WO2023101147A1 - 전자기기 외장커버 제조방법 - Google Patents

전자기기 외장커버 제조방법 Download PDF

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WO2023101147A1
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electronic device
housing
exterior cover
mold
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윤성준
박철용
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(주)진양오일씰
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Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing an exterior cover that is coupled to the outside of an electronic device to protect the electronic device.
  • an outer cover is generally mounted on the outside of the case of the electronic device.
  • a conventional external cover for electronic devices is subjected to primary molding to manufacture the overall housing 1 shape through injection molding using a mold as shown in FIG. Afterwards, as shown in FIGS. 2 and 3, manufacturing of the exterior cover may be completed by punching and forming a plurality of holes 2 penetrating the outer and inner circumferential surfaces of the housing 1 for heat dissipation of the electronic device.
  • the exterior cover manufactured by this manufacturing method has at least two parting lines (PL), which are scars caused by a separable mold, on the outer surface of the molded product during injection molding, resulting in a non-smooth appearance of the exterior cover.
  • PL parting lines
  • the present invention has been made to solve the above problems, and an object of the present invention is to provide a method for manufacturing an exterior cover for electronic devices that can be formed smoothly without a parting line by an injection mold on the outer surface of the exterior cover. is to do
  • an exterior cover of an accurate shape by preventing deformation or tearing of the shape of the hole and undercut of the exterior cover, and manufacturing an exterior cover of an electronic device capable of reducing manufacturing man-hours and manufacturing cost by facilitating the manufacture of the exterior cover Manufacturing method of an electronic device exterior cover is to provide
  • the method of manufacturing an exterior cover for electronic devices of the present invention is to design an injection molding mold in which the shape of the final molded product is reverse engineered in a form corresponding to the shape of the object to be covered and the inside and outside changed.
  • mold design stage A first molding step of manufacturing a first molded article by injection molding a raw material of an elastic material using the reverse-engineered injection mold; and a second molding step of manufacturing a final molded product by inverting the first molded product so that the inner and outer sides of the first molded product manufactured through the first molding step are reversed.
  • the reverse-designed injection molding mold is formed in a shape corresponding to the shape in which a plurality of through holes penetrating the inner and outer surfaces of the housing of the primary molded product to be molded are arranged along the circumferential direction. It can be.
  • the reverse-designed injection molding mold includes a main core and a plurality of slide cores disposed adjacent to the outside of the main core and arranged adjacent to each other along a circumferential direction, and the plurality of slides Core pins having a shape corresponding to the through-holes of the primary molded product are formed on the core, so that the housing and the plurality of through-holes of the primary molded product can be simultaneously formed in the primary molding step.
  • the reverse-designed injection molding mold may be formed in a shape corresponding to a shape in which an undercut protrudes outward from an outer surface of a housing of a primary molded article to be molded.
  • grooves corresponding to the undercuts of the first molded product are further formed in the plurality of slide cores, so that the housing, the plurality of through holes, and the undercut of the first molded product can be simultaneously formed in the first molding step.
  • the plurality of slide cores may be formed in 12 or more.
  • the reverse-designed injection molding mold further includes a cam for driving the plurality of slide cores, and the plurality of slide cores are formed in two sets by forming the same group of adjacent slide cores across one in the circumferential direction, After the primary molded article is cured by being injected in the primary molding step, a plurality of slide cores are driven so that one of the two sets retreats outward in the radial direction and then the other set retreats outward in the radial direction by the drive of the cam. can work.
  • air may be injected into a gap between the main core and the slide core to separate the primary molded article from the injection mold.
  • parting lines formed by a plurality of slide cores may be formed outside the housing.
  • the electronic device exterior cover of the present invention is manufactured by the above-described electronic device exterior cover manufacturing method, a plurality of through holes are formed in the housing of the final molded product, and the parting line formed by the injection mold is formed in the housing of the final molded product. It may be formed to be located on the inner surface of the housing and not on the outer surface.
  • an undercut protruding radially inward from an inner surface of the housing of the final molded article may be formed.
  • the method for manufacturing an exterior cover of an electronic device according to the present invention has the advantage of being able to manufacture an accurate shape without a parting line by an injection mold on the outer surface of the exterior cover and without deformation of the hole shape and undercut shape.
  • 1 to 3 are perspective views showing a conventional external cover for electronic devices and a process for manufacturing the same.
  • FIGS. 4 to 6 are perspective views each showing a state in which an electronic device, an exterior cover, and an exterior cover are coupled to the outside of an electronic device according to an embodiment of the present invention.
