WO2023194436A2 - Formkörper, insbesondere feuerfeste bauplatte - Google Patents

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WO2023194436A2
WO2023194436A2 PCT/EP2023/058936 EP2023058936W WO2023194436A2 WO 2023194436 A2 WO2023194436 A2 WO 2023194436A2 EP 2023058936 W EP2023058936 W EP 2023058936W WO 2023194436 A2 WO2023194436 A2 WO 2023194436A2
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Hans Peter Kohlstadt
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glapor Werk Mitterteich GmbH
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    • C04B2111/20—Resistance against chemical, physical or biological attack
    • C04B2111/28—Fire resistance, i.e. materials resistant to accidental fires or high temperatures

Definitions

  • Shaped body especially fireproof building board
  • the present invention relates to a shaped body, in particular a fireproof building board, a method for producing this shaped body and the use of the shaped body as an environmentally friendly and non-combustible building material.
  • Refractory moldings are known in many ways. For example, water glass is used as a fire retardant substance. Fireproof building panels are produced, for example, as sandwich panels with cardboard or fabric. Recycling processes for building panels with plastic or fabric can be complex.
  • EP 2 143 849 A2 discloses a wall covering for moisture renovation of a wall comprising capillary-inactive grains.
  • the capillary-inactive grains can be, for example, expanded glass.
  • Water glass for example, can be used as a binder.
  • AT 327 080 B discloses a method for producing fireproof composite bodies, in which known expanded inorganic materials are mixed with a binder made of alkali silicate and/or synthetic resin and, if necessary together with fibrous, strand-like or net-like reinforcing materials and/or plate-shaped core materials Room temperature in forms which are made of metal plates, plasterboard, shaped sheets or metal profiles and serve as permanent formwork, are compacted and allowed to harden. There is a need to provide shaped bodies whose disposal is simplified and which have improved properties.
  • the object of the present invention is to provide a shaped body which has good fireproof properties and is environmentally friendly.
  • a shaped body in particular in the form of a fireproof building board, comprising at least one powdery filler and at least one silica network.
  • Fireproof in the sense of the present invention means that the shaped bodies according to the invention meet the requirements for fire class Al or A2 according to DIN 4102-4, as well as Al or A2-S1, dO according to DIN EN 13501-1:2019-05.
  • the at least one powdery filler preferably comprises at least one glass dust. Further preferably, the powdery filler is at least one glass dust. Particles of the glass dust preferably have a size according to DIN EN 933-1:2012-03 in a range of about 0.05 mm to about 0.4 mm, more preferably in a range of about 0.05 mm to about 0.3 mm , particularly preferably from about 0.05 mm to about 0.2 mm.
  • Glass dust consists of silicon dioxide. Glass dust is created, for example, when sawing or grinding glass. Glass dust is considered waste. In the present invention, glass dust is utilized as a valuable secondary raw material, which is economical and environmentally friendly. Glass dust can be used several times even after the moldings have been recycled.
  • the at least one silica network is produced by reacting at least one glass of water with at least one activator.
  • Glass-like, i.e. amorphous, water-soluble sodium, potassium and lithium silicates or their aqueous solutions that have solidified from a melt are referred to as water glass.
  • the at least one water glass is a potassium water glass and/or a sodium water glass.
  • the at least one glass of water is preferably used as an aqueous solution. Water glass has fireproof properties.
  • the at least one activator is preferably selected from a group comprising modified aluminosilicates, aluminum phosphates, polyvalent cations, alcohol or a mixture of at least two of the aforementioned activators.
  • the at least one water glass preferably has a molar ratio of silica to alkali metal oxide in a range from about 2.1 to about 4, more preferably from about 2.5 to about 3.95, particularly preferably about 2.9 to about 3.85 .
  • the shaped body preferably further comprises at least one drainage agent.
  • the at least one drainage agent enables water contained in the mixture for producing the molding according to the invention to escape during pressing, but also when the mixture is hardening.
  • the at least one drainage means is selected from a group comprising at least one expanded glass.
  • the drainage agent is at least one expanded glass.
  • Expanded glass is a building material made from recycled waste glass that is used in the production of lightweight concrete, lightweight plaster, lightweight masonry mortar and in thermal insulation panels, thermal insulation fill, plaster base panels, curtain facade systems and decorative paints. Expanded glass is in particular a foamed glass with small, gas-filled pores.
  • Expanded glass is preferably produced from waste glass, especially in the form of shards.
  • Particles of the expanded glass preferably have a size according to DIN EN 933-1:2012-03 in a range from about 0.1 mm to about 1 mm, more preferably in a range from about 0.15 mm to about 0.75 mm, especially preferably from about 0.25 mm to about 0.5 mm. With these particle sizes, a good drainage effect can be achieved in conjunction with the glass dust used.
  • the at least one drainage agent is preferably hydrophobic.
  • the at least one drainage means is non-combustible, and more preferably meets the requirements of fire class Al according to DIN 4102-4.
  • the drainage agent is in the shaped body in an amount in a range from about 2% by weight to about 15% by weight, preferably up to 10% by weight, and more preferably in a range from about 3% by weight to about 10 % by weight, even more preferably in a range of about 4% by weight to about 10% by weight, and even more preferably in a range of about 5% by weight to about 10% by weight, containing ten.
  • a ratio of powdered filler to drainage agent is approximately 12:1 to approximately 3:1, preferably approximately 10:1 to approximately 4.5:1.
  • the powdered filler is preferably at least one glass dust and the drainage agent is at least one expanded glass, which is at least one Glass dust and the at least one expanded glass more preferably in sizes as specified above.
  • the shaped body preferably comprises at least one additive, selected from a group comprising organic materials, glass fibers, carbon fibers, or a mixture of at least two of the aforementioned additives.
  • the organic material is preferably selected from a group comprising hemp, straw, olive pits, fruit pits, coconut shells, rice husks, crushed palm fronds or a mixture of at least two of the aforementioned organic materials.
  • the straw preferably comes from wheat, rye, barley, triticale, oats, hemp or a mixture of at least two of the aforementioned organic materials. Straw is the threshed and dry stalks and leaves of cereals, oil plants, fiber plants or legumes.
  • the at least one additive is preferably selected from the lower part of stalks, in particular from grain. Before using straw, the flowers are removed.
  • the at least one additional substance is preferably renewable. When the molded body is recycled, the at least one renewable additive leaves no waste behind, but rather evaporates completely during thermal recycling, for example a reprocessing process similar to coking. After intermediate storage, for example in gasometers, the evaporated gas can be used as heating gas. Hemp, straw, carbon fibers, glass fibers, olive kernels, rice husks or shredded palm fronds are high-quality and, depending on the processing, also resalable products.
  • the at least one additive preferably has a length in a range from about 0.1 mm to about 10 mm, preferably up to about 5 mm, more preferably up to about 3 mm, more preferably from about 0.3 mm to about 2.7 mm, particularly preferably from about 0.5 mm to about 2.3 mm, alternatively particularly preferably in a range from about 2 mm to about 8 mm.
  • the at least one additive has a length in a range from approximately 2 mm to approximately 8 mm, more preferably in a range from approximately 2 mm to approximately 6 mm. In the areas mentioned, the amount of water glass and activator can be reduced compared to additives that have a length of approximately less than 2 mm.
  • the at least one additive hemp with lengths in the above-mentioned ranges of about 2 mm to about 8 mm, preferably from about 2 mm to about 6 mm.
  • the at least one additive has a diameter in a range from about 0.01 mm to about 1 mm, more preferably from about 0.05 mm to about 0.9 mm, particularly preferably from about 0.1 mm to about 0.8 mm up.
  • the ratio of additive to drainage agent is preferably in a range from about 3:1 to about 8:1, more preferably in a range from about 3.5:1 to about 7:1.
  • the shaped body is preferably plate-shaped.
  • the shaped body is preferably designed in a profile shape.
  • the shaped body preferably has a length in a range from about 50 mm to about 4000 mm, more preferably from about 100 mm to about 3000 mm, particularly preferably from about 250 mm to about 2500 mm.
  • the shaped body preferably has a width in a range from about 2 mm to about 800 mm, more preferably from about 3 mm to about 700 mm, particularly preferably from about 4 mm to about 600 mm.
