WO2023065240A1 - 雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯的制备方法 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯的制备方法，雾化芯包括安装座、导液件及发热组件，安装座包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁上开设导液孔。导液件覆盖导液孔，用于将导液孔内的气溶胶产生基质导流至导液件背离导液孔的一侧。发热组件设置于导液件背离导液孔的一侧表面，用于在通电时加热并雾化导液件上的气溶胶产生基质以形成气溶胶。导液件和发热组件呈弧形设置在第一侧壁和第二侧壁之间。该雾化芯能够减小导液件褶皱；同时不易形成液膜，解决了抽吸漏液的问题。

Description

雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯的制备方法 【技术领域】

本申请涉及雾化器技术领域，具体是涉及一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯的制备方法。

【背景技术】

相关技术中电子雾化装置主要由雾化器和电源组件构成。其中，雾化器中的雾化芯是核心部件，雾化芯主要包括陶瓷雾化芯和导液棉雾化芯。目前相关技术中的导液棉雾化芯包括两部分导液棉：内棉、外棉包裹发热丝形成圆筒状结构。其存在以下问题：

1.导液棉装配方式复杂，且该装配方式应用于小尺寸产品时并不适用，如采用相同导液棉，会使导液棉内部褶皱，如发热丝强度不够甚至会被压折。

2.中心通道周向均有导液棉且尺寸较小，容易形成液膜，造成抽吸漏液的问题。

【发明内容】

有鉴于此，本申请提供一种雾化芯、雾化器、电子雾化装置及雾化芯的制备方法，以解决现有技术中导液棉褶皱、发热组件被挤压受损，以及抽吸漏液的技术问题。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第一个技术方案为：提供一种雾化芯。该雾化芯包括：安装座、导液件以及发热组件；其中，安装座，包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，其中，所述第一侧壁上开设导液孔；导液件，覆盖所述导液孔，用于将所述导液孔内的气溶胶产生基质导流至所述导液件背离所述导液孔的一侧；发热组件，设置于所述导液件背离所述导液孔的一侧，用于在通电时加热并雾化所述导液件上的所述气溶胶产生基质以形成气溶胶。所述导液件和发热组件呈弧形设置在第一侧壁和第二侧壁之间。

其中，所述弧形开口和所述导液件的曲率半径为6毫米至14毫米。

其中，所述导液件的压缩量为1.3毫米至1.8毫米。

其中，所述导液件呈圆弧形，且所述圆弧形所对应的角度为20度至55度。

其中，所述弧形开口为设置于所述安装座的第一端面的弧形卡槽。

其中，所述弧形卡槽为通槽。

其中，所述凹槽从所述第一端面沿着所述弧形卡槽的深度方向延伸。

其中，所述安装座内设有：雾化通道，与所述雾化腔连通，所述气溶胶产生基质通过在所述发热组件加热形成气溶胶后，依次通过所述雾化腔和所述雾化通道流出。

其中，所述弧形开口设置于所述安装座的第一端面，将所述导液件和所述发热组件压缩并固定于所述弧形开口内；所述雾化通道设置于所述安装座的第二端面。

其中，所述雾化通道的横截面为圆形，所述凹槽的横截面为圆弧，所述圆形与所述圆弧半径相同且同轴设置。

其中，所述第一侧壁与所述凹槽对应的部分，以及所述第二侧壁对应的所述第一侧壁上均开设有所述导液孔。

其中，所述安装座的所述第一侧壁和所述第二侧壁之间还设有：

密封件，用于从所述第一侧壁和所述第二侧壁的两侧密封所述弧形开口。

其中，所述发热组件包括：

发热部，对应所述凹槽设置，用于在通电时加热并雾化所述气溶胶产生基质以形成气溶胶；

两个引脚部，分别设置在所述发热部的两端且对应所述凹槽的两侧设置；所述两个引脚部分别夹持在所述第二侧壁位于所述凹槽的两侧的部分与所述导液件之间，以实现所述发热组件与所述安装座的连接；

两个导电引线，分别与所述两个引脚部连接，用于与电源组件连接，以通过所述电源组件向所述发热部供电。

其中，所述导液件为导液棉，所述发热组件的发热部为金属网。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第二个技术方案为：提供一种雾化器。该雾化器包括：壳体以及雾化芯；其中，壳体具有容置腔；雾化芯设置于所述容置腔内，并与所述壳体配合形成储液腔；用于在通电时加热并雾化来自所述储液腔的气溶胶产生基质以形成气溶胶；其中，所述雾化芯为上述所涉及的雾化芯。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第三个技术方案为：提供一种电子雾化装置。该电子雾化装置包括：雾化器及电源组件；其中，所述雾化器为上述所涉及的雾化器；电源组件与所述雾化器连接，用于向所述雾化器供电。