  • 7 to 9 are a front cross-sectional view, a partially enlarged view, and a lower side view showing an injection mold for manufacturing an electronic device exterior cover according to an embodiment of the present invention.
  • FIGS. 10 and 11 are perspective and cross-sectional views showing primary molded articles manufactured using an injection mold according to the present invention.
  • FIGS. 12 and 13 are perspective and cross-sectional views showing a state in which the final molded product is completed by overturning the primary molded product manufactured according to the present invention.
  • FIGS. 4 to 6 are perspective views each showing a state in which an electronic device, an exterior cover, and an exterior cover are coupled to the outside of an electronic device according to an embodiment of the present invention.
  • the electronic device exterior cover 20 manufactured by the method for manufacturing an electronic device exterior cover according to an embodiment of the present invention includes, for example, a plurality of through holes penetrating the inner and outer circumferential surfaces of the housing 21 ( 22) is formed so that heat dissipation of the electronic device can be performed smoothly through the through holes 22.
  • the through hole 22 may be formed as a micro hole having a diameter of about 1.8 mm, and the number of through holes 22 may be about thousands.
  • An undercut 23 may be formed at an upper end of the housing 21 in a form protruding radially inward from the inner circumferential surface.
  • FIGS. 7 to 9 are a front cross-sectional view, a partially enlarged view, and a lower side view showing an injection mold for manufacturing an electronic device exterior cover according to an embodiment of the present invention
  • FIGS. 10 and 11 are an injection mold according to the present invention
  • 12 and 13 are perspective views and cross-sectional views showing a state in which the final molded product is completed by overturning the primary molded product manufactured according to the present invention.
  • the method for manufacturing an exterior cover for an electronic device may include a mold design step, a primary molding step, and a secondary molding step.
  • the mold design step is a step of designing an injection molding mold in which the shape of the final molded product is reverse engineered in a form corresponding to the shape of the electronic device, which is an object to be overlaid, with the inside and outside changed. That is, in the mold design stage, unlike the shape of the final molded product to be manufactured by injection molding, the injection mold is designed and manufactured in a shape corresponding to the shape of the final molded product in which the inside and outside are reversed in the shape of the final molded product.
  • the reverse-engineered injection mold can be designed in a form corresponding to the primary molded product, which is a shape in which the inside and outside of the final molded product are reversed.
  • the shape of the primary molded product 20a is formed with a plurality of through holes 22 penetrating the inner and outer surfaces of the housing 21, and the plurality of through holes 22 are formed around the circumference of the housing 21. They can be arranged along the direction.
  • the undercut 23 may be formed in a protruding form from outer surfaces of the upper and lower ends of the housing 21 radially outward. Therefore, a groove corresponding to the shape of the primary molded product and a plurality of core pins 510 may be protruded from the reverse-engineered injection mold.
  • the injection mold largely includes an upper mold 100, a lower mold 200, a lower plate 300, a main core 400, a plurality of slide cores 500, and a stripper plate 700. And, it may further include a cam 600.
  • the upper mold 100 and the lower mold 200 are disposed to face each other vertically, and the upper mold 100 can be moved in the vertical direction and then fixed in position, and the lower mold 200 is fixed to the die. It can be.
  • the lower plate 300, the main core 400, a plurality of slide cores 500, the cam 600 and the stripper plate 700 may be provided in the space between the upper mold 100 and the lower mold 200.
  • the space between the main core 400 and the plurality of slide cores 500 may be a space in which a primary molded article is formed.
  • the main core 400 is coupled with the lower plate 300 so that it can be moved in the vertical direction and fixed in position together, and the plurality of slide cores 500 can retreat outward in the radial direction by driving the cam 600. there is.
  • the plurality of slide cores 500 may move forward in the radial direction and be disposed adjacent to the main core 400 .
  • a guide block capable of guiding the main core 400 to slide up and down is coupled to the central portion of the stripper plate 700, and the main core 400 may be coupled in an inserted state to pass through the guide block.
  • the guide block since an air hole is formed in the guide block, air is injected between the main core 400 and the plurality of slide cores 500 to separate the primary molded products adhering to the main core 400 and the slide core 500. can be made.
  • the primary molded article may be separated from the main core 400 by the operation of the stripper plate 700 and taken out.
  • a plurality of core pins 510 corresponding to the plurality of through holes 22 may be protruded from each of the plurality of slide cores 500 to correspond to the shape of the primary molded product, and the plurality of slide cores 500 Grooves 520 having a shape corresponding to the undercut 23 may be formed in each of the grooves 520 .
