WO2023057250A1 - Fördervorrichtung - Google Patents

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WO2023057250A1
WO2023057250A1 PCT/EP2022/076677 EP2022076677W WO2023057250A1 WO 2023057250 A1 WO2023057250 A1 WO 2023057250A1 EP 2022076677 W EP2022076677 W EP 2022076677W WO 2023057250 A1 WO2023057250 A1 WO 2023057250A1
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WO
WIPO (PCT)
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goods
transfer area
conveyed
transport
conveyed goods
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/076677
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English (en)
French (fr)
Inventor
Stephan Kronholz
Christian Ripperda
Kai LUBOMIERSKI
Original Assignee
Interroll Holding Ag
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Interroll Holding Ag filed Critical Interroll Holding Ag
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C21/00—Processing poultry
    • A22C21/0053—Transferring or conveying devices for poultry
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A22—BUTCHERING; MEAT TREATMENT; PROCESSING POULTRY OR FISH
    • A22C—PROCESSING MEAT, POULTRY, OR FISH
    • A22C25/00—Processing fish ; Curing of fish; Stunning of fish by electric current; Investigating fish by optical means
    • A22C25/08—Holding, guiding, or conveying fish before, during or after its preparation ; Devices for sizing fish; Automatically adapting conveyors or processing machines to the measured size
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/30—Details; Auxiliary devices
    • B65G17/32—Individual load-carriers
    • B65G17/36—Individual load-carriers having concave surfaces, e.g. buckets
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/30—Details; Auxiliary devices
    • B65G17/48—Controlling attitudes of load-carriers during movement
    • B65G17/485—Controlling attitudes of load-carriers during movement the load carriers being suspended
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/60—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from conveyors of the suspended, e.g. trolley, type
    • B65G47/61—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from conveyors of the suspended, e.g. trolley, type for articles
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    • B65G47/62—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from conveyors of the suspended, e.g. trolley, type for materials in bulk
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    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices

Definitions

  • the invention relates to a conveyor device.
  • Hygiene plays a very important role, especially in the food industry. It is unavoidable that food comes into contact with microbiological germs. However, the extent of the contamination has a significant impact on the shelf life of the food.
  • the cleaning must be carried out at fixed intervals, which are determined depending on the respective soiling or contamination with biological germs. In other words: With an increased contamination load, cleaning is carried out more frequently than with a lower contamination load. For a deep cleaning of the plants, parts of the production have to be shut down.
  • meat is often cut in order to separate individual pieces of meat from a carcass.
  • cutting processes take place very quickly, so that the proverbial “scraps fly”.
  • These rags now fly through the air in an uncontrolled manner and, in addition to the good parts, increase the contamination on contact surfaces for the processing and transport of the food parts. This increased contamination in turn leads to increased cleaning requirements and effort.
  • meat is expressly understood to also include fish meat and poultry meat.
  • the as yet unpublished German patent application 10 2020 134 233.0 describes a conveying device, in particular for pieces of meat, which can be arranged after a cutting device.
  • a large number of discrete transport units are provided for transporting the pieces of meat.
  • the conveying device is set up in such a way that it can catch the pieces of meat falling vertically and in local scatter.
  • a number of transport units are connected to one another in a takeover area positioned so that together they form an enlarged collection area. The pieces of meat are thus caught by any transport unit from the majority of transport units at the transfer area.
  • US 2010/0221991 A1 discloses a device for skinning poultry parts.
  • the poultry parts are guided in a targeted manner over a skinning device. How the poultry parts get from a cutting device to this device and are brought into a suitable alignment remains open.
  • the conveyor device is characterized by a large number of discrete transport units, which can accommodate the conveyed goods for the promotion.
  • the transport units per se can be comparatively small and therefore only represent a small catchment area for contaminating, unwanted cutting by-products. Undesirable sliding along surfaces is prevented or at least reduced. In particular, the use of walls with recesses reduces the contact surfaces.
  • the conveyed goods are taken over and/or handed over in a defined manner by the conveying device.
  • the defined takeover or handover includes the following aspects in particular:
  • the conveying device accepts or transfers the conveyed goods in such a way that similar areas of the conveyed goods always point in the same direction. This is illustrated in the exemplary embodiment in such a way that a bone of a chicken leg in the conveying device—starting from the thigh—always points downwards when it is taken over by the conveying device and always points to the left after it has been transferred to the transfer area. If subsequent processing stations can rely on the conveyed goods being provided in a defined orientation, automated processing can be carried out there with little effort but high robustness be performed. The complexity of sensors can be reduced, a downstream machine or hand-operated alignment can be omitted.
  • the order in which the conveyed goods are delivered to the transfer area is predetermined. In particular, it is ensured that the goods to be conveyed are transferred to the transfer area in the order in which they were accepted at the transfer area and/or fed by the feed device. Although it is fundamentally possible in the conveyor devices mentioned at the outset that a predetermined sequence is maintained, this is in no way guaranteed; it is always to be expected that conveyed goods will “get stuck” on stainless steel chutes; in the takeover area of the device according to DE 102020 134 233.0, conveyed goods may be overtaken in the collection area, depending on which transport unit from the multitude of transport units in the takeover area the conveyed goods just fall into. Due to the high probability of randomness, one cannot speak of a predefined sequence in the aforementioned devices of the prior art. It is advantageous if the conveyed goods are taken directly from the transport units in a predefined sequence.
  • the known sequence can now be used to assign data to a specific conveyed item, even if the individual conveyed item cannot be identified.
  • unpackaged food items are not provided with identifiers.
  • a conveyed item can access data at a downstream processing station that was assigned to the conveyed items in their original order (before the conveying device). For example, data on the origin, type of rearing (e.g. battery rearing, organic), size/weight and/or damage are assigned to a unit of goods (e.g. poultry carcass) before the cutting process.
  • This data can now be abstractly assigned to a position in the original order of the goods units. If the order of the transferred goods after the conveying device is identical to the original order, a later assignment of the data to the goods and use at subsequent processing stations is possible.
  • the predefined cycle can express itself in constant delivery intervals (time interval) at the transfer area and/or in constant spatial intervals of the conveyed goods at the discharge device. Subsequent processing stations can benefit from this, since the arrival of reliably separated conveyed goods at a predefined distance can reduce the effort and/or increase reliability.
  • the parts of the goods are provided by the feeding device and/or by the cutting-up device in a vertically falling state.
  • the conveyor device is used in particular for conveying goods of the same type.
  • the transport units are geometrically adapted to the type of goods to be transported; this in particular for the purpose of self-alignment in order to take over the conveyed goods in a predefined alignment by the transport unit.
  • the multiplication of the contaminations described above can at least be reduced by the invention.
  • Each reduction in duplication in turn allows for an increase in shelf life and/or an increase in cleaning intervals.
  • the conveying device is a food conveying device, in particular a meat conveying device.
  • the conveyed item is a food item, in particular a meat item, in particular a poultry item.
  • the conveyed goods are in particular unpackaged.
  • the conveyed item is in particular provided without an identifier.
  • unpackaged food of the same type, especially parts of meat cannot be reliably identified.
  • the transfer area has a transfer area with a first surface area when viewed from above, and the transfer area has a transfer area with a second area when viewed from above, the first area being larger than, in particular at least twice as large as, the second surface area.
  • the transport units are mounted in such a way that they can be transferred individually between a pick-up position and a transfer position.
  • the conveyed goods are held in the respective transport unit in a fail-safe manner.
  • the transfer position the conveyed goods fall out of the respective transport unit due to gravity.
  • the transport unit can be pivoted between the pick-up position and the transfer position.
  • a control arrangement is provided which is set up to transfer the transport unit between the pick-up position and the transfer position, in particular depending on its position.
  • the Transport unit is transferred to the transfer position when the transport basket reaches the transfer area, and/or the transport units are transferred at the latest before the transfer area is reached.
  • control arrangement comprises a control rail which is arranged in sections in a defined alignment with respect to the transport units which can be moved in a conveying direction.
  • region-wise defined orientation of the control rail predetermines the position, in particular the transfer position or the receiving position, of the transport unit in the associated section.
  • the alignment of the control rail defined in sections in particular the alignment of a displaceable control rail segment of the control rail, can be adjusted by an actuator.
  • the transport units each provide an individual collection area when viewed from above, with a number of transport units being arranged relative to one another in the transfer area such that they form a closed total collection area that is larger than the individual collection area.
  • the total collection area can be at least twice, preferably at least three times or four times, the individual collection area and/or the total collection area can be larger than the individual collection area multiplied by the number.
  • the transport unit has a triangular shape when viewed from above.
  • several transport units arranged next to one another form a circular sector shape. The above applies in particular when the transport units are arranged in the receiving area.
  • the transport unit has a wall that includes a plurality of recesses.
  • the portion of the recesses makes up at least 30% of the wall, and/or the transport unit has a downwardly tapering collar on the upper side, the collar enlarging an individual collecting surface formed by the transport unit compared to a receiving space.
  • a carrier rail is provided, which is set up to carry the transport unit between the acceptance area and the transfer area.
  • the support rail has a three-dimensionally curved profile and/or the support rail has at least one ascending section and one descending section.
  • the mounting rail can have a circular cross section.
  • the transport unit is attached to a transport carriage that can be moved along a support rail.
  • the transport carriage has a C-shape when viewed in the transport direction.
  • the support rail can be transferred, at least in sections, between an operating position and a maintenance position, with the support rail being arranged in the operating position in such a way that the transport units can pick up the conveyed goods at the transfer area, and that in the maintenance position the support rail is shifted in such a way that the support rail removed from the takeover area.
  • the support rail is attached to a base support with two base support parts, the support rail being attached to a second base support part and a first base support part being held in particular in a stationary manner.
  • the second base support part is displaceable, in particular pivotable, mounted relative to the first base support part.
  • the second base support part can be fixed relative to the first base support part using a fixing means.
  • a holding arrangement can release the conveyor device from an area below a delivery unit of a feed device.
  • a wiper is provided which is set up to move along the mounting rail and is set up to at least partially remove dirt on the mounting rail.
  • the scraper can have a rubber lip that is in sliding contact with the day rail.
  • the wiper can be moved together on a transport carriage and/or a transport unit along the support rail.
  • the transport units and/or the transport carriages are at least indirectly drive-connected to one another via a traction mechanism.
  • the traction means can be an elastic rope and/or this is drive-connected to the transport units and/or the transport carriage at, in particular regular, intervals.
  • the traction means is connected in an articulated manner to the respective transport unit and/or the respective transport carriage, in particular by means of a joint.
  • the connection can be such that an alignment of the traction means relative to the respective transport unit and/or the respective transport carriage can be adjusted depending on the relative alignment of two adjacent transport units and/or transport carriages to one another.
  • the conveying direction has a curved course in a curve section, with the traction mechanism being arranged within a common traction mechanism plane within the curve section.
  • the common traction center plane can be aligned with a rail plane that is defined by a central axis of the support rail in the curved section.
  • a support wheel is provided in the common traction mechanism plane or parallel to the common traction mechanism plane, which is set up to radially support the traction mechanism, the transport carriage and/or the transport unit.
  • the traction mechanism, the transport carriage and/or the transport unit can be guided on a peripheral surface of the support wheel in the curved section.
  • the transport units follow a spiral movement path in sections, with the spiral movement path being arranged only in a straight section of the conveying direction and/or a support rail defining the conveying direction.
  • a drive wheel is provided, which is set up for positive drive transmission to a transport unit and/or a transport carriage via two drive surfaces.
  • a first drive surface is arranged on the drive wheel and a second drive surface is arranged on the transport unit and/or the transport carriage.
  • the drive connection between the drive motor and transport unit and/or the transport carriage is preferably form-fitting in order to support the synchronicity between the conveyor device and the feed device.
  • second drive surfaces of two adjacent transport carriages are provided and/or the transport units have a second circumferential distance from one another on the drive wheel.
  • Two first drive surfaces for driving the transport carriage and/or transport units have a first circumferential distance from one another, with the second circumferential distance being less than the first circumferential distance.
  • the feed conveyor can in particular be an overhead conveyor.
  • the transport units are specially designed, control room parts with a mass of at least 100 g, 30200 g, 300 g, 400 g, 500 g, 600 g, 700 g, 800 g, 900 g or 1000 g and a maximum of 200 g, 300 g, 400 g g, 500 g, 600 g, 700 g, 800 g, 900 g, 1000 g, 1200 g, 1400 g or 1600 g of food.
  • the transport units define a Transport compartment that is suitable for cutting up food with a volume of at least 1000 cm 3 , 1500 cm 3 , 2000 cm 3 , 2500 cm 3 , 3000 cm 3 , 3500 cm 3 , 4000 cm 3 , 4500 cm 3 or 5000 cm 3 and/ or a maximum of 1000 cm 3 , 1500 cm 3 , 2000 cm 3 , 2500 cm 3 , 3000 cm 3 , 3500 cm 3 , 4000 cm 3 , 4500 cm 3 or 5000 cm 3 .
  • the transport units have a width and/or length and/or height of at least 5 cm, 10 cm, 5 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 40 cm or 50 cm and/or a maximum width and/or Length and/or height of at least 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 40 cm or 50 cm.
  • the conveyor device according to the invention is set up in particular for catching pieces of meat that are discharged from a cutting device, in particular a meat cutting machine.
  • the support rail, the base support, the rail holder and/or other components of the device have, in particular, a stainless steel surface.
  • Figure 1 shows schematically the structure of a conveyor arrangement according to the invention with a conveyor device according to the invention
  • FIG. 2 shows schematically a function of the conveyor device in the context of the conveyor arrangement
  • FIG. 3 shows a transport unit in different views
  • Figure 4 shows a trolley in different views
  • FIG. 5 shows the arrangement of transport carriage and transport unit a) in the pick-up position, b) in the transfer position;
  • FIG. 6 shows a schematic detail of a conveyor device with a number of transfer areas
  • FIG. 7 shows a detail of the conveying device in a plan view of the transfer area
  • FIG. 8 shows a schematic comparison of the total collection area with the individual collection area
  • FIG. 9 shows a detail of a holding arrangement of the conveyor device in a side view
  • FIG. 10 shows a detail of the holding arrangement of the conveyor device in a perspective view.
  • FIG. 11 shows a detail of the holding arrangement of the conveyor device in a further side view;
  • FIG. 12 shows a cable attachment in detail in cross section
  • FIG. 13 shows a detail of the takeover area with two transport units from the direction of view XIII according to FIG. in one embodiment
  • FIG. 14 shows a detail of the takeover area with two transport units from the direction of view XIII according to FIG. 7 in a different embodiment
  • FIG. 15 shows a detail of the transfer area with two transport units from the direction of view XV according to FIG. 1 in one embodiment
  • FIG. 16 shows a detail of the transfer area according to FIG. 15 from viewing direction XVI according to FIG. 15;
  • FIG. 17 shows a detail of the return area and the transfer area of the conveying device from FIG. 1 in a perspective representation
  • FIG. 18 shows a detail of the return area and the transfer area from FIG. 17 in a different perspective
  • FIG. 19 schematically shows the transfer area of the conveyor arrangement with adjacent areas of the conveyor device and the feed device
  • FIG. 20 schematically shows the transfer area of the conveyor arrangement according to FIG. 19 in one embodiment
  • FIG. 21 schematically shows the transfer area of the conveyor arrangement according to FIG. 19 in one embodiment
  • FIG. 22 schematically shows the transfer area of the conveyor arrangement according to FIG. 19 in one embodiment
  • FIG. 23 schematically shows the transfer area of the conveyor arrangement according to FIG. 19 in one embodiment
  • FIG. 24 shows isolated grippers of the embodiment according to FIG. 23 in different gripping states in plan view.
  • FIG. 1 shows a conveyor arrangement 100 according to the invention.
