WO2023048254A1 - コニカル中空針の製造方法 - Google Patents

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WO2023048254A1
WO2023048254A1 PCT/JP2022/035457 JP2022035457W WO2023048254A1 WO 2023048254 A1 WO2023048254 A1 WO 2023048254A1 JP 2022035457 W JP2022035457 W JP 2022035457W WO 2023048254 A1 WO2023048254 A1 WO 2023048254A1
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WO
WIPO (PCT)
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hollow needle
metal pipe
conical
electropolishing
outer peripheral
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/035457
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English (en)
French (fr)
Inventor
大介 木村
豊 江泉
健二 黒川
真人 金子
Original Assignee
ニプロ株式会社
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Publication date
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A61—MEDICAL OR VETERINARY SCIENCE; HYGIENE
    • A61M—DEVICES FOR INTRODUCING MEDIA INTO, OR ONTO, THE BODY; DEVICES FOR TRANSDUCING BODY MEDIA OR FOR TAKING MEDIA FROM THE BODY; DEVICES FOR PRODUCING OR ENDING SLEEP OR STUPOR
    • A61M5/00—Devices for bringing media into the body in a subcutaneous, intra-vascular or intramuscular way; Accessories therefor, e.g. filling or cleaning devices, arm-rests
    • A61M5/178—Syringes
    • A61M5/31—Details
    • A61M5/32—Needles; Details of needles pertaining to their connection with syringe or hub; Accessories for bringing the needle into, or holding the needle on, the body; Devices for protection of needles
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C25—ELECTROLYTIC OR ELECTROPHORETIC PROCESSES; APPARATUS THEREFOR
    • C25F—PROCESSES FOR THE ELECTROLYTIC REMOVAL OF MATERIALS FROM OBJECTS; APPARATUS THEREFOR
    • C25F3/00—Electrolytic etching or polishing
    • C25F3/16—Polishing

Definitions

  • the present invention relates to a method for manufacturing a conical hollow needle having a conical portion with a tapered outer peripheral surface.
  • Patent Document 1 discloses a conical hollow needle having a tapered outer peripheral surface in which the outer diameter at the distal end is smaller than the outer diameter at the proximal end.
  • the tapered outer peripheral surface of the conical hollow needle can be formed not only by mechanical polishing but also by chemical polishing using a metal-dissolving bath such as acid.
  • a metal-dissolving bath such as acid.
  • chemical polishing is performed while controlling the immersion area in the metal-dissolving bath and the amount of dissolution of the outer peripheral surface in the length direction of the needle. It is conceivable to make the outer peripheral surface of the tapered.
  • Electrochemical polishing is desirable.
  • the outer peripheral surface shape of the electropolished hollow needle is an distorted circular shape. It became clear that there was a possibility that In other words, in conventional electrochemical polishing using a simple electrode plate, the outer peripheral surface shape of the conical portion is distorted, so there are concerns about increased patient pain during puncture and adverse effects on the strength characteristics of the hollow needle. It became clear that
  • the problem to be solved by the present invention is to provide a novel method for manufacturing a conical hollow needle that can efficiently form a conical portion with an outer peripheral surface shape close to a perfect circle.
  • a first aspect is a method for manufacturing a conical hollow needle having a conical portion with a tapered outer peripheral surface, wherein the straight hollow needle is immersed in an electrolytic solution and the outer peripheral surface is electrolytically polished in a conical shape.
  • a pair of cathodes are arranged so as to sandwich the hollow needle, which is an anode, at a predetermined distance in the radial direction, and the hollow needle is rotated around the needle axis. , to change the face of the hollow needle facing the cathode.
  • the surface of the hollow needle facing the cathode is changed by rotating the hollow needle during the step of electropolishing the hollow needle. Variations in the electrolysis efficiency due to differences in facing modes such as the distance and orientation between the surface and the cathode can be suppressed. Therefore, the conical portion of the outer peripheral surface obtained by electropolishing has an outer peripheral shape closer to a perfect circle, and the effect of reducing pain during puncture due to the smaller diameter is effectively exhibited. In addition, since the inner and outer peripheral surfaces of the conical hollow needle each have a cross-sectional shape close to a perfect circle, a conical hollow needle having excellent strength characteristics can be obtained.
  • a second aspect is a method for manufacturing a conical hollow needle having a conical portion with a tapered outer peripheral surface, wherein the straight hollow needle is immersed in an electrolytic solution and the outer peripheral surface is electrolytically polished in a conical shape.
  • the cathode which is the anode and faces the outer peripheral surface of the hollow needle in the radial direction, is arranged at three or more different positions in the circumferential direction of the hollow needle. is.
  • the cathode is arranged at three or more different positions in the circumferential direction of the hollow needle during the step of electropolishing the hollow needle. Variations in electrolysis efficiency due to differences in the facing mode, such as the distance and direction from the cathode, can be suppressed. Therefore, the conical portion of the outer peripheral surface obtained by electropolishing has an outer peripheral shape that is closer to a perfect circle and has a smaller diameter over the entire circumference, so that the effect of reducing pain during puncture due to the smaller diameter is effectively exhibited. be. In addition, since the inner and outer peripheral surfaces of the conical hollow needle each have a cross-sectional shape close to a perfect circle, a conical hollow needle having excellent strength characteristics can be obtained.
  • a third aspect is the method for manufacturing a conical hollow needle according to the second aspect, wherein a plurality of the cathodes are arranged independently of each other in the circumferential direction of the hollow needle, and electropolishing is started to finish.
  • the cathode is arranged relative to the hollow needle so as to be at different positions in the circumferential direction of the hollow needle.
  • a plurality of cathodes arranged independently in the circumferential direction of the hollow needle efficiently electropolish a plurality of portions of the hollow needle by facing the cathodes at the same time. Directions can be obtained. Further, during the electropolishing step, for example, by relatively moving the outer peripheral surface of the hollow needle and the cathode, the cathode can be arranged at three or more different positions in the circumferential direction of the hollow needle. Therefore, it is possible to make the conical portion more nearly circular with a smaller number of cathodes.
  • a fourth aspect is the method for manufacturing a conical hollow needle according to the second aspect, wherein the cathode is arranged to surround the hollow needle, and during the steps from the start to the end of electropolishing , the cathode simultaneously faces the hollow needle at three or more different positions in the circumferential direction.
  • the number of cathodes is set to 3 or more, or the cathode is curved in the circumferential direction of the hollow needle, so that the cathode is arranged so as to surround the circumference of the hollow needle.
  • a fifth aspect is that in the method for manufacturing a conical hollow needle according to any one of the second to fourth aspects, the cathode extends curvedly in the circumferential direction of the hollow needle.
  • the area of the hollow needle facing the cathode in the radial direction is widened in the circumferential direction, and the area where efficient electropolishing is possible is widened in the circumferential direction of the hollow needle.
  • a sixth aspect is the method for manufacturing a conical hollow needle according to any one of the first to fifth aspects, wherein a conical portion having a circularity of 0 to 0.0015 mm is formed by electropolishing. .
  • a conical hollow needle having a conical portion with a cross-sectional shape sufficiently close to a perfect circle on the outer peripheral surface. Therefore, the diameter of the conical portion is reduced over the entire circumference, which reduces pain during puncture and reduces partial stress concentration in the circumferential direction of the conical hollow needle. strength characteristics can be realized.
  • a seventh aspect is a method for manufacturing a conical hollow needle having a conical portion with a tapered outer peripheral surface, wherein the straight hollow needle is immersed in an electrolytic solution and the outer peripheral surface is electropolished in a conical shape.
  • a plurality of pairs of cathodes are arranged facing each other across a plurality of hollow needles in the radial direction.
  • the energization time and/or the applied voltage are mutually applied to a plurality of cathodes arranged at mutually different positions in the circumferential direction of the hollow needle.
  • the energization time and/or the applied voltage are varied for a plurality of cathodes arranged at mutually different positions in the longitudinal direction of the hollow needle.
  • control such as mutual adjustment, it is also possible to adjust the amount of electropolishing in the hollow needle in the length direction to realize a conical shape or adjust the inclination angle of the conical portion.
  • FIG. 1 is a plan view showing a conical hollow needle as a first embodiment of the present invention
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the manufacturing method of the conical hollow needle shown in FIG. 1, and shows a state in which the metal pipe is not immersed in the electrolytic solution during the electropolishing process
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the manufacturing method of the conical hollow needle shown in FIG. 1, and shows a state in which the tip portion of the metal pipe is immersed in the electrolytic solution during the electropolishing process
  • FIG. 2 is a diagram for explaining the manufacturing method of the conical hollow needle shown in FIG.
  • FIG. 1 is a diagram showing a state in which the entire electropolishing region of the metal pipe is immersed in the electrolytic solution during the electropolishing process.
  • FIG. 2 is an enlarged view for explaining the manufacturing method of the conical hollow needle shown in FIG. 1, showing the first electropolishing step;
  • FIG. 2 is an enlarged view for explaining the manufacturing method of the conical hollow needle shown in FIG. 1, showing a second electropolishing step;
  • the conical hollow needle 10 is made of metal such as medical stainless steel.
  • the conical hollow needle 10 has a blade surface 12 whose distal end surface is inclined with respect to the needle axis L, and has a needlepoint 14 at its distal end.
  • the blade surface 12 of this embodiment has a different inclination angle with respect to the needle axis L on the distal end side and the proximal end side, and the needle tip 14 is made sharper by reducing the inclination angle on the distal end side.
  • the entire blade surface 12 may be a single plane having a constant inclination angle.
  • the conical hollow needle 10 has a lumen 16 penetrating in the axial direction of the needle (vertical direction in FIG. 1) and has an inner peripheral surface 18 which is the wall surface of the lumen 16 .
