WO2023038421A1 - 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법 - Google Patents

트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법 Download PDF

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WO2023038421A1
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transport vehicle
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coupled
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최헨리
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최헨리
심윤경
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    • B66F9/06—Devices for lifting or lowering bulky or heavy goods for loading or unloading purposes movable, with their loads, on wheels or the like, e.g. fork-lift trucks
    • B66F9/063—Automatically guided

Definitions

  • the present invention relates to a trailer transport system and a trailer transport method using the same, and relates to a trailer transport system in which a transport vehicle automatically docks with a trailer and autonomously transports the trailer to a transport location, and a trailer transport method using the same.
  • the above-mentioned leisure trip using a car uses not only a camper, but also a home car whose interior is remodeled like a house, a house trailer with various facilities inside a trailer towed by a car, and a camping wagon with a living room on the bottom of a truck.
  • trailers are equipped with one or more pairs of wheels, and the trailer is towed or transported by docking to the side where the vehicle is not equipped with wheels and transporting the trailer, or by providing a docking device on one side when the vehicle is equipped with two pairs of wheels and docking the trailer. do.
  • the present invention is to solve the problems of the prior art as described above, to improve the efficiency of the logistics transport system, a trailer to be transported, docked or undocked with the trailer, and a transport vehicle for transporting the trailer, and the An object of the present invention is to provide a transport system and method for a trailer that can be raised and lowered, including a management server that controls the driving of a transport vehicle.
  • the present invention provides a trailer transport system, a trailer to be transported, at least two or more transport vehicles that are docked or undocked with the trailer and transport the trailer, and Includes a management server that controls driving, wherein the transport vehicle includes a transport vehicle body and a trailer coupling part formed on the upper portion of the transport vehicle body and coupled to the trailer, wherein the trailer includes a trailer body and a lower surface of the trailer body.
  • a plurality of height-adjusting pillars coupled to each corner portion of, the length of which is adjusted to move the trailer body up and down from the ground, and a vehicle coupling portion formed on the lower surface of the trailer body and coupled to the trailer coupling portion. It provides a trailer transport system using an autonomous driving method, characterized in that to do.
  • the transport vehicle body is formed in an isosceles trapezoidal shape, and the transport vehicle may enter the lower portion of the trailer from a narrower side of the transport vehicle body.
  • the present invention is a trailer transport method using a trailer transport system, a trailer lifting step in which the trailer is raised from the ground, the at least two or more transport vehicles enter the lower part of the trailer, and the plurality of transport vehicles and the trailer Trailer transport including a docking step of being coupled, a transport step of transporting the trailer by the at least two or more transport vehicles, and a docking step of disengaging the at least two or more transport vehicles from the trailer and coming out from the lower portion of the trailer.
  • the transport vehicle includes a transport vehicle body having an isosceles trapezoidal shape, and in the docking step, the at least two or more transport vehicles may enter the lower part of the trailer starting from a narrower side of the transport vehicle body.
  • the vehicle body and the trailer body are automatically coupled to the transportation vehicle. Since a crane for mounting the trailer is not required, there is an economic advantage because it is possible to omit the expenditure required to combine the transportation vehicle and the trailer.
  • the vehicle body and the trailer body are automatically coupled. Since the time required to combine the transportation vehicle and the trailer can be shortened, there is an advantage in that fast logistics delivery is achieved.
  • the transport vehicle can conveniently dock in a narrow space by recognizing and aligning the docking position with a sensor without the help of external equipment.
  • the sensor mount for sensing the transportation path of the transport vehicle is configured in a foldable manner, there is an advantage in preventing a collision between the trailer and the sensor unit when the transport vehicle and the trailer are docked.
  • vibration reduction and docking stability are secured by performing a contraction action between the transport vehicle and the trailer during coupling of the transport vehicle and the trailer and driving of the transport vehicle.
  • the docking body can be more easily aligned up and down when the transport vehicle and the trailer are coupled.
  • FIG. 1 is a diagram showing the overall configuration of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 2 is a diagram showing the configuration of a trailer of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 3 is a diagram showing the configuration of a transport vehicle of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 4 is a diagram showing the configuration of a sensor mount of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 5 is a diagram showing the configuration of a shock absorber of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 6 is a diagram showing an example of a trailer coupling part of a trailer transport system according to the present invention.
  • FIG. 7 is a diagram showing the entire flow chart of a trailer transport method according to the present invention.
  • FIG. 8 is a diagram showing a first embodiment of a docking step included in a trailer transport method according to the present invention.
  • FIG. 9 is a view showing a second embodiment of the docking step included in the trailer transport method according to the present invention.
  • FIG. 10 is a view showing a third embodiment of the docking step included in the trailer transport method according to the present invention.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining various embodiments included in the first embodiment of the docking step shown in FIG. 8 .
  • FIG. 12 is a diagram for explaining various embodiments included in the third embodiment of the docking step shown in FIG. 10 .
  • top, bottom, top, bottom or top, bottom used in this specification are used to distinguish the relative positions of components.
  • the upper part in the drawing is called the upper part
  • the lower part in the drawing is called the lower part, but this is only used to distinguish the relative positions of the components for convenience.
  • the upper part can be called the lower part without departing from the scope of the present invention,
  • the lower part may be termed the upper part.
  • the vertical direction described in FIGS. 1 to 12 means a top and bottom direction
  • a horizontal direction means a front direction (front and rear direction) and a side direction (left and right direction).
  • FIG. 1 is a diagram showing the overall configuration of a trailer transport system according to the present invention
  • FIG. 2 is a diagram showing the configuration of a trailer 200 of the trailer transport system according to the present invention
  • FIG. 3 is a trailer according to the present invention. It is a diagram showing the configuration of the transport vehicle 300 of the transport system.