  • the shaped body preferably has a thickness in a range from about 0.5 mm to about 250 mm, more preferably from about 1 mm to about 100 mm, particularly preferably from about 2 mm to about 60 mm.
  • the shaped body preferably has a density in a range from about 600 kg/m 3 to about 2000 kg/m 3 , more preferably from about 700 kg/m 3 to about 1800 kg/m 3 , particularly preferably from about 750 kg/m 3 , even more preferably from about 900 kg/m 3 to about 1300 kg/m 3 .
  • a shaped body according to the invention preferably has a water absorption according to DIN 52351:1956-09 in a range of about 3% by weight to about 95% by weight, based on the weight of the dry shaped body, more preferably in a range of about 5% by weight. -% to about 75% by weight, even more preferably in a range from about 5% by weight, particularly preferably from about 6% by weight, to about 40% by weight, particularly preferably up to about 35% by weight. %, and even more preferably up to about 30% by weight.
  • Exemplary plate-shaped molded bodies with a thickness greater than or equal to about 15 mm preferably have a water absorption according to DIN 52351:1956-09 in a range from about 6% by weight to about 35% by weight, based on the weight of the dry shaped body .
  • Exemplary plate-shaped molded bodies with a thickness in a range of approximately 3 mm to approximately 5 mm preferably have a water absorption according to DIN 52351:1956-09 in a range of approximately 5% by weight. up to about 25% by weight, based on the weight of the dry shaped body.
  • the shaped body can therefore serve as a temporary water reservoir.
  • a shaped body according to the invention preferably has a thickness swelling according to DIN EN 317:1993-08 in a range from about 0.5% to about 15%, more preferably in a range from about 0.6% to about 14%, particularly preferably in a range from about 0.7% to about 13%.
  • a shaped body according to the invention, which comprises hemp as an additive preferably has a thickness swelling in accordance with DIN EN 317:1993-08 in a range from approximately 1% to approximately 1.5%.
  • a shaped body according to the invention, which comprises straw as an additive preferably has a thickness swelling in accordance with DIN EN 317:1993-08 in a range from approximately 12% to approximately 14%.
  • a shaped body according to the invention which comprises glass fibers as an additive, preferably has a thickness swelling according to DIN EN 317:1993-08 in a range from approximately 0.5% to approximately 3%.
  • the low thickness swelling is advantageous for using the shaped body as a building board in a fireproof design.
  • the thickness of a wall made of the molded body according to the invention would advantageously change very little in the event of, for example, flooding or burst water pipes, with the low weight of the molded body being further advantageous.
  • a shaped body according to the invention which comprises the at least one additive, preferably has a change in length according to DIN EN 318:2002-06 in a range from about 0.1% to about 1%, particularly preferably up to 0.6%, more preferably in a range from about 0.2% to about 0.9%, particularly preferably from about 0.3% to about 0.8%, particularly preferably up to 0.6%.
  • a shaped body according to the invention, which comprises hemp as an additive preferably has a change in length according to DIN EN 318:2002-06 in a range from about 0.3% to about 0.95, preferably up to about 0.6%, particularly preferably up to about 0 .5%.
  • a shaped body according to the invention which comprises straw as an additive, preferably has a change in length according to DIN EN 318:2002-06 in a range from about 0.4% to about 1%, particularly preferably up to about 0.8%.
  • a shaped body according to the invention, which comprises glass fibers as an additive preferably has a change in length according to DIN EN 318:2002-06 in a range from approximately 0.3% to approximately 0.8%.
  • a shaped body according to the invention which further comprises the at least one additive, preferably has a bending-tensile strength according to DIN 52 362 in a range from approximately 3.5 N/mm 2 , more preferably from approximately 6 N/mm 2 , to approximately 25 N/mm 2 , more preferably in a range from about 7 N/mm 2 to about 22 N/mm 2 , particularly preferably in a range from about 8 N/mm 2 to about 20 N/mm 2 .
  • the parameter defined as bending-tensile strength refers to the maximum tensile stress that can be absorbed by a body or material when subjected to bending.
  • the bending-tensile strength of the molded body is of a similar order of magnitude as the bending-tensile strength of an OSB board (coarse chipboard, whose bending-tensile strength is usually in a range of about 9 to about 11 N/mm 2 ) or exceeds this.
  • the shaped body according to the invention has sufficient bending-tensile strength to be used as a building material.
  • a molded body according to the invention which comprises the at least one additive, preferably has a flexural modulus of elasticity according to DIN EN 310:1993 in a range from approximately 1200 N/mm 2 to approximately 9000 N/mm 2 , more preferably up to approximately 6500 N/mm 2.
  • mm 2 and even more preferably up to about 3600 N/mm 2 , more preferably in a range from about 1400 N/mm 2 to about 3400 N/mm 2 , particularly preferably in a range from about 1600 N/mm 2 to about 6500 N/mm 2 , more preferably up to about 3200 N/mm 2 .
  • a shaped body according to the invention which comprises hemp as an additive, preferably has a flexural modulus of elasticity according to DIN EN 310:1993 in a range from approximately 2500 N/mm 2 to approximately 6500 N/mm 2 , more preferably up to approximately 3600 N/mm 2 , on.
  • a shaped body according to the invention, which comprises straw as an additive preferably has a flexural modulus of elasticity in accordance with DIN EN 310:1993 in a range from approximately 1200 N/mm 2 to approximately 2500 N/mm 2 .
  • the elasticity of the molded body is therefore essentially of a similar order of magnitude as the elasticity of PVC (with a bending modulus of elasticity in a range from approximately 1000 N/mm 2 to approximately 3500 N/mm 2 ).
  • the elasticity of the shaped body is advantageous for its use as a building material.
  • the elasticity can be adjusted, in particular increased, with the at least one additive.
  • the at least one additive is embedded in the silica network of the shaped body according to the invention. It allows better movement of the chains of the silica network.
  • a molded body according to the invention preferably has a screw pull-out force according to DIN
  • a shaped body according to the invention which comprises hemp as an additive, preferably has a screw pull-out force according to DIN EN 320:2011 in a range of about 1000 N, more preferably from about 1100 N, to about 1300 N.
  • a molded body according to the invention, which comprises glass fibers as an additive preferably has a screw pull-out force according to DIN EN 320:2011 in a range from approximately 200 N to approximately 500 N.
  • the shaped body according to the invention is preferably recyclable.
  • a thermal recycling process e.g. coking
  • all ingredients can be separated and recycled.
  • the remaining inorganic substances result in glass foam panels that can be reused.
  • the coking similar to the production of coke from hard coal, is preferably carried out in the absence of oxygen at a temperature in a range between about 500 ° C and about 800 ° C, whereby the organic components evaporate and are further used as heating gas.
  • the present invention further relates to a method for producing a shaped body, comprising the method steps a) mixing at least one water glass with at least one activator, b) homogenizing the resulting mixture, c) mixing at least a first part of the mixture obtained in step b) with at least one powdery filler.
  • the at least one water glass is preferably used in an amount ranging from about 10% by weight to about 25% by weight, based on the mixture obtained in step c).
  • the at least one activator is preferably used in an amount ranging from about 5% by weight to about 15% by weight, based on the mixture obtained in step c).
  • the at least one drainage agent is preferably in an amount in the range of about 2% by weight, more preferably of about 3% by weight, even more preferably of about 5 % by weight, up to about 15% by weight, more preferably up to about 10% by weight, based on the mixture obtained in step c).
  • the at least one drainage agent is used in an amount ranging from about 3% by weight to about 10% by weight, based on the mixture obtained in step c).
  • the at least one filler is preferably used in an amount ranging from about 50% by weight to about 80% by weight, based on the mixture obtained in step c).
  • the homogenization in step b) is preferably carried out by stirring, preferably with a rotating drum. Homogenization is preferably carried out at room temperature (23°C). The homogenization preferably takes place at a stirring speed in a range from about 30 rpm to about 100 rpm. The homogenization preferably takes place over a period of between about 5 minutes and about 30 minutes, more preferably between 10 minutes and about 30 minutes, particularly preferably between about 10 min and about 20 min.
  • the at least a first part of the mixture obtained in step c) is the entire mixture obtained in step c).
  • the mixture obtained in step c) is preferably mixed by stirring, preferably with a rotating drum.
  • Mixing is preferably carried out at room temperature (23°C).