  • concave spaces corresponding to the shape of the housing 21 may be formed in each of the plurality of slide cores 500 .
  • the plurality of slide cores 500 may be arranged adjacent to the outside of the main core 400, and the plurality of slide cores 500 may be arranged adjacent to each other along the circumferential direction.
  • the inner circumferential surface of each of the plurality of slide cores 500 is formed in an arc shape corresponding to the shape of the outer surface of the primary molded product, and the contour of the entire surface formed by the inner circumferential surface of the plurality of slide cores 500 is cylindrical. This can be.
  • the raw material of the first molded product is made in a liquid form and injected through the injection hole of the injection mold to form the main core 400 and the plurality of slide cores 500. It can be hardened after raw material is filled in between.
  • the raw material of the primary molded product injected through the injection hole may be, for example, an elastic material such as rubber. Then, after injecting air into the air hole of the guide block coupled to the stripper plate 700, the lower plate 300 and the main core 400 are lowered, and then the upper mold 100 is lifted and opened.
  • the plurality of slide cores 500 may be opened by retracting outwardly in the radial direction, and the first molded product may be taken out by operating the stripper plate 700.
  • the housing 21, the plurality of through holes 22, and the undercut 23 of the first molded product 20a may be simultaneously formed.
  • the secondary molding step is a step of manufacturing a final molded article 20b by turning the primary molded article over so that the inside and outside of the primary molded article 20a manufactured through the primary molding step are interchanged. That is, the final molded product 20b that has undergone the secondary molding step is formed in a form in which a plurality of through holes 22 penetrating the inner and outer surfaces of the housing 21 are arranged along the circumferential direction, and the housing 21 )
  • the undercut 23 may protrude inward in the radial direction from the inner surface of the upper and lower ends of the ).
  • a parting line PL is formed on the outer surface of the housing 21, and in the final molded product 20b, the parting line PL exists on the inner surface of the housing 21.
  • the parting line (PL) is generated by a minute gap where a plurality of molds constituting the injection mold meet each other, and is formed in a slightly protruding line shape on the outer surface of the molded product.
  • the method for manufacturing an exterior cover of an electronic device according to the present invention can produce an accurate shape without a parting line by an injection mold on the outer surface of the exterior cover and without deformation of the through hole shape and undercut shape.
  • manufacturing man-hours and manufacturing costs can be reduced because the manufacturing of the exterior cover is easy.
  • the number of slide cores 500 in the injection mold may be 12 or more.
  • the angle formed between the central axis direction of the through holes formed in the housing of the exterior cover of the electronic device and the direction in which the slide core 500 retreats becomes relatively large, so that the housing The shape of the formed through hole may be modified. That is, in the present invention, by forming the number of slide cores to 12 or more, it is possible to form through-holes of an accurate shape without deformation of the shape of the through-holes in the housing.
  • the plurality of slide cores 500 may retreat by driving the cam 600.
  • the plurality of slide cores 500 may be formed in two sets by making the same set of slide cores adjacent to each other in the circumferential direction. That is, if one standard slide core is called slide core No. 1 and it is called slide core No. 12 in order while going around one side in the circumferential direction, odd-numbered slide cores form a set (Article 1; 501) and even-numbered slides The cores may form another pair (Article 2; 502).
  • the plurality of slide cores can be operated such that one of the two sets of slide cores is retracted radially outward and then the other set is retracted radially outward. Accordingly, it is possible to prevent the plurality of through holes 22 and the undercut 23 formed in the housing 21 of the exterior cover 20 of the electronic device from being torn.

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  • Manufacturing & Machinery (AREA)
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Abstract

본 발명은 덮어씌울 대상물의 형상에 대응되는 형태에서 내측과 외측이 바뀐 형태로 최종 성형품의 형상이 역설계된 사출 성형 금형을 설계한 다음, 이를 이용해 사출 성형하여 탄성 재질의 1차 성형품을 제조한 후 상기 1차 성형품을 뒤집어 최종 성형품을 제조함으로써, 외장 커버의 바깥쪽 면에 사출 금형에 의한 파팅라인이 없고 홀 형상 및 언더컷 형상의 변형 없이 정확한 형상을 제조할 수 있는 전자기기 외장커버 제조방법에 관한 것이다.

Description

전자기기 외장커버 제조방법
본 발명은 전자기기의 외측에 결합되어 전자기기를 보호하는 외장커버를 제조하는 방법에 관한 것이다.
