WO2023181408A1

WO2023181408A1 - コンタクトレンズの製造方法

Info

Publication number: WO2023181408A1
Application number: PCT/JP2022/014676
Authority: WO
Inventors: 弘昭鈴木; 有里香佐竹; 浩二大谷; 祐樹林
Original assignee: 株式会社メニコン
Priority date: 2022-03-25
Filing date: 2022-03-25
Publication date: 2023-09-28
Also published as: TW202346077A

Abstract

電子部品等の別部材をコンタクトレンズに装備させるに際して障壁となる問題の少なくとも一つを解決し得る、新規なコンタクトレンズの製造方法を提供すること。　埋設用部材３６を支持せしめた部材支持成形型１４を第一成形型１２に型合わせして第一成形材料１８を硬化処理することで埋設用部材３６がインサートされた一次成形品２０を得るに際して、該第一成形材料１８が該部材支持成形型１４の側において硬化未完了とされた状態で部材支持成形型１４を外した後、一次成形品２０が残された第一成形型１２に第二成形型２２を型合わせして第二成形材料２６を充填して硬化処理することにより、埋設用部材３６が埋設されたコンタクトレンズ１０を一体成形品として製造する。

Description

コンタクトレンズの製造方法

　本発明は、コンタクトレンズに関するものであり、特にレンズ材とは異なる部材が埋設されたコンタクトレンズの製造方法およびコンタクトレンズに関するものである。

　コンタクトレンズは眼に装用されるものであり、一般に視力の矯正を目的に一定の光学特性をもって提供されてきたが、近年では光学的な特性の向上にとどまらず、外観意匠的な特性を付与したり、光学特性の変化や視力矯正とは異なる機能を追加することなども検討されている。具体的に例示すると、コンタクトレンズに電気的乃至は電子的な機能をもたせて、特性を変化させたり、生体情報を取得したり、視野に文字等の情報を表示させたり、視線移動等でスイッチング作動を行わせたりするスマートコンタクトレンズなども検討されている。

　しかしながら、このように新たな特性や機能の追加等を企画したコンタクトレンズは、構造的にも従来のコンタクトレンズと異なることから、実用に至るまでに未だ幾つもの障壁が存在している。特に、新たな特性や機能の追加などを実現するには、電子部品などの別部材をコンタクトレンズに対して装備させる必要がある。そして、眼球や眼瞼などの生体組織への影響を考慮すると、別部材はコンタクトレンズの内部に埋設状態で配置することが望ましいものの、別部材をコンタクトレンズの内部へ一体的に、且つ高い位置精度をもって組み付けるに際しては幾つものクリアしなければならない問題がある。

　このような状況下、別部材を装備したコンタクトレンズに関する発明を開示した特許文献として、米国特許１００２８７０２Ｂ２（特許文献１）や特開２０１９－５３０００９号公報（特許文献２），特許６６３６２１２号公報（特許文献３）がある。

　特許文献１には、電子部品を埋め込んだ第２レンズ層に対して、第１レンズ層をレンズ厚さ方向に重ね合わせて固着することでコンタクトレンズを製造する方法が開示されている。

　しかしながら、本発明者が検討したところ、当該特許文献１に開示のコンタクトレンズでは、第１レンズ層と第２レンズ層とを精度良く且つ安定して固定状態に維持することが難しい。特に第１レンズ層と第２レンズ層とを凹凸嵌合構造で固着する際に寸法精度良く凹凸嵌合部を形成することが難しく、また第１レンズ層と第２レンズ層とを接着剤で固着する際には光学性能に対する接着剤の悪影響が懸念される。また、例えば電子部品の配置に精度が要求される場合には、第１レンズ層と第２レンズ層とを組み合わせてもなお配置精度を維持できるようにすることが難しい。加えて、全体的に精密な工程数が多くなるために大量生産に適さないという問題がある。しかも、例えば第１レンズ層と第２レンズ層を接着剤で固着する場合には、その接着性を湿潤環境である眼内で維持することが難しいという問題もあった。

　特許文献２には、レンズ材料のロッドを長さ方向で切り出して得られたレンズブランクを用いて、当該レンズブランクからコンタクトレンズを削り出すに際して、かかるロッドの製造工程で電子部品を長さ方向で所定間隔で埋め込むことにより、各レンズブランク中に電子部品を配するようにしたコンタクトレンズの製造方法が開示されている。

　しかしながら、本発明者が検討したところ、当該特許文献２に開示のコンタクトレンズでは、電子部品をロッドにインサート状態で成形するに際して、電子部品のサイズによってはロッドの重合成形に悪影響が及んだり、ロッド内での電子部品の位置決め精度の確保が難しいという問題があった。また、レンズブランクに対する切削がある程度進行するまでは、ロッド内の電子部品の位置や方向等を正確に把握することが難しく、切削工程でレンズ内における電子部品の配置を修正するのにも限界があった。特に、ユーザー個人の眼に対応するようにコンタクトレンズが切削形成される場合には、レンズブランクにおける電子部品の位置等のばらつきが一層大きな問題となることから、コンタクトレンズの工業的生産に適さないという問題もあった。

　また、特許文献３は、コンタクトレンズを積層された二層構造として、第一層の成形品に形成した凹部に別部材を入れて位置決めした状態で第二層を成形することで、当該部材を埋入したコンタクトレンズをモールド成形する方法が開示されている。

　しかしながら、本発明者が検討したところ、当該特許文献３に開示のコンタクトレンズでは、第二層の成形時における収縮などに起因すると考えられるボイドが、別部材の周囲付近に発生しやすく、実用的に問題のない品質のコンタクトレンズを安定して製造することが困難であるという問題があった。

米国特許１００２８７０２Ｂ２特開２０１９－５３０００９号公報特許６６３６２１２号公報

　上述の如き例示した問題は、装備する部材の種類や要求される特性や機能，性能などによって、一つ或いは複数が相互に関連して実用化に際しての課題となる。ここにおいて、本発明は、別部材をコンタクトレンズに装備させるに際して障壁となる問題の少なくとも一つを解決することを、課題とするものである。

　以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。

　本発明の態様１は、以下のとおりである。
　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して、埋設用の部材が位置決め支持された部材支持成形型を型合わせすることで、該埋設用の部材がキャビティ内に配された第一成形キャビティを画成する工程と、
　該第一成形キャビティに充填した第一成形材料を硬化処理することで前記埋設用の部材がインサートされた一次成形品を得るに際して、該第一成形材料が該部材支持成形型の側において硬化未完了とされた状態で、該一次成形品を該第一成形型に残して該第一成形型から前記部材支持成形型を外す工程と、
　該一次成形品が残された前記第一成形型に対して、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を型合わせすることで第二成形キャビティを画成する工程と、
　該第二成形キャビティに第二成形材料を充填して硬化処理する工程と
を、含むことにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、第一成形材料の硬化未完了状態で部材支持成形型を外すことで、埋設用部材がインサートされた一次成形品におけるボイドなどの成形不良の発生を軽減乃至は回避することが可能になる。即ち、本発明者が検討した結果、一次成形品におけるボイドなどの発生が、特に埋設用部材の周囲で発生し易いことが判った。更に検討を重ねた結果、第一成形材料の硬化がある程度進行しても、ボイドなどが未だ発生しないことが判った。また、ボイドの発生が殆ど認められない第一成形材料の硬化未完了の状態でも、埋設用部材の所定位置への保持が可能な状態にまで第一成形材料の硬化を進行させることが可能であることも判った。それ故、本態様では、第一成形材料の硬化が完了する前に部材支持成形型を外して、部材支持成形型の密着による第一成形材料の表面への拘束状態乃至は成形キャビティの密閉状態を解除することにより、一次成形品におけるボイドの発生を抑えて、部材が固着状態で保持された一次成形品を安定した品質をもって成形することが可能となるのである。

　しかも、一次成形品においては、硬化未完了の状態で部材支持成形型が外されることに起因して仮にヒケ等が発生して寸法精度が低下した場合でも、その後に実施される第二成形型を用いた第二成形材料の成形処理などによって、一体成形の成形完了品としてのコンタクトレンズにおける寸法精度を充分に確保することが可能になる。

　本発明の態様２は、以下のとおりである。
　前記第二成形材料の硬化処理の前に、前記第一成形材料の硬化を完了させる前記態様１に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、第二成形材料の硬化処理の前、好適には第二成形材料のキャビティ内注入前に、第一成形材料の硬化が完了されることで、一次成形品の形状や品質の安定化が図られて、埋設用部材の固着力や位置決め精度などの更なる向上が図られ得る。

　本発明の態様３は、以下のとおりである。
　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して部材支持成形型を型合わせして画成された第一成形キャビティ内で第一成形材料を硬化処理することで、該部材支持成形型に位置決め支持せしめた埋設用の部材がインサートされた一次成形品を成形して、該一次成形品を該第一成形型に残した状態で該第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を前記第一成形型に型合わせすることで画成された第二成形キャビティ内で第二成形材料を硬化処理することにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するに際して、
　前記部材支持成形型として、
　前記第一成形キャビティのキャビティ形成面において前記埋設用の部材を位置決め支持する支持部位が設けられていると共に、
　該第一成形キャビティを画成する壁部において前記第一成形材料の重合成形に際しての収縮に伴って変形が許容される可撓性部分を備えたもの
を採用するコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、部材支持成形型において埋設用部材を位置決め支持する支持部位を設けると共に、当該部材支持成形型に可撓性部分を設けたことで、部材支持成形型を利用した埋設用部材の位置決め精度を確保しつつ、埋設用部材がインサートされた一次成形品におけるボイドなどの成形不良の発生を軽減乃至は回避することが可能になる。即ち、本発明者が検討した結果、一次成形品におけるボイドなどの発生が、特に埋設用部材の周囲で発生し易いことが判った。更に検討を重ねた結果、第一成形材料の硬化に際しての収縮に伴ってボイドなどが発生しやすいことが判った。それ故、本態様では、部材支持成形型において、埋設用部材の支持部位による埋設用部材の支持安定性を確保しつつ、第一成形キャビティを画成する壁部に設けた可撓性部分で第一成形材料の表面への拘束状態を軽減乃至は解消することにより、或いは成形キャビティの容積変化を許容することにより、一次成形品におけるボイドの発生を抑えて、部材が固着状態で保持された一次成形品を安定した品質をもって成形することが可能となるのである。

　しかも、一次成形品においては、部材支持成形型の可撓性部分の変形に起因して寸法精度が低下した場合でも、その後に実施される第二成形型を用いた第二成形材料の成形処理などによって、一体成形の成形完了品としてのコンタクトレンズにおける寸法精度を充分に確保することが可能になる。

　なお、本態様では、部材支持成形型において、例えば成形キャビティの形成部分の略全体を可撓性部分としても良く、また、例えば略球冠状のキャビティ形成部分の外周域を環状に薄肉化等して可撓性部分とすることで成形キャビティの形成部分の略全体を並行移動させるようにして、第一成形材料の効果に際しての収縮に伴って成形キャビティ内方へキャビティ形成面の移動を許容することも可能である。或いは、成形キャビティの形成部分を部分的に可撓性とするに際しては、埋設用部材の支持部位を外れた位置に可撓性部分を設けても良く、例えば前記部材支持成形型として、前記第一成形キャビティを画成する壁部において前記埋設用の部材の支持部位を外れた領域において、前記第一成形材料の重合成形に際しての収縮に伴って変形が許容される可撓性部分を備えたものを採用するコンタクトレンズの製造方法も、本態様に含まれる。何れの態様においても、可撓性部分で第一成形材料の表面に対する部材支持成形型による拘束状態を軽減乃至は解消することにより、或いは成形キャビティの容積変化を許容することにより、一次成形品におけるボイドの発生を抑えて、部材が固着状態で保持された一次成形品を安定した品質をもって成形することが可能となる。なお、第一成形材料の表面に対する部材支持成形型による拘束状態が可撓性部分によって軽減乃至は解消される態様は、第一成形材料の表面と部材支持成形型のキャビティ形成面との離隔を意味しない。例えば第一成形材料の表面と部材支持成形型のキャビティ形成面との密着状態を維持しつつ、可撓性部分によってキャビティ形成面の移動や変形などが許容されることで、第一成形材料における表面の位置や形状に対する拘束状態が解消乃至は緩和されることからも理解され得る。