  • the mixing is preferably carried out at a stirring speed in a range from about 30 rpm to about 100 rpm.
  • the mixing is preferably carried out for a period of between about 5 minutes and about 1 hour, more preferably between 5 minutes and about 15 minutes, particularly preferably between about 5 min and about 10.
  • At least one drainage agent is mixed in in step c).
  • the process preferably comprises process steps d) mixing at least a second part of the mixture obtained in step b) with at least one additive. e) mixing the mixture obtained in step d) with the mixture obtained in step c).
  • the mixture obtained in step c) is in an uncrosslinked state during step e), more preferably in a partially crosslinked state.
  • the at least one water glass is preferably used in an amount ranging from about 10% by weight to about 25% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one activator is preferably used in an amount ranging from about 5% by weight to about 15% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one filler is preferably used in an amount ranging from about 30% by weight to about 45% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one drainage agent is in an amount ranging from about 2% by weight, more preferably from about 3% by weight, even more preferably from about 5% by weight, to about 15% by weight, further preferably up to about 10% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one drainage agent is used in an amount ranging from about 3% by weight to about 10% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one additive is preferably used in an amount in a range from about 20% by weight to about 40% by weight, more preferably up to about 35% by weight, based on the mixture obtained in step e).
  • the at least one additive is comminuted, broken, pulverized and/or ground before step d).
  • the mixture obtained in step d) is left to stand for about 10 minutes to about 120 minutes, more preferably for about 20 minutes to about 90 minutes, particularly preferably for about 30 minutes to about 60 minutes, so that the additive is soaked.
  • the process preferably comprises the process steps of mixing at least a second part of the mixture obtained in step b) with at least one additive according to step d).
  • the mixture obtained in step b) consists of the at least one first part and the at least one second part.
  • the at least a first part of the mixture obtained in step b) is between about 40% by weight to about 80% by weight, based on the total mixture obtained in step b), more preferably between see about 45% by weight to about 75% by weight, particularly preferably between about 50% by weight to about 70% by weight.
  • the at least a second part of the mixture obtained in step b) according to step d) is between about 20% by weight to about 60% by weight, based on the total mixture obtained in step b), more preferably about 25% by weight .-% to about 55% by weight, particularly preferably between about 30% by weight to about 50% by weight.
  • the mixture obtained in step d) is preferably homogenized by stirring, preferably with a rotating drum. Homogenization is preferably carried out at room temperature (23°C). The homogenization preferably takes place at a speed in a range from about 30 rpm to about 100 rpm. The homogenization preferably takes place over a period of between about 10 minutes and about 2 hours, more preferably between 20 minutes and about 1.5 hours, particularly preferably between about 30 minutes and about 1 hour.
  • the mixture obtained in step e) is preferably mixed by stirring, preferably with a rotating drum.
  • Mixing is preferably carried out at room temperature (23°C).
  • the mixing preferably takes place at a speed in a range from about 30 rpm to about 100 rpm.
  • the mixing preferably takes place over a period of between about 10 minutes and about 2 hours, more preferably between about 20 minutes and about 1.5 hours, particularly preferably between about 30 minutes and about 1 hour.
  • the mixture obtained in step c) or the mixture obtained in step e) is preferably applied to a sheet or other flat object, for example a mold for the formation of plates with external boundaries.
  • the mixture obtained in step c) or the mixture obtained in step e) is preferably pressed onto a sheet after application. Pressing is preferably carried out in a plate press.
  • the press is preferably preheated to about 100°C to about 200°C.
  • the pressing preferably takes place at a temperature in a range from about 140 ° C, preferably about 160 ° C, to about 220 ° C.
  • the pressing is preferably carried out with a pressing pressure of approximately 2 N/mm 2 to approximately 10 N/mm 2 .
  • the pressing preferably lasts between about 5 minutes and about 25 minutes.
  • the pressing is preferably carried out with controlled water passage so that water is drained from the mixture from the press.
  • the passage of water is necessary to support the chemical reactions during curing.
  • the molded body is preferred Pressing cooled for about 5 to about 60 minutes, preferably for about 35 minutes, more preferably for about 30 minutes.
  • a type of mineralization of the mixture, and in particular of the at least one additive used takes place during the process, especially if it is of organic origin.
  • the present invention further relates to the use of a shaped body as a building material, in particular as an environmentally friendly and as a non-combustible, preferably fireproof, building material.
  • the molded body can preferably be used for furniture components, facades, raised floors, in electric automobile construction, trade fair construction, shipbuilding, as electrical system protection, in caravan construction, interior design, for trams, railways, in motor transport, in safe construction, container construction or in the expansion of garages for electric automobiles.
  • a shaped body can preferably be used to produce sandwich panels; more preferably, the shaped body can form a middle layer of a sandwich panel or the two outer cover layers of a sandwich panel.
  • An exemplary shaped body according to the invention comprises glass dust and at least one silica network, wherein the at least one silica network is produced by reacting at least one water glass with at least one activator.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises glass dust and at least one silica network, the at least one silica network being produced by reacting at least one water glass with at least one modified aluminosilicate solution.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises at least one powdery filler, at least one drainage agent and at least one silica network, the at least one silica network being produced by reacting at least one water glass with at least one activator.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises at least one powdery filler, at least one additive selected from a group comprising hemp, straw, glass fibers, olive stones, rice husks, crushed palm fronds or a mixture of at least two of the aforementioned additives, and at least one silica network, wherein the at least a silica network is generated by reacting at least one glass of water with at least one activator.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises at least one powdery filler, at least one drainage agent, at least one additive selected from a group comprising hemp, straw, glass fibers, olive stones, rice husks, crushed palm fronds or a mixture of at least two of the aforementioned additives, and at least one silica network , wherein the at least one silica network is generated by reacting at least one water glass with at least one activator.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises glass dust, expanded glass, hemp as an additive and at least one silica network, the at least one silica network being produced by reacting at least one water glass with at least one modified aluminosilicate solution.
  • a further exemplary shaped body according to the invention comprises glass dust, expanded glass, straw as an additive and at least one silica network, the at least one silica network being produced by reacting at least one water glass with at least one modified aluminosilicate solution.
  • a second shaped body was produced as follows: 30 kg of water glass were stirred with 15 kg of modified aluminosilicate powder for 2 minutes at room temperature. 27 kg of glass dust were mixed with 3 kg of expanded glass for 30 seconds. 20 kg of the water glass-aluminosilicate mixture were added to the glass dust-expanded glass mixture and this resulting mixture was stirred for 4 minutes. 30 kg of hemp was mixed with 20 kg of the water glass-aluminosilicate mixture for 2 minutes and this mixture was soaked for 45 minutes. The filler mixture and the additive mixture were mixed together. This mixture can be stored for up to 18 hours. The mixture was spread on a steel sheet surrounded by a wooden frame. It was then scraped off without pressure. A plate press was preheated to 120°C. The mixture was pressed for 25 min at about 180 °C for a target thickness of 20 mm and a density of 1200 kg/mm 3 . The shaped body thus obtained was then cooled.
  • Moldings A to E were also produced in plate form.
  • the amounts of the ingredients used for the production of the moldings A to E, each based on the total amount of the ingredients, are summarized in Table 1 below. Table 1
  • the water glass was stirred with the activator.
  • the filler was mixed with the drainage agent.
  • the filler-drainage agent mixture was added to the water glass-activator mixture and stirred.
  • half of the water glass-activator mixture was added to the filler-drainant mixture and stirred, and the additive was mixed with the other half of the water glass-activator mixture and allowed to soak for a certain period of time.
  • Hemp shives with a length in the range of about 0.2 mm to about 8 mm were used for the shaped body B
  • hemp shives with a length in the range of about 2 mm to about 8 mm were used for the shaped body E.
  • the two resulting mixtures were mixed together stored mixed.
  • the resulting mixture was applied to a steel sheet surrounded by a wooden frame. It was scraped off without pressure.
  • the plate press was preheated. The mixture was pressed. The shaped body thus obtained was then cooled.
  • the parameters for producing the moldings A to E are summarized in Tables 2 and 3.
  • Table 3 The properties of the moldings A, B, C, D and E are summarized in Table 4.
  • the molded bodies A to E produced had excellent properties for use as fireproof building materials or for electric automobile construction and electric system construction.