为了解决上述技术问题，本申请提供的第四个技术方案为：提供一种雾化芯的制备方法，该方法包括：提供安装座；其中，所述安装座包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，其中，所述第一侧壁上开设导液孔；所述第一侧壁和第二侧壁之间形成弧形开口，将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内；其中，所述导液件覆盖所述导液孔，所述发热组件位于所述导液件背离所述导液孔的一侧表面。

其中，所述将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内的步骤包括：采用夹片夹住所述导液件和所述发热组件，形成预制体；将所述预制体放置于所述弧形开口内；将所述夹片从所述弧形开口内取出。

其中，所述将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内的步骤还包括：在将所述夹片从所述弧形开口内取出的步骤之前，调节所述预制体的位置，使得所述发热组件的引脚部被所述导液件与所述第二侧壁所夹持；在将所述夹片从所述弧形开口内取出的步骤之后，去除所述导液件多余的部分。

本申请的有益效果：区别于现有技术，本申请的雾化芯包括安装座、导液件及发热组件，安装座包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，第一侧壁上开设导液孔。导液件覆盖导液孔，用于将导液孔内的气溶 胶产生基质导流至导液件背离导液孔的一侧。发热组件设置于导液件背离导液孔的一侧表面，用于在通电时加热并雾化导液件上的气溶胶产生基质以形成气溶胶。导液件和发热组件呈弧形设置在第一侧壁和第二侧壁之间。通过将导液件呈弧形设置于安装座内形成弧形导液件，减小导液件褶皱，减小发热组件被挤压受损。同时弧形设置的导液件相对周向设置的导液件，尺寸更大，不易形成液膜，解决了抽吸漏液的问题。另外，导液孔设置于安装座的一侧壁上进行单侧供液，也能避免形成液膜，进而避免抽吸漏液的问题。

【附图说明】

为了更清楚地说明本申请实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本申请提供的电子雾化装置的结构示意图；

图2是本申请提供的雾化器的结构示意图；

图3a是本申请提供的一实施例中的雾化芯的结构示意图；

图3b是本申请提供的另一实施例中的雾化芯的结构示意图；

图4是图3a提供的安装座在第一视觉下的结构示意图；

图5是图3a提供的安装座在第二视觉下的结构示意图；

图6是图3a提供的安装座在第三视觉下的结构示意图；

图7是图3a所示雾化芯的A-A向的剖视图；

图8是本申请提供的密封件的结构示意图；

图9是本申请提供的发热组件的结构示意图；

图10是本申请提供的发热网热应变过程的仿真验证示意图；

图11是本申请提供的大曲率半径减少导液件褶皱的原理示意图；

图12是本申请提供的雾化芯的制备方法的流程示意图；

图13是图12中步骤S2的子流程图。

【具体实施方式】

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

本申请中的术语“第一”、“第二”、仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”、的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。本申请实施例中所有方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。此外，术语“包括”和“具有”以及它们任何变形，意图在于覆盖不排他的包含。例如包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备没有限定于已列出的步骤或单元，而是可选地还包括没有列出的步骤或单元，或可选地还包括对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或特性可以包含在本申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是指相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或备选的实施例。本领域技术人员显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。

请参阅图1，图1是本申请提供的电子雾化装置的结构示意图。

电子雾化装置包括雾化器1和电源组件2，电源组件2与雾化器1连接，用于向雾化器1供电。电子雾化装置可用于液态基质的雾化。雾化器1用于存储液态气溶胶生成基质并雾化气溶胶生成基质以形成可供用户吸食的气溶胶，液态气溶胶生成基质可以是药液、植物草叶类液体等液态基质；雾化器1具体可用于不同的领域，比如，医疗、电子气溶胶化等。电源组件2包括电池(图未示)、气流传感器(图未示)以及控制器(图未示)等；电池用于为雾化器1供电并控制雾 化芯12加热的功率、加热时长等，以使得雾化器1能够雾化待雾化基质形成气溶胶；气流传感器用于检测电子雾化装置中气流变化，控制器根据气流传感器检测到的气流变化启动电子雾化装置。雾化器1与电源组件2可以是一体设置，也可以是可拆卸连接，根据具体需要进行设计。