　本発明の態様４は、以下のとおりである。
　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して部材支持成形型を型合わせして画成された第一成形キャビティ内で第一成形材料を硬化処理することで、該部材支持成形型に位置決め支持せしめた埋設用の部材がインサートされた一次成形品を成形して、該一次成形品を該第一成形型に残した状態で該第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を前記第一成形型に型合わせすることで画成された第二成形キャビティ内で第二成形材料を硬化処理することにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するに際して、
　前記部材支持成形型として、
　前記第一成形材料に対する密着性が、前記埋設用の部材の該第一成形材料に対する密着性に比して小さい材質のものを採用するコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、第一成形材料に対する密着性が埋設用部材よりも低い部材支持成形型を採用したことで、部材支持成形型を利用した埋設用部材の位置決め精度を確保しつつ、埋設用部材がインサートされた一次成形品におけるボイドなどの成形不良の発生を軽減乃至は回避することが可能になる。即ち、本発明者が検討した結果、一次成形品におけるボイドなどの発生が、特に埋設用部材の周囲で発生し易いことが判った。更に検討を重ねた結果、第一成形材料の硬化に際しての収縮に伴ってボイドなどが発生しやすいことが判った。そこで、本態様では、部材支持成形型において、第一成形材料との密着性を低く設定することで、第一成形材料の硬化に伴う収縮に際して、第一成形材料が部材支持成形型から容易に離れるようにして、埋設用部材の周囲において成形中又は成形後の第一成形材料に発生する陰圧を軽減するようにした。その結果、一次成形品におけるボイドの発生を抑えて、部材が固着状態で保持された一次成形品を安定した品質をもって成形することを可能となし得たのである。

　しかも、一次成形品においては、第一成形材料の硬化に際して、仮に部材支持成形型のキャビティ形成面から第一成形材料が離れることに起因して寸法精度が低下した場合でも、その後に実施される第二成形型を用いた第二成形材料の成形処理などによって、一体成形の成形完了品としてのコンタクトレンズにおける寸法精度を充分に確保することが可能になる。

　本発明の態様５は、以下のとおりである。
　前記第一成形型が前記レンズ前面の成形型であり、
　前記第二成形型が前記レンズ後面の成形型である
前記態様１～４の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、レンズ前面に対応する凹状の成形面（キャビティ形成面）を備えた第一成形型について、当該凹状の成形面を利用して第一成形材料を収容させることが可能になる。それ故、成形時の作業が容易となり、レンズ製造設備の簡略化なども容易に実現可能になる。

　本発明の態様６は、以下のとおりである。
　前記一次成形品には、前記部材支持成形型に向かって開口する凹所が中央部分に設けられて、該一次成形品における中央部分の厚さ寸法が小さくされている前記態様１～５の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、一次成形品における中央部分の厚さ寸法が小さくされていることから、仮に一次成形品に寸法歪みなどが発生した場合でも、中央部分における歪などの大きさを小さく抑えることができる。それ故、特に光学特性への影響が大きい中央部分において、一次成形品に発生する歪などの悪影響を軽減乃至は回避することが可能になる。なお、本態様において部材支持成形型に向かって開口する凹所は、底部のある窪み形状である他、底部のない貫通孔形状であっても良く、かかる作用効果を同様に享受することができる。

　本発明の態様７は、以下のとおりである。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材を位置決めするための凹及び／又は凸状の係合部が設けられている
前記態様１～６の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、一次成形品の成形キャビティ内において、埋設用の部材を、部材支持成形型に対して機械的な、即ち凹凸係合等による物理作用（電子共有（共有結合）や分子間力（ファンデルワールス力）などの化学的な物理作用を除く）による係合を利用して位置決め支持させることができる。

　本発明の態様８は、以下のとおりである。
　前記第一成形キャビティ内で前記一次成形品を成形するに際して、前記部材支持成形型と前記埋設用の部材との間に前記第一成形材料を入り込ませて、該埋設用の部材を該第一成形材料で覆った状態で該第一成形材料を硬化処理する
前記態様７に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、埋設用部材が一次成形品において表面に露出しないで完全に埋入された包埋状態で、その後の第二成形材料などの成形に供されることとなる。それ故、一次成形品における第二成形材料などとの密着性が全面に亘って略均一で良好に発現されることとなり、続く第二成形材料などの成形に際しての成形不良の発生もより効果的に防止され得る。

　本発明の態様９は、以下のとおりである。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材が貼着状態で位置決め支持されている
前記態様１～８の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、部材支持成形型のキャビティ形成面に対して埋設用部材を貼着状態で支持させることにより、埋設用部材をより安定して保持させることが容易になると共に、例えば部材支持成形型のキャビティ形成面を単純で滑らかな形状にすることも可能になる。なお、埋設用部材を部材支持成形型に位置決め支持させるに際しては、前記態様７に記載の如き係合部による支持機構と合わせて、本態様における貼着状態での支持機構を採用することも可能である。

　特に本態様では、部材支持成形型のキャビティ成形面を、凹凸段差等のない滑らかな湾曲面形状として、そこに貼着状態で埋設用部材を位置決め支持させることも可能になる。これにより、一次成形品において部材支持成形型で成形された表面を、埋設用部材の表面を含めて全体的に凹凸段差等のない滑らかな湾曲面形状とすることができる。その結果、第一成形材料の成形時におけるボイド等の発生をより効果的に抑えることが可能になる。

　本発明の態様１０は、以下のとおりである。
　前記埋設用の部材が、前記部材支持成形型の表面上で直接に形成されることで貼着状態で位置決め支持されている前記態様９に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、部材支持成形型の表面上で例えば印刷やメッキなどの手法によって直接に埋設用部材を形成することによって、埋設用部材の部材支持成形型の表面に対する良好な貼着状態を得ることが容易となる。なお、部材支持成形型の表面では、埋設用部材の全体を形成する必要はなく、例えば後述の第三の実施形態に例示されているように、埋設用部材を部分的に部材支持成形型の表面上で形成して一次成形品にインサートした後、部材支持成形型を外して露出された当該部分的な埋設用部材の面上で残りの部分を形成することによって、或いは当該部分的な埋設用部材に対して別途形成した残りの部分を固着することによって、埋設用部材を全体として完成させてから、第二成形型２２を型合わせして第二成形材料を成形することによって、埋設用部材がインサートされたコンタクトレンズを得ることも可能である。

　また、本態様によれば、部材支持成形型のキャビティ形成面を滑らかな表面形状をもって形成することができて、そこに埋設用部材が支持されることから、得られる一次成形品における部材支持成形型による成形面を、埋設用部材の露出面を含めて全体として滑らかな形状とすることができる。これにより、第一成形品の成形に際しての、例えば複雑な凹凸形状に起因する成形不良なども軽減乃至は回避することが可能になる。

　本発明の態様１１は、以下のとおりである。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材が接着剤を介さずに位置決め支持されている
前記態様１～１０の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、接着剤の生体組織やレンズ材料への悪影響を懸念する必要がなくなり、レンズ製品の信頼性の向上も達成される。

　本発明の態様１２は、以下のとおりである。
　前記部材支持成形型には、
　前記第一成形キャビティのキャビティ形成面に対して離型性を向上させる表面処理が施されている
前記態様１～１１の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、部材支持成形型による埋設部材に対する過度な固着による不具合の軽減乃至は解消が図られ得る。例えば部材支持成形型からの第一成形品の脱型に際して、脱型自体が容易になり、また、埋設部材が部材支持成形型に対して部分的に残ったりする不具合や、それに伴う埋設部材の損傷などの防止などにも有効となる。

　本発明の態様１３は、以下のとおりである。
　前記埋設用の部材がレンズ材よりも硬質の部材である前記態様１～１２の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、埋設用部材が硬質であることを利用して、埋設用部材の部材支持成形型による支持安定性の向上を図ることができる。また、埋設用部材の硬さを、第一成形品の形状安定性の向上などに利用することも検討することが可能になる。

　本発明の態様１４は、以下のとおりである。
　前記埋設用の部材が金属部分を含む電気部品である前記態様１３に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、電気部品を構成する金属部分を利用して、埋設用部材の硬度を確保することが可能となる。また、本発明によれば、埋設用部材をレンズ材料からなるレンズ内部に完全に埋め込んだ包埋状態とすることができることから、金属部分を含む電気部品について、生体への直接接触が回避され得る。

　本発明の態様１５は、以下のとおりである。
　前記第一成形材料と前記第二成形材料が何れも酸素透過性の硬質レンズを与える重合性モノマーである前記態様１～１３の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、製品としてのコンタクトレンズにおける酸素透過性の向上を図りつつ、第一成形材料の重合収縮に伴うボイドなどの不具合発生を、前述のとおり軽減乃至は回避することができて、モールド成形品による生産効率の確保や品質の向上が実現可能になる。

　本発明の態様１６は、以下のとおりである。
　前記第一成形材料と前記第二成形材料とが同じとされている前記態様１～１５の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、第一成形材料と第二成形材料を同じにすることで一体化が促進されて、機械的特性および光学的特性の向上と安定化が図られ得る。また、第一成形材料と第二成形材料を同じにすることで、それぞれの硬化処理のための設備や管理も容易となる。

　本発明の態様１７は、以下のとおりである。
　前記第一成形キャビティに充填した第一成形材料を硬化処理することで前記埋設用の部材がインサートされた一次成形品を得るに際して、該第一成形材料が該第一成形型の側から前記部材支持成形型の側に向かって進行するように硬化処理する前記態様１～１６の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、第一成形材料の硬化の進行を制御することにより、仮に硬化に伴う収縮や変形が発生する場合でも、それらをコントロールすることが容易となり、成形品質の向上を図りやすい。特に本態様１７は前記態様１と組み合わせて採用することで、ボイドなどが発生しやすい部材支持成形型の側を硬化未完了に残しつつ、第一成形型の側で硬化処理を一層進行させることで、部材支持成形型を取り外す際の第一成形品の形状や品質の安定性の向上が図られ得る。

　本発明の態様１８は、以下のとおりである。
　前記第一成形材料を成形して前記第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、該第一成形型に対して前記第二成形型を型合わせする前に、前記一次成形品に対して中間成形品を組み付け状態とし、該中間成形品を含む該一次成形品が残された該第一成形型に該第二成形型を型合わせして画成された前記第二成形キャビティ内で前記第二成形材料を硬化処理する前記態様１～１７の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、部材支持成形型による埋設用部材の位置決めやボイド発生の低減などという前述の如き技術的効果を確保しつつ、中間成形品が一体的に組み込まれた複合構造をもってコンタクトレンズを製造することが可能になる。なお、一次成形品に対する中間成形品の組み付けは、例えば後述する態様１９や態様２０によって有利に実現され得る。

　本発明の態様１９は、以下のとおりである。
　前記第一成形材料を成形して前記第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、該第一成形型に対して前記第二成形型を型合わせする前に、前記一次成形品が残された該第一成形型に対して補助成形型を型合わせして中間成形キャビティを画成し、該中間成形キャビティに第三成形材料を充填して硬化処理することで前記中間成形品を該一次成形品への組み付け状態で成形した後、
　該第一成形型から該補助成形型を外して、該中間成形品を含む該一次成形品が残された該第一成形型に前記第二成形型を型合わせして画成された前記第二成形キャビティ内で前記第二成形材料を硬化処理する前記態様１８に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本発明の態様２０は、以下のとおりである。
　前記中間成形品が前記一次成形品とは別途に形成されて、該一次成形品に対して組み付けられている請求項１８に記載のコンタクトレンズの製造方法。