  • a transport system for a trailer 200 includes a management server 100, a trailer 200, and a transport vehicle 300.
  • the management server 100 controls the driving of the transportation vehicle 300 and stores server data for driving the trailer 200, controls the driving of the transportation vehicle 300, and operates the trailer 200. And, specifically, the management server 100 includes a data storage unit 110, a server communication unit 120 and a control command generation unit 130.
  • Server data for controlling driving of the transport vehicle 300 and driving the trailer 200 is stored in the data storage unit 110, and the server data includes trailer 200 transportation information, trailer 200 ) weight information and code information attached to the trailer 200 and the transport vehicle 300 (vehicle code and trailer code to be described later).
  • the trailer 200 transport information includes a storage location where the trailer 200 to be transported is stored, a transport location where the trailer 200 is to be transported, and a transfer location when the trailer 200 is transferred to the transport location. It includes a transport completion time and an estimated transport time required when the trailer 200 is transported from the storage location to the transport location.
  • the weight information of the trailer 200 is information on how much weight the trailer 200 has according to the loading amount of goods stored in the trailer 200 .
  • the code information includes information on a trailer code unique to the trailer 200 to be transported and a vehicle code unique to the transport vehicle 300 that is the subject of transporting the trailer 200 .
  • the trailer 200 is transported by the transport vehicle 300 and transported from a storage location to a transport location.
  • the trailer 200 includes a trailer body 210, a trailer code (not shown), and a height adjustment pillar. 220, a pillar length adjusting unit (not shown), a vehicle coupling unit 230, and a communication unit (not shown) of the trailer 200, which will be described with reference to FIGS. 1 and 2.
  • Cargo is loaded inside the trailer body 210, and the trailer code is attached to the outside of the trailer body 210.
  • the trailer code includes a trailer identification code and a trailer location code.
  • the trailer identification code is a code attached to the trailer body 210 to identify whether the trailer 200 is a transport target trailer 200 to be transported by the transport vehicle 300, and is attached to the trailer body 210. ) is placed on the side of
  • the trailer location code is a code for guiding the location of the vehicle coupling part 230 so that the trailer coupling portion 320 included in the transport vehicle 300 can be aligned with the vehicle coupling portion 230, and the trailer It is disposed on the lower part of the main body 210.
  • the height adjustment pillar 220 is coupled to the edge of the lower surface of the trailer body 210, and its length is adjusted to move the trailer body 210 up and down from the ground.
  • the pillar length adjusting unit adjusts the length of the height adjusting pillar 220 according to the command of the management server 100 .
  • the vehicle coupling part 230 is formed in the center of the lower surface of the trailer body 210, the trailer coupling part 320 is inserted inside and coupled with the trailer coupling part 320, and the transport vehicle 300 It is provided in a number corresponding to the number of, and specifically, the vehicle coupling part 230 includes a locking piece 231 and a disk part 232.
  • the locking piece 231 may be formed in a cylindrical shape or a polygonal column shape, and is vertically coupled to the lower surface of the trailer body 210.
  • the disc portion 232 protrudes from the lower end of the hooking piece 231 and has a width wider than that of the cross section of the hooking piece 231, so that a trailer coupling part 320, which will be described later, is hooked. After docking to the piece 231, the trailer coupling part 320 is prevented from being disengaged from the hooking piece 231 due to the vertical movement of the trailer 200 or the transport vehicle 300.
  • the transport vehicle 300 is docked or undocked with the trailer 200, and may be composed of at least two or more transport vehicles 300, and the transport vehicle 300 is combined with a transport vehicle body 310 and a trailer.
  • the transportation vehicle 300 which includes a unit 320, a vehicle code (not shown), a trailer code recognition unit (not shown), and a vehicle communication unit (not shown), will be described with reference to FIG. 3 as follows.
  • the transport vehicle body 310 has the amount of the transport vehicle 300, and the trailer 200 is disposed on top of the transport vehicle body 310 so that the transport vehicle body 310 supports the trailer 200. and travels so that the trailer 200 is transported to the transfer location.
  • the upper surface of the transport vehicle body 310 is formed in a flat shape, so when the trailer 200 is disposed on the upper surface of the transport vehicle body 310, the upper surface of the transport vehicle body 310 and the trailer 200 ) so that the contact area of the lower surface is formed wide, and the trailer 200 can be transported in a balanced state.
  • the transport vehicle body 310 is formed in an isosceles trapezoidal shape, and the transport vehicle body 310 can enter the lower part of the trailer 200 from a narrower side.
  • the trailer coupling part 320 protrudes from the upper surface of each transport vehicle body 310 and is coupled with the vehicle coupling part 230, and a detailed description of the trailer coupling part 320 will be described later.
  • the vehicle code stores unique information (identity) for each transport vehicle body 310, and different vehicle codes are attached to each transport vehicle body 310.
  • the trailer code recognition unit recognizes a trailer code attached to the trailer 200, which is a transfer target, and this will be described later together when the configuration of the trailer 200 is described.
  • the vehicle communication unit is interlocked with the server communication unit 120 to receive the server data from the server communication unit 120 so that the vehicle main body 310 can transport the trailer 200 from the storage location to the transfer location. let it be
  • the vehicle communication unit transmits the pairing state information of the transport vehicle main body 310 and the trailer code recognition information to the server communication unit 120 .
  • Figure 4 is a view showing the configuration of the sensor mount of the trailer transport system according to the present invention, the trailer transport system according to the present invention may further include a sensor mount.
  • an embodiment of the sensor mount 400a is provided and coupled to the upper surface of the transport vehicle body 310, senses the transport path of the transport vehicle body 310, and Specifically, the sensor mount 400a may include a mounting base part 410a, a folding part 420a, a hinge part 430a, a sensor part 440a, and a motor part 450a.
