WO2023066746A1 - Kabel mit integriertem montagemittel zur montage des kabels an einer baugruppe - Google Patents

Kabel mit integriertem montagemittel zur montage des kabels an einer baugruppe Download PDF

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WO2023066746A1
WO2023066746A1 PCT/EP2022/078353 EP2022078353W WO2023066746A1 WO 2023066746 A1 WO2023066746 A1 WO 2023066746A1 EP 2022078353 W EP2022078353 W EP 2022078353W WO 2023066746 A1 WO2023066746 A1 WO 2023066746A1
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WO
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cable
projection
mounting
assembly
mounting projection
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Application number
PCT/EP2022/078353
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Inventor
Martin Greiner
Anne BREMER
Original Assignee
Kromberg & Schubert GmbH Cable & Wire
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Publication date
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    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/17—Protection against damage caused by external factors, e.g. sheaths or armouring
    • H01B7/18—Protection against damage caused by wear, mechanical force or pressure; Sheaths; Armouring
    • H01B7/184—Sheaths comprising grooves, ribs or other projections
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01B—CABLES; CONDUCTORS; INSULATORS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR CONDUCTIVE, INSULATING OR DIELECTRIC PROPERTIES
    • H01B7/00—Insulated conductors or cables characterised by their form
    • H01B7/40—Insulated conductors or cables characterised by their form with arrangements for facilitating mounting or securing
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02G—INSTALLATION OF ELECTRIC CABLES OR LINES, OR OF COMBINED OPTICAL AND ELECTRIC CABLES OR LINES
    • H02G3/00—Installations of electric cables or lines or protective tubing therefor in or on buildings, equivalent structures or vehicles
    • H02G3/30—Installations of cables or lines on walls, floors or ceilings

Definitions

  • the invention relates to a cable with integrated mounting means for mounting the cable on an assembly and a system made up of such a cable and an assembly.
  • cables are often fixed to the vehicle by clamps that grip the cable.
  • the cable or a cable is inserted into the clamp and the clamp is screwed to the vehicle to fix the cable.
  • the clamps exert direct pressure on the cable, so that the cable is exposed to constant stress and thus weakening, which can lead to a cable break in the long run.
  • a system is known from the documents DE 10 2017 215 423 A1 and DE 10 2017 215 309 A1, in which a cable is encapsulated in sections with holding bodies, with the holding bodies not being bonded to the cable and with the holding bodies then being Clamps can be gripped.
  • the problem here is that the clamps can continue to exert pressure on the cable via the retaining bodies, that tensile forces can continue to act between two successive retaining bodies and that assembly is still comparatively complex.
  • the invention is therefore based on the object of overcoming the aforementioned disadvantages and providing a cable which can be mounted on a subassembly in a simple manner and free from permanent loads that damage the cable.
  • the cable can in particular be a high-voltage cable for assembly in one Vehicle or act on an assembly of the vehicle.
  • the cable according to the invention has at least one electrically conductive core and a cable jacket surrounding the at least one core.
  • a core is preferably formed by a sheathed or insulated conductor, it being possible for the conductor itself to be formed from a large number of individual wires or a single wire. If the cable has a plurality of cores, the cores are insulated from one another by their respective sheathing or insulation and are bundled together by the cable sheath surrounding all cores or insulated together from an environment.
  • the cable has at least one assembly projection which is materially connected to the cable sheath and protrudes from the cable sheath.
  • the mounting projection or the mounting projections protrudes in particular on precisely and exclusively one side of the cable sheath and is/are correspondingly not designed to encircle the cable sheath or the at least one core in the circumferential direction.
  • the at least one mounting projection is designed to interact in a form-fitting manner with at least one projection receptacle of the assembly that corresponds to the respective mounting projection, so that the at least one mounting projection acts as a mounting means for fixing the cable to the assembly in particular exclusively in a form-fitting manner.
  • the mounting projection itself is preferably free of wires or other electrically conductive components and accordingly serves exclusively to mount the cable on the assembly or in the projection receptacle.
  • a mounting projection formed integrally with the cable jacket should preferably be provided as a mounting section for mounting the cable, wherein no mechanical forces caused by the mounting should act on the cores of the cable mounted on the assembly.
  • the cores should not act as a permanent load in the radial direction or orthogonally to a cable longitudinal axis Compressive force and along its longitudinal direction must not be exposed to any tensile force acting as a permanent load.
  • the cable sheath and the at least one mounting projection are designed in one piece and together form a sheathing of the cable.
  • the cable jacket and the at least one mounting boss may be extruded integrally with each other.
  • the cable jacket and the mounting projection formed thereon are preferably formed in a common extrusion process, in which the cores of the cable are sheathed with the cable jacket.
  • a plurality of mounting projections spaced apart in the longitudinal direction are to be provided, it can be an at least partially discontinuous extrusion process.
  • the cable jacket encloses the at least one wire, preferably over its essentially entire length and in particular completely in the circumferential direction.
  • the entire length or at least 90% of the entire length can also be understood as essentially the entire length.
  • exactly one mounting projection is provided, which extends in the longitudinal direction of the cable essentially along an entire length of the at least one wire and/or the cable sheath.
  • the mounting projection is thus provided essentially over the entire length of the cable, so that the cable can be fixed at any point on the projection receptacles of the component provided for this purpose.
  • a second alternative variant provides that a plurality of mounting projections is provided, the mounting projections along a Longitudinally, the at least one wire and/or the cable sheath are provided at predetermined positions and/or at regular intervals.
  • the predetermined positions can preferably each correspond to a connection point at which the cable is to be arranged on the assembly.
  • an advantageous embodiment of the cable also provides that the at least one mounting projection adjoining the cable sheath forms a transition region at which the cable sheath merges into the respective mounting projection.
  • the transition area is in particular designed to be concave and/or groove-shaped in a cross section, so that the cable sheath and the respective mounting projection protrude beyond the transition area adjacent to the transition area.
  • the projection receptacle corresponding to the mounting projection can be designed to encompass the mounting projection, for example, in particular at the transition area.
  • a section of the mounting projection adjoining the transition area engages behind a section of the projection receptacle that encompasses the transition area, so that the mounting projection can be latched in the projection receptacle.
  • the projection receptacle can also have barbs and/or cutting elements which can latch with the mounting projection or cut into it.
  • the mounting projection can also be described in such a way that the transition area lies between the cable sheath and a locking area of the mounting projection and the mounting projection projects beyond the transition area in its locking area. If a single mounting projection is provided on the cable, the latching area can only protrude beyond the transition area in a transverse direction orthogonal to the longitudinal direction of the cable. If a large number of mounting projections are provided on the cable, the latching area can protrude beyond the transition area in the transverse and/or longitudinal direction of the cable. Furthermore, the latching area can be designed to latch with the projection receptacle of the assembly.
  • the cable jacket and the at least one mounting projection are made of an elastic, i.e. reversibly deformable material and in particular of silicone, PVC, PU, PP or PE.
  • the at least one mounting projection is hollow at least in sections and accordingly has a cavity.