　すなわち、態様１９や態様２０によれば、一次成形品と中間成形品との組付状態において仮に凹凸や隙間などが存在していても、その後の第二成形材料の成形によって、一体成形の成形完了品としてのコンタクトレンズにおける精度や品質を充分に安定して確保することが可能になる。

　本発明の態様２１は、以下のとおりである。
　前記中間成形品がシリコーン材である前記態様１８～２０の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、シリコーン材の高酸素透過性を利用して、コンタクトレンズにおける酸素透過性の向上を図ることが可能になる。例えば第一成形材料や第二成形材料の酸素透過性が比較的に劣っていても、レンズ内に埋設状態（レンズ表面への部分的な露出状態を含む）で中間成形品を配することにより、第一成形材料や第二成形材料からなるレンズ層の部材厚さを抑えてシリコーン材からなる中間成形品で部材厚さを補うことで、埋設用部材の埋設に必要とされるレンズ厚さを確保しつつ良好な酸素透過性能を実現することも可能になる。

　また、後述するように、例えば第一成形材料や第二成形材料としてＲＧＰ（酸素透過性レンズ材料）などの硬質のレンズ材料を採用することで、眼装用状態での埋設部材の位置決め精度の向上を図りつつ、シリコーン材からなる中間成形品で全体での酸素透過性を向上させることもできる。

　本発明の態様２２は、以下のとおりである。
　前記一次成形品の中央部分には凹状部が形成されて、該凹状部に対して前記中間成形品が入り込んで組み付けられる前記態様１８～２１の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、中央部分において中間成形品の配設領域を効率的に設定して、中間成形品の厚さ寸法を確保することが容易となる。例えば別途に成形された中間成形品を一次成形品に組み付ける場合には、凹状部によって中間成形品を位置決めすることもできる。例えば中間成形品としてシリコーン材の如き高酸素透過性の材質を採用する場合には、凹状部を設けることで中央部分における一次成形品の厚さ寸法を小さくすると共に中間成形品の厚さ寸法を大きくして、全体としての酸素透過性能の更なる向上を図ることも可能となる。また、凹状部に中間成形品を組み付けることで、中間成形品を組み付けた状態での一次成形品の表面の凹凸を小さく抑えることが可能になり、その後の第二成形材料の成形に際して、かかる凹凸に起因する成形不良を抑えることも容易となる。

　本発明の態様２３は、以下のとおりである。
　前記中間成形品がレンズ中央部分に設けられており、該中間成形品におけるレンズ前面側の全面が、前記第一成形材料又は前記第二成形材料で形成される表層部分によって覆われる前記態様１８～２２の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、眼装用時に眼瞼に重ね合わされることとなるレンズ前面（略球冠状の凸状面）において中間成形品が直接に露出することが避けられる。それ故、中間成形品に関して、眼瞼と接触することに伴う摩擦性や吸着性、或いは生体影響などの検討を回避することが可能になり、中間成形品によるレンズ性能の低下が回避されて、中間成形品の材質等に関する設計自由度乃至は選択自由度の拡大も達成し得る。具体的には、例えば生体への張り付きが問題とされることが多いシリコーン材などについても、中間成形品の材質として採用することが容易となる。

　本発明の態様２４は、以下のとおりである。
　前記第一成形型が、前記レンズ前面の成形面を与える凹状のキャビティ形成面を有していると共に、
　前記第二成形型が、前記レンズ後面の成形面を与える凸状のキャビティ形成面を有しており、
　該第一成形型を鉛直上方に向けて開口させた状態で前記部材支持成形型や該第二成形型を上方から重ね合わせることで型合わせする前記態様１～２３の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、略球冠状の凸状面とされたレンズ前面を第一成形材料で形成すると共に、略球冠状の凹状面とされたレンズ後面を第一成形材料で形成することができる。これにより、部材支持成形型における埋設部材の支持面を凸状面とすることができて、凹状面に比して、埋設部材を支持するための加工を外部から容易に施すことが可能になる。

　尤も、前記態様１～２３では、本態様とは異なる以下の態様も採用することが可能であり、当該以下の態様は、後述する他の態様と組み合わせることもできる。
　前記第一成形型が、レンズ後面の成形面を与える凸状のキャビティ形成面を有していると共に、
　前記第二成形型が、レンズ前面の成形面を与える凹状のキャビティ形成面を有しており、
　前記部材支持成形用型において略球冠状の凹状面とされた第一成形材料のキャビティ成形面（埋設用の部材を位置決め支持せしめた面）を鉛直上方に向けて開口させた状態で、該第一成形型を上方から重ね合わせて型合わせして、前記第一成形キャビティを画成すると共に、
　前記一次成形品を該第一成形型に残して該部材支持成形用型を取り外した後に、前記凹状のキャビティ形成面を鉛直上方に向けて開口させた前記第二成形型に対して該第一成形型を上方から重ね合わせて、該一次成形品がセットされた前記第二成形キャビティ内で前記第二成形材料を成形する前記態様１～２３の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本発明の態様２５は、以下のとおりである。
　スクレラルレンズを製造するための前記態様１～２４の何れかに記載のコンタクトレンズの製造方法。

　本態様によれば、視力矯正用として一般に用いられているハードタイプやソフトタイプのコンタクトレンズである角膜レンズに比して、スクレラルレンズとすることで装用状態での眼球上でのレンズの動きを抑えることが可能になる。それ故、前述の如き本発明によって提供されるコンタクトレンズにおいて、埋設用部材の装用状態での眼球上での位置決めの精度や安定性が有利に確保されることとなる。

　なお、スクレラルレンズは広義に解釈されるものであって、略円形の外周縁形状とされて角膜より僅かに大きいタイプや、強膜の略半分程度を覆うタイプ、或いは非円形の外周縁形状とされて強膜の略全体を覆うタイプなど、各種のスクレラルレンズが対象とされ得る。

　尤も、本発明は本態様などに限定的に解釈されるものでない。本発明は、例えばスクレラルレンズ以外の一般的な角膜用コンタクトレンズにも適用可能である。また、例えば第一成形材料と第二成形材料との少なくとも一方又は両方をソフトタイプのコンタクトレンズ材料とすることで、ソフトコンタクトレンズ又はそれに準ずるコンタクトレンズに適用することも可能である。

　本発明の態様２６は、以下のとおりである。
　酸素透過性の硬質レンズ材からなるコンタクトレンズであって、
　埋設用の部材が酸素透過性の前記硬質レンズ材への固着状態で内部に配置されており、
　レンズ中央部分の内部にはシリコーン材からなる中間部材が配設されており、該中間部材におけるレンズ前面側には酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる前面表層が全面を覆うように設けられていると共に、
　少なくともレンズ中心軸上では該表層が該中間部材よりも小さな厚さ寸法とされている
コンタクトレンズ。

　本態様によれば、埋設用部材の位置決めや支持に要求される特性を硬質レンズ材を利用して実現しつつ、酸素透過性の硬質レンズ材よりも高い酸素透過性能を実現し得るシリコーン材を利用した複合構造体としてのコンタクトレンズが提供され得る。特にレンズ中心軸上ではシリコーン材からなる中間部材を、硬質レンズ材からなる前面表層よりも肉厚としたことで、埋設用部材の配設等に伴ってたとえレンズの中央部分が厚肉となった場合でも、レンズ全体としての酸素透過性能を有利に確保することが可能になる。

　また、本態様によれば、レンズ前面側へのシリコーン材の露出が硬質レンズ材からなる前面表層で回避されていることから、装用時にレンズ前面に重ね合わせられる眼瞼へのシリコーン材の吸着などの問題も回避されて、良好な装用感も実現され得る。なお、レンズ後面側は、例えばスクレラルレンズとして角膜上に涙液層を積極的に確保するレンズ設計とすることなどによって、レンズ装用状態での生体（角膜）への直接的乃至は押圧された接触を軽減したり回避することも可能であり、レンズ後面側における中間部材の露出はレンズ前面側に比して許容されるケースが多い。

　ところで、このような本態様に係る特定構造のコンタクトレンズは、例えば前記態様１８～２３の何れかに記載の如き製造方法によって有利に製造することができる。

　本発明の態様２７は、以下のとおりである。
　前記中間部材におけるレンズ後面側にも、酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる後面表層が全面を覆うように設けられていると共に、
　少なくともレンズ中心軸上では該後面表層が該中間部材よりも小さな厚さ寸法とされている
前記態様２６に記載のコンタクトレンズ。

　本態様によれば、レンズ後面側においてもシリコーン材からなる中間部材の露出が避けられることから、例えば装用状態でレンズ後面が角膜に重なる場合でも、角膜へのシリコーン材の吸着性が解消されて、装用感の向上が図られ得る。

　本発明の態様２８は、以下のとおりである。
　レンズ周辺部分は、少なくとも外周端において前記中間部材が配設されておらず、酸素透過性の前記硬質レンズ材で形成されている前記態様２６又は２７に記載のコンタクトレンズ。

　本態様によれば、例えばレンズ周辺部分の外周近くでは中間部材を配しない態様としたり、レンズ周辺部分の内周側ではレンズ前面側及び／又はレンズ後面側における硬質レンズ材の厚さ寸法を中間部材よりも大きくすることも可能であり、それによって、レンズ全体の形状保持性能などを、中間部材よりも硬い硬質レンズ材によって有利に確保することも可能となる。

　本発明の態様２９は、以下のとおりである。
　レンズ厚さが最大となる位置において、かかる最大のレンズ厚さが０．７ｍｍより大きく、且つ、前記中間部材におけるレンズ厚さ方向の両側に設けられた酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる前記表層の厚さが合計で０．７ｍｍ以下である
前記態様２６～２８の何れかに記載のコンタクトレンズ。

　本態様によれば、酸素透過性が高い硬質レンズ材のみによって構成する場合に比して、シリコーン材からなる中間部材を利用することで、レンズの厚さ方向の全体における酸素透過性能を一層有利に確保することが可能となり、例えば最大のレンズ厚さが０．７ｍｍを超えても、就寝時を除いて装用するデイリーユースで必要とされる酸素透過性能を実現することも容易となる。

　本発明の態様３０は、以下のとおりである。
　スクレラルレンズである前記態様２６～２９の何れかに記載のコンタクトレンズ。

　本態様によれば、スクレラルレンズを対象とする前記態様２５でも記載したように、スクレラルレンズとすることで、埋設用部材の装用状態での眼球上での位置決めの精度や安定性の向上や確保が容易となる等の効果が達成され得る。

　本発明方法によれば、部材が埋設されたコンタクトレンズを、ボイドなどの成形不良を軽減乃至は回避して、モールド成形することが容易となる。因みに、光学レンズにおいて、例えばボイド等は一般に発生場所を制御することが難しく、仮に光学部に入りこんで発生することで見え方に影響が及ぶおそれがあり、光学部を外れた周辺部位に発生した場合でもレンズ自体の強度低下につながり、特に電子部品等を搭載したコンタクトレンズでは強度低下が商品における致命的欠陥となりやすいことから、また、酸素透過性材料は水分子を透過させるために、ボイド内に水滴を発生させ、電子部品に影響を与える可能性があることからも、ボイド等の成形不良の抑制の技術的意義は大きい。

　また、本発明に係るコンタクトレンズでは、埋設された部材の位置決め精度の確保などに硬質レンズ材を利用すると共に、シリコーン材からなる中間部材を併せて採用することで酸素透過性能の向上を図ることも容易となる。

