WO2023113416A1 - 방열판 제조 방법 및 시스템 - Google Patents

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WO2023113416A1
WO2023113416A1 PCT/KR2022/020190 KR2022020190W WO2023113416A1 WO 2023113416 A1 WO2023113416 A1 WO 2023113416A1 KR 2022020190 W KR2022020190 W KR 2022020190W WO 2023113416 A1 WO2023113416 A1 WO 2023113416A1
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WO
WIPO (PCT)
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pin
heat sink
cutting line
backward
auxiliary
Prior art date
Application number
PCT/KR2022/020190
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English (en)
French (fr)
Inventor
김헌창
박병수
백성신
이준봉
홍지운
Original Assignee
주식회사 히트솔
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23F—MAKING GEARS OR TOOTHED RACKS
    • B23F5/00—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made
    • B23F5/12—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting
    • B23F5/16—Making straight gear teeth involving moving a tool relatively to a workpiece with a rolling-off or an enveloping motion with respect to the gear teeth to be made by planing or slotting the tool having a shape similar to that of a spur wheel or part thereof
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01L—SEMICONDUCTOR DEVICES NOT COVERED BY CLASS H10
    • H01L23/00—Details of semiconductor or other solid state devices
    • H01L23/34—Arrangements for cooling, heating, ventilating or temperature compensation ; Temperature sensing arrangements
    • H01L23/36—Selection of materials, or shaping, to facilitate cooling or heating, e.g. heatsinks
    • H01L23/367—Cooling facilitated by shape of device
    • H—ELECTRICITY
    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
    • H05K7/00—Constructional details common to different types of electric apparatus
    • H05K7/20—Modifications to facilitate cooling, ventilating, or heating

Definitions

  • the present invention relates to a method and system for manufacturing a heat sink, and more particularly, to a method and system for manufacturing a heat sink that supports the rapid and efficient manufacture of a heat sink having higher heat dissipation efficiency.
  • a heat sink usually refers to a mechanism (eg, a heat sink) that effectively dissipates heat generated from a heating element using natural convection or forced convection to prevent excessive overheating of the heating element.
  • Skive-type heat sinks have been developed to overcome these disadvantages.
  • the thickness of the fin can be manufactured much thinner than that of the extruded material, and the pitch interval can be easily adjusted. can be placed within the same mounting space.
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a method and system for manufacturing a heat sink capable of quickly and efficiently manufacturing a heat sink having excellent heat dissipation area efficiency.
  • a heat sink manufacturing method for processing an object using a skiving cutter for achieving the above object, based on angle information formed by the skiving cutter and the processing surface of the object, Determining at least one cutting line along one direction from a point on one side of the processing surface, Based on the material characteristics of the object and the shape to be manufactured of the heat sink, a separation distance of the at least one cutting line spaced from the one side point individually deriving the forward and backward lengths of each pin of the skiving cutting machine, based on the forward and backward lengths of each pin, sequentially moving the skiving cutter forward and backward along the at least one cutting line so that at least one of the skiving cutters is separated from the object.
  • Separating the auxiliary pin and one main pin of and based on the base plate on which the object is stacked processing the one main pin to be erected vertically to form a plurality of pins split upward from the one main pin and manufacturing the formed heat sink.
  • the determining step includes checking through a camera whether the object is parallel to the laminated surface of the base plate, and specifying the base plate so that the processing surface of the object faces the skiving cutter.
  • the step of adjusting to be inclined at an angle is further included.
  • the determining may further include determining the number of the at least one cutting line based on the number of auxiliary pins identified according to a specific shape in which the heat dissipation plate is to be manufactured.
  • the deriving may include extracting preset pin separation ratio information according to material characteristics of the object, and extracting target length information of at least two auxiliary pins when the heat sink is selected in a trippin shape. , selecting main pin target length information based on the at least two auxiliary pin target length information, calculating forward and backward lengths for auxiliary pins by multiplying the pin separation ratio information with the at least two auxiliary pin target length information and calculating a forward/reverse length of the main pin by multiplying the pin separation ratio information by the target length information of the main pin, and calculating the forward/reverse length of the main pin by the maximum separation distance among the at least one cutting line. Matching to a cutting line corresponding to, and matching the remaining cutting lines among the at least one cutting line so that forward and backward lengths of the auxiliary pins are in inverse proportion to each other in order of separation distance.
  • the matching step is performed on the main pin by using a resolution grid map in which the at least one cutting line is the Y axis and the intervals between the at least one cutting line spaced apart from one point are the Z axis. Further comprising identifyingly mapping the forward and backward lengths of the forward and backward lengths of the auxiliary pins.
  • FIG. 1 is a schematic block diagram of a heat sink manufacturing system 100 according to an embodiment of the present invention.
  • Figure 2 (a) is one embodiment of the heat sink 10
  • Figure 2 (b) is another embodiment of the heat sink 10.
  • 3(a) and 3(b) are diagrams for explaining operation examples of the skiving cutting machine 30 of FIG. 1 .
  • FIG. 4 is an operating process of the heat sink manufacturing system 100 of FIG. 1 .
  • FIG. 5 is a block diagram showing the derivation unit 120 of FIG. 1 in detail
  • FIG. 6 is an operation process for the derivation unit 120 of FIG. 5 .
  • FIG. 7 is an operation process for the cutting tool control unit 120 for machining the heat sink 10 having the trippin shape of FIG. 2(a).
  • each step the identification code (first, second, etc.) is used for convenience of description, and the identification code does not describe the order of each step, and each step does not clearly describe a specific order in context. It may be performed differently from the order specified above. That is, each step may be performed in the same order as specified, may be performed substantially simultaneously, or may be performed in the reverse order.
  • FIG. 1 is a block diagram schematically showing a heat sink manufacturing system 100 according to an embodiment of the present invention
  • Figure 2 (a) is an embodiment of the heat sink 10
  • Figure 2 (b) is a heat sink ( 10)
  • FIGS. 3(a) and 3(b) are views for explaining an operation example of the skiving cutting machine 30 of FIG. 1 .
  • the heat sink manufacturing system 100 uses a skiving cutter 30 to process the object 1, the crystal unit ( 110), a derivation unit 120 and a cutting machine control unit 130.
  • the determining unit 110 determines one side point (eg, P1) of the processing surface of the object 1 according to a specific angular section (eg, ⁇ ) formed by the skiving cutter 30 and the processing surface of the object 1. It is possible to determine at least one cutting line (eg, L1 to L4) located along one direction from.