  • the mounting base portion 410a is coupled to the upper surface of the transport vehicle body 310, and one end of the folding portion 420a is folded and coupled to an end of the mounting base portion 410a.
  • the hinge part 430a allows the folding part 420a to adjust the angle with respect to the base so that the base part 410a and the folding part 420a can be folded.
  • a hinge is formed in a region where 410a and the folding portion 420a are connected.
  • the sensor unit 440a is coupled to the other end of the folding unit 420a, may be provided on a relatively wide surface of the front and rear of the transport vehicle body 310, and includes a plurality of sensors such as a camera and lidar. can include
  • the motor part 450a rotationally drives the hinge part 430a, so that the folding part 420a is not folded or unfolded with respect to the mounting base part 410a according to the rotation direction of the hinge part 430a.
  • the transfer vehicle 300 When the transfer vehicle 300 completely enters the bottom of the trailer 200, it can be folded parallel to the lower surface of the trailer 200.
  • the sensor mount 400b includes a sensor array 410b, a support 420b, a folding bar 430b, and a lead screw 440b.
  • the sensor array 410b corresponds to the sensor unit 440a of one embodiment of the sensor mount 400a described above, a description thereof will be omitted.
  • One end of the foldable bar 430b is connected to the support 420b so that the support 420b is unfolded or folded from the upper surface of the transport vehicle body 310 according to the movement of the foldable bar 430b.
  • the lead screw unit 440b is connected to the other end of the foldable bar 430b so that the other end of the foldable bar 430b reciprocates and moves on the upper surface of the transport vehicle body 310 by using a separate drive motor (sensor).
  • the folding bar 430b is moved by driving the motor unit 450a of the mount 400a).
  • FIG. 5 is a diagram showing the configuration of the shock absorber 500 of the trailer transport system according to the present invention.
  • the buffer part 500 is disposed between the upper surface of the transport vehicle body 310 and the trailer coupling part 320 to perform a buffering action.
  • the buffer part 500 is the docking body part support 322 ) and the transport vehicle main body 310, thereby connecting the transport vehicle 300 and the trailer 200 and between the transport vehicle 300 and the trailer 200 during driving of the transport vehicle 300. Vibration reduction and docking stability are secured by performing a contraction action on the.
  • FIG. 6 is a view showing an example of a trailer coupling part 320 of a trailer transport system according to the present invention, specifically, the trailer coupling portion 320 includes a docking body 321 and a docking body support 322.
  • the docking body portion 321 is formed in a U shape, and a docking hole 321h into which the vehicle coupling portion 230 is inserted and coupled is formed in a central region.
  • the docking body support 322 is coupled to the upper surface of the transport vehicle body 310 to couple the transport vehicle body 310 and the docking body portion 321, at this time, the docking body portion 321 It may be rotatably coupled to the docking body support 322 from the docking body support 322 .
  • the top and bottom of the docking body portion 321 Sorting can be performed more easily.
  • FIG. 7 is a diagram showing the entire flow chart of a trailer transport method according to the present invention.
  • the trailer transport method using the trailer transport system according to the present invention described with reference to FIGS. 1 to 6 will be described as follows.
  • the trailer transport method includes a trailer lift step (S100), a sensor mount folding step (S200), a docking step (S300), a transport step (S400), and a docking step (S500).
  • the length of the height adjustment pillar 220 is adjusted to increase the trailer 200 from the ground.
  • the sensor mount folding step (S200) as the motor unit 450a is driven to move the folding unit 420a or the lead screw unit 440b, the sensor unit 440a (corresponding to the sensor array 410b) The sensor mount 400a is folded so as to come into contact with the upper surface of the transport vehicle body 310 .
  • the at least two transport vehicles 300 enter the lower part of the trailer 200, and the vehicle coupling part 230 and the trailer coupling part 320 are docked, thereby transporting the plurality of vehicles.
  • the car 300 and the trailer 200 are coupled, and various embodiments of the docking step (S300) will be described later.
  • the trailer is coupled.
  • the length of the height adjustment pillar 220 is adjusted to be short so that the part 320 and the vehicle coupling portion 230 can be docked, so that the trailer coupling portion 320 and the vehicle coupling portion 230 are disposed on the same line. Let it be.
  • the length of the height adjustment pillar 220 is adjusted shorter or the height adjustment pillar 220 is moved inside the trailer body 210.
  • the at least two transport vehicles 300 transport the trailer 200.
  • the at least two transport vehicles 300 are disengaged from the trailer 200 and come out from the bottom of the trailer 200.
  • the sensor unit 440a (corresponding to the sensor array 410b) is provided so that the transport vehicle 300 can travel smoothly by unfolding the sensor mount 400a folded in the above-described sensor mount folding step (S200). The driving path of the transport vehicle 300 can be sensed.
  • FIG 8 is a diagram showing a first embodiment of the docking step (S300a) included in the trailer transport method according to the present invention.
  • the transport vehicle docked at the front of the trailer 1200 is the first transport vehicle 1300a, and the transport vehicle docked at the rear of the trailer 1200 is used. It is referred to as the second transport vehicle 1300b.
  • the body of the first transport vehicle 1300a is formed in an isosceles trapezoid shape with a narrower rear surface
  • the second transport vehicle 1300b In order to be docked at the rear of the trailer 1200, the main body of the second transport vehicle 1300b is formed in an isosceles trapezoidal shape with a narrower front surface.
  • the first transport vehicle 1300a enters the rear side of the trailer 1200 in a horizontal direction from the front of the trailer 1200, and the second transport vehicle 1300b moves into the trailer 1200.
  • the front enters the lower part of the trailer 1200 in the horizontal direction from the rear of the 1200.
