 g/10 minutes to 23.0 g/10 minutes. minutes, more preferably 8.0 g/10 minutes to 21.0 g/10 minutes, particularly preferably 8.0 g/10 minutes to 20.0 g/10 minutes, most preferably 8.0 g/10 minutes. min ⁇ 18.0 g/10 min.
  • MFR is within the above range, it is possible to fix and maintain the rolled up state of the absorbent article at the time of disposal, and it is possible to provide a post-treatment material that is more comfortable to the touch.
  • the manufacturing process of the elastomer layer can be further simplified, and processing costs can be further reduced.
  • the content of the elastomer resin as the main component in the elastomer layer is preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 90% by weight or more. Further, the content of the elastomer resin as the main component is preferably 100% by weight or less, more preferably 95% by weight or less. When the content of the elastomer resin as the main component is within the above range, the elastomer layer can exhibit sufficient elastomer properties.
  • the elastomer layer may contain any other appropriate components as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • Such other ingredients include, for example, other polymers, tackifiers, plasticizers, anti-degradants, pigments, dyes, antioxidants, antistatic agents, lubricants, blowing agents, heat stabilizers, light stabilizers.
  • the filler include a curing agent, an inorganic filler, an organic filler, and the like. These may be one type or two or more types.
  • the content of other components in the elastomer layer is preferably 10% by weight or less, more preferably 7% by weight or less, still more preferably 5% by weight or less, particularly preferably 2% by weight or less. , most preferably 1% by weight or less.
  • any suitable polymer can be used as the other polymer.
  • a non-elastomeric resin used for the surface layer described below is used.
  • Non-elastomeric resins can be used in any suitable amount.
  • the content of the non-elastomeric resin in the elastomer resin is 50% by weight or less, and the non-elastomeric resin is used so that the total content with the elastomer resin is 100% by weight.
  • the thickness of the elastomer layer is preferably 20 ⁇ m or more, more preferably 30 ⁇ m or more. Further, the thickness of the elastomer layer is preferably 200 ⁇ m or less, more preferably 160 ⁇ m or less, even more preferably 140 ⁇ m or less, particularly preferably 120 ⁇ m or less, and most preferably 100 ⁇ m or less. In one embodiment, the thickness of the elastomer layer is preferably 20 ⁇ m to 200 ⁇ m, more preferably 20 ⁇ m to 160 ⁇ m, even more preferably 30 ⁇ m to 140 ⁇ m, particularly preferably 30 ⁇ m to 120 ⁇ m, most preferably 30 ⁇ m. ⁇ 100 ⁇ m. If the thickness of the elastomer layer is within this range, it becomes possible to provide a post-treatment material that can fix and maintain the rolled up state of the absorbent article during disposal.
  • the number of elastomer layers may be one layer, or two or more layers. In the case of a laminate having two or more layers, it may have a plurality of layers made of the same elastomer, or it may have a plurality of layers made of different elastomers.
  • the resin layer is composed of three layers.
  • the resin layer is composed of an intermediate layer and surface layers disposed on both sides of the intermediate layer.
  • the intermediate layer contains a white pigment. By including a white pigment, appearance performance suitable for sanitary products can be obtained.
  • the resin layer is composed of three layers
  • at least one layer of the surface layer and the intermediate layer may be composed of the above-mentioned elastomer.
  • the surface layers on both sides of the intermediate layer may be composed of an elastomeric resin
  • the surface layers on both sides may be composed of a non-elastomeric resin
  • the surface layer on one side of the intermediate layer is composed of an elastomeric resin.
  • a surface layer made of a non-elastomeric resin may be disposed on the other side. Since the surface layer is composed of an elastomer resin, the extensibility of the post-treated material is improved, making it easier to fix and maintain the sanitary product in a rolled state when discarded. As a result, disposal of sanitary articles becomes easier.
  • the surface layer is made of a non-elastomeric resin, blocking can be suppressed when the resin layer is formed into a wound body. Moreover, the processability (slitting property) of the resin layer can be improved.
  • the intermediate layer is composed of an elastomeric resin, and the surface layers on both sides of the intermediate layer are composed of a non-elastomeric resin.
  • non-elastomeric resin refers to resins other than the above-mentioned elastomer resins.
  • non-elastomeric resin preferably a non-elastomeric olefin resin is used.
  • non-elastomeric olefin resins include homopolymers of ⁇ -olefins, copolymers of two or more ⁇ -olefins, block polypropylene, random polypropylene, one or more ⁇ -olefins and other vinyl Examples include copolymers of monomers. Examples of the copolymerization form of the copolymer include a block form and a random form.
  • Examples of the ⁇ -olefin include ⁇ -olefins having 2 to 12 carbon atoms.
  • Examples of such ⁇ -olefins include ethylene, propylene, 1-butene, and 4-methyl-1-pentene.
  • Examples of ⁇ -olefin homopolymers include polyethylene (PE), homopolypropylene (PP), poly(1-butene), poly(4-methyl-1-pentene), and the like.
  • Examples of polyethylene (PE) include low density polyethylene (LDPE), linear low density polyethylene (LLDPE), medium density polyethylene (MDPE), and high density polyethylene (HDPE).
  • the structure of homopolypropylene (PP) may be isotactic, atactic, or syndiotactic.
  • copolymers of two or more ⁇ -olefins include ethylene/propylene copolymers, ethylene/1-butene copolymers, ethylene/propylene/1-butene copolymers, and ethylene/carbon atoms of 5 to 5. 12 ⁇ -olefin copolymers, propylene/ ⁇ -olefin copolymers having 5 to 12 carbon atoms, and the like.
  • copolymers of one or more ⁇ -olefins and other vinyl monomers include ethylene/vinyl acetate copolymers, ethylene/acrylic acid alkyl ester copolymers, and ethylene/methacrylic acid alkyl ester copolymers. and ethylene-nonconjugated diene copolymers.
  • non-elastomeric olefin resin HDPE, LDPE, LLDPE, homopolypropylene (h-PP), block polypropylene (b-PP), random polypropylene (r-PP), and mixtures thereof are preferably used.
  • these resins blocking can be suppressed when the resin layer is formed into a wound body.
  • the processability (slitting property) of the resin layer can be improved.
  • chemical odors from post-treatment materials can be suppressed.
  • it can be bonded well to the exterior body of the absorbent article.
  • propylene resin can be preferably used as the non-elastomeric resin, and random polypropylene is more preferably used.
  • the content of random polypropylene contained in the non-elastomeric resin is preferably 50% by weight or more, more preferably 70% by weight or more, and still more preferably 90% by weight or more.
  • the resin layer may contain any other appropriate components as long as the effects of the present invention are not impaired.
  • examples of such other ingredients include mold release agents, ultraviolet absorbers, heat stabilizers, fillers, lubricants, coloring agents (dyes, etc.), antioxidants, eye stain prevention agents, anti-blocking agents, and foaming agents.
  • agent polyethyleneimine, etc. These may be one type or two or more types.
  • the content of other components in the resin layer is preferably 10% by weight or less, more preferably 7% by weight or less, still more preferably 5% by weight or less, particularly preferably 2% by weight or less. , most preferably 1% by weight or less.
  • the thicknesses of the intermediate layer and the surface layer can be set to any appropriate values so that the thickness of the elastomer layer falls within the above range.
  • the thickness of the intermediate layer is preferably 18 ⁇ m or more, more preferably 28 ⁇ m or more. Further, the thickness of the intermediate layer is preferably 94 ⁇ m or less, more preferably 56 ⁇ m or less, and even more preferably 46 ⁇ m or less. In one embodiment, the thickness of the intermediate layer is preferably between 18 ⁇ m and 94 ⁇ m, more preferably between 28 ⁇ m and 56 ⁇ m.
  • the thickness of the surface layer is preferably 1 ⁇ m or more.
  • the thickness of the surface layer is preferably 4 ⁇ m or less, more preferably 3 ⁇ m or less, and even more preferably 2 ⁇ m or less. In one embodiment, the thickness of the surface layer is preferably 1 ⁇ m to 4 ⁇ m, more preferably 1 ⁇ m to 3 ⁇ m, even more preferably 1 ⁇ m to 2 ⁇ m.
  • the thicknesses of the surface layers disposed on both sides of the intermediate layer may preferably be set to the same thickness.
  • a joint part is a part that can be welded by ultrasonic welding or thermal welding. If the joint can be welded by ultrasonic welding or thermal welding, it is possible to firmly join the post-treatment material and the absorbent article even when a flexible nonwoven fabric is used as the exterior of the absorbent article. . Furthermore, by not using adhesives or adhesives, the number of manufacturing steps can be reduced, and the environmental burden caused by chemical substances can be reduced. For example, if it is a post-processing material in which a non-woven fabric layer including a non-woven fabric containing chemical fibers and a resin layer including an elastomer layer are laminated, the post-processing material may include a joint portion.
  • the joint portions are typically formed at both ends of the strip-shaped post-processing material in the longitudinal direction.
  • the joint can be set to any suitable size (area).
  • the area of the joint is preferably 25 mm 2 or more, more preferably 30 mm 2 or more. Further, the area of the joint portion is preferably 200 m 2 or less, more preferably 100 m 2 or less. In one embodiment, the area of the joint is preferably between 25 mm 2 and 200 mm 2 , more preferably between 30 mm 2 and 100 mm 2 . If the size of the joint portion is within the above range, the post-treatment material and the absorbent article can be firmly joined, and the post-treatment material can be prevented from falling off from the absorbent article during post-treatment. In addition, when joining by the embossed pattern mentioned later, the size of the part in which the embossed pattern is formed should just be within the above range.
  • the entire surface of the joint may be joined, or the joint may have an embossed pattern.
  • the embossed pattern can be any suitable shape. Specific examples of the embossed pattern include continuous lattice, discontinuous lattice, continuous curve, discontinuous curve, continuous zigzag, discontinuous zigzag, continuous straight line, discontinuous straight line, circular shape (e.g. , dot shape), elliptical shape, hollow circular shape, hollow elliptical shape, circular arc shape, hollow circular arc shape, etc.
  • the ratio of the area of the welded part by the embossed pattern to the area of the entire joint is preferably 10% or more, more preferably 15% or more, More preferably, it is 20% or more, particularly preferably 30% or more. Further, the emboss welding area ratio is preferably 100% or less, more preferably 80% or less, still more preferably 60% or less, particularly preferably 50% or less. In one embodiment, the emboss welding area ratio is preferably 10% to 100%, more preferably 15% to 80%, even more preferably 20% to 60%, particularly preferably 30% to It is 50%. If the emboss welding area ratio is within the above range, the post-treatment material and the absorbent article can be firmly joined, and the post-treatment material can be prevented from falling off from the absorbent article during post-treatment.
  • the depth of the embossing and the thickness of the welded part due to the embossing pattern can be set to any appropriate value.
  • the depth of the embossing is, for example, 0.1 mm to 2.0 mm.
  • the thickness of the welded portion formed by the embossed pattern is, for example, 100 ⁇ m or less.
  • Ultrasonic Welding can be performed by any suitable method. If the joint portion is formed by ultrasonic joining, the post-treatment material and the absorbent article can be joined more firmly. Furthermore, the generation of unique odors derived from adhesives and pressure-sensitive adhesives can be further suppressed, and the environmental burden caused by adhesives and pressure-sensitive adhesives can be suppressed. Furthermore, the number of manufacturing steps can be reduced.
  • ultrasonic welding involves joining parts to be joined (for example, post-treated materials and the outer packaging of an absorbent article) to a part that sends out vibrational energy using ultrasonic waves (a part generally called a "horn") and a roll. (commonly referred to as an "anvil").