  • the at least one cutting line (eg, L1 to L4) is a virtual line spaced at equal intervals along one direction (eg, the Z-axis direction) from one point (eg, P1) of the processing surface, and the skiving cutting machine ( 30) may be a guideline for moving forward and backward.
  • at least one cutting line (eg, L1 to L4) may be determined to be positioned parallel to each other along the Z-axis direction.
  • the determiner 110 determines the number (n+1) of at least one cutting line (eg, L1 to L4) based on the number (n) of auxiliary pins identified according to the specific shape of the heat dissipation plate 10 to be manufactured. can decide the number (n+1) of at least one cutting line (eg, L1 to L4) based on the number (n) of auxiliary pins identified according to the specific shape of the heat dissipation plate 10 to be manufactured. can decide
  • the determining unit 110 may determine the number of at least one cutting line (eg, L1 to L4) as two. there is.
  • the determiner 110 may determine the number of at least one cutting line (eg, L1 to L4) as four.
  • the heat dissipation plate 10 may be manufactured in any one specific shape of Y-pins and trippins.
  • the determination unit 110 identifies the number of auxiliary fins as 1, and when the specific shape to be manufactured of the heat sink 10 is a trippin, the determination unit (110) can identify the number of auxiliary pins as three.
  • the heat sink 10 manufactured in a specific shape of any one of these Y-pins and trippins is coupled to a component that generates heat inside an electric device, and is connected to the flow of air or cooling fluid passing between the heat-dissipating fins.
  • the heat generated by the device can be effectively dissipated.
  • the determining unit 110 rotates the base plate 20 at a predetermined angle so that the processing surface of the object 1 is inclined toward the skiving cutter 30. Then, it is possible to determine at least one cutting line (eg, L1 to L4) located along one direction from one point (eg, P1) of the processing surface of the object (1).
  • at least one cutting line eg, L1 to L4 located along one direction from one point (eg, P1) of the processing surface of the object (1).
  • the determination unit 110 may check whether the object 1 is parallelly disposed on the laminated surface of the base plate 20 through a camera (not shown). At this time, the determining unit 110 may adjust the base plate 20 to be inclined at a specific angle so that the processing surface of the object 1 is directed to the skiving cutter 30.
  • the derivation part 120 is based on the material characteristics of the object 1 and the manufacturing shape of the heat sink 10, at least one cutting line (eg, L1 to L4) spaced apart from one point (eg, P1)
  • the forward and backward lengths for each pin of the skiving cutter 30 corresponding to the separation distance of can be individually derived.
  • the forward and backward length for each pin may mean a cutting length at which the object 1 is cut as the skiving cutter 30 is transported in a forward and backward direction.
  • the lead-out part 120 is placed on a first cutting line spaced 1.5 mm from one point (eg, P1).
  • the forward and backward length of the corresponding skiving cutter 30 is derived as 10 mm, and the forward and backward length of the skiving cutter 30 corresponding to the second cutting line spaced 3.0 mm from one point (eg, P1) is 7 mm.
  • the forward and backward length of the skiving cutting machine 30 corresponding to the third cutting line spaced 4.5 mm from one point (eg P1) is derived as 4 mm, and 6.0 mm spaced from one point (eg P1)
  • the forward and backward length of the skiving cutter 30 for the fourth cutting line can be derived as 12 mm. 4 to 6, the derivation unit 120 will be described in more detail.
  • the cutting machine control unit 130 moves the skiving cutting machine 30 forward and backward sequentially along at least one cutting line (eg, L1 to L4) based on the forward and backward length for each pin, so that the object 1 is separated from at least One auxiliary pin (12_1 to 12_N) and one main pin (11) can be separated.
  • at least one cutting line eg, L1 to L4
  • the cutting tool control unit 130 uses the skiving cutting tool 30 that is transported according to the forward and backward length for each pin, and at least one auxiliary pin 12_1 with respect to the object 1 ⁇ 12_N) and one main pin 11 can be formed.
  • the cutting machine control unit 130 uses the skiving cutting machine 30 to process one main pin 11 to be erected vertically based on the base plate 20 on which the object 1 is stacked.
  • the heat dissipation plate 10 formed in the shape of a plurality of fins diverging upward from the main fin 11 may be manufactured.
  • the cutting tool control unit 130 may manufacture the heat sink 10 having a trippin or Y-pin shape by vertically erecting one main pin 11 .
  • the heat sink manufacturing system 100 sequentially operates according to a preset heat sink manufacturing order through the determination unit 110, the derivation unit 120, and the cutting machine control unit 130, so that the heat sink has excellent heat dissipation efficiency. (10) can be supported to manufacture quickly and efficiently.
  • FIG. 4 is an operating process of the heat sink manufacturing system 100 of FIG. 1 .
  • step S110 first, the determination unit 110 determines an object ( At least one cutting line (eg, L1 to L4) may be determined along one direction from a point (eg, P1) on one side of the processing surface of 1).
  • the determining unit 110 may check whether the object 1 is parallelly disposed on the laminated surface of the base plate 20 through a camera (not shown) before step S110. At this time, the determining unit 110 may adjust the base plate 20 to be inclined at a specific angle so that the processing surface of the object 1 is directed to the skiving cutter 30.
  • the determination unit 110 may determine the number (eg, L1 to L4) of at least one cutting line (eg, L1 to L4) based on the number (n) of auxiliary pins identified according to a specific shape of the heat sink 10 to be manufactured. n+1) can be determined.
  • the determination unit 110 determines at least one cutting line (eg, L1 to The number (n+1) of L4) may be determined to be four.
  • step S120 the derivation unit 120 is based on the material characteristics of the object 1 and the manufacturing shape of the heat sink 10, at least one cutting line spaced apart from one point (eg P1) (eg, The forward and backward lengths for each pin of the skiving cutting machine 30 may be individually derived according to the separation distance of L1 to L4).
  • step S130 the cutting machine control unit 130 forwards and backwards sequentially moves the skiving cutter 30 along at least one cutting line (eg, L1 to L4) based on the forward and backward lengths for each pin, so that the object ( 1) can separate at least one auxiliary pin (12_1 to 12_N) and one main pin (11).
  • at least one cutting line eg, L1 to L4
  • step S140 the cutting machine control unit 130 processes one main pin 11 to be erected vertically based on the base plate 20 on which the object 1 is stacked, and from one main pin 11
  • the heat dissipation plate 10 formed in the shape of a plurality of fins diverging in an upward direction, for example, in the shape of a trippin or a Y-pin, may be manufactured.