  • the conveyor arrangement 100 comprises a feed device 110, by means of which goods parts F2 are made available.
  • These product parts F2 are in particular poultry meat parts, such as chicken wings, chicken breast or chicken leg.
  • the feed device 110 includes a feed conveyor 111, which can be designed as an overhead belt conveyor. At this feed promotion larger units of goods F1. promoted. These units of goods F1 are, in particular, a poultry carcass.
  • the feeding device 110 comprises a delivery unit 112 which provides parts F2 of the goods unit F1.
  • the delivery unit comprises a separating device which separates the parts of goods F2 from the unit of goods F1.
  • the parts of the goods are finally transported away by a removal device 120 .
  • the removal device 120 can have a removal conveyor 121, in particular a conveyor belt.
  • a conveyor device 1 for transferring the goods parts F2 from the feed device 110 to the removal device.
  • the conveyor device 1 is set up to accept the goods items F2 from the infeed conveyor 111 at a transfer area A1 and to transfer them to the removal device 120 at a transfer area A3.
  • FIG. 2 shows a function of the conveyor device 1 within the conveyor arrangement 100 in a reduced representation.
  • the provision of the goods parts F2 at the transfer area A1 and the delivery of the goods parts F2 at the transfer area A3 is shown schematically. It can be seen that the transfer region A1 has a first surface area S1 viewed in a top view, which is significantly larger than a second surface area S2 of the transfer area A3 viewed in a top view. This is due to the fact that the delivery unit 112 provides the parts F2 of goods with a large spatial spread.
  • the conveyor device 1 consequently fulfills a spatially funneling function in order to position the goods parts F2, which arrive at the transfer area A1 in a spatially widely scattered manner, in a defined manner in a comparatively small transfer area to A3.
  • this funneling function is fulfilled by a suitably shaped stainless steel sheet between the transfer area A1 and the transfer area A3.
  • the goods parts F2 slide along the stainless steel sheet. Each part of the goods leaves behind individual contamination. After about one hour of operation you will find yourself at the Stainless steel sheet individual contamination, for example, by several thousand
  • the present invention now provides a possibility that the individual parts of the goods are significantly less contaminated with contamination from other parts of the goods.
  • a conveyor device according to the invention is used instead of the stainless steel sheet, which is explained in more detail below.
  • the conveyor device 1 (see FIG. 1) comprises a multiplicity of transport units 21.
  • a transport unit 21 can be designed, for example, as a basket. Other forms are also possible, but it should be ensured that the transport unit 21 can safely pick up the goods items F2 and selectively release them again.
  • the transport units 21 are arranged such that they can be transferred along a conveying direction R between the receiving area A1 and the transfer area A3.
  • a transport unit 21 takes over one or more parts F2 and transports them to the transfer area A3, where the transported parts F2 are transferred to the removal device 120.
  • a return area A4, which is provided essentially for returning the transport units 21 from the transfer area A3 to the transfer area A1, is located upstream of the transfer area A1 in the conveying direction R and downstream of the transfer area A3.
  • the conveying direction R is circulating, so that the transport units return to a starting position after one circulation.
  • the transport units ( Figure 3) includes side walls 21s and a bottom 21b.
  • the side walls 21s and the base 21b form an accommodation space for accommodating the goods items.
  • the parts of the goods can enter or leave the receiving space through a receiving opening 21o.
  • the walls have a large number of recesses 21a.
  • the recesses 21a are arranged on the bottom 21b and the side walls 21s in such a way that the goods are held reliably in the receiving space; on the other hand, however, a contact surface between the goods parts and the transport unit is as small as possible. The transmission paths of contamination are thus reduced to a low level.
  • the Walls (bottom and side wall) form a pronounced downward taper 21 j. This reduces the outer circumference of the transport unit downwards.
  • the side wall 21s has a collar 21k, which covers the first fastening section 21f when viewed from above.
  • the collar 21k is inclined downwards in the direction of the accommodation space. Falling goods parts F2 are thus kept away from the first fastening section 21f and are guided into the receiving space as conveyed goods F2.
  • the transport unit 21 has, in particular, a triangular shape. This will be discussed later.
  • the conveyor device 1 comprises a base support 11.
  • a support rail 12 is fastened to the base support 11.
  • the support rail 11 defines the conveying direction R.
  • the transport units 21 are movably arranged on the support rail 12 .
  • the support rail 12 can be assembled in several parts from individual support rail segments.
  • the transport units 21 are each attached to a transport carriage 22 (FIGS. 3, 4).
  • the transport carriage can move along the support rail 12 .
  • Transport rollers 23 are fastened to the transport carriage 21 and roll along the support rail 12 .
  • the transport rollers 23 are arranged on the transport carriage 22 in such a way that the transport carriage 22 can only be moved along one translational degree of freedom, namely the conveying direction R.
  • the support rail 12 has a circular cross section.
  • the transport rollers 23 are distributed circumferentially around the circular cross section of the support rail 12 around.
  • the transport rollers 23 are arranged on the transport carriage 22 in such a way that the transport carriage 22 can be moved along a rotational degree of freedom.
  • the rotational degree of freedom corresponds to the circumferential direction of the circular cross section.
  • the transport carriage has a C-shape. This makes it possible for the transport carriage to enclose the circular one at least in the circumferential direction by more than 180°, which is important for stable mounting. Furthermore, the transport carriage can easily pass rail holders 13 which are connected to the support rail 12 at regular intervals and connect the support rails to the base support 11 .
  • the trolley 21 has a second attachment portion 22f on which the first
  • Fastening sections are designed in such a way that they have a defined orientation of the Define transport unit 21 in relation to the transport carriage 22. In the conveying mode, the transport unit 21 is consequently immovable relative to the transport carriage 22. This does not preclude the transport unit 21 from being removable from the transport carriage 22.
  • the transport carriage 22 is pivotable, which is made possible in particular by the above-mentioned rotational degree of freedom.
  • the transport unit 21 is likewise pivoted (FIG. 5).
  • the wasted state transfer position
  • the parts of the goods can be removed from the receiving space in a defined manner due to gravity.
  • the pivoting position of the transport carriage 22 and/or the transport unit 21 is controlled by a control device.
  • the control device can be operated mechanically.
  • the control device comprises a first control element, here for example in the form of a control rail 19. This acts together with a second control element 29, which is connected to the transport unit 21, here indirectly via the transport carriage 22.
  • the position of the control rail 19 relative to the support rail 12 defines the Pivoting of the transport container 21 and/or the transport carriage 22.
  • control rail 19 is arranged in a stationary manner. This results in each transport unit being transferred from the pick-up position to the transfer position and vice versa at the same point, based on its position along the transport direction. This makes sense in particular when the conveyor device has exactly one transfer area to which all parts of the goods F2 are transferred.
  • the conveyor device has a number of transfer areas A3a, A3b, A3c.
  • a section of such a conveyor is shown schematically in FIG.
  • the conveyor device can transfer the parts of the goods selectively to one of the several transfer areas.
  • control rail 19 has control rail segments 19a, b, c that can be displaced separately in sections.
  • the control rail segments 19a, b, c can each be assigned to a specific transfer area.
  • the control rail segment can be displaced between a transfer position and a receiving position.
  • the transfer can take place using an actuator 18a-c, for example a pneumatic actuator.
  • the actuator 18a-c can each be assigned to one of the control rail segments 9a-c.
  • control rail segments 19b, c are in the transfer position and the control rail segment 19a is in the receiving position. If the transport unit 21 and/or the transport carriage 22 passes a control rail segment 19a, which is in the receiving position, the transport unit 21 remains in the receiving position. The parts of goods in the corresponding transport unit 21 are not transferred in the transfer area A3a, which is assigned to this control rail segment 19a.
  • the transport unit 21 and/or the transport carriage 22 passes a control rail segment 19b, c which is in the transfer position, the transport unit 21 is transferred to the transfer position.
  • the parts of goods in the corresponding transport unit 21 are then transferred in the transfer area A3b, to which this control rail segment is assigned in the transfer position.
  • this control rail segment is assigned in the transfer position.
  • no more parts of the goods are then transferred since they have already been transferred in the transfer area A3b, even if the associated control rail element 19c is in the transfer position.
  • a return segment 19r can be connected to the displaceable control rail segments 19a,b,c, so that the transport units 21 are then all transferred into the receiving position.
  • the individual transport units 21 are drive-connected to one another via a traction mechanism 26 (FIG. 4).
  • the traction means 24 is in particular an elastic rope.
  • a cable car-like configuration results, in which the individual transport units are pulled one behind the other by the traction means.
  • connection of the traction means 24 to the respective transport units 21 can in particular take place indirectly via the respective transport carriage 22 .
  • the traction means 26 is drive-connected to the respective transport unit 21 and/or the respective transport carriage 22 at a fastening point 26F.
  • the traction mechanism can be attached, for example, by clamping.
  • the traction mechanism 24 can be driven by a motor (not shown) and a traction sheave connected to it.
  • the transport units 21 are attached to the traction means 24 in particular at regular intervals.
  • the traction means 24 can comprise a plurality of individual sections which are connected to one another to form a traction means 24, in particular on a transport unit 21 or the transport carriage 22.
  • FIG. 7 shows the transfer area A1 in a plan view. It can be seen that a plurality, four in this example, of the transport units 21 are now positioned so close to one another that they provide a common collection area for parts of the goods. Together, these transport units 21 form a circular sector shape. Together, these transport units 21 form a total collection area GS, which is shown in dashed lines in FIG. These goods parts F2, which hit this overall collection area GS, are automatically collected by one of the transport units 21. Any gaps between the transport units are so small that the parts of the goods intended for the intended use cannot fall through there. It can be seen in FIG. 11 that the majority of the transport units 21 are arranged next to one another in a common plane and thus form the total collection area GS (shown schematically above with dashed lines).
  • the total collection area GS corresponds to at least twice, in particular three times or four times, an individual support area ES of a single transport unit, which is shown in FIG. 8 next to the total collection area GS.
  • the gaps between the individual transport units 21 are so small that no parts F2 of goods can fall through between the gaps. Rather, the gaps contribute to the total collection area in such a way that the total collection area GS is greater than the sum of the individual collection areas ES of the transport units 21 involved.
  • GS>n x ES, where n is the number of transport units 21 involved. In the example according to FIG. 8, n 4.
  • the support rail 11 is part of a holding arrangement 10 ( Figures 9, 10).
  • the holding arrangement 10 also includes the rail holder 13 and the base support.
  • the base support is here z. B. formed in two parts.
  • a first base support part 11a is provided immovably, in particular firmly connected to the ground or a wall.
  • a second base support part 11b can be moved if necessary.
  • the support rail 12 is fastened to the second base support part 11b, in particular indirectly via the rail holder 13.
  • the support rail can thus be moved between an operating position and a maintenance position.
  • the operating position the parts of the goods can be taken over from the feed device 110 in the takeover area.
  • the maintenance position the support rail is removed from under the dispenser dispensing unit 112 .
  • the dispensing unit 112 can now be cleaned from below.
  • the second base support part 11b is designed to be rotatable relative to the first base support part 11a, with a swivel joint 11d being provided.
  • the alignment of the two base support parts 10a, 11b to one another can be maintained by means of fixing means 11f, for example a locking screw.
  • a scraper 25 is provided between individual or all of the transport units 21 and moves along the support rail 12 between individual of the transport units 21 .
  • the scraper 25 is set up to mechanically remove contaminants on the support rail 12 .
  • the stripper 25 can be attached to one of the transport carriages 22 for guiding the transport units and can be moved with it.
  • the scraper is arranged, in particular, in front of the transport carriage 22 in the conveying direction.
  • a separate transport carriage is also conceivable, on which only the scraper is provided.
  • the scraper may have a rubber lip 25L which is in sliding contact with the support rail 12.
  • FIG 12 shows the cable attachment 26F in cross-section in detail.
  • the cable attachment 26F has a cable receptacle 262 with respect to which the cable 26 is connected in a tension-proof manner. The tight connection can be ensured by a clamping screw.
  • the cable holder 262 is fixed opposite the transport carriage 262 .
  • the cable attachment 26F has a joint 261 which is arranged between the cable holder and the trolley.
  • the joint 262 allows the direction of the cable holder 262 to change in relation to the transport carriage 22.
  • the joint 261 is in particular a ball joint with an inner joint part 261b and an outer joint part 261a which abut one another in a sliding manner on a common spherical segment surface.
  • the articulated rope mount avoids tension peaks on the rope itself, which has a positive effect on the durability of the rope.
  • FIG. 13 shows the transfer area A1 in connection with the transport units 21 arranged there.
  • the description of the problem below serves as a representative for all curved areas of the conveyor device 1.
  • the transport units shown behind the plane of the image are not shown in the figure to make the figure easier to understand.
  • the transport units 21 are all connected to the traction mechanism 26 .
  • guiding the traction device is comparatively unproblematic; in curved stretches, the traction device can lead to tension.
  • the transport units 21 are guided in a curved section K along a 180° turn (FIG. 7).
  • Figure 13 shows an embodiment of the takeover area. The result of this is that the traction means not only transmits a traction force along the conveying direction, but also a force F26 that leads in the direction of the center point of the turn.
  • the force generates a pivoting moment M26, which acts on the transport units 21 in an upward pivoting direction.
  • the control elements 19, 29 ensure that the transport units 21 remain in the desired position.
  • control forces F19 are provided by the control elements 19, 29.
  • control forces F29 generate friction in the control elements, which in turn slow down the entire conveying process.
  • the occurrence of the pivoting moments and the forces associated therewith can lead to tension or jamming, which brings the entire conveyor device to a standstill.
  • FIG. 14 shows an alternative embodiment.
  • the traction means 26 are arranged in a traction center plane ZE, which lies in a common plane with the guide rail 12.
  • the forces pointing to a central axis Z of the turn now no longer generate any pivoting moment M26.
  • the opposite support by the control elements 19, 29 can be omitted.
  • the control elements 19 are now only provided in order to keep the transport units 21 in the correct alignment with a comparatively small application of force, without substantial pivoting moments having to be counteracted for this purpose.
  • the resistance forces occurring on the control elements 1, 29 are thus significantly lower than in the embodiment according to FIG.
  • FIG. 15 shows an alternative possibility for avoiding resistance forces in the area of a curved section K of the conveyor device 1.
  • This is implemented in the transfer area A3 by way of example.
  • the transport units move around a horizontal axis Y in the curved section K (see FIG. 1 in addition).
  • the traction means 26, which connects the transport units 10 to one another, is arranged in a traction center plane ZE that does not run through the support rail 12.
  • the traction means 26 basically generate a cable force F26, which could act on the cable attachments 26F towards the Y axis.
  • a support wheel 16 is provided, which guides the traction mechanism 26 in the area of the curve.
  • the drive wheel 16 has a circumferential surface 164, which may be interrupted, against which the traction means 26 rests for radial support.
  • the support wheel 26 directly supports the transport unit 11 and/or the transport carriage 12 radially with a support force F16 and can be arranged parallel to the support center plane.
  • the support wheel 16 also represents a drive wheel and is drive-connected to a drive 30, for example a drum motor.
  • the drive wheel 30 can be materially or non-positively connected to the drum motor 30; in particular, the drive wheel is fixed to a peripheral surface of the drum motor.
  • a second drive surface 27 is provided, through which a drive force is transmitted non-positively from the drive wheel 30 to one of the transport units 21 and/or the transport carriage 22 .
  • the transmission of the driving force is not shown in FIG.
  • the drive wheel 16 is described in more detail with reference to FIG.
  • the drive wheel 16 is optionally designed in two parts here and has an inner wheel 161 and a number of wheel attachments 162 distributed around the circumference.