  • a part that sends out vibrational energy using ultrasonic waves
  • anvil commonly referred to as an "anvil”
  • the horn is positioned vertically above the parts to be joined and the anvil.
  • the horn typically vibrates between 20,000 Hz and 40,000 Hz and transfers energy under pressure, usually in the form of frictional heat, to the parts being joined.
  • the frictional heat and pressure soften or melt a portion of at least one of the members to be joined, thereby joining the layers.
  • the pressing force between the horn and the anvil in ultrasonic welding is preferably 100N to 1500N, more preferably 300N to 1300N, even more preferably 500N to 1100N, particularly preferably 700N to 1000N.
  • flexibility can be further improved and a better feel to the touch can be achieved.
  • production speed can be further improved.
  • ultrasonic welding is performed in a process commonly known as “continuous ultrasonic fusion bonding.”
  • Continuous ultrasonic fusion bonding is typically used to seal components to be bonded that can be substantially continuously fed into a bonding device.
  • the horn In continuous ultrasonic fusion bonding, the horn is usually fixed and the parts to be welded move directly beneath it.
  • One type of continuous ultrasonic fusion bonding uses a fixed horn and a rotating anvil surface. During continuous ultrasonic fusion bonding, the parts to be bonded are pulled between a horn and a rotating anvil. The horn typically extends longitudinally toward the parts to be joined, and the vibrations travel axially along the horn into the material.
  • the horn is of the rotating type, having a cylindrical shape and rotating about a longitudinal axis.
  • the input vibrations are in the axial direction of the horn and the output vibrations are in the radial direction of the horn.
  • the horn is positioned proximate the anvil, and the anvil is typically also rotatable so that the members to be joined pass between the cylindrical surfaces at a linear velocity substantially equal to the tangential velocity of the cylindrical surfaces.
  • Ultrasonic fusion bonding is described, for example, in JP-A No. 2008-526552, JP-A No. 2010-195044, JP-A No. 2013-231249, JP-A No. 2015-16294, and US Pat. No. 5,976,316. , the disclosure of which is incorporated herein by reference.
  • the rotating anvil surface preferably has an embossed pattern.
  • embossed patterns are as described above.
  • the embossed pattern on the surface of the rotating anvil is disclosed in, for example, Japanese Patent Application Publication No. 2017-65253. This disclosure is incorporated herein by reference.
  • the shape of the tip portion (the portion that contacts the member to be welded) of the convex portion constituting the embossed pattern can be any suitable shape, for example, circular.
  • the diameter of the circular portion is preferably 0.4 mm or more, more preferably 0.45 mm or more, and still more preferably 0.5 mm or more.
  • the diameter of the circular portion is preferably 1 mm or less, more preferably 0.9 mm or less, and still more preferably 0.8 mm or less.
  • the embossing depth is preferably 0.5 mm or more.
  • the embossing depth is preferably 1.5 mm or less, more preferably 1 mm or less.
  • the temperature of the anvil can be set, for example, at an absolute temperature of 5° C. to 90° C., and is adjusted so that the temperature of the anvil is within ⁇ 5° C. of the set temperature.
  • productivity can be prevented from decreasing due to dew condensation, and adverse effects on product properties such as curing of the resin layer including the nonwoven fabric and elastomer layer can be prevented.
  • Thermal weld Bonding can be accomplished by any suitable method.
  • a thermally welded portion can be formed by forming a bonded portion using a heated embossing pattern roll.
  • the heating temperature is preferably 150°C to 220°C, more preferably 160°C to 210°C, even more preferably 170°C to 200°C.
  • the post-treated material can be produced by any appropriate method. For example, (1) a method of laminating a resin layer containing an elastomer layer extruded from a T-die of an extruder and a nonwoven fabric layer separately pulled out from a roll body; (2) a method of laminating a resin layer containing an elastomer layer and a nonwoven fabric layer; (3) A method of bonding a separately prepared resin layer containing an elastomer layer and a nonwoven fabric layer with an adhesive; (4) Heat lamination of a resin layer containing an elastomer layer and a nonwoven fabric layer; Examples include bonding using ultrasonic waves.
  • the bonding method is ultrasonic bonding (ultrasonic fusion bonding).
  • ultrasonic bonding since no adhesive is used, the step of forming an adhesive layer can be omitted, and carbon dioxide emissions can be reduced.
  • thermal lamination and ultrasonic bonding methods that can reduce the environmental burden caused by chemicals and reduce the contamination of other materials during the manufacturing stage are as described above.
  • the nonwoven fabric layer and the resin layer including the elastomer layer are bonded via any suitable adhesive.
  • a hot melt adhesive is used.
  • a hot melt adhesive the need to add a tackifier as a component of the resin layer is reduced, for example, extrusion stability is improved and the problem of the tackifier adhering to the forming roll can be suppressed. Further, it is possible to suppress the problem of production line contamination due to volatile matter contamination caused by the tackifier.
  • the hot melt adhesive may be applied to the entire surface of the nonwoven fabric layer, or may be applied to a part of the nonwoven fabric layer. When applying the hot melt adhesive to a portion of the nonwoven fabric layer, the hot melt adhesive is preferably applied so as to include at least the ends of the nonwoven fabric layer.
  • the hot melt adhesive can be applied to the nonwoven fabric and/or resin layer by any suitable method.
  • any suitable adhesive can be used as the hot melt adhesive.
  • hot melt adhesives containing styrene elastomers and hot melt adhesives containing olefin polymers Preferably, it is a hot melt adhesive containing a styrene polymer.
  • styrenic polymers include those containing SIS, those containing SBS, hydrogenated products of each, and blends thereof. Only one type of hot melt adhesive may be used, or two or more types may be used in combination. Further, when the hot melt pressure-sensitive adhesive contains a styrene polymer, the number of the styrene polymers may be one, or two or more.
  • the hot melt adhesive contains a styrene polymer, the content of the styrene polymer in the hot melt adhesive is preferably 10% by weight to 90% by weight.
  • the hot melt adhesive may further contain any other suitable components.
  • suitable components include liquid paraffin, tackifiers, antioxidants, ultraviolet absorbers, light stabilizers, and fluorescent agents.
  • the number of such other components may be one, or two or more. These other ingredients are used in any suitable amount.
  • the post-treatment material may be further subjected to an activation treatment after lamination.
  • the activation process can be performed in any suitable manner. Specifically, examples include stretching the post-treated material in the width direction and/or length direction, and mechanically destroying the fiber structure in a partial region of the nonwoven fabric layer. The elongation of the post-treated material subjected to the activation treatment is further improved, and the post-treatment of rolled absorbent articles can be more easily performed.
  • the absorbent article of the embodiment of the present invention includes an exterior body and the above-mentioned post-treatment material.
  • the above-mentioned post-treatment material By including the above-mentioned post-treatment material, it is possible to provide an absorbent article that can be easily subjected to post-treatment.
  • absorbent articles include pants-type diapers, tape-type diapers, sanitary products, and the like. Preferably it is a pants-type diaper.
  • the absorbent article, which is a pants-type diaper will be specifically described below.
  • the structure of the pants-type diaper is not particularly limited, and any known structure can be used.
  • pants-type diapers include those that include an absorbent pad and an exterior body that supports the absorbent pad on its inner surface and has a pants-like external shape.
  • the absorbent pad includes at least a liquid-permeable top sheet, a liquid-impermeable back sheet, and an absorbent body disposed between these to absorb and retain body fluids that have permeated through the top sheet.
  • the exterior body includes, for example, a ventral external member that mainly contacts the wearer's abdomen, a dorsal external member that mainly contacts the wearer's back, and an intervening member between the ventral external member and the dorsal external member.
  • the crotch member mainly contacts the wearer's crotch area and mainly supports the absorbent pad.
  • the dorsal external member may be comprised of multiple parts. Examples of the parts constituting the back side external member include a backsheet external member and a waist external member.
  • the post-treatment material may be joined to the backsheet external member or to the waist external member. Furthermore, one end of the post-treatment material may be joined to the backsheet external member, and the other end may be joined to the waist external member.
  • the exterior body includes a side seal portion in which both widthwise edges of a ventral external member and a dorsal external member are joined together, and has a waist opening and a pair of widthwise leg openings.
  • the ventral external member and the dorsal external member may be substantially symmetrical about the crotch member.
  • the outermost surface of the exterior body is a nonwoven fabric, more preferably a nonwoven fabric having a density of 15 kg/m 3 to 120 kg/m 3 .
  • a nonwoven fabric is the outermost surface of the exterior body, it is possible to provide an absorbent article that is pleasant to the touch and has excellent flexibility.
  • the density of the nonwoven fabric is 20 kg/m 3 or more, more preferably 23 kg/m 3 or more.
  • the density of the nonwoven fabric is preferably 115 kg/m 3 or less, more preferably 110 kg/m 3 or less. If the density of the nonwoven fabric is within the above range, the appearance and feel will be excellent.
  • the density of the nonwoven fabric is preferably between 20 kg/m 3 and 115 kg/m 3 , more preferably between 23 kg/m 3 and 110 kg/m 3 .
  • the nonwoven fabric that forms the outermost surface of the exterior body is preferably a spunlace nonwoven fabric, a carded nonwoven fabric, an air-through nonwoven fabric, or a spunjet nonwoven fabric.
  • the nonwoven fabric used for the exterior body include the same nonwoven fabrics used for the above-mentioned post-treatment material.
  • the nonwoven fabric used for the post-treatment material and the nonwoven fabric used for the exterior body may be the same or different.
  • the above-mentioned post-treatment material is joined by ultrasonic welding or thermal welding.
  • the method of ultrasonic welding or thermal welding is as described above.
  • Example 1 A resin layer (hereinafter also referred to as an elastic film) was extrusion molded using a two-type, three-layer (A layer/B layer/A layer) extrusion T-die molding machine. Specifically, 100 parts by weight of olefin resin 1 (manufactured by SCG Performance Chemicals, trade name: P756C) was added to the A layer of the extruder, and olefin elastomer 1 (manufactured by ExxonMobil, trade name: Vistamax 6202) was added.
  • olefin resin 1 manufactured by SCG Performance Chemicals, trade name: P756C
  • olefin elastomer 1 manufactured by ExxonMobil, trade name: Vistamax 6202
  • the ultrasonic bonding was performed using ultrasonic fusion equipment (manufactured by Herrmann, device name: MICROBOND (ULTRABOND 48:20)) at a frequency of 20 kHz (output intensity: 1800 W) and a line speed of 100 m/min to bond nonwoven fabric 1/elastic film/ This was carried out by ultrasonic fusion lamination in a three-layer laminated state of the nonwoven fabric 2.
  • the embossed pattern roll used for fusing had a dot pattern with a fusing area of 8% and a diameter of 0.7 mm. Thereafter, an activation treatment was performed to obtain a post-treated material 1.
  • Olefin resin 1 (manufactured by SCG Performance Chemicals, trade name: P756C): 100 parts by weight was added to the A layer of the extruder, and 46.5 parts by weight of styrene elastomer 1 (manufactured by Zeon Corporation, trade name: Quintac 3620) was added. , 46.5 parts by weight of styrene elastomer 2 (manufactured by Nippon Zeon Co., Ltd., trade name: Quintac 3390), and 7 parts by weight of white pigment (titanium oxide, made by Ampacet, trade name: White PE MB 111413) were extruded. Post-treated material 2 was obtained in the same manner as in Example 1, except that the elastic films used for the B layer of the machine were produced.
  • Post-treated material 3 was obtained in the same manner as in Example 2 except that the elastic film and the nonwoven fabric were thermally welded.
  • the thermal welding was carried out by thermal welding lamination in a three-layer laminated state of nonwoven fabric 1/elastic film/nonwoven fabric 2 at a processing temperature of 200° C., a linear pressure of 160 N/mm, and a processing speed of 50 m/min.