  • FIG. 5 is a block diagram showing the derivation unit 120 of FIG. 1 in detail
  • FIG. 6 is an operation process for the derivation unit 120 of FIG. 5 .
  • the derivation unit 120 may include first and second extraction units 121 and 122, a selection unit 123, a calculation unit 124, and a matching unit 125. .
  • the first extraction unit 121 may extract preset pin separation ratio information according to the material characteristics of the object 1 from the storage DB 200 in step S210.
  • the pin separation ratio information is values obtained by digitizing the ratio of the actual separation area to the total cutting area of the object 1 cut through the skiving cutter 30 according to material characteristics through experiments, and is stored in the DB ( 200) can be classified and managed for each material.
  • pin separation ratio information corresponding to copper as a material characteristic may correspond to 1.8
  • pin separation ratio information corresponding to aluminum as a material characteristic may correspond to 2.0
  • step S220 when the heat dissipation plate 10 is selected to be manufactured in a trippin shape, the second extractor 122 transmits target length information of at least two or more auxiliary pins preset to the trippin shape from the storage DB 200. can be extracted.
  • the second extractor 122 when the heat dissipation plate 10 is selected to be manufactured in a trippin shape including the first to third auxiliary fins 12_1 to 12_3, the second extractor 122 includes at least two predetermined ones from the storage DB 200.
  • the above auxiliary pin target length information can be extracted as 5.5mm, 3.9mm, and 2.2mm.
  • the selection unit 123 may select main pin target length information based on at least two auxiliary pin target length information in step S230.
  • the main pin target length information may be selected to be larger than at least two auxiliary pin target length information.
  • the selection unit 123 selects the target length information of the main pin as 6.6 mm, which is greater than the target length information of the at least two auxiliary pins. can do.
  • the calculation unit 124 may calculate forward and backward lengths for each auxiliary pin by multiplying the predetermined pin separation ratio information and the target length information of the at least two auxiliary pins. In addition, the calculation unit 124 may simultaneously calculate forward and backward lengths for the main pin by multiplying the pin separation ratio information and the main pin target length information.
  • the calculator 124 calculates the target length information of the first auxiliary fin 12_1 among the at least one auxiliary fin 12_1 to 12_N and A first forward/backward length of the skiving cutter 30 with respect to the first auxiliary pin 12_1 may be calculated by multiplying the pin separation ratio information. For example, when the pin separation ratio information is 1.8 and the target length information of the first auxiliary pin 12_1 is 5.5 mm, the calculator 124 may calculate the first forward/backward length as 10 mm.
  • the calculation unit 124 multiplies the target length information of the second auxiliary pin 12_2 of the at least one auxiliary pin 12_1 to 12_N by the pin separation ratio information, and the skiving cutter for the second auxiliary pin 12_2
  • the second forward and backward length of (30) can be calculated. For example, when the pin separation ratio information is 1.8 and the target length information of the second auxiliary pin 12_2 is 3.9 mm, the calculator 124 may calculate the second forward/backward length as 7 mm.
  • the calculation unit 124 multiplies the target length information of the third auxiliary pin 12_3 of the at least one auxiliary pin 12_1 to 12_N by the pin separation ratio information, and the skiving cutter for the third auxiliary pin 12_3
  • the third forward and backward length of (30) can be calculated. For example, when the pin separation ratio information is 1.8 and the target length information of the third auxiliary pin 12_3 is 2.2 mm, the calculator 124 may calculate the second forward/backward length as 4 mm.
  • the calculation unit 124 may calculate the fourth forward and backward length of the skiving cutter 30 with respect to the main pin 11 by multiplying the target length information of the main pin 11 and the pin separation ratio information. For example, when the pin separation ratio information is 1.8 and the target length information of the main pin 11 is 6.6 mm, the calculator 124 may calculate the fourth forward/backward length as 12 mm.
  • the calculation unit 124 calculates second and third forward and backward lengths among the first to fourth forward and backward lengths. can be skipped.
  • the matching unit 125 sets the forward/reverse length with respect to the main pin through the calculation unit 124 from one point (eg, P1) of at least one cutting line (eg, L1 to L4) to the maximum. It can be matched to a cutting line (eg, L4) spaced apart by .
  • the matching unit 125 may match a forward/backward length of 12 mm with respect to the main pin to a maximum separation distance of 6.0 mm among at least one cutting line (eg, L1 to L4).
  • the matching unit 125 in step S250, the remaining cutting lines (eg, L1 to L3) of at least one cutting line (eg, L1 to L4) so that the forward and backward lengths of the auxiliary pins are in inverse proportion to the distance in order of separation. Matching can be done sequentially. For example, the matching unit 125 sets the forward and backward lengths of 5.5 mm: 3.9 mm: 2.2 mm to the auxiliary pin in inverse proportion to the remaining distance of 1.5 mm: 3.0 mm: 4.5 mm along the remaining cutting lines (eg, L1 to L3). ) can be matched.
  • the matching unit 125 has at least one cutting line (eg, L1 to L4) as the Y-axis and at least one cutting line (eg, L1 to L4) spaced apart from one point (eg, P1). ), the forward and backward lengths for the main pin and the forward and backward lengths for the auxiliary pins can be identified and mapped as grid lengths and managed using a resolution grid map having the interval between them as the Z axis.
  • FIG. 7 is an operation process for the cutting tool control unit 120 for machining the heat sink 10 having the trippin shape of FIG. 2(a).
  • step S310 the cutting machine control unit 130 derives from the grid coordinates (eg, Z7, Y1) of the first cutting line identified through the resolution grid map. It is possible to forward and backward feed in the Y-axis direction by the first forward and backward lengths derived through the unit 120 (eg, Y1 to Y10.5).
  • the first auxiliary pin eg, 12_1 in FIG. 2 (a)
  • the object (1) may be separated from the object (1).
  • step S320 the cutting machine control unit 130 may transfer in the Z-axis direction to the grid coordinates (eg, Z8, Y1) of the second cutting line identified through the resolution grid map.
  • the grid coordinates eg, Z8, Y1
  • step S330 the cutting machine control unit 130 determines the second forward/backward length (eg, Z8, Y1) derived through the derivation unit 120 from the grid coordinates (eg, Z8, Y1) of the second cutting line identified through the resolution grid map. For example, Y1 to Y7.5) can forward and backward feed in the Y-axis direction.