  • the inner peripheral surface 18 has a substantially perfect circular cross-sectional shape and extends straight in the needle shaft direction with a substantially constant cross-section.
  • the conical hollow needle 10 has a substantially constant inner diameter over the entire length in the direction of the needle axis.
  • the outer peripheral surface 20 of the conical hollow needle 10 has a cylindrical portion 22 extending straight with a substantially constant cross section at the base end portion (upper portion in FIG. 1) opposite to the needle tip 14 side. is a tapered conical portion 24 .
  • the conical portion 24 is inclined with respect to the needle axis L at a substantially constant inclination angle.
  • the inclination angle of the conical portion 24 with respect to the needle axis L is preferably 0.05 degrees or more and 0.35 degrees or less, more preferably 0.09 degrees or more and 0.3 degrees or less, thereby Angular change between the cylindrical portion 22 and the conical portion 24 can be suppressed while the diameter of the distal end portion 24 is sufficiently reduced.
  • the inclination angle of the conical portion 24 with respect to the needle axis L may change gradually or stepwise in the needle axis direction, which is the length direction.
  • the inclination angle is exaggerated to make the shape of the conical portion 24 easier to understand.
  • the conical portion 24 of the conical hollow needle 10 is formed by electropolishing the distal end portion of the metal pipe 10', which is a straight-shaped hollow needle, by an electropolishing device 26 shown in FIGS. It is formed. Therefore, the conical portion 24 of the conical hollow needle 10 has an electropolished surface formed by electropolishing.
  • the metal pipe 10' which is the base of the conical hollow needle 10
  • the metal pipe 10' has a straight cylindrical shape in its initial shape before electropolishing, and both the inner diameter and the outer diameter are substantially constant in the axial direction.
  • the anode-side wiring 28 is connected to the metal pipe 10'.
  • One end of the anode-side wiring 28 is electrically connected to the metal pipe 10', which is the anode for electrolysis, and the other end is electrically connected to a power feeder (not shown).
  • an electrolytic bath 32 containing an electrolytic solution 30 is prepared.
  • the electrolytic solution 30 is not particularly limited as long as it is a solution that can realize electrolytic polishing of the metal pipe 10 ′, but for example, a phosphoric acid aqueous solution obtained by diluting phosphoric acid with water is used.
  • a pair of electrodes 34 , 34 as cathodes facing each other are inserted into the electrolytic bath 32 .
  • the electrodes 34, 34 are each made of a conductive metal. At least a portion of the electrodes 34 , 34 is immersed in the electrolytic solution 30 . The portions of the electrodes 34, 34 immersed in the electrolytic solution 30 have a projected area in the facing direction that is greater than or equal to an electropolished region 38 (described later) in the side view of the metal pipe 10'.
  • a cathode-side wiring 36 is connected to each electrode 34 . One end of the cathode-side wiring 36 is electrically connected to the electrode 34, which is the cathode for electrolysis, and the other end is electrically connected to a power feeder (not shown).
  • the metal pipe 10' and the electrolytic cell 32 are brought close to each other as shown in FIG. It is immersed in the electrolytic solution 30 in the electrolytic bath 32 . Then, by energizing between the metal pipe 10' immersed in the electrolytic solution 30 and the electrodes 34, 34, the metal pipe 10' is used as the anode and the electrodes 34, 34 are used as the cathode, and electricity is generated in the metal pipe 10'. Causes decomposition reactions. As a result, the portion of the metal pipe 10' immersed in the electrolytic solution 30 dissolves from the outer peripheral side, and the outer diameter becomes smaller.
  • the two electrodes 34, 34 are arranged to sandwich the metal pipe 10' with a predetermined distance in the radial direction.
  • the two electrodes 34, 34 are arranged independently of each other in the circumferential direction of the metal pipe 10'.
  • the metal pipe 10′ and the electrolytic bath 32 are relatively moved in the axial direction of the metal pipe 10′ (vertical direction in FIG. 4B), thereby The area immersed in the electrolytic solution 30 in 10' is changed.
  • the amount of dissolution of the metal pipe 10' due to electrolytic polishing can be varied in the axial direction, and the outer diameter of the metal pipe 10' can be changed in the axial direction.
  • the electropolishing region of the metal pipe 10′ (the conical portion 24 of the conical hollow needle 10 is formed.
  • the immersion time in the electrolyte 30 can be gradually lengthened from the proximal end to the distal end.
  • the distal end side which is immersed in the electrolytic solution 30 for a relatively long time, is more electrolyzed than the proximal end side, which is immersed in the electrolytic solution 30 for a relatively short time.
  • the outer peripheral surface 24' of the electropolished region 38 of the metal pipe 10' is tapered from the proximal end toward the distal end by electropolishing.
  • the outer peripheral surface 24' of the electropolished region 38 of the metal pipe 10' becomes the conical portion 24 formed by the electropolished surface after electropolishing.
  • the electropolishing region 38 is a length region in which the metal pipe 10' is immersed in the electrolyte 30 during the electropolishing process, and the length of the metal pipe 10' immersed in the electrolyte 30 is maximized.
  • the metal pipe 10' and the electrodes 34, 34 are moved relative to each other during the process from the start to the end of electropolishing to change the facing direction of the metal pipe 10' and the electrodes 34, 34. do.
  • the electrodes 34, 34 are arranged at three or more different positions in the circumferential direction of the metal pipe 10' during the electropolishing process.
  • the first electropolishing step is performed in the first arrangement in which the electrodes 34, 34 are arranged to face each other in the first direction 40 of the metal pipe 10'.
  • the amount of dissolution is larger on both sides in the first direction 40, which is the direction facing the electrodes 34, 34, than on both sides in the second direction 42, which is orthogonal to the first direction 40. Therefore, the first electropolishing step is performed.
  • the width dimension W1 in the first direction 40 is smaller than the width dimension W2 in the second direction 42 of the outer peripheral surface 24' (the two-dot chain line in FIG. 5A) of the electropolished region 38 in the completed metal pipe 10'.
  • ) of the outer peripheral surface 24' of the electropolishing region 38 of the metal pipe 10' that has undergone the first electropolishing step is, for example, about 0.0055 mm.
  • the thickness of the metal pipe 10 ′ that has undergone the first electropolishing process is thinner in the first direction 40 than in the second direction 42 in the electropolishing region 38 .
  • the metal pipe 10' may be rotated 90 degrees in the circumferential direction, or the electrodes 34, 34 may be moved 90 degrees circumferentially around the metal pipe 10', as shown in FIG. 5B.
  • the electrodes 34, 34 are arranged at positions facing each other in the second direction 42 of the metal pipe 10'.
  • the second electropolishing step is performed in the second arrangement in which the metal pipe 10 ′ and the electrodes 34 , 34 face each other in the second direction 42 .
  • the amount of dissolution of the metal pipe 10 ′ is greater on both sides in the second direction 42 than on both sides in the first direction 40 .
  • the metal pipe 10' having a thin wall with a small diameter in the first direction 40 and a thick wall with a large diameter in the second direction 42 by electropolishing in the first arrangement is electropolished in the second arrangement as indicated by a two-dot chain line in FIG. 5B.
  • the outer peripheral surface 24' of the electropolished region 38 is processed into a shape closer to a perfect circle. That is, the outer peripheral surface 24' (a two-dot chain line in FIG. 5B) of the electropolishing region 38 in the metal pipe 10' for which the second electropolishing step has been completed is such that the width dimension W1' in the first direction 40 is It is substantially the same as the width dimension W2'.
  • the metal pipe 10 ′ that has undergone the second electropolishing step has substantially the same thickness in the electropolishing region 38 in the first direction 40 and the second direction 42 .
  • the arrangement of the metal pipe 10' and the electrodes 34, 34 is changed from the first arrangement to the second arrangement while the energization is stopped, and then the energization is performed again. It can also be performed non-continuously, such as restarting electropolishing.
  • the first electropolishing step and the second electropolishing step can be continuously performed by changing the arrangement from the first arrangement to the second arrangement while performing electropolishing. The time required for the first electropolishing step and the time required for the second electropolishing step may be different or the same.
  • the metal pipe 10' and the electrodes 34, 34 are moved relative to each other (relative rotation) so that the electrode 34, which is the cathode, is moved with respect to the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10', which is the anode.
  • the metal pipe 10' is rearranged at four different positions in the circumferential direction to change the facing surface of the metal pipe 10' to the electrode 34.
  • FIG. This reduces the difference in the amount of dissolution between the first direction 40 and the second direction 42 of the metal pipe 10', thereby preventing the flattening of the outer peripheral surface 24' of the electropolishing region 38 in the metal pipe 10'.
  • the outer peripheral surface 24' of the metal pipe 10' can be electropolished into a shape closer to a perfect circle.
  • ) of the conical portion 24 becomes smaller than the value (for example, 0.0055 mm) when the first electropolishing process is completed.
  • the metal pipe 10' which has been subjected to the electropolishing process including the first electropolishing process and the second electropolishing process, has the roundness (
  • ) is preferably in the range of 0 to 0.0015 mm, making it possible to manufacture needles closer to a perfect circle than conventional needles.
  • the tip outer diameter and the base end outer diameter of the conical portion 24 are set so that, for example, the difference in gauge dimensions specified by ISO9626 is 1, and the tip outer diameter is smaller than the base end outer diameter.
  • the proximal end of the conical portion 24 has an outer diameter dimension corresponding to 32 gauge according to the ISO9626 standard
  • the distal end of the conical portion 24 has an outer diameter dimension corresponding to 33 gauge according to the ISO9626 standard. It is said that The gauge size of the outer diameter of the metal pipe 10 ′ is substantially the same as the gauge size of the base end outer diameter of the conical portion 24 .