  • the embossed pattern roll used for fusing had a dot pattern with a fusing area of 8% and a diameter of 0.7 mm.
  • an activation treatment was performed to obtain a post-treated material 3.
  • Post-treated material 4 was obtained in the same manner as in Example 2 except that the elastic film and nonwoven fabric were laminated via an adhesive. Lamination with an adhesive was performed by attaching nonwoven fabrics to both sides of the elastic film using a roll. At this time, hot melt adhesive (manufactured by Nitto Bent Bancherik, product name: AC280) is applied in stripes (width of adhesive: 1 mm, interval: 1 mm) on the bonding side of the nonwoven fabric (15 g/m 2 )It had been. Next, an activation treatment was performed to obtain a post-treated material 4.
  • hot melt adhesive manufactured by Nitto Bent Bancherik, product name: AC280
  • an activation treatment was performed to obtain a post-treated material 4.
  • Post-treated material 6 was obtained in the same manner as in Example 2 except that nonwoven fabric B was laminated on both sides of the elastic film.
  • PET polyethylene terephthalate
  • PET polyethylene terephthalate
  • Example 1 A post-treated material C1 was obtained in the same manner as in Example 2, except that the nonwoven fabric was not laminated (the resin layer alone was used).
  • An adhesive manufactured by Nitto Bent Bancherik, trade name: AC280 was applied to the post-treated material prepared in Example 1 so that the thickness after drying was 40 g/m 2 , and lamination onto a diaper was attempted.
  • the post-treatment material after lamination peeled off from the diaper, making it difficult to use it as a post-treatment material.
  • ⁇ Tensile test> The tensile test was evaluated by subjecting the obtained post-treated material to the following test.
  • the post-treated material was cut into a sample having a width of 10 mm and a length of 10 cm so that the long side was in the direction (CD) perpendicular to the film flow direction (MD).
  • CD direction
  • MD film flow direction
  • Each sample was set in a tensile testing machine (manufactured by ZwickRoell, product name: Z0005 1 kN) so that the distance between the chucks was 50 mm, and was pulled at a tensile speed of 500 mm/min until it broke.
  • the maximum strength, elongation at break, and elongation at 2N were measured at that time. Evaluation was performed on five samples each, and the average value was used.
  • the 10-minute retention test was evaluated by subjecting the obtained post-treated material to the following test.
  • the post-treated material was cut into a sample having a width of 10 mm and a length of 10 cm so that the long side was in the direction (CD) perpendicular to the film flow direction (MD).
  • Each sample was set in a tensile testing machine (manufactured by ZwickRoell, product name: Z0005 1 kN) so that the distance between the chucks was 50 mm, and was pulled at a tensile speed of 500 mm/min until it reached 100% elongation. After that, the elongation was maintained at 100% for 10 minutes, and then the distance between the chucks was returned to the initial distance.
  • the stress after 10 minutes post-stretching stress
  • the deformation after 10 minutes was calculated by measuring the amount of deformation of the sample with a ruler after holding it for 10 minutes. Evaluation was performed on five samples each, and the average value was used.
  • ⁇ Adhesion to diaper exterior body> The post-treated material cut out to a width of 10 mm in the MD direction was made into a commercially available carded nonwoven fabric (24 g/m 2 , PP) using an ultrasonic welder (manufactured by Hyundai Electronics, product name: SONAC-37, welding fitting YK01). Glued. When the bonded post-treated material was pulled in the CD direction, it was rated as ⁇ (good) if no peeling was observed from the nonwoven fabric, and those that could not be bonded or easily peeled off were rated as ⁇ (room for improvement). ).
  • ⁇ Nonwoven fabric thickness> Using a digital microscope "VHX-1000" manufactured by Keyence Corporation, a cross section of the post-treated material was photographed at a magnification of 100 times, and the thickness of the nonwoven fabric was measured using the same machine's image analysis software. In addition, when measuring the thickness, when the resin layer (elastic film) and the nonwoven fabric are in contact, the boundary between the resin layer and the nonwoven fabric is taken as the outermost surface, or when the nonwoven fabrics are in contact with each other, the top of the cross section of the nonwoven fabric is taken as the uppermost surface.
  • the post-treatment material for absorbent articles according to the embodiment of the present invention can be used for any appropriate article that can effectively utilize the effects of the present invention.
  • Typical examples of the absorbent article of the present invention include diapers (pants-type diapers, tape-type diapers).

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Abstract

外観および手触りに優れ、廃棄時に丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供すること。本発明の実施形態の後処理材は、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、吸収性物品の外装体と接合される接合部と、を含む。この不織布層は吸収性物品用後処理材の最表面であり、接合部は、超音波溶着または熱溶着により溶着可能に構成されている部分である。

Description

吸収性物品用後処理材、該吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品、および、その製造方法
　本発明は、吸収性物品用後処理材、該吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品、および、その製造方法に関する。
　おむつ、および、生理用品等の吸収性物品は、一般的に着用者が体外に排出する排泄物等を吸収及び保持する吸収パッドと、その内面に吸収パッドを支持する外装体と、を備える。使用後の吸収性物品は、吸収パッドが内側になるよう丸めた状態で固定され、廃棄される。使用後の吸収性物品を固定する方法として、吸収性物品に後処理テープを設けることが提案されている。吸収性物品は直接肌に触れることからより肌触りのよい、柔軟な素材が外装体に用いられる。そのため、テープ自体も柔らかく、肌触りのよい後処理テープが提案されている（例えば、特許文献１）。しかしながら、より柔軟な素材が外装体として用いられた吸収性物品では、使用後の吸収性物品を十分に固定できない場合がある。また、後処理テープ自体を外装体に十分に固定できない場合がある。そのため、肌触りのよい、外装体に柔軟な素材が用いられた吸収性物品であっても、丸めた状態で固定し、廃棄可能な後処理手段が求められている。
特開２０２１－１９４２５６号公報
　本発明は上記従来の課題を解決するためになされたものであり、その目的とするところは、外観および手触りに優れ、廃棄時に丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供することにある。
　本発明の実施形態の吸収性物品用後処理材は、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、吸収性物品の外装体と接合される接合部と、を含む。この不織布層は、吸収性物品用後処理材の最表面であり、この接合部は、超音波溶着または熱溶着により溶着可能に構成されている部分である。