  • FIG. 9 is a diagram showing a second embodiment of the docking step (S300b) included in the trailer transport method according to the present invention.
  • the transport vehicle docked in front of the trailer 2200 is the first transport vehicle 2300a, and the transport vehicle docked in the rear of the trailer 2200 is used. It is referred to as a second transport vehicle 2300b.
  • the first transport vehicle 2300a enters the rear side from the front of the trailer 2200 and docks. It is formed in a narrow isosceles trapezoid shape, and the body of the second transport vehicle 2300b is formed in an isosceles trapezoid shape with a wider front side and enters the lower part of the trailer 2200 from the side of the trailer 2200 at the rear side.
  • the transport vehicles 2300a and 2300b and the trailer 2200 are docked.
  • the first transport vehicle 2300a enters the lower part of the trailer 2200 from the front side of the trailer 2200 in a horizontal direction and docks the transport vehicle body of the first transport vehicle 2300a at the rear side. It may have a narrower isosceles trapezoid shape, and the second transport vehicle 2300b docked at the rear of the trailer 2200 also has an isosceles trapezoid shape with a wider front side of the main body of the second transport vehicle 2300b. , In this case, since the second transport vehicle 2300b cannot enter the lower portion of the trailer 2200 from the rear of the trailer 2200, the second transport vehicle 2300b It can be docked in the horizontal direction by entering the bottom of the trailer 2200 from the side.
  • the transport vehicle body may have an isosceles trapezoid shape with a wider rear surface.
  • the first transport vehicle 2300a' can front-enter from the front of the trailer 2200'
  • the second transport vehicle 2300b' front-enters the lower portion of the trailer 2200' from the side of the trailer 2200'. can be docked horizontally.
  • FIG. 10 is a diagram showing a third embodiment of the docking step (S300c) included in the trailer transport method according to the present invention.
  • the transport vehicle docked in front of the trailer 3200 is the first transport vehicle 3300a, and the transport vehicle docked in the center of the trailer 3200 is used.
  • the second transport vehicle 3300b and the transport vehicle docked behind the trailer 3200 are referred to as the third transport vehicle 3300c.
  • the main body of the first transport vehicle 3300a is formed in an isosceles trapezoid shape with a narrower rear surface in order to enter the rear side of the trailer 3200 for docking, and the second transport vehicle 3300b and the third transport vehicle 3300b have a main body.
  • the car 3300c is formed in the shape of an isosceles trapezoid with a wider front surface.
  • the second transport vehicle 3300b and the third transport vehicle 3300c enter the lower part of the trailer 3200 from the side of the trailer 3200 from the rear side and are docked in the horizontal direction.
  • the first transport vehicle 3300a enters the lower part of the trailer 3200 from the front side of the trailer 3200 in a horizontal direction from the rear side and is docked.
  • the second transport vehicle 3300b and the third transport vehicle 3300c docked at the center and rear of the trailer 3200 may have a narrower isosceles trapezoidal shape, and the main body of the second transport vehicle 3300b and the third transport vehicle 3300c are docked.
  • the main body of the transport vehicle 3300c also has an isosceles trapezoid shape with a wider front surface.
  • the second transport vehicle 3300b and the third transport vehicle 3300c move from the side of the trailer 3200 to the lower side of the trailer 3200. It can be entered and docked horizontally.
  • FIG. 11 is a diagram for explaining various embodiments included in the first embodiment of the docking step (S300) shown in FIG. 8. Referring to FIG.
  • the first transport vehicle 1300aa has a wider front surface and is docked by entering the rear from the front of the trailer 1200aa, and the second transport vehicle 1300aa is docked.
  • (1300ba) can be docked by entering the rear from the side of the trailer (1200aa) because the width of the front is formed wider.
  • the first transport vehicle 1300ab has a wider front surface and is docked by entering from the rear side of the trailer 1200ab, and the second transport vehicle 1300bb
  • the width of the front is formed wider so that it can enter from the rear of the trailer 1200ab and be docked.
  • the turning radius becomes smaller.
  • the first transport vehicle 1300ac and the second transport vehicle 1300bc having a wider front side of the trailer 1200ac are in front of the trailer 1200ac. It can also be transported after being docked by entering the rear from the and rear, respectively.
  • FIG. 12 is a diagram for explaining various embodiments included in the third embodiment of the docking step (S300c) shown in FIG. 10 .
  • the first transport vehicle 3300aa has a wider front surface and is docked by entering from the rear side of the trailer 3200aa, and the second transport vehicle 3300aa is docked.
  • (3300ba) has a wider front side, enters the rear side from the side of the trailer (3200aa) and is docked in the central area of the trailer (3200aa) in the horizontal direction
  • the third transport vehicle (3300c) has a front width It is formed wider and enters the rear from the side of the trailer 3200aa so that it can be docked at the rear of the trailer 3200aa in a horizontal direction.
  • the first transport vehicle 3300ab has a wider front surface and is docked by entering from the rear side of the trailer 3200ab
  • the second transport vehicle 3300bb has a wider front side
  • the third transport vehicle 3300cb has a wider front side, so that the trailer 3200ab It can be docked by rear entry from the rear, and at this time, the turning radius becomes smaller when a steering vehicle with a wider front is transported.
  • a trailer transport system using an autonomous driving method and a trailer transport method using an autonomous driving method combine a transportation vehicle and a trailer by using an autonomous driving method in which an autonomous vehicle automatically docks with a trailer and transports the trailer to a transport location by autonomous driving. Since the required time can be shortened, it can be applied to a trailer transport system that enables fast logistics delivery.