  • the second auxiliary pin eg, 12_2 in FIG. 2 (a) may be separated from the object (1).
  • step S340 the cutting machine control unit 130 may feed the third cutting line in the Z-axis direction to the grid coordinates (eg, Z9, Y1) of the third cutting line identified through the resolution grid map.
  • the grid coordinates eg, Z9, Y1
  • step S350 the cutting machine control unit 130 determines the third forward/backward length (eg, Z9, Y1) derived through the derivation unit 120 from the grid coordinates (eg, Z9, Y1) of the third cutting line identified through the resolution grid map. For example, Y1 to Y4.5) can forward and backward feed in the Y-axis direction.
  • the third auxiliary pin eg, 12_3 in FIG. 2 (a) may be separated from the object (1).
  • step S360 the cutting machine control unit 130 may transfer in the Z-axis direction to the grid coordinates (eg, Z10, Y1) of the fourth cutting line identified through the resolution grid map.
  • the grid coordinates eg, Z10, Y1
  • step S370 the cutting machine controller 130 has a fourth forward/backward length (derived through the derivation unit 120 from the grid coordinates (eg, Z10, Y1) of the fourth cutting line identified through the resolution grid map). For example, Y1 to Y12.5) can be moved forward and backward in the Y-axis direction.
  • the main pin eg, 11 in FIG. 2 (a)
  • the object (1) may be separated from the object (1).
  • the cutting machine control unit 130 may manufacture the trippin-shaped heat sink 10 by processing the main pin (eg, 11 in FIG. 2(a) ) to stand vertically.

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Abstract

본 발명은 방열판 제조 방법 및 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 방열 효율이 보다 뛰어난 방열판을 신속하고 효율적으로 제조할 수 있게 지원하는 방열판 제조 방법 및 시스템에 관한 것이다. 이를 위해, 방열판 제조 방법은 스카이빙 절삭기와 대상물의 가공표면이 이루는 각도 정보에 기초하여, 상기 가공표면의 일측 지점으로부터 일방향을 따라 적어도 하나의 절삭 라인을 결정하는 단계, 상기 대상물의 재질 특성과 상기 방열판의 제조할 형상에 기초하여, 상기 일측 지점으로부터 이격된 적어도 하나의 절삭 라인의 이격 거리에 따라 상기 스카이빙 절삭기의 핀별 전후진 길이를 개별적으로 도출하는 단계, 상기 핀별 전후진 길이에 기초하여, 상기 스카이빙 절삭기를 상기 적어도 하나의 절삭 라인을 따라 순차적으로 전후진 이송시켜 상기 대상물로부터 적어도 하나의 보조핀과 하나의 메인핀을 분리시키는 단계 및 상기 대상물이 적층된 베이스판을 기준으로, 상기 하나의 메인핀이 수직으로 세워지도록 가공하여 상기 하나의 메인핀으로부터 상부방향으로 복수개 갈라지는 핀 형상으로 형성된 방열판을 제조하는 단계를 포함한다.

Description

방열판 제조 방법 및 시스템
본 발명은 방열판 제조 방법 및 시스템에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 방열 효율이 보다 뛰어난 방열판을 신속하고 효율적으로 제조할 수 있게 지원하는 방열판 제조 방법 및 시스템에 관한 것이다.
방열판이라 함은, 통상적으로 발열체로부터 발생되는 열을 자연대류 또는 강제대류를 이용하여 효과적으로 방출시킴으로서 발열체가 과잉으로 과열되는 것을 방지해주는 기구(예컨대, 히트 싱크)를 말한다.
기존의 방열판은 압출재 또는 압출재에 핀을 붙여서 제조하였으며, 이 경우 방열체의 크기가 크거나 또는 방열판의 장착공간이 큰 경우 별 문제가 없으나, 방열체의 크기가 작아야 하고 히트 싱크 자체를 콤팩트하게 디자인하기 위해서는 압출재 자체로서는 충분한 열 방출특성을 기대하지 어렵다.
즉, 압출재가 가지는 기술적 제약으로 인해 핀의 두께를 얇게 하고, 텅(tongue)비를 향상시키며 핀의 개수를 늘려서 방열면적을 극대화하는데 한계가 있다.
이러한 단점을 극복하기 위하여 개발된 것이 스카이브 타입의 방열판이다. 스카이브 타입 방열판의 경우 압출재에 비해 핀의 두께를 휠씬 더 얇게 제조가 가능하고 피치 간격 또한 조절이 용이할 수 있다. 여 동일한 장착공간 안에서 을 수 있다.
그러나, 종래의 스키이브 타입 방열판의 경우, 추가적인 방열 면적을 얻기가 어렵고, 최소간격으로 배치된 핀 사이의 열간섭이 빈번하게 발생하여, 열이 부분적으로 정체되는 현상을 막지 못하는 문제를 가지고 있다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위한 것으로서, 본 발명의 목적은 방열 면적 효율이 보다 뛰어난 방열판을 신속하고 효율적으로 제조할 수 있게 지원할 수 있는 방열판 제조 방법 및 시스템을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 및 다른 목적과 이점은 바람직한 실시예를 설명한 하기의 설명으로부터 분명해질 것이다.
상기와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 일 실시 예에 따른 스카이빙 절삭기를 이용하여 대상물을 가공하는 방열판 제조 방법으로서, 상기 스카이빙 절삭기와 상기 대상물의 가공표면이 이루는 각도 정보에 기초하여, 상기 가공표면의 일측 지점으로부터 일방향을 따라 적어도 하나의 절삭 라인을 결정하는 단계, 상기 대상물의 재질 특성과 상기 방열판의 제조할 형상에 기초하여, 상기 일측 지점으로부터 이격된 적어도 하나의 절삭 라인의 이격 거리에 따라 상기 스카이빙 절삭기의 핀별 전후진 길이를 개별적으로 도출하는 단계, 상기 핀별 전후진 길이에 기초하여, 상기 스카이빙 절삭기를 상기 적어도 하나의 절삭 라인을 따라 순차적으로 전후진 이송시켜 상기 대상물로부터 적어도 하나의 보조핀과 하나의 메인핀을 분리시키는 단계 및 상기 대상물이 적층된 베이스판을 기준으로, 상기 하나의 메인핀이 수직으로 세워지도록 가공하여 상기 하나의 메인핀으로부터 상부방향으로 복수개 갈라지는 핀 형상으로 형성된 방열판을 제조하는 단계를 포함한다.