  • the drive wheel 16 has a plurality of circumferentially distributed first drive surfaces 17 which each interact with the second drive surfaces 27 in order to transmit the drive force from the drive wheel 26 to the transport units 21 and/or the transport carriage 22 .
  • the drive wheel has engagement recesses 163 radially on the outside, which are partially delimited by the first drive surface and are arranged in the second drive surface.
  • the transport carriage or transport unit must positively engage in the engagement recess 163 .
  • the engagement recess 163 is formed by an intermediate space between two wheel attachments 162 that are adjacent in the circumferential direction. For the sake of clarity, only some of the engagement recesses 163 in FIG. 16 are provided with reference symbols.
  • the cable holder 261 is arranged radially on the outside of the drive wheel. It should be noted here that the traction means is preferably only placed in the cable holder, without jamming occurring between the cable holder and the traction means. Even if the cable holder is called that, it does not implicitly mean that the traction device is necessarily a cable.
  • the drive surfaces 27 and/or the cable holder 261 are optionally provided on the wheel attachments. It can be seen in FIG. 16 that only the transport unit 21x or its transport carriage 22 is in drive connection with the drive wheel 16, since the associated drive surfaces 17, 27 are in contact with one another.
  • the respective second drive surface 27 of the other transport units 21 (reference number 21 without x) are not in contact with the closest first drive surface 17 on the drive wheel 16.
  • the drive surfaces 17, 27 are kept at a distance from one another. This is achieved in that the first circumferential distance U1 between two first drive surfaces 17 is greater than the second circumferential distance U2 of the transport units 21 or transport carriage 22 that follow one another, with this distance being understood as an angle around the common axis of rotation Y.
  • the transport unit 21x is always in drive connection with the drive wheel, which, viewed in the conveying direction R, occupies the foremost position of all transport units 21 located on the drive wheel 16 .
  • This in turn ensures that the transport carriages or transport units are reliably threaded into engagement recesses 163 of the drive wheel 16, even if the traction means, which is preferably designed to be elastic, experiences a certain length expansion. Such an expansion in length can occur as a result of wear or be caused by unexpectedly high resistances in the conveyor device.
  • the drive connection is preferably form-fitting, since a predetermined clocking can be maintained in this way.
  • FIG. 16 shows a direct drive connection between the drive wheel 16 and the transport carriage 22, since the second drive surface 27 is arranged on the transport carriage. Since the transport carriage 22 is firmly connected to the associated transport unit 21, this describes a drive connection between the drive wheel and the transport unit. The structural separation between the transport trolley and the transport unit is irrelevant here. It is therefore also possible for the second drive surface to be connected directly to the transport unit or to another element which also rotates with the transport unit in the conveying direction R.
  • the transport carriage can be regarded as part of the transport unit, in particular with regard to the drive connection between the drive wheel and the transport unit.
  • Other parts that circulate firmly with the transport unit can also be regarded as its components.
  • the transport units 21 leave the transfer area A1 in their transfer position and enter the return area A4 in this position. At the transfer area, the transport units are in their pick-up position. In the return area A4, the transport units 21 are consequently pivoted from their transfer position into the pick-up position. For this purpose, the transport units 21 follow a spiral movement path.
  • a defined alignment between curves in the conveying direction R or support rail 12 and the traction mechanism 26 is an important prerequisite for low-stress and therefore low-friction operation of the conveyor device 1.
  • This defined alignment is in the present case can be realized in that the spiral movement path is provided in a straight section of the support rail 12 .
  • the spiral movement is already complete and the defined alignment according to FIG. 14 is established.
  • FIG. 19 schematically shows an embodiment of the conveyor arrangement 1 according to FIG. 1 with a feed device 110, a conveyor device 1 and a discharge device 120.
  • the feed device has a dismantling device 112 as a delivery unit, shown here as a cutting knife by way of example. All of the features described above also apply to this embodiment, provided they do not conflict with it.
  • the conveyor device 1 deposits the parts F2 of goods in a predefined orientation on the removal device.
  • the depositing takes place in a predetermined cycle.
  • a conveying speed V1 of the conveying device 1 is matched to the conveying speed of the feed device. In this way, a part of the goods always gets into a transport unit intended for this purpose. In this way, the parts of the goods are delivered to the discharge device in a predetermined cycle.
  • the parts can be deposited (assuming a constant removal speed) with a predefined interval t from one another, which is expressed in a local distance t between two subsequent parts. Furthermore, the parts of the goods are all delivered to the removal device 120 in a predefined orientation.
  • the defined alignment is shown schematically, among other things, by a triangle, which represents, for example, a position of the item of goods that should be at the top of the removal device within the framework of the predefined alignment.
  • the item of goods F2 is a leg of chicken whose leg bone F22 (example for a second sub-area of goods) points in a predefined direction starting from the thigh F21 (example for a first sub-area of goods) on the removal device 120 within the framework of the predefined orientation.
  • the goods parts F2 are not provided with any means of identification. It is therefore not possible to identify an isolated item of goods on the removal device according to its origin, i.e., for example, to assign it to a specific unit of goods F1 from which the item of goods F2 originates. Traceability can now be established by the conveyor arrangement 100 or the conveyor device in that the parts of goods F2 are reliably transferred by the conveyor device 1 to the discharge device 120 in the same order in which parts of the goods F2 are fed to the feed device 110 . From the sequence, assignments between the parts of the goods and data stored in a database can be created or used.
  • FIGS. 20 to 22 each show an embodiment in which the transport unit is adapted as defined to the goods part to be transported.
  • the transport unit 21 is defined by way of example as a chicken drumstick transport unit.
  • the chicken leg transport unit 21 HS comprises a plurality of receiving areas 211, 212.
  • a first receiving area 211 is designed to receive the first goods sub-area F21, here by way of example as a thigh receiving area for a Thigh F21 of the goods part F2.
  • a second receiving area 212 is designed to receive the second goods sub-area F22, here for example as a thigh bone receiving area for a thigh bone F22 of the goods part F2 protruding from the thigh.
  • the transport unit 21 is positioned in relation to the part F2 of goods in such a way that the part F2 of goods is taken over by the transport unit 21 in a defined orientation.
  • FIG. 20 shows that the item of goods projects almost completely into the transport unit 21, but this is not necessary. It may be sufficient if, for example, only the second sub-area F22 of the goods, in particular the leg bone, protrudes partially into the first receiving area 211. In particular, a self-alignment then takes place, whereby any inaccuracies in the alignment of the delivered part of the goods are compensated for by the shape of the transport unit.
  • the part of the goods can be aligned, for example, by rotating the transport unit, as is shown schematically in the transport unit marked with the arrow P.
  • the orientation can of course be changed by tilting the bottom right.
  • Figure 21 shows a second embodiment which is largely based on the first embodiment.
  • the transport unit 21 is arranged below the part F2 of goods during the disassembly process and is moved synchronously with the part F2 of goods during the disassembly process. It can be used in particular if the specific control room part F2 is released from the removal device with comparatively little local scatter. In the present case, the item of goods falls down in the direction of the transport unit 21 . Due to the configuration described above, the transport unit is able, for example, to catch the item of goods in the desired orientation and to compensate for any deviations from the desired orientation.
  • FIG. 22 shows a third embodiment which is based on the second and/or the first embodiment. In this respect, only the differences are discussed.
  • the goods part is picked up by the transport unit 21 by a guide device 213 supports.
  • This guide device 213 can in particular comprise a guide plate or a guide rail. Inaccuracies in the delivery of the goods can be compensated for by the guide device.
  • the guide device can be arranged in a stationary manner, in particular in a stationary manner on the feed device or on the conveying device.
  • the guide device can be a component of the transport unit 21 .
  • the guide device 213 moves with the transport unit 21 and can also be moved with it by a cleaning device (see as yet unpublished DE 102021 109 698.7), if such a device is available. With such an accompanying guiding device, greater hygiene can be achieved than with the stationary chute as described at the outset.
  • Figure 23 shows a fourth embodiment.
  • the transport unit 21 comprises a gripper 214 in each case, it being possible for the gripper 214 to form the transport unit 21 in this case.
  • Figures 24a-d show an isolated gripper in different gripping states in connection with a sub-area of goods, here in the form of a thigh bone. Suitable grippers are also described, for example, in WO 2014/140375 A2.
  • the gripper 214 comprises two gripper parts 214a, 214b which are held movably relative to one another, for example by means of a gripper hinge 214g.
  • the gripper is transferrable between a release state and a gripping state.
  • the gripper parts 214a, 214b can be moved relative to one another.
  • the gripper can grip a product part F2, in particular a product sub-area F22 of the product part F2, in the gripping state and thus hold it in place.
  • the transition from the release state to the grip state is referred to as the grip time.
  • Figures 24a-c show the gripper viewed from above in the released state.
  • the gripper moves relatively towards the article F2.
  • a sub-area F22 of goods is partially enclosed by the gripper.
  • the goods sub-area F22 is surrounded by the gripper.
  • the gripper is in the gripping state and grips the goods sub-area F22.
  • the goods part F2 is taken over at the transfer area A1 and conveyed to the transfer area A3.
  • the gripper is transferred to the release state, as a result of which the article F2 is transferred to the removal device.
  • the gripper 214 then grips the item F2 as long as it is still held on the feed device.
  • the item of goods F22 is still attached to the unit of goods F1 at the time of the picking. If, for example, the part of goods is separated from the unit of goods F1 by the disassembling device 112 , the part of goods F2 is also released from the feeding device 110 .
  • the orientation of the article part F2 relative to the gripper 214 can be fixed by the gripping. By changing the orientation of the gripper 214, the orientation of the article F2 can then be changed.
  • a gripper control 214s is provided, which is set up to transfer the gripper between the release state and the gripping state.
  • the gripper control 214s can be designed similarly to the control of the pivoting of the transport units (see FIG. 5).
  • a control rail can be provided, the position of which relative to the gripper defines the state.
  • a control roller which is connected to one of the gripper parts, can roll on the control rail.
  • All of the transport units from the configurations according to FIGS. 19 to 24 can be arranged on a transport carriage 22 and can be moved along the support rail 12 with this.
  • a change in the orientation of the transport units can take place in accordance with the disclosure in FIGS. 5 and 6 above.
  • the subsequent processing steps allow a significantly higher degree of automation, with reduced effort at the same time.
  • Subsequent processing machines can be designed specifically for the respective alignment and do not have to be made robust against undefined alignments or overlaps.
  • the personnel previously used to change the orientation of the goods parts can be omitted. Ensuring the defined order enables the parts of the goods to be assigned to a data set without the parts of the goods being provided with an identifier, for example, or without having to be identified or classified subsequently on the basis of recognizable procurement or other detectable characteristics. The assignment is simply based on the position of the item in the order of the items. For example, data previously assigned to the unit of goods (e.g.
  • quality level, size class, damage, .. can be assigned directly to a part F2 of goods that has been separated off. Subsequent processing steps can be controlled accordingly. For example, if the quality level of the product units F1 is known in principle, a subsequent sorting of the product parts F2 according to quality levels can use this data accordingly.
  • the configuration according to FIG. 6 can be used for sorting using the conveyor device.

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Abstract

Fördervorrichtung (1), eingerichtet - zur Übernahme eines Förderguts (F2), insbesondere eines Fleischstücks, an einem Übernahmebereich (A1) von einer vorgelagerten Zuführungsvorrichtung (110), - zur Übergabe des Förderguts (F2) an einem Übergabebereich (A3), insbesondere an eine nachgelagerte Abführvorrichtung (120), - zur Überführung des Förderguts (F2) in einem Überführungsbereich (A2) vom Übernahmebereich (A1) an den Übergabebereich (A3), wobei die Fördervorrichtung (1) eine Vielzahl an diskreten Transporteinheiten (21), insbesondere Transportkörbe (21), umfasst, wobei die Transporteinheiten (21) insbesondere umlaufend angeordneten sind, wobei die Transporteinheiten (21) eingerichtet sind, - das Fördergut (F2) am Übernahmebereich (A1) zu übernehmen, - zwischen dem Übernahmebereich (A1) und dem Übergabebereich (A3) überführt zu werden, - und das Fördergut (F2) am Übergabebereich (A3) definiert abzugeben.

Description

Fördervorrichtung
Beschreibung
Die Erfindung betrifft eine Fördervorrichtung.
Insbesondere bei der Lebensmittelindustrie spielt Hygiene eine sehr wichtige Rolle. So lässt es sich zwar nicht vermeiden, dass Lebensmittel mit mikrobiologischen Keimen in Kontakt kommen. Allerdings wirkt sich den Umfang der der Kontamination maßgeblich auf die Haltbarkeit der Lebensmittel aus.
Daher werden die an der Lebensmittelverarbeitung beteiligten Anlagen ständig gereinigt. Die Reinigung hat dabei in festgelegten Intervallen zu erfolgen, die in Abhängigkeit zur jeweiligen Verschmutzung bzw. Kontamination mit biologischen Keimen festgelegt werden. Mit anderen Worten: Bei einer erhöhten Kontaminationslast wird häufiger gereinigt als bei einer geringeren Kontaminationslast. Für eine Tiefenreinigung der Anlagen müssen Teile der Produktion stillgelegt werden.
Insbesondere in der fleischverarbeitenden Industrie wird vielfach Fleisch geschnitten, um einzelne Fleischteile von einem Korpus zu trennen. Bei hochoptimierten Prozessen finden Schneidvorgänge sehr schnell statt, so dass sprichwörtlich „die Fetzen fliegen“. Diese Fetzen fliegen nun unkontrolliert durch die Luft und verstärken neben den Gutteilen die Kontaminationen an Kontaktflächen für die Verarbeitung und den Transport der Lebensmitteilteile. Diese verstärkte Kontamination führt wiederum zu erhöhtem Reinigungsbedarf und Aufwand. Unter Fleisch wird im Rahmen der vorliegenden Beschreibung ausdrücklich auch Fischfleisch sowie Geflügelfleisch verstanden.
Insbesondere erfolgt bislang das Auffangen von Fleischteilen nach einer Fleischzerlegvorrichtung anhand von Edelstahlblechen, an denen die Fleischteile entlangrutschen. Jedes entlangrutschende Fleischteil kontaminiert dabei das Edelstahlblech entlang der Rutschbahn; das kontaminierte Blech wiederum kontaminiert jedes nachfolgende Fleischteil mit den mikrobiologischen Keimen der vorherigen Fleischteilen. So vervielfältigen sich die Kontaminationen. Eine solche Anordnung ist in der WO 2020/164759 A1 offenbart.
Die noch unveröffentlichte deutsche Patentanmeldung 10 2020 134 233.0 beschreibt eine Fördervorrichtung insbesondere für Fleischteile, die nach einer Zerlegevorrichtung angeordnet werden kann. Zum Transport der Fleischteile sind eine Vielzahl von diskreten Transporteinheiten vorgesehen. Die Fördervorrichtung ist dabei derart eingerichtet, dass diese die vertikal und in örtlicher Streuung herabfallende Fleischteile auffangen kann. Dazu werden eine Mehrzahl an Transporteinheiten in einem Übernamebereich derart zueinander positioniert, dass diese gemeinsam eine vergrößerte Auffangfläche ausbilden. Die Fleischteile werden so von einer beliebigen Transporteinheit aus der Mehrzahl der Transporteinheiten am Übernahmebereich aufgefangen.
Die US 2010/0221991 A1 offenbart eine Vorrichtung zum Häuten von Geflügelteilen. Dabei werden die Geflügelteile gezielt über eine Enthäutungsvorrichtung geführt. Wie die Geflügelteile von einer Zerlegvorrichtung zu dieser Vorrichtung gelangen und in eine geeignete Ausrichtung gebracht werden, bleibt offen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine geeignete Fördervorrichtung für den Lebensmittelbereich bereitzustellen, die sich insbesondere nach einer Fleischzerlegvorrichtung anbringen lässt, da hier die Kontamination durch herumfliegende Fleischkleinteile besonders hoch ist. Ferner sollen die Fördervorrichtung eine bestmögliche Unterstützung für nachfolgende Bearbeitungsschritte bieten.