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Abstract

본 발명은 이송차가 트레일러와 자동으로 도킹하고, 자율주행하여 트레일러를 이송장소로 이송시키는 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법에 관한 것이다. 이를 위하여, 본 발명은 트레일러의 이송 시스템에 있어서, 이송대상이 되는 트레일러와, 상기 트레일러와 도킹 또는 도킹해제되며 상기 트레일러를 이송시키는 적어도 2대 이상의 이송차와, 상기 이송차의 주행을 제어하는 관리서버를 포함하되, 상기 이송차는 이송차 본체와, 상기 이송차 본체의 상부에 형성되되, 상기 트레일러와 결합되는 트레일러 결합부를 포함하고, 상기 트레일러는 트레일러 본체와, 상기 트레일러 본체 하면의 각 모서리부에 결합되며, 길이가 조절되어 상기 트레일러 본체를 지면으로부터 위 아래로 이동시키는 복수개의 높이조절 필라와, 상기 트레일러 본체의 하면에 형성되며, 상기 트레일러 결합부와 결합되는 차량 결합부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자율주행방식을 이용한 트레일러 이송 시스템을 제공한다.

Description

트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법
본 발명은 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법에 관한 것으로, 이송차가 트레일러와 자동으로 도킹하고, 자율주행하여 트레일러를 이송장소로 이송시키는 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법에 관한 것이다.
국토가 넓은 미국이나 육로로 이웃나라에 갈 수 있는 유럽에서는 차를 이용한 레저여행이 성행해 왔으며, 최근 국내에도 캠핑의 관심도가 높아지면서 각종 생활설비를 갖춘 캠핑카 등을 이용하여 장기간의 드라이브 여행이 이루어지고 있다.
상술한 차를 이용한 레저 여행은 캠핑카 뿐만 아니라, 차내를 가옥과 같이 개조한 홈카나 승용차로 견인하는 트레일러 내부에 각종 설비를 한 하우스 트레일러, 트럭의 하대에 거실을 올려놓은 캠핑왜건 등을 이용한다.
이러한 트레일러는 대부분 한쌍 이상의 바퀴가 장착되어 있으며, 차량이 바퀴가 장착되지 않는 쪽으로 도킹하여 트레일러를 운반하거나, 두쌍의 바퀴가 장착되어 있는 경우에는 일측에 도킹장치를 마련하여 도킹함으로써 트레일러를 견인하거나 운반한다.
또한, 하우스 트레일러를 이용하는 경우, 차량이 트레일러를 견인하기 위하기 위하여, 차량의 후방에 결합장치가 형성되어 사람이 수동으로 일일히 차량과 트레일러를 결합시켜야 하는 과정이 필요한 문제점이 있다.
이를 해결하기 위하여, 트레일러의 하부에 무인 이송차가 도킹되어 트레일러를 이송시키는 기술이 개발되고 있지만, 트레일러의 길이가 길어지는 경우, 트레일러와 도킹되는 이송차의 수가 늘어남에 따라 트레일러와 이송차의 도킹 위치의 제한이 따르는 문제점이 있다.
이에 본 발명은 상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하기 위한 것으로, 물류 이송 시스템의 효율을 향상시킬 수 있도록 이송대상이 되는 트레일러, 상기 트레일러와 도킹 또는 도킹해제되며 상기 트레일러를 이송시키는 이송차 및 상기 이송차의 주행을 제어하는 관리서버를 포함하는 상승 및 하강 가능한 트레일러의 이송 시스템 및 이송 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명의 과제들은 이상에서 언급한 과제들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 과제들은 아래의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
상술한 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 트레일러의 이송 시스템에 있어서, 이송대상이 되는 트레일러와, 상기 트레일러와 도킹 또는 도킹해제되며 상기 트레일러를 이송시키는 적어도 2대 이상의 이송차와, 상기 이송차의 주행을 제어하는 관리서버를 포함하되, 상기 이송차는 이송차 본체와, 상기 이송차 본체의 상부에 형성되되, 상기 트레일러와 결합되는 트레일러 결합부를 포함하고, 상기 트레일러는 트레일러 본체와, 상기 트레일러 본체 하면의 각 모서리부에 결합되며, 길이가 조절되어 상기 트레일러 본체를 지면으로부터 위 아래로 이동시키는 복수개의 높이조절 필라와, 상기 트레일러 본체의 하면에 형성되며, 상기 트레일러 결합부와 결합되는 차량 결합부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자율주행방식을 이용한 트레일러 이송 시스템을 제공한다.
여기서, 상기 이송차 본체는 등변 사다리꼴 형상으로 형성되며, 상기 이송차는 상기 이송차 본체의 폭이 더 좁은 쪽부터 상기 트레일러 하부로 진입할 수 있다.
또한, 본 발명은 트레일러 이송 시스템을 이용한 트레일러 이송 방법에 있어서, 상기 트레일러가 지면으로부터 상승되는 트레일러 상승 단계와, 상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러의 하부로 진입하고 상기 복수 개의 이송차 및 트레일러가 결합되는 도킹 단계와, 상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러를 이송하는 이송 단계와, 상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러와 결합 해제되어 상기 트레일러의 하부로부터 빠져나오는 도킹 해제 단계를 포함하는 트레일러 이송 방법을 제공한다.
여기서, 상기 이송차는 등변사다리꼴 형상의 이송차 본체를 포함하고, 상기 도킹 단계에서, 상기 적어도 2개 이상의 이송차는 상기 이송차 본체의 폭이 더 좁은 쪽부터 상기 트레일러의 하부로 진입할 수 있다.
본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법에 따르면 다음과 같은 효과가 있다.
첫째, 자율주행차가 트레일러와 자동으로 도킹하고, 자율주행하여 트레일러를 이송장소로 이송시킴으로써 장거리 운송시 발생되는 운전자의 높은 운임에 대한 지출을 생략할 수 있으므로 경제적인 이점이 있다.