请参阅图2，图2是本申请提供的雾化器1的结构示意图。

雾化器1包括壳体11和雾化芯12，壳体11具有容置腔13。雾化芯12和壳体11可以为一体设置的不可拆卸连接，也可以为可拆卸连接。在本实施例中，雾化芯12和壳体11为可拆卸连接，且雾化芯12与壳体11直接连接，使得雾化芯12与壳体11之间不需要引入额外的导管即可实现可拆卸连接，减小雾化器的体积，使用更加方便。可以理解，本申请的雾化器为便携式雾化器。雾化芯12设置于容置腔13内，并与壳体11配合形成储液腔14。雾化芯12可用于不同的领域，比如，医疗雾化、电子雾化领域等，用于在通电时加热并雾化来自储液腔14的气溶胶产生基质以形成气溶胶。

具体地，雾化芯12的外壁面上设置有凸起，壳体11的外壁面上设置有滑槽，滑槽中设置有限位块；将雾化芯12上的凸起对准壳体11上的滑槽插入，旋转雾化芯12或壳体11，使凸起被滑槽中的限位块限位，实现雾化芯12和壳体11的固定，进而实现雾化芯12和壳体11的可拆卸连接。可以理解的是，也可以在壳体11的外壁面上设置有凸起，雾化芯12的外壁面上设置有滑槽，滑槽中设置有限位块，实现雾化芯12和壳体11的可拆卸连接；也可以采用磁吸的方式实现雾化芯12和壳体11的可拆卸连接；只需实现雾化芯12和壳体11的可拆卸连接即可，具体实施方式不做限定。

雾化芯12远离电源组件2的一侧设有抽吸通道30，抽吸通道30与雾化腔22连通。抽吸通道30远离电源组件2的一侧与大气连通，以使雾化腔22中的气溶胶能通过抽吸通道30流出，并提供给用户吸食。

请参阅图3a-图7，图3a是本申请提供的一实施例中的雾化芯12的结构示意图，图3b是本申请提供的另一实施例中的雾化芯12的结 构示意图；图4是图3a提供的安装座15在第一视觉下的结构示意图；图5是图3a提供的安装座15在第二视觉下的结构示意图；图6是图3a提供的安装座15在第三视觉下的结构示意图；图7是图3a所示雾化芯12的A-A向的剖视图。

雾化芯12包括安装座15、导液件16以及发热组件17。安装座15具有弧形开口18和雾化通道19。安装座15包括相对设置的第一侧壁181和第二侧壁182，其中，至少第一侧壁181的内表面为弧面。在一个实施例中，第一侧壁181和第二侧壁182的内表面均为弧面。第一侧壁181开设导液孔20，第二侧壁182具有一凹槽21；凹槽21与雾化通道19连通。

导液孔20为贯穿第一侧壁181的通孔，导液孔20的形状不限，可以为圆形、椭圆形、矩形、三角形等。导液孔20的形状和尺寸可以相同，也可以不同。导液孔20可以分布在整个第一侧壁181或部分第一侧壁181上。凹槽21的横截面可以为弧形、矩形、三角形等。凹槽21的延伸方向、宽度和长度不限。

在一个实施例中，弧形开口18为圆弧形，凹槽21的横截面也为圆弧形。由于凹槽21设置于第二侧壁182的内表面，凹槽21的曲率半径必定小于弧形开口18的曲率半径。本申请的安装座15采用弧形的开口设计可以使导液件16形成圆弧形的内外侧弧长差距减小，进而减少导液件16的褶皱，减小发热组件被挤压受损。

导液件16设置于弧形开口18内，覆盖导液孔20，并与凹槽21配合形成雾化腔22。导液件16可以覆盖全部或部分导液孔20。导液件16可以将整个凹槽21覆盖，也可以仅覆盖凹槽21的一部分，例如，导液件16的宽度可以小于凹槽21的长度。通过导液件16仅设置于安装座的弧形开口18内形成弧形导液件而未设置于凹槽21内，可以减小导液件16褶皱，同时弧形设置的导液件16相对现有的发热座内的圆环形设置的导液件，尺寸更大，不易形成液膜，解决了相关技术中抽吸漏液的问题。在一个实施例中，导液件16的形状也为圆弧形。

导液件16用于将导液孔20内的气溶胶产生基质导流至导液件 16背离导液孔20的一侧表面。本申请中，导液孔20仅设置于安装座的第一侧壁181上进行单侧供液，这也能避免形成液膜，进而避免抽吸漏液的问题。