전자기기의 내부에 장착된 전자소자 또는 전자부품들을 외부의 충격으로부터 보호하고 전자기기의 외부 케이스를 마찰로부터 보호하기 위해, 일반적으로 전자기기의 케이스의 외부에 외장커버가 장착된다.
일례로 종래의 전자기기용 외장커버는 도 1과 같이 금형을 이용한 사출 성형을 통해 전반적인 하우징(1) 형태를 제조하는 1차 성형을 한다. 이후 도 2 및 도 3과 같이 전자기기의 방열을 위해 하우징(1)의 외주면과 내주면을 관통하는 복수의 홀(2)을 타공하여 형성하는 후 가공을 통해 외장커버의 제조가 완료될 수 있다.
그런데 이와 같은 제조방법으로 제조된 외장커버는 사출 성형 시 성형품의 바깥쪽 표면에 분리형 금형으로 의한 자국인 파팅 라인(PL)이 적어도 2개소에 발생하여, 외장커버의 외관이 매끄럽지 못하게 된다. 그리고 복수의 홀을 가공하는 후가공 시 일반적으로 수천개의 미세홀을 가공하기 때문에, 작업 공수 및 시간이 증가하여 제조비용이 상승하는 단점이 있다.
[선행기술문헌]
[특허문헌]
KR 20-1989-0008614 U (1989.05.29)
본 발명은 상술한 바와 같은 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로서, 본 발명의 목적은 외장커버의 바깥쪽 표면에 사출 금형에 의한 파팅 라인이 없이 매끈하게 형성할 수 있는 전자기기 외장커버 제조방법을 제공하는 것이다.
또한, 외장커버의 홀 및 언더컷 형상의 변형 또는 뜯김을 방지하여 정확한 형상의 외장커버를 제조할 수 있으며, 외장커버의 제조가 용이하여 제조 공수 및 제조 비용을 절감할 수 있는 전자기기 외장커버 제조방법을 제공하는 것이다.
상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위한 본 발명의 전자기기 외장커버 제조방법은, 덮어씌울 대상물의 형상에 대응되는 형태에서 내측과 외측이 바뀐 형태로 최종 성형품의 형상이 역설계된 사출 성형 금형을 설계하는 금형 설계단계; 상기 역설계된 사출 금형을 이용해 탄성 재질의 원재료를 사출 성형하여 1차 성형품을 제조하는 1차 성형단계; 및 상기 1차 성형단계를 거쳐 제조된 상기 1차 성형품의 내측과 외측이 서로 바뀌도록 1차 성형품을 뒤집어서 최종 성형품을 제조하는 2차 성형단계; 를 포함할 수 있다.
또한, 상기 금형 설계단계에서, 상기 역설계된 사출 성형 금형은, 성형될 1차 성형품의 하우징에서 내측면과 외측면을 관통하는 복수의 관통홀이 원주방향을 따라 배열된 형태에 대응되는 형태로 형성될 수 있다.
또한, 상기 금형 설계단계에서, 상기 역설계된 사출 성형 금형은, 메인 코어 및 상기 메인 코어의 바깥쪽에 인접하여 배치되고 원주방향을 따라 서로 인접하게 배열된 복수의 슬라이드 코어를 포함하고, 상기 복수의 슬라이드 코어에 각각 상기 1차 성형품의 관통홀에 대응되는 형태의 코어핀이 형성되어, 상기 1차 성형단계에서 1차 성형품의 하우징 및 복수의 관통홀이 동시에 형성될 수 있다.
또한, 상기 금형 설계단계에서, 상기 역설계된 사출 성형 금형은, 성형될 1차 성형품의 하우징의 외측면에서 바깥쪽으로 언더컷이 돌출된 형태에 대응되는 형태로 형성될 수 있다.
또한, 상기 복수의 슬라이드 코어에는 각각 상기 1차 성형품의 언더컷에 대응되는 형태의 홈이 더 형성되어, 상기 1차 성형단계에서 1차 성형품의 하우징, 복수의 관통홀 및 언더컷이 동시에 형성될 수 있다.
또한, 상기 복수의 슬라이드 코어는 12개 이상으로 형성될 수 있다.