  • the cavity is completely closed, in particular at least in the circumferential direction around the longitudinal axis of the cable.
  • the cavity can be formed, for example, as a through hole that runs through the mounting projection or projections in the longitudinal direction and can be open on both sides in the longitudinal direction.
  • the mounting projection cannot be arranged in the projection receptacle by elastic deformation of the mounting projection, but rather, for example, by elastic deformation of the projection receptacle or by hanging the mounting projection in the projection receptacle, which does not require any deformation.
  • the mounting projection is formed from a substantially rigid material and/or at least partially encloses a rigid element which gives the mounting projection stability.
  • the at least one mounting projection can also be configured in cross-section in particular as a dovetail, a sphere or as a segment of a sphere.
  • the mounting projection can have a web which connects the cable jacket to a region of the mounting projection which is spaced apart from the cable jacket and which in turn can be designed in the shape of a dovetail, a sphere or a segment of a sphere.
  • the cable can also be a round cable or a flat cable.
  • the cable can also be a high-voltage cable designed for voltages in the range from 30 V to 2 kV.
  • the at least one wire can also have a round cross section.
  • the at least one wire has a flat and, in particular, rectangular cross section.
  • flat is understood to mean that the vein in cross section has a greater extent in a first (transverse) direction than in a second (thickness) direction orthogonal to the first direction.
  • the cable has a large number of wires which have a flat and in particular rectangular cross section and which are stacked on top of one another in the cross section of the cable or directly abut one another in the radial direction to the central axis of the cable.
  • the cable can have a flat and in particular rectangular core or a stack of several flat and in particular rectangular veins, each of which can be referred to as a metallic layer.
  • the cores can be insulated individually and/or together in the circumferential direction of the cable.
  • the cores can also be in direct contact with one another in an electrically conductive manner and can preferably be laminated to one another, so that together they form a conductor that is easily deformable in one direction.
  • Such a flat wire can be formed from a multiplicity of individual strands or wires, for example also in the form of a wire mesh, or from a single sheet metal or sheet metal strip.
  • the at least one assembly projection can have an assembly securing section, in which a securing element for securing the fixation of the respective assembly projection in the projection receptacle can be brought into engagement.
  • the at least one assembly projection can be hollow, with the cavity being formed by a through hole that runs through the at least one assembly projection and is open to the outside, which forms the assembly securing section and into which a securing pin can be inserted as a securing element.
  • the securing element is designed to prevent the mounting projection from being accidentally released from the projection receptacle.
  • an assembly control section can also be provided for assembly control in order to be able to determine whether the assembly projection has been correctly fixed to the component.
  • the at least one mounting projection can be hollow, with the cavity being formed by a through hole that runs through the at least one mounting projection and is open on both sides, which forms the mounting control section and can be transilluminated by a light source. If on a side of the through-hole opposite the light source, one of the If the light emitted by the light source is detected or a specific amount of light or specific illumination is detected by the light, it can be concluded that the mounting projection in the area of the mounting control section is not deformed or is deformed in a predetermined manner and the cable is therefore correctly fixed to the assembly.
  • the mounting projection on an end section of the cable in the longitudinal direction can serve as a coding section and/or alignment element for a connection element to be contacted with the wires.
  • a connecting element for example a socket or a plug, can have a receptacle which encompasses the mounting projection and corresponds to the cable cross-section and which bears against the mounting projection. So that the connecting element can only be pushed onto the cable jacket and contacted with the wires in a single predetermined position.
  • a further aspect of the invention relates to a system made up of an assembly and a cable according to the invention.
  • the assembly has at least one projection receptacle which corresponds to the at least one mounting projection and which at least partially encompasses the mounting projection.
  • the at least one mounting projection is designed to be elastically deformable and in particular spherical and the associated projection receptacle as an opening, for example a round hole or slot, with an adjoining receiving space facing away from the cable.
  • An inside diameter of the opening is smaller than an outside diameter of the mounting projection.
  • the at least one mounting projection can be inserted through the opening in an elastically deforming and compressing manner and, after the elastic deformation and the associated compression, expands again in the receiving space arrangeable.
  • the projection receptacle can be designed to deform elastically when the mounting projection is pushed in and to encompass the mounting projection.
  • the projection receptacle can provide a groove-like guide into which the mounting projection can be pushed in the longitudinal direction of the cable and which encompasses the mounting projection.
  • the assembly is preferably a vehicle or an assembly of a vehicle and in particular a vehicle chassis.
  • a subassembly can also be formed by several subassemblies, so that the cable can be fixed to one or more subassemblies in each case by means of a mounting projection.
  • the projection receptacle can be provided integrally with the subassembly and can be formed, for example, by a carrier plate of the subassembly or can be formed in a carrier of the subassembly, on which other components of the subassembly can also be mounted. Furthermore, the projection receptacle itself can also have assembly means for mounting on a carrier or carrier plate of the assembly, so that the projection receptacle can be fixed to the carrier or the carrier plate, for example by means of screws.
  • several projection receptacles can also be provided adjacent to one another in the carrier or the carrier plate or in an element for mounting on the carrier or carrier plate.
  • Fig. 7 cross-section of a cable during assembly.
  • Figures 1a to 5b each show a variant of a cable 1 with a mounting projection 12 in a cross section orthogonal to the respective longitudinal direction L of the cable 1.
  • the respective figure 1a, 2a, 3a, 4a and 5a forms a round cable and the respective figure 1b, 2b, 3b, 4b and 5b, a flat cable, the variants shown in the respective figure a and the respective figure b each forming a substantially identical mounting projection 12.
  • the cables 1 each have a multiplicity of electrically conductive wires 10, the number of which is shown only being an example.
  • the cores 10 can each consist of a single strand or a multiplicity of strands be formed and each have an insulator insulating the respective core 10 or a sheathing insulating the respective core 10 .
  • the cables 1 each have a cable jacket 11 which completely encloses the cores 10 of the respective cable 1 in the circumferential direction U.
  • a mounting projection 12 for mounting the cable 1 on an assembly 2 is provided in each case integrally with the cable sheath 11 .
  • Cable jacket 11 and mounting projection 12 are formed integrally and in one piece with each other and, for example, by a common extrusion process, in which the cores 10 are sheathed with the cable jacket 11 .
  • the cores 10 are shown purely as an example with a round cross section.
  • the cables 1 can also have flat cores with an essentially rectangular cross-section, which can be stacked directly adjacent to one another.
  • the mounting projection 12, as shown in FIGS. 1a to 5b, can be provided over the entire or essentially the entire length of the respective cable 1 or the respective cable sheath 11.
  • the mounting projections 12 can also be provided on a cable 1 as shown in FIGS L are arranged.
  • the mounting projection 12 and the respective cable jacket 11 are preferably formed from the same material due to their integral design, which is preferably an elastic material and in particular an elastic plastic such as silicone, PVC, PU, PP or PE.
  • the mounting projection 12 can be elastically deformable, so that it can be arranged in a projection receptacle 22 by means of an elastic and therefore reversible deformation, as explained in relation to FIG.
  • the variants as shown in FIGS. 1a to 3b and 4b and 5b, can have optional cavities 14.