  • Shaped body E shows that the amount of water glass and activator could be reduced by specifically selecting the length of the additive used, here hemp.
  • the proportions of combustible additives in the moldings B, C and E they were highly fire-resistant through the mineralization of the additive! takes place in the manufacturing process.

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkörper, insbesondere eine feuerfeste Bauplatte, umfassend mindestens einen pulverförmigen Füllstoff und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, ein Verfahren zur Herstellung dieses Formkörpern und die Verwendung des Formkörpers als umweltfreundliches und nichtbrennbares Baumaterial.

Description

Formkörper, insbesondere feuerfeste Bauplatte
Die vorliegende Erfindung betrifft einen Formkörper, insbesondere eine feuerfeste Bauplatte, ein Verfahren zur Herstellung dieses Formkörpern und die Verwendung des Formkörpers als umweltfreundliches und nichtbrennbares Baumaterial.
Feuerfeste Formkörper sind vielfältig bekannt. Wasserglas wird beispielsweise als feuerhemmende Substanz verwendet. Feuerfeste Bauplatten werden zum Beispiel als Sandwich- platten mit Pappe oder Gewebe hergestellt. Recyclingsverfahren von Bauplatten mit Kunststoff oder Gewebe können aufwendig sein.
EP 2 143 849 A2 offenbart eine Wandverkleidung für eine Feuchtigkeitssanierung einer Wand umfassend kapillarinaktive Körner. Die kapillarinaktiven Körner können beispielsweise Blähglas sein. Als Bindemittel kann beispielsweise Wasserglas genutzt werden. AT 327 080 B offenbart ein Verfahren zur Erzeugung von feuerfesten Verbundkörpern, wobei an sich bekannte geblähte anorganische Materialien mit einem Bindemittel aus Alkalisilikat und/oder Kunstharz gemischt und, gegebenenfalls gemeinsam mit faser-, sträng- oder netzartigen Armierungsstoffen und/oder plattenförmigen Kernmaterialien, bei Raumtemperatur in Formen, welche aus Metallplatten, Gipskartonplatten, Formblechen oder Metallprofilen gebildet sind und als verlorene Schalung dienen, verdichtet und aushärten gelassen werden. Es besteht ein Bedarf, Formkörper zur Verfügung zu stellen, deren Entsorgung vereinfacht ist und die verbesserte Eigenschaften aufweisen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Formkörper zur Verfügung zu stellen, welcher gute feuerfeste Eigenschaften aufweist und umweltfreundlich ist.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch einen Formkörper, insbesondere in Form einer feuerfesten Bauplatte, umfassend mindestens einen pulverförmigen Füllstoff und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk.
Wird im Rahmen der Erfindung der Begriff „etwa" im Zusammenhang mit Werten oder Wertebereichen verwendet, so ist darunter ein Toleranzbereich zu verstehen, den der Fachmann auf diesem Gebiet für üblich erachtet. Insbesondere ist ein Toleranzbereich von ±20 %, bevorzugt von ±10 % und weiter bevorzugt von ±5 % vorgesehen. Soweit verschiedene Bereiche für Mengenangaben in Bezug auf Bestandteile und für Definitionen, zum Beispiel von physikalisch-chemischen Eigenschaften der erfindungsgemäßen Zusammensetzung, in der vorliegenden Erfindung angegeben sind, sind die Untergrenzen und die Obergrenzen der verschiedenen Bereiche in Bezug auf den jeweiligen Bestandteil und auf die jeweilige Definition miteinander kombinierbar.
Feuerfest im Sinne der vorliegenden Erfindung bedeutet, dass die erfindungsgemäßen Formkörper die Anforderungen an die Brandklasse Al oder A2 gemäß DIN 4102-4, sowie Al oder A2-S1, dO gemäß DIN EN 13501-1:2019-05 erfüllen.
Bevorzugt umfasst der mindestens eine pulverförmige Füllstoff mindestens einen Glasstaub. Weiter bevorzugt ist der pulverförmige Füllstoff mindestens ein Glasstaub. Bevorzugt weisen Partikel des Glasstaubs eine Größe gemäß DIN EN 933-1:2012-03 in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,4 mm, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,3 mm, besonders bevorzugt von etwa 0,05 mm bis etwa 0,2 mm, auf. Glasstaub besteht aus Siliziumdioxid. Glasstaub entsteht beispielsweise beim Sägen oder Schleifen von Glas. Glasstaub gilt als Abfall. In der vorliegenden Erfindung wird Glasstaub als ein wertvoller Sekundärrohstoff verwertet, was ökonomisch und umweltfreundlich ist. Glasstaub kann auch nach einem Recycling der Formkörper mehrmalig verwendet werden.
Bevorzugt ist das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt. Als Wasserglas werden aus einer Schmelze erstarrte glasartige, also amorphe, wasserlösliche Natrium-, Kalium- und Lithiumsilicate oder ihre wässrigen Lösungen bezeichnet. Weiter bevorzugt ist das mindestens eine Wasserglas ein Kalium-Wasserglas und/oder ein Natrium-Wasserglas. Bevorzugt ist das mindestens eine Wasserglas als wässrige Lösung eingesetzt. Wasserglas hat feuerfeste Eigenschaften. Bevorzugt ist der mindestens eine Aktivator ausgewählt aus einer Gruppe umfassend modifizierte Alumosilikate, Aluminiumphosphate, mehrwertige Kationen, Alkohol oder eine Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Aktivatoren. Sowohl Alkohole durch ihre dehydrierende Wirkung auch als mehrwertige Kationen (z.B. Ca2+, Al3+), aber auch die anderen genannten Aktivatoren, lösen eine Keiselsäurenetzwerkbildung zusammen mit mindestens einem Wasserglas aus und bilden so das Kieselsäurenetzwerk im erfindungsgemäßen Formkörper. Das mindestens eine Wasserglas weist bevorzugt ein Molverhältnis von Kieselsäure zu Alkalioxid in einem Bereich von etwa 2,1 bis etwa 4, weiter bevorzugt von etwa 2,5 bis etwa 3,95, besonders bevorzugt etwa 2,9 bis etwa 3,85, auf.
Bevorzugt umfasst der Formkörper weiterhin mindestens ein Drainagemittel. Das mindestens eine Drainagemittel ermöglicht bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper, dass in der Mischung zur Herstellung des erfindungsgemäßen Formkörpers enthaltenes Wasser bei einem Pressen, aber auch bei einer Aushärtung der Mischung austreten kann. Bevorzugt ist das mindestens eine Drainagemittel ausgewählt aus einer Gruppe umfassend mindestens ein Blähglas. Weiter bevorzugt ist das Drainagemittel mindestens ein Blähglas. Blähglas ist ein Baustoff aus recyceltem Altglas, der bei der Herstellung von Leichtbeton, Leichtputz, Leichtmauermörtel und in Wärmedämmplatten, Wärmedämmschüttungen, Putzträgerplatten, vorgehängten Fassadensystemen und Dekorfarben zum Einsatz kommt. Blähglas ist insbesondere ein aufgeschäumtes Glas mit kleinen, gasgefüllten Poren. Blähglas wird vorzugsweise aus Altglas, insbesondere in Form von Scherben, produziert. Bevorzugt weisen Partikel des Blähglases eine Größe gemäß DIN EN 933-1:2012-03 in einem Bereich von etwa 0,1 mm bis etwa 1 mm, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 0,15 mm bis etwa 0,75 mm, besonders bevorzugt von etwa 0,25 mm bis etwa 0,5 mm, auf. Mit diesen Partikelgrößen kann in Verbindung mit dem eingesetzten Glasstaub eine gute Drainagewirkung erzielt werden. Bevorzugt ist das mindestens eine Drainagemittel hydrophob. Bevorzugt ist das mindestens eine Drainagemittel nicht brennbar, und erfüllt weiter bevorzugt die Voraussetzungen der Brandklasse Al gemäß DIN 4102-4. Durch das hydrophobe Blähglas kann das bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Formkörper eingesetzte oder durch die chemischen Reaktionen der Aushärtung des Formkörpers entstehende Wasser gut abgeleitet und damit die Qualität des erhaltenen Formkörpers optimiert werden. Das Drainagemittel ist im Formkörper in einer Menge in einem Bereich von etwa 2 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bevorzugt bis 10 Gew.-%, und weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 3 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, noch weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 4 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, und noch weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, enthal- ten. Ein Verhältnis von pulverförmigem Füllstoff zu Drainagemittel beträgt etwa 12 : 1 bis etwa 3 : 1, bevorzugt etwa 10 : 1 bis etwa 4,5 : 1. Bevorzugt ist der pulverförmige Füllstoff dabei mindestens ein Glasstaub und das Drainagemittel mindestens ein Blähglas, der mindestens eine Glasstaub und das mindestens eine Blähglas weiter bevorzugt in Größen wie weiter oben angegeben.