둘째, 이송정보를 기반으로 자율주행차가 트레일러가 보관된 장소로 이동하고, 트레일러에 형성된 차량 결합부에 자율주행차에 형성된 트레일러 결합부가 삽입됨에 따라 차량 본체와 트레일러 본체가 자동으로 결합됨에 따라 운송차량에 트레일러를 탑재시키기 위한 크레인이 필요하지 않으므로, 운송차량와 트레일러를 결합시키는데 소비되는 지출을 생략할 수 있으므로 경제적인 이점이 있다.
셋째, 이송정보를 기반으로 자율주행차가 트레일러가 보관된 장소로 이동하고, 트레일러에 형성된 차량 결합부에 자율주행차에 형성된 트레일러 결합부가 삽입됨에 따라 차량 본체와 트레일러 본체가 자동으로 결합됨에 따라 수동으로 운송차량와 트레일러를 결합시키는데 소요되는 시간을 단축시킬수 있으므로, 빠른 물류의 배송이 이루어지는 이점이 있다.
넷째, 외부 장비의 도움없이 이송차가 센서로 도킹위치를 인식하고 정렬하여 좁은 공간에서 편리하게 도킹할 수 있는 이점이 있다.
다섯째, 이송차의 이송 경로를 센싱하는 센서마운트가 접이식으로 구성됨에 따라, 이송차와 트레일러의 도킹 시 트레일러와 센서부의 충돌을 방지할 수 있는 이점이 있다.
여섯째, 이송차 본체의 상면과 트레일러 결합부 사이에 배치되어 완충부가 배치됨에 따라, 이송차와 트레일러의 결합 및 이송차의 주행시 이송차와 트레일러 사이에 완축작용을 수행함으로써 진동 감소 및 도킹 안정성을 확보할 수 있는 이점이 있다.
일곱째, 도킹 본체부의 상면은 단부 영역으로 갈수록 두께가 얇아지도록 곡선형상으로 형성됨에 따라 이송차와 트레일러의 결합시 도킹 본체부의 상하 정렬을 보다 용이하게 수행할 수 있는 이점이 있다.
본 발명의 효과들은 이상에서 언급한 효과들로 제한되지 않으며, 언급되지 않은 또 다른 효과들은 청구범위의 기재로부터 통상의 기술자에게 명확하게 이해될 수 있을 것이다.
도 1은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 전체 구성을 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 트레일러의 구성을 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 이송차의 구성을 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 센서마운트의 구성을 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 완충부의 구성을 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 트레일러 결합부의 예시를 도시한 도면이다.
도 7은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법의 전체 흐름도를 도시한 도면이다.
도 8은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계의 제1 실시예를 도시한 도면이다.
도 9는 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계의 제2 실시예를 도시한 도면이다.
도 10은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계의 제3 실시예를 도시한 도면이다.
도 11은 도 8에 도시된 도킹 단계의 제1 실시예에 포함되는 여러가지 실시예를 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
도 12는 도 10에 도시된 도킹 단계의 제3 실시예에 포함되는 여러가지 실시예를 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
본 발명의 이점 및 특징, 그리고 그것들을 달성하는 방법은 첨부되는 도면과 함께 상세하게 후술되어 있는 실시예들을 참조하면 명확해질 것이다. 그러나 본 발명은 이하에서 개시되는 실시예들에 한정되는 것이 아니라 서로 다른 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 단지 본 실시예들은 본 발명의 개시가 완전하도록 하고, 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 발명의 범주를 완전하게 알려주기 위해 제공되는 것이며, 본 발명은 청구항의 범주에 의해 정의될 뿐이다. 명세서 전체에 걸쳐 동일 참조 부호는 동일 구성 요소를 지칭한다.
본 명세서에 첨부된 도면에 도시된 구성요소의 크기나 형상 등은 설명의 명료성과 편의성을 위하여 과장되게 도시될 수 있다. 각 도면에서 동일한 구성은 동일한 참조부호로 도시한 경우가 있음을 유의하여야 한다. 또한, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있다고 판단되는 공지 기술의 기능 및 구성에 관한 상세한 설명은 생략될 수 있다.
본 명세서에서 사용된 용어는 특정 실시예를 설명하기 위하여 사용되며, 본 발명을 제한하기 위한 것이 아니다. 본 명세서에서 사용된 바와 같이 단수 형태는 문맥상 다른 경우를 분명히 지적하는 것이 아니라면, 복수의 형태를 포함할 수 있다. 또한, 본 명세서 전체에서 어떤 부분이 어떤 구성요소를 "포함"한다고 할 때 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
어떠한 구성 요소가 다른 구성 요소에 “연결되어” 있다거나 “접속되어” 있다고 언급된 때에는, 그 다른 구성 요소에 직접적으로 연결되어 있거나 또는 접속되어 있을 수도 있지만, 중간에 다른 구성 요소가 존재할 수도 있다고 이해되어야 할 것이다. 반면에, 어떠한 구성 요소가 다른 구성요소에 “직접 연결되어” 있다거나 또는 “직접 접속되어” 있다고 언급된 때에는, 중간에 다른 구성 요소가 존재하지 않는 것으로 이해되어야 할 것이다. 구성 요소들 간의 관계를 설명하기 위한 다른 표현들도 마찬가지로 해석되어야 한다.
본 명세서에서 사용되는 기술적이거나 과학적인 용어를 포함한 모든 용어들은, 다르게 정의되지 않는 한 본 발명이 속하는 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 일반적으로 이해되는 것과 동일한 의미를 가지고 있다. 일반적으로 사용되는 사전에 정의되어 있는 것과 같은 용어들은 관련 기술의 문맥 상 가지는 의미와 일치하는 의미를 갖는 것으로 해석되어야 하며, 본 명세서에서 명백하게 정의하지 않는 한, 이상적이거나 과도하게 형식적인 의미로 해석되지 않는다.