  • the outer diameter and inner diameter dimensions of the conical hollow needle 10 and the outer diameter and inner diameter dimensions of the metal pipe 10' do not necessarily have to be set according to the ISO9626 standard (gauge dimensions).
  • the present invention is also applicable to conical hollow needles thinner than 33 gauge and conical hollow needles thicker than 32 gauge.
  • ISO 9626 is a standard relating to the diameter dimension of a needle (tube) with a constant outer diameter, and does not cover the outer diameter dimension of a tapered cylindrical surface such as the conical portion 24 of the conical hollow needle 10. The diameter dimension at the position was explained using the gauge dimension defined by ISO9626.
  • the inner peripheral surface 18' of the metal pipe 10' does not face the electrodes 34, 34, change in shape due to electrolysis is suppressed compared to the outer peripheral surface 24'. Therefore, the inner peripheral surface 18' of the metal pipe 10' after electropolishing, that is, the inner peripheral surface 18 of the conical hollow needle 10 is maintained in a cross-sectional shape close to a perfect circle.
  • the inner diameter dimension of the conical hollow needle 10 is substantially the same as the inner diameter dimension of the metal pipe 10' before electropolishing.
  • the blade surface 12 and the needle tip 14 are formed by cutting the tip portion, etc., to form the conical hollow needle 10 . . If burrs on the blade surface 12 formed by cutting or the like pose a problem, shot blasting or the like may be performed to remove the burrs by applying small balls of glass or metal.
  • the positions of the electrodes 34 with respect to the metal pipe 10' are three or more positions in the circumferential direction of the metal pipe 10'. It is possible to set three or more positions in the circumferential direction facing the electrode 34 where electrolysis of the metal pipe 10' proceeds efficiently. Therefore, compared to the case where the metal pipe 10' and the electrode 34 face each other only in one or two directions, the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10' can be entirely electropolished in the circumferential direction to reduce the diameter. can. As a result, in the conical hollow needle 10, the conical portion 24 has a cross-sectional shape that is closer to a perfect circle. It is possible to realize excellent strength characteristics due to the circular cross section when forming.
  • the electrodes 34, 34 are arranged at four locations in the circumferential direction of the metal pipe 10' by relatively rotating the metal pipe 10' and the electrodes 34, 34 in the electropolishing process. Therefore, less than three electrodes 34, 34 can effectively reduce the circumferential variation of the electrolytic action.
  • the two electrodes 34, 34 arranged opposite each other are such that in the first electropolishing step the electrodes 34, 34 are arranged in a first direction 40 and in the second electropolishing step the electrodes 34, 34 are arranged in a second direction. 42 are arranged opposite each other. Therefore, both sides in the second direction 42 where the amount of dissolution is small in the first electropolishing process can be efficiently dissolved in the second electropolishing process, and the difference in the outer diameter of the metal pipe 10' increases. It is possible to suppress the outer diameter dimensional difference in two orthogonal directions, which are easy to handle.
  • FIG. 5 is the most suitable among the embodiments disclosed in this specification, but other embodiments shown in FIGS. 6 and 7 may also be adopted.
  • FIG. 6 is a diagram for explaining the electropolishing step in the method for manufacturing a conical hollow needle as the second embodiment of the present invention.
  • members and parts that are substantially the same as those of the first embodiment are denoted by the same reference numerals in the drawings, and description thereof is omitted.
  • the conical hollow needles manufactured according to the second and third embodiments are substantially the same as the conical hollow needle 10 shown in the first embodiment, description thereof will be omitted.
  • three electrodes 52, 52, 52 as cathodes are arranged around the metal pipe 10' which is the base of the conical hollow needle.
  • the three electrodes 52, 52, 52 are slanted by 120 degrees with respect to each other, are arranged at substantially equal intervals in the circumferential direction of the metal pipe 10', and are arranged to surround the metal pipe 10'.
  • Each electrode 52 spreads in a tangential direction to the outer peripheral edge of the cross section of the metal pipe 10', and spreads substantially perpendicularly to the radial direction of the metal pipe 10', which is the direction in which the metal pipe 10' and the electrode 52 face each other.
  • the distance between the three electrodes 52, 52, 52 facing the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10' is substantially constant.
  • the three electrodes 52, 52, 52 are arranged around the metal pipe 10' in this way, the three electrodes 52, 52, 52 are positioned at three mutually different positions in the circumferential direction of the metal pipe 10'. , and simultaneously face the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10' at three positions.
  • the three electrodes 52, 52, 52 are all cathodes, and the metal pipe 10' is an anode.
  • the three electrodes 52, 52, 52 are fixedly arranged without relatively moving with respect to the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10' during the electropolishing process. Therefore, the arrangement form of the three electrodes 52, 52, 52 with respect to the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10' is not changed.
  • the outer peripheral portion of the metal pipe 10' can be electrolyzed and the diameter can be reduced.
  • the metal The outer peripheral surface 24' of the electropolished region 38 of the pipe 10' may be a tapered conical portion 24. As shown in FIG.
  • the metal pipe 10' and the electrodes 52, 52, 52 Variations in electropolishing efficiency in the circumferential direction of the metal pipe 10' are reduced without relatively rotating the metal pipe 10'. Therefore, a mechanism for rotating the metal pipe 10' and the electrodes 52, 52, 52 relative to each other becomes unnecessary, and a conical portion having a cross-sectional shape close to a perfect circle can be realized with a simple manufacturing apparatus. .
  • each electrode 52 is not necessarily limited to a flat plate shape, and may be curved or bent along the circumferential direction of the metal pipe 10', for example.
  • FIG. 7 is a diagram for explaining the electropolishing step in the method for manufacturing a conical hollow needle as the third embodiment of the present invention.
  • An electropolishing apparatus 60 shown in FIG. 7 has a cylindrical electrode 62 as a cathode that continuously surrounds the metal pipe 10', which is the base of the conical hollow needle.
  • the electrodes 62 are arranged concentrically with respect to the metal pipe 10', curvedly extending in the circumferential direction of the metal pipe 10', and extend all the way around the outer peripheral surface 20' of the metal pipe 10'. simultaneously facing each other. It is desirable that the radial distance between the outer peripheral surface 20 ′ of the metal pipe 10 ′ and the inner peripheral surface of the electrode 62 is substantially constant over the entire circumference.
  • the metal pipe 10' and the electrode 62 face each other at a substantially constant distance over the entire circumference, the metal pipe 10' is electropolished substantially uniformly over the entire circumference. Therefore, in the conical portion of the conical hollow needle, variations in the outer diameter in the circumferential direction are further reduced, and a conical portion having a cross-sectional shape close to a perfect circle can be obtained by electropolishing.
  • electrolytic cell 32 itself as an electrode, but in that case it is difficult to set the distance between the opposing metal pipes 10' sufficiently small, and the shape of the electrolytic cell 32 is limited to a circular shape. For example, it is difficult to realize an electrolytic bath 32 that treats a plurality of metal pipes 10', and it lacks practicality.
  • FIG. 8 is a diagram for explaining the electropolishing step in the method for manufacturing a conical hollow needle as the fourth embodiment of the present invention. It should be noted that, based on the first embodiment, the present embodiment shows a different aspect of a plurality of electrodes 34 spaced apart from each other on the outer periphery of the metal pipe 10' and control of energization of the plurality of electrodes 34. 4A to 4C, each electrode 34 is spaced from the outer peripheral side of the metal pipe 10' and extends substantially parallel to the metal pipe 10'.
  • the electrodes 34 as cathodes spaced apart from each other on the outer peripheral side of the metal pipe 10′ are two pairs of electrodes 34a arranged opposite to each other with the metal pipe 10′ interposed in two radial directions perpendicular to each other. , 34a and electrodes 34b, 34b.
  • a total of four electrodes 34 are spaced apart in the circumferential direction on the outer peripheral side of the metal pipe 10', and are arranged to face different positions in the circumferential direction with respect to the outer peripheral surface of the metal pipe 10'.
  • the electrodes arranged in the middle of the adjacent metal pipes 10', 10' 34a, 34b can be shared, and the total number of electrodes 34a, 34b can be reduced with respect to the number of metal pipes 10'.
  • two pairs of electrodes 34a, 34a and electrodes 34b, 34b as cathodes are arranged around the metal pipe 10' so as to be spaced apart and facing each other.
  • the electropolishing region with respect to the metal pipe 10' becomes the electrode 34a, 34b forming one pair.
  • the surface area facing 34a and the surface area facing the other pair of electrodes 34b, 34b are sequentially switched.
  • the outer peripheral surface of the metal pipe 10' is electropolished in two directions orthogonal to each other, and the metal pipe 10' is more likely to be electropolished than, for example, in the case of electropolishing simply by a pair of electrodes as in the first embodiment.
  • the metal pipe 10' Without rotating the pipe 10' around the central axis with respect to the electrode, the metal pipe 10' can be easily electropolished with high roundness.
  • the metal pipe 10' considering the difference in the amount of electrolytic polishing in the circumferential direction of the metal pipe 10', between the electrodes 34a, 34a forming one pair and the electrodes 34b, 34b forming the other pair, the metal pipe 10' It is also possible to improve the roundness by controlling the energization time and the applied voltage of .
  • FIG. 9 is a diagram explaining the electropolishing step in the method for manufacturing a conical hollow needle as the fifth embodiment of the present invention.
  • An electropolishing apparatus 70 schematically shown in FIG. 9 has a structure in which an electrode device 72 having an electrode 74 as a cathode is provided on both side walls of an electrolytic bath 32 sandwiching a metal pipe 10'. there is In the electrode device 72 , a plurality of electrodes 74 are arranged along the length of each wall of the electrolytic cell 32 with non-conductive spacers 76 interposed therebetween.