Bevorzugt umfasst der Formkörper mindestens einen Zusatzstoff, ausgewählt aus einer Gruppe umfassend organische Materialen, Glasfasern, Karbonfasern, oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Zusatzstoffe. Das organische Material ist bevorzugt ausgewählt in einer Gruppe umfassend Hanf, Stroh, Olivenkerne, Obstkerne, Kokosnussschalen, Reisschalen, zerkleinerte Palmwedel oder eine Mischung von mindestens zwei der vorgenannten organischen Materialen. Das Stroh stammt bevorzugt aus Weizen, Roggen, Gerste, Triticale, Hafer, Hanf oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten organischen Materialien. Stroh sind ausgedroschene und trockene Halme und Blätter von Getreide, Ölpflanzen, Faserpflanzen oder Hülsenfrüchten. Bevorzugt ist der mindestens einen Zusatzstoff aus dem unteren Teil von Halmen, insbesondere aus Getreide, ausgewählt. Vor der Verwendung von Stroh werden die Blüten entfernt. Der mindestens eine Zusatzsoff ist bevorzugt nachwachsend. Bei einem Recycling des Formkörpers hinterlässt der mindestens eine nachwachsende Zusatzstoff keinen Abfall, sondern verdampft bei einer thermischen Verwertung, beispielsweise einem verkokungsähnlichen Wiederaufarbeitungs-Verfahren, vollständig. Das verdampfte Gas kann nach Zwischenlagerung, beispielsweise in Gasometern, als Heizgas verwendet werden. Hanf, Stroh, Karbonfasern, Glasfasern, Olivenkerne, Reisschalen oder zerkleinerte Palmwedel sind hochwertige und je nach Aufarbeitung auch wiederverkaufsfähige Produkte. Bevorzugt weist der mindestens eine Zusatzstoff eine Länge in einem Bereich vom etwa 0,1 mm bis etwa 10 mm, bevorzugt bis etwa 5 mm, weiter bevorzugt bis etwa 3 mm, weiter bevorzugt vom etwa 0,3 mm bis etwa 2,7 mm, besonders bevorzugt von etwa 0,5 mm bis etwa 2,3 mm, alternativ besonders bevorzugt in einem Bereich von etwa 2 mm bis etwa 8 mm, auf. Besonders bevorzugt weist der mindestens eine Zusatzstoff eine Länge in einem Bereich von etwa 2 mm bis etwa 8 mm, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 2 mm bis etwa 6 mm, auf. In den genannten Bereichen lässt sich die Menge an Wasserglas und Aktivator reduzieren im Vergleich zu Zusatzstoffen, die eine Länge von etwa kleiner 2 mm aufweisen. Besonders bevorzugt ist der mindestens eine Zusatzstoff Hanf mit Längen in den vorstehend genannten Bereichen von etwa 2 mm bis etwa 8 mm, bevorzugt von etwa 2 mm bis etwa 6 mm. Bevorzugt weist der mindestens eine Zusatzstoff einen Durchmesser in einem Bereich vom etwa 0,01 mm bis etwa 1 mm, weiter bevorzugt vom etwa 0,05 mm bis etwa 0,9 mm, besonders bevorzugt vom etwa 0,1 mm bis etwa 0,8 mm auf. Das Verhältnis von Zusatzstoff zu Drainagemittel liegt bevorzugt in einem Bereich von etwa 3 : 1 bis etwa 8 : 1, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 3,5 : 1 bis etwa 7 : 1.
Bevorzugt ist der Formkörper plattenförmig ausgebildet. Bevorzugt ist der Formkörper profilförmig ausgebildet. Bevorzugt weist der Formkörper eine Länge in einem Bereich von etwa 50 mm bis etwa 4000 mm, weiter bevorzugt von etwa 100 mm bis etwa 3000 mm, besonders bevorzugt von etwa 250 mm bis etwa 2500 mm, auf. Bevorzugt weist der Formkörper eine Breite in einem Bereich von etwa 2 mm bis etwa 800 mm, weiter bevorzugt von etwa 3 mm bis etwa 700 mm, besonders bevorzugt von etwa 4 mm bis etwa 600 mm, auf. Bevorzugt weist der Formkörper eine Dicke in einem Bereich von etwa 0,5mm bis etwa 250 mm, weiter bevorzugt von etwa 1 mm bis etwa 100 mm, besonders bevorzugt von etwa 2 mm bis etwa 60 mm, auf. Bevorzugt weist der Formkörper eine Dichte in einem Bereich von etwa 600 kg/m3 bis etwa 2000 kg/m3, weiter bevorzugt von etwa 700 kg/m3 bis etwa 1800 kg/m3, besonders bevorzugt von etwa 750 kg/m3, noch weiter bevorzugt von etwa 900 kg/m3, bis etwa 1300 kg/m3, auf.
Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper eine Wasseraufnahme gemäß DIN 52351:1956-09 in einem Bereich von etwa 3 Gew.-% bis etwa 95 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Formkörpers, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 75 Gew.-%, noch weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 5 Gew.-%, besonders bevorzugt von etwa 6 Gew.-%, bis etwa 40 Gew.-%, besonders bevorzugt bis etwa 35 Gew.- %, und noch weiter bevorzugt bis etwa 30 Gew.-%, auf. Beispielhafte plattenförmige Formkörper mit einer Dicke größer oder gleich etwa 15 mm weisen bevorzugt eine Wasseraufnahme gemäß DIN 52351:1956-09 in einem Bereich von etwa 6 Gew.-% bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Formkörpers, auf. Beispielhafte plattenförmige Formkörper mit einer Dicke in einem Bereich von etwa 3 mm bis etwa 5 mm weisen bevorzugt eine Wasseraufnahme gemäß DIN 52351:1956-09 in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des trockenen Formkörpers, auf. Der Formkörper kann daher als ein temporärer Wasserspeicher dienen.
Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper eine Dickenquellung gemäß DIN EN 317 :1993-08 in einem Bereich von etwa 0,5 % bis etwa 15 %, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 0,6 % bis etwa 14%, besonders bevorzugt in einem Bereich von etwa 0,7 % bis etwa 13 %, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Hanf umfasst, eine Dickenquellung gemäß DIN EN 317:1993-08 in einem Bereich von etwa 1 % bis etwa 1,5 % auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Stroh umfasst, eine Dickenquellung gemäß DIN EN 317:1993-08 in einem Bereich von etwa 12 % bis etwa 14 % auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Glasfasern umfasst, eine Dickenquellung gemäß DIN EN 317:1993-08 in einem Bereich von etwa 0,5 % bis etwa 3 % auf. Die geringe Dickenquellung ist vorteilhaft für die Verwendung des Formkörpers als Bauplatte in einer feuerfesten Ausbildung. Die Dicke einer Wand aus dem erfindungsgemäßen Formkörper würde sich im Falle von beispielsweise Überflutungen oder Wasserrohrbrüchen vorteilhaft sehr wenig ändern, wobei weiter vorteilhaft das geringe Gewicht des Formkörpers ist.
Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der den mindestens einen Zusatzstoff umfasst, eine Längenveränderung gemäß DIN EN 318:2002-06 in einem Bereich von etwa 0,1 % bis etwa 1 %, besonders bevorzugt bis 0,6 %, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 0,2 % bis etwa 0,9 %, besonders bevorzugt von etwa 0,3 % bis etwa 0,8 %, besonders bevorzugt bis 0,6 %, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Hanf umfasst, eine Längenveränderung gemäß DIN EN 318:2002-06 in einem Bereich von etwa 0,3 % bis etwa 0,95, bevorzugt bis etwa 0,6 %, besonders bevorzugt bis etwa 0,5 %, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Stroh umfasst, eine Längenveränderung gemäß DIN EN 318:2002-06 in einem Bereich von etwa 0,4 % bis etwa 1 %, besonders bevorzugt bis etwa 0,8 %, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Glasfasern umfasst, eine Längenveränderung gemäß DIN EN 318:2002-06 in einem Bereich von etwa 0,3 % bis etwa 0,8 % auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der weiterhin den mindestens einen Zusatzstoff umfasst, eine Biege-Zug-Festigkeit gemäß DIN 52 362 in einem Bereich von etwa 3,5 N/mm2, weiter bevorzugt von etwa 6 N/mm2, bis etwa 25 N/mm2, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 7 N/mm2 bis etwa 22 N/mm2, besonders bevorzugt in einem Bereich von etwa 8 N/mm2 bis etwa 20 N/mm2, auf. Die als Biege-Zug-Festigkeit definierte Kenngröße bezeichnet die maximale aufnehmbare Zugspannung eines Körpers bzw. Werkstoffs bei Beanspruchung durch Biegung. Die Biege-Zug-Festigkeit des Formkörpers liegt in einer ähnlichen Größenordnung wie eine Biege-Zug-Festigkeit einer OSB-Platte (Grobspanplatte, deren Biege-Zug-Festigkeit liegt üblicherweise in einem Bereich von etwa 9 bis etwa 11 N/mm2) oder übersteigt diese. Der erfindungsgemäße Formkörper hat eine ausreichende Biege-Zug-Festigkeit, um als Baumaterial eingesetzt zu werden.
Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der den mindestens einen Zusatzstoff umfasst, ein Biege-E-Modul gemäß DIN EN 310:1993 in einem Bereich von etwa 1200 N/mm2 bis etwa 9000 N/mm2, weiter bevorzugt bis etwa 6500 N/mm2, und noch weiter bevorzugt bis etwa 3600 N/mm2, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 1400 N/mm2 bis etwa 3400 N/mm2, besonders bevorzugt in einem Bereich von etwa 1600 N/mm2 bis etwa 6500 N/mm2, weiter bevorzugt bis etwa 3200 N/mm2, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Hanf umfasst, ein Biege-E-Modul gemäß DIN EN 310:1993 in einem Bereich von etwa 2500 N/mm2 bis etwa 6500 N/mm2, weiter bevorzugt bis etwa 3600 N/mm2, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Stroh umfasst, ein Biege-E-Modul gemäß DIN EN 310:1993 in einem Bereich von etwa 1200 N/mm2 bis etwa 2500 N/mm2 auf. Die Elastizität des Formkörpers liegt damit im Wesentlichen in einer ähnlichen Größenordnung wie eine Elastizität von PVC (mit einem Bie- ge-E-Modul in einem Bereich von etwa 1000 N/mm2 bis etwa 3500 N/mm2). Die Elastizität des Formkörpers ist vorteilhaft für dessen Einsatz als Baumaterial. Mit dem mindestens einen Zusatzstoff kann die Elastizität eingestellt, insbesondere erhöht, werden. Der mindestens eine Zusatzstoff ist in dem Kieselsäurenetzwerk des erfindungsgemäßen Formkörpers eingebettet. Er erlaubt eine bessere Bewegung der Ketten des Kieselsäurenetzwerks.
Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper eine Schraubenauszugskraft gemäß DIN
EN 320:2011, bezogen auf die Fläche, in einem Bereich von etwa 200 N bis etwa 1500 N, weiter bevorzugt in einem Bereich von etwa 250 N bis etwa 1400 N, besonders bevorzugt von etwa 300 N bis etwa 1300 N, auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Hanf umfasst, eine Schraubenauszugskraft gemäß DIN EN 320:2011 in einem Bereich von etwa 1000 N, weiter bevorzugt von etwa 1100 N, bis etwa 1300 N auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Stroh umfasst, eine Schraubenauszugskraft gemäß DIN EN 320:2011 in einem Bereich von etwa 800 N bis etwa 1000 N auf. Bevorzugt weist ein erfindungsgemäßer Formkörper, der als Zusatzstoff Glasfasern umfasst, eine Schraubenauszugskraft gemäß DIN EN 320:2011 in einem Bereich von etwa 200 N bis etwa 500 N auf.
Der erfindungsgemäße Formkörper ist bevorzugt recycelbar. In einem thermischen Recyclingverfahren (z.B. einer Verkokung) sind eine Trennung und Verwertung aller Inhaltstoffe möglich. Die organischen Stoffe, insbesondere organische Zusatzstoffe wie Hanf oder Stroh etc, verschwinden. Die verbliebenen anorganischen Stoffe ergeben einen Glasschaum- Platten-Bruch, der wiederwertet werden kann. Die Verkokung, ähnlich der Koksherstellung aus Steinkohle, wird unter Sauerstoff Ausschluss bevorzugt bei einer Temperatur in einem Bereich zwischen etwa 500°C und etwa 800°C durchgeführt, wobei die organischen Bestandteile verdampfen und als Heizgas weiterverwendet werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers, umfassend die Verfahrensschritte a) Mischen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator, b) Homogenisieren der entstandenen Mischung, c) Mischen mindestens eines ersten Teils der in Schritt b) erhaltenen Mischung mit mindestens einem pulverförmigen Füllstoff.
Bevorzugt wird das mindestens eine Wasserglas in einer Menge in einem Bereich von etwa 10 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird der mindestens eine Aktivator in einer Menge in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird das mindestens eine Drainagemittel in einer Menge in einem Bereich von etwa 2 Gew.-%, weiter bevorzugt von etwa 3 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von etwa 5 Gew.-%, bis etwa 15 Gew.-%, weiter bevorzugt bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, eingesetzt. Besonders bevorzugt wird das mindestens eine Drainagemittel in einer Menge in einem Bereich von etwa 3 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird der mindestens eine Füllstoff in einer Menge in einem Bereich von etwa 50 Gew.-% bis etwa 80 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, eingesetzt.
Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung in Schritt b) durch Rühren, bevorzugt mit einer Drehtrommel. Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung bei Raumtemperatur (23°C). Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung bei einer Rührgeschwindigkeit in einem Bereich von etwa 30 rpm bis etwa 100 rpm. Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung über eine Dauer von zwischen etwa 5 min und etwa 30 min, weiter bevorzugt zwischen 10 min und etwa 30 min, besonders bevorzugt zwischen etwa 10 min und etwa 20 min.
Bevorzugt ist der mindestens eine erste Teil der in Schritt c) erhaltenen Mischung die gesamte in Schritt c) erhaltene Mischung.
Bevorzugt erfolgt das Mischen der in Schritt c) erhaltenen Mischung durch Rühren, bevorzugt mit einer Drehtrommel. Bevorzugt erfolgt das Mischen bei Raumtemperatur (23°C). Bevorzugt erfolgt das Mischen bei einer Rührgeschwindigkeit in einem Bereich von etwa 30 rpm bis etwa 100 rpm. Bevorzugt erfolgt das Mischen über eine Dauer zwischen etwa 5 min und etwa 1 Stunde, weiter bevorzugt zwischen 5 min und etwa 15 min, besonders bevorzugt zwischen etwa 5 min und etwa 10.
Weiter bevorzugt wird in Schritt c) mindestens ein Drainagemittel eingemischt.
Bevorzugt umfasst das Verfahren die Verfahrensschritte d) Mischen von mindestens einem zweiten Teil der in Schritt b) erhaltenen Mischung mit mindestens einem Zusatzstoff. e) Mischen der in Schritt d) erhaltenen Mischung mit der in Schritt c) erhaltenen Mischung. Bevorzugt ist die in Schritt c) erhaltene Mischung während dem Schritt e) in einem unvernetzten Zustand, weiter bevorzugt in einem teilweise vernetzten Zustand.
Bevorzugt wird das mindestens eine Wasserglas in einer Menge in einem Bereich von etwa 10 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird der mindestens eine Aktivator in einer Menge in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird der mindestens eine Füllstoff in einer Menge in einem Bereich von etwa 30 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird das mindestens eine Drainagemittel in einer Menge in einem Bereich von etwa 2 Gew.-%, weiter bevorzugt von etwa 3 Gew.-%, noch weiter bevorzugt von etwa 5 Gew.-%, bis etwa 15 Gew.-%, weiter bevorzugt bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt. Besonders bevorzugt wird das mindestens eine Drainagemittel in einer Menge in einem Bereich von etwa 3 Gew.-% bis etwa 10 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt. Bevorzugt wird der mindestens eine Zusatzstoff in einer Menge in einem Bereich von etwa 20 Gew.-% bis etwa 40 Gew.-%, weiter bevorzugt bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt.