또한, 상기 역설계된 사출 성형 금형은, 상기 복수의 슬라이드 코어를 구동시키는 캠을 더 포함하고, 상기 복수의 슬라이드 코어는 원주방향으로 하나 건너 이웃하는 슬라이드 코어들끼리 같은 조를 이루어 2조로 형성되며, 상기 1차 성형단계에서 사출되어 1차 성형품이 경화된 후, 상기 캠의 구동에 의해 상기 2조 중 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴한 다음 다른 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴하도록 복수의 슬라이드 코어가 작동될 수 있다.
또한, 상기 복수의 슬라이드 코어가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴하기 전에 메인 코어와 슬라이드 코어의 간극으로 에어를 주입하여 사출 금형으로부터 1차 성형품이 분리되도록 할 수 있다.
또한, 상기 1차 성형품은 복수의 슬라이드 코어에 의해 형성되는 파팅 라인들이 하우징의 바깥쪽에 형성될 수 있다.
그리고 본 발명의 전자기기 외장커버는 상기한 전자기기 외장커버 제조방법에 의해 제조되어, 최종 성형품의 하우징에 복수의 관통홀이 형성되어 있고, 사출 금형에 의해 형성되는 파팅 라인이 최종 성형품의 하우징의 외측 면에는 없고 하우징의 내측 면에 위치하도록 형성될 수 있다.
또한, 상기 최종 성형품의 하우징에는 내측 면에서 반경방향 안쪽으로 돌출된 언더컷이 형성될 수 있다.
본 발명의 전자기기 외장커버 제조방법은, 외장커버의 바깥쪽 표면에 사출 금형에 의한 파팅 라인이 없고 홀 형상 및 언더컷 형상의 변형 없이 정확한 형상을 제조할 수 있는 장점이 있다.
또한, 외장커버의 제조가 용이하여 제조 공수 및 제조 비용을 절감할 수 있는 장점이 있다.
도 1 내지 도 3은 종래의 전자기기 외장커버 및 이를 제조하는 과정을 나타낸 사시도이다.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기, 외장커버, 외장커버를 전자기기의 외측에 결합한 상태를 각각 나타낸 사시도이다.
도 7 내지 도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기 외장커버를 제조하기 위한 사출 금형을 나타낸 정면 단면도, 부분 확대도 및 하측면도이다.
도 10 및 도 11은 본 발명에 따른 사출 금형을 이용해 제조한 1차 성형품을 나타낸 사시도 및 단면도이다.
도 12 및 도 13은 본 발명에 따라 제조된 1차 성형품을 뒤집어 최종 성형품을 완성한 상태를 나타낸 사시도 및 단면도이다.
이하, 상기한 바와 같은 구성을 갖는 본 발명의 전자기기 외장커버 제조방법을 첨부된 도면을 참고하여 상세하게 설명한다.
도 4 내지 도 6은 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기, 외장커버, 외장커버를 전자기기의 외측에 결합한 상태를 각각 나타낸 사시도이다.
우선, 도시된 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기 외장커버 제조방법에 의해 제조된 전자기기 외장커버(20)는 일례로 하우징(21)의 내주면과 외주면을 관통하는 복수의 관통홀(22)이 형성되어, 관통홀(22)들을 통해 전자기기의 방열이 원활하게 이루어지도록 할 수 있다. 여기에서 관통홀(22)은 직경 1.8mm 정도의 미세홀로 형성될 수 있으며, 관통홀(22)의 개수는 대략 수천개 정도 형성될 수 있다. 그리고 하우징(21)의 상단에는 내주면에서 반경방향 내측으로 돌출된 형태의 언더컷(23)이 형성될 수 있다. 그리하여 전자기기(10)에 전자기기 외장커버(20)를 덮어씌워 결합하면, 하우징(21)이 전자기기(10)의원주방향 둘레를 감싸고 언더컷(23)은 전자기기(10)의 상단에 걸리는 형태로 결합될 수 있다.
도 7 내지 도 9는 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기 외장커버를 제조하기 위한 사출 금형을 나타낸 정면 단면도, 부분 확대도 및 하측면도이고, 도 10 및 도 11은 본 발명에 따른 사출 금형을 이용해 제조한 1차 성형품을 나타낸 사시도 및 단면도이며, 도 12 및 도 13은 본 발명에 따라 제조된 1차 성형품을 뒤집어 최종 성형품을 완성한 상태를 나타낸 사시도 및 단면도이다.
도시된 바와 같이 본 발명의 일실시예에 따른 전자기기 외장커버 제조방법은 크게 금형 설계단계, 1차 성형단계 및 2차 성형단계를 포함하여 이루어질 수 있다.