发热组件17设置于导液件16背离导液孔20的一侧表面，即，发热组件17设置于弧形导液件16的内弧面上，用于在通电时加热并雾化导液件16上的气溶胶产生基质以形成气溶胶。

采用弧形设计可使发热组件17在热应变时仍能紧贴导液件16，防止干烧并减轻发热丝的损耗。请参阅图10，图10是本申请提供的发热网热应变过程的仿真验证示意图。可以看出发热组件17热应变方向是朝向Z方向(导液件16的厚度方向)，因此将导液件16设置为弧形，可以保持发热组件17与导液件16始终保持贴合状态。降温后发热组件17恢复原始状态。导液件16可以储存和导流储液腔14中的气溶胶产生基质，导液件16的形状具体可以但不限于是片状体，本实施例的导液件16为片状体。

导液件16呈圆弧形，且圆弧形所对应的角度为0度至180度。在极限情况下，只要导液件16呈圆弧形即可产生较少褶皱，避免形成的液膜的功能，但是既要实现上述功能，又要实现正常的导液功能，就需要导液件16达到一定的角度和弧长。在本申请的一实施例中，将导液件16的角度设置为20度至55度。在一些实施方式中，导液件16的角度设置为30度至45度。在一些实施方式中，导液件16的角度设置为35度至40度。在其他的实施例中，导液件16的角度也可以将其设置为其他角度和弧长，本申请对此不加以限制。

在一个实施例中，安装座15有相对的第一端面25和第二端面26；弧形开口18设置于安装座15的第一端面25，将导液件16和发热组件17压缩并固定于弧形开口18内；雾化通道19设置于安装座15的第二端面26。弧形开口18为设置于安装座15的第一端面25的弧形卡槽，且该弧形卡槽为可以为通槽或盲槽。通槽是指弧形卡槽的两端均为敞口端，盲槽指弧形卡槽的两端均为封闭端。弧形卡槽为也可以一端为敞口端，另一端为封闭端。在本申请的一实施例中，将弧形开口18设置为卡槽，可以方便导液件16的装配，通过将导液件 16从卡槽的开口放入，即，从安装座15的第一端面25一侧将导液件16放入卡槽内。进一步，卡槽为通槽结构，可以极大地方便导液件16上的发热组件17与凹槽21对准。例如，可以沿着卡槽的两端拉扯导液件16，从而使发热组件17与凹槽21对准。导液件16的宽度可以大于，小于或等于弧形卡槽的深度。在一个实施例中，导液件16的宽度等于弧形卡槽的深度，导液件16的一边与弧形卡槽的底面抵接，另一边与安装座15的第一端面25平齐。

导液件16可以是导液棉、纤维层或多孔陶瓷等疏松多孔材料。导液棉具体可以为无纺布和/或亚麻形成的单层或多层结构。现有技术中，将导液棉设置于发热座的环形侧壁内形状中空圆柱体，曲率半径通常小于6毫米。在一个实施例中，弧形开口18和导液件16的曲率半径可以为6毫米至14毫米。较大的曲率半径可以进一步减少导液件16的褶皱。在一个实施例中，导液件16为六层结构的导液棉。配合曲率半径为6毫米至14毫米，导液件16的压缩量，即压缩厚度，为1.3毫米至1.8毫米。可以理解，压缩量越小，导液棉形变越小，褶皱产生地越少。

请参阅图11，图11是本申请提供的大曲率半径减少导液件褶皱的原理示意图。图11中大圆23与小圆24有相同的厚度，代表使用同样厚度的导液棉不同曲率半径时的状态，其内外弧长的比值L内/L外＝71.4％>L内’/L外’＝39.4％，其中L内和L外是大圆23的内外弧长比，L内’和L外’是小圆24的内外弧长比。可以认为内外弧长差距越小，使用相同厚度导液棉产生的褶皱效果越少，所以大曲率半径可以减少导液件16的褶皱。

在本申请提供的另一实施例中的雾化芯12的结构中，请参阅图3b和图8，图8是本申请提供的密封件27的结构示意图。安装座15的第一侧壁181和第二侧壁182之间还设有密封件27，用于从第一侧壁181和第二侧壁182的两侧密封弧形开口18。

具体的，密封件27设置于导液件16的两侧，且沿弧形开口18的深度延伸，用于对弧形开口18从第一侧壁181到第二侧壁182进行密封，防止导液件16上的待雾化基质或者雾化后的气体从弧形开 口18的两侧泄漏。