Die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe wird gelöst durch eine Fördervorrichtung, eine Förderanordnung sowie eine Verwendung nach den Hautpansprüchen. Ausgestaltungen sind Gegenstand der Unteransprüche sowie der Beschreibung.
Die Fördervorrichtung zeichnet sich durch eine Vielzahl von diskreten Transporteinheiten auf, welche das Fördergut für die Förderung aufnehmen können. Die Transporteinheiten können für sich genommen vergleichsweise klein sein und daher lediglich eine geringe Auffangfläche für kontaminierende, nicht erwünschte Schneidnebenprodukte darstellen. Das unerwünschte Entlangrutschen an Flächen wird verhindert oder zumindest verringert. Insbesondere durch die Verwendung von Wandungen mit Ausnehmungen werden die Kontaktflächen reduziert.
In einer Ausgestaltung der Erfindung erfolgt eine definierte Übernahme und/oder Übergabe der Fördergüter durch die Fördervorrichtung. Die definierte Übernahme bzw. Übergabe umfasst dabei insbesondere die folgenden Aspekte:
Aspekt „Übernahme bzw. Übergabe in einer vordefinierten Ausrichtung“. Hiermit ist gemeint, dass die Fördervorrichtung das Fördergut derart übernehmen bzw. übergeben, dass gleichartige Bereiche der transportierten Fördergüter stets in dieselbe Richtung weisen. Am Ausführungsbeispiel ist das beispielsweise derart illustriert, dass ein Knochen einer Hünchenkeule in der Fördervorrichtung - ausgehend von der Oberkeule - bei der Übernahme durch die Fördervorrichtung stets nach unten weist und nach der Übergabe an dem Übergabebereich stets nach links weist. Wenn sich nachfolgende Bearbeitungsstationen darauf verlassen können, dass das Fördergut in einer definierten Ausrichtung bereitgestellt wird, kann dort eine automatisierte Bearbeitung bei geringem Aufwand aber hoher Robustheit durchgeführt werden. Die Komplexität von Sensoren kann verringert werden, eine nachgelagerte maschinelle oder handbetätigte Ausrichtung kann entfallen.
Aspekt „Übernahme bzw. Übergabe in einer vordefinierten Reihenfolge“. Die Reihenfolge, an der das Fördergut an dem Übergabebereich abgegeben wird, ist vorbestimmt. Insbesondere ist sichergestellt, dass das Fördergut in derjenigen Reihenfolge am Übergabebereich übergeben wird, in der dies an dem Übernahmebereich übernommen wird und/oder durch die Zuführvorrichtung zugeführt wird. Zwar ist es in den eingangs genannten Fördervorrichtungen grundsätzlich möglich, dass eine vorbestimmte Reihenfolge eingehalten wird, es ist aber keinesfalls sichergestellt; so ist an Edelstahlrutschen stets mit einem „Steckenbleiben“ von Fördergut zu rechnen; an dem Übernahmebereich der Vorrichtung nach der DE 102020 134 233.0 kann es zum Überholen von Fördergut am Auffangbereich kommen, je nachdem in welche Transporteinheit aus der Vielzahl an Transporteinheiten am Übernahmebereich das Fördergut gerade hineinfällt. Aufgrund der hohen Zufallswahrscheinlichkeit kann man bei den vorgenannten Vorrichtungen des Standes der Technik nicht von einer vordefinierten Reihenfolge sprechen. Vorteilhaft ist es, wenn das Fördergut direkt vordefinierten Reihenfolge von den Transporteinheiten übernommen wird.
Die bekannte Reihenfolge kann nun genutzt werden, um Daten einem bestimmten Fördergut zuzuordnen, auch wenn das einzelne Fördergut nicht identifiziert werden kann. Insbesondere unverpackte Lebensmittelteile sind nicht mit Identifikatoren ausgestattet. Durch die definierte Reihenfolge kann ein Fördergut an eine nachgelagerte Bearbeitungsstation auf Daten zurückgreifen, die den Fördergütern in deren ursprünglichen Reihenfolge (vor der Fördervorrichtung) zugeordnet waren. So sind beispielsweise einer Wareneinheit (z.B. Geflügelkorpus) vor dem Zerlegevorgang Daten zu Herkunft, Aufzuchtart (z.B. Batterieaufzucht, Bio), Größe/Gewicht und/oder Beschädigung zugeordnet. Diese Daten können nun abstrakt einer Position in der ursprünglichen Reihenfolge der Wareneinheiten zugeordnet werden. Wenn die Reihenfolge der übergegebenen Warenteile nach der Fördervorrichtung identisch ist zur ursprünglichen Reihenfolge, ist eine spätere Zuordnung der Daten zu den Warenteilen und Nutzung bei nachfolgenden Bearbeitungsstationen möglich.
Aspekt „Übernahme bzw. Übergabe in einer vordefinierten Taktung“. Es ist vorteilhaft, wenn die Übergabe des Förderguts in einem vordefinierten Takt erfolgt. Der vordefinierte Takt kann sich in konstanten Abgabeintervallen (zeitlicher Abstand) am Übergabebereich äußern und/der in konstanten, räumlichen Abständen der Fördergüter an der Abführvorrichtung äußern. Hiervon können nachfolgende Bearbeitungsstationen profitieren, da die Ankunft von zuverlässig vereinzelten Fördergütern in einem vordefiniertem Abstand den Aufwand reduzieren und/oder die Zuverlässigkeit erhöhen kann. Insbesondere werden die Warenteile von der Zuführvorrichtung und/oder von der Zerlegvorrichtung in einem vertikal fallenden Zustand bereitgestellt.
Die Fördervorrichtung wird insbesondere zum Fördern von gleichartigen Fördergütern verwendet.
Die Transporteinheiten sind insbesondere geometrisch auf die zu transportierende Art des Förderguts angepasst; dies insbesondere zum Zweck der Selbstausrichtung, um das Fördergut in einer vordefinierte Ausrichtung durch die Transporteinheit zu übernehmen.
Die Vervielfältigung der eingangs beschriebenen Kontaminationen kann durch die Erfindung zumindest reduziert werden. Jede Reduktion der Vervielfältigung ermöglicht wiederum eine Verlängerung der Haltbarkeit und/oder eine Vergrößerung der Reinigungsintervalle.
In einer Ausgestaltung ist die Fördervorrichtung eine Lebensmittelfördervorrichtung, insbesondere eine Fleischfördervorrichtung. Insbesondere ist das Fördergut ein Lebensmittelteil, insbesondere ein Fleischteil, insbesondere ein Geflügelteil.
Das Fördergut ist insbesondere unverpackt.
Das Fördergut ist insbesondere ohne einen Identifikator versehen. Insbesondere unverpacktes, gleichartiges Lebensmittel, insbesondere Fleischteile, sind nicht zuverlässig zu identifizieren.
In einer Ausgestaltung weist der Übernahmebereich in Draufsicht betrachtet eine Übernahmefläche mit einem ersten Flächeninhalt auf, und der Übergabebereich weist in Draufsicht betrachtet eine Übergabefläche mit einem zweiten Flächeninhalt aufweist, wobei der erste Flächeninhalt größer ist als, insbesondere zumindest doppelt so groß ist wie, der zweite Flächeninhalt.
In einer Ausgestaltung sind die Transporteinheiten derart gelagert, dass diese individuell zwischen einer Aufnahmestellung und einer Übergabestellung überführbar sind. In der Aufnahmestellung ist das Fördergut ausfallsicher in der jeweiligen Transporteinheit aufgenommen. In der Übergabestellung fällt das Fördergut gravitationsbedingt aus der jeweiligen Transporteinheit hinaus. Die Transporteinheit ist insbesondere verschwenkbar zwischen der Aufnahmestellung und der Übergabestellung.
In einer Ausgestaltung ist eine Steueranordnung vorgesehen, die eingerichtet ist, die Transporteinheit insbesondere in Abhängigkeit von dessen Position, zwischen der Aufnahmestellung und der Übergabestellung zu überführen. Insbesondere wird die Transporteinheit in die Übergabestellung überführt, wenn der Transportkorb den Übergabebereich erreicht, und/oder wird die Transporteinheiten spätestens vor Erreichen des Übernahmebereichs überführt.
In einer Ausgestaltung umfasst die Steueranordnung eine Steuerschiene, die abschnittsweise in einer definierter Ausrichtung gegenüber der in einer Förderrichtung verfahrbaren Transporteinheiten angeordnet ist. insbesondere wird die bereichsweise definierte Ausrichtung der Steuerschiene die Stellung, insbesondere die Übergabestellung oder die Aufnahmestellung, der Transporteinheit in dem zugehörigen Abschnitt vorgegeben.
In einer Ausgestaltung ist die abschnittsweise definierte Ausrichtung der Steuerschiene, insbesondere die Ausrichtung eines verlagerbaren Steuerschienensegmentes der Steuerschiene, durch einen Aktuator anpassbar.
In einer Ausgestaltung stellen die Transporteinheiten in Draufsicht betrachtet jeweils eine Einzelauffangfläche bereit, wobei eine Anzahl von Transporteinheiten im Übernahmebereich derart zueinander angeordnet sind, dass diese eine geschlossene Gesamtauffangfläche ausbilden, die größer ist als die Einzelauffangfläche. Dabei kann die Gesamtauffangfläche zumindest das zweifache, vorzugswiese zumindest dreifache oder vierfache, der Einzelauffangfläche betragen und/oder die Gesamtauffangfläche kann größer sein als die Einzelauffangfläche multipliziert mit der Anzahl.
In einer Ausgestaltung weist die Transporteinheit in Draufsicht betrachtet eine Dreiecksgestalt auf. Alternativ oder Kombination dazu bilden mehrere nebeneinander angeordnete Transporteinheiten eine Kreissektorform aus. Das vorstehende gilt insbesondere dann, wenn die Transporteinheiten im Aufnahmebereich angeordnet sind.
In einer Ausgestaltung weist die Transporteinheit eine Wandung auf, die eine Mehrzahl an Ausnehmungen umfassen. Der Anteil der Ausnehmungen macht zumindest 30% der Wandung aus, und/oder die Transporteinheit weisen oberseitig einen sich nach unten verjüngenden Kragen auf, wobei durch den Kragen eine durch die Transporteinheit ausgebildete Einzelauffangfläche gegenüber einem Aufnahmeraum vergrößert wird.
In einer Ausgestaltung ist eine Tragschiene vorgesehen, die eingerichtet zum Tragen der Transporteinheit zwischen dem Übernahmebereich und dem Übergabebereich. Insbesondere weist die Tragschiene einen dreidimensional gekrümmten Verlauf auf und/oder die Tragschiene weist zumindest einen ansteigenden Abschnitt und einen absteigenden Abschnitt aufweist. Die Tragschiene kann einen kreisrunden Querschnitt aufweisen. In einer Ausgestaltung ist die Transporteinheit an einem Transportwagen befestigt, der entlang einer Tragschiene verfahrbar ist. Insbesondere weist der Transportwagen in Transportrichtung betrachtet eine C-förmige Gestalt auf.
In einer Ausgestaltung ist die Tragschiene zumindest abschnittsweise überführbar zwischen einer Betriebsstellung und eine Wartungsstellung, wobei in der Betriebsstellung die Tragschiene derart angeordnet ist, dass die Transporteinheiten das Fördergut am Übernahmebereich aufnehmen können, und dass in der Wartungsstellung die Tragschiene derart verlagert ist, dass die Tragschiene aus dem Übernahmebereich entfernt ist.
In einer Ausgestaltung ist die Tragschiene an einem Grundträger mit zwei Grundträgerteilen befestigt, wobei an einem zweiten Grundträgerteil die Tragschiene befestigt ist und ein erster Grundträgerteil insbesondere ortsfest gehalten ist. Das zweite Grundträgerteil ist verlagerbar, insbesondere verschwenkbar, gegenüber dem ersten Grundträgerteil gelagert. Insbesondere ist das zweite Grundträgerteil anhand eines Fixiermittels gegenüber dem ersten Grundträgerteil festlegbar. Insbesondere kann durch die Verlagerbarkeit des zweiten Grundträgerteil gegenüber dem ersten Grundträgerteil eine Halteanordnung die Fördervorrichtung aus einem Bereich unterhalb einer Abgabeeinheit einer Zuführvorrichtung freigegeben werden.
In einer Ausgestaltung ist ein Abstreifer vorgesehen, der eingerichtet ist, entlang der Tragschiene entlang zu fahren und der eingerichtet ist, Verschmutzungen auf der Tragschiene zumindest teilweise zu entfernen. Dabei kann der Abstreifer eine Gummilippe aufweisen, die in gleitender Anlage mit der Tagschiene ist. Der Abstreifer kann gemeinsam an einem Transportwagen und/oder einer Transporteinheit entlang der Tragschiene verfahrbar sein.
In einer Ausgestaltung sind die Transporteinheiten und/oder die Transportwagen, insbesondere zwei in Förderrichtung benachbarte Transporteinheiten und/oder Transportwagen, über ein Zugmittel zumindest mittelbar miteinander antriebsverbunden. Dabei kann das Zugmittel ein elastisches Seil sein und/oder das ist in, insbesondere regelmäßigen, Abständen mit den Transporteinheiten und/oder den Transportwagen antriebsverbunden.
In einer Ausgestaltung ist das Zugmittel gelenkig mit der jeweiligen Transporteinheit und/oder dem jeweiligen Transportwagen verbunden, insbesondere anhand eines Gelenks. Die Verbindung kann derart sein, dass eine Ausrichtung des Zugmittels gegenüber der jeweiligen Transporteinheit und/oder dem jeweiligen Transportwagen anpassbar ist in Abhängigkeit der relativen Ausrichtung zweier benachbarter Transporteinheiten und/oder Transportwagen zueinander. In einer Ausgestaltung weist die Förderrichtung in einem Kurvenabschnitt einen kurvenförmigen Verlauf auf, wobei innerhalb des Kurvenabschnitt das Zugmittel innerhalb einer gemeinsamen Zugmittelebene angeordnet ist.
Die gemeinsame Zugmittelebene kann ausgerichtet sein mit einer Schienenebene, die durch eine Mittelachse der Tragschiene im Kurvenabschnitt definiert ist.
In einer alternativen Ausgestaltung ist in der gemeinsamen Zugmittelebene oder parallel zur gemeinsamen Zugmittelebene ein Stützrad vorgesehen, welches eingerichtet ist zur radialen Abstützung des Zugmittels, des Transportwagens und/oder der Transporteinheit. Optional kann das Zugmittel, der Transportwagen und/oder die Transporteinheit im Kurvenabschnitt an einer Umfangsfläche des Stützrades geführt werden.
In einer Ausgestaltung folgen die Transporteinheiten abschnittsweise einer spiralförmigen Bewegungsbahn, wobei die spiralförmige Bewegungsbahn lediglich in einem geradlinigen Abschnitt der Förderrichtung und/oder einer die Förderrichtung definierenden Tragschiene angeordnet ist.
In einer Ausgestaltung ist ein Antriebrad vorgesehen, welches eingerichtet ist zur formschlüssigen Antriebskraftübertragung auf eine Transporteinheit und/oder einen Transportwagen über zwei Antriebsflächen. Eine erste Antriebsfläche ist am Antriebsrad angeordnet ist und eine zweite Antriebsfläche ist an der Transporteinheit und/oder dem Transportwagen angeordnet ist.