  • the plurality of electrodes 74 in each electrode device 72 have different separation distances from the surface of the metal pipe 10' (separation distances in the approximate direction of the metal pipe 10').
  • the separation distance from the electrode 74 closest to the metal pipe 10' is indicated by Da in the drawing
  • the separation distance from the electrode 74 farthest from the metal pipe 10' is indicated by Db in the drawing.
  • the plurality of electrodes 74 are arranged such that the opposing positions on the surface of the metal pipe 10' in the separation direction are different from each other in the circumferential direction of the metal pipe 10'.
  • energization between each of the plurality of electrodes 74 and the metal pipe 10 ′ is performed by controlling the voltage and/or current supplied from the power supply 78 for each electrode 74 by the controller 80 .
  • the electrode with a small distance from the metal pipe 10' is controlled so that the energization time is shorter than the electrode with a large distance, or the applied voltage is controlled.
  • the diameter to be small it becomes possible to electropolish the entire outer peripheral surface of the metal pipe 10' with good roundness in a time efficient manner.
  • FIG. 10 is a diagram for explaining the electropolishing step in the method for manufacturing a conical hollow needle as the sixth embodiment of the present invention.
  • the present embodiment is based on the first embodiment, but shows another aspect of FIG. 4C, and the horizontal cross-sectional view can be, for example, as shown in FIGS. 5A and 5B as in the first embodiment. That is, in the present embodiment, the electrode 34 as a cathode spaced apart from the outer periphery of the metal pipe 10' is arranged in the depth direction of the electrolytic bath 32 into which the tip of the metal pipe 10' is inserted (the length of the metal pipe 10').
  • a plurality of electrodes 34 are arranged in the depth direction of the electrolytic bath 32 with non-conductive spacer portions interposed therebetween.
  • the plurality of electrodes 34 are arranged such that the opposing positions on the surface of the metal pipe 10' in the separation direction are different from each other in the length direction of the metal pipe 10'.
  • the energization between the plurality of electrodes 34 and the metal pipe 10' is performed by applying the voltage and/or current supplied from the power source to each electrode 34, similarly to the plurality of electrodes 74 in the fifth embodiment. It is done by controlling with a controller. Specifically, for example, for each of the plurality of electrodes 34, the electrode near the upper opening of the electrolytic bath 32 is controlled so that the energization time is shorter than the electrode near the bottom of the electrolytic bath 32, or the applied voltage is is controlled to be small, the outer peripheral surface of the metal pipe 10' can be electrolytically polished so as to be thinner downward. In such electropolishing, it is also possible to insert the entire length of the electropolishing region 24' of the metal pipe 10' into the electrolytic solution 30 from the beginning for the electropolishing treatment.
  • the present invention is not limited by the specific descriptions.
  • the metal pipe 10' is rotated four times by 90 degrees each time so that the electrode 34 is rotated relative to the metal pipe 10'. It can be arranged at four positions in the circumferential direction.
  • the amount of relative rotation between the metal pipe 10' and the electrode 34 is not particularly limited. Since it is necessary to be arranged at the above positions, it is desirable that the rotation angle is other than 180 degrees and its multiples. In the first embodiment, the case where the metal pipe is rotated step by step by a predetermined angle with respect to the electrode has been described.
  • the length of the metal pipe 10' immersed in the electrolytic solution 30 is gradually increased, so that the distal end is immersed in the electrolytic solution 30 for a longer time than the proximal end.
  • the electrolytic solution The duration of immersion in 30 may be longer at the distal end than at the proximal end.
  • step of gradually increasing the length of the metal pipe 10' immersed in the electrolyte 30 and the step of gradually decreasing the length of the metal pipe 10' immersed in the electrolyte 30 are performed in order. may be carried out, and the steps may be alternately repeated.
  • the metal pipe 10 can be electropolished for the same time.
  • ' can also be varied in the axial direction.
  • the metal pipe 10' and the electrolytic bath 32 are moved relative to each other in the axial direction of the metal pipe 10' to change the immersion length of the metal pipe 10' in the electrolytic solution 30.
  • the metal pipe 10′ can be operated without relatively moving the metal pipe 10′ and the electrolytic bath 32 in the axial direction of the metal pipe 10′.
  • the length of immersion in the electrolytic solution 30 can also be changed.
  • the conical portion 24, which is an electropolished surface, may constitute at least part of the outer peripheral surface 20 of the conical hollow needle 10, and the entire outer peripheral surface 20 may be constituted by the conical portion 24. Only the tip portion of the outer peripheral surface 20 may be the conical portion 24 as in the form.
  • the conical portion 24 does not necessarily have to be electropolished, and for example, the cylindrical portion 22 can be smoothed by electropolishing. Therefore, the electropolishing area 38 of the metal pipe 10' is not necessarily limited to the area where the conical portion 24 is formed.