请参阅图8，密封件27的外壁设有凹陷271和凸缘272，弧形卡槽的侧壁中的设有与凹陷271和凸缘272匹配连接的凸起和凹槽(图未示)。凹陷271和弧形卡槽的侧壁中的凸起匹配连接，凸缘272和弧形卡槽的侧壁中的凹槽匹配连接。密封件27通过凹陷271和凸缘272固定在安装座15上。具体地，在一实施例中，凹陷271和凸缘272设置于密封件27上。安装时，将密封件27具有凹陷271的一侧对准弧形卡槽侧壁上的凸起，将密封件27具有凸缘272的一侧对准弧形卡槽侧壁上的凹槽匹配卡接，以完成密封件27和安装座15的固定。可以理解，在另一实施例中，将凹陷271和凸缘272设置于弧形卡槽的侧壁上，将凸起和凹槽设置于密封件27上，同样也可以实现两者的匹配连接。凹陷271和凸缘272的设置，也可以防止密封件27在弧形卡槽的深度方向晃动，使得两者安装地更加稳固，提高密封件27与弧形卡槽的安装稳定性。另外，密封件27与导液件16的两端接触或不接触均可，对密封件27密封功能的实现没有影响。在一实施例中，如果设置密封件27与导液件16的两端接触，则可以在密封件27靠近导液件16的一侧壁开设安装槽273，使得导液件16卡接于该安装槽273中，提高密封件27与导液件16的连接稳定性。在安装密封件27之前，可以提前将导液件16剪裁至与导液件16侧壁的安装槽273相匹配，从第一端面25卡接进去，再安装导液件16两侧的密封件27，提高安装的便捷性。凹陷271和凸缘272的形状、大小及设置数量可以根据需要进行调整，只要能实现两者的匹配连接即可，本申请对此不加以限制。

雾化通道19的形状和位置不限，只要与凹槽21连通即可。在一个实施例中，凹槽21从第一端面25沿着弧形卡槽的深度方向延伸。雾化通道19设置于安装座15与第一端面25相对的第二端面26，且与凹槽21远离第一端面25的一端直接连通。在本申请的一实施例中，凹槽21沿着弧形卡槽的深度方向延伸，且长度等于弧形卡槽的深度，凹槽21与雾化通道19形成从第一端面25到第二端面26的通孔，凹槽21被导液件16所覆盖并与导液件16形成雾化腔22。雾化腔22 远离第一端面25的一端与雾化通道19连通。在本申请的一实施例中，弧形卡槽的底部也与雾化通道19连通，即，弧形卡槽、凹槽21和雾化通道19共同形成从第一端面25到第二端面26的通孔。弧形卡槽的底壁被导液件16覆盖的部分也可以是封闭的，只设置凹槽21与导液件16形成雾化腔22的部分为通槽，同样也可以设置实现雾化腔22的功能。

本实施例中，雾化腔22为一个半圆弧与导液件16的弧形内侧壁形成。其中，导液件16的弧形内侧壁的曲率半径大于该半圆弧的曲率半径，发热组件17为片状体。发热组件17与电源组件2的电池和控制器均电连接，以使电池能为发热组件17提供电源，控制器能控制发热组件17的加热时长、加热功率等。

在一个实施例中，请参阅图6-7，雾化通道19与凹槽21和弧形卡槽均连通；雾化通道19的横截面为圆形，凹槽21的横截面为圆弧，圆形与圆弧半径相同且同轴设置。可以理解，当使用者抽吸电子雾化装置时，气溶胶产生基质可以通过导液孔20进入导液件16，然后可以通过导液件16背离导液孔20一侧设置的发热组件17加热雾化之后，可以进入雾化腔22，最后可以通过雾化通道19将雾化好的雾化颗粒导入至使用者口中供其吸食。

换言之，本申请中，雾化通道19、凹槽21与弧形卡槽共同形成安装座15的中心通道。中心通道的侧壁包括两部分，其中，第一部分侧壁的曲率半径大于第二部分侧壁的曲率半径。第一部分侧壁即第一侧壁181的一部分，第二部分侧壁即凹槽21的侧壁。进一步，在中心通道的侧壁上沿着第一部分侧壁的延伸方向开设了两个缺口29，即，弧形卡槽的两端。导液件16的中间部分设置于中心通道内，两端分别设置于两个缺口29内。