실시예에 있어서, 상기 결정하는 단계는 상기 베이스판의 적층면에 상기 대상물이 평행하게 배치되는 지를 카메라를 통해 확인하는 단계 및 상기 스카이빙 절삭기에 상기 대상물의 가공표면이 향하도록 상기 베이스판을 특정 각도로 경사지도록 조절하는 단계를 더 포함한다.
실시예에 있어서, 상기 결정하는 단계는 상기 방열판이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수에 기초하여, 상기 적어도 하나의 절삭 라인의 개수를 결정하는 단계를 더 포함한다.
실시예에 있어서, 상기 도출하는 단계는 상기 대상물의 재질 특성에 따라 기설정된 핀분리 비율정보를 추출하는 단계, 상기 방열판이 트리핀 형상으로 선택된 경우, 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 추출하는 단계, 상기 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보에 기초하여, 메인핀 목표 길이정보를 선정하는 단계, 상기 핀분리 비율정보와 상기 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 곱하여 보조핀에 대한 전후진 길이를 산출하고, 상기 핀분리 비율정보와 상기 메인핀 목표 길이정보를 곱하여 메인핀에 대한 전후진 길이를 산출하는 단계 및 상기 메인핀에 대한 전후진 길이를 상기 적어도 하나의 절삭 라인 중 최대로 이격된 이격 거리에 대응되는 절삭 라인에 매칭시키고, 상기 보조핀에 대한 전후진 길이를 이격 거리 순으로 반비례하도록 상기 적어도 하나의 절삭 라인 중 나머지 절삭 라인에 매칭시키는 단계를 포함한다.
실시예에 있어서, 상기 매칭시키는 단계는 상기 적어도 하나의 절삭 라인을 Y축으로 하고, 일측 지점으로부터 이격되는 적어도 하나의 절삭 라인 간의 간격들을 Z축으로 하는 분해능 격자맵을 이용하여, 상기 메인핀에 대한 전후진 길이와 상기 보조핀에 대한 전후진 길이를 식별되게 맵핑시키는 단계를 더 포함한다.
본 발명의 실시예에 따르면, 방열 면적 효율이 종래의 기술보다 뛰어난 방열판을 신속하고 효율적으로 제조할 수 있게 지원할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 방열판 제조 시스템(100)을 개략적으로 나타내는 블록도이다.
도 2(a)는 방열판(10)에 대한 일 실시예이며, 도 2(b)는 방열판(10)에 대한 다른 실시예이다.
도 3(a) 및 도 3(b)는 도 1의 스카이빙 절삭기(30)의 동작 예들을 설명하기 위한 도이다.
도 4는 도 1의 방열판 제조 시스템(100)의 동작 프로세스이다.
도 5는 도 1의 도출부(120)를 구체적으로 나타낸 블록도이고, 도 6은 도 5의 도출부(120)에 대한 동작 프로세스이다.
도 7은 도 2(a)의 트리핀 형상을 가진 방열판(10)을 가공하기 위한 절삭기 제어부(120)에 대한 동작 프로세스이다.
이하, 본 발명의 실시예와 도면을 참조하여 본 발명을 상세히 설명한다. 이들 실시예는 오로지 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위해 예시적으로 제시한 것일 뿐, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 의해 제한되지 않는다는 것은 당업계에서 통상의 지식을 가지는 자에 있어서 자명할 것이다.
또한, 달리 정의하지 않는 한, 본 명세서에서 사용되는 모든 기술적 및 과학적 용어는 본 발명이 속하는 기술 분야의 숙련자에 의해 통상적으로 이해되는 바와 동일한 의미를 가지며, 상충되는 경우에는, 정의를 포함하는 본 명세서의 기재가 우선할 것이다.
도면에서 제안된 발명을 명확하게 설명하기 위해서 설명과 관계없는 부분은 생략하였으며, 명세서 전체를 통하여 유사한 부분에 대해서는 유사한 도면 부호를 붙였다. 그리고, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다. 또한, 명세서에서 기술한 "부"란, 특정 기능을 수행하는 하나의 단위 또는 블록을 의미한다.
각 단계들에 있어 식별부호(제1, 제2, 등)는 설명의 편의를 위하여 사용되는 것으로 식별부호는 각 단계들의 순서를 설명하는 것이 아니며, 각 단계들은 문맥상 명백하게 특정 순서를 기재하지 않는 이상 명기된 순서와 다르게 실시될 수 있다. 즉, 각 단계들은 명기된 순서와 동일하게 실시될 수도 있고 실질적으로 동시에 실시될 수도 있으며 반대의 순서대로 실시될 수도 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 방열판 제조 시스템(100)을 개략적으로 나타내는 블록도이고, 도 2(a)는 방열판(10)에 대한 일 실시예이며, 도 2(b)는 방열판(10)에 대한 다른 실시예이고, 도 3(a) 및 도 3(b)는 도 1의 스카이빙 절삭기(30)의 동작 예를 설명하기 위한 도이다.
도 1 내지 도 3(b)를 참조하여 설명하면, 본 발명의 일 실시예에 따른 방열판 제조 시스템(100)은 스카이빙 절삭기(30)를 이용하여 대상물(1)을 가공하기 위하여, 결정부(110), 도출부(120) 및 절삭기 제어부(130)를 포함할 수 있다.
먼저, 결정부(110)는 스카이빙 절삭기(30)와 대상물(1)의 가공표면이 이루는 특정 각도 구간(예컨대, θ)에 따라, 대상물(1)의 가공표면의 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 일방향을 따라 위치하는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 결정할 수 있다.
여기서, 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)은 가공표면의 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 일방향(예컨대, Z축 방향)을 따라 동일 간격마다 이격된 가상의 라인으로, 스카이빙 절삭기(30)를 전후진 이송시키기 위한 가이드 라인일 수 있다. 이때, 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)은 Z축 방향을 따라 서로 평행하게 위치하도록 결정될 수 있다.
또한, 결정부(110)는 방열판(10)이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수(n)에 기초하여, 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 개수(n+1)를 결정할 수 있다.
예를 들면, 방열판(10)이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수가 1개인 경우, 결정부(110)는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 개수를 2개로 결정할 수 있다. 또한, 방열판(10)이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수가 3개인 경우, 결정부(110)는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 개수를 4개로 결정할 수 있다.
여기서, 방열판(10)은 도 2a와 도 2b에 도시된 바와 같이, Y핀 및 트리핀 중 어느 하나의 특정 형상으로 제조될 수 있다.