本発明の第一の実施形態における第一成形材料の成形工程の説明図。本発明の第一の実施形態における第二成形材料の成形工程の説明図。第一の実施形態に用いられる部材支持成形型を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は縦断面図。図３の部材支持成形型へ埋設用部材をセットした状態を示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は側面図、（ｃ）は縦断面図。第一の実施形態によって製造されるコンタクトレンズを示す図であって、（ａ）は斜視図、（ｂ）は平面図、（ｃ）は側面図、（ｄ）は縦断面図。本発明の第二の実施形態における第二成形材料の成形工程の説明図。第二の実施形態における中間部材の組付工程の一例を示す説明図。第二の実施形態における中間部材の組付工程の別の一例を示す説明図。本発明の第三の実施形態における第一成形材料及び第二成形材料の成形工程の説明図。第三の実施形態に用いられる部材支持成形型における埋設用部材の取付け乃至は形成の工程説明図。本発明の別態様を例示するための説明図。本発明の更に別態様を例示するための説明図。本発明の更に別態様を例示的に示す成形工程の説明図。実施例として得られた一次成形品の写真。比較例として得られた一次成形品の写真。本発明において用いられ得る部材支持成形型について、図３とは異なる態様例を示す図であって、（ａ）は平面図、（ｂ）は正面図、（ｃ）は（ａ）中のｃ－ｃ断面図、（ｄ）は斜視図。

　以下、本発明をより詳細に明らかにするために、図面を参照した実施形態に基づいて説明する。

　先ず、図１－３には、本発明に係るコンタクトレンズ１０の製造方法の一実施形態としての概要が示されている。本実施形態では、レンズ材料について２段階のモールド成形工程を経ることでコンタクトレンズ１０を製造する。

　より詳細には、第一成形工程では、図１（ａ）－（ｃ）に示されるように、第一成形型１２と部材支持成形型１４とを型合わせすることによって画成される第一成形キャビティ１６内で、第一成形材料１８をモールド成形することによって一次成形品２０を形成する。その後の第二成形工程では、図２（ａ）－（ｃ）に示されるように、一次成形品２０を残して第一成形型１２から外された部材支持成形型１４に代えて、第二成形型２２を第一成形型１２に型合わせすることで、第二成形キャビティ２４を画成する。そして、一次成形品２０が残置された第二成形キャビティ２４内で、第二成形材料２６をモールド成形することによって二次成形品としてコンタクトレンズ１０を得る。

　特に、本実施形態では、第一成形型１２として、略球冠状の凸状面からなるレンズ前面を与える凹状成形面２８をキャビティ形成面として有するレンズ前面型が採用されている。また、第二成形型２２として、略球冠状の凹状面からなるレンズ後面を与える凸状成形面３０をキャビティ形成面として有するレンズ後面型が採用されている。これら第一成形型１２や第二成形型２２は、要求される光学特性を実現する形状の成形面２８，３０を有しており、コンタクトレンズ１０の中央部分３２に位置して眼光学系の光線を透過する光学領域に対して、必要に応じて視力矯正機能などが与えられ得る。

　また、部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４は、レンズ表面を与えるものでないことから、要求される光学特性に応じた規定形状に限定されるものでないが、第一成形型１２の凹状成形面２８に略対応した略球冠状の凸形状とされている。そして、第一成形型１２と部材支持成形型１４とによって画成される第一成形キャビティ１６ひいては一次成形品２０が、略全体に亘って、二次成形品であるコンタクトレンズ１０に比して、厚さ寸法が小さくされている。これにより、一次成形品２０の後面が略全体に亘って第二成形材料２６で覆われるようになっている。

　なお、第一成形型１２，第二成形型２２，部材支持成形型１４は、材質を限定されるものでない。好適には、金属成形型よりも樹脂成形型が採用される。具体的に例示すると、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリエチレンテレフタレート、ポリアミド、ポリアセタール、ポリ塩化ビニル等、一般に熱可塑性樹脂が型材料として使用可能である。各成形型の材質を同じにしても良いが、異なる材質や表面性状を採用することも可能である。

　また、部材支持成形型１４は、キャビティ形成面３４において別途に製造されて準備された埋設用の部材３６の支持部３８を有している。かかる埋設用部材３６としては、例えばコンタクトレンズ１０に対して特定の機能を付与するための任意の部材が用いられ得、具体的にはスマートコンタクトレンズを実現するためのセンサやカメラ，プロジェクタ，電池，アンテナ，演算装置などの電子部品などが埋設用部材３６として採用され得る。なお、部材支持成形型１４における埋設用部材３６の配設位置は、一般に視界への影響を回避する趣旨などをもって、光学領域となる中央部分３２を外周側に外れた周辺部分４０に設定されるが、視認可能に情報表示するプロジェクタのように部品に応じて、中央部分３２に配置されても良い。

　また、支持部３８の具体的構造は限定されるものでなく、例えば接着や溶着、印刷などを含む貼着状態で埋設用の部材３６を支持させること等によって構成することも可能であるが、本実施形態では、図３（ａ）－（ｃ）に示されているように、部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４において開口する凹状の支持部３８が形成されている。そして、図４（ａ）－（ｃ）に示されているように、この凹状の支持部３８に対して埋設用部材３６が嵌め込まれるようにセットされることで、埋設用部材３６の外周端が凹状の支持部３８の周壁で構成された係合部４２に対して引っ掛かるようにして、所定位置に位置決めされて支持されている。なお、係合部４２を備えた支持部３８の具体的な形状や大きさなどは、埋設用部材３６に応じて適宜に設定可能であり、埋設用部材３６を複数箇所で係止するために埋設用部材３６の形状に対応した複数の独立した凹凸状の支持部３８を設けても良いし、また、複数の埋設用部材３６をセットするために複数の支持部３８を設けても良い。また、支持部３８は、形状的な係合と組み合わせて貼着を採用して、埋設用部材３６をキャビティ形成面３４に支持させても良い。

　なお、支持部３８による埋設用部材３６の支持強度は、例えば部材支持成形型１４を図４（ｂ）から図１（ａ）に示すように反転させて更に第一成形型１２に型合わせしても埋設用部材３６が外れ落ちない程度であれば良い。少なくとも第一成形材料１８の成形後に第一成形型１２から部材支持成形型１４を外す際には、埋設用部材３６が部材支持成形型１４から離れて一次成形品２０にインサートされるように、支持強度が設定される。

　このように部材支持成形型１４へ埋設用部材３６を組み付けて支持せしめることで、図１（ａ）－（ｂ）に示されるように、第一成形材料１８の成形に際して、埋設用部材３６を第一成形キャビティ１６内の所定位置へセットすることができる。そして、前述のように当該第一成形キャビティ１６へ第一成形材料１８を充填してモールド成形することにより、埋設用部材３６がインサートされた成形品として、一次成形品２０を形成することができる。

　なお、かかる一次成形品２０では、埋設用部材３６が完全に内部に埋入された包埋状態でインサートされていても良いし、レンズ後面側となる部材支持成形型１４による成形面側に部分的に露出した状態でインサートされていても良い。なお、第一成形型１２の凹状成形面２８による成形面側は、コンタクトレンズ１０の前面とされることから、装用感の確保などの観点から埋設用部材３６の露出は避けるのが望ましい。

　本実施形態では、部材支持成形型１４への埋設用部材３６の支持状態で、部分的に（好適には、周辺部分４０のうちで比較的に厚肉となる内周付近に）又は略全体に亘って、埋設用部材３６と部材支持成形型１４との間に隙間状キャビティ４４が設定されている。そして、埋設用部材３６の表面側に第一成形材料１８が積極的にまわされることで、埋設用部材３６の表面の少なくとも一部が、好適には略全体が、第一成形材料１８で略膜状に覆われるようになっている。

　また、本実施形態では、部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４の中央部分には、中央凸状部４６が形成されている。この中央凸状部４６の外周面により、係合部４２が、埋設用部材３６を位置決めするのに有利な大きい（成形型の厚さ方向に高い）段差状面をもって形成されている。また、かかる中央凸状部４６の突出先端面が、型合わせに際して第一成形型１２のキャビティ形成面３４の中央部分に近接乃至は接触することで、型合わせ状態での第一成形キャビティ１６の形状安定性や寸法精度の向上が図られている。なお、本実施形態では、図１（ｃ）及び図２（ｂ）に示すように、第一成形キャビティ１６において第一成形型１２の凹状成形面２８と部材支持成形型１４の中央凸状部４６の突出先端面との間に僅かな隙間が略一定厚さで広がって設定されており、中央部分３２の表面に広がる薄肉の表膜部４８が、第一成形型１２の凹状成形面２８に沿って形成されるようになっている。

　ところで、本発明は採用される材料によって限定されるものでない。第一成形材料１８は、製品たるコンタクトレンズ１０に要求される特性に応じて、コンタクトレンズ用材料の各種が何れも採用可能である。例えばコンタクトレンズ成形用の重合性組成物として公知のモノマー等を採用することができる。

　参考的に例示すると、硬質レンズ用の成形材料としては、従来から公知の各種ハードコンタクトレンズ用材料が採用可能であり、例えばメチル（メタ）アクリレート（ＭＭＡ）等から構成される重合性組成物からなるハードコンタクトレンズ材料も採用可能であるが、好適には、シロキサン含有モノマー系や、フッ素含有モノマー系、スチレン系モノマーなどの重合性組成物から得られる高酸素透過性のハードコンタクトレンズ材料（ＲＧＰ）が採用され得る。

　また、軟質レンズ用の成形材料としては、従来から公知の各種ソフトコンタクトレンズ用材料が採用可能であり、例えばヒドロキシ基含有アルキル（メタ）アクリレート、アルキル（メタ）アクリルアミド、Ｎ－メチルラクタム等の重合性組成物から得られる含水性ソフトコンタクトレンズ材料や、アルキル（メタ）アクリレート等から構成される重合性組成物から得られる非含水性ソフトコンタクトレンズ材料、シリコーン含有のモノマーやシリコーン含有マクロマー等から構成される重合性組成物から得られるシリコーン含有の含水性又は非含水性のソフトコンタクトレンズ材料などが、何れも採用可能である。

　尤も、本実施形態では、少なくとも第一成形材料１８としては、重合による硬化処理を制御できるモノマーを採用することが望ましい。例えば第一成形材料１８として重合性モノマーを採用して、公知の方法で重合による硬化処理を施すに際しては、加熱による熱重合や、紫外線のような光照射による光重合、或いはこれらの併用などで硬化処理を行うことが好適である。

　具体的手法は採用する重合性モノマーや成形型材料などによって異なるが、熱重合性のモノマーであれば、必要に応じて熱重合開始剤（例えば過硫酸塩や過酸化物、アゾ系開始剤等）を採用し、例えば室温付近から徐々に昇温して数分乃至数時間で３０～１２０℃の温度範囲の熱をかけることによって実施できる。また、光重合のモノマーであれば、必要に応じて光重合開始剤（例えばフェノン系やフォスフィンオキサイド系、ベンゾイン系、チオキサント系、オキシム系の光重合開始剤等）を採用し、光線や電子線などの活性エネルギー（電磁波）を照射することによって実施できる。

　そして、第一成形キャビティ１６内で第一成形材料１８が少なくとも部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４に接する側の表面において重合による硬化処理が未完了の状態で、型閉状態下での一次成形品２０の重合成形を完了して、部材支持成形型１４を第一成形型１２及び一次成形品２０から離脱させて型開きする。この型開きの際には、第一成形型１２への密着状態で一次成形品２０の全体形状が保持される程度にまで、第一成形材料１８の硬化処理が進行されている。また、型開きされた一次成形品２０では、埋設用部材３６を所定位置へ保持し得る程度にまで、第一成形材料１８の硬化処理が進行されている。即ち、型開きされた一次成形品２０では、埋設用部材３６が第一成形材料１８への埋設状態（部分的な埋設状態を含む）で保持されており、埋設用部材３６の第一成形材料１８に対する接触領域では、埋設用部材３６の表面が第一成形材料１８に対して隙間のない密着状態とされている。