금형 설계단계는 덮어씌울 대상물인 전자기기의 형상에 대응되는 형태에서 내측과 외측이 바뀐 형태로 최종 성형품의 형상이 역설계된 사출 성형 금형을 설계하는 단계이다. 즉, 금형 설계단계에서는 사출 성형에 의해 제조될 최종 성형품의 형상과는 다르게, 최종 성형품의 형상에서 내측과 외측이 바뀌어 있는 최종 성형품이 뒤집어진 형태에 대응되는 형태로 사출 금형을 설계하여 제작한다. 다시말하면 역설계된 사출 성형 금형은 최종 성형품의 내측과 외측이 바뀌어 있는 형태인 1차 성형품에 대응되는 형태로 사출 금형이 설계될 수 있다. 여기에서 1차 성형품(20a)의 형태는 하우징(21)의 내측면과 외측면을 관통하는 복수의 관통홀(22)이 형성되어 있고, 복수의 관통홀(22)은 하우징(21)의 원주방향을 따라 배열될 수 있다. 그리고 하우징(21)의 상단 및 하단의 외측면에서 반경방향 바깥쪽으로 언더컷(23)이 돌출된 형태로 형성될 수 있다. 따라서 역설계된 사출 금형에는 1차 성형품의 형태에 대응되는 형태의 홈 및 복수의 코어핀(510)이 돌출 형성될 수 있다. 보다 상세하게 사출 금형은 크게 상부 금형(100), 하부 금형(200), 하원판(300), 메인 코어(400), 복수의 슬라이드 코어(500) 및 스트리퍼 판(700)을 포함하여 구성될 수 있으며, 캠(600)을 더 포함할 수 있다. 상부 금형(100)과 하부 금형(200)은 서로 상하로 마주보게 배치되고 상부 금형(100)은 상하 방향으로 이동된 후 위치가 고정될 수 있고, 하부 금형(200)은 다이에 고정된 상태가 될 수 있다. 그리고 상부 금형(100)과 하부 금형(200)의 사이 공간에 하원판(300), 메인 코어(400), 복수의 슬라이드 코어(500), 캠(600) 및 스트리퍼 판(700)이 구비될 수 있으며, 메인 코어(400)와 복수의 슬라이드 코어(500)의 사이의 공간이 1차 성형품이 형성되는 공간이 될 수 있다. 메인 코어(400)는 하원판(300)과 결합되어 함께 상하 방향으로 이동 및 위치가 고정될 수 있으며, 복수의 슬라이드 코어(500)는 캠(600)의 구동에 의해 반경방향 바깥쪽으로 후퇴할 수 있다. 또한, 상부 금형(100)이 하강하면 복수의 슬라이드 코어(500)는 반경방향 안쪽으로 전진하여 메인 코어(400)에 인접하게 배치될 수 있다. 스트리퍼 판(700)의 중앙부에는 메인 코어(400)가 상하로 슬라이드 이동되도록 가이드할 수 있는 가이드 블록이 결합되어 있고, 가이드 블록을 관통하도록 메인 코어(400)가 삽입된 상태로 결합될 수 있다. 또한, 가이드 블록에는 에어홀이 형성되어 있어 메인 코어(400)와 복수의 슬라이드 코어(500)의 사이로 에어를 주입하여 메인 코어(400) 및 슬라이드 코어(500)에 달라붙어 있는 1차 성형품이 분리되도록 할 수 있다. 또한, 스트리퍼 판(700)의 작동에 의해 1차 성형품을 메인 코어(400)로부터 분리하여 취출하도록 할 수 있다. 또한, 복수의 슬라이드 코어(500)에는 각각 1차 성형품의 형상에 대응되도록 복수의 관통홀(22)에 대응되는 복수의 코어핀(510)이 돌출 형성될 수 있으며, 복수의 슬라이드 코어(500)에는 각각 언더컷(23)에 대응되는 형태의 홈(520)이 형성될 수 있다. 또한, 복수의 슬라이드 코어(500)에는 각각 하우징(21)의 형태에 대응되는 오목한 공간이 형성될 수 있다. 또한, 복수의 슬라이드 코어(500)는 메인 코어(400)의 바깥쪽에 인접하여 배치되고, 복수의 슬라이드 코어(500)는 원주방향을 따라 서로 인접하게 배열될 수 있다. 또한, 복수의 슬라이드 코어(500)의 각각의 내주면은 1차 성형품의 외측면 형태에 대응되는 형태인 원호형으로 형성되어, 복수의 슬라이드 코어(500)의 내주면이 형성하는 전체면의 윤곽은 원통형이 될 수 있다.