　１つの実施形態において、上記不織布は、スパンレース不織布、カーディッド不織布、エアスルー不織布、または、スパンジェット不織布である。
　１つの実施形態において、上記化学繊維は、オレフィン系樹脂繊維である。
　１つの実施形態において、上記化学繊維は、ポリプロピレン系樹脂繊維である。
　１つの実施形態において、上記不織布は、ポリプロピレン系樹脂繊維を３０重量％以上含む。
　１つの実施形態において、上記エラストマー層は、スチレン系エラストマー、または、オレフィン系エラストマーを含む。
　１つの実施形態において、上記エラストマー層は、オレフィン系エラストマーを含む。
　１つの実施形態において、上記オレフィン系エラストマーは、プロピレン系エラストマーである。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材は、折り畳み構造を含む。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材は、帯状であり、長さが５０ｍｍ～２５０ｍｍである。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材の坪量は、５０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２である。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材の破断伸びは、１５０％～６００％である。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材の最大強度は、２Ｎ／１０ｍｍ以上である。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材の伸長後応力は、０．５Ｎ／１０ｍｍ以上である。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品用後処理材の２Ｎ荷重の伸びは、３０％以上である。
　本発明の実施形態の別の局面においては吸収性物品が提供される。この吸収性物品は、外装体と、上記吸収性物品用後処理材を備える。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品は、外装体の最表面が不織布であり、該不織布の密度は１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である。
　１つの実施形態において、上記吸収性物品は、パンツ型おむつである。
　本発明の実施形態の別の局面においては吸収性物品の製造方法が提供される。この製造方法は、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、を積層し、積層体を作製すること、と、該積層体と、吸収性物品の外装体と、を超音波溶着、または、熱溶着し接合すること、とを含む。
　本発明によれば、外観および手触りに優れ、廃棄時に丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供することができる。
本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品の概略斜視図である。 本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材の概略断面図である。 本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材の使用時の形態を示す概略断面図である。 本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材により固定された吸収性物品を示す概略斜視図である。 図４に示す吸収性物品用後処理材により固定された吸収性物品の裏面を示す概略斜視図である。
Ａ．吸収性物品用後処理材の概要
　本発明の実施形態の吸収性物品用後処理材（以下、「後処理材」ともいう）は、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、吸収性物品の外装体と接合される接合部と、を含む。不織布層は、吸収性物品用後処理材の最表面である。接合部は、超音波溶着または熱溶着により溶着可能に構成されている部分である。後処理材の最表面が、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である不織布であれば、外観および手触りに優れた後処理材を提供することができる。また、吸収性物品の外装体と接合される接合部が超音波溶着または熱溶着により外装体と溶着可能に構成されている部分であれば、吸収性物品に後処理材を強固に固定することができる。本発明の実施形態の後処理材は、使用時には伸びやすく後処理が容易であり、固定後には吸収性物品を例えば丸めた状態で保持することができる。本発明の実施形態の後処理材は、代表的には帯状である。例えば、帯状である後処理材の両端部に上記接合部が設けられる。
　図１は本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品の概略斜視図である。図示例において、吸収性物品２００はパンツ型おむつである。パンツ型おむつである吸収性物品２００は、着用者の腹部側外部部材２１０および背面側外部部材２２０からなる外装体を有する。図２は本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材の概略断面図である。なお、図示例は接合部３０が外装体の背面側外部部材２２０と接合された状態を示す。図示例では、本発明の実施形態の後処理材の構成を説明するため後処理材１００と背面側外部部材２２０との間に空間があるが、実際の使用の態様においては後処理材としての使用までの間、折りたたまれた後処理材１００と外装体（例えば、背面側外部部材２２０）とが接していてもよい。図示例において、吸収性物品用後処理材１００は帯状であり、エラストマー層を含む樹脂層１０と、不織布層２０ａ，２０ｂと、を含む。不織布層２０ａは後処理材１００の最表面となる層であり、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む。このような積層構造を有していれば、吸収性物品と超音波溶着または熱溶着により溶着可能に構成された接合部を含む後処理材が得られる。また、この不織布が最表面であれば、外観および手触りに優れた後処理材を提供することができる。図示例では、エラストマー層を含む樹脂層１０の両側が不織布層であるが、吸収性物品の外装体側の不織布層２０ｂは省略されてもよい。後処理材１００は吸収性物品の外装体（例えば、背面側外部部材２２０）と接合される接合部３０を含む。図示例では接合部３０は後処理材１００の長さ方向の両端に設けられる。図示例において、吸収性物品２００の背面側外部部材２２０は不織布である。外装体が不織布、特に柔軟性に優れた不織布である場合、後処理材１００と外装体とを強固に固定できない場合がある。接合部３０が超音波溶着または熱溶着により溶着可能である場合、外装体が柔軟性に優れた不織布であっても後処理材と吸収性物品とを強固に固定することができる。外装体は内部（着用者に接する側）に排泄物等を吸収する吸収パッドを支持する（図示しない）。図示例では、後処理材１００は背面側外部部材２２０の上部（吸収性物品２００のウエスト部分２３０側）に接合される。後処理材１００はサイズ等に応じて吸収性物品２００の任意の適切な位置に接合される。
　図示例では、後処理材１００は帯状である。帯状の後処理材１００は両端にＺ状（図示例右側）または逆Ｚ状（図示例左側）の２つの折り畳み構造を有する。折り畳み構造を有する後処理材１００は、使用までの間は吸収性物品の取り扱い性に優れ、後処理に使用する場合には後処理材を展開し、容易に使用後の後処理材を固定することができる。
　本発明の実施形態の後処理材による後処理方法の一例を説明する。図３は、本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材の使用時の形態を示す概略断面図である。図示例において、後処理時、後処理材１００は背面側外部部材２２０に固定されていない部分を上部（例えば、外装体とは反対方向）に伸長させることにより折り畳み構造が展開される。展開された後処理材１００と外装体の背面側外部部材２２０とは環状構造を形成する。上記のとおり、後処理材１００はエラストマー層を含む樹脂層１０を含む。エラストマー層を含む樹脂層１０を含む後処理材１００は、展開後さらに伸長させることにより、元長よりも伸長させることができる。その結果、後処理材１００と背面側外部部材２２０とで形成した環状構造の中空部分を大きくすることができ、丸めた吸収性物品を容易に環状構造内に通すことができる。図４は、本発明の実施形態による吸収性物品用後処理材により固定された吸収性物品を示す概略斜視図である。図５は、図４に示す吸収性物品用後処理材により固定された吸収性物品の裏面を示す概略斜視図である。後処理材１００の伸長をやめることにより、樹脂層（具体的には、樹脂層に含まれるエラストマー層）の弾性回復により伸長された後処理材が元長へと戻る。その結果、丸めた吸収性物品を丸めた状態で固定することができ、容易に廃棄することができる。図４に図示するように、後処理材１００は接合部３０により背面側外部部材２２０に接合されており、固定するために後処理材１００を引っ張った場合であっても吸収性物品と後処理材とが接合された状態を良好に維持し得る。また、図５に図示するとおり、接合部３０と反対側の面では、丸めた吸収性物品の中央付近を弾性回復した後処理材１００が固定した状態が維持され、例えば、廃棄時に固定した状態が緩み、内部の吸収パッドが表面に出ることを抑制し得る。
　後処理材１００は使用後の吸収性物品を固定し、廃棄時に丸めた状態を固定・保持できる任意の適切な大きさに設定される。上記のとおり、１つの実施形態において、後処理材１００は帯状である。帯状の後処理材の長さは好ましくは５０ｍｍ以上であり、より好ましくは７０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは１００ｍｍ以上である。また、帯状の後処理材の長さは好ましくは２５０ｍｍ以下であり、より好ましくは２３０ｍｍ以下であり、さらに好ましくは２００ｍｍ以下である。１つの実施形態において、帯状の後処理材の長さは、好ましくは５０ｍｍ～２５０ｍｍであり、より好ましくは７０ｍｍ～２３０ｍｍであり、さらに好ましくは１００ｍｍ～２００ｍｍである。後処理材の長さが５０ｍｍ未満である場合、中空部分が小さくなり丸めた吸収性物品の固定が困難となるおそれがある。後処理材の長さが２５０ｍｍを超える場合、後処理材の生産性が低下し、高コストとなり得る。後処理材の幅は、例えば、８ｍｍ以上であり、好ましくは９ｍｍ以上である。後処理材の幅は、例えば３０ｍｍ以下であり、好ましくは２５ｍｍ以下である。１つの実施形態において、後処理材の幅は、例えば８ｍｍ～３０ｍｍであり、好ましくは９ｍｍ～２５ｍｍである。後処理材の幅が上記範囲であれば、丸めた吸収性物品を固定・保持することができる。
　後処理材の坪量は好ましくは５０ｇ／ｍ２以上であり、より好ましくは７０ｇ／ｍ２以上であり、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ２以上である。また、後処理材の坪量は、好ましくは１５０ｇ／ｍ２以下であり、より好ましくは１３０ｇ／ｍ２以下であり、さらに好ましくは１２０ｇ／ｍ２以下である。１つの実施形態において、後処理材の坪量は、５０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２であり、より好ましくは７０ｇ／ｍ２～１３０ｇ／ｍ２であり、さらに好ましくは９０ｇ／ｍ２～１２０ｇ／ｍ２である。後処理材の坪量が５０ｇ／ｍ２未満である場合、後処理材の強度が十分に得られないおそれがある。また、後処理材の生産性が低下し得る。後処理材の坪量が１５０ｇ／ｍ２を超える場合、高コストとなり得る。
　後処理材の破断伸びは好ましくは１５０％以上であり、より好ましくは１７０％以上であり、さらに好ましくは１８０％以上である。また、後処理材の破断伸びは好ましくは６００％以下であり、より好ましくは５８０％以下であり、さらに好ましくは５６０％以下である。１つの実施形態において、後処理材の破断伸びは好ましくは１５０％～６００％であり、より好ましくは１７０％～５８０％であり、さらに好ましくは１８０％～５６０％である。破断伸びが上記範囲であれば、後処理材を容易に展開・伸長することができ、吸収性物品の固定を容易に行うことができる。本明細書において、破断伸びは後処理材の流れ方向と直交する方向が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断したサンプルをチャック間距離５０ｍｍとなるよう引張試験機にセットし、引張速度５００ｍｍ／分で破断するまで引っ張った際の破断伸びをいう。
　後処理材の最大強度は好ましくは２Ｎ／１０ｍｍ以上であり、より好ましくは３Ｎ／１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは４Ｎ／１０ｍｍ以上である。最大強度が上記範囲であれば、後処理時の後処理材の破損が抑制され得る。後処理材の最大強度は大きいほどよく、例えば、５０Ｎ／１０ｍｍ以上である。１つの実施形態において、後処理材の最大強度は好ましくは２Ｎ／１０ｍｍ～５０Ｎ／１０ｍｍであり、より好ましくは３Ｎ／１０ｍｍ～４０Ｎ／１０ｍｍであり、さらに好ましくは４Ｎ／１０ｍｍ～３０Ｎ／１０ｍｍである。本明細書において、最大強度は後処理材の流れ方向と直交する方向が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断したサンプルをチャック間距離５０ｍｍとなるよう引張試験機にセットし、引張速度５００ｍｍ／分で破断するまで引っ張った際の最大強度をいう。