  • the mounting projections 12 are not to be arranged in the projection receptacles 22 by means of an elastically reversible deformation, but for example by an elastic and therefore reversible deformation of the projection receptacles 22 or by pushing in the projection receptacles 22 without deformation, a cavity 14 is not necessary.
  • the cavity 14 can also be filled with an element that is non-deformable at least in the transverse direction.
  • an element can be a steel cable, for example, which is not intended for conducting electrical energy.
  • the transition area 13 is therefore concave or groove-like.
  • the mounting projection 12 is designed in the shape of a dovetail.
  • the assembly projection 12 essentially spherical or round in section. Is the assembly projection 12 is provided as a single mounting projection 12 extending over essentially the entire length of the cable 1, the mounting projection 12 is therefore formed in the manner of a bead and has a continuous round cross section. If a large number of mounting projections 12 are provided instead, these can each be formed in the manner of a bead or else spherically, as is shown in FIG. 6b.
  • a web which connects the cable jacket 11 to the spherical or round section of the mounting projection 12.
  • the web forms the transition region 13 and makes it easier for the projection receptacle 22 to grip around the transition region 13.
  • a distance between the projection receptacle 22 and the cable jacket 11 can also be defined by a web designed as intended.
  • the mounting projection 12 has a rectangular basic shape, with a web again defining the transition region 13.
  • a mounting projection 12 is shown in each of FIGS. 5a and 5b, which has no transition region 13, at least in cross section. However, viewed in a side view, such a mounting projection 12 can have a transition region 13 formed in the longitudinal direction L or sections protruding beyond the transition region 13 .
  • a projection receptacle 12 can also have barbs or cutting elements, for example, which can cut into a mounting projection 12 according to FIGS. 5a and 5b and thus fix it.
  • an assembly safety section 15 is shown as an example, which in the present case is formed by a through-hole running completely through the assembly projection 12 in the transverse direction. If the cable 1 was arranged in the projection receptacle 22 by means of the assembly projection 12, the assembly projection 12 can be fixed in the projection receptacle 22 by engaging a securing element 16, i.e. here by inserting a securing pin, into the assembly securing section 15 or the fixing in the projection receptacle 22 can be additionally secured become.
  • mounting projection 12 can have a multiplicity of mounting securing sections 15 . If a large number of mounting projections 12 are provided on the cable 1, all or at least some of the mounting projections 12 can each provide at least one mounting securing section 15.
  • FIGS. 6a and 6b For better illustration, a cable 1 with a cross section according to FIG. 2a is shown in FIGS. 6a and 6b.
  • FIG. 6a shows a cable 1 in which exactly one mounting projection 12 is provided, which extends along the longitudinal direction L over essentially the entire length of the cable 1.
  • the mounting projection 12 is continuous and bead-like.
  • FIG. 6b shows a cable 1 with a multiplicity of mounting projections 12, with three mounting projections 12 being shown by way of example, which are arranged at predetermined distances along the longitudinal direction and are designed spherically.
  • FIG. 7 shows three states during the installation of the cable 1 on the assembly group 2.
  • the mounting projection 12 or the cable 1 is still separate from the assembly 2 and not connected to it.
  • the illustration in the middle depicts a state during assembly in which Chem the mounting projection 12 is just pushed through the opening 21 of the projection receptacle 22 and the mounting projection 12 is thereby reversibly elastically compressed.
  • the mounting projection 12 has expanded again in the receiving space 23 and is fixed in a form-fitting manner by gripping around the projection receptacle 22 in the region of the opening 21 .
  • the projection receptacle 22 is formed by a receiving space 23 which corresponds to the mounting projection 12 and which is open towards the cable 1 through an opening 21, with the opening 21 having a smaller diameter than a maximum diameter of the mounting projection 12, so that the mounting projection 12 , As shown for the middle mounting projection 12, must be reversibly deformed for fixation.
  • the receiving space 23 does not necessarily have to correspond in its shape to the mounting projection 12 or not be in full contact with the mounting projection 12 .
  • the projection receptacle 22 can essentially be formed by a sheet metal with the opening 21 , with sufficient space being available as a receiving space 23 on the side of the sheet metal facing away from the cable 1 in order to accommodate the mounting projection 12 .
  • Both a single mounting projection 12 extending in the longitudinal direction L of the cable 1 and a large number of mounting projections 12, which are provided at predetermined positions and corresponding to a respective projection receptacle 22, can be used to ensure that no permanent forces in the radial direction or tensile forces in the longitudinal direction L of the cable act on the cores 10. Correspondingly, there is a significantly lower permanent load on the cores 10 and consequently no cable breakage due to a permanent load.
  • the implementation of the invention is not limited to the preferred exemplary embodiments specified above. Rather, a number of variants are conceivable which make use of the solution shown even in the case of fundamentally different designs.

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Kabel (1) mit integriertem Montagemittel zur Montage des Kabels (1) an einer Baugruppe (2), wobei das Kabel (1) zumindest eine elektrisch leitende Ader (10) und einen die zumindest eine Ader (10) umgebenden Kabelmantel (11) aufweist, wobei das Kabel (1) zumindest einen stoffschlüssig mit dem Kabelmantel (11) verbundene Montagevorsprung (12) aufweist, welcher gegenüber dem Kabelmantel (11) hervorsteht und wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) ausgebildet ist, mit zumindest einer zu dem jeweiligen Montagevorsprung (12) korrespondierenden Vorsprungaufnahme (22) der Baugruppe formschlüssig zusammenzuwirken, sodass der zumindest eine Montagevorsprung (12) als Montagemittel zur Fixierung des Kabels (1) an der Baugruppe (2) wirkt.

Description

Kabel mit integriertem Montagemittel zur Montage des Kabels an einer Baugruppe
Beschreibung:
Die Erfindung betrifft ein Kabel mit integriertem Montagemittel zur Montage des Kabels an einer Baugruppe sowie ein System aus einem solchen Kabel und einer Baugruppe.
Aus dem Stand der Technik ist eine Vielzahl von Kabeln und Montagemitteln zur Montage der Kabel an einer Baugruppe bzw. im Allgemeinen an anderen Bauteilen bekannt.
Insbesondere im Umfeld der Fahrzeugmontage werden Kabel oftmals durch das Kabel umgreifende Schellen am Fahrzeug fixiert. Hierfür werden die Kabel bzw. ein Kabel in die Schelle eingelegt und die Schelle das Kabel fixierend am Fahrzeug verschraubt. Abgesehen von der vergleichsweise zeitaufwändigen und mithin teuren Montage durch Schellen, kommt hinzu, dass durch die Schellen unmittelbar Druck auf das Kabel ausgeübt wird, sodass das Kabel einer ständigen Belastung und mithin Schwächung ausgesetzt ist, was auf Dauer zu einem Kabelbruch führen kann.
Weiter kommt hinzu, dass bei einer nicht fachmännischen Montage oftmals Zugkräfte zwischen zwei aufeinander folgenden Schellen entlang dem Kabel wirken, was ebenfalls zu einer Dauerbelastung und Schwächung des Kabels führen kann.