1차 성형단계에서는 상기한 바와 같이 형성된 사출 금형이 닫혀있는 상태에서 사출 금형의 주입홀을 통해 1차 성형품의 원재료를 액체 형태로 만들어 사출하여 메인 코어(400)와 복수의 슬라이드 코어(500)의 사이에 원재료가 채워진 후 경화될 수 있다. 이때 주입홀을 통해 주입되는 1차 성형품의 원재료는 일례로 고무와 같은 탄성 재질의 재료일 수 있다. 그 다음 스트리퍼 판(700)에 결합된 가이드 블록의 에어홀에 에어를 주입한 후 하원판(300) 및 메인 코어(400)를 하강시킨 다음 상부 금형(100)을 들어올려 개방한다. 다음으로 복수의 슬라이드 코어(500)를 반경방향 바깥쪽으로 후퇴시켜 개방하고 스트리퍼 판(700)을 작동시켜 1차 성형품을 취출할 수 있다. 그리하여 1차 성형단계에서 1차 성형품(20a)의 하우징(21), 복수의 관통홀(22) 및 언더컷(23)이 동시에 형성될 수 있다.
2차 성형단계는 1차 성형단계를 거쳐 제조된 1차 성형품(20a)의 내측과 외측이 서로 바뀌도록 1차 성형품을 뒤집어서 최종 성형품(20b)을 제조하는 단계이다. 즉, 2차 성형단계를 거친 최종 성형품(20b)은 하우징(21)의 내측면과 외측면을 관통하는 복수의 관통홀(22)이 원주방향을 따라 배열된 형태로 형성되어 있고, 하우징(21)의 상단 및 하단의 내측면에서 반경방향 안쪽으로 언더컷(23)이 돌출된 형태가 될 수 있다. 그리고 1차 성형품(20a)에서는 하우징(21)의 바깥쪽 표면에 파팅 라인(PL)이 형성되어 있으며, 최종 성형품(20b)에서는 하우징(21)의 안쪽 표면에 파팅 라인(PL)이 존재하게 된다. 여기에서 파팅 라인(PL)은 사출 금형을 구성하는 복수의 금형들이 서로 만나는 부분의 미세한 틈에 의해 발생하는 것으로, 성형품의 바깥쪽 표면에 약간 돌출된 선 형태로 형성되는 것을 말한다.
그리하여 본 발명의 전자기기 외장커버 제조방법은, 외장커버의 바깥쪽 표면에 사출 금형에 의한 파팅 라인이 없고 관통홀 형상 및 언더컷 형상의 변형 없이 정확한 형상을 제조할 수 있다. 또한, 외장커버의 제조가 용이하여 제조 공수 및 제조 비용을 절감할 수 있다.
또한, 본 발명의 전자기기 외장커버 제조방법에서 사출 금형 중 복수의 슬라이드 코어(500)는 12개 이상으로 형성될 수 있다. 여기에서 복수의 슬라이드 코어(500)의 수가 12개보다 적으면 전자기기 외장커버의 하우징에 형성된 관통홀들의 중심축 방향과 슬라이드 코어(500)가 후퇴하는 방향이 이루는 각도가 상대적으로 커지기 때문에 하우징에 형성된 관통홀의 형상이 변형될 수 있다. 즉, 본 발명에서는 슬라이드 코어의 수를 12개 이상으로 형성하여 하우징에 관통홀의 형상 변형 없이 정확한 형태의 관통홀들을 형성할 수 있다.
또한, 역설계된 사출 성형 금형 캠(600)을 더 포함하여 구성될 수 있으며, 캠(600)의 구동에 의해 복수의 슬라이드 코어(500)가 후퇴하도록 할 수 있다. 여기에서 복수의 슬라이드 코어(500)는 원주방향으로 하나 건너 이웃하는 슬라이드 코어들끼리 같은 조를 이루어 2조로 형성될 수 있다. 즉, 하나의 기준이 되는 슬라이드 코어를 1번 슬라이드 코어라고 하고 원주방향 일측으로 돌아가면서 순서대로 12번 슬라이드 코어라 하면, 홀수번째 슬라이드 코어들이 한 조(제1조; 501)를 이루고 짝수번째 슬라이드 코어들이 다른 한 조(제2조; 502)를 이룰 수 있다. 그리하여 2조의 슬라이드 코어 중 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴한 다음 다른 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴하도록 복수의 슬라이드 코어가 작동될 수 있다. 이에 따라 전자기기 외장커버(20)의 하우징(21)에 형성되는 복수의 관통홀(22) 및 언더컷(23)이 뜯기는 것을 방지할 수 있다.