　後処理材の伸長後応力は好ましくは０．５Ｎ／１０ｍｍ以上であり、より好ましくは０．７Ｎ／１０ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．８Ｎ／１０ｍｍ以上である。また、後処理材の伸長後応力は好ましくは４Ｎ／１０ｍｍ以下であり、より好ましくは３Ｎ／１０ｍｍ以下である。１つの実施形態において、後処理材の伸長後応力は、好ましくは０．５Ｎ／１０ｍｍ～４Ｎ／１０ｍｍであり、より好ましくは０．７Ｎ／１０ｍｍ～４Ｎ／１０ｍｍであり、さらに好ましくは０．８Ｎ／１０ｍｍ～３Ｎ／１０ｍｍである。伸長後応力が上記範囲であれば、丸めた吸収性物品を固定した状態を良好に維持することができる。本明細書において、伸長後応力は後処理材の流れ方向と直交する方向が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断したサンプルをチャック間距離５０ｍｍとなるよう引張試験機にセットし、引張速度５００ｍｍ／分で１００％の伸びになるまで伸長して１０分間保持し、その後最初のチャック間距離に戻した際の応力をいう。
　後処理材の２Ｎ荷重の伸びは好ましくは３０％以上であり、より好ましくは３５％以上であり、さらに好ましくは４０％以上である。また、２Ｎ荷重の伸びは、好ましくは２００％以下であり、より好ましくは１５０％以下であり、さらに好ましくは１００％以下である。１つの実施形態において、後処理材の２Ｎ荷重の伸びは、３０％～２００％であり、より好ましくは３５％～１５０％であり、さらに好ましくは４０％～１００％である。２Ｎ荷重の伸びが上記範囲であれば、後処理材を容易に展開することができ、吸収性物品の固定を容易に行うことができる。本明細書において、２Ｎ荷重の伸びは後処理材の流れ方向と直交する方向が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断したサンプルをチャック間距離５０ｍｍとなるよう引張試験機にセットし、引張速度５００ｍｍ／分で荷重を２Ｎになるまで伸長したときの伸びをいう。
　後処理材の厚みは、任意の適切な値に設定され得る。後処理材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ以上であり、より好ましくは０．７ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．８ｍｍ以上である。また、後処理材の厚みは、好ましくは２ｍｍ以下であり、より好ましくは１．５ｍｍ以下であり、さらに好ましくは１．２ｍｍ以下である。１つの実施形態において、後処理材の厚みは、好ましくは０．５ｍｍ～２ｍｍであり、より好ましくは０．７ｍｍ～１．５ｍｍであり、さらに好ましくは０．８ｍｍ～１．２ｍｍである。厚みが上記範囲であることにより、吸収性物品の部材として好適に用いることができる。本明細書において、後処理材の厚みは、デジタルマイクロスコープ（例えば、キーエンス社製のデジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ－１０００」）を用いて、後処理材の断面を撮影し、画像解析ソフトで計測した値をいう。なお、厚さ測定においては、後処理材の最表面が不織布である場合には、不織布側断面（後処理材の上部または下部）において、繊維との交点が１０点となるような平行な線を、それぞれ上辺および下辺とし、上辺および下辺の間の長さを後処理材の厚みとする。
Ｂ．不織布層
　不織布層は後処理材の最表面となる層である。不織布層は、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む。好ましくは密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布が後処理材の最表面となる。この不織布は柔軟性および手触りに優れ、吸収性物品に接合された際に吸収性物品の外装体に用いられる不織布ともなじみ外観に優れる。不織布層は１層であってもよく、２以上の積層体であってもよい。２以上の積層体である場合、最表面となる不織布が、密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布であればよい。
　不織布は好ましくはスパンレース不織布、カーディッド不織布、エアスルー不織布、または、スパンジェット不織布である。このような不織布であれば、不織布表面の外観に優れ、吸収性物品の外装体ともなじみ得る。
　上記のとおり、不織布は化学繊維を含む不織布である。化学繊維の不織布であれば、超音波溶着または熱溶着により吸収性物品の外装体と良好に接合することができる。化学繊維の原料としては、例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン等のオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリアミド、ポリウレタン、レーヨン、ナイロン、アクリル、それらのコポリマー、またはそれらのブレンド等が挙げられる。好ましくはポリプロピレン、および、ポリエチレン等のオレフィン系樹脂繊維を用いることができ、より好ましくはポリプロピレン系樹脂繊維が用いられる。オレフィン系樹脂繊維を含む不織布であれば、化学臭を抑制することができ、吸収性物品の外装体と良好に接合することができる。
　不織布は好ましくはポリプロピレン系樹脂繊維を、不織布を構成する繊維の３０重量％以上含み、より好ましくは４５重量％以上含み、さらに好ましくは８０重量％以上含む。不織布は、不織布を構成する繊維としてポリプロピレン系樹脂繊維を１００重量％含んでいてもよい。１つの実施形態において、不織布は、ポリプロピレン系樹脂繊維を、不織布を構成する繊維の３０重量％～１００重量％含み、より好ましくは４５重量％～１００重量％含み、さらに好ましくは８０重量％～１００重量％含む。ポリプロピレン系樹脂繊維の含有割合が上記範囲であれば、化学臭を抑制することができ、吸収性物品の外装体と良好に接合することができる。
　不織布を構成する繊維は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでよい。このような他の成分としては、例えば、他のポリマー、粘着付与剤、可塑剤、劣化防止剤、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、発泡剤、熱安定化剤、光安定化剤、無機フィラー、有機フィラーなどが挙げられる。これらは、１種のみであってもよいし、２種以上であってもよい。他の成分の含有割合は、好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは７重量％以下であり、さらに好ましくは５重量％以下であり、特に好ましくは２重量％以下であり、最も好ましくは１重量％以下である。
　不織布の密度は１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である。好ましくは不織布の密度は２０ｋｇ／ｍ３以上であり、より好ましくは２３ｋｇ／ｍ３以上である。また、不織布の密度は、好ましくは１１５ｋｇ／ｍ３以下であり、より好ましくは１１０ｋｇ／ｍ３以下である。不織布の密度が上記範囲であれば、外観および手触りに優れた後処理材が得られる。１つの実施形態において、不織布の密度は好ましくは２０ｋｇ／ｍ３～１１５ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは２３ｋｇ／ｍ３～１１０ｋｇ／ｍ３である。本明細書において、不織布の密度（ｋｇ／ｍ３）は、不織布の坪量（Ｘｇ/ｍ２）と、後述する方法に基づき測定される不織布の厚み（Ｙｍｍ）から計算される値をいう。より具体的には、不織布の密度（ｋｇ／ｍ３）は、Ｘ／Ｙ（ｋｇ／ｍ３）として計算される。
　不織布の厚みの測定方法：デジタルマイクロスコープ（例えば、キーエンス社製のデジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ－１０００」）を用いて、後処理材断面を撮影し、画像解析ソフトで不織布厚さを計測する。なお、厚さ測定においては、樹脂層と不織布とが接する場合には樹脂層と不織布との境界を、最表面とし、または、不織布同士が接する場合には、不織布断面の上部と下部のそれぞれにおいて、繊維との交点が１０点となるような平行な線を、それぞれ上辺および下辺とし、上辺および下辺の間の長さを不織布厚さとする。
　不織布の坪量は、好ましくは１５ｇｓｍ（ｇ／ｍ２）以上であり、より好ましくは２０ｇｓｍ以上であり、さらに好ましくは２５ｇｓｍ以上である。また、不織布の坪量は、好ましくは５０ｇｓｍ以下であり、より好ましくは４５ｇｓｍ以下であり、さらに好ましくは４０ｇｓｍ以下である。１つの実施形態において、不織布の坪量は、１５ｇｓｍ～５０ｇｓｍであり、より好ましくは２０ｇｓｍ～４５ｇｓｍであり、さらに好ましくは２５ｇｓｍ～４０ｇｓｍである。不織布の坪量は、任意の適切な方法により測定することができる。例えば、以下の方法により測定することができる。不織布を１００ｃｍ２に切断したサンプルを電子天秤にて重量を測定し、ｇ／ｍ２単位（ｇｓｍ）に換算することにより、不織布の坪量を測定することができる。
Ｃ．エラストマー層を含む樹脂層
　エラストマー層を含む樹脂層はエラストマー層のみで構成されていてもよく、エラストマー層と他の樹脂層との積層体であってもよい。他の樹脂層は、任意の適切な樹脂で構成することができ、例えば、非エラストマー性樹脂で構成される。１つの実施形態において、樹脂層はエラストマー層と、エラストマー層の両側に配置される表面層との三層構造を有する。
　エラストマー層は、任意の適切なエラストマー樹脂を用いて形成される。エラストマー層の主成分となるエラストマー樹脂としては、例えば、オレフィン系エラストマー、スチレン系エラストマー、塩化ビニル系エラストマー、ウレタン系エラストマー、エステル系エラストマー、アミド系エラストマー等が挙げられる。好ましくは、オレフィン系エラストマー、または、スチレン系エラストマーが用いられる。
　オレフィン系エラストマーを用いることにより、後処理材と外装体とを良好に接合することができ、また後処理材からの化学臭が抑制され得る。オレフィン系エラストマーとしては、例えば、オレフィンブロックコポリマー、オレフィンランダムコポリマー、エチレンコポリマー、プロピレンコポリマー、エチレンオレフィンブロックコポリマー、プロピレンオレフィンブロックコポリマー、エチレンオレフィンランダムコポリマー、プロピレンオレフィンランダムコポリマー、エチレンプロピレンランダムコポリマー、エチレン（１－ブテン）ランダムコポリマー、エチレン（１－ペンテン）オレフィンブロックコポリマー、エチレン（１－ヘキセン）ランダムコポリマー、エチレン（１－ヘプテン）オレフィンブロックコポリマー、エチレン（１－オクテン）オレフィンブロックコポリマー、エチレン（１－ノネン）オレフィンブロックコポリマー、エチレン（１－デセン）オレフィンブロックコポリマー、プロピレンエチレンオレフィンブロックコポリマー、エチレン（α－オレフィン）コポリマー、エチレン（α－オレフィン）ランダムコポリマー、エチレン（α－オレフィン）ブロックコポリマー、アモルファスポリプロピレン、これらとポリエチレン（ＬＬＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＨＤＰＥなど）の組合せ、これらとポリプロピレンの組み合わせ、またはこれらの組み合わせ、などが挙げられる。オレフィン系エラストマーは１種のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　オレフィン系エラストマーの密度は、好ましくは０．８３０ｇ／ｃｍ３以上であり、より好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ３以上であり、さらに好ましくは０．８４０ｇ／ｃｍ３以上であり、最も好ましくは０．８４５ｇ／ｃｍ３以上である。また、オレフィン系エラストマーの密度は、好ましくは０．９０ｇ／ｃｍ３以下であり、より好ましくは０．８９ｇ／ｃｍ３以下であり、さらに好ましくは０．８８ｇ／ｃｍ３以下である。１つの実施形態において、オレフィン系エラストマーの密度は、好ましくは０．８３０ｇ／ｃｍ３～０．９０ｇ／ｃｍ３であり、より好ましくは０．８３５ｇ／ｃｍ３～０．８９ｇ／ｃｍ３であり、さらに好ましくは０．８４０ｇ／ｃｍ３～０．８９ｇ／ｍ３であり、特に好ましくは０．８４５ｇ／ｃｍ３～０．８８ｇ／ｃｍ３である。密度が上記範囲であることにより、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供することができる。さらに、熱安定性および保存安定性が向上し得る。また、エラストマー層の製造における工程がより簡素化でき、加工費の一層の抑制が可能となる。
　オレフィン系エラストマーの２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるメルトフローレート（ＭＦＲ）は、好ましくは１．０ｇ／１０分以上であり、より好ましくは２．０ｇ／１０分以上である。また、オレフィン系エラストマーの２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲは、好ましくは２５．０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは２３．０ｇ／１０分以下であり、２１．０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは２０．０ｇ／１０分以下であり、最も好ましくは１９．０ｇ／１０分以下である。１つの実施形態において、オレフィン系エラストマーの２３０℃、２．１６ｋｇｆにおけるＭＦＲは、好ましくは１．０ｇ／１０分～２５．０ｇ／１０分であり、より好ましくは２．０ｇ／１０分～２３．０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは２．０ｇ／１０分～２１．０ｇ／１０分であり、特に好ましくは２．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であり、最も好ましくは２．０ｇ／１０分～１９．０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲であることにより、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供することができる。さらに、熱安定性および保存安定性が向上し得る。また、エラストマー層の製造における工程がより簡素化でき、加工費の一層の抑制が可能となる。