Beispielsweise sind aus den Dokumenten DE 10 2017 215 423 A1 und DE 10 2017 215 309 A1 jeweils ein System bekannt, bei welcher ein Kabel abschnittsweise mit Haltekörpern umspritzt wird, wobei die Haltekörper sich nicht stoffschlüssig mit dem Kabel verbinden und wobei die Haltekörper dann von den Schellen umgriffen werden können. Dabei ist jedoch problematisch, dass durch die Schellen über die Haltekörper weiter ein Druck auf das Kabel wirken kann, weiter Zugkräfte zwischen zwei aufeinanderfolgenden Haltekörpern wirken kann und die Montage auch weiterhin vergleichsweise aufwändig ist.
Der Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, die vorgenannten Nachteile zu überwinden und ein Kabel bereitzustellen, welches frei von das Kabel beschädigenden Dauerbelastungen und in einfacherweise an einer Baugruppe montiert werden kann.
Diese Aufgabe wird durch die Merkmalskombination gemäß Patentanspruch 1 gelöst.
Erfindungsgemäß wird daher ein Kabel mit integriertem Montagemittel zur Montage des Kabels an einer Baugruppe vorgeschlagen. Bei dem Kabel kann es sich insbesondere um ein Hochvoltkabel zur Montage in einem Fahrzeug bzw. an einer Baugruppe des Fahrzeugs handeln. Das erfindungsgemäße Kabel weist zumindest eine elektrisch leitende Ader und einen die zumindest eine Ader umgebenden Kabelmantel auf. Eine Ader wird dabei vorzugsweise durch einen ummantelten bzw. isolierten Leiter gebildet, wobei der Leiter selbst aus einer Vielzahl von Einzeldrähten oder einem einzelnen Draht gebildet sein kann. Weist das Kabel mehrere Adern auf, sind also die Adern durch ihre jeweilige Ummantelung bzw. Isolierung zueinander isoliert und durch den alle Adern umgebenden Kabelmantel gebündelt bzw. gemeinsam zu einer Umgebung hin isoliert. Weiter ist gemäß der Erfindung vorgesehen, dass das Kabel zumindest einen stoffschlüssig mit dem Kabelmantel verbundene Montagevorsprung aufweist, welcher gegenüber dem Kabelmantel hervorsteht. Dabei steht der Montagevorsprung oder die Montagevorsprünge insbesondere an genau und ausschließlich einer Seite des Kabelmantels hervor und ist/sind entsprechend gerade nicht den Kabelmantel bzw. die zumindest eine Ader in Umfangsrichtung umlaufend ausgebildet. Der zumindest eine Montagevorsprung ist jedoch ausgebildet, mit zumindest einer zu dem jeweiligen Montagevorsprung korrespondierenden Vorsprungaufnahme der Baugruppe formschlüssig zusammenzuwirken, sodass der zumindest eine Montagevorsprung als Montagemittel zur insbesondere ausschließlich formschlüssigen Fixierung des Kabels an der Baugruppe wirkt. Der Montagevorsprung selbst ist dabei vorzugsweise frei von Adern oder anderen elektrisch leitenden Komponenten und dient entsprechend ausschließlich der Montage des Kabels an der Baugruppe bzw. in der Vorsprungaufnahme.
Zusammenfassend soll vorzugsweise ein integral mit dem Kabelmantel ausgebildeter Montagevorsprung als Montageabschnitt zur Montage des Kabels bereitgestellt werden, wobei auf die Adern des an der Baugruppe montierten Kabels keine durch die Montage hervorgerufenen mechanischen Kräfte wirken sollen. Insbesondere sollen die Adern in Radialrichtung bzw. orthogonal zu einer Kabellängsachse keiner als Dauerbelastung wirkenden Druckkraft und entlang ihrer Längsrichtung keiner als Dauerbelastung wirkenden Zugkraft ausgesetzt sein.
Gemäß einer vorteilhaften Weiterbildung ist vorgesehen, dass der Kabelmantel und der zumindest eine Montagevorsprung einstückig ausgebildet sind und gemeinsam eine Ummantelung des Kabels bilden.
Weiter können der Kabelmantel und der zumindest eine Montagevorsprung integral miteinander extrudiert sein. Entsprechend werden der Kabelmantel und der daran gebildete Montagevorsprung vorzugsweise in einem gemeinsamen Extrusionsprozess ausgebildet, in welchem die Adern des Kabels mit dem Kabelmantel ummantelt werden. Insbesondere wenn mehrere in Längsrichtung beabstandete Montagevorsprünge vorgesehen werden sollen, kann es sich um einen zumindest teilweise diskontinuierlichen Extrusionsprozess handeln.
Der Kabelmantel umschließt die zumindest eine Ader vorzugsweise über deren im Wesentlichen gesamte Länge und insbesondere vollständig in Umfangsrichtung.
Als im Wesentlichen gesamte Länge kann auch die gesamte Länge oder zumindest 90% der gesamten Länge verstanden werden.
Bei einer ersten vorteilhaften Variante ist genau ein Montagevorsprung vorgesehen, welcher sich in Längsrichtung des Kabels im Wesentlichen entlang einer gesamten Länge der zumindest einen Ader und/oder des Kabelmantels erstreckt. Der Montagevorsprung ist also im Wesentlichen über die gesamte Länge des Kabels vorgesehen, sodass das Kabel an beliebigen Stellen an dafür vorgesehenen Vorsprungaufnahmen des Bauteils fixiert werden kann.
Eine zweite alternative Variante sieht vor, dass eine Vielzahl von Montagevorsprüngen vorgesehen ist, wobei die Montagevorsprünge entlang einer Längsrichtung der zumindest einen Ader und/oder des Kabelmantels an vorbestimmten Positionen und/oder in regelmäßigen Abständen vorgesehen sind. Dabei können die vorbestimmten Positionen vorzugsweise jeweils einem Anbindungspunkt entsprechen, an welchem das Kabel an der Baugruppe angeordnet werden soll.
Um einen Formschluss herstellen zu können, sieht eine vorteilhafte Ausführungsform des Kabels ferner vor, dass der zumindest eine Montagevorsprung angrenzend an den Kabelmantel jeweils ein Übergangsbereich ausbildet, an welchem der Kabelmantel in den jeweiligen Montagevorsprung übergeht. Der Übergangsbereich ist insbesondere in einem Querschnitt konkav und/oder nutförmig ausgebildet, sodass der Kabelmantel und der jeweilige Montagevorsprung angrenzend an den Übergangsbereich über den Übergangsbereich hervorstehen. Die zu dem Montagevorsprung korrespondierende Vorsprungaufnahme kann ausgebildet sein, den Montagevorsprung beispielsweise insbesondere an dem Übergangsbereich zu umgreifen.
Dabei ist vorzugsweise vorgesehen, dass ein an den Übergangsbereich angrenzender Abschnitt des Montagevorsprungs einen den Übergangsbereich umgreifender Abschnitt der Vorsprungaufnahme hintergreift, sodass der Montagevorsprung in der Vorsprungaufnahme verrastbar ist.