　第一成形材料１８は、少なくとも埋設用部材３６が配された側の表面において硬化未完了の軟質状態とされることにより、第一成形材料１８の硬化処理に伴う収縮が回避（未発生）又は抑制（未完了）とされている。それ故、少なくとも埋設用部材３６の配設付近では、第一成形キャビティ１６内での大きな圧力減少の発生が避けられ、部材支持成形型１４が取り外されて第一成形キャビティ１６が開放されることによって、一次成形品２０における減圧作用を伴うことなく、その後の第一成形材料の硬化を進行させることができる。その結果、第一成形キャビティ１６の減圧に起因すると考えられる、一次成形品２０における成形不良、特に埋設用部材３６の近くでのボイドや部分剥離状被膜などの発生を抑えることができる。

　なお、部材支持成形型１４が取り外される時点における第一成形材料１８の硬化未完了の程度は、一次成形品材料１８において埋設用部材３６を目的とする位置に保持し得る程度に硬化進行していれば足りる。この時点での第一成形材料１８の成形の寸法精度は、後述の第二成形材料２６の成形によって達成されるからである。第一成形材料１８における硬化未完了な状態は、例えば硬化が完了した状態と比較して残留モノマーが多い状態や、硬化の度合いが少ない状態、或いは硬化の完了が見込める時間よりも早く硬化処理工程を終えた状態として理解され得る。上述のとおり、部材支持成形型１４が取り外される時点における第一成形材料１８の硬化未完了の程度は、第一成形材料１８の収縮が問題にならない程度に止まっていれば良く、例えば埋設用部材の保持の位置や形態などによって埋設用部材の目的位置への保持が実現できれば部材支持成形型１４側での重合が殆ど進行していない状態であっても良いし、一方、材料によって硬化に伴う収縮が硬化最終段階で大きく発生するようなケース等では部材支持成形型１４側での重合がかなり進行した状態であっても良い。このことから判るように、あくまで例示であるが、部材支持成形型１４が取り外される時点における第一成形材料１８は、デュロメータ又はバーコールでの圧子の押込深さで測定する硬度値（例えばＡＳＴＭ＿Ｄ＿２２４０）が、第一成形材料１８の硬化反応が完了した硬さに対して８０％以下とされる領域が部材支持成形型１４側の面の少なくとも一部に残っていることが好ましく、より好適にはかかる硬さの割合が５０％以下とされる領域が少なくとも一部に残っていることが好ましい。

　本態様において好適には、第一成形キャビティ１６内での第一成形材料１８の重合進行が部分的にコントロールされる。具体的には、第一成形キャビティ１６に充填された第一成形材料１８における重合の進行が、部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４側で他の部分よりも遅くなるようにコントロールする。かかる重合進行のコントロールは、例えば第一成形材料１８の重合が熱重合の場合には、第一成形型１２の凸側の外部表面を熱源に晒して第一成形型１２側から第一成形材料１８を加熱することなどによって行うことができる。また、例えば第一成形材料１８の重合が光重合の場合には、第一成形型１２の側から第一成形型１２を透過して活性エネルギーを第一成形材料１８へ照射することなどによっておこなうことができる。因みに、熱重合や光重合の実現は、適切な重合開始剤によって実現可能であり、熱重合開始剤としては、過硫酸塩や過酸化物、アゾ系開始剤などが挙げられる一方、光重合開始剤としては、前述のように例えばフェノン系その他の光重合開始剤が挙げられる。このような重合法および開始剤の選択は、重合性組成物と型材料などを考慮して適宜選択可能であり、限定的に解釈されるものでない。

　これにより、型開きの際の一次成形品２０は、部材支持成形型１４の側が最も重合進行が遅れて軟質とされる一方、第一成形型１２の側では重合が充分に進行して硬化処理が完了又は略完了した状態とすることができる。

　なお、型開きに際して、部材支持成形型１４側で硬化未完了とされた一次成形品２０に対して埋設用部材３６をより確実に埋設保持させて、一次成形品２０から部材支持成形型１４をより良好に脱型させるには、第一成形材料１８の埋設用部材３６及び／又は部材支持成形型１４に対する馴染み（密着性）を、適切に設定することが望ましい。

　すなわち、部材支持成形型１４の第一成形材料１８に対する密着性が、埋設用部材３６の第一成形材料１８に対する密着性に比して小さい材質となるように、第一成形材料１８や埋設用部材３６の材質を考慮して、部材支持成形型１４の材質を選択して設定することが好適である。ここにおける馴染み（密着性）の程度は、埋設用部材３６に対する部材支持成形型１４と第一成形材料１８との相対比較であることから、使用を想定する材質について個々に比較試験を行うことによって大きな労力や時間を要することなく確認することができる。

　これにより、部材支持成形型１４を外す際における一次成形品２０の部材支持成形型１４側の表面における一部剥離や荒れなどによる成形不良が効果的に防止され得る。また、例えば一次成形品２０において、部材支持成形型１４からの脱型時に第一成形材料１８の硬化処理が進み過ぎて、仮にヒケなどが発生した場合でも、一次成形品２０（第一成形材料１８や埋設用部材３６）が部材支持成形型１４のキャビティ形成面３４から積極的に離隔することで、一次成形品２０における成形不良を軽減乃至は回避することが可能になる。

　上述の如くして、図１に示された第一成形工程により一次成形品２０を経た後、次に、かかる一次成形品２０の存在下で第二成形工程を行う。かかる第二成形工程では、前述のとおり、図２（ａ）－（ｃ）に示されるように、一次成形品２０が脱型されずに凹状成形面２８上に密着して残された第一成形型１２に対して、レンズ後面を与える凸状成形面３０を備えた第二成形型２２を型合わせすることによって画成される第二成形キャビティ２４内に第二成形材料２６を充填し、例えば熱線や光線などを照射して第二成形材料２６を硬化処理してモールド成形することにより、成形材料の複数段階での成形によって埋設用部材３６を埋入させた一体成形品としてのコンタクトレンズ１０を得る。

　なお、第二成形工程における第二成形材料２６の注型に際しては、一次成形品２０において第一成形材料１８の硬化が完了していても良いし、埋設用部材３６に関して所定の位置決め保持精度が実現できれば未完了でも良い。第一成形工程において部材支持成形型１４を一次成形品２０から外した後、必要に応じて、例えば埋設用部材３６が配された表面側から一次成形品２０に対して熱線や電磁波などのエネルギーを照射することで、第一成形材料１８の硬化を進行させても良いし、硬化を完了させても良い。

　第二成形工程で採用される第二成形材料２６は、第一成形材料１８と同様に、製品たるコンタクトレンズ１０に要求される特性に応じて、コンタクトレンズ用材料の各種が何れも採用可能であり、例えばコンタクトレンズ成形用の重合性組成物として公知のモノマー等を採用することができる。なお、第一成形材料１８と第二成形材料２６は、同一のモノマーを採用することができて、それによって高度に又は完全に一体化させることが可能であるが、第一成形材料１８と第二成形材料２６を異ならせることも可能である。例えば、第一成形材料１８では埋設用部材３６への密着性を重視する一方、第二成形材料２６では角膜などの生体への馴染み（潤滑性など）を重視して、各成形材料を異なる要求特性に応じて個別に選択するようにしても良い。

　さらに、本実施形態では、第二成形材料２６は、第一成形材料１８と協働して眼光学系の光路上に配される中央部分３２を構成していることから、可視光線に対する透明性を有するものが採用される。尤も、眼光学系の光路上に配される中央部分３２の光学領域が、第一成形材料１８と第二成形材料２６の何れか一方で形成される場合には、それらの他方は透明でなくても良く、眼球や眼瞼への接触を考慮した生体適合性を考慮して選択され得る。

　また、一次成形品２０の存在下で第一成形型１２と第二成形型２２との型合わせ面間に画成される第二成形キャビティ２４は、図２（ｂ）に示されるように、一次成形品２０における少なくとも埋設用部材３６の露出部分上に広がり、好適には埋設用部材３６を全体に亘ってカバーする領域に広がって設けられる。本実施形態では、一次成形品２０の後面（球冠状凹面）を全体に亘ってカバーするように広がっている。

　特に本実施形態では、一次成形品２０の外周端と第二成形キャビティ２４の外周端とが、何れも、コンタクトレンズ１０の最外周のエッジ部にまで広がっている。これにより、コンタクトレンズ１０の全体が、第一成形材料１８と第二成形材料２６の各成形体がレンズ厚さ方向で重ね合わされた積層型の複合構造とされている。

　このように、一次成形品２０の後面側に第二成形キャビティ２４を画成して第二成形材料２６を成形することにより、一次成形品２０に対して少なくとも前側が埋入されてインサートされた埋設用部材３６を、後側において第二成形材料２６で覆うことなる。それ故、第二成形材料２６を硬化処理して得られる成形品においては、埋設用部材３６が内部に完全に埋入されて表面に露出しない包埋状態とされている。

　その後、第一成形型１２と第二成形型２２を型開きして、成形品を脱型することによって、目的とするコンタクトレンズ１０を得ることができる。なお、脱型後には、必要に応じてバリ取りや研磨、脱脂、洗浄、殺菌などの仕上処理が施され得る。

　かくの如くして得られたコンタクトレンズ１０は、図５（ａ）－（ｄ）に示されているように、埋設用部材３６が所定位置に包埋状態で埋設されたインサート成形品とされる。かかるコンタクトレンズ１０では、一次成形品２０の後面が第二成形材料２６で覆われて成形されることから、部材支持成形型１４が硬化未完了の状態で外されること等に起因して仮に一次成形品２０の後面にヒケ等の発生があったり表面荒れなどがあって滑らかさや精度が低下した場合でも、第二成形材料２６の成形処理によって解消されて、良好な品質のコンタクトレンズ１０とすることができる。

　また、第二成形材料２６の成形に際しては、充分に硬化が進んでから脱型されることが望ましく、それによって、成形品であるコンタクトレンズ１０の寸法精度を一層高度に確保することが可能になる。なお、第二成形材料２６の硬化処理を、第一成形型１２と第二成形型２２との型閉じされた第二成形キャビティ２４内で進行させるに際しては、第一成形材料１８と第二成形材料２６との馴染みを各成形材料の選定によって充分に良好に設定することが容易であり、また、埋設用部材３６も既に第一成形材料１８へ埋設された状態であって第二成形材料２６との接触面積も抑えられることなどから、仮に第二成形材料２６の重合収縮が発生しても、レンズ内部（一次成形品２０と第二成形材料２６との間）におけるボイドなどの発生が抑えられ得る。

　尤も、第二成形材料２６の成形精度や成形安定性などを考慮して、例えば第二成形型２２について、第二成形材料２６との馴染み（密着性）が低く抑えられた材質を採用することが好ましい。これにより、例えば第二成形材料２６の成形時において、仮に比較的に大きな重合収縮などが発生した場合でも、ボイドや成形面の荒れ等の成形不良を一層効果的に抑えることが可能になる。

　なお、第二成形型２２や前述の第一成形型１２及び部材支持成形型１４の成形面（キャビティ形成面）２８，３０，３４における成形材料１８，２６との密着性を調節するに際しては、例えば成形型の材質を選定することによって第一成形材料１８や第二成形材料２６との密着性を調節することができる。具体的には、例えば、含水性のレンズを製造する場合には、成形材料である重合性組成物には親水性のモノマー等が配合されているので、成形型の材質としてポリアミドなどの親水性のモノマーを採用することでキャビティ形成面における成形材料との高い密着性を実現する一方、成形型の材質としてポリプロピレンなどの疎水性材料を採用することでキャビティ形成面における成形材料との密着性を低く設定することができる。