  • electropolishing one metal pipe 10' was described, but for example, it is also possible to electropolishing a plurality of metal pipes 10' at the same time.
  • a plurality of metal pipes 10 ′ may be electropolished simultaneously in one electrolytic bath 32 , or a plurality of metal pipes 10 ′ may be electropolished simultaneously in a plurality of electrolytic baths 32 .
  • two longitudinal plate-like electrodes 34, 34 are arranged facing each other with a predetermined distance in one electrolytic cell 32, and a plurality of electrodes 34, 34
  • a plurality of metal pipes 10 ′ can be electropolished simultaneously between the two electrodes 34 , 34 .
  • the two electrodes 34, 34 are fixedly installed, and the electrode 34 for each metal pipe 10' is rotated. can be made different in four or more directions. By doing so, it is possible to efficiently manufacture a plurality of needles with high roundness.
  • the facing direction of the cathode with respect to the outer peripheral surface of the hollow needle means the shortest facing direction between the hollow needle and the cathode. Therefore, if the cathode is flat, even if the cathode extends circumferentially around the hollow needle, it only provides a single facing direction. On the other hand, if the cathode has a curved shape having a curved facing surface with the central axis of the hollow needle as the center of curvature, even if there is only one cathode, for example, a single cathode surrounding the hollow needle shown in the third embodiment can be used.
  • Opposite directions can be provided at three or more different locations in the circumferential direction of the hollow needle, such as one cylindrical cathode.
  • the cathodes which are opposed in the radial direction of the hollow needle at three or more different positions, are arranged in the circumferential direction of the hollow needle at equal intervals (equal angles) during the electropolishing process. It is desirable to give directions evenly in time.
  • the conical hollow needle 10 having the needle tip 14 at only one end was described, but the present invention can also be applied to a double-ended needle having needle tips at both ends, for example.
  • the conical portion 24 may be formed only at the tip portion, which is the puncture side to the patient, or the conical portions 24 may be formed at both end portions.
  • a needle hub or the like may be provided at the proximal end.
  • Conical hollow needle (first embodiment) 10' metal pipe (hollow needle) 12 blade surface 14 needle tip 16 lumen (lumen of conical hollow needle) 16' lumen (lumen of hollow needle) 18 inner peripheral surface (inner peripheral surface of conical hollow needle) 18' inner peripheral surface (inner peripheral surface of the hollow needle) 20 outer peripheral surface (outer peripheral surface of the conical hollow needle) 20' outer peripheral surface (outer peripheral surface of the hollow needle) 22 cylindrical portion 24 conical portion 24' outer peripheral surface (outer peripheral surface of the electropolishing region) 26 electropolishing device 28 anode side wiring 30 electrolytic solution 32 electrolytic bath 34 electrode (cathode) 36 cathode-side wiring 38 electropolishing region 40 first direction 42 second direction 50 electropolishing apparatus (second embodiment) 52 electrode (cathode) 60 Electropolishing Apparatus (Third Embodiment) 62 electrode (cathode) 70 electropolishing apparatus (fifth embodiment) 72 electrode device 74 electrode (cathode) 76 Spacer 78 Power supply 80 Controller

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Abstract

真円に近い外周面形状のコニカル部を効率的に形成することのできる、新規なコニカル中空針の製造方法を提供する。　外周面２０が先細とされたコニカル部２４を有するコニカル中空針１０の製造方法であって、ストレート形状の中空針１０'を電解液３０に浸けて外周面２４'をコニカル状に電解研磨するに際し、かかる電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、アノードである中空針１０'を径方向に所定距離を隔てて挟むようにして一対のカソード３４，３４を配置すると共に、中空針１０'を針軸回りに回転させて、中空針１０'のカソード３４，３４に対する対向面を変更させる。

Description

コニカル中空針の製造方法
　本発明は、外周面が先細状とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法に関するものである。
　従来から、内径及び外径が略一定とされた中空針が注射針等に用いられている。また、米国特許第５００２５３５号明細書（特許文献１）には、先端部での外径が基端部の外径よりも小さい先細の外周面を有するコニカル中空針が開示されている。
米国特許第５００２５３５号明細書
　ところで、コニカル中空針の先細の外周面は、機械研磨による他、酸などの金属溶解性の浴を利用した化学研磨によって形成することも考えられる。例えば、コニカル中空針の元となるストレート形状の中空針を用い、針長さ方向において金属溶解性の浴中への浸漬領域ひいては外周面の溶解量をコントロールしつつ化学研磨することで、中空針の外周面を先細状とすることが考えられる。
　ところで、かくの如き化学研磨に際しては、研磨効率を向上させて工業的生産を可能にするために、浴中に電極板を配し、当該電極板と中空針との間に通電することにより、電気化学研磨（電解研磨）とすることが望ましい。
　ところが、本発明者が検討したところ、中空針に対して単に一つの電極板を対向配置させただけの従来の電解研磨では、電解研磨された中空針の外周面形状について、いびつな円形状となってしまうおそれのあることが明らかとなった。すなわち、従来の単純な電極板を用いた電気化学研磨では、コニカル部分における外周面形状がいびつであるために、穿刺時の患者の苦痛の増加や中空針の強度特性への悪影響なども懸念されることが明らかとなったのである。
　本発明の解決課題は、真円に近い外周面形状のコニカル部を効率的に形成することのできる、新規なコニカル中空針の製造方法を提供することにある。
　以下、本発明を把握するための好ましい態様について記載するが、以下に記載の各態様は、例示的に記載したものであって、適宜に互いに組み合わせて採用され得るだけでなく、各態様に記載の複数の構成要素についても、可能な限り独立して認識及び採用することができ、適宜に別の態様に記載の何れかの構成要素と組み合わせて採用することもできる。それによって、本発明では、以下に記載の態様に限定されることなく、種々の別態様が実現され得る。
　第１の態様は、外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、かかる電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、アノードである該中空針を径方向に所定距離を隔てて挟むようにして一対のカソードを配置すると共に、該中空針を針軸回りに回転させて、該中空針の該カソードに対する対向面を変更させるものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、中空針の電解研磨の工程中において、中空針が回転することによって、中空針のカソードに対する対向面が変更されることから、例えば中空針の外周面とカソードとの距離や向きといった対向態様の違いに起因する電気分解効率のばらつきが抑えられる。それゆえ、電解研磨によって得られる外周面のコニカル部がより真円に近い外周形状とされて、小径化による穿刺時の痛みの低減効果が有効に発揮される。また、コニカル中空針の内周面と外周面とがそれぞれ真円に近い断面形状とされることにより、強度特性に優れたコニカル中空針を得ることができる。