Zusätzlich oder alternativ kann die Vorsprungaufnahme auch Widerhaken und/oder Schneidelemente aufweisen, welche mit dem Montagevorsprung verrasten oder sich in diesen einschneiden können.
Alternativ kann der Montagevorsprung auch derart beschrieben werden, dass der Übergangsbereich zwischen dem Kabelmantel und einem Rastbereich des Montagevorsprungs liegt und der Montagevorsprung in seinem Rastbereich über den Übergangsbereich hervorsteht. Ist an dem Kabel ein einzelner Montagevorsprung vorgesehen, kann der Rastbereich ausschließlich in einer zu der Längsrichtung des Kabels orthogonalen Querrichtung über den Übergangsbereich hervorstehen. Sind eine Vielzahl von Montagevorsprüngen an dem Kabel vorgesehen, kann der Rastbereich in Quer- und/oder Längsrichtung des Kabels über den Übergangsbereich hervorstehen. Weiter kann der Rastbereich ausgebildet sein, mit der Vorsprungaufnahme der Baugruppe zu verrasten.
Um das Kabel durch elastische Verformung des Montagevorsprungs montieren zu können, ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Kabelmantel und der zumindest eine Montagevorsprung aus einem elastischem d.h. reversibel verformbaren Material und insbesondere aus Silikon, PVC, PU, PP oder PE ausgebildet sind.
Um die elastische Verformbarkeit weiter zu erhöhen und eine Federwirkung des Montagevorsprungs zu erzeugen, kann weiter vorgesehen sein, dass der zumindest eine Montagevorsprung zumindest abschnittsweise hohl ausgebildet ist und entsprechend einen Hohlraum aufweist. Dabei ist der Hohlraum jedoch insbesondere zumindest in Umfangsrichtung um die Längsachse des Kabels vollständig geschlossen.
Der Hohlraum kann beispielsweise als den Montagevorsprung oder die Montagevorsprünge in Längsrichtung durchlaufendes Durchgangsloch ausgebildet sein, welches in Längsrichtung beidseitig geöffnet sein kann.
Weiter kann vorgesehen sein, dass der Montagevorsprung nicht durch eine elastische Deformation des Montagevorsprungs in der Vorsprungaufnahme anordenbar ist, sondern beispielsweise durch eine elastische Deformation der Vorsprungaufnahme oder durch ein Einhängen des Montagevorsprungs in die Vorsprungaufnahme, welches keine Deformation erfordert.
Soll das Kabel nicht durch eine elastische Verformung des Montagevor- sprungs, sondern beispielsweise durch eine elastische Verformung der Vorsprungaufnahme an der Baugruppe fixierbar sein, kann alternativ auch vorgesehen sein, dass der Montagevorsprung aus einem im Wesentlichen starren Material gebildet ist und/oder zumindest abschnittsweise ein starres Element umschließt, welches dem Montagevorsprung Stabilität verleiht.
Der zumindest eine Montagevorsprung kann zudem insbesondere im Querschnitt schwalbenschwanzförmig, kugelförmig oder als Kugelsegment ausgebildet sein.
Ferner kann der Montagevorsprung einen Steg aufweisen, welcher den Kabelmantel mit einem von dem Kabelmantel beabstandeten Bereich des Montagevorsprungs verbindet, welcher wiederum Schwalbenschwanz-, kugel- oder kugelsegmentförmig ausgebildet sein kann.
Das Kabel kann zudem ein Rundkabel oder ein Flachkabel sein. Weiter kann das Kabel auch ein Hochvoltkabel sein, welches für Spannungen im Bereich von 30 V bis 2 kV konzipiert ist.
Die zumindest eine Ader kann zudem einen runden Querschnitt aufweisen. Alternativ kann jedoch auch vorgesehen sein, dass die zumindest eine Ader einen flachen und insbesondere rechteckigen Querschnitt aufweist. Als flach wird dabei verstanden, dass die Ader im Querschnitt in eine erste (Quer-) Richtung eine größere Erstreckung aufweist, als in eine zu der ersten Richtung orthogonalen zweiten (Dicken-) Richtung. Weiter kann vorzugsweise vorgesehen sein, dass das Kabel eine Vielzahl von Adern aufweist, welche einen flachen und insbesondere rechteckigen Querschnitt aufweisen und welche im Querschnitt des Kabels aufeinander gestapelt sind bzw. in Radialrichtung zu der Mittelachse des Kabels unmittelbar aneinander anliegen.
Beispielsweise kann das Kabel eine flache und insbesondere rechteckige Ader aufweisen oder einen Stapel von mehreren flachen und insbesondere rechteckigen Adern, welche jeweils als metallische Lage bezeichnet werden können.
Die Adern können einzeln und/oder gemeinsam in Umfangsrichtung des Kabels isoliert sein. Insbesondere können die Adern auch unmittelbar elektrisch leitfähig aneinander anliegen und vorzugweise aufeinander laminiert sein, sodass sie gemeinsam einen in eine Richtung gut verformbaren Leiter bilden.
Solch eine flache Ader kann jeweils aus einer Vielzahl von einzelnen Litzen bzw. Drähten, beispielsweise auch in Form eines Drahtgeflechts, oder aber aus jeweils einem einzelnen Blech oder Blechband gebildet sein.
Weiter kann der zumindest eine Montagevorsprung einen Montagesicherungsabschnitt aufweisen, in welchen ein Sicherungselement zur Sicherung der Fixierung des jeweiligen Montagevorsprungs in der Vorsprungaufnahme in Eingriff bringbar ist. Beispielsweise kann der zumindest eine Montagevorsprung hohl ausgebildet sein, wobei der Hohlraum durch ein den zumindest einen Montagevorsprung durchlaufendes und nach außen offenes Durchgangsloch gebildet wird, welches den Montagesicherungsabschnitt bildet und in welches ein Sicherungsstift als Sicherungselement einsteckbar ist. Dabei ist das Sicherungselement ausgebildet, ein versehentliches Lösen des Montagevorsprungs aus der Vorsprungaufnahme zu verhindern.
Weiter kann auch ein Montagekontrollabschnitt zur Montagekontrolle vorgesehen sein, um feststellen zu können, ob der Montagevorsprung korrekt an dem Bauteil fixiert wurde. In einem einfachen Fall kann der zumindest eine Montagevorsprung hohl ausgebildet sein, wobei der Hohlraum durch ein den zumindest einen Montagevorsprung durchlaufendes, beidseitig offenes Durchgangsloch gebildet wird, welches den Montagekontrollabschnitt bildet und welches von einer Lichtquelle durchleuchtbar ist. Wird auf einer der Lichtquelle gegenüberliegenden Seite des Durchgangslochs ein von der Lichtquelle abgegebenes Licht detektiert oder eine bestimmte Menge des Lichts oder bestimmte Ausleuchtung durch das Licht detektiert, kann darauf geschlossen werden, dass der Montagevorsprung im Bereich des Montagekontrollabschnitts nicht oder in einer vorgegebenen Weise deformiert und das Kabel mithin korrekt an der Baugruppe fixiert ist.