　上記オレフィン系エラストマーとしては、好ましくは、α－オレフィン系エラストマーが用いられる。α－オレフィン系エラストマーの中でも、より好ましくは、エチレン系エラストマー、プロピレン系エラストマー、１－ブテン系エラストマーから選ばれる少なくとも１種が用いられる。このようなα－オレフィン系エラストマーをオレフィン系エラストマーとして採用することにより、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができる吸収性物品用後処理材を提供することができる。さらに、熱安定性および保存安定性が向上し得る。また、エラストマー層および樹脂層の製造における工程がより簡素化でき、加工費の一層の抑制が可能となる。
　α－オレフィン系エラストマーとしては、市販品を用いてもよい。市販品としては、例えば、三井化学株式会社製の「タフマー」（登録商標）シリーズ（例えば、タフマーＰＮ－２０７０、タフマーＰＮ－３５６０等）、エクソンモービル社製の「ビスタマックス（Ｖｉｓｔａｍａｘｘ）」（登録商標）シリーズ（例えば、ビスタマックス３０００、ビスタマックス６２０２、ビスタマックス７０１０等）等が挙げられる。
　α－オレフィン系エラストマーは、好ましくはメタロセン触媒を用いて製造されたものである。メタロセン触媒を用いて製造されたα－オレフィン系エラストマーは、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができる後処理材を提供することができる。さらに、熱安定性および保存安定性が向上し得る。また、エラストマー層の製造における工程がより簡素化でき、加工費の一層の抑制が可能となる。
　スチレン系エラストマーとしては、例えば、ＳＩＳ系エラストマー、ＳＢＳ系エラストマーなどが挙げられる。また、スチレン系エラストマーとして、特定の分子構造を有するＳＩＳ系エラストマーを用いてもよい。具体的には、ＳＩＳ系エラストマーは、末端スチレンブロック鎖長が異なるスチレン－イソプレン－スチレンブロック共重合体分子構造を含むＳＩＳ系エラストマー（以下、特定ＳＩＳ系エラストマーともいう）が挙げられる。このようなＳＩＳ系エラストマーを用いることにより、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができ、かつ、肌触りにより優れる、後処理材を提供することができる。特定ＳＩＳ系エラストマーは１種のみ用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。
　特定ＳＩＳ系エラストマーとしては、例えば、日本ゼオン株式会社製の商品名「Ｑｕｉｎｔａｃ３３９０（ＳＬ－１５９）」（スチレン含量＝４８重量％）や、「Ｑｕｉｎｔａｃ３６２０」（スチレン含量＝１４重量％）が挙げられる。
　特定ＳＩＳ系エラストマーの２００℃、５ｋｇｆにおけるＭＦＲは、好ましくは５．０ｇ／１０分以上であり、より好ましくは６．０ｇ／１０分以上であり、さらに好ましくは８．０ｇ／１０分以上である。また、特定ＳＩＳ系エラストマーのＭＦＲは、好ましくは２５．０ｇ／１０分以下であり、より好ましくは２３．０ｇ／１０分以下であり、さらに好ましくは２１．０ｇ／１０分以下であり、特に好ましくは２０．０ｇ／１０分以下であり、最も好ましくは１８．０ｇ／１０分以下である。１つの実施形態において特定ＳＩＳエラストマーの２００℃、５ｋｇｆにおけるＭＦＲは、好ましくは５．０ｇ／１０分～２５．０ｇ／１０分であり、より好ましくは６．０ｇ／１０分～２３．０ｇ／１０分であり、さらに好ましくは８．０ｇ／１０分～２１．０ｇ／１０分であり、特に好ましくは８．０ｇ／１０分～２０．０ｇ／１０分であり、最も好ましくは８．０ｇ／１０分～１８．０ｇ／１０分である。ＭＦＲが上記範囲であることにより、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができ、かつ、肌触りにより優れる後処理材を提供することができる。また、エラストマー層の製造工程がより簡素化でき、加工費の一層の抑制が可能となる。
　エラストマー層中の主成分となるエラストマー樹脂の含有割合は、好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは７０重量％以上であり、さらに好ましくは９０重量％以上である。また、主成分となるエラストマー樹脂の含有割合は、好ましくは１００重量％以下であり、より好ましくは９５重量％以下である。主成分となるエラストマー樹脂の含有割合が上記範囲内であることにより、エラストマー層が十分なエラストマー特性を発現できる。
　エラストマー層は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでよい。このような他の成分としては、例えば、他のポリマー、粘着付与剤、可塑剤、劣化防止剤、顔料、染料、酸化防止剤、帯電防止剤、滑剤、発泡剤、熱安定化剤、光安定化剤、無機フィラー、有機フィラーなどが挙げられる。これらは、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。エラストマー層中の他の成分の含有割合は、好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは７重量％以下であり、さらに好ましくは５重量％以下であり、特に好ましくは２重量％以下であり、最も好ましくは１重量％以下である。
　他のポリマーとしては任意の適切なポリマーを用いることができる。例えば、後述する表面層に用いられる非エラストマー性樹脂が用いられる。非エラストマー性樹脂は任意の適切な量で用いることができる。例えば、エラストマー樹脂に含まれる非エラストマー性樹脂の含有割合は５０重量％以下であり、上記エラストマー樹脂との含有割合の合計が１００重量％となるよう用いられる。
　エラストマー層の厚みは、好ましくは２０μｍ以上であり、より好ましくは３０μｍ以上である。また、エラストマー層の厚みは、好ましくは２００μｍ以下であり、より好ましくは１６０μｍ以下であり、さらに好ましくは１４０μｍ以下であり、特に好ましくは１２０μｍ以下であり、最も好ましくは１００μｍ以下である。１つの実施形態において、エラストマー層の厚みは好ましくは２０μｍ～２００μｍであり、より好ましくは２０μｍ～１６０μｍであり、さらに好ましくは３０μｍ～１４０μｍであり、特に好ましくは３０μｍ～１２０μｍであり、最も好ましくは３０μｍ～１００μｍである。エラストマー層の厚みがこのような範囲であれば、廃棄時に吸収性物品を丸めた状態を固定・保持することができる後処理材を提供することが可能となる。
　エラストマー層は、１層であってもよく、２層以上であってもよい。２層以上の積層体である場合、同一のエラストマーで構成される複数の層を有していてもよく、異なるエラストマーで構成される複数の層を有していてもよい。
　１つの実施形態において、樹脂層は３層で構成される。この実施形態では、樹脂層は中間層と該中間層の両側に配置された表面層から構成される。中間層は白色顔料を含むことが好ましい。白色顔料を含むことにより、衛生用品に好適な外観性能が得られる。
　樹脂層が３層で構成される場合、表面層および中間層は少なくとも１層が上記エラストマーで構成される層であればよい。中間層の両側の表面層がエラストマー樹脂で構成されていてもよく、両側の表面層が非エラストマー性樹脂で構成されていてもよく、中間層の一方の側にエラストマー樹脂で構成された表面層が、他方の側に非エラストマー性樹脂で構成された表面層が配置されていてもよい。表面層がエラストマー樹脂で構成されることにより、後処理材の伸張性が向上し、衛生用品を廃棄時に丸めた状態を固定・保持しやすくなる。その結果、衛生物品の廃棄がより容易になる。表面層が非エラストマー性樹脂で構成されることにより、樹脂層を巻回体にした際のブロッキングを抑制し得る。また、樹脂層の加工性（スリット性）が向上し得る。好ましくは、中間層がエラストマー樹脂で構成され、中間層の両側の表面層が非エラストマー性樹脂で構成される。
　非エラストマー性樹脂としては任意の適切な樹脂を用いることができる。本明細書において、非エラストマー性樹脂とは、上記エラストマー樹脂以外の樹脂をいう。非エラストマー性樹脂としては、好ましくは非エラストマー性オレフィン系樹脂が用いられる。
　非エラストマー性オレフィン系樹脂としては、例えば、α－オレフィンのホモポリマー、２種類以上のα－オレフィンの共重合体、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、１種または２種以上のα－オレフィンと他のビニルモノマーの共重合体などが挙げられる。共重合体における共重合の形態としては、例えば、ブロック形態やランダム形態が挙げられる。
　α－オレフィンとしては、例えば、炭素原子数２～１２のα－オレフィンが挙げられる。このようなα－オレフィンとしては、例えば、エチレン、プロピレン、１－ブテン、４－メチル－１－ペンテンなどが挙げられる。
　α－オレフィンのホモポリマーとしては、例えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ホモポリプロピレン（ＰＰ）、ポリ（１－ブテン）、ポリ（４－メチル－１－ペンテン）などが挙げられる。ポリエチレン（ＰＥ）としては、例えば、低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）、直鎖状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）、中密度ポリエチレン（ＭＤＰＥ）、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）などが挙げられる。ホモポリプロピレン（ＰＰ）の構造は、アイソタクチック、アタクチック、シンジオタクチックのいずれであってもよい。
　２種類以上のα－オレフィンの共重合体としては、例えば、エチレン／プロピレン共重合体、エチレン／１－ブテン共重合体、エチレン／プロピレン／１－ブテン共重合体、エチレン／炭素原子数５～１２のα－オレフィン共重合体、プロピレン／炭素原子数５～１２のα－オレフィン共重合体などが挙げられる。
　１種または２種以上のα－オレフィンと他のビニルモノマーの共重合体としては、例えば、エチレン／酢酸ビニル共重合体、エチレン／アクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン／メタクリル酸アルキルエステル共重合体、エチレン－非共役ジエン共重合体などが挙げられる。
　非エラストマー性オレフィン系樹脂としては、好ましくはＨＤＰＥ、ＬＤＰＥ、ＬＬＤＰＥ、ホモポリプロピレン（ｈ－ＰＰ）、ブロックポリプロピレン（ｂ－ＰＰ）、ランダムポリプロピレン（ｒ－ＰＰ）、および、これらの混合物が用いられる。これらの樹脂を用いることにより、樹脂層を巻回体にした際のブロッキングを抑制し得る。また、樹脂層の加工性（スリット性）が向上し得る。さらに、後処理材からの化学臭を抑制することができる。また、吸収性物品の外装体と良好に接合することができる。
　１つの実施形態において、非エラストマー性樹脂としては好ましくはプロピレン樹脂を用いることができ、より好ましくはランダムポリプロピレンが用いられる。非エラストマー性樹脂に含まれるランダムポリプロピレンの含有割合は、好ましくは５０重量％以上であり、より好ましくは７０重量％以上であり、さらに好ましくは９０重量％以上である。
　樹脂層は、本発明の効果を損なわない範囲で、任意の適切な他の成分を含んでいても良い。このような他の成分としては、例えば、離型剤、紫外線吸収剤、耐熱安定化剤、充填剤、滑剤、着色剤（染料など）、酸化防止剤、目ヤニ防止剤、アンチブロッキング剤、発泡剤、ポリエチレンイミンなどが挙げられる。これらは、１種のみであっても、２種以上であっても良い。樹脂層中の他の成分の含有割合は、好ましくは１０重量％以下であり、より好ましくは７重量％以下であり、さらに好ましくは５重量％以下であり、特に好ましくは２重量％以下であり、最も好ましくは１重量％以下である。
　エラストマー層が中間層および表面層を有する場合、中間層および表面層の厚みはエラストマー層の厚みが上記範囲となるよう任意の適切な値に設定され得る。中間層の厚みは好ましくは１８μｍ以上であり、より好ましくは２８μｍ以上である。また、中間層の厚みは好ましくは９４μｍ以下であり、より好ましくは５６μｍ以下であり、さらに好ましくは４６μｍ以下である。１つの実施形態において、中間層の厚みは好ましくは１８μｍ～９４μｍであり、より好ましくは２８μｍ～５６μｍである。表面層の厚みは、好ましくは１μｍ以上である。また、表面層の厚みは、好ましくは４μｍ以下であり、より好ましくは３μｍ以下であり、さらに好ましくは２μｍ以下である。１つの実施形態において、表面層の厚みは好ましくは１μｍ～４μｍであり、より好ましくは１μｍ～３μｍであり、さらに好ましくは１μｍ～２μｍである。中間層の両側に配置される表面層の厚みは、好ましくは同じ厚みに設定され得る。
Ｄ．接合部