请参阅图5，在本申请的一实施例中，在安装座15的第二端面26设置圆柱形凸起部，在圆柱形凸起部内开设通孔形成雾化通道19，可以方便地与壳体11的抽吸通道30进行可拆卸套设连接。在其他的实施例中，雾化通道19的端口也可以设置为与第二端面26平齐或凹进于第二端面26，连接时将壳体11的抽吸通道30插入雾化通道19， 只要能够实现与壳体11的连接即可，本申请对此不加以限制。可以理解，雾化通道19和凹槽21的具体设置方式也可以根据需要设计为其他形状，本申请对此不加以限制。

同样如图4所示，第一侧壁181与凹槽21对应的部分，以及第二侧壁182对应的第一侧壁181上均开设有导液孔20。第一侧壁181包括与凹槽21对应的中间部分1810以及与凹槽21的两侧所对应的两侧部分1812。第一侧壁181的中间部分1810与两侧部分1812上均开设有导液孔20。一般来说，导液孔20设置于第一侧壁181的中间部分1810，即可实现稳定供液、加热雾化的作用。本申请将其设置在第一侧壁181的整个侧壁面上，不仅可以正常实现上述功能，而且可以有效提高导液孔20对导液件16的供液量。另外，本申请对导液孔20的结构、形状、数量均不加以限制，只要可以实现正常导液的功能即可。可以理解的是，至少设置一个也可以实现导液的功能。但是需要注意的是，设置导液孔20的位置，均需要设置导液件16进行吸液，否则容易造成漏液的问题。

请参阅图9，图9是本申请提供的发热组件的结构示意图。发热组件17包括发热部171、两个引脚部172和两个导电引线173。具体地，发热部171对应凹槽21设置，用于在通电时加热并雾化气溶胶产生基质以形成气溶胶。在一个实施例中，发热部171与两个引脚部172可以一体成型。发热部171对应凹槽21设置，两个引脚部172分别设置于凹槽21的两侧且被导液件16的两端与第二侧壁182所夹持。

两个引脚部172分别设置在发热部171的两端且对应凹槽21的两侧设置；两个引脚部172分别夹持在第二侧壁182位于凹槽21的两侧的部分与导液件16之间，以实现发热组件17与安装座15的连接。

两个导电引线173分别与两个引脚部172连接，用于与电源组件2连接，以通过电源组件2向发热部171供电。电源组件2通过电池供电，使得雾化器1不需要接入220V的交流电，使用更加灵活，且便于外带使用。

两个引脚部172间隔设置，用于与外接引线(图未示)电连接，以使发热组件17通过外接引线与电源组件2电连接。

发热部171为金属网，其导热效果好。两个引脚部172为压棉钢片，一方面其起到为两个导电引线173进行供电的作用，另一方面可以通过固定发热部171金属网的两端，使其牢固地固定于安装座15与导液件16之间。

发热部171用于在通电时导通电流发热，以对导液件16中的气溶胶产生基质加热。发热部171的相对的两端分别与两个引脚部172连接，以在使两个引脚部172之间施加电压时，发热部171中形成电流回路。本实施例中，两个引脚部172分别设于发热部171的长度方向的相对的两端，并分别与发热部171的两端形成两个连接点。

具体的，如图8所示，发热部171包括若干发热单元174。若干发热单元174可以是依次连接，即若干发热单元174串联连接，在其他实施例中，若干发热单元174也可以是并联连接，或者也可以是串并联结合的连接方式。

若干发热单元174的形状可以是封闭环状，也可以是具有缺口的环状，或者为其他形状。本实施例中，若干发热单元174的形状为封闭环状，封闭环状的发热单元174与导液件16的接触面积更大，进而发热单元174能与更多的气溶胶产生基质接触加热，发热组件17的加热效率更高。若干发热单元174的形状可以均相同，也可以是部分相同，也可以完全不同，在本申请第一实施例中，若干发热单元174的形状均相同。

本实施例提供的雾化芯，通过设置安装座，并在安装座的第一侧壁上开设导液孔，以进行单侧供液，避免形成液膜，进而避免抽吸漏液的问题；同时，通过在安装座的弧形开口内设置导液件，并使导液件覆盖安装座的导液孔，与安装座的凹槽配合形成雾化腔，以通过导液件将导液孔内的气溶胶产生基质导流至导液件背离导液孔的一侧表面。其中，通过将导液件设置于安装座的弧形开口内形成弧形导液件，减小导液件褶皱，减小发热组件被挤压受损。同时，弧形设置的导液件相对周向设置的导液件，尺寸更大且不构成圆形，不易形成液 膜，解决了抽吸漏液的问题；另外，通过设置发热组件，将发热组件设置于导液件背离导液孔的一侧表面，以在通电时加热并雾化导液件上的气溶胶产生基质以形成气溶胶。