예를 들면, 방열판(10)이 제조될 특정 형상이 Y핀인 경우, 결정부(110)는 보조핀 개수를 1개로 식별하고, 방열판(10)이 제조될 특정 형상이 트리핀인 경우, 결정부(110)는 보조핀 개수를 3개로 식별할 수 있다.
이러한 Y핀 및 트리핀 중 어느 하나의 특정 형상으로 제조된 방열판(10)은 전기기기의 내부에 열을 발생시키는 부품 등에 결합 설치되어, 방열핀들의 사이를 통과하는 공기 또는 냉각을 위한 유체의 흐름에 의해 소자에서 발생하는 열을 효과적으로 방출시킬 수 있다.
즉, 결정부(110)는 대상물(1)이 베이스판(20)에 적층됨에 따라, 대상물(1)의 가공표면이 스카이빙 절삭기(30)에 경사지게 향하도록 베이스판(20)을 기설정된 각도로 조절한 다음에, 대상물(1)의 가공표면의 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 일방향을 따라 위치하는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 결정할 수 있다.
실시예에 따른 결정부(110)는 베이스판(20)의 적층면에 대상물(1)이 평행하게 배치되는 지를 카메라(미도시)를 통해 확인할 수 있다. 이때, 결정부(110)는 스카이빙 절삭기(30)에 대상물(1)의 가공표면이 향하도록 베이스판(20)을 특정 각도로 경사지도록 조절할 수 있다.
다음으로, 도출부(120)는 대상물(1)의 재질 특성과 방열판(10)의 제조 형상에 기초하여, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 이격된 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 이격 거리에 대응되는 스카이빙 절삭기(30)의 핀별 전후진 길이를 개별적으로 도출할 수 있다.
여기서, 핀별 전후진 길이는 스카이빙 절삭기(30)가 전후진 방향으로 이송됨에 따라 대상물(1)이 절삭되는 절삭 길이를 의미할 수 있다.
예를 들면, 대상물(1)의 재질 특성이 구리이며, 방열판(10)의 형상이 트리핀인 경우, 도출부(120)는 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 1.5mm 이격된 제1 절삭 라인에 대응되는 스카이빙 절삭기(30)의 전후진 길이를 10mm로 도출하고, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 3.0mm 이격된 제2 절삭 라인에 대응되는 스카이빙 절삭기(30)의 전후진 길이를 7mm로 도출하며, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 4.5mm 이격된 제3 절삭 라인에 대응되는 스카이빙 절삭기(30)의 전후진 길이를 4mm로 도출하고, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 6.0mm 이격된 제4 절삭 라인에 대한 스카이빙 절삭기(30)의 전후진 길이를 12mm로 도출할 수 있다. 이하 도 4 내지 도 6에서, 도출부(120)에 대해 보다 구체적으로 설명될 것이다.
다음으로, 절삭기 제어부(130)는 핀별 전후진 길이에 기초하여, 스카이빙 절삭기(30)를 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 따라 순차적으로 전후진 이송시켜 대상물(1)로부터 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N)과 하나의 메인핀(11)을 분리시킬 수 있다.
즉, 절삭기 제어부(130)는 도 3a 및 도 3b에 도시된 바와 같이, 핀별 전후진 길이에 따라 이송되는 스카이빙 절삭기(30)를 이용하여, 대상물(1)에 대하여 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N)과 하나의 메인핀(11)을 형성시킬 수 있다.
그런 다음, 절삭기 제어부(130)는 스카이빙 절삭기(30)를 이용하여 대상물(1)이 적층된 베이스판(20)을 기준으로, 하나의 메인핀(11)이 수직으로 세워지도록 가공하여 하나의 메인핀(11)으로부터 상부방향으로 복수개 갈라지는 핀 형상으로 형성된 방열판(10)을 제조할 수 있다.
즉, 절삭기 제어부(130)는 하나의 메인핀(11)을 수직으로 세움으로써, 트리핀 또는 Y핀 형상의 방열판(10)을 제조할 수 있다.
본 발명의 실시예에 따른 방열판 제조 시스템(100)은 결정부(110), 도출부(120) 및 절삭기 제어부(130)를 통해 기설정된 방열판 제조 순서에 따라 순차적으로 동작시켜 방열 효율이 보다 뛰어난 방열판(10)을 신속하고 효율적으로 제조할 수 있게 지원할 수 있다.
이하, 구체적인 실시예와 비교예를 통하여 본 발명의 구성 및 그에 따른 효과를 보다 상세히 설명하고자 한다. 그러나, 본 실시예는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위한 것이며, 본 발명의 범위가 이들 실시예에 한정되는 것은 아니다.
도 4는 도 1의 방열판 제조 시스템(100)의 동작 프로세스이다.
도 1 내지 도 4를 참조하면, S110 단계에서, 먼저, 결정부(110)는 스카이빙 절삭기(30)와 대상물(1)의 가공표면이 이루는 특정 각도 구간(예컨대, θ)에 따라, 대상물(1)의 가공표면의 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 일방향을 따라 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 결정할 수 있다.
일 실시예에 따라, 결정부(110)는 S110 단계 이전에, 베이스판(20)의 적층면에 대상물(1)이 평행하게 배치되는 지를 카메라(미도시)를 통해 확인할 수 있다. 이때, 결정부(110)는 스카이빙 절삭기(30)에 대상물(1)의 가공표면이 향하도록 베이스판(20)을 특정 각도로 경사지도록 조절할 수 있다.
다른 실시예에 따라, 결정부(110)는 방열판(10)이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수(n)에 기초하여, 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 개수(n+1)를 결정할 수 있다.
예를 들면, 방열판(10)이 트리핀 형상으로 제조하도록 선택된 경우, 결정부(110)는 트리핀 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수 3개에 기초하여, 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 개수(n+1)를 4개로 결정할 수 있다.
그런 다음, S120 단계에서, 도출부(120)는 대상물(1)의 재질 특성과 방열판(10)의 제조 형상에 기초하여, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 이격된 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)의 이격 거리에 따라 스카이빙 절삭기(30)의 핀별 전후진 길이를 개별적으로 도출할 수 있다.
그런 다음, S130 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 핀별 전후진 길이에 기초하여, 스카이빙 절삭기(30)를 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 따라 순차적으로 전후진 이송시켜 대상물(1)로부터 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N)과 하나의 메인핀(11)을 분리시킬 수 있다.