　第２の態様は、外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、かかる電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、アノードである該中空針の外周面に対して径方向で対向するカソードを、該中空針の周方向で３以上の異なる位置に配置するものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、中空針の電解研磨の工程中において、カソードが中空針の周方向で３以上の異なる位置に配置されることから、例えば中空針の外周面とカソードとの距離や向きといった対向態様の違いに起因する電気分解効率のばらつきが抑えられる。それゆえ、電解研磨によって得られる外周面のコニカル部が、より真円に近い外周形状とされて、全周にわたって小径となることにより、小径化による穿刺時の痛みの低減効果が有効に発揮される。また、コニカル中空針の内周面と外周面とがそれぞれ真円に近い断面形状とされることにより、強度特性に優れたコニカル中空針を得ることができる。
　第３の態様は、第２の態様に記載されたコニカル中空針の製造方法において、前記カソードが、前記中空針の周方向で互いに独立して複数配置されていると共に、電解研磨の開始から終了までの工程中において、該カソードが該中空針の周方向で異なる位置となるように該中空針に対して相対的に配置変更されるものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、中空針の周方向で独立して配置される複数のカソードによって、中空針においてカソードとの対向によって効率的に電解研磨される部分を、同時に複数方向で得ることができる。また、電解研磨の工程中において、例えば、中空針の外周面とカソードとを相対的に移動させることにより、カソードを中空針の周方向で３以上の異なる位置に配置することができる。それゆえ、少ないカソードによって、コニカル部をより真円に近い形状とすることも可能になる。
　第４の態様は、第２の態様に記載されたコニカル中空針の製造方法において、前記カソードが前記中空針の周りを囲むように配置されており、電解研磨の開始から終了までの工程中において、該カソードが周方向における３以上の異なる位置で該中空針とそれぞれ同時に対向するものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、例えば、カソードの数を３つ以上としたり、カソードを中空針の周方向に湾曲させる等して、中空針の周囲を囲むようにカソードを配置することにより、中空針の回転やカソードの移動を要することなく、コニカル部をより真円に近い形状とすることも可能になる。
　第５の態様は、第２～第４の何れか１つの態様に記載されたコニカル中空針の製造方法において、前記カソードが前記中空針の周方向に湾曲して延びているものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、中空針のカソードに対する径方向の対向領域が周方向で広くなって、効率的な電解研磨が可能とされる領域を中空針の周方向において広く得ることができる。
　第６の態様は、第１～第５の何れか１つの態様に記載されたコニカル中空針の製造方法において、電解研磨によって真円度が０～０．００１５ｍｍのコニカル部を形成するものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、十分に真円に近い断面形状のコニカル部を外周面に備えたコニカル中空針を得ることができる。それゆえ、コニカル部が全周にわたって小径とされて、穿刺時の痛みの低減が図られると共に、コニカル中空針の周方向における部分的な応力集中の低減などが図られて、コニカル中空針において優れた強度特性を実現することができる。
　第７の態様は、外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、アノードである該中空針の外周面に対して離隔して対向する複数のカソードを配置し、該中空針と複数の該カソードとの通電状態を制御することで、各該カソードによる該中空針に対する電解研磨を調節するものである。
　本態様に従うコニカル中空針の製造方法によれば、後述の実施形態の図８にも一例が示されているように、例えば中空針を複数の径方向で挟んで対向配置された複数対のカソードについて、中空針との通電状態を交互に切り替え制御することで、各対を為すカソードによる中空針の電解研磨領域を周方向で順次に切り替え調節して真円度の向上を図ることが可能になる。また、後述の実施形態の図９にも一例が示されているように、例えば中空針の周方向で相互に異なる位置に配された複数のカソードに対して通電時間及び／又は印加電圧を相互に調節する等の制御を行うことで、中空針における電解研磨量を周方向で調節して真円度の向上を図ることが可能になる。或いは、後述の実施形態の図１０にも一例が示されているように、例えば中空針の長さ方向で相互に異なる位置に配された複数のカソードに対して通電時間及び／又は印加電圧を相互に調節する等の制御を行うことで、中空針における電解研磨量を長さ方向で調節してコニカル形状を実現したりコニカル部分の傾斜角度を調節等することも可能になる。
　本発明によれば、真円に近い外周面形状のコニカル部を効率的に形成することができる。
本発明の第１実施形態としてのコニカル中空針を示す平面図 図１に示すコニカル中空針の左側面図 図１のＩＩＩ－ＩＩＩ断面図 図１に示すコニカル中空針の製造方法を説明する図であって、電解研磨の工程中において、金属パイプが電解液に浸かっていない状態を示す図 図１に示すコニカル中空針の製造方法を説明する図であって、電解研磨の工程中において、金属パイプの先端部分が電解液に浸かった状態を示す図 図１に示すコニカル中空針の製造方法を説明する図であって、電解研磨の工程中において、金属パイプにおける電解研磨領域の全体が電解液に浸かった状態を示す図 図１に示すコニカル中空針の製造方法を説明する拡大図であって、第１電解研磨工程を示す図 図１に示すコニカル中空針の製造方法を説明する拡大図であって、第２電解研磨工程を示す図 本発明の第２実施形態としてのコニカル中空針の製造方法を説明する図 本発明の第３実施形態としてのコニカル中空針の製造方法を説明する図 本発明の第４実施形態としてのコニカル中空針の製造方法を説明する図 本発明の第５実施形態としてのコニカル中空針の製造方法を説明する図 本発明の第６実施形態としてのコニカル中空針の製造方法を説明する図
　以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。
　図１～図３には、本発明の第１実施形態としてのコニカル中空針１０が示されている。コニカル中空針１０は、医療用ステンレス等の金属によって形成されている。コニカル中空針１０は、先端面が針軸Ｌに対して傾斜する刃面１２を有しており、先端に針先１４を有している。本実施形態の刃面１２は、先端側と基端側で針軸Ｌに対する傾斜角度が変化しており、先端側の傾斜角度が小さくされることで針先１４がより鋭利とされているが、刃面１２は全体が一定の傾斜角度を有する単一平面状とされていてもよい。コニカル中空針１０は、針軸方向（図１中の上下方向）に貫通する内腔１６を備えており、内腔１６の壁面である内周面１８を有している。内周面１８は、略真円形の断面形状で針軸方向に略一定断面でストレートに延びている。要するに、コニカル中空針１０は、針軸方向の全長にわたって略一定の内径寸法を有している。
　コニカル中空針１０の外周面２０は、針先１４と反対側である基端部分（図１中の上部）が、略一定断面でストレートに延びる円筒部２２とされていると共に、針先１４側である先端部分（図１中の下部）が、先細のコニカル部２４とされている。コニカル部２４は、針軸Ｌに対して略一定の傾斜角度で傾斜している。コニカル部２４の針軸Ｌに対する傾斜角度は、好適には０．０５度以上且つ０．３５度以下、より好適には０．０９度以上且つ０．３度以下とされ、それによって、コニカル部２４の先端部を十分に小径化しつつ、円筒部２２とコニカル部２４の角度変化を抑えることができる。もっとも、コニカル部２４の針軸Ｌに対する傾斜角度は、長さ方向である針軸方向において徐々に或いは段階的に変化していてもよい。なお、図中では、コニカル部２４の形状を理解し易くするために、傾斜角度を誇張して大きく示した。
　コニカル中空針１０のコニカル部２４は、例えば図４Ａ～図４Ｃに示す電解研磨装置２６によって、ストレート形状の中空針である金属パイプ１０’の先端部分を先細となるように電解研磨することにより、形成される。従って、コニカル中空針１０のコニカル部２４は、電解研磨によって形成された電解研磨面とされている。
　コニカル中空針１０の元となる金属パイプ１０’は、図４Ａに示すように、電解研磨前の初期形状がストレートな円筒形状であって、内径寸法と外径寸法が何れも軸方向において略一定とされている。また、金属パイプ１０’にアノード側配線２８を接続する。アノード側配線２８は、一方の端部が電気分解のアノードである金属パイプ１０’に電気的に接続されていると共に、他方の端部が図示しない給電装置に電気的に接続されている。
　また、電解液３０を収容した電解槽３２を準備する。電解液３０は、金属パイプ１０’の電解研磨を実現可能な溶液であれば特に限定されないが、例えば、リン酸を水で希釈したリン酸水溶液が用いられる。
　また、相互に対向する一対のカソードとしての電極３４，３４を電解槽３２に挿し入れる。電極３４，３４は、それぞれ導電性の金属によって形成されている。電極３４，３４は、少なくとも一部が電解液３０中に浸けられている。電極３４，３４における電解液３０に浸けられた部分は、対向方向の投影面積が金属パイプ１０’の側面視における電解研磨領域３８（後述）以上の大きさとされている。各電極３４には、カソード側配線３６を接続する。カソード側配線３６は、一方の端部が電気分解のカソードである電極３４に電気的に接続されていると共に、他方の端部が図示しない給電装置に電気的に接続されている。
　図４Ａに示すように電解槽３２の開口上に金属パイプ１０’を配置した後、図４Ｂに示すように、金属パイプ１０’と電解槽３２を接近させて、金属パイプ１０’の先端部分を電解槽３２内の電解液３０に浸ける。そして、電解液３０に浸けられた金属パイプ１０’と電極３４，３４との間に通電することにより、金属パイプ１０’をアノードとし、且つ電極３４，３４をカソードとして、金属パイプ１０’において電気分解反応を生じさせる。これにより、金属パイプ１０’における電解液３０中に浸けられた部分は、外周側から溶解して外径寸法が小さくなる。電解研磨工程中において、２つの電極３４，３４は、金属パイプ１０’を径方向で所定の距離を隔てて挟むように配される。２つの電極３４，３４は、金属パイプ１０’の周方向において、互いに独立して配置されている。
　電解研磨工程中において、図４Ｂと図４Ｃに示すように、金属パイプ１０’の軸方向（図４Ｂ中の上下方向）で金属パイプ１０’と電解槽３２を相対的に移動させて、金属パイプ１０’における電解液３０に浸かっている領域を変化させる。これにより、金属パイプ１０’の電解研磨による溶解量を軸方向で異ならせて、金属パイプ１０’の外径寸法を軸方向で変化させることができる。
　具体的には、例えば、金属パイプ１０’をより基端側まで電解液３０に徐々に浸けていくことにより、金属パイプ１０’の電解研磨領域（コニカル中空針１０のコニカル部２４が形成される長さ領域）３８において、電解液３０へ浸かる時間を基端から先端に向けて徐々に長くすることができる。その結果、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８において、電解液３０に浸かる時間が比較的に長い先端側は、電解液３０に浸かる時間が比較的に短い基端側に比して、電気分解による溶解量が多くなる。それゆえ、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８の外周面２４’は、電解研磨によって基端から先端に向けて先細のテーパ形状とされる。これにより、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８の外周面２４’が、電解研磨後において、電解研磨面で形成されたコニカル部２４とされる。電解研磨領域３８は、金属パイプ１０’において電解研磨工程中に電解液３０に浸漬される長さ領域であって、金属パイプ１０’の電解液３０への浸漬長さが最大とされた状態を示す図４Ｃにおいて金属パイプ１０’の先端から電解液３０の液面までの長さ領域とされる。
　本実施形態では、電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、金属パイプ１０’と電極３４，３４を相対的に移動させて、金属パイプ１０’と電極３４，３４の対向方向を変更する。これにより、電解研磨工程中において、金属パイプ１０’の周方向の３以上の異なる位置に電極３４，３４を配置する。