본 명세서에서 사용되는 상단, 하단, 상면, 저면 또는 상부, 하부 등의 용어는 구성 요소들에 있어서 상대적인 위치를 구별하기 위해 사용되는 것이다. 도면상의 위쪽을 상부, 도면상의 아래쪽을 하부로 명명하나 이는 편의상 구성 요소들의 상대적인 위치를 구별하기 위해 사용되는 것일 뿐 실제에 있어서는 본 발명의 권리 범위를 벗어나지 않으면서 상부는 하부로 명명될 수 있고, 하부는 상부로 명명될 수 있다.
이하, 본 발명의 실시예들에 의한 트레일러 이송 시스템 및 이를 이용한 트레일러 이송 방법을 설명하기 위하여, 도면들을 참고하여 본 발명에 대해 설명하도록 한다.
도 1 내지 도 12에서 설명하는 수직 방향은 상하부 방향을 의미하고, 수평방향은 정면방향(전후방향) 및 측부방향(좌우방향)을 의미힌다.
도 1은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 전체 구성을 도시한 도면이며, 도 2는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 트레일러(200)의 구성을 도시한 도면이고, 도 3은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 이송차(300)의 구성을 도시한 도면이다
도 1 내지 도 3을 참고하면, 본 발명에 따른 트레일러(200)의 이송 시스템은 관리서버(100), 트레일러(200) 및 이송차(300)를 포함한다.
상기 관리서버(100)는 상기 이송차(300)의 주행을 제어하고 및 상기 트레일러(200)를 구동시키기 위한 서버데이터가 저장되어, 상기 이송차(300)의 주행을 제어하고 상기 트레일러(200)를 구동시키며, 구체적으로 상기 관리서버(100)는 데이터 저장부(110), 서버 통신부(120) 및 제어명령 생성부(130)를 포함한다.
상기 데이터 저장부(110)에는 상기 이송차(300)의 주행을 제어하고 및 상기 트레일러(200)를 구동시키기 위한 서버데이터가 저장되어 있으며, 상기 서버데이터는 트레일러(200) 이송정보, 트레일러(200) 무게정보 및 상기 트레일러(200)와 상기 이송차(300)에 부착된 코드정보(후술하는 차량코드 및 트레일러코드)를 포함한다.
상기 트레일러(200) 이송정보는 이송대상이 되는 상기 트레일러(200)가 보관되어 있는 보관장소, 상기 트레일러(200)가 이송되어야 하는 이송장소, 상기 트레일러(200)가 상기 이송장소로 이송이 완료되어야 하는 이송완료시간 및 상기 트레일러(200)가 상기 보관장소로부터 상기 이송장소로 이송될 때 소요되는 이송예상시간을 포함한다.
상기 트레일러(200) 무게정보는 상기 트레일러(200)에 보관된 물품의 적재량에 따라 상기 트레일러(200)가 얼만큼의 무게를 가지는지에 대한 정보이다.
상기 코드정보는 이송대상이 되는 트레일러(200) 고유의 트레일러코드, 상기 트레일러(200)를 이송시키는 주체가 되는 이송차(300) 고유의 차량코드에 대한 정보를 포함한다.
상기 트레일러(200)는 상기 이송차(300)에 의하여 이송되며, 보관장소에서 이송장소로 이송되며, 구체적으로 상기 트레일러(200)는 트레일러 본체(210), 트레일러코드(미도시), 높이조절 필라(220), 필라 길이조정부(미도시), 차량 결합부(230) 및 트레일러(200) 통신부(미도시)를 포함하며, 이를 도 1 및 도 2를 참조하여 설명하면 다음과 같다.
상기 트레일러 본체(210)는 내측에 화물이 적재되며, 상기 트레일러코드는 상기 트레일러 본체(210)의 외측에 부착되고, 구체적으로 상기 트레일러코드는 트레일러 식별코드 및 트레일러 위치코드를 포함한다.
상기 트레일러 식별코드는 상기 트레일러(200)가 상기 이송차(300)에 의해 이송되어야 할 이송대상 트레일러(200)인지를 식별하기 위해 상기 트레일러 본체(210)에 부착되는 코드로, 상기 트레일러 본체(210)의 측면에 배치된다.
상기 트레일러 위치코드는 상기 이송차(300)에 포함되는 트레일러 결합부(320)가 상기 차량 결합부(230)에 정렬될 수 있도록 상기 차량 결합부(230)의 위치를 안내하는 코드로, 상기 트레일러 본체(210)의 하부에 배치된다.
상기 높이조절 필라(220)는 상기 트레일러 본체(210) 하면의 가장자리부에 결합되며, 길어가 조절되어 상기 트레일러 본체(210)를 지면으로부터 위 아래로 이동시킨다.
상기 필라 길이조정부는 상기 관리서버(100)의 명령에 따라 상기 높이조절 필라(220)의 길이를 조정한다.
상기 차량 결합부(230)는 상기 트레일러 본체(210) 하면의 중심부에 형성되며, 상기 트레일러 결합부(320)가 내측에 삽입되어 상기 트레일러 결합부(320)와 결합되며, 상기 이송차(300)의 수와 대응되는 갯수로 구비되고, 구체적으로 상기 차량 결합부(230)는 걸림편(231) 및 디스크부(232)를 포함한다.
상기 걸림편(231)은 원통형상 또는 다각기둥형상으로 형성될 수 있으며, 상기 트레일러 본체(210) 하면에 수직하게 결합된다.
상기 디스크부(232)는 상기 걸림편(231)의 하단부로부터 돌출형성되되, 단면의 폭이 상기 걸림편(231)의 단면의 폭보다 넓게 형성되어, 후술하는 트레일러 결합부(320)가 상기 걸림편(231)에 도킹 후 트레일러(200)나 이송차(300)의 상하 움직임으로 상기 걸림편(231)으로부터 상기 트레일러 결합부(320)가 결합해제되는 것을 방지한다.