이후, S140 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 대상물(1)이 적층된 베이스판(20)을 기준으로, 하나의 메인핀(11)이 수직으로 세워지도록 가공하여 하나의 메인핀(11)으로부터 상부방향으로 복수개 갈라지는 핀 형상 예컨대, 트리핀 또는 Y핀 형상으로 형성된 방열판(10)을 제조할 수 있다.
도 5는 도 1의 도출부(120)를 구체적으로 나타낸 블록도이고, 도 6은 도 5의 도출부(120)에 대한 동작 프로세스이다.
도 5와 도 6을 참조하면, 도출부(120)는 제1 및 제2 추출부(121, 122), 선정부(123), 산출부(124) 및 매칭부(125)를 포함할 수 있다.
먼저, 제1 추출부(121)는 S210 단계에서, 대상물(1)의 재질 특성에 따라 기설정된 핀분리 비율정보를 저장 DB(200)로부터 추출할 수 있다.
여기서, 핀분리 비율정보는 재질 특성에 따라 스카이빙 절삭기(30)를 통해 절단되는 대상물(1)의 전체 절단 면적에 대한 실제 분리 면적의 비율을 실험을 통해 수치화하여 획득된 값들로서, 저장 DB(200)에 재질마다 분류되어 관리될 수 있다.
예를 들면, 재질 특성이 구리에 대응되는 핀분리 비율정보는 1.8에 대응되고, 재질 특성이 알루미늄에 대응되는 핀분리 비율정보는 2.0에 대응될 수 있다.
그런 다음, 제2 추출부(122)는 S220 단계에서, 방열판(10)이 트리핀 형상으로 제조하도록 선택된 경우, 트리핀 형상에 기설정된 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 저장 DB(200)로부터 추출할 수 있다. 예를 들면, 방열판(10)이 제1 내지 제3 보조핀(12_1~12_3)을 포함한 트리핀 형상으로 제조하도록 선택된 경우, 제2 추출부(122)는 저장 DB(200)로부터 기설정된 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 5.5mm, 3.9mm, 2.2mm로 추출할 수 있다.
그런 다음, 선정부(123)는 S230 단계에서, 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보에 기초하여, 메인핀 목표 길이정보를 선정할 수 있다.
여기서, 메인핀 목표 길이정보는 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보보다 크게 선정될 수 있다. 예를 들면, 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보가 5.5mm, 3.9mm, 2.2mm인 경우, 선정부(123)는 메인핀 목표 길이정보를 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보보다 큰 6.6mm로 선정할 수 있다.
그런 다음, 산출부(124)는 S240 단계에서, 기설정된 핀분리 비율정보와 상기 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 곱하여 각 보조핀에 대한 전후진 길이를 산출할 수 있다. 또한, 산출부(124)는 상기 핀분리 비율정보와 상기 메인핀 목표 길이정보를 곱하여 메인핀에 대한 전후진 길이를 동시에 산출할 수 있다.
구체적으로, 산출부(124)는 제조할 방열판(10)의 특정 형상이 트리핀 형상에 대응되는 경우, 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N) 중 제1 보조핀(12_1)의 목표 길이 정보와 핀분리 비율정보를 곱하여, 제1 보조핀(12_1)에 대한 스카이빙 절삭기(30)의 제1 전후진 길이를 산출할 수 있다. 예를 들면, 핀분리 비율정보가 1.8이고, 제1 보조핀(12_1)의 목표 길이 정보가 5.5mm 인 경우, 산출부(124)는 제1 전후진 길이를 10mm로 산출할 수 있다.
또한, 산출부(124)는 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N) 중 제2 보조핀(12_2)의 목표 길이 정보와 핀분리 비율정보를 곱하여, 제2 보조핀(12_2)에 대한 스카이빙 절삭기(30)의 제2 전후진 길이를 산출할 수 있다. 예를 들면, 핀분리 비율정보가 1.8이고, 제2 보조핀(12_2)의 목표 길이 정보가 3.9mm 인 경우, 산출부(124)는 제2 전후진 길이를 7mm로 산출할 수 있다.
또한, 산출부(124)는 적어도 하나의 보조핀(12_1~12_N) 중 제3 보조핀(12_3)의 목표 길이 정보와 핀분리 비율정보를 곱하여, 제3 보조핀(12_3)에 대한 스카이빙 절삭기(30)의 제3 전후진 길이를 산출할 수 있다. 예를 들면, 핀분리 비율정보가 1.8이고, 제3 보조핀(12_3)의 목표 길이 정보가 2.2mm 인 경우, 산출부(124)는 제2 전후진 길이를 4mm로 산출할 수 있다.
이때, 산출부(124)는 메인핀(11)의 목표 길이 정보와 핀분리 비율정보를 곱하여, 메인핀(11)에 대한 스카이빙 절삭기(30)의 제4 전후진 길이를 산출할 수 있다. 예를 들면, 핀분리 비율정보가 1.8이고, 메인핀(11)의 목표 길이 정보가 6.6mm 인 경우, 산출부(124)는 제4 전후진 길이를 12mm로 산출할 수 있다.
실시예에 따라, 제조할 방열판(10)의 특정 형상이 Y핀 형상에 대응되는 경우, 산출부(124)는 제1 내지 제4 전후진 길이 중 제2 및 제3 전후진 길이를 산출하는 단계를 스킵시킬 수 있다.
그런 다음, 매칭부(125)는 S250 단계에서, 산출부(124)를 통해 메인핀에 대한 전후진 길이를 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4) 중 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 최대로 이격된 절삭 라인(예컨대, L4)에 매칭시킬 수 있다. 예를 들면, 매칭부(125)는 메인핀에 대한 전후진 길이 12mm를 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4) 중 최대 이격 거리인 6.0mm에 매칭시킬 수 있다.
이후, 매칭부(125)는 S250 단계에서, 보조핀에 대한 전후진 길이를 이격 거리 순으로 반비례하도록 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4) 중 나머지 절삭 라인(예컨대, L1~L3)에 순차적으로 매칭시킬 수 있다. 예를 들면, 매칭부(125)는 나머지의 이격 거리 1.5mm:3.0mm:4.5mm에 반비례하도록 보조핀에 대한 전후진 길이 5.5mm:3.9mm:2.2mm를 나머지 절삭 라인(예컨대, L1~L3)에 매칭시킬 수 있다.