　その他、例えば成形型のキャビティ形成面２８，３０，３４に対して、密着性に関する特性を変更する処理を施すことも可能であり、例えばプラズマ処理や、ＵＶ照射、コロナ放電、レーザー照射、界面活性剤の塗布などの表面性状の調節処理を施すことによって、成形材料１８，２６との密着性を高くする、又は低くすることもできる。また、第一成形型１２や第二成形型２２、部材支持成形型１４を加熱又は冷却して温度を管理することで、成形材料１８，２６との密着性を調節することもできる。

　また、このように埋設用部材３６がインサートされた一体成形品からなるコンタクトレンズ１０は、良く知られた角膜上に重ね合わされて装用されるソフトコンタクトレンズやハードコンタクトレンズなどを提供し得るが、角膜の外側の強膜上にレンズエッジが位置して装用されるスクレラルレンズも提供し得る。スクレラルレンズでは、強膜を覆う領域の大きさが任意に設定可能であり、例えば強膜を広い範囲で覆う場合にはレンズエッジの外周形状が非円形とされていても良い。例えば装用状態において埋設用部材３６を眼球上で精度良く位置決めしたい場合には、装用状態で眼球上の動きを小さく抑えられるスクレラルレンズが好適である。

　ところで、埋設用部材３６がインサートされた一体成形品からなるコンタクトレンズ１０では、レンズ厚さ寸法が大きくなることが多く、その場合には、複数日に亘って連続装用する場合は勿論、起床から就寝前までの一日に亘って装用するデイリーユースの場合を想定しても、コンタクトレンズにおいて充分な酸素透過性を確保することが望ましい。

　具体的には、例えば、図１－５に示された上記実施形態においてスクレラルレンズとしてのコンタクトレンズ１０を製造する場合に、第一成形材料１８としてＲＧＰ（高酸素透過性のハードコンタクトレンズ材料）を採用することで、埋設用部材３６の位置決め精度を確保しつつ、第二成形材料２６としてシリコーン含有（メタ）アクリレート等のモノマーやシリコーン含有マクロマー等のより酸素透過性の高いレンズ材料を採用することも好適である。その際、特に角膜上に位置する中央部分３２では、第一成形材料１８よりも第二成形材料２６によるレンズ厚さを厚くすることで、より高い酸素透過性をコンタクトレンズ１０に付与することができる。

　高い酸素透過性と良好な装用感との両立を考慮すると、図６に示される第二の実施形態が好適である。なお、以下の実施形態では、上述の第一の実施形態と同様な構造とされた部材や部位および工程については、説明を省略する。

　かかる第二の実施形態では、第一の実施形態の図１（ａ）－（ｃ）と同じ工程で、図６（ａ）に示す一次成形品２０を得た後、第二成形材料２６の成形前に、図６（ｂ）に示すように、第一成形型１２への密着状態とされた当該一次成形品２０に対して、第一及び第二の成形材料１８，２６とは異なる材料から成形された中間部材５０が配設される。

　本実施形態では、第一及び第二の成形材料１８，２６として、何れも、硬質レンズ材料を採用することで、コンタクトレンズ１０の装用状態での位置安定性ひいては埋設用部材３６の位置決め精度の向上が図られている。好適には、第一及び第二の成形材料１８，２６として、親水性の高酸素透過性材料（ＲＧＰ）が採用される。一方、中間部材５０は、第一及び第二の成形材料１８，２６よりも酸素透過性の高いレンズ材であって、例えばシリコーン含有アルキル（メタ）アクリレート等のモノマーやシリコーン含有マクロマーなどを含むシリコーン材で形成される。

　また、本実施形態では、部材支持成形型１４に設けられた中央凸状部４６（図１（ａ）－（ｂ）参照）によって、一次成形品２０には、光学部を形成する領域において、中央凹所５２が形成されている。そして、この中央凹所５２に差し入れられた状態で、中間部材５０が組み付けられている。

　かかる中間部材５０の一次成形品２０への組付けは、例えば図７（ａ）－（ｂ）に示されているように、一次成形品２０存在下でのモールド成形により、一次成形品２０を含めて一体成形することも可能である。具体的には、図７（ａ）に示されるように、一次成形品２０の成形後に該一次成形品２０が脱型されずに第一成形型１２への密着状態で残された状態で、第一成形型１２に対して前述の如きシリコーン含有の高酸素透過性の中間成形材料４９を注入する。そして、図７（ｂ）に示されるように、第一成形型１２へ中間成形型５４を型合わせして、一次成形品２０の後面側に画成された中間成形キャビティに中間成形材料を充填させて硬化処理することで、中間部材５０が密着状態で一体的に組み付けられた一次成形品２０を得ることができる。

　なお、中間成形型５４のキャビティ形成面（中間部材５０の成形面）は、後工程で実施される第二成形材料の成形に用いられる第二成形型２２のキャビティ形成面（第二成形材料２６の成形面）よりも全体的に第一成形型１２側へ突出している。これにより、中間成形型５４で成形される中間部材５０の後面は、コンタクトレンズ１０の後面を与えるものでなく、後工程で実施される第二成形材料の成形により、中間部材５０の後面が略全体に亘って第二成形材料層で覆われるようになっている。なお、中間成形型５４の材質も、他の成形型と同様に特に限定されるものでなく、中間部材５０の成形後に、中間部材５０が組み付けられた一次成形品２０を第一成形型１２に残したままで、第一成形型１２から取り外されて型開きできるものであれば良い。

　因みに、中間部材５０として、図８に示されるように、所定の成形型を用いて又はブロックからの切り出しなどによって別途に形成した中間部材５０を採用することも可能である。かかる別途に形成された中間部材５０は、第一成形型１２が密着状態で残された一次成形品２０の中央凹所５２へ差し入れることによって、一次成形品２０の中央部分に組み付けられる。

　かくの如き中間部材５０の組付後には、図６（ｂ）－（ｅ）に示すように、中間成形型５４を用いた第二成形材料２６の成形が行われる。かかる成形は、第一実施形態における図２（ａ）－（ｃ）に準じて行われ得る。かかる成形に際しては、埋設用部材３６を含む一次成形品２０及び中間部材５０の後面が全体に亘って第二成形材料２６で覆われる。それ故、得られたコンタクトレンズ１０では、埋設用部材３６と中間部材５０について、何れもレンズ表面への露出が回避されている。

　なお、中間部材５０が組み付けられた一次成形品２０において、後面側に凹凸があったり、中間部材５０の表面に荒れなどがあったり、中間部材５０と一次成形品２０との間等に隙間があったりする場合でも、中間部材５０を含む一次成形品２０の後面側に第二成形材料２６が充填されてモールド成形されることによって補正されることとなり、製品であるコンタクトレンズ１０への悪影響が回避され得る。

　このようにして得られたコンタクトレンズ１０では、特に中央部分３２における酸素透過性が、埋設構造をもってレンズ厚さ方向でＲＧＰ材間にサンドイッチ状に積層されたシリコーン系の材質からなる中間部材５０によって向上され得る。特に、中間部材５０の厚さ寸法を、レンズ前後面のＲＧＰ材の厚さ寸法よりも大きくすることで、酸素透過性能がより有効に確保され得る。

　具体的に検討すると、一般的なＲＧＰ材の酸素透過性能を考慮すると、デイリーユースでの酸素透過性（Ｄｋ値）について推奨レベルを満足するに際して、中央部分３２のレンズ最大厚さが０．７ｍｍを越えた場合にはＲＧＰ材の単層構造での実現が難しくなる。そこで、中央部分３２の最大レンズ厚さが０．７ｍｍより大きいコンタクトレンズ１０について本実施形態の如き積層構造を採用する意義が大きい。また、中央部分３２では、ＲＧＰ材の総計厚さを０．７ｍｍ以下に抑えることが有効であり、埋設用部材３６の包埋に要求されるレンズ厚さは、中間部材５０で積極的に確保することが望ましい。

　なお、コンタクトレンズ１０の周辺部分４０では、特にレンズ厚さが小さくなる外周部分は、酸素透過性の問題が殆どないことから、中央部分３２がサンドイッチされていない第一成形材料１８及び／又は第二成形材料２６からなるＲＧＰ材の単一構造であっても良い。

　また、本実施形態のコンタクトレンズ１０では、シリコーン系の材質からなる中間部材５０の前後面がＲＧＰ材からなる表膜部４８，５５によって覆われた構造とされており、装用状態における中間部材５０の生体表面（角膜や眼瞼）への直接の接触が防止される。それ故、中間部材５０によって優れた酸素透過性を実現しつつ、中間部材５０の撥水性や生体表面への吸着性などに起因する装用感の低下を回避して、ＲＧＰ材の親水性や生体との潤滑性に基づいて良好なレンズ装用感を実現することも可能となる。

　尤も、スクレラルレンズなどのコンタクトレンズ１０において、装用状態下で周辺部分４０が眼球表面に重なって中央部分３２が担がれることで、中央部分３２の後面が眼球から離隔して涙液層が常時形成されることにより、中央部分３２の後面の眼球への直接の接触が安定して回避される構造を採用することも可能である。その場合には、中央部分３２のレンズ後面をシリコーン系の材質などで形成しても装用感に直接の問題が生じないことから、中間部材５０の後面を、部分的に又は全体に亘って、第二成形材料２６で覆うことなくレンズ後面に直接に露出させても差し支えない。

　次に、図９には、本発明の第三の実施形態として、部材支持成形型で支持されて一次成形品にインサートされる埋設用部材の別態様を採用する一例が示されている。即ち、前記第一実施形態では、部材支持成形型１４に対して埋設用部材３６が機械的に係合されて支持されており、また、埋設用部材３６の全体が部材支持成形型１４で支持されて一次成形品にインサートされて一体成形されていた。これに対して、本実施形態では、部材支持成形型５６に対して埋設用部材５８を滑らかな表面への貼着状態で支持せしめ、また、埋設用部材５８の一部を部材支持成形型１４で支持させて一次成形品にインサートして一体成形した後、一次成形品の成形後に埋設用部材５８の全体を完成させるものである。

　より詳細には、本実施形態の部材支持成形型５６は、キャビティ形成面３４において埋設用部材の係合用の凹凸状の支持部を備えておらず、凹凸のない全体として滑らかな球殻凸状のキャビティ形成面３４を有している。なお、かかるキャビティ形成面３４は、第一成形型１２への型合わせ状態において、後工程で第二成形材料２６の成形キャビティを画成する第二成形型２２のキャビティ形成面よりも第一成形型１２側に突出しており、第一成形型１２へ接近して配置されるようになっている。

　そして、かかる部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４には、埋設用部材５８がキャビティ形成面３４上で直接に形成されることによって、密着された貼着状態で位置固定に支持されている。特に本実施形態では、かかる埋設用部材５８が、アンテナや通電用配線などの箔状金属材５８ａを含んでおり、当該箔状金属材５８ａが金属材のメッキ層によって、キャビティ形成面３４上で直接に形成されている。

　具体的には、例えば図１０（ａ）－（ｂ）に示されているように、部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４に箔状金属材５８ａを形成するに際しては、部材支持成形型５６がポリアミドやポリプロピレンなどの合成樹脂材で形成されていることから、先ず、無電解メッキ法やダイレクトブレーディング法を利用して、第一メッキ層５８ａ′が形成される。そして、第一メッキ層５８ａ′だけで目的とする厚さや大きさ、形状をもって箔状金属材５８ａを形成することができれば良いが、そうでない場合には、第一メッキ層５８ａ′に対して、更に第二メッキ層５８ａ″を積層状態で形成することによって、目的とする箔状金属材５８ａとされる。なお、第二メッキ層５８ａ″は、部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４において第一メッキ層５８ａ′の存在下で形成されることから、金属メッキ法によって形成することができる。