Bevorzugt wird der mindestens eine Zusatzstoff vor dem Schritt d) zerkleinert, gebrochen, pulverisiert und/oder gemahlen.
Bevorzugt wird die in Schritt d) erhaltene Mischung während etwa 10 min bis etwa 120 min, weiter bevorzugt während etwa 20 min bis etwa 90 min, besonders bevorzugt während etwa 30 min bis etwa 60 min, stehen gelassen, damit der Zusatzstoff eingeweicht wird.
Bevorzugt umfasst das Verfahren die Verfahrensschritte Mischen von mindestens einem zweiten Teil der in Schritt b) erhaltenen Mischung mit mindestens einem Zusatzstoff gemäß Schirtt d). Die in Schritt b) erhaltene Mischung besteht in diesem Fall aus dem mindestens einen ersten Teil und dem mindestens einen zweiten Teil. Bevorzugt beträgt der mindestens eine erste Teil der in Schritt b) erhaltenen Mischung zwischen etwa 40 Gew.-% bis etwa 80 Gew.-%, bezogen auf die gesamte in Schritt b) erhaltene Mischung, weiter bevorzugt zwi- sehen etwa 45 Gew.-% bis etwa 75 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen etwa 50 Gew.-% bis etwa 70 Gew.-%. Bevorzugt beträgt der mindestens eine zweite Teil der in Schritt b) erhaltenen Mischung gemäß Schritt d) zwischen etwa 20 Gew.-% bis etwa 60 Gew.-%, bezogen auf die gesamte in Schritt b) erhaltene Mischung, weiter bevorzugt von etwa 25 Gew.-% bis etwa 55 Gew.-%, besonders bevorzugt zwischen etwa 30 Gew.-% bis etwa 50 Gew.-%.
Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung der in Schritt d) erhaltenen Mischung durch Rühren, bevorzugt mit einer Drehtrommel. Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung bei Raumtemperatur (23°C). Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung bei einer Geschwindigkeit in einem Bereich von etwa 30 rpm bis etwa 100 rpm. Bevorzugt erfolgt die Homogenisierung über eine Dauer zwischen etwa 10 min und etwa 2 Stunden, weiter bevorzugt zwischen 20 min und etwa 1, 5 Stunden, besonders bevorzugt zwischen etwa 30 min und etwa 1 Stunde.
Bevorzugt erfolgt das Mischen der in Schritt e) erhaltenen Mischung durch Rühren, bevorzugt mit einer Drehtrommel. Bevorzugt erfolgt das Mischen bei Raumtemperatur (23°C). Bevorzugt erfolgt das Mischen bei einer Geschwindigkeit in einem Bereich von etwa 30 rpm bis etwa 100 rpm. Bevorzugt erfolgt das Mischen über eine Dauer zwischen etwa 10 min und etwa 2 Stunden, weiter bevorzugt zwischen etwa 20 min und etwa 1,5 Stunden, besonders bevorzugt zwischen etwa 30 min und etwa 1 Stunde.
Bevorzugt wird die in Schritt c) erhaltene Mischung oder die in Schritt e) erhaltene Mischung auf einem Blech oder einem anderen flächigen Gegenstand, beispielsweise einer Form für die Ausbildung von Platten mit äußeren Begrenzungen, ausgebracht. Bevorzugt wird die in Schritt c) erhaltene Mischung oder die in Schritt e) erhaltene Mischung nach Ausbringung auf einem Blech gepresst. Bevorzugt erfolgt die Pressung in einer Plattenpresse. Bevorzugt ist die Presse auf etwa 100°C bis etwa 200°C vorerwärmt. Bevorzugt erfolgt die Pressung bei einer Temperatur in einem Bereich von etwa 140°C, bevorzugt etwa 160 °C, bis etwa 220 °C. Bevorzugt erfolgt die Pressung mit einem Pressdruck von etwa 2 N/mm2 bis etwa 10 N/mm2. Bevorzugt dauert die Pressung zwischen etwa 5 min und etwa 25 min. Bevorzugt wird die Pressung mit kontrolliertem Wasserdurchgang durchgeführt, so dass Wasser aus der Mischung aus der Presse abgeleitet wird. Der Wasserdurchgang ist notwendig, um die chemischen Reaktionen bei der Aushärtung zu unterstützen. Bevorzugt wird der Formköper nach Pressung während etwa 5 bis etwa 60 min, bevorzugt bis etwa 35 min, weiter bevorzugt bis etwa 30 min abgekühlt. Vorteilhafterweise erfolgt während dem Verfahren eine Art Mineralisierung der Mischung, und insbesondere des eingesetzten mindestens einen Zusatzstoffs, insbesondere wenn dieser organischen Ursprungs ist. Insoweit kann im Zusammenhang mit dem erfindungsgemäßen Formkörper und dessen Herstellungsverfahren auch von einer Verfestigung, wie diese ähnlich bei Bildung von versteinertem Holz geschieht, gesprochen werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft weiterhin eine Verwendung eines Formkörpers als Baumaterial, insbesondere als umweltfreundliches und als nichtbrennbares, bevorzugt feuerfestes, Baumaterial. Bevorzugt ist der Formkörper für Möbelbauteile, Fassaden, Doppelböden, im Elektroautomobilbau, Messebau, Schiffbau, als Elektroanlagenschutz, im Caravanbau, Innenausbau, für Straßenbahnen, Eisenbahnen, im Kraftverkehr, im Tresorbau, Containerbau oder im Ausbau von Garagen für E-Automobile verwendbar.
Bevorzugt kann ein Formkörper zur Herstellung von Sandwichplatten verwendet werden, weiter bevorzugt kann der Formkörper eine Mittelschicht einer Sandwichplatte oder die beiden äußeren Deckschichten einer Sandwichplatte bilden.
Ein beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst Glasstaub und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt ist.
Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst Glasstaub und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einer modifizierte Alumosilikatlösung erzeugt ist.
Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst mindestens einen pulverförmigen Füllstoff, mindestens ein Drainagemittel und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt ist. Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst mindestens einen pulverförmigen Füllstoff, mindestens einen Zusatzstoff, ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Hanf, Stroh, Glasfasern, Olivenkerne, Reisschalen, zerkleinerten Palmwedeln oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Zusatzstoffe, und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt ist.
Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst mindestens einen pulverförmigen Füllstoff, mindestens ein Drainagemittel, mindestens einen Zusatzstoff, ausgewählt aus einer Gruppe umfassend Hanf, Stroh, Glasfasern, Olivenkerne, Reisschalen, zerkleinerten Palmwedeln oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Zusatzstoffe, und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt ist.
Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst Glasstaub, Blähglas, Hanf als Zusatzstoff und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einer modifizierte Alumosilikatlösung erzeugt ist.
Ein weiterer beispielhafter erfindungsgemäßer Formkörper umfasst Glasstaub, Blähglas, Stroh als Zusatzstoff und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk, wobei das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einer modifizierte Alumosilikatlösung erzeugt ist.
Bei den vorstehenden bevorzugten Ausführungsformen der Erfindung handelt es sich um nicht einschränkende, gleichwohl bevorzugte Beispiele für den erfindungsgemäßen Formkörper. Auch eine Kombination der in der Beschreibung weiter oben genannten Bereiche für die Bestandteile der Mischung beziehungsweise des Formkörpers als auch weitere angeführte Bestandteile, beispielsweise an Zusatzstoffen, sind weiter bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung. Auch sind Kombinationen eines jeden Beispiels mit einem anderen oder meh- reren anderen Beispielen untereinander möglich.
Anhand der folgenden Ausführungsbeispiele wird die vorliegende Erfindung näher erläutert.