실시예에 따라, 매칭부(125)는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4)을 Y축으로 하고, 일측 지점(예컨대, P1)으로부터 이격되는 적어도 하나의 절삭 라인(예컨대, L1~L4) 간의 간격을 Z축으로 하는 분해능 격자맵을 이용하여, 메인핀에 대한 전후진 길이와 보조핀에 대한 전후진 길이를 격자 길이로 식별되게 맵핑시켜 관리할 수 있다.
도 7은 도 2(a)의 트리핀 형상을 가진 방열판(10)을 가공하기 위한 절삭기 제어부(120)에 대한 동작 프로세스이다.
도 1, 도 2(a) 및 도 7을 참조하면, 먼저, S310 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제1 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z7, Y1)로부터 도출부(120)를 통해 도출된 제1 전후진 길이(예컨대, Y1~Y10.5) 만큼 Y축 방향으로 전후진 이송시킬 수 있다. 이때, 제1 보조핀(예컨대, 도 2(a)의 12_1)은 대상물(1)로부터 분리될 수 있다.
그런 다음, S320 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제2 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z8, Y1)로 Z축 방향으로 이송시킬 수 있다.
그런 다음, S330 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제2 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z8, Y1)로부터 도출부(120)를 통해 도출된 제2 전후진 길이(예컨대, Y1~Y7.5) 만큼 Y축 방향으로 전후진 이송시킬 수 있다. 이때, 제2 보조핀(예컨대, 도 2(a)의 12_2)은 대상물(1)로부터 분리될 수 있다.
그런 다음, S340 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제3 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z9, Y1)로 Z축 방향으로 이송시킬 수 있다.
그런 다음, S350 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제3 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z9, Y1)로부터 도출부(120)를 통해 도출된 제3 전후진 길이(예컨대, Y1~Y4.5) 만큼 Y축 방향으로 전후진 이송시킬 수 있다. 이때, 제3 보조핀(예컨대, 도 2(a)의 12_3)은 대상물(1)로부터 분리될 수 있다.
그런 다음, S360 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제4 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z10, Y1)로 Z축 방향으로 이송시킬 수 있다.
그런 다음, S370 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 분해능 격자맵을 통해 확인된 제4 절삭 라인의 격자 좌표(예컨대, Z10, Y1)로부터 도출부(120)를 통해 도출된 제4 전후진 길이(예컨대, Y1~Y12.5) 만큼 Y축 방향으로 전후진 이송시킬 수 있다. 이때, 메인핀(예컨대, 도 2(a)의 11)은 대상물(1)로부터 분리될 수 있다.
이후, S380 단계에서, 절삭기 제어부(130)는 메인핀(예컨대, 도 2(a)의 11)이 수직으로 세워지도록 가공하여 트리핀 형상의 방열판(10)을 제조할 수 있다.
본 명세서에서는 본 발명자들이 수행한 다양한 실시예 가운데 몇 개의 예만을 들어 설명하는 것이나 본 발명의 기술적 사상은 이에 한정하거나 제한되지 않고, 당업자에 의해 변형되어 다양하게 실시될 수 있음은 물론이다.

Claims (5)

  1. 스카이빙 절삭기를 이용하여 대상물을 가공하는 방열판 제조 방법으로서,
    상기 스카이빙 절삭기와 상기 대상물의 가공표면이 이루는 각도 정보에 기초하여, 상기 가공표면의 일측 지점으로부터 일방향을 따라 적어도 하나의 절삭 라인을 결정하는 단계;
    상기 대상물의 재질 특성과 상기 방열판의 제조할 형상에 기초하여, 상기 일측 지점으로부터 이격된 적어도 하나의 절삭 라인의 이격 거리에 따라 상기 스카이빙 절삭기의 핀별 전후진 길이를 개별적으로 도출하는 단계;
    상기 핀별 전후진 길이에 기초하여, 상기 스카이빙 절삭기를 상기 적어도 하나의 절삭 라인을 따라 순차적으로 전후진 이송시켜 상기 대상물로부터 적어도 하나의 보조핀과 하나의 메인핀을 분리시키는 단계; 및
    상기 대상물이 적층된 베이스판을 기준으로, 상기 하나의 메인핀이 수직으로 세워지도록 가공하여 상기 하나의 메인핀으로부터 상부방향으로 복수개 갈라지는 핀 형상으로 형성된 방열판을 제조하는 단계를 포함하는, 방열판 제조 방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 결정하는 단계는 상기 베이스판의 적층면에 상기 대상물이 평행하게 배치되는 지를 카메라를 통해 확인하는 단계; 및
    상기 스카이빙 절삭기에 상기 대상물의 가공표면이 향하도록 상기 베이스판을 특정 각도로 경사지도록 조절하는 단계를 더 포함하는, 방열판 제조 방법.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 결정하는 단계는 상기 방열판이 제조될 특정 형상에 따라 식별되는 보조핀 개수에 기초하여, 상기 적어도 하나의 절삭 라인의 개수를 결정하는 단계를 더 포함하는, 방열판 제조 방법
  4. 제1항에 있어서,
    상기 도출하는 단계는 상기 대상물의 재질 특성에 따라 기설정된 핀분리 비율정보를 추출하는 단계;
    상기 방열판이 트리핀 형상으로 선택된 경우, 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 추출하는 단계;
    상기 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보에 기초하여, 메인핀 목표 길이정보를 선정하는 단계;
    상기 핀분리 비율정보와 상기 적어도 둘 이상의 보조핀 목표 길이정보를 곱하여 보조핀에 대한 전후진 길이를 산출하고, 상기 핀분리 비율정보와 상기 메인핀 목표 길이정보를 곱하여 메인핀에 대한 전후진 길이를 산출하는 단계; 및
    상기 메인핀에 대한 전후진 길이를 상기 적어도 하나의 절삭 라인 중 최대로 이격된 절삭 라인에 매칭시키고, 상기 보조핀에 대한 전후진 길이를 이격 거리 순으로 반비례하도록 나머지 절삭 라인에 매칭시키는 단계를 포함하는, 방열판 제조 방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 매칭시키는 단계는 상기 적어도 하나의 절삭 라인을 Y축으로 하고, 일측 지점으로부터 이격되는 적어도 하나의 절삭 라인 간의 간격들을 Z축으로 하는 분해능 격자맵을 이용하여, 상기 메인핀에 대한 전후진 길이와 상기 보조핀에 대한 전후진 길이를 식별되게 맵핑시키는 단계를 더 포함하는, 방열판 제조 방법.
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