　接合部は、超音波溶着または熱溶着により溶着可能とされている部分である。超音波溶着または熱溶着で溶着可能な接合部であれば、吸収性物品の外装体として柔軟な不織布が用いられる場合であっても後処理材と吸収性物品とを強固に接合することができる。また、粘着剤または接着剤を用いないことにより、製造工程を減らすことができ、化学物質による環境負荷を低減することができる。例えば、化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層とを積層した後処理材であれば、接合部を含む後処理材とすることができる。
　接合部は、代表的には、帯状の後処理材の長手方向の両端部に形成される。接合部は任意の適切な大きさ（面積）に設定することができる。接合部の面積は好ましくは２５ｍｍ２以上であり、より好ましくは３０ｍｍ２以上である。また、接合部の面積は好ましくは２００ｍ２以下であり、より好ましくは１００ｍ２以下である。１つの実施形態において、接合部の面積は好ましくは２５ｍｍ２～２００ｍｍ２であり、より好ましくは３０ｍｍ２～１００ｍｍ２である。接合部分の大きさが上記範囲であれば、後処理材と吸収性物品とを強固に接合することができ、後処理時に後処理材が吸収性物品から脱落することを抑制し得る。なお、後述のエンボスパターンにより接合される場合、エンボスパターンが形成される部分の大きさが上記範囲であればよい。
　接合部は全面が接合されていてもよく、エンボス処理されたエンボスパターンを有する接合部であってもよい。エンボスパターンは任意の適切な形状とすることができる。エンボスパターンの具体例としては、例えば、連続格子状、不連続格子状、連続曲線状、不連続曲線状、連続ジグザグ状、不連続ジグザグ状、連続直線状、不連続直線状、円状（例えば、ドット状）、楕円状、中空円状、中空楕円状、円弧状、中空円弧状などが挙げられる。
　接合部全体の面積に対する、エンボスパターンによる溶着部の面積の割合（以下、「エンボス溶着面積割合」と称することがある）は、好ましくは１０％以上であり、より好ましくは１５％以上であり、さらに好ましくは２０％以上であり、特に好ましくは３０％以上である。また、エンボス溶着面積割合は、好ましくは１００％以下であり、より好ましくは８０％以下であり、さらに好ましくは６０％以下であり、特に好ましくは５０％以下である。１つの実施形態において、エンボス溶着面積割合は、好ましくは１０％～１００％であり、より好ましくは１５％～８０％であり、さらに好ましくは２０％～６０％であり、特に好ましくは３０％～５０％である。エンボス溶着面積割合が上記範囲内であれば、後処理材と吸収性物品とを強固に接合することができ、後処理時に後処理材が吸収性物品から脱落することを抑制し得る。
　エンボスの深さおよびエンボスパターンによる溶着部の厚みは任意の適切な値に設定することができる。エンボスの深さは、例えば、０．１ｍｍ～２．０ｍｍである。また、エンボスパターンによる溶着部の厚みは、例えば、１００μｍ以下である。
Ｄ－１．超音波溶着
　超音波による接合は、任意の適切な方法により行うことができる。超音波接合により接合部を形成すれば、より強固に後処理材と吸収性物品とを接合することができる。さらに、接着剤および粘着剤由来の独特の臭いの発生がより抑制され、接着剤および粘着剤による環境負荷を抑制することができる。また、製造工程を減らすことができる。
　超音波溶着は、具体的には、接合対象部材（例えば、後処理材と吸収性物品の外装体）を、超音波によって振動エネルギーを送り出す部品（一般に「ホーン」と称される部品）とロール状部品（一般に「アンビル」と称される）との間に配置することにより行われる。通常、ホーンは、接合対象部材およびアンビルの上方に垂直に配置される。ホーンは、通常２００００Ｈｚ～４００００Ｈｚで振動して、圧力下、通常摩擦熱の形態でエネルギーを接合される部材に伝達する。摩擦熱および圧力により、接合対象部材のうちの少なくとも１つの一部が軟化または融解し、それにより各層が接合される。
　超音波溶着におけるホーンとアンビルの間の押付け力は、好ましくは１００Ｎ～１５００Ｎであり、より好ましくは３００Ｎ～１３００Ｎであり、さらに好ましくは５００Ｎ～１１００Ｎであり、特に好ましくは７００Ｎ～１０００Ｎである。超音波溶着におけるホーンとアンビルの間の押付け力が上記範囲内であることにより、柔軟性がより向上し、より良好な手触り感が達成され得る。また、生産速度がより向上し得る。
　１つの実施形態において、超音波溶着は、一般に「連続超音波融着接合」として知られている方法で行われる。連続超音波融着接合は、通常、略連続的に接合装置内に供給することができる接合対象部材を封止するために使用される。連続超音波融着接合では、ホーンは通常固定されており、接合対象部材がその真下を移動する。一種の連続超音波融着接合は、固定されたホーンと回転アンビル面とを使用する。連続超音波融着接合中、接合対象部材は、ホーンと回転アンビルとの間に引っ張られる。ホーンは、通常、接合対象部材に向かって長手方向に延在し、振動はホーンに沿って軸方向に材料まで移動する。
　別の実施形態においては、上記ホーンは回転タイプであり、円柱状であって長手方向軸を中心に回転する。入力振動は、ホーンの軸方向にあり、出力振動はホーンの放射方向にある。ホーンはアンビルに近接して配置され、通常アンビルもまた、接合対象部材が円柱状面の間を、円柱状面の接線速度に実質的に等しい線速度で通過するように回転することができる。
　超音波融着接合は、例えば、特開２００８－５２６５５２号公報、特開２０１０－１９５０４４号公報、特開２０１３－２３１２４９号公報、特開２０１５－１６２９４号公報、米国特許第５９７６３１６号明細書などに記載されており、その開示内容は参照により本明細書に援用される。
　１つの実施形態において、上記回転アンビル表面は、好ましくは、エンボスパターンを有する。このようなエンボスパターンの具体例は、上記のとおりである。回転アンビル表面のエンボスパターンは、例えば、特開２０１７－６５２５３号公報に開示されている。この開示内容は参照により本明細書に援用される。
　エンボスパターンを構成する凸部の先端部分（接合対象部材と接触する部分）の形状は任意の適切な形状とすることができ、例えば、円形である。円形の先端部分を有するエンボスパターンを用いる場合、円形部分の直径は好ましくは０．４ｍｍ以上であり、より好ましくは０．４５ｍｍ以上であり、さらに好ましくは０．５ｍｍ以上である。また、円形部分の直径は好ましくは１ｍｍ以下であり、より好ましくは０．９ｍｍ以下であり、さらに好ましくは０．８ｍｍ以下である。直径が上記範囲であることにより、後処理材の生産性と接着強度とを両立することができる。エンボス深さは、好ましくは０．５ｍｍ以上である。また、エンボス深さは、好ましくは１．５ｍｍ以下であり、より好ましくは１ｍｍ以下である。エンボス深さが上記範囲であることにより、後処理材の生産性と接着強度とを両立することができる。
　また、得られる後処理材の品質を安定させる観点からは、アンビルの温度を任意の適切な温度となるよう調整し、超音波溶着を行うことが好ましい。アンビルの温度のバラつきが大きすぎる場合、接着強度にもバラつきが生じ、品質の安定した後処理材が得られないという問題がある。アンビルの温度は、例えば、絶対温度で５℃～９０℃に設定することができ、アンビルの温度が設定温度±５℃となるよう温度調整される。アンビルの温度が上記範囲であることにより、結露等による生産性の低下を防止し、不織布およびエラストマー層を含む樹脂層の硬化等の製品特性への悪影響を防止し得る。
Ｄ－２．熱溶着接合
　熱溶着による接合は任意の適切な方法で行うことができる。例えば、加熱したエンボスパターンロールを用いて接合部を形成することにより、熱溶着部を形成することができる。加熱温度は、好ましくは１５０℃～２２０℃であり、より好ましくは１６０℃～２１０℃であり、さらに好ましくは１７０℃～２００℃である。
Ｅ．後処理材の製造方法
　後処理材は、任意の適切な方法により製造することができる。例えば、（１）押出機のＴダイから押し出して形成したエラストマー層を含む樹脂層と、別途ロール体から引き出した不織布層とをラミネートする方法、（２）エラストマー層を含む樹脂層と不織布層とを同時押出ラミネートする方法、（３）それぞれ別途に準備したエラストマー層を含む樹脂層と不織布層とを接着剤によって接着する方法、（４）エラストマー層を含む樹脂層と不織布層との熱ラミネート、超音波による接合などが挙げられる。接合方法としては、好ましくは、超音波による接合（超音波融着接合）が挙げられる。超音波接合であれば、粘着剤を用いないため粘着剤層を形成する工程を省略することができ、二酸化炭素排出量を低減することができる。また、化学物質による環境負荷を低減することができ、製造段階での他の材料への汚染を低減することができる熱ラミネートおよび超音波接合の方法は上記のとおりである。
　本発明の１つの実施形態においては、上記不織布層とエラストマー層を含む樹脂層とは任意の適切な粘着剤を介して接合される。好ましくはホットメルト粘着剤が用いられる。ホットメルト粘着剤を用いることにより、樹脂層の成分として粘着付与剤を添加する必要性が低くなり、例えば、押出安定性が向上し、粘着付与剤が成形ロールに付着する問題を抑制できる。また、粘着付与剤に起因する揮発分汚染などによる製造ライン汚染の問題を抑制できる。
　ホットメルト粘着剤は、上記不織布層の全面に塗布してもよく、不織布層の一部に塗布してもよい。ホットメルト粘着剤を不織布層上の一部に塗布する場合、好ましくは、ホットメルト粘着剤が少なくとも不織布層の端部を含むように塗布する。ホットメルト粘着剤は任意の適切な方法により、不織布および／または樹脂層に塗布することができる。
　ホットメルト粘着剤としては任意の適切な粘着剤を用いることができる。例えば、スチレン系エラストマーを含むホットメルト粘着剤や、オレフィン系ポリマーを含むホットメルト粘着剤などが挙げられる。好ましくはスチレン系ポリマーを含むホットメルト粘着剤である。このようなスチレン系ポリマーとしては、例えば、ＳＩＳを含むもの、ＳＢＳを含むもの、各々の水添物、およびそれらのブレンドなどが挙げられる。ホットメルト粘着剤は１種のみを用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。また、ホットメルト系粘着剤がスチレン系ポリマーを含む場合、該スチレン系ポリマーは、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。ホットメルト粘着剤がスチレン系ポリマーを含む場合、ホットメルト粘着剤中のスチレン系ポリマーの含有割合は、好ましくは１０重量％～９０重量％である。
　ホットメルト粘着剤は、任意の適切な他の成分をさらに含んでいてもよい。このような他の成分としては、例えば、流動パラフィン、粘着付与剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、蛍光剤などが挙げられる。このような他の成分は、１種のみであってもよく、２種以上であってもよい。これらの他の成分は任意の適切な量で用いられる。
　後処理材は、積層後活性化処理をさらに行ってもよい。活性化処理は任意の適切な方法で行うことができる。具体的には、後処理材の幅方向および／または長さ方向への延伸処理、ならびに、不織布層の一部領域の繊維構造を機械的に破壊する処理があげられる。活性化処理を施された後処理材はさらに伸びが向上し、より容易に丸めた吸収性物品の後処理を行うことができる。
Ｆ．吸収性物品
　本発明の実施形態の吸収性物品は、外装体と、上記後処理材とを備える。上記後処理材を備えることにより、後処理を容易に行うことが可能な吸収性物品を提供することができる。吸収性物品としては、例えば、パンツ型おむつ、テープ型おむつ、生理用品等があげられる。好ましくはパンツ型おむつである。以下、パンツ型おむつである吸収性物品について具体的に説明する。
　パンツ型おむつの構造は特に限定されず、周知の構造をいずれも利用可能である。パンツ型おむつは、例えば、吸収パッドと、吸収パッドをその内面で支持し、パンツ型の外形形状を有する外装体と、を備えるものが挙げられる。吸収パッドは、液透過性のトップシートと、液不透過性のバックシートと、これらの間に配置され、トップシートを介して浸透してきた体液を吸収及び保持する吸収体と、を少なくとも備える。外装体は、例えば、着用者の腹部に主に当接する腹側外部部材と、着用者の背部に主に当接する背側外部部材と、腹側外部部材と背側外部部材との間に介在し、着用者の股間部に主に当接し、吸収パッドを主に支持する股下部材に区分される。背側外部部材は、複数の部分から構成されていてもよい。背側外部部材を構成する部分としては、例えば、バックシート外部部材、および、ウエスト部外部部材が挙げられる。後処理材は、バックシート外部部材に接合されていてもよく、ウエスト部外部部材に接合されていてもよい。また、後処理材の一方の端部がバックシート外部部材に、他方の端部がウエスト部外部部材に接合されていてもよい。外装体は、腹側外部部材及び背側外部部材の幅方向各両縁を接合したサイドシール部を備え、胴回り開口部及び幅方向一対の脚回り開口部を有する外装体が挙げられる。ここで、腹側外部部材及び背側外部部材は、股下部材を中心にして略対称であり得る。
　好ましくは外装体の最表面は不織布であり、より好ましくは密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である不織布である。このような不織布が外装体の最表面である場合、手触りがよく柔軟性に優れた吸収性物品を提供することができる。好ましくは不織布の密度は２０ｋｇ／ｍ３以上であり、より好ましくは２３ｋｇ／ｍ３以上である。また、不織布の密度は、好ましくは１１５ｋｇ／ｍ３以下であり、より好ましくは１１０ｋｇ／ｍ３以下である。不織布の密度が上記範囲であれば、外観および手触りに優れる。１つの実施形態において、不織布の密度は好ましくは２０ｋｇ／ｍ３～１１５ｋｇ／ｍ３であり、より好ましくは２３ｋｇ／ｍ３～１１０ｋｇ／ｍ３である。
　外装体の最表面となる不織布は、好ましくはスパンレース不織布、カーディッド不織布、エアスルー不織布、または、スパンジェット不織布である。外装体に用いられる不織布としては、上記後処理材に用いられる不織布と同じものが挙げられる。後処理材に用いられる不織布と、外装体に用いられる不織布とは、同一であってもよく、異なっていてもよい。