Die Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsmotor und Transporteinheit und/oder dem Transportwagen ist vorzugswiese formschlüssig, um die Synchronität zwischen der Fördervorrichtung und der Zuführvorrichtung zu unterstützen.
In einer Ausgestaltung sind zweite Antriebsflächen zweier benachbarter Transportwagen vorgesehen und/oder die Transporteinheiten weisen am Antriebsrad einen zweiten Umfangsabstand zueinander auf. Zwei erste Antriebsflächen zum Antrieb der Transportwagen und/oder Transporteinheiten weisen einen ersten Umfangsabstand zueinander auf, wobei der zweite Umfangsabstand geringer ist als der erste Umfangsabstand.
Die Zuführförderung kann insbesondere ein Hängebandförderer sein.
Die Transporteinheiten sind insbesondere ausgebildet, Wartenteile mit einer Masse von mindesten 100 gr, 30200 gr, 300 gr, 400 gr, 500 gr, 600 gr, 700 gr, 800 gr, 900 gr oder 1000 gr und maximal 200 gr, 300 gr, 400 gr, 500 gr, 600 gr, 700 gr, 800 gr, 900 gr, 1000 gr, 1200 gr, 1400 gr oder 1600 gr Lebensmittel aufzunehmen. Die Transporteinheiten definieren einen Transportraum, der geeignet ist, zerlegte Lebensmittel mit einem Volumen von mindestens 1000 cm3, 1500 cm3, 2000 cm3, 2500 cm3, 3000 cm3, 3500 cm3, 4000 cm3, 4500 cm3 oder 5000 cm3 und/oder maximal 1000 cm3, 1500 cm3, 2000 cm3, 2500 cm3, 3000 cm3, 3500 cm3, 4000 cm3, 4500 cm3 oder 5000 cm3 aufzunehmen. Die Transporteinheiten haben insbesondere eine Breite und/oder Länge und/oder Höhe von mindestens 5 cm, 10 cm, 5, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 40 cm oder 50 cm und/oder maximal eine Breite und/oder Länge und/oder Höhe von mindestens 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm, 40 cm oder 50 cm.
Die erfindungsgemäße Fördervorrichtung ist insbesondere eingerichtet zum Auffangen von Fleischteilen, die von einer Zerlegevorrichtung, insbesondere Fleischzerlegemaschine abgegeben werden.
Die Tragschiene, der Grundträger, der Schienenhalter und/oder weitere Bauteile der Vorrichtung weisen insbesondere eine Edelstahloberfläche auf.
Die Erfindung wird anhand der Figuren nachfolgend näher erläutert; hierin zeigt:
Figur 1 schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Förderanordnung mit einer erfindungsgemäßen Fördervorrichtung;
Figur 2 schematisch eine Funktion der Fördervorrichtung im Kontext der Förderanordnung;
Figur 3 eine Transporteinheit in unterschiedlichen Ansichten;
Figur 4 einen Transportwagen in unterschiedlichen Ansichten
Figur 5 die Anordnung aus Transportwagen und Transporteinheit a) in Aufnahmestellung, b) in Übergabestellung;
Figur 6 schematisch den Ausschnitt einer Fördereinrichtung mit mehrere Übergabebereichen;
Figur 7 die Fördervorrichtung ausschnittsweise in Draufsicht auf den Übernahmebereich;
Figur 8 einen schematisch Gegenüberstellung der Gesamtauffangfläche mit der Einzelauffangfläche
Figur 9 ausschnittsweise eine Halteanordnung der Fördereinrichtung in Seitenansicht;
Figur 10 ausschnittsweise die Halteanordnung der Fördereinrichtung in perspektivischer Ansicht. Figur 11 ausschnittsweise die Halteanordnung der Fördereinrichtung in einer weiteren Seitenansicht;
Figur 12 eine Seilbefestigung detailliert im Querschnitt;
Figur 13 ausschnittsweise den Übernahmebereich mit zwei Transporteinheiten aus Blickrichtung XIII gemäß Figur ? in einer Ausgestaltung;
Figur 14 ausschnittsweise den Übernahmebereich mit zwei Transporteinheiten aus Blickrichtung XIII gemäß Figur 7 in einer anderen Ausgestaltung;
Figur 15 ausschnittsweise den Übergabereich mit zwei Transporteinheiten aus Blickrichtung XV gemäß Figur 1 in einer Ausgestaltung;
Figur 16 ausschnittsweise den Übergabereich nach Figur 15 aus Blickrichtung XVI gemäß Figur 15;
Figur 17 ausschnittsweise den Rückführbereich und den Übernahmebereich der Fördervorrichtung aus Figur 1 in perspektivischer Darstellung;
Figur 18 ausschnittsweise den Rückführbereich und den Übernahmebereich aus Figur 17 in abweichender Perspektive
Figur 19 schematisch den Übernahmebereich der Förderanordnung mit angrenzenden Bereichen der Fördervorrichtung und der Zuführvorrichtung;
Figur 20 schematisch den Übernahmebereich der Förderanordnung nach Figur 19 in einer Ausgestaltung;
Figur 21 schematisch den Übernahmebereich der Förderanordnung nach Figur 19 in einer Ausgestaltung;
Figur 22 schematisch den Übernahmebereich der Förderanordnung nach Figur 19 in einer Ausgestaltung;
Figur 23 schematisch den Übernahmebereich der Förderanordnung nach Figur 19 in einer Ausgestaltung;
Figur 24 isoliert dargestellte Greifer der Ausgestaltung nach Figur 23 in unterschiedlichen Greifzuständen in Draufsicht. Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Förderanordnung 100. Die Förderanordnung 100 umfasst eine Zuführvorrichtung 110, durch welche Warenteile F2 bereitgestellt werden. Bei diesen Warenteilen F2 handelt es sich insbesondere um Geflügelfleischteile, wie z.B. Hünchenflügel, Hünchenbrust oder Hünchenkeule.
Die Zuführvorrichtung 110 umfasst eine Zuführförderung 111 , die als Hängebandförderer ausgebildet sein kann. An dieser Zuführförderung werden größere Wareneinheiten F1. herangefördert. Bei diesen Wareneinheiten F1 handelt es sich insbesondere einen Geflügelkorpus.
Die Zuführvorrichtung 110 umfasst eine Abgabeeinheit 112, welche Warenteile F2 der Wareneinheit F1 bereitstellt. Insbesondere umfasst die Abgabeeinheit eine Trennvorrichtung, welche die Warenteile F2 von der Wareneinheit F1 separiert.
Die Warenteile werden schließlich von einer Abführvorrichutung 120 abtransportiert. Die Abführvorrichtung 120 kann eine Abführförderung 121 , insbesondere ein Transportband, aufweisen.
Zur Überführung der Warenteile F2 von der Zuführvorrichtung 110 zur Abführvorrichtung ist eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung 1 vorgesehen. Die Fördervorrichtung 1 ist eingerichtet, die Warenteile F2 von der Zuführförderung 111 an einem Übernahmebereich A1 zu übernehmen und an einem Übergabebereich A3 an die Abführvorrichtung 120 zu übergeben.
Figur 2 zeigt dabei in einer reduzierten Darstellung eine Funktion der Fördervorrichtung 1 innerhalb der Förderanordnung 100. Dargestellt ist schematisch die Bereitstellung der Warenteile F2 am Übernahmebereich A1 und die Abgabe der Warenteile F2 am Übergabebereich A3. Zu erkennen ist, dass der Übernahmebereich A1 in Draufsicht betrachtet einen ersten Flächeninhalt S1 aufweist, der deutlich größer ausgebildet ist als ein in Draufsicht betrachteter zweiter Flächeninhalt S2 des Übergabebereichs A3. Dies liegt daran, dass die Abgabeeinheit 112 die Warenteile F2 in einer großen räumlichen Streuung bereitstellt.
Die Fördervorrichtung 1 erfüllt folglich eine räumlich trichternde Funktion, um die am Übernahmebereich A1 räumlich weit gestreut eintreffenden Warenteile F2 definiert in einem vergleichsweise kleinen Übergabebereich zu A3 positionieren.
In herkömmlichen Förderanordnungen wird diese trichternde Funktion durch ein entsprechend geformtes Edelstahlblech zwischen dem Übernahmebereich A1 und dem Übergabebereich A3 erfüllt. An dem Edelstahlblech gleiten die Warenteile F2 entlang. Jedes Warenteil hinterlässt dabei individuelle Kontaminationen. Nach etwa einer Betriebsstunde befinden sich an dem Edelstahlblech individuelle Kontaminationen beispielsweise von mehreren Tausend
Wareneinheiten F1. Weitere entlangrutschende Warenteile geraten nun in Kontakt mit diesen Kontaminationen.
Die vorliegende Erfindung stellt nun eine Möglichkeit bereit, dass die einzelnen Warenteile deutlich weniger kontaminiert mit Kontaminationen anderer Warenteile werden. Dazu wird anstelle des Edelstahlblechs eine erfindungsgemäße Fördervorrichtung verwendet, die nachfolgend näher erläutert wird.
Die erfindungsgemäße Fördervorrichtung 1 (siehe Figur 1) umfasst eine Vielzahl von Transporteinheiten 21. Eine solche Transporteinheit 21 kann beispielweise als Korb ausgebildet sein. Es sind auch andere Formen möglich, wobei sichergestellt sein sollte, dass die Transporteinheit 21 die Warenteile F2 sicher aufnehmen und selektiv wieder abgeben können.
Die Transporteinheiten 21 sind entlang einer Förderrichtung R überführbar angeordnet zwischen dem Übernahmebereich A1 und dem Übergabebereich A3. Am Übernahmeberiech A1 übernimmt eine Transporteinheit 21 ein oder mehrere Warenteile F2 und transportiert dieses zum Übergabebereich A3, wo das transportierten Warenteile F2 an die Abführvorrichtung 120 übergeben werden. In Förderrichtung R dem Übernahmebereich A1 nachgeordnet und dem Übergabebereich A3 vorgelagert ist ein Überführungsbereich A2, der im Wesentlichen zum Überbrücken eines Abstandes zwischen dem Übernahmebereich A1 und dem Übergabebereich A3 vorgesehen ist. In Förderrichtung R dem Übernahmebereich A1 vorgelagert und dem Übergabebereich A3 nachgelagert ist ein Rückführbereich A4, der im Wesentlichen zum Rückführen der Transporteinheiten 21 vom Übergabebereich A3 zum Übernahmebereich A1 vorgesehen ist. Die Förderrichtung R ist umlaufend, so dass die Transporteinheiten nach einem Umlauf an einer Ausgangsposition zurückkehren.
Die Transporteinheiten (Figur 3) umfasst Seitenwandungen 21s und einen Boden 21b. Die Seitenwandungen 21s und der Boden 21b bilden einen Aufnahmeraum zur Aufnahme der Warenteile aus. Durch eine Aufnahmeöffnung 21 o können die Warenteile in den Aufnahmeraum eintreten bzw. diesen verlassen.
Der Wandungen weisen eine Vielzahl an Ausnehmungen 21a auf. Die Ausnehmungen 21a sind derart an dem Boden 21b und den Seitenwandungen 21s angeordnet, damit die Warenteile zwar zuverlässig in dem Aufnahmeraum gehalten sind; andererseits aber eine Kontaktfläche zwischen den Wareteilen und der Transporteinheit möglichst gering ist. Die Übertragungswege von Kontaminationen werden somit auf eine geringes Maß reduziert. Die Wandungen (Boden und Seitenwandung) bilden eine nach unten ausgeprägte Verjüngung 21 j aus. Damit reduziert sich der Außenumfang der T ransporteinheit nach unten.
Oberhalb des ersten Befestigungsabschnitts 21f weist die Seitenwandung 21s einen Kragen 21k auf, der den ersten Befestigungsabschnitt 21 f in Draufsicht betrachtet überdeckt. Der Kragen 21 k ist in Richtung des Aufnahmeraum nach unten geneigt. Herabfallende Warenteile F2 werden so vom ersten Befestigungsabschnitt 21 f ferngehalten und als Fördergut F2 in den Aufnahmeraum geführt.
In Draufsicht betrachtet weist die Transporteinheit 21 eine insbesondere Dreiecksgestalt auf. Hierauf wird noch später eingegangen.
Die Fördervorrichtung 1 umfasst einen Grundträger 11. An dem Grundträger 11 ist eine Tragschiene 12 befestigt. Die Tragschiene 11 definiert die Förderrichtung R. An der Tragschiene 12 sind die Transporteinheiten 21 verfahrbar angeordnet. Die Tragschiene 12 kann mehrteilig aus einzelnen Tragschienensegmenten zusammengesetzt sein.
Die Transporteinheiten 21 sind jeweils als an einem Transportwagen 22 (Figuren 3, 4) befestigt. Der Transportwagen kann entlang der Tragschiene 12 verfahren. Am Transportwagen 21 sind Transportrollen 23 befestigt, die auf der Tragschiene 12 entlangrollen. Die Transportrollen 23 sind derart an dem Transportwagen 22 angeordnet, dass der Transportwagen 22 lediglich entlang eines translatorischen Freiheitsgrads, nämlich der Förderrichtung R, verfahrbar ist.
Die Tragschiene 12 weist einen kreisrunden Querschnitt auf. Die Transportrollen 23 sind umfangsverteilt um den kreisrunden Querschnitt der Tragschiene 12 herum angeordnet. Die Transportrollen 23 sind derart an dem Transportwagen 22 angeordnet, dass der Transportwagen 22 entlang eines rotatorischen Freiheitsgrads bewegbar ist. Der rotatorischen Freiheitsgrad entspricht der Umfangsrichtung des kreisförmigen Querschnitts.
Der Transportwagen weist in Förderrichtung R betrachtet eine C-förmige Gestalt auf. Dadurch ist es möglich, dass der Transportwagen die kreisrunde zumindest in Umfangrichtung um mehr als 180° umgreift, was für eine stabile Halterung wichtig ist. Ferner kann der Transportwagen ohne weiteres Schienenhalter 13 passieren, die in regelmäßigen Abständen an der Tragschiene 12 angeschlossen sind und die Tragschienen mit dem Grundträger 11 verbinden.
Der Transportwagen 21 weist einen zweiten Befestigungsabschnitt 22f auf, an dem der erste
Befestigungsabschnitt 21f der Transporteinheiten 21 angeschlossen ist. Die beiden
Befestigungsabschnitte sind derart ausgebildet, dass diese eine definierte Ausrichtung der Transporteinheit 21 gegenüber dem Transportwagen 22 definieren. Im Förderbetrieb ist folglich die Transporteinheit 21 unbeweglich relativ zum Transportwagen 22. Dies schließt nicht aus, dass die Transporteinheit 21 von dem Transportwagen 22 abnehmbar ist.
Der Transportwagen 22 ist schwenkbar ausgebildet, was insbesondere durch den o.g. rotatorischen Freiheitsgrad ermöglicht ist. Durch Verschwenken des Transportwagens 22 wird gleichermaßen die Transporteinheit 21 verschwenkt (Figur 5). Im verschwenden Zustand (Übergabestellung) können die Warenteile gravitationsbedingt definiert aus dem Aufnahmeraum entnommen werden.
Die Schwenkstellung des Transportwagens 22 und/oder der Transporteinheit 21 wird durch eine Steuervorrichtung angesteuert. Im vorliegenden Fall kann die Steuervorrichtung mechanisch betrieben sein. Die Steuervorrichtung umfasst ein erstes Steuerelement, hier beispielsweise in Form einer Steuerschiene 19. Diese wirkt zusammen mit einem zweiten Steuerelement 29, das mit der Transporteinheit 21 verbunden ist, hier mittelbar über den Transportwagen 22. Die Lage der Steuerschiene 19 relativ zur Tragschiene 12 definiert die Verschwenkung des Transportbehälters 21 und/oder des Transportwagens 22.