Zugleich kann der Montagevorsprung an einem Endabschnitt des Kabels in Längsrichtung einen Koderabschnitt und/oder Ausrichtelement für ein mit den Adern zu kontaktierendes Anschlusselement dienen. Hierfür kann ein solches Anschlusselemenent, beispielsweise eine Buchse oder ein Stecker, eine den Montagevorsprung umgreifende und zu dem Kabelquerschnitt korrespondierende Aufnahme aufweisen, welche an dem Montagevorsprung anliegt. Sodass das Anschlusselement nur in einer einzelnen vorbestimmten Stellung auf den Kabelmantel aufgeschoben und mit den Adern kontaktiert werden kann.
Ein weiterer Aspekt der Erfindung betrifft ein System aus einer Baugruppe und einem erfindungsgemäßen Kabel. Die Baugruppe weist zumindest eine zu dem zumindest einen Montagevorsprung korrespondierende Vorsprungaufnahme auf, welche den Montagevorsprung zumindest abschnittsweise umgreift.
Weiter kann vorgesehen sein, dass der zumindest eine Montagevorsprung elastisch verformbar und insbesondere kugelförmig sowie die zugehörige Vorsprungaufnahme als Öffnung, beispielsweise Rundloch oder Langloch, mit einem angrenzenden und von dem Kabel abgewandten Aufnahmeraum ausgebildet ist. Ein Innendurchmesser der Öffnung ist dabei kleiner ist als ein Außendurchmesser des Montagevorsprungs. Der zumindest eine Montagevorsprung ist dabei sich elastisch verformend und komprimierend durch die Öffnung steckbar und nach der elastischen Verformung und der damit einhergehenden Komprimierung wieder expandiert in dem Aufnahmeraum anordenbar.
Alternativ kann die Vorsprungaufnahme ausgebildet sein, sich bei einem Einschieben des Montagevorsprungs elastisch zu deformieren und den Montagevorsprung zu umgreifen.
Weiter kann die Vorsprungaufnahme eine nutartige Führung bereitstellen, in welche der Montagevorsprung in Längsrichtung des Kabels einschiebbar ist und welche den Montagevorsprung umgreift.
Vorzugsweise ist die Baugruppe ein Fahrzeug oder eine Baugruppe eines Fahrzeugs und insbesondere ein Fahrzeugchassis.
Eine Baugruppe kann dabei auch durch mehrere Baugruppen gebildet sein, sodass das Kabel mittels jeweils eines Montagevorsprungs an jeweils einer oder mehreren Baugruppen fixiert werden kann.
Die Vorsprungaufnahme kann integral mit der Baugruppe vorgesehen sein und beispielsweise durch ein Trägerblech der Baugruppe gebildet werden oder in einem Träger der Baugruppe ausgebildet sein, auf welchem auch weitere Komponenten der Baugruppe montiert sein können. Weiter kann die Vorsprungaufnahme auch selbst Montagemittel zur Montage an einem Träger oder Trägerblech der Baugruppe aufweisen, sodass die Vorsprungaufnahme beispielsweise durch Schrauben an dem Träger oder dem Trägerblech fixierbar ist.
Insbesondere wenn mehrere Kabel nebeneinander verlegt werden sollen, können auch mehrere Vorsprungaufnahmen benachbart zueinander in dem Träger oder dem Trägerblech oder einem Element zur Montage auf dem Träger oder Trägerblech vorgesehen sein.
Die vorstehend offenbarten Merkmale sind beliebig kombinierbar, soweit dies technisch möglich ist und diese nicht im Widerspruch zueinander stehen. Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
Fig. 1 a, b je ein Kabel mit einer ersten Variante eines Montagevorsprungs;
Fig. 2a, b je ein Kabel mit einer zweiten Variante eines Montagevorsprungs;
Fig. 3a, b je ein Kabel mit einer dritten Variante eines Montagevorsprungs;
Fig. 4a, b je ein Kabel mit einer vierten Variante eines Montagevorsprungs;
Fig. 5a, b je ein Kabel mit einer fünften Variante eines Montagevorsprungs;
Fig. 6a, b Seitenansicht auf je ein Kabel mit einem Montagevorsprung;
Fig. 7 Querschnitt eines Kabels bei der Montage.
Die Figuren sind beispielhaft schematisch. Gleiche Bezugszeichen in den Figuren weisen auf gleiche funktionale und/oder strukturelle Merkmale hin.
Die Figuren 1a bis 5b zeigen jeweils eine Variante eines Kabels 1 mit einem Montagevorsprung 12 in einem Querschnitt orthogonal zur jeweiligen Längsrichtung L des Kabels 1. Die jeweilige Figur 1a, 2a, 3a, 4a und 5a bildet ein Rundkabel und die jeweilige Figur 1 b, 2b, 3b, 4b und 5b ein Flachkabel ab, wobei die in der jeweiligen Figur a und der jeweiligen Figur b dargestellten Varianten jeweils einen im Wesentlichen identischen Montagevorsprung 12 ausbilden.
Die Kabel 1 weisen jeweils eine Vielzahl von elektrisch leitenden Adern 10 auf, wobei deren dargestellte Anzahl nur beispielhaft ist. Die Adern 10 können jeweils aus einer einzelnen Litze oder einer Vielzahl von Litzen gebildet sein und jeweils einen die jeweilige Ader 10 isolierenden Isolator bzw. eine die jeweilige Ader 10 isolierende Ummantelung aufweisen.
Weiter weisen die Kabel 1 jeweils einen Kabelmantel 11 auf, welcher die Adern 10 des jeweiligen Kabels 1 in Umfangsrichtung U vollständig umschließt. Dabei ist jeweils integral mit dem Kabelmantel 11 ein Montagevorsprung 12 zur Montage des Kabels 1 an einer Baugruppe 2 vorgesehen. Kabelmantel 11 und Montagevorsprung 12 sind integral und einstückig miteinander und beispielsweise durch ein gemeinsames Extrusionsverfahren ausgebildet, in welchem die Adern 10 mit dem Kabelmantel 11 ummantelt werden.
Die Adern 10 sind rein beispielhaft mit einem runden Querschnitt dargestellt. Beispielsweise können die Kabel 1 statt der runden Adern 10 auch flache und im Querschnitt im wesentlichen rechteckige Adern aufweisen, welche direkt aneinander anliegend gestapelt sein können.
Der Montagevorsprung 12, wie er in den Figuren 1a bis 5b dargestellt ist, kann jeweils über die gesamte bzw. im Wesentlichen die gesamte Länge des jeweiligen Kabels 1 bzw. des jeweiligen Kabelmantels 11 vorgesehen sein.
Alternativ zu einem solchen einzelnen sich in Längsrichtung L erstreckenden Montagevorsprung 12 können die Montagevorsprünge 12 entsprechend der Figuren 1a bis 5b auch als eine Vielzahl von Montagevorsprüngen 12 an einem Kabel 1 vorgesehen sein, welche in Längsrichtung L zueinander beabstandet und mit einem vorbestimmten Abstand zueinander in Längsrichtung L angeordnet sind.