　本発明の実施形態の吸収性物品は、上記後処理材が超音波溶着または熱溶着により接合されている。超音波溶着または熱溶着の方法は上記のとおりである。
　以下、実施例により本発明を具体的に説明するが、本発明はこれら実施例になんら限定されるものではない。なお、実施例等における、評価方法は以下のとおりである。また、特に断りがない限り、部は重量部を意味し、％は重量％を意味する。
［実施例１］
　２種３層（Ａ層／Ｂ層／Ａ層）押出Ｔダイ成形機を用いて樹脂層（以下、弾性フィルムとも称す）を押出成形した。具体的には、オレフィン系樹脂１（ＳＣＧ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製、商品名：Ｐ７５６Ｃ）：１００重量部を押出機のＡ層に、オレフィン系エラストマー１（エクソンモービル社製、商品名：ビスタマックス６２０２）４６．５重量部、オレフィン系エラストマー２（三井化学株式会社製、商品名：タフマーＰＮ－３５６０）４６．５重量部、白色顔料（酸化チタン、Ａｍｐａｃｅｔ製、商品名：Ｗｈｉｔｅ　ＰＥ　ＭＢ　１１１４１３）７重量部と、を押出機のＢ層にそれぞれ投入し、坪量４５ｇ／ｍ２（Ａ層／Ｂ層／Ａ層＝４％／９２％／４％）の弾性フィルム１を押出成形した。押出温度は以下の条件にて実施した。Ａ層：２００℃、Ｂ層：２３０℃、ダイス温度：２３０℃。
　得られた弾性フィルム１の両面に不織布Ａ（ポリプロピレン（ＰＰ）カーディッドタイプ、坪量＝２４ｇｓｍ）を直接積層し、これらが完全に接合されるように、超音波接合を行った。超音波接合は、超音波融着設備（Ｈｅｒｒｍａｎｎ社製、装置名：ＭＩＣＲＯＢＯＮＤ（ＵＬＴＲＡＢＯＮＤ４８：２０））を用い、周波数２０ｋＨｚ（出力強度：１８００Ｗ）、ライン速度１００ｍ／分にて不織布１／弾性フィルム／不織布２の３層積層状態にて超音波融着ラミネーションすることにより行った。融着に用いたエンボスパターンロールは、融着面積８％、直径０．７ｍｍのドットパターンを有するロールであった。その後活性化処理を行い、後処理材１を得た。
［実施例２］
　オレフィン系樹脂１（ＳＣＧ　Ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ　Ｃｈｅｍｉｃａｌｓ社製、商品名：Ｐ７５６Ｃ）：１００重量部を押出機のＡ層に、スチレン系エラストマー１（日本ゼオン社製、商品名：クインタック３６２０）４６．５重量部と、スチレン系エラストマー２（日本ゼオン社製、商品名：クインタック３３９０）４６．５重量部と、白色顔料（酸化チタン、Ａｍｐａｃｅｔ製、商品名：Ｗｈｉｔｅ　ＰＥ　ＭＢ　１１１４１３）７重量部と、を押出機のＢ層にそれぞれ用いた弾性フィルムを作製した以外は、実施例１と同様にして、後処理材２を得た。
［実施例３］
　弾性フィルムと不織布とを熱溶着させたこと以外は実施例２と同様にして、後処理材３を得た。熱溶着は処理温度２００℃、線圧１６０Ｎ／ｍｍ、処理速度５０ｍ／分にて不織布１／弾性フィルム／不織布２の３層積層状態にて熱溶着ラミネーションすることにより行った。融着に用いたエンボスパターンロールは、融着面積８％、直径０．７ｍｍのドットパターンを有するロールであった。次いで、活性化処理を行い、後処理材３を得た。
［実施例４］
　弾性フィルムと不織布とを接着剤を介して積層したこと以外は実施例２と同様にして、後処理材４を得た。接着剤による積層は弾性フィルムの両面に、ロールを用いて、不織布を貼り合わせることによって行った。この際、不織布の貼り合わせ側には、ホットメルト接着剤（日東ベントバンチェリック製、商品名：ＡＣ２８０）がストライプ状（接着剤の幅：１ｍｍ、間隔：１ｍｍ）に塗布（１５ｇ／ｍ２）されていた。次いで、活性化処理を行い、後処理材４を得た。
［実施例５］
　弾性フィルムの一方の面に不織布Ａに代えて不織布Ｂ（ＰＰスパンレースタイプ、坪量＝３５ｇｓｍ）を積層した以外は実施例２と同様にして後処理材５を得た。
［実施例６］
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｂを積層した以外は実施例２と同様にして後処理材６を得た。
［実施例７］
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｃ（ＰＰ－ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）スパンレースタイプ（ＰＰ繊維の含有割合：５０重量％）、坪量＝３５ｇｓｍ）を積層した以外は実施例２と同様にして後処理材７を得た。
［実施例８］
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｄ（ＰＰスパンレースタイプ、坪量＝２５ｇｓｍ）を積層した以外は実施例２と同様にして後処理材８を得た。
（比較例１）
　不織布を積層しなかったこと（樹脂層単独としたこと）以外は、実施例２と同様にして、後処理材Ｃ１を得た。
（比較例２）
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｅ（ＰＰスパンボンドタイプ、坪量＝２０ｇｓｍ）を積層した以外は実施例２と同様にして後処理材Ｃ２を得た。
（比較例３）
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｆ（コットンスパンレースタイプ、坪量＝３５ｇｓｍ）を積層した以外は実施例４と同様にして後処理材Ｃ３を得た。
（比較例４）
　弾性フィルムの両方の面に不織布Ｆを積層した以外は実施例２と同様にして後処理材の作製を試みたが不織布と弾性フィルムが接着せず後処理材は得られなかった。
（比較例５）
　不織布層として、不織布Ｇ（ＰＥ－ＰＥＴエアスルータイプ、坪量＝２５ｇｓｍ）を用いた以外は、実施例２と同様にして、後処理材Ｃ５を得た。
（参考例）
　実施例１で作製した後処理材に乾燥後の厚みが４０ｇ／ｍ２となるよう接着剤（日東ベントバンチェリック製、商品名：ＡＣ２８０）を塗布し、おむつへの積層を試みた。積層後の後処理材はおむつから剥離し、後処理材としての使用は困難であった。
[評価]
　実施例、比較例、および、参考例で得られた後処理材について、以下の評価を行った。結果を表１に示す。
＜引張試験＞
　引張試験は、得られた後処理材を以下の試験に供することにより評価した。後処理材をフィルム流れ方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断し、サンプルとした。各サンプルをチャック間距離５０ｍｍになるよう引張試験機（ＺｗｉｃｋＲｏｅｌｌ製、製品名：Ｚ０００５　１ｋＮ）にセットし、引張速度５００ｍｍ/分にて破断するまで引っ張った。その時の最大強度、破断伸び、および、２Ｎ時の伸びを測定した。それぞれ５つのサンプルで評価を行い、平均値を用いた。
＜１０分間保持試験＞
　１０分間保持試験は、得られた後処理材を以下の試験に供することにより評価した。後処理材をフィルム流れ方向（ＭＤ）と直交する方向（ＣＤ）が長辺となるよう幅１０ｍｍ、長さ１０ｃｍに切断し、サンプルとした。各サンプルをチャック間距離５０ｍｍになるよう引張試験機（ＺｗｉｃｋＲｏｅｌｌ製、製品名：Ｚ０００５　１ｋＮ）にセットし、引張速度５００ｍｍ/分にて１００％の伸びになるまで引っ張った。その後１００％の伸びで１０分間保持した後に、最初のチャック間距離に戻した。その時の１０分後の応力（伸長後応力）を測定した。また、１０分後の変形は、１０分間保持した後のサンプルの変形量を定規で計測して算出した。それぞれ５つのサンプルで評価を行い、平均値を用いた。
＜おむつ外装体への接着性＞
　ＭＤ方向に１０ｍｍ幅に切り出した後処理材を超音波溶着器（本多電子製、製品名：ＳＯＮＡＣ－３７、溶着金具ＹＫ０１）を用いて市販のカーディッド不織布(２４ｇ／ｍ２、ＰＰ)に接着した。接着した後処理材をＣＤ方向に引張った時に不織布からの剥離が見られかなったものを○（良）とし、接着できなかったものおよび簡単に剥離が見られたものを×（改善の余地あり）とした。
＜外観＞
　上記おむつ外装体への接着性評価において、不織布に貼り合わせた時に、積層体の最表面（外から見える側）が不織布からなりふわふわして柔らかい状態であれば○○（とても良い）とし、不織布からなるが硬く感じるものを○（良）とし、フィルムからなるものを×（改善の余地あり）とした。
＜廃棄しやすさ＞
　最大強度が３Ｎ／１０ｍｍ以上、破断伸びが１５０％以上、２Ｎ時の伸びが６５％以上のものを○○○（最良）、最大強度が３Ｎ／１０ｍｍ以上、破断伸びが１５０％以上、２Ｎ時の伸びが６０％以上のものを○○（とても良い）、最大強度が３Ｎ／１０ｍｍ以上、破断伸びが１５０％以上、２Ｎ時の伸びが５０％以上のものを○（良）、それぞれの評価が上記の範囲以下のものを×（改善の余地あり）とした。
＜保持特性＞
　１０分後の応力が１Ｎ／１０ｍｍ以上であり、１０分後の変形が５０％以下であるものを○（良）、それ以外のものを×（改善の余地あり）とした。
＜不織布厚み＞
　キーエンス社製のデジタルマイクロスコープ「ＶＨＸ－１０００」を用いて、倍率１００倍で後処理材断面を撮影し、同機の画像解析ソフトで不織布厚さを計測した。なお、厚さ測定においては、樹脂層（弾性フィルム）と不織布とが接する場合には樹脂層と不織布との境界を、最表面とし、または、不織布同士が接する場合には、不織布断面の上部と下部のそれぞれにおいて、繊維との交点が１０点となるような平行な線を、それぞれ上辺および下辺とし、上辺および下辺の間の長さを不織布厚さとした。サンプル数３以上で不織布厚みを計測し、その平均値を不織布厚みとした。
Figure JPOXMLDOC01-appb-T000001
　本発明の実施形態の吸収性物品用後処理材は、本発明の効果を有効に利用できる任意の適切な物品に用いることができる。本発明の吸収性物品は、代表的には、例えば、おむつ（パンツ型おむつ、テープ型おむつ）が挙げられる。
１００　　吸収性物品用後処理材
１０　　　エラストマー層を含む樹脂層
２０ａ　　不織布層
２０ｂ　　不織布層
３０　　　接合部
２００　　吸収性物品

 

Claims (19)

  1. 　密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３であり、化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、吸収性物品の外装体と接合される接合部と、を含む、吸収性物品用後処理材であって、
    　該不織布層が吸収性物品用後処理材の最表面であり、
    　該接合部が、超音波溶着または熱溶着により溶着可能に構成されている部分である、吸収性物品用後処理材。
  2. 　前記不織布が、スパンレース不織布、カーディッド不織布、エアスルー不織布、または、スパンジェット不織布である、請求項１に記載の吸収性物品用後処理材。
  3. 　前記化学繊維が、オレフィン系樹脂繊維である、請求項１または２に記載の吸収性物品用後処理材。
  4. 　前記化学繊維が、ポリプロピレン系樹脂繊維である、請求項３に記載の吸収性物品用後処理材。
  5. 　前記不織布が、ポリプロピレン系樹脂繊維を３０重量％以上含む、請求項４に記載の吸収性物品用後処理材。
  6. 　前記エラストマー層が、スチレン系エラストマー、または、オレフィン系エラストマーを含む、請求項１から５のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  7. 　前記エラストマー層が、オレフィン系エラストマーを含む、請求項６に記載の吸収性物品用後処理材。
  8. 　前記オレフィン系エラストマーが、プロピレン系エラストマーである、請求項７に記載の吸収性物品用後処理材。
  9. 　折り畳み構造を含む、請求項１から８のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  10. 　帯状であり、長さが５０ｍｍ～２５０ｍｍである、請求項１から９のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  11. 　坪量が、５０ｇ／ｍ２～１５０ｇ／ｍ２である、請求項１から１０のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  12. 　破断伸びが、１５０％～６００％である、請求項１から１１のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  13. 　最大強度が、２Ｎ／１０ｍｍ以上である、請求項１から１２のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  14. 　伸長後応力が０．５Ｎ／１０ｍｍ以上である、請求項１から１３のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  15. 　２Ｎ荷重の伸びが、３０％以上である、請求項１から１４のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材。
  16. 　外装体と、請求項１から１５のいずれか１項に記載の吸収性物品用後処理材を備える吸収性物品。
  17. 　外装体の最表面が不織布であり、該不織布の密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である、請求項１６に記載の吸収性物品。
  18. 　パンツ型おむつである、請求項１６または１７に記載の吸収性物品。
  19. 　密度が１５ｋｇ／ｍ３～１２０ｋｇ／ｍ３である化学繊維を含む不織布を含む不織布層と、エラストマー層を含む樹脂層と、を積層し、積層体を作製すること、
    　該積層体と、吸収性物品の外装体と、を超音波溶着、または、熱溶着し接合すること、とを含む、吸収性物品の製造方法。

     
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