具体的，上述实施例所涉及的雾化芯具体可采用以下关于雾化芯的制备方法所制得。

请参阅图12，图12是本申请提供的雾化芯的制备方法的流程示意图。在本实施例中，还提供一种雾化芯的制备方法，该方法包括：

S1：提供安装座。

其中，安装座15包括相对设置的第一侧壁181和第二侧壁182，其中，第一侧壁181上开设导液孔20，所述第一侧壁和第二侧壁之间形成弧形开口，。

S2：将导液件16和发热组件17层叠设置于弧形开口内。

其中，导液件16覆盖导液孔20，发热组件17位于导液件16背离导液孔20的一侧表面。

在一具体实施例中，请参阅图13，图13是图12中步骤S2的子流程图。步骤S2具体包括：

S21：采用夹片夹住导液件和发热组件，形成预制体。

其中，夹片为可以进行一定弹性形变的硬性薄片。在一些实施方式中，夹片为金属薄片。最优的，夹片为钢片。在其他实施例中，也可以采用其他方式进行导液件16和发热组件17的安装，夹片也可以采用其他材质或其他形式，只要能实现对导液件16和发热组件17夹持，且能一起放入安装座15的弧形开口18中即可，本申请对此不加以限制。

S22：将预制体放置于弧形开口内。

具体的，由于导液件16具有一定厚度，如果将其和发热组件17各自分别放入弧形开口18内，首先需要将导液件16进行一定厚度的压缩，然后才能放进去。而将导液件16放入弧形开口18内之后，再放置发热组件17势必更加困难。一方面要将导液件16压缩，既要保证发热组件17放置的位置准确，又要保证发热组件17两端的引脚部172刚好置于第二侧壁182的缺口29和导液件16之间，这为安装带 来了较大的困难。在本申请的一实施例中，先将导液件16和发热组件17层叠放置，再采用两个夹片夹住导液件16和发热组件17，形成预制体，将预制体一起放入弧形开口18内，能够非常方便地进行装配，操作简单、准确度高。

在一个具体实施例中，在步骤S22之后还可包括：调节预制体的位置，使得发热组件17的引脚部172被导液件16与第二侧壁182所夹持。

具体的，通过上述步骤中的两个夹片夹持导液件16和发热组件17，能够方便地将导液件16进行压缩，且夹片两端较长，能够方便地进行导液件16和发热组件17的位置调整，使得发热组件17的发热部171与凹槽21的位置对应设置，同时保证发热组件17两端的引脚部172刚好置于第二侧壁182的缺口29和导液件16之间，以实现发热组件17的发热部171对导液件16上的气溶胶产生基质加热并雾化以形成气溶胶。

S23：将夹片从弧形开口内取出。

具体的，将导液件16和发热组件17的位置调整好之后，将夹片逐一轻轻地从弧形开口18内取出，同时保证导液件16和发热组件17的位置不受影响。

进一步的，在一个具体实施例中，步骤S23之后还可包括：去除导液件16多余的部分。即，将夹片从弧形开口18内取出之后，沿安装座15的外壁周围切除或剪去导液件16多余的部分，使其与弧形开口18的尺寸相匹配。

本实施例提供的雾化芯的制备方法，在不改变导液件和发热丝材料的基础上简化了装配工序，并提升了导液件的装配一致性和准确性，极大地方便了雾化芯的安装操作。

以上所述仅为本申请的实施方式，并非因此限制本申请的专利范围，凡是利用本申请说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本申请的专利保护范围内。

Claims (20)

1. 一种雾化芯，其中，包括：

   安装座，包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，其中，所述第一侧壁上开设导液孔；

   导液件，覆盖所述导液孔，用于将所述导液孔内的气溶胶产生基质导流至所述导液件背离所述导液孔的一侧；

   发热组件，设置于所述导液件背离所述导液孔的一侧，用于在通电时加热并雾化所述导液件上的所述气溶胶产生基质以形成气溶胶；

   所述导液件和发热组件呈弧形设置在第一侧壁和第二侧壁之间。
2. 根据权利要求1所述的雾化芯，其中，所述第一侧壁和所述第二侧壁形成弧形开口，所述第二侧壁具有一凹槽；