　具体的には、例えば、先ず、図５Ａに示すように、金属パイプ１０’の第１方向４０において電極３４，３４が対向配置された第１配置において、第１電解研磨工程を実行する。この際、電極３４，３４との対向方向である第１方向４０の両側において、第１方向４０と直交する第２方向４２の両側よりも溶解量が多くなることから、第１電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’における電解研磨領域３８の外周面２４’（図５Ａ中の二点鎖線）は、第１方向４０の幅寸法Ｗ１が第２方向４２の幅寸法Ｗ２よりも小さくなる。第１電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’は、電解研磨領域３８の外周面２４’の真円度（｜Ｗ２－Ｗ１｜）が、例えば０．００５５ｍｍ程度となる。第１電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’は、電解研磨領域３８における肉厚が、第１方向４０において第２方向４２よりも薄肉となっている。
　第１電解研磨工程の完了後、金属パイプ１０’を周方向で９０度回転させる、或いは電極３４，３４を金属パイプ１０’の周囲で周方向に９０度移動させることにより、図５Ｂに示すように、電極３４，３４を金属パイプ１０’の第２方向４２で対向する位置に配置する。そして、金属パイプ１０’と電極３４，３４が第２方向４２で対向する第２配置において、第２電解研磨工程を実行する。第２電解研磨工程では、金属パイプ１０’の溶解量が、第２方向４２の両側において第１方向４０の両側よりも多くなる。第１配置での電解研磨によって第１方向４０で薄肉小径且つ第２方向４２で厚肉大径とされた金属パイプ１０’は、第２配置での電解研磨によって、図５Ｂに二点鎖線で示すように、電解研磨領域３８の外周面２４’がより真円に近い形状に加工される。すなわち、第２電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’における電解研磨領域３８の外周面２４’（図５Ｂ中の二点鎖線）は、第１方向４０の幅寸法Ｗ１’が第２方向４２の幅寸法Ｗ２’と略同じとされる。第２電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’は、電解研磨領域３８における肉厚が、第１方向４０と第２方向４２で略同じとされている。
　第１電解研磨工程と第２電解研磨工程は、例えば、通電を停止した状態で金属パイプ１０’と電極３４，３４とを第１配置から第２配置へ配置変更し、その後、再度通電して電解研磨を再開する等、非連続的に実行することもできる。また、電解研磨を実行しながら第１配置から第２配置への配置変更を行って、第１電解研磨工程と第２電解研磨工程を連続的に実行することもできる。第１電解研磨工程に要する時間と、第２電解研磨工程に要する時間は、互いに異なっていてもよいし、互いに同じであってもよい。
　本実施形態では、電解研磨工程中において、金属パイプ１０’と電極３４，３４の相対移動（相対回転）により、カソードである電極３４を、アノードである金属パイプ１０’の外周面２０’に対して、金属パイプ１０’の周方向における４つの異なる位置に配置変更して、金属パイプ１０’の電極３４に対する対向面を変更させる。これにより、金属パイプ１０’の第１方向４０と第２方向４２において溶解量の差が低減されることから、金属パイプ１０’における電解研磨領域３８の外周面２４’の扁平化が防止されて、金属パイプ１０’の外周面２４’をより真円に近い形状に電解研磨することができる。要するに、第２電解研磨工程の完了によって、コニカル部２４の真円度（｜Ｗ２’－Ｗ１’｜）が第１電解研磨工程完了時の値（例えば０．００５５ｍｍ）よりも小さくなる。第１電解研磨工程と第２電解研磨工程を含む電解研磨工程が完了した金属パイプ１０’は、電解研磨領域３８の外周面２４’であるコニカル部２４の真円度（｜Ｗ２’－Ｗ１’｜）が、好適には０～０．００１５ｍｍの範囲とされており、従来に比して真円に近い針を製造することができる。
　コニカル部２４における先端外径と基端外径は、例えば、ＩＳＯ９６２６に規定されたゲージ寸法の差が１となるように設定され、先端外径が基端外径よりも小さくされている。具体的には、例えば、コニカル部２４の基端がＩＳＯ９６２６の規格における３２ゲージに相当する外径寸法とされる場合に、コニカル部２４の先端はＩＳＯ９６２６の規格における３３ゲージに相当する外径寸法とされる。金属パイプ１０’の外径のゲージ寸法は、コニカル部２４の基端外径のゲージ寸法と略同じである。もっとも、コニカル中空針１０の外径及び内径寸法や、金属パイプ１０’の外径及び内径寸法は、必ずしもＩＳＯ９６２６の規格（ゲージ寸法）に従って設定されていなくてもよい。また、本発明は、３３ゲージよりも細いコニカル中空針や、３２ゲージよりも太いコニカル中空針にも適用可能である。なお、ＩＳＯ９６２６は、一定外径の針（チューブ）の径寸法に関する規格であり、コニカル中空針１０のコニカル部２４のようなテーパ筒状面の外径寸法について網羅するものではないが、特定の位置における径寸法をＩＳＯ９６２６で規定されたゲージ寸法を用いて説明した。
　金属パイプ１０’の内周面１８’は、電極３４，３４と対向しないことから、電気分解による形状の変化が外周面２４’に比して抑えられる。従って、電解研磨後の金属パイプ１０’の内周面１８’、即ちコニカル中空針１０の内周面１８は、真円に近い断面形状に維持される。また、コニカル中空針１０の内径寸法は、電解研磨前の金属パイプ１０’の内径寸法と略同じである。
　電解研磨によってコニカル部２４が形成された金属パイプ１０’は、電解槽３２から取り出された後、先端部の切削等によって刃面１２と針先１４が形成されて、コニカル中空針１０とされる。なお、切削等によって形成した刃面１２のバリが問題になる場合には、ガラスや金属の小球を当ててバリを除去するショットブラスト処理等を行ってもよい。
　本実施形態によれば、コニカル中空針１０のコニカル部２４を電解研磨によって形成する際に、金属パイプ１０’に対する電極３４の位置を金属パイプ１０’の周方向で３以上の位置とすることにより、金属パイプ１０’の電気分解が効率的に進行する電極３４との対向部分を周方向の３箇所以上に設定することができる。それゆえ、金属パイプ１０’と電極３４が１又は２方向でのみ対向する場合に比して、金属パイプ１０’の外周面２０’を周方向において全体的に電解研磨して小径化することができる。その結果、コニカル中空針１０は、コニカル部２４がより真円に近い横断面形状とされて、全周にわたる小径化によって穿刺時の痛みの低減作用を有効に得ることができると共に、外力が作用する際に円形断面であることによる優れた強度特性を実現することができる。
　本実施形態では、電解研磨工程において、金属パイプ１０’と電極３４，３４を相対回転させることにより、電極３４，３４を金属パイプ１０’の周方向の４箇所に配置する。それゆえ、３つよりも少ない電極３４，３４によって、電解作用の周方向でのバラつきを有効に低減することができる。
　特に、対向配置された２つの電極３４，３４が、第１電解研磨工程において電極３４，３４が第１方向４０で対向配置されると共に、第２電解研磨工程において電極３４，３４が第２方向４２で対向配置される。それゆえ、第１電解研磨工程において溶解量が少なくなる第２方向４２の両側を、第２電解研磨工程において効率的に溶解させることができて、金属パイプ１０’の外径寸法差が大きくなり易い直交２方向において、外径寸法差を抑えることができる。
　コニカル中空針の製造方法における電解研磨工程としては、図５に示した態様が本明細書中に開示した態様の中では最も好適であるが、図６，図７に示す別態様も採用可能性がある。即ち、図６は、本発明の第２実施形態としてのコニカル中空針の製造方法における電解研磨工程を説明する図である。以下の説明において、第１実施形態と実質的に同一の部材及び部位については、図中に同一の符号を付すことにより、説明を省略する。また、第２実施形態及び第３実施形態によって製造されるコニカル中空針は、第１実施形態に示したコニカル中空針１０と実質的に同じであることから、説明を省略する。
　図６に示す電解研磨装置５０では、コニカル中空針の元となる金属パイプ１０’の周囲にカソードとしての３つの電極５２，５２，５２が配されている。３つの電極５２，５２，５２は、相互に１２０度ずつ傾斜しており、金属パイプ１０’の周方向において略等間隔に並んで、金属パイプ１０’の周囲を囲むように配置されている。各電極５２は、金属パイプ１０’の横断面の外周縁に対する接線方向に広がっており、金属パイプ１０’と電極５２の対向方向となる金属パイプ１０’の径方向に対して略直交して広がっている。３つの電極５２，５２，５２は、金属パイプ１０’の外周面２０’に対する対向間距離が略一定とされている。
　このように、３つの電極５２，５２，５２が金属パイプ１０’の周囲に配されていることにより、３つの電極５２，５２，５２が金属パイプ１０’の周方向で相互に異なる３つの位置に同時に配置されて、金属パイプ１０’の外周面２０’に対して３つの位置で同時に対向している。電解研磨において、３つの電極５２，５２，５２は何れもカソードであり、金属パイプ１０’がアノードとされている。本実施形態の電解研磨装置５０では、電解研磨工程中において、３つの電極５２，５２，５２が金属パイプ１０’の外周面２０’に対して相対的に移動することなく固定的に配置されており、金属パイプ１０’の外周面２０’に対する３つの電極５２，５２，５２の配置形態が変更されない。
　そして、金属パイプ１０’と各電極５２との間に通電することにより、金属パイプ１０’の外周部分を電気分解させて小径化することができる。また、第１実施形態と同様に、電解研磨工程において、金属パイプ１０’と電解槽３２を金属パイプ１０’の軸方向（図６中の紙面直交方向）で相対的に移動させることにより、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８の外周面２４’を先細のコニカル部２４とすることができる。
　本実施形態によれば、３つの電極５２，５２，５２が、金属パイプ１０’に対して周方向の３つの位置に同時に配置されていることから、金属パイプ１０’と電極５２，５２，５２を相対的に回転させることなく、金属パイプ１０’の周方向における電解研磨の効率のばらつきが低減される。それゆえ、金属パイプ１０’と電極５２，５２，５２を相対的に回転させるための機構が不要になって、真円に近い横断面形状のコニカル部を簡単な製造装置によって実現することができる。
　なお、本実施形態では、３つの電極５２，５２，５２を設けた例を示したが、例えば、４つ以上の電極を同時に配することもでき、例えば、より多くの電極を配することによって、コニカル部の外周形状の真円度が向上し得る。また、各電極５２は、必ずしも平板形状に限定されず、例えば、金属パイプ１０’の周方向に沿って湾曲していてもよいし、折れ曲がっていてもよい。
　図７は、本発明の第３実施形態としてのコニカル中空針の製造方法における電解研磨工程を説明する図である。図７に示す電解研磨装置６０は、カソードとしての電極６２が、コニカル中空針の元となる金属パイプ１０’の周囲を全周にわたって連続して囲む円筒状とされている。電極６２は、金属パイプ１０’に対して同心的に配されて、金属パイプ１０’の周方向に湾曲して延びており、金属パイプ１０’の外周面２０’に対して周方向の全周にわたって同時に対向している。金属パイプ１０’の外周面２０’と電極６２の内周面との径方向の対向間距離は、全周にわたって略一定とされていることが望ましい。
　本実施形態によれば、金属パイプ１０’と電極６２が全周にわたって略一定の距離で同時に対向していることから、金属パイプ１０’が全周にわたって略一様に電解研磨される。それゆえ、コニカル中空針のコニカル部において、外径寸法の周方向でのばらつきがより低減されて、真円に近い横断面形状のコニカル部を電解研磨によって得ることができる。
　なお、電解槽３２自体を電極とすることも考えられるが、それでは金属パイプ１０’との対向間距離を充分に小さく設定することが難しいことや、電解槽３２の形状が円形に制限されてしまい、例えば複数の金属パイプ１０’を処理するような電解槽３２が実現困難になってしまうなどの不具合があり、実用性に欠ける。
　図８は、本発明の第４実施形態としてのコニカル中空針の製造方法における電解研磨工程を説明する図である。なお、本実施形態は、前記第１実施形態を基本として、金属パイプ１０’の外周に離隔配置される複数の電極３４とそれら複数の電極３４に対する通電制御の別態様を示すものであり、鉛直断面図は例えば第１実施形態と同様に図４Ａ～Ｃの如く各電極３４が金属パイプ１０’の外周側に離隔して金属パイプ１０’と略平行に延びる形態とされる。
　すなわち、本実施形態では、金属パイプ１０’の外周側に離隔配置されるカソードとしての電極３４が、金属パイプ１０’を互いに直交する２つの径方向で挟んで対向配置された２対の電極３４ａ，３４ａ及び電極３４ｂ，３４ｂによって構成されている。要するに、金属パイプ１０’の外周側には周方向で合計４つの電極３４がそれぞれ離隔して、金属パイプ１０’の外周面に対して周方向の異なる位置に対して対向するように配されている。なお、本実施形態では、長手状の電解槽３２において複数本の金属パイプ１０’が所定間隔で配されていることで、隣り合う金属パイプ１０’，１０’においてそれらの中間に配された電極３４ａ，３４ｂを共用することが可能となり、金属パイプ１０’の数に対する電極３４ａ，３４ｂの総数を少なくできる。