In einer Ausgestaltung ist die Steuerschiene 19 stationär angeordnet. Dies führt dazu, dass jede Transporteinheit basierend auf dessen Position entlang der Transportrichtung an derselben Stelle von der der Aufnahmestellung und zur Übergabestellung überführt wird und umgekehrt. Dies ist insbesondere dann sinnvoll, wenn die Fördervorrichtung genau einen Übergabebereich aufweist, an welchen sämtliche Warenteile F2 übergeben werden.
In einer Ausgestaltung weist die Fördereinrichtung mehrere Übergabebereiche A3a, A3b, A3c auf. Ein Ausschnitt aus einer solchen Fördereinrichtung ist schematisch in Figur 6 dargestellt. Die Fördereinrichtung kann dabei die Warenteile selektiv an eine der mehreren Übergabebereiche übergeben.
In einer Ausgestaltung weist die Steuerschiene 19 dazu abschnittsweise separat verlagerbare Steuerschienensegmente 19a, b,c auf. Die Steuerschienensegmente19a,b,c können jeweils einem bestimmten Übergabebereiche zugeordnet sein. Das Steuerschienensegment ist dabei verlagerbar zwischen einer Übergabestellung und einer Aufnahmestellung. Die Überführung kann anhand eines Aktuators 18a-c erfolgen, beispielsweise eines Pneumatikaktuators. Der Aktuator 18a-c kann jeweils einem der Steuerschienensegmentei 9a-c zugeordnet sein.
In der Figur 6 befinden sich die Steuerschienensegmente 19b, c in der Übergabestellung und Steuerschienensegment 19a befindet sich in der Aufnahmestellung. Passiert die Transporteinheit 21 und/oder der Transportwagen 22 ein Steuerschienensegment 19a, welches in der Aufnahmestellung ist, so verbleibt der die Transporteinheit 21 in der Aufnahmestellung. Die Warenteile in der entsprechenden Transporteinheit 21 werden nicht in dem Übergabebereich A3a übergeben, der diesem Steuerschienensegment 19a zugeordnet ist.
Passiert die Transporteinheit 21 und/oder der Transportwagen 22 ein Steuerschienensegment 19b,c, welches in der Übergabestellung ist, so wird die Transporteinheit 21 in die Übergabestellung überführt. Die Warenteile in der entsprechenden Transporteinheit 21 werden dann im Übergabebereich A3b übergeben, dem dieses Steuerschienensegment in der Übergabestellung zugeordnet ist. Bei dem nachfolgenden Übergabebereich A3b werden dann keine Warenteile mehr übergeben, da diese schon im Übergabebereich A3b übergeben wurden, auch wenn das zugeordnete Steuerschienenelement 19c in der Übergabestellung ist.
An die verlagerbaren Steuerschienensegmente 19a,b,c kann sich ein Rückführsegment 19r anschließen, damit die Transporteinheiten 21 anschließend allesamt in die Aufnahmestellung überführt sind.
Die einzelnen Transporteinheiten 21 sind über ein Zugmittel 26 miteinander antriebsverbunden (Figur 4). Das Zugmittel 24 ist insbesondere ein elastisches Seil. Es ergibt sich insbesondere eine seilbahnähnliche Konfiguration, in der die einzelnen Transporteinheiten durch das Zugmittel hintereinander hergezogen werden.
Die Verbindung der Zugmittel 24 mit den jeweiligen Transporteinheiten 21 kann insbesondere mittelbar über den jeweiligen Transportwagen 22 erfolgen.
An einer Befestigungsstelle 26F ist das Zugmittel 26 mit der jeweiligen Transporteinheit 21 und/oder dem jeweiligen Transportwagen 22 antriebsverbunden. An der Befestigungsstelle 26F kann das Zugmittel z.B. durch Verklemmung befestigt sein.
Das Zugmittel 24 kann über einen nicht dargestellten Motor sowie eine daran angeschlossene eine Treibscheibe angetrieben werden.
Die Transporteinheiten 21 sind insbesondere in gleichmäßigen Abständen an dem Zugmittel 24 befestigt. Das Zugmittel 24 kann mehrere Einzelabschnitte umfassen, die insbesondere an einer Transporteinheit 21 oder dem Transportwagen 22, zu einem Zugmittel 24 miteinander verbunden sind.
Figur 7 zeigt den Übernahmebereich A1 in Draufsicht. Zu erkennen ist, dass eine Mehrzahl, in diesem Beispiel vier, der Transporteinheiten 21 nun derart nah aneinander positioniert werden, dass diese einen gemeinsamen Auffangbereich für Warenteile bereitstellen. Gemeinsam bilden diese Transporteinheiten 21 eine Kreissektorgestalt aus. Gemeinsam bilden diese Transporteinheiten 21 eine Gesamtauffangfläche GS aus, die gestrichelt die in Figur 8 dargestellt ist. Diese Warenteile F2, die auf diese Gesamtauffangfläche GS auftreffen, werden automatisch von einer der Transporteinheiten 21 aufgefangen. Etwaige Lücken zwischen den Transporteinheiten sind derart klein, dass die in der bestimmungsgemäßen Verwendung vorgesehenen Warenteile dort nicht hindurchfallen können. In Figur 11 ist zu erkennen, dass die Mehrzahl der Transporteinheiten 21 nebeneinander in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind und so die Gesamtauffangfläche GS (schematisch darüber gestrichelt dargestellt) ausbildet.
Die Gesamtauffangfläche GS entspricht dem zumindest zweifache, insbesondere dem dreifachen oder vierfachen, einer Einzelauflagefläche ES einer einzelnen Transporteinheit, die in Figur 8 neben der Gesamtauffangfläche GS dargestellt ist. Die Spalte zwischen den einzelnen Transporteinheiten 21 sind derart klein, dass keine Warenteile F2 zwischen den Spalten hindurchfallen können. Vielmehr tragen so die Spalte zu der Gesamtauffangfläche derart bei, dass die Gesamtauffangfläche GS größer ist als die Summe der Einzelauffangflächen ES der beteiligten Transporteinheiten 21. In diesem Fall ist GS > n x ES, wobei n die Anzahl der beteiligten Transporteinheiten 21 ist. Im Beispiel nach Figur 8 beträgt die n=4.
Die Tragschiene 11 ist Bestandteil einer Halteanordnung 10 (Figuren 9, 10). Im vorliegenden Beispiel umfasst die Halteanordnung 10 auch den Schienenhalter 13 sowie die Grundträger.
Der Grundträger ist hierbei z. B. zweiteilig ausgebildet. Ein erster Grundträgerteil 11 a ist unbeweglich vorgesehen, insbesondere fest mit dem Untergrund oder einer Wand verbunden. Ein zweiter Grundträgerteil 11b ist bedarfsweise beweglich. An dem zweiten Grundträgerteil 11b ist die Tragschiene 12 befestigt, insbesondere mittelbar über den Schienenhalter 13.
Der Tragschiene ist somit bewegbar zwischen einer Betriebsstellung und einer Wartungsstellung. In der Betriebsposition kann im Übernahmebereich die Übernahme der Warenteile von der Zuführvorrichtung 110 erfolgen. In der Wartungsposition ist die Tragschiene aus dem Bereich unterhalb der Abgabeeinheit 112 der Zuführvorrichtung entfernt. Nun kann eine Reinigung der Abgabeeinheit 112 von unten erfolgen.
Im vorliegenden Fall ist der zweiten Grundträgerteil 11b verdrehbar gegenüber dem ersten Grundträgerteil 11a ausgebildet, wobei ein Drehgelenk 11d vorgesehen ist. Über Fixiermittel 11 f, beispielsweise eine Feststellschraube, kann die Ausrichtung der beiden Grundträgerteile 10a, 11b zueinander gehalten werden. Zwischen einzelnen oder allen der Transporteinheiten 21 ist ein Abstreifer 25 vorgesehen, der zwischen einzelnen der Transporteinheiten 21 an der Tragschiene 12 entlang fährt. Der Abstreifer 25 ist eingerichtet, Verunreinigungen an der Tragschiene 12 mechanisch zu entfernen. Der Abstreifer 25 kann jeweils an einem der Transportwagen 22 zur Führung der Transporteinheiten befestigt sein, und mit diesem verfahren. In diesem Fall ist der Abstreifer in Förderrichtung insbesondere vor dem Transportwagen 22 angeordnet. Alternativ ist auch ein separater Transportwagen denkbar, an dem nur der Abstreifer vorgesehen ist. Der Abstreifer kann eine Gummilippe 25L aufweisen, die in gleitendem Kontakt mit der Tragschiene 12 ist.
Figur 12 zeigt die Seilbefestigung 26F detailliert im Querschnitt. Die Seilbefestigung 26F weist eine Seilaufnahme 262 auf, gegenüber der das Seil 26 zugfest verbunden ist. Die zugfeste Verbindung kann durch eine Klemmschraube sichergestellt werden.
Die Seilaufnahme 262 ist gegenüber dem Transportwagen 262 befestigt. Die Seilbefestigung 26F weist ein Gelenk 261 auf, welches zwischen der Seilaufnahme und dem Transportwagen angeordnet ist. Das Gelenk 262 erlaubt eine Richtungsänderung der Seilaufnahme 262 gegenüber dem Transportwagen 22.
Das Gelenk 261 ist insbesondere ein Kugelgelenk mit einer Gelenkinnenteil 261 b und einem Gelenkaußenteil 261a, welche an einer gemeinsame Kugelabschnittsoberfläche aneinander gleitend anliegen.
Aufgrund des kurvigen Verlauf der Transportschiene kommt es zu einer andauernden Änderung der Ausrichtung von benachbarter Transportwagen. Durch die gelenkige gelagerte Seilaufnahme werden Spannungsspitzen an dem Seil selbst vermieden, was sich positiv auf die Haltbarkeit des Seils auswirkt.
Figur 13 zeigt den Übernahmebereich A1 in Verbindung mit dort angeordneten Transporteinheiten 21. Die Beschreibung der nachfolgenden Problemstellung dient stellvertretend für alle Kurvenbereiche der Fördervorrichtung 1. In der Figur sind die hinter der Bildebene dargestellten Transorteinheiten zu besseren Verständlichkeit der Figur nicht dargestellt.
Wie zuvor beschrieben sind die Transporteinheiten 21 allesamt mit dem Zugmittel 26 verbunden. In geraden Streckenabschnitten ist die Führung des Zugmittels vergleichsweise unproblematisch; in gebogenen Streckenabschnitten kann das Zugmittel zu Verspannungen führen.
Im Übernahmebereich A1 werden die Transporteinheiten 21 in einem Kurvenabschnitt K entlang einer 180°-Kehre geführt (Figur 7). Figur 13 zeigt eine Ausgestaltung des Übernahmebereichs. Dies führt dazu, dass das Zugmittel nicht nur eine Zugkraft entlang der Förderrichtung überträgt sondern auch eine Kraft F26, die in Richtung Mittelpunkt der Kehre führt.
Die Kraft erzeugt ein Schwenkmoments M26, welches die Transporteinheiten 21 in eine nach oben gerichtete Schwenkrichtung beaufschlagt. Die Steuerelemente 19, 29 sorgen aber dafür, dass die Transporteinheiten 21 in der gewünschten Stellung verbleiben. Diese erzeugen nun ein zum Schwenkmoment M26 entgegenwirkendes Gegenmoment M16. Dazu werden Steuerkräfte F19 durch die Steuerelemente 19, 29 bereitgestellt.
Die Steuerkräfte F29 erzeugen Reibung den Steuerelementen, die wiederum den gesamten Fördervorgang abbremsen. In besonders unvorteilhaften Ausgestaltungen kann das Auftreten der Schwenkmomente und der damit verbundenen Kräfte zu einem Verspannung doer Verklemmen führen, das die gesamte Fördervorrichtung zum Stillstand bringt.
Figur 14 zeigt eine alternative Ausgestaltung. Im Übernahmebereich A1 sind die Zugmittel 26 in einer Zugmittelebene ZE angeordnet die in einer gemeinsamen Ebenen mit der Führungsschiene 12 liegt. Die zu einer Mittelachse Z der Kehre weisenden Kräfte erzeugen nun kein Schwenkmoment M26 mehr. Damit kann die entgegengesetzte Abstützung durch die Steuerelemente 19, 29 entfallen. Die Steuerelemente 19 sind nun lediglich vorgesehen, um mit vergleichsweise geringer Kraftbeaufschlagung die Transporteinheiten 21 in der korrekten Ausrichtung zu halten, ohne dass dazu wesentlichen Schwenkmomenten entgegenzuwirken ist. Die an den Steuerelementen 1 , 29 auftretende Widerstandskräfte sind so deutlich geringer als in der Ausgestaltung nach Figur 13.
Figur 15 zeigt eine alternative Möglichkeit zur Vermeidung von Widerstandskräften im Bereich eines Kurvenabschnitts K der Fördervorrichtung 1. Beispielhaft ist diese am Übergabebereich A3 realisiert. Am Übergabebereich A3 verfahren die Transporteinheiten im Kurvenabschnitt K um eine horizontale Achse Y (siehe ergänzend dazu Figur 1). Das Zugmittel 26, welches die Transporteinheiten 10 miteinander verbindet, ist hierbei in einer Zugmittelebene ZE angeordnet, die nicht durch die Tragschiene 12 verläuft. Insofern erzeugen die Zugmittel 26 grundsätzlich eine Seilkraft F26, die die Seilbefestigungen 26F hin zur Achse Y beaufschlagen könnten. Es ist ein Stützrad 16 vorgesehen, welches das Zugmittel 26 im Bereich der Kurve führt. Das Antriebsrad 16 weist eine, ggf. unterbrochene, Umfangsfläche 164 auf, an das Zugmittel 26 zur radialen Abstützung anliegt.
Die Kräfte F16 und F26 neutralisieren sich somit, so dass die Transporteinheit mit keinem Schwenkmoment M26 in Richtung zur Achse Y beaufschlagt wird, was durch die Steuerelemente wiederum auszugleichen wäre. Alternativ oder in Kombination dazu stützt das Stützrad 26 direkt die Transporteinheit 11 und/oder den Transportwagen 12 mit einer Stützkraft F16 radial ab und kann parallel zur Stütztmittellebene angeordnet sein.
Das Stützrad 16 stellt zugleich ein Antriebsrad dar und ist mit einem Antrieb 30, beispielsweise einem Trommelmotor, antriebsverbunden. Das Antriebsrad 30 kann Stoff- oder kraftschlüssig mit dem Trommelmotor 30 verbunden sein; insbesondere ist das Antriebsrad an einer Umfangsfläche des Trommelmotors befestigt. Es ist eine zweite Antriebsfläche 27 vorgesehen, durch welche eine Antriebskraft kraftschlüssig von dem Antriebsrad 30 auf eine der Transporteinheiten 21 und/oder der Transportwagen 22 übertragen wird. Die Übertragung der Antriebskraft ist in Figur 15 nicht dargestellt. Durch die Verbindung der Transporteinheiten 21 bzw. der Transportwagen 22 untereinander durch das Zugmittel 26 erfolgt die Übertragung der Antriebskraft auch auf die anderen Transporteinheiten 21 bzw. Transportwagen 22.
Anhand der Figur 16 wird das Antriebsrad 16 näher beschrieben. Das Antriebsrad 16 ist hier optional zweiteilig ausgebildet und weist ein Innenrad 161 sowie mehrere umfangsverteilte Radaufsätze 162 auf.