　なお、第一メッキ層５８ａ′の形成に際しては、一般に、先ず部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４に対して酸やアルカリなどを用いたエッチング処理等の事前処理を実施して粗面化した後、キャビティ形成面３４におけるメッキ対象領域に対してキャタリスト処理を施す。かかるキャタリスト処理では、例えばパラジウム（Ｐｄ）系の触媒やＰｄ代替Ｃｕ系の触媒などの公知の無電解メッキ用触媒を部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４に対して付着させる。なお、無電解メッキ用触媒の付着は、例えばスクリーン印刷、パッド印刷、インクジェット印刷などによってキャビティ形成面３４に触媒を塗布することで行うことができる。そして、キャタリスト処理の後に、無電解メッキ処理を行うことで、無電解メッキ用触媒の印刷された面上に第一メッキ層５８ａ′を形成することができる。

　なお、第一メッキ層５８ａ′や第二メッキ層５８ａ″の材質は、イオン化傾向の小さいメッキ用金属の中から適宜に選択することが可能であり、例えばニッケル（Ｎｉ）や銅（Ｃｕ），金（Ａｕ），銀（Ａｇ）などの他、第二メッキ層５８ａ″では鉄（Ｆｅ）なども採用することができ、複数の異なる金属層を積層状に形成することも可能である。

　特に本実施形態では、図１０（ａ）－（ｂ）に示されているように、部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４上に、無電解メッキ用触媒を印刷等で付着させて、無電解メッキにより第一メッキ層５８ａ′を形成し、更に電解メッキにより第二メッキ層５８ａ″を形成することで箔状金属材５８ａを形成した後、図９（ａ）－（ｃ）に示されているように、かかる部材支持成形型５６を第一成形型１２に型合わせして、第一成形材料１８をモールド成形することで、箔状金属材５８ａがインサートされた一次成形品２０を得る。なお、第一成形材料１８の成形に際しては、第一実施形態と同様に、第一成形材料１８の硬化完了前に部材支持成形型５６を外して第一成形材料１８の表面への拘束を解除することが望ましい。

　このようにして得られた一次成形品２０では、箔状金属材５８ａが埋設状態でインサートされており、特に部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４が滑らかな面形状とされていることから、部材支持成形型５６が外された一次成形品２０の後面は、箔状金属材５８ａの表面が一次成形品２０の表面と面一（滑らかなに段差なくつながった連続面）とされ得る。

　箔状金属材５８ａだけで目的とする埋設用部材が構成されていれば、一次成形品２０の成形後に直ちに図９（ｅ）に示す如き第二成形材料２６の成形を行っても良いが、本実施形態では、図９（ｄ）に示されているように、一次成形品２０の成形後に電子部品などの埋設部品５８ｂが組み付けられる。かかる埋設部品５８ｂは、例えば箔状金属材５８ａの上に実装されるようにして取り付けられ、当該埋設部品５８ｂが箔状金属材５８ａへ導通状態とされて、箔状金属材５８ａと埋設部品５８ｂとを含んで本実施形態の埋設用部材５８が構成されている。

　かかる埋設部品５８ｂは、箔状金属材５８ａに対して、例えばろう付け等の溶接によって通電状態で固定されることで実装され得る。なお、一次成形品２０の表面における無電解メッキ用触媒の残存や存否は、箔状金属材５８ａへの埋設部品５８ｂの実装に支障はない。

　尤も、かくの如き電子部品などの埋設部品５８ｂは、部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４上に埋設用部材として固定的に支持せしめることで、第一成形材料１８のモールド成形によって一次成形品２０に埋設状態で含ませることも可能である。この場合、埋設部品５８ｂは、箔状金属材５８ａに対してろう付け等で固着されても良いし、部材支持成形型５６のキャビティ形成面３４上に直接に貼着支持させても良い。

　次に、このようなメッキ処理と埋設部品の実装によって埋設用部材５８が形成されて、該埋設用部材５８が部分的に埋設状態で固着された一次成形品２０に対して、図９（ｅ）－（ｆ）に示すように、第一の実施形態と同様に、第二成形型２２を第一成形型１２に重ね合わせて画成される成形キャビティにおいて第二成形材料２６をモールド成形する。かかる成形後、型開きして脱型することで、図９（ｇ）に示すように、埋設用部材５８がインサートされた一体成形品としてコンタクトレンズ１０を得ることができる。

　特に本実施形態では、図面上では理解を容易とするために箔状金属材５８ａを実際よりも厚肉に誇大表示しているが、メッキ層で形成される箔状金属材５８ａの厚さ寸法は大きくない。特に箔状金属材５８ａのみで埋設用部材５８が形成される場合には、一次成形品２０の後面が面一とされることから、一次成形品２０の後面の凹凸が抑えられる。それ故、第二成形材料２６の成形に際しての埋設用部材３６に起因するボイド等の成形不良も効果的に抑えることができる。

　以上、本発明の幾つかの実施形態について説明したが、これらの実施形態によって本発明が限定的に解釈されるもでない。

　例えば、前記実施形態では、一次成形品２０の成形に際して、埋設用部材３６のまわりでのボイドや部分剥離状被膜の発生等といった成形不具合を回避するために、第一成形材料１８の硬化完了前に部材支持成形型１４を外す態様を例示したが、かかる目的達成のために、例えば第一成形材料１８の成形時に第一成形キャビティ１６における重合収縮等に起因するキャビティ減圧を軽減乃至は回避し得る、前記実施形態とは異なる態様を採用することも可能である。

　具体的に例示すると、例えば図１１に示されているように、部材支持成形型１４として、キャビティ形成面３４における埋設用部材３６の支持部３８を外れた位置に変形容易な可撓性部分としての可撓性壁部６２が形成されたものを採用しても良い。このような部材支持成形型１４を用いて一次成形品２０を成形すれば、第一成形材料１８の重合収縮などに伴って第一成形キャビティ１６の圧力が低下した際に、可撓性壁部６２がキャビティ内方へ向かって膨らむように変形することで、第一成形キャビティ１６の圧力低下を軽減乃至は解消しつつ、埋設用部材３６がインサートされた一次成形品２０をモールド成形することができる。

　また、例えば図１２に示されているように、部材支持成形型１４及び／又は第一成形型１２において、型合わせされた際に第一成形キャビティ１６との連通路６４を通じて連通されて、過剰量の第一成形材料１８を収容するキャビティ外収容部６６が形成されるようにした態様を採用しても良い。このようなキャビティ外収容部６６を採用すれば、第一成形キャビティ１６において第一成形材料１８の重合を開始するに際して、第一成形キャビティ１６を充填したうえで過剰量とされてキャビティ外収容部６６に収容された第一成形材料１８を押湯として利用することにより、重合過程で生ずる収縮等に起因する第一成形キャビティ１６の圧力低下を軽減乃至は解消することができる。なお、硬化した押湯の過剰部分は、成形後（好適には一次成形品の成形後、又はコンタクトレンズ成形後）にバリ等と同様に切除する等して処理することができる。

　或いは、部材支持成形型１４において、材質の選定や表面処理などによって、キャビティ形成面３４における第一成形材料１８への密着性を充分に低下させたものを採用しても良い。具体的には、例えば第一成形材料１８が親水性モノマー等を配合されている場合には疎水性材料からなる部材支持成形型１４を採用し、更に、キャビティ形成面３４に対して、平滑化処理に加えてプラズマ処理やＵＶ照射、コロナ放電、レーザー照射、界面活性剤の塗布などの表面処理を施すことで、第一成形材料１８や成形品に対する馴染みを低くすることができる。

　なお、かくの如きキャビティ形成面３４の性状のコントロールなどに際しては、第一成形材料１８の組成物について重合収縮の少ないものを選定することも可能であり、例えば第一成形材料１８として用いられる重合性塑性物中に、重合に関与しない非反応性物質を添加することで、第一成形材料１８の成形に際して第一成形キャビティ１６に発生する圧力低下そのものを抑えることも好適である。

　また、これらの態様（可撓性壁部６２、キャビティ外収容部６６、キャビティ形成面３４の第一成形材料１８に対する密着性のコントロールなど）及び第一実施形態に示された態様（第一成形材料１８の硬化完了前の部材支持成形型１４の取り外し）は、それらの中から任意の複数の態様を組み合わせて採用することも可能である。そして、第一成形材料１８の成形に際して第一成形キャビティ１６に発生する圧力低下の程度を考慮して、何れかの態様を選択して採用することができる。

　さらに、前記実施形態では、第一成形型１２がレンズ前面の成形用の球冠凹状の成形面を備えており、部材支持成形型１４が略対応する球冠凸状のキャビティ形成面３４において埋設用部材３６を支持するようになっていたが、限定されるものでない。

　具体的には、図１３（ａ）－（ｆ）に別態様が例示されているように、第一成形型７０として、レンズ後面の成形用の球冠凸状の成形面７２を備えたものを採用すると共に、部材支持成形型７４として、当該成形面７２に略対応した球冠凹状の成形面７６を備えたものを採用し、当該成形面７６上で埋設用部材７８を位置決め支持させて第一成形材料１８を成形することも可能である。このような態様においても、基本的な工程は第一の実施形態と同様であり、第一成形材料１８の硬化完了前に部材支持成形型７４が外される。そして、第二成形型８０として、レンズ前面の成形用の球冠凹状の成形面８２を備えたものを採用して、第一成形型７０と第二成形型８０との型合わせ面間において、埋設用部材７８がインサートされた第一成形材料１８の一体成形品８４の存在下で、第二成形材料２６のモールド成形が行われることで、前記実施形態と同様に、埋設用部材７８が包埋状態でインサートされたモールド成形品としてコンタクトレンズ１０を得ることができる。

　以下に、前述の第一実施形態に従ってコンタクトレンズ１０を製造するに際しての中間成形品である一次成形品２０をモールド成形した具体例を、参考的に実施例として挙げておく。

　本実施例では、第一成形型１２および部材支持成形型１４として合成樹脂製の成形型を用い、埋設用部材３６を位置決め支持せしめた部材支持成形型１４を、第一成形材料１８を注入した第一成形型１２に対して型合わせして、第一成形材料１８を硬化処理することにより、埋設用部材３６がインサートされた一次成形品２０を成形した。
　第一成形材料１８として光重合性の組成物モノマーを採用し、第一成形型１２と部材支持成形型１４を型閉じした後、重合処理用の光を照射することで第一成形材料１８の重合処理を行った。
　かかる光照射による重合処理は、第一成形型１２側から光照射することで、第一成形材料１８の重合が第一成形型１２側において先行し、部材支持成形型１４側に向けて進行するように制御した。

　そして、第一成形材料１８の硬化処理が、第一成形型１２側の表面では充分に進行しているが、部材支持成形型１４側の表面では未完了とされた時点で部材支持成形型１４を取り外した。この段階において、一次成形品２０は、前面側が第一成形型１２の凹状成形面２８に密着して支持されていた。一方、一次成形品２０の後面側は、略完全に一次成形品２０へ埋設されて所定位置に保持されており、埋設用部材３６から部材支持成形型１４を分離させて型開きすることが可能であったが、部材支持成形型１４から脱型された一次成形品２０の後面側の表面は硬化未完了で略ゲル状であった。
　その後、かかる一次成形品２０を、第一成形型１２へ密着させたままの状態で完全に硬化させることで、実施例としてのモールド成形された一次成形品２０を得た。

　得られた一次成形品２０を、図１４に示す。レンズ前面側（凸状面側）とレンズ後面側（凹状面側）の何れから見ても、ボイドなどの不具合のない良好な成形状態であることが判る。　