본 발명은 상기한 실시예에 한정되지 아니하며, 적용범위가 다양함은 물론이고, 청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 본 발명이 속하는 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 누구든지 다양한 변형 실시가 가능한 것은 물론이다.
[부호의 설명]
10 : 전자기기, 20 : 전자기기 외장커버, 21 : 하우징
22 : 관통홀, 23 : 언더컷, 20a : 1차 성형품
20b : 최종 성형품, PL : 파팅 라인
100 : 상부 금형, 200 : 하부 금형, 300 : 하원판
400 : 메인 코어, 410 : 에어홀
500 : 슬라이드 코어, 501 : 제1조, 502 : 제2조
510 : 코어핀, 520 : 홈
600 : 캠, 700 : 스트리퍼 판

Claims (11)

  1. 덮어씌울 대상물의 형상에 대응되는 형태에서 내측과 외측이 바뀐 형태로 최종 성형품의 형상이 역설계된 사출 성형 금형을 설계하는 금형 설계단계;
    상기 역설계된 사출 금형을 이용해 탄성 재질의 원재료를 사출 성형하여 1차 성형품을 제조하는 1차 성형단계; 및
    상기 1차 성형단계를 거쳐 제조된 상기 1차 성형품의 내측과 외측이 서로 바뀌도록 1차 성형품을 뒤집어서 최종 성형품을 제조하는 2차 성형단계;
    를 포함하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 금형 설계단계에서,
    상기 역설계된 사출 성형 금형은, 성형될 1차 성형품의 하우징에서 내측면과 외측면을 관통하는 복수의 관통홀이 원주방향을 따라 배열된 형태에 대응되는 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 금형 설계단계에서,
    상기 역설계된 사출 성형 금형은, 메인 코어 및 상기 메인 코어의 바깥쪽에 인접하여 배치되고 원주방향을 따라 서로 인접하게 배열된 복수의 슬라이드 코어를 포함하고, 상기 복수의 슬라이드 코어에 각각 상기 1차 성형품의 관통홀에 대응되는 형태의 코어핀이 형성되어,
    상기 1차 성형단계에서 1차 성형품의 하우징 및 복수의 관통홀이 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 금형 설계단계에서,
    상기 역설계된 사출 성형 금형은, 성형될 1차 성형품의 하우징의 외측면에서 바깥쪽으로 언더컷이 돌출된 형태에 대응되는 형태로 형성되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 복수의 슬라이드 코어에는 각각 상기 1차 성형품의 언더컷에 대응되는 형태의 홈이 더 형성되어,
    상기 1차 성형단계에서 1차 성형품의 하우징, 복수의 관통홀 및 언더컷이 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  6. 제5항에 있어서,
    상기 복수의 슬라이드 코어는 12개 이상으로 형성된 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  7. 제5항에 있어서,
    상기 역설계된 사출 성형 금형은, 상기 복수의 슬라이드 코어를 구동시키는 캠을 더 포함하고, 상기 복수의 슬라이드 코어는 원주방향으로 하나 건너 이웃하는 슬라이드 코어들끼리 같은 조를 이루어 2조로 형성되며,
    상기 1차 성형단계에서 사출되어 1차 성형품이 경화된 후, 상기 캠의 구동에 의해 상기 2조 중 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴한 다음 다른 하나의 조가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴하도록 복수의 슬라이드 코어가 작동되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  8. 제7항에 있어서,
    상기 복수의 슬라이드 코어가 반경방향 바깥쪽으로 후퇴하기 전에 메인 코어와 슬라이드 코어의 간극으로 에어를 주입하여 사출 금형으로부터 1차 성형품이 분리되도록 하는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  9. 제5항에 있어서,
    상기 1차 성형품은 복수의 슬라이드 코어에 의해 형성되는 파팅 라인들이 하우징의 바깥쪽에 형성되는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버 제조방법.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항의 전자기기 외장커버 제조방법에 의해 제조되어,
    최종 성형품의 하우징에 복수의 관통홀이 형성되어 있고, 사출 금형에 의해 형성되는 파팅 라인이 최종 성형품의 하우징의 외측 면에는 없고 하우징의 내측 면에 위치하는 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 최종 성형품의 하우징에는 내측 면에서 반경방향 안쪽으로 돌출된 언더컷이 형성된 것을 특징으로 하는 전자기기 외장커버.
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