Es wurden 30 kg Wasserglas mit 15 kg modifiziertem Alumosilikatspulver während 2 min bei Raumtemperatur gerührt. 50 kg Glasstaub wurden 30 Sek. mit 5 kg Blähglas gemischt. Die Wasserglas-Alumosilikat-Mischung wurde der Glasstaub-Blähglas-Mischung hinzugefügt und die erhaltene weitere Mischung 4 min gerührt. Diese Mischung kann bis zu 8 Stunden gelagert werden. Die Mischung wurde auf einem Stahlblech ausgebracht, das von einem Holzrahmen umgrenzt wurde. Es wurde anschließend ohne Druck abgerakelt. Eine Plattenpresse wurde auf 120°C vorgewärmt. Die Mischung wurde 25 min bei 180°C für eine 20 mm Soll- Dicke und 1200 kg/m3 Dichte gepresst. Der solchermaßen erhaltene Formkörper wurde anschließend abgekühlt.
Es wurde ein zweiter Formkörper wie folgt hergestellt: es wurden 30 kg Wasserglas mit 15 kg modifiziertem Alumosilikatspulver während 2 min bei Raumtemperatur gerührt. 27 kg Glasstaub wurden 30 Sek. mit 3 kg Blähglas gemischt. 20 kg der Wasserglas-Alumosilikat- Mischung wurden der Glasstaub-Blähglas-Mischung hinzugefügt und diese erhaltene weitere Mischung 4 min gerührt. 30 kg Hanf wurde 2 min mit 20 kg der Wasserglas-Alumosilikat Mischung gemischt und diese Mischung über 45 min eingeweicht. Die Füllstoff umfassende Mischung und die Zusatzstoff umfassende Mischung wurden zusammengemischt. Diese Mischung kann bis zu 18 Stunden gelagert werden. Die Mischung wurde auf ein Stahlblech ausgebracht, das von einem Holzrahmen umgrenzt wurde. Es wurde anschließend ohne Druck abgerakelt. Eine Plattenpresse wurde auf 120°C vorgewärmt. Die Mischung wurde 25 min bei etwa 180 °C für eine 20 mm Soll-Dicke und 1200 kg/mm3 Dichte gepresst. Der solchermaßen erhaltene Formkörper wurde anschließend abgekühlt.
Es wurden weiterhin Formkörper A bis E in Plattenform hergestellt. Die eingesetzten Mengen der Bestandteile für die Herstellung der Formkörper A bis E, jeweils bezogen auf die Gesamtmenge der Bestandteile, sind in der nachfolgenden Tabelle 1 zusammengefasst. Tabelle 1
Figure imgf000016_0001
Für die Herstellung der Formkörper A bis E gemäß Tabelle 1 wurde das Wasserglas mit dem Aktivator gerührt. Der Füllstoff wurde mit dem Drainagemitttel gemischt. Für die Herstellung des Formkörpers A wurde der Wasserglas-Aktivator-Mischung der Füllstoff-Drainagemittel- Mischung hinzugefügt und gerührt. Für die Herstellung der Formkörper B bis E wurde die Hälfte der Wasserglas-Aktivator-Mischung der Füllstoff-Drainagemittel-Mischung hinzugefügt und gerührt, und der Zusatzstoff wurde mit der anderen Hälfte der Wasserglas- Aktivator-Mischung gemischt und über einen bestimmten Zeitraum einweichen gelassen. Für den Formkörper B wurden Hanfschäben mit einer Länge in einem Bereich von etwa 0,2 mm bis etwa 8 mm, für den Formkörper E Hanfschäben mit einer Länge in einem Bereich von etwa 2 mm bis etwa 8 mm eingesetzt. Die zwei entstandenen Mischungen wurden miteinan- der gemischt gelagert. Für die Herstellung der Formkörper A bis E wurde die erhaltene Mischung auf ein Stahlblech ausgebracht, das von einem Holzrahmen umgrenzt wurde. Es wurde ohne Druck abgerakelt. Die Plattenpresse wurde vorgewärmt. Die Mischung wurde gepresst. Der solchermaßen erhaltene Formkörper wurde anschließend abgekühlt. Die Para- meter zur Herstellung der Formkörper A bis E sind in den Tabellen 2 und 3 zusammengefasst.
Tabelle 2
Figure imgf000017_0001
Tabelle 3
Figure imgf000017_0002
Die Eigenschaften der Formkörper A, B, C, D und E sind in der Tabelle 4 zusammengefasst.
Tabelle 4
Figure imgf000018_0001
Die hergestellten Formkörper A bis E wiesen hervorragende Eigenschaften für den Einsatz als feuerfestes Baumaterial oder für den E-Automobilbau und E-Anlagenbau auf. Formkörper E zeigt, dass durch eine gezielte Auswahl der Länge des eingesetzten Zusatzstoffes, hier Hanf, die Menge an Wasserglas und Aktivator vermindert werden konnten. Trotz der Anteile an brennbaren Zusatzstoffen in den Formkörpern B, C und E waren diese hochbrennfest, was durch die Mineralisierung der Zusatzstoff! im Herstellungsprozess erfolgt.

Claims

Ansprüche rmkörper, insbesondere feuerfeste Bauplatte, umfassend mindestens einen pulverförmigen Füllstoff und mindestens ein Kieselsäurenetzwerk. rmkörper gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine pulverförmige Füllstoff Glasstaub umfasst. rmkörper gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Partikel des Glasstaubs eine Größe gemäß DIN EN 933-1:2012- 03 in einem Bereich von etwa 0,05 mm bis etwa 0,4 mm aufweisen. rmkörper gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Kieselsäurenetzwerk durch Umsetzen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator erzeugt ist. rmkörper gemäß Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine
Wasserglas ein Molverhältnis von Kieselsäure zu Alkalioxid in einem Bereich von etwa 2,1 bis etwa 4 aufweist. rmkörper gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Aktivator ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Alumosilikate, Aluminiumphosphate, mehrwertige Kationen, Alkohol oder eine Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Aktivatoren. rmkörper gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dieser weiterhin mindestens ein Drainagemittel umfasst. rmkörper gemäß Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine
Drainagemittel ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Blähglas. rmkörper gemäß einem oder mehreren der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Formkörper mindestens einen Zusatzstoff umfasst, ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend organische Materialien, Glasfasern, Karbonfasern, oder eine Mischung von mindestens zwei der vorgenannten Zusatzstoffe.
10. Formkörper gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das organische Material ausgewählt ist aus einer Gruppe umfassend Hanf, Stroh, Olivenkerne, Reisschalen, zerkleinerte Palmwedel oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten organischen Materialien.
11. Formkörper gemäß Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Stroh aus Weizen, Roggen, Gerste, Triticale, Hafer, Hanf oder einer Mischung von mindestens zwei der vorgenannten organischen Materialien stammt.
12. Verfahren zur Herstellung eines Formkörpers gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, umfassend die Verfahrensschritte a) Mischen mindestens eines Wasserglases mit mindestens einem Aktivator, b) Homogenisieren der entstandenen Mischung, c) Mischen mindestens eines ersten Teils der in Schritt b) erhaltenen Mischung mit mindestens einem pulverförmigen Füllstoff.
13. Verfahren gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass das Verfahren die Verfahrensschritte umfasst d) Mischen von mindestens einem zweiten Teil der in Schritt b) erhaltenen Mischung mit mindestens einem Zusatzstoff. e) Mischen der in Schritt d) erhaltenen Mischung mit der in Schritt c) erhaltenen Mischung.
14. Verfahren gemäß Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Wasserglas in einer Menge in einem Bereich von etwa 10 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, oder in einem Bereich von etwa 10 Gew.-% bis etwa 25 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt wird. 15. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Aktivator in einer Menge in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, oder in einer Menge in einem Bereich von etwa 5 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt wird.
16. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Füllstoff in einer Menge in einem Bereich von etwa 50 Gew.-% bis etwa 80 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, oder in einem Bereich von etwa 30 Gew.-% bis etwa 45 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt wird.
17. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass das mindestens eine Drainagemittel in einer Menge in einem Bereich von etwa 2 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt c) erhaltene Mischung, oder in einem Bereich von etwa 2 Gew.-% bis etwa 15 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt wird.
18. Verfahren gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 12 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Zusatzstoff in einer Menge in einem Bereich von etwa 20 Gew.-% bis etwa 35 Gew.-%, bezogen auf die in Schritt e) erhaltene Mischung, eingesetzt wird.
19. Verwendung eines Formkörpers gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11 als Baumaterial.
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