　一方、上記実施例と同じ埋設用部材３６を位置決め支持させた部材支持成形型１４と第一成形型１２を用いて、上記実施例と同じ第一成形材料１８を同じ条件下で成形するに際して、光照射による重合処理を第一成形材料１８が硬化完了するまで行ない、第一成形材料１８の全体が完全に硬化完了した後に部材支持成形型１４を型開きして脱型することにより、比較例としての一次成形品を得た。

　得られた一次成形品を、図１５に示す。特にレンズ後面側（凹状面側）から見ると、インサートされた埋設用部材３６の周りに多くのボイド状の成形不良を確認でき、大きなボイドによって部分的に剥離した被膜状の不良部分も認められる。

　なお、図４に示された実施形態では、部材支持成形型１４において埋設用部材３６を位置決め支持する機構として、埋設用部材３６が嵌め込まれるようにセットされる凹状の支持部３８であって、径方向で対向位置する段差状の係合部４２を備えた態様が例示されていたが、埋設用部材３６の位置決め支持機構は限定されない。例えば、図１６に例示するように、部材支持成形型１４において径方向に延びる支持突部９０を形成することにより、周方向で対向する支持突部９０，９０の対向面を係合部４２，４２として、それら係合部４２，４２間に形成される凹状の支持部３８へ埋設用部材３６を嵌め入れるように組み付け、かかる埋設用部材３６を対向する係合部４２，４２間で周方向に挟むようにして位置決め支持せしめることも可能である。なお、図１６では、図４の実施形態の部材支持成形型１４と同様に周方向に延びる段差状の係合部４２も併せて備えており、埋設用部材３６を径方向でも正確に位置決め支持することができるようになっているが、かかる周方向に延びる段差状の係合部は必ずしも設ける必要はない。また、図１６では、径方向に延びる支持突部９０が、周方向で相互に離隔して合計４つ設けられており、互いに周方向で隣り合う支持突部９０，９０間で合計４箇所の支持部３８が形成されて、任意の支持部３８へ埋設用部材３６を位置決め支持させることが可能になっている。

　このように、部材支持成形型１４において埋設用部材３６を係合作用によって位置決め支持させる機構は、その具体的形状や態様，構造等に関して限定されるものでない。例えば、支持部３８の周囲に段差を設けて埋設用部材３６の配置部分を凹状とすることで埋設用部材３６の外周を全周に亘って又は部分的に当該段差で位置決め支持させても良いし、埋設用部材３６の配置部分の周囲にピンなどの凸部を設けて埋設用部材３６の外周面を当該凸部に係合させて位置決め支持させても良い。また、埋設用部材３６が穴や突起を有する場合には、部材支持成形型１４に突設した嵌合突起を当該穴に係合させたり、部材支持成形型１４に設けた嵌合穴に対して当該突起を係合させることで、埋設用部材３６を部材支持成形型１４に位置決め支持させることも可能である。

　その他、一々列挙はしないが、本発明は、当業者の知識に基づいて種々なる変更，修正，改良等を加えた態様において実施され得るものであり、また、そのような実施態様が、本発明の趣旨を逸脱しない限り、何れも、本発明の範囲内に含まれるものであることは、言うまでもない。

　本発明は、スマートコンタクトレンズなどのように内部に別部材を埋設したコンタクトレンズに関するものであって、コンタクトレンズの新規な製造方法や構成を提案するものであり、コンタクトレンズの製造等の産業分野において利用可能な発明である。

１０　コンタクトレンズ
１２　第一成形型
１４　部材支持成形型
１６　第一成形キャビティ
１８　第一成形材料
２０　一次成形品
２２　第二成形型
２４　第二成形キャビティ
２６　第二成形材料
２８　凹状成形面
３０　凸状成形面
３２　中央部分
３４　キャビティ形成面（部材支持成形型）
３６　埋設用部材
３８　支持部
４０　周辺部分
４２　係合部
４４　隙間状キャビティ
４６　中央凸状部
４８　表膜部
５０　中間部材
５２　中央凹所
５４　中間成形型
５５　表膜部
５６　部材支持成形型
５８　埋設用部材
５８ａ　箔状金属材
５８ａ′　第一メッキ層
５８ａ″　第二メッキ層
５８ｂ　埋設部品
６２　可撓性壁部
６４　連通路
６６　キャビティ外収容部
７０　第一成形型
７２　成形面
７４　部材支持成形型
７６　成形面（部材支持成形型）
７８　埋設用部材
８０　第二成形型
８２　成形面（第二成形型）
８４　一体成形品
９０　支持突部

Claims

　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して、埋設用の部材が位置決め支持された部材支持成形型を型合わせすることで、該埋設用の部材がキャビティ内に配された第一成形キャビティを画成する工程と、
　該第一成形キャビティに充填した第一成形材料を硬化処理することで前記埋設用の部材がインサートされた一次成形品を得るに際して、該第一成形材料が該部材支持成形型の側において硬化未完了とされた状態で、該一次成形品を該第一成形型に残して該第一成形型から前記部材支持成形型を外す工程と、
　該一次成形品が残された前記第一成形型に対して、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を型合わせすることで第二成形キャビティを画成する工程と、
　該第二成形キャビティに第二成形材料を充填して硬化処理する工程と
を、含むことにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するコンタクトレンズの製造方法。
　前記第二成形材料の硬化処理の前に、前記第一成形材料の硬化を完了させる請求項１に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して部材支持成形型を型合わせして画成された第一成形キャビティ内で第一成形材料を硬化処理することで、該部材支持成形型に位置決め支持せしめた埋設用の部材がインサートされた一次成形品を成形して、該一次成形品を該第一成形型に残した状態で該第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を前記第一成形型に型合わせすることで画成された第二成形キャビティ内で第二成形材料を硬化処理することにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するに際して、
　前記部材支持成形型として、
　前記第一成形キャビティのキャビティ形成面において前記埋設用の部材を位置決め支持する支持部位が設けられていると共に、
　該第一成形キャビティを画成する壁部において前記第一成形材料の重合成形に際しての収縮に伴って変形が許容される可撓性部分を備えたもの
を採用するコンタクトレンズの製造方法。
　レンズ前面とレンズ後面の一方を与える第一成形型に対して部材支持成形型を型合わせして画成された第一成形キャビティ内で第一成形材料を硬化処理することで、該部材支持成形型に位置決め支持せしめた埋設用の部材がインサートされた一次成形品を成形して、該一次成形品を該第一成形型に残した状態で該第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、前記レンズ前面と前記レンズ後面の他方を与える第二成形型を前記第一成形型に型合わせすることで画成された第二成形キャビティ内で第二成形材料を硬化処理することにより、前記埋設用の部材が埋設されたコンタクトレンズを一体成形品として製造するに際して、
　前記部材支持成形型として、
　前記第一成形材料に対する密着性が、前記埋設用の部材の該第一成形材料に対する密着性に比して小さい材質のものを採用するコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形型が前記レンズ前面の成形型であり、
　前記第二成形型が前記レンズ後面の成形型である
請求項１～４の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記一次成形品には、前記部材支持成形型に向かって開口する凹所が中央部分に設けられて、該一次成形品における中央部分の厚さ寸法が小さくされている請求項１～５の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材を位置決めするための凹及び／又は凸状の係合部が設けられている
請求項１～６の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形キャビティ内で前記一次成形品を成形するに際して、前記部材支持成形型と前記埋設用の部材との間に前記第一成形材料を入り込ませて、該埋設用の部材を該第一成形材料で覆った状態で該第一成形材料を硬化処理する
請求項７に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材が貼着状態で位置決め支持されている
請求項１～８の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記埋設用の部材が、前記部材支持成形型の表面上で直接に形成されることで貼着状態で位置決め支持されている請求項９に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記部材支持成形型において、
　前記埋設用の部材が接着剤を介さずに位置決め支持されている
請求項１～１０の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記部材支持成形型には、
　前記第一成形キャビティのキャビティ形成面に対して離型性を向上させる表面処理が施されている
請求項１～１１の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記埋設用の部材がレンズ材よりも硬質の部材である請求項１～１２の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記埋設用の部材が金属部分を含む電気部品である請求項１３に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形材料と前記第二成形材料が何れも酸素透過性の硬質レンズを与える重合性モノマーである請求項１～１３の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形材料と前記第二成形材料とが同じとされている請求項１～１５の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形キャビティに充填した第一成形材料を硬化処理することで前記埋設用の部材がインサートされた一次成形品を得るに際して、該第一成形材料が該第一成形型の側から前記部材支持成形型の側に向かって進行するように硬化処理する請求項１～１６の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形材料を成形して前記第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、該第一成形型に対して前記第二成形型を型合わせする前に、前記一次成形品に対して中間成形品を組み付け状態とし、該中間成形品を含む該一次成形品が残された該第一成形型に該第二成形型を型合わせして画成された前記第二成形キャビティ内で前記第二成形材料を硬化処理する請求項１～１７の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形材料を成形して前記第一成形型から前記部材支持成形型を外した後、該第一成形型に対して前記第二成形型を型合わせする前に、前記一次成形品が残された該第一成形型に対して補助成形型を型合わせして中間成形キャビティを画成し、該中間成形キャビティに第三成形材料を充填して硬化処理することで前記中間成形品を該一次成形品への組み付け状態で成形した後、
　該第一成形型から該補助成形型を外して、該中間成形品を含む該一次成形品が残された該第一成形型に前記第二成形型を型合わせして画成された前記第二成形キャビティ内で前記第二成形材料を硬化処理する
請求項１８に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記中間成形品が前記一次成形品とは別途に形成されて、該一次成形品に対して組み付けられている請求項１８に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記中間成形品がシリコーン材である請求項１８～２０の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記一次成形品の中央部分には凹状部が形成されて、該凹状部に対して前記中間成形品が入り込んで組み付けられる請求項１８～２１の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記中間成形品がレンズ中央部分に設けられており、該中間成形品におけるレンズ前面側の全面が、前記第一成形材料又は前記第二成形材料で形成される表層部分によって覆われる請求項１８～２２の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　前記第一成形型が、前記レンズ前面の成形面を与える凹状のキャビティ形成面を有していると共に、
　前記第二成形型が、前記レンズ後面の成形面を与える凸状のキャビティ形成面を有しており、
　該第一成形型を鉛直上方に向けて開口させた状態で前記部材支持成形型や該第二成形型を上方から重ね合わせることで型合わせする請求項１～２３の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　スクレラルレンズを製造するための請求項１～２４の何れか一項に記載のコンタクトレンズの製造方法。
　酸素透過性の硬質レンズ材からなるコンタクトレンズであって、
　埋設用の部材が酸素透過性の前記硬質レンズ材への固着状態で内部に配置されており、
　レンズ中央部分の内部にはシリコーン材からなる中間部材が配設されており、該中間部材におけるレンズ前面側には酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる前面表層が全面を覆うように設けられていると共に、
　少なくともレンズ中心軸上では該表層が該中間部材よりも小さな厚さ寸法とされている
コンタクトレンズ。
　前記中間部材におけるレンズ後面側にも、酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる後面表層が全面を覆うように設けられていると共に、
　少なくともレンズ中心軸上では該後面表層が該中間部材よりも小さな厚さ寸法とされている
請求項２６に記載のコンタクトレンズ。
　レンズ周辺部分は、少なくとも外周端において前記中間部材が配設されておらず、酸素透過性の前記硬質レンズ材で形成されている請求項２６又は２７に記載のコンタクトレンズ。
　レンズ厚さが最大となる位置において、かかる最大のレンズ厚さが０．７ｍｍより大きく、且つ、前記中間部材におけるレンズ厚さ方向の両側に設けられた酸素透過性の前記硬質レンズ材からなる前記表層の厚さが合計で０．７ｍｍ以下である
請求項２６～２８の何れか一項に記載のコンタクトレンズ。
　スクレラルレンズである請求項２６～２９の何れか一項に記載のコンタクトレンズ。