　このように金属パイプ１０’の周りにカソードとしての２対の電極３４ａ，３４ａ及び電極３４ｂ，３４ｂが離隔して対向状態で配置された態様では、例えば一方の対を為す電極３４ａ，３４ａと他方の対を為す電極３４ｂ，３４ｂとについて、タイマスイッチ等により金属パイプ１０’との通電状態を交互に切り替え制御することで、金属パイプ１０’に対する電解研磨領域が、一方の対を為す電極３４ａ，３４ａとの対向面領域と他方の対を為す電極３４ｂ，３４ｂとの対向面領域とに順次に切り替えられる。その結果、金属パイプ１０’の外周面が互いに直交する２方向においてそれぞれ電解研磨されることとなり、例えば前記第一の実施形態のように単に一対の電極によって電解研磨する場合に比して、金属パイプ１０’を電極に対して中心軸周りで回転等させなくても、金属パイプ１０’に対して真円度の高い電解研磨を容易に施すことが可能になる。また、金属パイプ１０’の周方向での電解研磨量の相違を考慮して、一方の対を為す電極３４ａ，３４ａと他方の対を為す電極３４ｂ，３４ｂとにおける金属パイプ１０’との間での通電時間や印加電圧を異ならせて制御することで真円度の向上を図ることも可能になる。
　図９は、本発明の第５実施形態としてのコニカル中空針の製造方法における電解研磨工程を説明する図である。図９に概略的に示す電解研磨装置７０は、カソードとしての電極７４を備える電極装置７２が、電解槽３２において金属パイプ１０’を挟んだ両側の壁部にそれぞれ設けられた構造を有している。電極装置７２では、複数の電極７４が非導電性のスペーサ部７６を挟んで電解槽３２の各壁部の長さ方向に配列されている。
　これにより、各電極装置７２における複数の電極７４は、金属パイプ１０’の表面に対する離隔距離（金属パイプ１０’の略方向の離隔距離）がそれぞれ異ならされている。例えば金属パイプ１０’に最も近い電極７４との離隔距離が図中Ｄａで示されていると共に、最も遠い電極７４との離隔距離が図中Ｄｂで示されている。また、複数の電極７４は、金属パイプ１０’の表面における離隔方向での対向位置が金属パイプ１０’の周方向で互いに異ならされている。
　また、複数の各電極７４に対する金属パイプ１０’との間での通電は、各電極７４毎に、電源７８から給電される電圧及び／又は電流をコントローラ８０で制御することによって行われる。具体的には、例えば複数の各電極７４について、金属パイプ１０’との離隔距離が小さい電極を、離隔距離が大きい電極に比して、通電時間が短くなるように制御したり、印加電圧が小さくなるように制御することで、金属パイプ１０’の外周面を全周に亘って時間効率良く且つ良好な真円度をもって電解研磨することが可能になる。
　図１０は、本発明の第６実施形態としてのコニカル中空針の製造方法における電解研磨工程を説明する図である。なお、本実施形態は、前記第１実施形態を基本として、図４Ｃの別態様を示すものであり、水平断面図は例えば第１実施形態と同様に図５Ａ，５Ｂの如き形態とされ得る。即ち、本実施形態では、金属パイプ１０’の外周側に離隔配置されるカソードとしての電極３４を、金属パイプ１０’の先端が挿し入れられる電解槽３２の深さ方向（金属パイプ１０’の長さ方向）において分割構造となし、複数の電極３４を非導電性のスペーサ部を挟んで電解槽３２の深さ方向に配列したものである。なお、複数の電極３４は、金属パイプ１０’の表面における離隔方向での対向位置が金属パイプ１０’の長さ方向で互いに異ならされている。
　また、複数の各電極３４に対する金属パイプ１０’との間での通電は、前記第５実施形態における複数の各電極７４と同様、各電極３４毎に電源から給電される電圧及び／又は電流をコントローラで制御することによって行われる。具体的には、例えば複数の各電極３４について、電解槽３２の上方開口に近い電極を、電解槽３２の底部に近い電極に比して、通電時間が短くなるように制御したり、印加電圧が小さくなるように制御することで、金属パイプ１０’の外周面を下方に向かって細くなるように電解研磨することができる。このような電解研磨では、金属パイプ１０’の電解研磨領域２４’の全長を初めから電解液３０中に挿し入れて電解研磨処理することも可能になる。
　以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、電極３４は１つだけであってもよく、例えば、電解研磨工程において、金属パイプ１０’を１回につき９０度の回転を４回行うことによって、電極３４を金属パイプ１０’に対して周方向の４つの位置に配置することができる。なお、金属パイプ１０’と電極３４を相対回転させる場合に、金属パイプ１０’と電極３４の相対回転量は特に限定されないが、相対回転によって電極３４が金属パイプ１０’に対して周方向の３以上の位置に配置される必要があることから、１８０度及びその倍数以外の回転角度であることが望ましい。第１実施形態では金属パイプを電極に対して所定の角度ずつ段階的に回転させる場合について説明したが、例えば、電解研磨を行いながら金属パイプを周方向に連続的に回転させてもよい。
　前記第１実施形態では、電解研磨工程において、金属パイプ１０’の電解液３０に浸漬される長さを徐々に増していくことで、電解液３０に浸かる時間を基端よりも先端において長くすることを例示した。しかし、例えば、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８の全体を電解液３０に浸けた状態から、金属パイプ１０’の電解液３０に浸漬される長さを徐々に減らしていくことで、電解液３０に浸かる時間を基端よりも先端において長くしてもよい。また、金属パイプ１０’の電解液３０に浸漬される長さを徐々に増していく工程と、金属パイプ１０’の電解液３０に浸漬される長さを徐々に減らしていく工程とを、順に行ってもよく、それら工程を交互に繰り返してもよい。
　また、金属パイプ１０’と電極３４との対向間距離を、例えば、金属パイプ１０’の先端から基端へ向かって大きくなるように変化させることにより、同じ時間の電解研磨処理によって、金属パイプ１０’の溶解量を軸方向で変化させることもできる。
　前記実施形態では、金属パイプ１０’と電解槽３２を金属パイプ１０’の軸方向で相対移動させることによって、金属パイプ１０’の電解液３０への浸漬長さを変化させる例を示したが、例えば、電解槽３２内において電解液３０の液面の位置を上昇／下降させることにより、金属パイプ１０’と電解槽３２を金属パイプ１０’の軸方向で相対移動させることなく、金属パイプ１０’の電解液３０への浸漬長さを変化させることもできる。
　電解研磨面であるコニカル部２４は、コニカル中空針１０の外周面２０の少なくとも一部を構成していればよく、外周面２０の全体がコニカル部２４によって構成されていてもよいし、前記実施形態のように外周面２０の先端部分だけがコニカル部２４とされていてもよい。
　コニカル中空針１０の外周面２０は、必ずしもコニカル部２４だけが電解研磨面である必要はなく、例えば、円筒部２２を電解研磨によって滑らかにすることもできる。従って、金属パイプ１０’の電解研磨領域３８は、必ずしもコニカル部２４の形成領域だけに限定されない。
　前記実施形態では、理解を容易にするために、１つの金属パイプ１０’を電解研磨する場合について説明したが、例えば、複数の金属パイプ１０’を同時に電解研磨処理することも可能である。この場合に、複数の金属パイプ１０’が１つの電解槽３２において同時に電解研磨処理されてもよいし、複数の金属パイプ１０’が複数の電解槽３２において同時に電解研磨処理されてもよい。例えば、一つの電解槽３２に二つの長手板状の電極３４，３４を所定距離を隔てて対向配置させると共に、互いに平行な対向面をもって配置された当該二つの電極３４，３４間に、複数の金属パイプ１０’を、電極３４の長さ方向で所定距離を隔てて並べて配設させることで、二つの電極３４，３４間で複数の金属パイプ１０’を同時に電解研磨処理することができる。その後、それら複数のパイプ１０’を、所定時間の間隔で又は連続的に各中心軸回りで回転させることで、二つの電極３４，３４を固定設置したままで、各金属パイプ１０’に対する電極３４の対向方向を４方向以上で異ならせることが可能になる。このようにすることで、複数本の真円度が高い針を効率的に製造することができる。
　また、本発明方法では、中空針の外周面に対するカソードの対向方向は、中空針とカソードとの最短の対向方向を意味する。それ故、カソードが平板形状であれば、カソードが中空針の周方向に広がっていても単一の対向方向を与えるに過ぎない。一方、カソードが中空針の中心軸を曲率中心とする湾曲対向面を有する湾曲形状であれば、仮に一つのカソードであっても、例えば前記第３実施形態に示した中空針の周囲を囲む単一の円筒状のカソードのように、中空針の周方向で３以上の異なる位置で対向方向を与え得る。尤も、本発明において、３以上の異なる位置で中空針の径方向で対向方向を実現するカソードは、電解研磨の工程中において、中空針の周方向で等間隔（等角度）に３以上の対向方向を均等な時間で与えることが望ましい。
　前記実施形態では、一方の端部にのみ針先１４を有するコニカル中空針１０について説明したが、例えば、両端部に針先を有する両頭針に本発明を適用することもできる。この場合には、例えば、患者への穿刺側である先端部分においてのみコニカル部２４を形成してもよいし、両端部分にそれぞれコニカル部２４を形成してもよい。また、先端にのみ針先１４を有するコニカル中空針１０において、基端部には針ハブなどが設けられていてもよい。
１０　コニカル中空針（第１実施形態）
１０’　金属パイプ（中空針）
１２　刃面
１４　針先
１６　内腔（コニカル中空針の内腔）
１６’　内腔（中空針の内腔）
１８　内周面（コニカル中空針の内周面）
１８’　内周面（中空針の内周面）
２０　外周面（コニカル中空針の外周面）
２０’　外周面（中空針の外周面）
２２　円筒部
２４　コニカル部
２４’　外周面（電解研磨領域の外周面）
２６　電解研磨装置
２８　アノード側配線
３０　電解液
３２　電解槽
３４　電極（カソード）
３６　カソード側配線
３８　電解研磨領域
４０　第１方向
４２　第２方向
５０　電解研磨装置（第２実施形態）
５２　電極（カソード）
６０　電解研磨装置（第３実施形態）
６２　電極（カソード）
７０　電解研磨装置（第５実施形態）
７２　電極装置
７４　電極（カソード）
７６　スペーサ部
７８　電源
８０　コントローラ

Claims (7)

  1. 　外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、
    　ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、
    　かかる電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、アノードである該中空針を径方向に所定距離を隔てて挟むようにして一対のカソードを配置すると共に、該中空針を針軸回りに回転させて、該中空針の該カソードに対する対向面を変更させるコニカル中空針の製造方法。
  2. 　外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、
    　ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、
    　かかる電解研磨の開始から終了に至るまでの工程中において、アノードである該中空針の外周面に対して径方向で対向するカソードを、該中空針の周方向で３以上の異なる位置に配置する
    コニカル中空針の製造方法。
  3. 　前記カソードが、前記中空針の周方向で互いに独立して複数配置されていると共に、
    　電解研磨の開始から終了までの工程中において、該カソードが該中空針の周方向で異なる位置となるように該中空針に対して相対的に配置変更される請求項２に記載のコニカル中空針の製造方法。
  4. 　前記カソードが前記中空針の周りを囲むように配置されており、
    　電解研磨の開始から終了までの工程中において、該カソードが周方向における３以上の異なる位置で該中空針とそれぞれ同時に対向する請求項２に記載のコニカル中空針の製造方法。
  5. 　前記カソードが前記中空針の周方向に湾曲して延びている請求項２～４に記載のコニカル中空針の製造方法。
  6. 　電解研磨によって真円度が０～０．００１５ｍｍのコニカル部を形成する請求項１～５に記載のコニカル中空針の製造方法。
  7. 　外周面が先細とされたコニカル部を有するコニカル中空針の製造方法であって、
    　ストレート形状の中空針を電解液に浸けて外周面をコニカル状に電解研磨するに際し、
    　アノードである該中空針の外周面に対して離隔して対向する複数のカソードを配置し、該中空針と複数の該カソードとの通電状態を制御することで、各該カソードによる該中空針に対する電解研磨強度を調節するコニカル中空針の製造方法。
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