Das Antriebsrad 16 weist mehrere umfangsverteilte erste Antriebsflächen 17 auf, die jeweils mit den zweiten Antriebsflächen 27 Zusammenwirken, um die Antriebskraft von dem Antriebsrad 26 auf die Transporteinheiten 21 und/oder den Transportwagen 22 zu übertragen. Dazu weist das Antriebsrad radial außen Eingriffsausnehmungen 163 auf, die durch die erste Antriebsfläche teilweise begrenzt ist und in die zweite Antriebsfläche angeordnet ist. In die Eingriffsausnehmung 163 muss der Transportwagen bzw. die Transporteinheit formschlüssig eingreifen. Im vorliegenden Fall wird die Eingriffsausnehmung 163 jeweils durch einen Zwischenraum zwischen zwei in Umfangsrichtung benachbarte Radaufsätze 162 gebildet. Der Übersichtlichkeit halber sind nur einige der Eingriffsausnehmungen 163 in der Figur 16 mit Bezugszechen versehen.
Die Seilaufnahme 261 ist radial außen an dem Antriebrad angeordnet. Hier ist zu bemerken, dass das Zugmittel vorzugsweise lediglich in die Seilaufnahme aufgelegt ist, ohne dass eszu einer Verklemmung zwischen Seilaufnahme und Zugmittel kommt. Auch wenn die Seilaufnahme so genannt ist bedeutet das nicht implizit, dass das Zugmittel zwangsläufig ein Seil ist.
Optional sind die Antriebflächen 27 und/oder die Seilaufnahme 261 an dem Radaufsätzen vorgesehen. In Figur 16 ist zu erkennen, dass lediglich die Transporteinheit 21x bzw. deren Transportwagen 22 in Antriebsverbindung mit dem Antriebsrad 16 ist, da die zugehörigen Antriebflächen 17, 27 miteinander in Kontakt sind. Die jeweils zweite Antriebsfläche 27 der anderen Transporteinheiten 21 (Bezugszeichen 21 ohne x) sind nicht in Kontakt mit der jeweils nächstliegenden ersten Antriebfläche 17 am Antriebsrad 16. Hierbei sind die Antriebsflächen 17, 27 zueinander beabstandet gehalten. Dies wird dadurch erreicht, dass der erste Umfangsabstand U1 zweier erster Antriebsflächen 17 größer ist als der zweite Umfangsabstand U2 der einander nachfolgenden Transporteinheiten 21 bzw. Transportwagen 22, wobei dieser Abstand im Winkelmaß um die gemeinsame Drehachse Y zu verstehen ist.
Dadurch wird erreicht, dass stets nur die Transporteinheit 21x in Antriebsverbindung mit dem Antriebsrad ist, welche die in Förderrichtung R betrachtet die vorderste Position aller am Antriebsrad 16 befindlichen Transporteinheiten 21 einnimmt. Dies wiederum stellt sicher, dass ein zuverlässiges Einfädeln der Transportwagen bzw. Transporteinheiten in Eingriffsausnehmungen 163 des Antriebsrads 16 gewährleistet wird, auch dann, wenn das Zugmittel, welches vorzugweise elastisch ausgebildet ist, eine gewisse Längenausdehnung erfährt. Eine solche Längenausdehnung kann verschleißbedingt auftreten oder durch unerwartete hohe Widerstände in der Fördervorrichtung hervorgerufen werden. Die Antriebsverbindung ist im vorliegenden Beispiel bevorzugt formschlüssig, da hiermit eine vorgegebene Taktung eingehalten werden kann.
In der Figur 16 wird strenggenommen eine unmittelbare Antriebsverbindung zwischen dem Antriebsrad 16 und dem Transportwagen 22 gezeigt, da die zweite Antriebsfläche 27 an dem Transportwagen angeordnet ist. Da der Transportwagen 22 fest mit der zugehörigen Transporteinheit 21 verbunden ist, ist damit eine Antriebsverbindung zwischen dem Antriebrad und der Transporteinheit beschrieben. Die Bauliche Trennung zwischen Transportwagen und Transporteinheit spielt hierbei keine Rolle. Es ist daher auch möglich, dass die zweite Antriebsfläche direkt an der Transporteinheit oder an einem anderen Element angebunden ist, welches ebenfalls mit der Transporteinheit in Förderrichtung R umläuft.
Insbesondere kann der Transportwagen als Bestandteil der Transporteinheit angesehen werden, insbesondere im Hinblick auf die Antriebsverbindung zwischen Antriebsrad und Transporteinheit. Auch weitere Teile die fest mit der Transporteinheit umlaufen, können als deren Bestandteile angesehen werden.
Die Figuren 17 und 18 werden gemeinsam beschrieben. Die Transporteinheiten 21 verlassen den Übergabebereich A1 im deren Übergabestellung und treten in dieser Stellung in den Rückführbereich A4 ein. Am Übernahmebereich sind die Transporteinheiten in deren Aufnahmestellung. Im Rückführbereich A4 erfolgt folglich eine Verschwenkung der Transporteinheiten 21 aus deren Übergabestellung in die Aufnahmestellung. Dazu folgen die Transporteinheiten 21 einer spiralförmige Bewegungsbahn.
In dem spiralförmigen Abschnitt der Förderrichtung R erfolgt eine Veränderung der Umfangsposition der Transporteinheit 21 an der Tragschiene 12, während gleichzeitig eine axiale Verlagerung der Transporteinheit 21 entlang der Tragschiene 12 erfolgt.
Wie mit Bezug auf die Figuren 13 bis 17 erläutert ist eine definierte Ausrichtung zwischen Kurven in der Förderrichtung R bzw. Tragschiene 12 und dem Zugmittel 26 eine wichtige Vorrausetzung für die einen verspannungsarmen und damit reibungsarmen Betrieb der Fördervorrichtung 1. Diese definierte Ausrichtung ist im vorliegenden Fall dadurch realisierbar, dass die spiralförmige Bewegungsbahn in einem geradlinigen Abschnitt der Tragschiene 12 vorgesehen ist. Bei Eintritt in die Kurve am Übergabebereich A1 ist die Spiralbewegung bereits abgeschlossen und die definierte Ausrichtung gemäß der Figur 14 ist hergestellt.
Figur 19 zeigt schematisch eine Ausgestaltung der Förderanordnung 1 nach Figur 1 mit einer Zuführvorrichtung 110, einer Fördervorrichtung 1 sowie einer Abführvorrichtung 120. Die Zuführvorrichtung weist dabei eine Zerlegvorrichtung 112 als Abgabeeinheit auf, hier beispielhaft dargestellt als Schneidmesser. Sämtliche der Merkmale, die zuvor beschrieben wurden, sind auch auf diese Ausgestaltung anwendbar, sofern diese nicht im Widerspruch dazu stehen.
Die Fördervorrichtung 1 legt die Warenteile F2 in einer vordefinierten Ausrichtung auf der Abführvorrichtung ab.
Das Ablegen erfolgt in einem vorgegebenen Takt. Eine Fördergeschwindigkeit V1 der Fördervorrichtung 1 ist dabei auf die Fördergeschwindigkeit der Zuführvorrichtung abgestimmt. So gelangt stets ein Warenteil in eine dafür vorbestimmte Transporteinheit. So werden die Warenteile in einem vorbestimmten Takt an der Abführvorrichtung abgegeben.
Da die Abführvorrichtung nun eine Abführförderung 121 aufweist, können so die Warenteile (bei angenommener konstanter Abführgeschwindigkeit), mit einem vordefinierten Taktabstand t zueinander abgelegt werden, der sich hierbei in einer örtlichen Distanz t zwischen zwei nachfolgenden Warenteilen äußert. Ferner werden die Warenteile allesamt in einer vordefinierten Ausrichtung an die Abführvorrichtung 120 abgegeben. Die definierte Ausrichtung ist u.a. schematisch dargestellt durch ein Dreieck, was beispielsweise eine Position des Warenteils darstellt, die an der Abführvorrichtung im Rahmen der vordefinierten Ausrichtung oben liegen soll. Im vorliegenden Beispiel ist das Warenteil F2 eine Hühnchenkeule, deren Schenkelknochen F22 (beispielhaft für einen zweiten Warenteilbereich) ausgehend von der Oberkeule F21 (beispielhaft für einen ersten Warenteilbereich) an der Abführvorrichtung 120 im Rahmen der vordefinierten Ausrichtung in eine vordefinierte Richtung weist.
Wie eingangs bereits angedeutet ist dies aber nicht ohne weiteres möglich, da die Warenteile F2 ohne weitere Vorkehrungen zunächst in einer breiten Streuung hinsichtlich Abgabeort und Abgabeausrichtung von der Zuführvorrichtung 110 abgegeben werden. Die breite Streuung kann zudem dazu führen, dass die Warenteile an unterschiedlichen Positionen auf die Transporteinheiten auftreffen. Je nach Auftreffort an den Transporteinheiten im Übernahmebereich nach Figur 7 kann es dazu führen, dass ein Warenteil ein anderes Warenteil überholt und dann schneller am Übergabeort ankommt. Die Reihenfolge der an der Abführanordnung ankommenden Warenteile entspricht somit nicht zwangsläufig der der ursprünglichen Reihenfolge der Wareneinheiten F1 an der Zuführvorrichtung.
Die Warenteile F2 sind mit keinen Identifikationsmitteln versehen. Es ist daher nicht möglich, an der Abführvorrichtung ein isoliertes Warenteil nach seiner Herkunft zu identifizieren, also z.B. einer bestimmten Wareneinheit F1 zuzuordnen, von der das Warenteil F2 abstammt. Die Rückverfolgbarkeit kann durch die Förderanordnung 100 bzw. die Fördervorrichtung nun dadurch hergestellt, dass die Warenteile F2 durch die Fördervorrichtung 1 zuverlässig in derselben Reihenfolge an die Abführvorrichtung 120 übergeben werden, in der Warenteile F2 an der Zuführvorrichtung 110 zugeführt werden. Aus der Reihenfolge lassen sich so Zuordnungen zwischen den Warenteilen und in einer Datenbasis hinterlegten Daten schaffen oder nutzen.
Nachfolgend wird beispielhaft anhand der Figuren 20 bis 24 dargelegt, wie eine Abgabe der Warenteile F2 an der Abführvorrichtung 120 durch die Fördervorrichtung 1 derart erfolgen kann, dass die Warenteile F2 an der Abführvorrichtung 120 in einer definierten Ausrichtung, in einer definierten Taktung und in der Originalreihenfolge abgegeben werden. Die Offenbarung der nachfolgenden Figuren ist - sofern nicht widersprüchlich - auf die vorstehende Offenbarung der Fördervorrichtung der Figuren 1 bis 18 anwendbar.
Die Figuren 20 bis 22 zeigen jeweils eine Ausgestaltung von, bei der Transporteinheit als definiert auf das zu transportierende Warenteil angepasst ist.
Die Transporteinheit 21 ist beispielhaft definiert ausgebildet als Hünchenkeulentransporteinheit. Die Hünchenkeulentransporteinheit 21 HS umfasst mehrere Aufnahmebereiche 211 , 212. Ein erster Aufnahmebereich 211 ist zur Aufnahme des ersten Warenteilbereichs F21 ausgebildet, hier beispielhaft als Oberkeulenaufnahmebereich für eine Oberkeule F21 des Warenteils F2. Ein zweiter Aufnahmebereich 212 ist zur Aufnahme des zweiten Warenteilbereichs F22 ausgebildet, hier beispielhaft als Schenkelknochenaufnahmebereich für einen aus der Oberkeule hervorstehenden Schenkelknochen F22 des Warenteils F2.
Am Übernahmebereich A1 wird die Transporteinheit 21 derart zu dem Warenteil F2 positioniert, dass das Warenteil F2 in einer definierten Ausrichtung von der Transporteinheit 21 übernommen wird.
In einer ersten Ausgestaltung kann dies erreicht werden wie in Figur 20 dargestellt. Dabei ist die Transporteinheit 21 bereits während des Zerlegeprozesses derart mit aufzunehmenden Warenteil F2 in Wechselwirkung, dass das Warenteil F2 zumindest teilweise in einen Aufnahmebereich 211 der Transporteinheit 21 hineinragt. Dabei wird während des Zerlegeprozesses die Transporteinheit 21 synchron mit dem Warenteil bewegt. Figur 20 zeigt dabei ein nahezu vollständiges Hineinragen des Warenteils in die Transporteinheit 21 , was aber nicht erforderlich ist. Es kann genügen, wenn lediglich z.B. der zweite Warenteilbereich F22, insbesondere der Schenkelknochen, teilweise in den ersten Aufnahmebereich 211 hineinragt. Insbesondere erfolgt nun in der Folge eine Selbstausrichtung, wodurch etwaige Ungenauigkeiten in der Ausrichtung des abgegebenen Warenteils durch die Form der Transporteinheit ausgeglichen wird.
Die Ausrichtung des Warenteils kann z.B. durch Verdrehen der Transporteinheit erfolgen, wie bei der mit dem Pfeil P markierten Transporteinheit schematisch dargestellt ist. Zudem kann die Ausrichtung natürlich durch das Auskippen rechts unten verändert werden.
Figur 21 zeigt eine zweite Ausgestaltung, die weitgehend auf der ersten Ausgestaltung beruht. Insofern wird nur auf die Unterschiede dazu eingegangen. Hierbei ist die Transporteinheit 21 während des während des Zerlegeprozesses unterhalb des Warenteils F2 angeordnet und wird während des Zerlegeprozesses synchron mit dem Warenteil F2 bewegt. Hierbei kann es insbesondere ausgenutzt werden, wenn das spezifische Wartenteil F2 mit vergleichsweise geringer örtlicher Streuung von der Abführvorrichtung abgegeben wird. Im vorliegenden Fall fällt das Warenteil nach unten in Richtung auf die Transporteinheit 21 zu. Die Transporteinheit ist z.B. aufgrund der oben beschriebenen Ausgestaltung in der Lage, das Warenteil in der gewünschten Ausrichtung aufzufangen und etwaige Abweichungen von der gewünschten Ausrichtung auszugleichen.
Figur 22 zeigt eine dritte Ausgestaltung, die auf der zweiten und/oder der ersten Ausgestaltung basiert. Insofern wird nur auf die Unterschiede dazu eingegangen. Das Aufnehmen des Warenteils durch die Transporteinheit 21 wird durch eine Leitvorrichtung 213 unterstützt. Diese Leitvorrichtung 213 kann insbesondere ein Leitblech oder eine Leitschiene umfassen. Ungenauigkeiten bei der Abgabe der Warenteile können von der Leitvorrichtung ausgeglichen werden.
Die Leitvorrichtung kann in einer Ausgestaltung ortsfest angeordnet sein insbesondere ortsfest an der Zuführvorrichtung oder an der Fördervorrichtung.
Die Leitvorrichtung kann in einer Ausgestaltung ein Bestandteil der Transporteinheit 21 sein. Als solcher Bestandteil verfährt die Leitvorrichtung 213 mit der Transporteinheit 21 und kann auch mit diesem durch eine Reinigungseinrichtung (siehe noch unveröffentlichte DE 102021 109 698.7) verfahren werden, sofern eine solche vorhanden ist. Bei solch einer mitfahrenden Leitvorrichtung ist eine erhöhte Hygiene erzielbar als bei der ortsfesten Rutsche wie eingangs beschrieben.
Figur 23 zeigt eine vierte Ausgestaltung. Hierbei umfasst die Transporteinheit 21 jeweils einen Greifer 214, wobei der Greifer 214 die Transporteinheit 21 dabei ausbilden kann. Die Figuren 24a-d zeigen isoliert einen Greifer in unterschiedlichen Greifzuständen in Verbindung mit einem Warenteilbereich, hier in Form eines Schenkelknochen. Geeignete Greifer sind beispielsweise auch in der WO 2014 / 140375 A2 beschrieben.