Der Montagevorsprung 12 und der jeweilige Kabelmantel 11 sind durch ihre integrale Ausbildung vorzugsweise aus demselben Material gebildet, bei welchem es sich vorzugsweise um ein elastisches Material und insbesondere um einen elastischen Kunststoff, wie Silikon, PVC, PU, PP oder PE handelt. Entsprechend kann der Montagevorsprung 12 elastisch verformbar sein, sodass er durch eine elastische und mithin reversible Deformation in einer Vorsprungaufnahme 22 anordenbar ist, wie es zu Figur 7 erläutert ist. Um eine stärkere Deformation zu ermöglichen, können die Varianten, wie sie in den Figuren 1a bis 3b sowie 4b und 5b dargestellt sind, über optionale Hohlräume 14 verfügen.
Sollen die Montagevorsprünge 12 nicht mittels einer elastisch reversiblen Deformation in den Vorsprungaufnahmen 22 angeordnet werden, sondern beispielsweise durch eine elastische und mithin reversible Deformation der Vorsprungsaufnahmen 22 oder durch deformationsloses Einschieben die Vorsprungaufnahmen 22, ist ein Hohlraum 14 nicht nötig.
Basiert das Fixieren des Montagevorsprungs 12 in der Vorsprungaufnahme 22 nicht auf einer elastischen Deformation des Montagevorsprungs 12, kann der Hohlraum 14 auch mit einem zumindest in Querrichtung nicht verformbaren Element gefüllt sein. Bei einem solchen Element kann es sich beispielsweise um ein Stahlseil handeln, welches jedoch nicht zur Leitung elektrischer Energie vorgesehen ist.
Um ein Umgreifen des jeweiligen Montagevorsprungs 12 zu ermöglichen, weisen die Varianten, wie sie in den Figuren 1a bis 4b dargestellt sind, jeweils einen Übergangsbereich 13 auf, in welchem ein Bereich des Montagevorsprungs 12 derart ausgebildet ist, dass der angrenzende Kabelmantel
11 und ein angrenzender Bereich des Montagevorsprungs 12 hervorstehen und der Übergangsbereich 13 mithin konkav bzw. nutartig ist.
In den Figuren 1a und 1b ist der Montagevorsprung 12 schwalbenschwanzförmig ausgebildet.
Bei den Varianten gemäß den Figuren 2a und 2b ist der Montagevorsprung
12 im Wesentlichen sphärisch bzw. im Schnitt rund geformt. Ist der Montage- vorsprung 12 als einzelner sich über die im Wesentlichen gesamte Länge des Kabel 1 erstreckender Montagevorsprung 12 vorgesehen, ist der Montagevorsprung 12 also wulstartig und mit einem durchgehenden runden Querschnitt ausgebildet. Sind stattdessen eine Vielzahl von Montagevorsprüngen 12 vorgesehen, können diese jeweils wulstartig oder aber kugelförmig ausgebildet sein, wie es in Figur 6b dargestellt ist.
Gleiches gilt auch für die Ausführungen gemäß den Figuren 3a und 3b, wobei hierbei ein Steg vorgesehen ist, welcher den Kabelmantel 11 mit dem sphärischen bzw. runden Abschnitt des Montagevorsprungs 12 verbindet. Der Steg bildet dabei den Übergangsbereich 13 und erleichtert ein Umgreifen des Übergangsbereichs 13 durch die Vorsprungaufnahme 22. Zusätzlich kann durch einen bestimmungsgemäß ausgebildeten Steg auch ein Abstand zwischen der Vorsprungaufnahme 22 und dem Kabelmantel 11 definiert werden.
Bei den in den Figuren 4a und 4b dargestellten Ausführungsformen weist der Montagevorsprung 12 eine rechtwinklige Grundform auf, wobei wiederum ein Steg den Übergangsbereich 13 bestimmt.
In den Figuren 5a und 5b ist jeweils ein Montagevorsprung 12 dargestellt, welcher zumindest im Querschnitt keinen Übergangsbereich 13 aufweist. In einer Seitenansicht betrachtet kann ein solcher Montagevorsprung 12 jedoch einen in Längsrichtung L ausgebildeten Übergangsbereich 13 bzw. über den Übergangsbereich 13 hervorstehende Abschnitte aufweisen.
Weiter kann eine Vorsprungaufnahme 12 auch beispielsweise Widerhaken oder Schneidelemente aufweisen, welche sich in einen Montagevorsprung 12 gemäß den Figuren 5a und 5b einschneiden und diesen so fixieren können. In den Figuren 5a und 5b ist zudem beispielhaft ein Montagesicherungsabschnitt 15 dargestellt, welcher vorliegend jeweils durch ein den Montagevorsprung 12 in Querrichtung vollständig durchlaufendes Durchgangsloch gebildet wird. Wurde das Kabel 1 mittels des Montagevorsprungs 12 in der Vorsprungaufnahme 22 angeordnet, kann der Montagevorsprung 12 durch in Eingriffbringen eines Sicherungselements 16, d.h. hier durch Einschieben eines Sicherungsstifts, in den Montagesicherungsabschnitt 15 in der Vorsprungaufnahme 22 fixiert oder die Fixierung in der Vorsprungaufnahme 22 zusätzlich abgesichert werden. Ist genau ein Montagevorsprung 12 vorgesehen, kann dieser eine Vielzahl von Montagesicherungsabschnitten 15 aufweisen. Sind eine Vielzahl von Montagevorsprüngen 12 an dem Kabel 1 vorgesehen, können alle oder zumindest ein Teil der Montagevorsprünge 12 jeweils zumindest einen Montagesicherungsabschnitt 15 vorsehen.
Zur besseren Illustrierung sind in den Figuren 6a und 6b jeweils ein Kabel 1 mit einem Querschnitt gemäß Figur 2a dargestellt.
Dabei zeigt Figur 6a ein Kabel 1 bei welchem genau ein Montagevorsprung 12 vorgesehen ist, welcher sich entlang der Längsrichtung L über die im Wesentlichen gesamte Länge des Kabels 1 erstreckt. Der Montagevorsprung 12 ist hierbei durchgehend und wulstartig ausgebildet.
Davon abweichend zeigt die Figur 6b ein Kabel 1 mit einer Vielzahl von Montagevorsprüngen 12, wobei beispielhaft drei Montagevorsprünge 12 dargestellt sind, welche in vorbestimmten Abständen entlang der Längsrichtung angeordnet und kugelig bzw. sphärisch ausgebildete sind.
Für eine Variante gemäß Figur 6a oder Figur 6b sind in Figur 7 drei Zustände bei der Montage des Kabels 1 an der Baugruppe 2 dargestellt. Bei dem in der Darstellungsebene linken Zustand ist der Montagevorsprung 12 bzw. das Kabel 1 noch von der Baugruppe 2 getrennt und nicht mit dieser Verbunden. Die mittlere Darstellung bildet einen Zustand bei der Montage ab, bei wel- chem der Montagevorsprung 12 gerade durch die Öffnung 21 der Vorsprungaufnahme 22 gedrückt und der Montagevorsprung 12 dadurch reversibel elastisch komprimiert wird. Bei dem in der Darstellungsebene rechts dargestellten Zustand ist der Montagevorsprung 12 in dem Aufnahmeraum 23 wieder expandiert und durch das Umgreifen der Vorsprungaufnahme 22 im Bereich der Öffnung 21 in ihr formschlüssig fixiert.