   所述导液件呈弧形设置在第一侧壁和第二侧壁之间，并与所述凹槽配合形成雾化腔。
3. 根据权利要求2所述的雾化芯，其中，所述弧形开口和所述导液件的曲率半径为6毫米至14毫米。
4. 根据权利要求2所述的雾化芯，其中，所述导液件的压缩量为1.3毫米至1.8毫米。
5. 根据权利要求1所述的雾化芯，其中，所述导液件呈圆弧形，且所述圆弧形所对应的角度为20度至55度。
6. 根据权利要求2所述的雾化芯，其中，所述弧形开口为设置于所述安装座的第一端面的弧形卡槽。
7. 根据权利要求6所述的雾化芯，其中，所述弧形卡槽为通槽。
8. 根据权利要求7所述的雾化芯，其中，所述凹槽从所述第一端面沿着所述弧形卡槽的深度方向延伸。
9. 根据权利要求2所述的雾化芯，其中，所述安装座内设有：

   雾化通道，与所述雾化腔连通，所述气溶胶产生基质通过在所述发热组件加热形成气溶胶后，依次通过所述雾化腔和所述雾化通道流出。
10. 根据权利要求9所述的雾化芯，其中，所述弧形开口设置于 所述安装座的第一端面，将所述导液件和所述发热组件压缩并固定于所述弧形开口内；所述雾化通道设置于所述安装座的第二端面。
11. 根据权利要求9所述的雾化芯，其中，所述雾化通道的横截面为圆形，所述凹槽的横截面为圆弧，所述圆形与所述圆弧同轴设置。
12. 根据权利要求11所述的雾化芯，其中，所述第一侧壁与所述凹槽对应的部分，以及所述第二侧壁对应的所述第一侧壁上均开设有所述导液孔。
13. 根据权利要求9所述的雾化芯，其中，所述安装座的所述第一侧壁和所述第二侧壁之间还设有：

    密封件，用于从所述第一侧壁和所述第二侧壁的两侧密封所述弧形开口。
14. 根据权利要求9所述的雾化芯，其中，所述发热组件包括：

    发热部，对应所述凹槽设置，用于在通电时加热并雾化所述气溶胶产生基质以形成气溶胶；

    两个引脚部，分别设置在所述发热部的两端且对应所述凹槽的两侧设置；所述两个引脚部分别夹持在所述第二侧壁位于所述凹槽的两侧的部分与所述导液件之间，以实现所述发热组件与所述安装座的连接；

    两个导电引线，分别与所述两个引脚部连接，用于与电源组件连接，以通过所述电源组件向所述发热部供电。
15. 根据权利要求1所述的雾化芯，其中，所述导液件为导液棉，所述发热组件的发热部为金属网。
16. 一种雾化器，其中，包括：

    壳体，具有容置腔；

    雾化芯，设置于所述容置腔内，并与所述壳体配合形成储液腔；用于在通电时加热并雾化来自所述储液腔的气溶胶产生基质以形成气溶胶；其中，所述雾化芯为如权利要求1所述的雾化芯。
17. 一种电子雾化装置，其中，包括：

    雾化器，其中，所述雾化器为如权利要求16所述的雾化器；

    电源组件，与所述雾化器连接，用于向所述雾化器供电。
18. 一种雾化芯的制备方法，其中，该方法包括：

    提供安装座；所述安装座包括相对设置的第一侧壁和第二侧壁，其中，所述第一侧壁上开设导液孔，所述第一侧壁和第二侧壁之间形成弧形开口；

    将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内；其中，所述导液件覆盖所述导液孔，所述发热组件位于所述导液件背离所述导液孔的一侧表面。
19. 根据权利要求18所述的雾化芯的制备方法，其中，所述将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内的步骤包括：

    采用夹片夹住所述导液件和所述发热组件，形成预制体；

    将所述预制体放置于所述弧形开口内；

    将所述夹片从所述弧形开口内取出。
20. 根据权利要求19所述的雾化芯的制备方法，其中，所述将导液件和发热组件层叠设置于所述弧形开口内的步骤还包括：

    在将所述夹片从所述弧形开口内取出的步骤之前，调节所述预制体的位置，使得所述发热组件的引脚部被所述导液件与所述第二侧壁所夹持；

    在将所述夹片从所述弧形开口内取出的步骤之后，去除所述导液件多余的部分。

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