Der Greifer 214 umfasst zwei Greiferteile 214a, 214b, die beweglich relativ zueinander gehalten sind, z.B. anhand eines Greifergelenks 214g. Der Greifer ist zwischen einem Freigabezustand und einem Greifzustand überführbar. Dazu können die Greiferteile 214a, 214b zueinander bewegbar sein.
Der Greifer kann ein Warenteil F2, insbesondere ein Warenteilbereich F22 des Warenteils F2, im Greifzustand greifen und damit festhalten. Der Übergang vom der Freigabezustand zum Greifzustand wird als Greifzeitpunkt bezeichnet.
Die Figuren 24a-c zeigen den Greifer von oben betrachtet im Freigabezustand. In Figur 24a bewegt sich der Greifer relativ auf das Warenteil F2 zu. In Figur 24b ist ein Warenteilbereich F22 teilweise vom Greifer umschlossen. In Figur 24c ist der Warenteilbereich F22 vom Greifer umschlossen. In Figur 24d ist der Greifer im Greifzustand und greift den Warenteilbereich F22. Im Greifzustand wird das Warenteil F2 am Übernahmebereich A1 übernommen und zum Übergabebereich A3 gefördert.
Am Übergabebereich A3 angekommen wird der Greifer in den Freigabezustand überführt, wodurch das Warenteil F2 an die Abführvorrichtung übergeben wird. In der vorliegenden Ausgestaltung ist vorgesehen, dass der Greifer 214 das Warenteil F2 dann greift, solange dies noch an der Zuführvorrichtung gehalten ist. Im vorliegenden Fall ist das Warenteil F22 zum Greifzeitpunkt noch an der Wareneinheit F1 angebracht. Wenn beispielsweise die Separierung des Warenteils von der Wareneinheit F1 durch die Zerlegevorrichtung 112 erfolgt, wird das Warenteil F2 auch von der Zuführvorrichtung 110 gelöst.
Durch das Greifen kann die Ausrichtung des Warenteils F2 relativ zum Greifer 214 fixiert werden. Durch eine Änderung der Ausrichtung des Greifers 214 kann dann die Ausrichtung des Warenteils F2 geändert werden.
In einer Ausgestaltung ist eine Greiferansteuerung 214s vorgesehen, die eingerichtet ist, den Greifer zwischen dem Freigabezustand und dem Greifzustand zu überführen. Die Greiferansteuerung 214s kann ähnlich ausgebildet sein zu der Steuerung der Verschwenkung der Transporteinheiten (siehe Figur 5). So kann eine Steuerschiene vorgesehen sein, deren relative Position zum Greifer den Zustand definiert. An der Steuerschiene kann eine Steuerrolle abrollen, die mit einem der Greiferteile verbunden ist.
Sämtliche der Transporteinheiten aus den Ausgestaltungen nach Figuren 19 bis 24 können an einem Transportwagen 22 angeordnet sein und mit diesem entlang der Tragschiene 12 verfahren. Eine Änderung der Ausrichtung der Ausrichtung der Transporteinheiten kann entsprechend der Offenbarung in Figuren 5 und 6 weiter oben erfolgen.
Bei sämtlichen Ausgestaltungen der Figuren 19 bis 24 ist es vorgesehen, dass die Warenteile bereits in einer definierten Ausrichtung in der Fördervorrichtung aufgenommen sind. Sodann können die Warenteile aus der Fördervorrichtung in einer definierten Ausrichtung an die Abführvorrichtung übergeben werden.
Das Ablegen der Warenteile in dem vorbestimmten Abstand t, in der korrekten Reihenfolge sowie in einer definierten Ausrichtung bewirkt die folgenden Vorteile.
Die nachfolgenden Bearbeitungsschritte erlauben aufgrund der definierten Ausrichtung und des definierten Abstandes / der zuverlässigen Vereinzelung einen deutlich erhöhten Automatisierungsgrad, bei gleichzeitig verringertem Aufwand. Nachfolgende Bearbeitungsmaschinen können gezielt auf die jeweilige Ausrichtung ausgelegt werden und müssen nicht robust gegenüber Undefinierte Ausrichtungen oder Überlappungen gemacht werden. Das bisher eingesetzte Personal zur Änderung der Ausrichtung der Warenteile kann entfallen. Die Sicherstellung der definierten Reihenfolge ermöglicht das Zuordnen der Warenteile zu einem Datensatz, ohne dass die Warenteile z.B. mit einem Identifikator versehen sind oder nachfolgend aufgrund von erkennbarer Beschaffung oder sonstiger erfassbarer Merkmale zu identifizieren oder klassifizieren sind. Die Zuordnung erfolgt schlicht über die Position des Warenteils in der Reihenfolge der Warenteile. So können beispielsweise Daten, die zuvor der Wareneinheit bereits zugeordnet sind (z.B. Qualitätsstufe, Größenklasse, Beschädigungen, ..) unmittelbar einem abgetrennten Warenteil F2 zugeordnet werden. Nachfolgende Bearbeitungsschritte können so entsprechend gesteuert werden. Ist beispielsweise die Qualitätsstufe der Wareneinheiten F1 grundsätzlich bekannt, so kann eine nachfolgende Sortierung der Warenteile F2 nach Qualitätsstufen diese Daten entsprechend nutzen. Für eine Sortierung bereits anhand der Fördervorrichtung kann die Ausgestaltung nach Figur 6 verwendet werden.
Bezugszeichenliste
100 Förderanordnung
I Fördervorrichtung
A1 Übernahmebereich
A2 Überführungsbereich
A3 Übergabebereich
A4 Rückführbereich
F1 Wareneinheit
F2 Fördergut / Warenteile
10 Halteanordnung
I I Grundträger
11a erstes Grundträgerteil
11b zweites Grundträgerteil
11g Gelenk
12 Tragschiene
13 Schienenhalter
16 Stützrad / Antriebsrad
161 Innenrad
162 Radaufsatz
163 Eingriffsausnehmung
164 Umfangsfläche
17 erste Antriebsfläche an Antriebsrad
18 Aktuator
19 erstes Steuerelement (Steuerschiene)
19a,b,c Steuerschienensegment
19r Rückführsegment
20 Überführungsanordnung
21 Transporteinheit (Körbchen)
21b Bodenwandung
21s Seitenwandung
21j Verjüngung
21 f Befestigungsabschnitt an der Transporteinheit
21a Ausnehmungen
21 o Aufnahmeöffnung
21k Kragen 211 erster Aufnahmebereich
212 zweiter Aufnahmebereich
213 Leitvorrichtung
214 Greifer 214a, b Greiferteil 214g Greifergelenk 214s Greiferansteuerung
22 Transportwagen (C-förmig)
22f Befestigungsabschnitt am Transportwagen
23 Transportrolle
24 Kopplung (der Schlitten untereinander)
25 Abstreifer 25L Gummilippe
26 Zugmittel 26F Zugmittelbefestigungsstelle 261 Gelenk 261a Gelenkaußenteil
261b Gelenkinnenteil
262 Seilaufnahme
27 zweite Antriebsfläche an Transportwagen
29 zweites Steuerelement (Steuerrolle in Eingriff mit 19)
30 Antrieb / Trommelmotor
110 Zuführvorrichtung
111 Zuführförderung
112 Abgabeeinheit (Schneider) / Zerlegvorrichtung
120 Abführvorrichtung
121 Abführförderung
R Förderrichtung
GS Gesamtauffangfläche
Es Einzelauffangfläche
Z Vertikalachse
Y Horizontalachse
F19 Steuerkraft durch Steuerelemente
F26 Seil kraft
M19 steuerelementbedingtes Gegenmoment M26 zugmittelbedingtes Schwenkmoment K Kurvenabschnitt v1 Fördergeschwindigkeit der Fördervorrichtung v110 Fördergeschwindigkeit der Zuführvorrichtung t Taktabstand
ZE Zugmittelebene
U1 erster Umfangsabstand
U2 zweiter Umfangsabstand
F1 Wareneinheit
F2 Warenteil
F21 erster Warenteilbereich
F22 zweiter Warenteilbereich

Claims

Ansprüche
1. Fördervorrichtung (1), eingerichtet
- zur Übernahme eines Förderguts (F2), insbesondere eines Fleischstücks, an einem Übernahmebereich (A1) von einer vorgelagerten Zuführungsvorrichtung (110),
- zur Übergabe des Förderguts (F2) an einem Übergabebereich (A3), insbesondere an eine nachgelagerte Abführvorrichtung (120),
- zur Überführung des Förderguts (F2) in einem Überführungsbereich (A2) vom Übernahmebereich (A1) an den Übergabebereich (A3), wobei die Fördervorrichtung (1) eine Vielzahl an diskreten Transporteinheiten (21), insbesondere Transportkörbe (21), umfasst, wobei die Transporteinheiten (21) insbesondere umlaufend angeordneten sind. dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheiten (21) eingerichtet sind,
- das Fördergut (F2) am Übernahmebereich (A1) zu übernehmen,
- zwischen dem Übernahmebereich (A1) und dem Übergabebereich (A3) überführt zu werden,
- und das Fördergut (F2) am Übergabebereich (A3) abzugeben.
2. Fördervorrichtung nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheiten (21) eingerichtet sind, das Fördergut (F2) am Übernahmebereich (A1) in einer vordefinierten Ausrichtung, insbesondere von einer Zerlegevorrichtung, zu übernehmen, und das Fördergut (F2) am Übernahmebereich (A3) in einer vordefinierten Ausrichtung zu abzugeben.
3. Fördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheiten (21) zumindest einen ersten Aufnahmebereich (211) aufweisen, der komplementär ausgebildet ist zu einem ersten Warenteilbereich (F21) des Förderguts (F2), welches von der Fördervorrichtung zu befördern ist; insbesondere ferner aufweisend zumindest einen zweiten Aufnahmebereich (211), der komplementär ausgebildet ist zu einem zweiten Warenteilbereich (F22) des Förderguts (F2).
- 29 - Fördervorrichtung nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheiten (21) einen Greifer (214) umfassen, der eingerichtet ist, das Fördergut (F2) in einer vorbestimmten Ausrichtung zu greifen. Fördervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fördervorrichtung (1) eine Mehrzahl an Übergabebereichen (A3a,b,c) umfasst, wobei die Steueranordnung (19, 29) eingerichtet ist, die Transporteinheit (21) selektiv zwischen der Aufnahmestellung und der Übergabestellung zu überführen, so dass das Fördergut selektiv an einem ausgewählten Übergabebereich (A3b) ausgewählt aus der Mehrzahl von Übergabebereichen (A3a,b,c) übergeben wird. Förderanordnung (100), umfassend
- eine Zuführvorrichtung (110) zum Bereitstellen von Fördergut (F2) am Übernahmebereich (A3),
- eine Fördervorrichtung (1) nach einem der vorherigen Ansprüche zur Überführung des am Übernahmebereich (A3) bereitgestellten Förderguts (F2) von der Zuführvorrichtung (110) zum Übergabebereich (A3),
- insbesondere eine Abführvorrichtung (110) zum Abführen des Förderguts (F2) vom Übergabebereich (A3). Förderanordnung (100) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Förderanordnung eingerichtet ist, das Fördergut (F2),
- in einer vordefinierten Ausrichtung am Übergabebereich (A3), insbesondere an die Abführvorrichtung (120), zu übergeben, und/oder
- in einer vorbestimmten Reihenfolge am Übergabebereich (A3), insbesondere an die Abführvorrichtung (120), zu übergeben, und/oder
- in einer vorbestimmten Taktung (t) am Übergabebereich (A3), insbesondere an die Abführvorrichtung (120), zu übergeben, insbesondere ferner derart, dass das Fördergut (F2) jeweils vereinzelt am Übergabebereich (A3) übergeben wird; insbesondere derart, dass drei nacheinander übergebene Fördergüter am
Übergabebereich (A3) und/oder an der Abführvorrichtung (120) eine identischen
- 30 - Ausrichtung aufweisen und/oder ein Abstand zwischen den Fördergütern (F2) identisch ist. Förderanordnung (100) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass am Übernahmebereich (A1) eine Zerlegvorrichtung, insbesondere Fleischzerlegvorrichtung (112), angeordnet ist, insbesondere ist die Fleischzerlegvorrichtung (112) eingerichtet, Fleischteile insbesondere Geflügelteile von einem Fleischkorpus insbesondere Geflügelkorpus (F1) abzutrennen und am Übernahmebereich (A1) als Fördergut (F2) bereitzustellen. Förderanordnung (100) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass eine vorbestimmte Transporteinheit (21) im Übernahmebereich (A1) derart zur Zerlegvorrichtung (112) positioniert ist, dass ein von der Zerlegvorrichtung abgegebenes Fördergut von der vorbestimmten Transporteinheit übernommen wird. Förderanordnung (100) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine bzw. die vorbestimmte Transporteinheit (21) im Übernahmebereich (A1) derart zur Zerlegvorrichtung (112) positioniert ist, dass das Fördergut (F2) bereits vor und/oder während des Zerlegvorgangs zumindest teilweise von der Transporteinheit (21) erfasst ist, insbesondere aufgenommen oder gegriffen ist, und dass das so erfasste Fördergut nach dem Zerlegevorgang von der Transporteinheit (21) zum Übergabebereich (A3) transportiert wird. Förderanordnung (100) nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die vorbestimmte Transporteinheit (21) im Übernahmebereich (A1) derart zur Zerlegvorrichtung (112) positioniert ist, dass das Fördergut (F2) nach dem Zerlegvorgang unmittelbar von der Transporteinheit (21) aufgefangen wird, und dass das aufgefangene Fördergut nach dem Zerlegevorgang von der Transporteinheit (21) zum Übergabebereich (A3) transportiert wird. Förderanordnung (100) nach dem vorherigen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass das von der Zerlegevorrichtung abgetrennte, insbesondere aufgrund des Zerlegevorgangs herabfallende, Fördergut (F2) von der Transporteinheit (21) aufgefangen wird. Förderanordnung (100) nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Transporteinheit derart auf das zu fördernde Fördergut angepasst ist, dass das von der Zerlegevorrichtung abgetrennte, insbesondere aufgrund des Zerlegevorgangs herabfallende, Fördergut (F2) von der Transporteinheit (21) selbstausrichtend aufgefangen wird. Verwendung einer Fördervorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5 oder einer Fördervorrichtung in einer Förderanordnung (100) nach einem der Ansprüche 6 bis 12 zur Übernahme von Fördergut (F2) in Form von Lebensmittelteilen, insbesondere Fleischteilen, am Übernahmebereich (A1) und zur Übergabe des Förderguts (F2) am Übergabebereich (A3), insbesondere an eine Abführvorrichtung (120). Verwendung nach dem vorherigen Anspruch, zum Übernehmen des Förderguts (F2) unmittelbar nach einer Zerlegevorrichtung (112), wobei die durch die Zerlegevorrichtung (112) abgegebenen Fördergüter (2) durch die Transporteinheiten in einer vordefinierten Ausrichtung übernommen werden und die Fördergüter an dem Übergabebereich in einer vordefinierten Ausrichtung abgegeben werden. Verwendung nach Anspruch 14 oder 15, zum Übernehmen des Förderguts (F2) unmittelbar nach einer Zerlegevorrichtung (112), wobei sichergestellt ist, dass die durch die Zerlegevorrichtung (112) abgegebenen Fördergüter (2) durch die Transporteinheiten in einer Reihenfolge am Übergabebereich (A3) abgegeben werden, die der Reihenfolge der Ankunft der Fördergüter an der Zerlegevorrichtung (112) entspricht. Verwendung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, zum Übernehmen des Förderguts (F2) unmittelbar nach einer Zerlegevorrichtung (112), wobei sichergestellt ist, dass die Fördergüter in einer vorgegeben Taktung (t) am Übergabebereich (A3) übergeben werden.
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