Die Vorsprungaufnahme 22 wird vorliegend durch eine zu dem Montagevorsprung 12 korrespondierenden Aufnahmeraum 23 gebildet, welcher durch eine Öffnung 21 zu dem Kabel 1 hin geöffnet ist, wobei die Öffnung 21 einen kleineren Durchmesser aufweist, als ein maximaler Durchmesser des Montagevorsprungs 12, sodass der Montagevorsprung 12, wie für den mittleren Montagevorsprung 12 dargestellt, zur Fixierung reversibel deformiert werden muss.
Der Aufnahmeraum 23 muss dabei nicht zwingend in seiner Form zu dem Montagevorsprung 12 korrespondieren bzw. nicht vollflächig an dem Montagevorsprung 12 anliegen. Beispielhaft kann die Vorsprungaufnahme 22 im Wesentlichen durch ein Blech mit der Öffnung 21 gebildet werden, wobei auf der von dem Kabel 1 abgewandten Seite des Blechs ausreichend Raum als Aufnahmeraum 23 zur Verfügung steht, um den Montagevorsprung 12 aufzunehmen.
Sowohl durch einen einzelnen sich in Längsrichtung L des Kabels 1 erstreckenden Montagevorsprung 12 als auch durch eine Vielzahl von Montagevorsprüngen 12, welche an vorbestimmten Positionen und korrespondierend zu einer jeweiligen Vorsprungaufnahme 22 vorgesehen sind, kann erreicht werden, dass keine dauerhaften Kräfte in Radialrichtung oder Zugkräfte in die Längsrichtung L des Kabels auf die Adern 10 wirken. Entsprechend kommt es zu einer deutlich geringeren Dauerbelastung der Adern 10 und mithin zu keinem Kabelbruch aufgrund einer Dauerbelastung. Die Erfindung beschränkt sich in ihrer Ausführung nicht auf die vorstehend angegebenen bevorzugten Ausführungsbeispiele. Vielmehr ist eine Anzahl von Varianten denkbar, welche von der dargestellten Lösung auch bei grundsätzlich anders gearteten Ausführungen Gebrauch macht.

Claims

Patentansprüche Kabel (1) mit integriertem Montagemittel zur Montage des Kabels (1) an einer Baugruppe (2), wobei das Kabel (1) zumindest eine elektrisch leitende Ader (10) und einen die zumindest eine Ader (10) umgebenden Kabelmantel (11) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass das Kabel (1) zumindest einen stoffschlüssig mit dem Kabelmantel (11) verbundene Montagevorsprung (12) aufweist, welcher gegenüber dem Kabelmantel (11) hervorsteht und wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) ausgebildet ist, mit zumindest einer zu dem jeweiligen Montagevorsprung (12) korrespondierenden Vorsprungaufnahme (22) der Baugruppe formschlüssig zusammenzuwirken, sodass der zumindest eine Montagevorsprung (12) als Montagemittel zur Fixierung des Kabels (1) an der Baugruppe (2) wirkt. Kabel nach Anspruch 1 , wobei der Kabelmantel (11) und der zumindest eine Montagevorsprung (12) einstückig ausgebildet sind und gemeinsam eine Ummantelung des Kabels (1) bilden. Kabel nach Anspruch 1 oder 2, wobei der Kabelmantel (11) und der zumindest eine Montagevorsprung (12) integral miteinander extrudiert sind. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kabelmantel (11 ) die zumindest eine Ader (10) über deren im Wesentlichen gesamte Länge in Umfangsrichtung (U) umschließt. 5. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei genau ein Montagevorsprung (12) vorgesehen ist, welcher sich im Wesentlichen entlang einer gesamten Länge der zumindest einen Ader (10) und/oder des Kabelmantels (11) erstreckt.
6. Kabel nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei eine Vielzahl von Montagevorsprüngen (12) vorgesehen ist, welche entlang einer Längsrichtung (L) der zumindest einen Ader (10) und/oder des Kabelmantels (11) an vorbestimmten Positionen und/oder in regelmäßigen Abständen vorgesehen sind.
7. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) angrenzend an den Kabelmantel (11) jeweils einen Übergangsbereich (13) ausbildet, an welchem der Kabelmantel (11) in den jeweiligen Montagevorsprung (12) übergeht und wobei der Übergangsbereich (13) konkav und/oder nutförmig ausgebildet ist, sodass der Kabelmantel (11) und der jeweilige Montagevorsprung (12) angrenzend an den Übergangsbereich (13) über diesen hervorstehen.
8. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der Kabelmantel (11) und der zumindest eine Montagevorsprung (12) aus einem elastischem Material und insbesondere aus Silikon, PVC, PU, PP oder PE ausgebildet sind.
9. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) zumindest abschnittsweise hohl ausgebildet ist und einen Hohlraum (14) aufweist, welcher insbesondere zumindest in Umfangsrichtung (U) vollständig geschlossen ist. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) schwalbenschwanzförmig, kugelförmig oder als Kugelsegment ausgebildet ist. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei das Kabel (1) ein Rundkabel oder ein Flachkabel ist und wobei das Kabel (1) insbesondere ein Hochvoltkabel ist. Kabel nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die zumindest eine Ader (10) einen runden Querschnitt aufweist, oder wobei die zumindest eine Ader (10) einen flachen und insbesondere rechteckigen Querschnitt aufweist, oder wobei eine Vielzahl von Adern (10) vorgesehen sind, welche einen flachen und insbesondere rechteckigen Querschnitt aufweisen und welche im Querschnitt des Kabels (1) aufeinander gestapelt sind. System aus einer Baugruppe (2) und einem Kabel (1 ) gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Baugruppe (2) zumindest eine zu dem zumindest einen Montagevorsprung (12) korrespondierende Vorsprungaufnahme (22) aufweist, welche den Montagevorsprung (12) zumindest abschnittsweise umgreift. System nach dem vorhergehenden Anspruch, wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) elastisch verformbar und die zugehörige Vorsprungaufnahme (22) als Öffnung (21) mit einem angrenzenden und von dem Kabel (1) abgewandten Aufnahmeraum (23) ausgebildet ist, wobei ein Innendurchmesser der Öffnung (21) kleiner ist als ein Außendurchmesser des Montagevorsprungs (12), und - 21 - wobei der zumindest eine Montagevorsprung (12) sich elastisch verformend und komprimierend durch die Öffnung (21) steckbar und expandiert in dem Aufnahmeraum (23) anordenbar ist. System nach einem der beiden vorhergehenden Ansprüchen, wobei die Baugruppe (2) ein Fahrzeug oder eine Baugruppe (2) eines Fahrzeugs und insbesondere ein Fahrzeugchassis ist.
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