상기 이송차(300)는 상기 트레일러(200)와 도킹 또는 도킹해제되며, 적어도 2대 이상의 이송차(300)로 구성될 수 있으며, 상기 이송차(300)는 이송차 본체(310), 트레일러 결합부(320), 차량코드(미도시), 트레일러코드 인식부(미도시) 및 차량 통신부(미도시)를 포함하고, 도 3을 참조하여 상기 이송차(300)를 설명하면 다음과 같다.
상기 이송차 본체(310)는 이송차(300)량으로, 상기 이송차 본체(310)의 상부에 상기 트레일러(200)가 배치되도록 하여 상기 이송차 본체(310)가 상기 트레일러(200)를 지지하며, 상기 트레일러(200)가 상기 이송장소로 이송되도록 주행한다.
이때, 상기 이송차 본체(310)의 상면은 평면형상으로 형성되어, 상기 이송차 본체(310) 상면에 상기 트레일러(200)가 배치될 때, 상기 이송차 본체(310) 상면과 상기 트레일러(200) 하면의 접촉면적이 넓게 형성되도록 하며, 상기 트레일러(200)가 평형상태로 이송될 수 있도록 한다.
또한, 상기 이송차 본체(310)는 등변 사다리꼴 형상으로 형성되며, 상기 이송차 본체(310)의 폭이 더 좁은 쪽부터 상기 트레일러(200) 하부로 진입할 수 있다.
상기 트레일러 결합부(320)는 각각의 상기 이송차 본체(310) 상면으로부터 돌출형성되며, 상기 차량 결합부(230)와 결합되며, 상기 트레일러 결합부(320)에 대한 구체적인 설명은 후술하도록 한다.
상기 차량코드는 각각의 상기 이송차 본체(310)에 대한 고유 정보(identity)가 저장된 것으로, 각각의 상기 이송차 본체(310)에는 서로 다른 차량코드가 부착된다.
상기 트레일러코드 인식부는 이송대상인 상기 트레일러(200)에 부착된 트레일러코드를 인식하며, 이는 상기 트레일러(200)에 대한 구성을 설명할 때 함께 후술하도록 한다.
상기 차량 통신부는 상기 서버 통신부(120)와 연동되어, 상기 서버 통신부(120)로부터 상기 서버데이터를 전달받아 상기 이송차 본체(310)가 상기 트레일러(200)를 보관장소에서 이송장소로 이송할 수 있도록 한다.
또한, 상기 차량 통신부는 상기 이송차 본체(310)의 페어링 상태정보, 상기 트레일러코드 인식 정보를 상기 서버 통신부(120)로 전달한다.
도 4는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 센서마운트의 구성을 도시한 도면으로, 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템은 센서마운트를 더 포함할 수 있다.
먼저, 도 4 (a)의 도시와 같이, 상기 센서마운트(400a)의 일 실시예는 상기 이송차 본체(310) 상면에 구비되어 결합되고, 상기 이송차 본체(310)의 이송 경로를 센싱하며, 구체적으로 상기 센서마운트(400a)는 거치베이스부(410a), 폴딩부(420a), 힌지부(430a), 센서부(440a) 및 모터부(450a)를 포함할 수 있다.
상기 거치베이스부(410a)는 이송차 본체(310) 상면에 결합되며, 상기 폴딩부(420a)는 일단이 상기 거치베이스부(410a)의 단부에 접이식으로 결합된다.
상기 힌지부(430a)는 상기 거치베이스부(410a)와 상기 폴딩부(420a)가 접이식으로 형성될 수 있도록 상기 거치베이스를 기준으로 상기 폴딩부(420a)가 각도조절이 가능하게 상기 거치베이스부(410a)와 상기 폴딩부(420a)가 연결된 영역에 힌지로 구성된다.
상기 센서부(440a)는 상기 폴딩부(420a)의 타단에 결합되며, 상기 이송차 본체(310)의 전방 및 후방 중 비교적 넓은 면에 구비될 수 있고, 카메라, 라이다와 같은 센서를 복수 개 포함할 수 있다.
상기 모터부(450a)는 상기 힌지부(430a)를 회전구동시켜, 상기 힌지부(430a)의 회전 방향에 따라, 상기 거치베이스부(410a)를 기준으로 상기 폴딩부(420a)가 접히거나 펴지도록 위치를 조정하며, 상기 이송차(300)가 상기 트레일러(200)의 하부에 완전히 들어갈 때 상기 트레일러(200)의 하면과 평행하게 접힐 수 있다.
도 4 (b)의 도시와 같이, 상기 센서마운트(400b)의 다른 실시예는 상기 이송차 본체(310) 상면에 구비되어 결합되고, 상기 이송차 본체(310)의 이송 경로를 센싱하며, 구체적으로 상기 센서마운트(400b)는 센서어레이(410b), 지지대(420b), 접이식바(430b), 리드스크류부(440b)를 포함한다.
상기 센서어레이(410b)는 상술한 센서마운트(400a)의 일 실시예의 센서부(440a)와 대응되므로 이에 대한 설명은 생략한다.
상기 지지대(420b)는 일단은 상기 이송차 본체(310)의 상면과 연결되도 타단은 센서어레이(410b)와 결합되며, 후술하는 접이식바(430b)에 의하여 상기 이송차 본체(310)로부터 펼쳐지거나 접혀진 상태로 위치가 변경된다.
상기 접이식바(430b)는 일단이 상기 지지대(420b)에 연결되어 접이식바(430b)의 이동에 따라 상기 지지대(420b)가 상기 이송차 본체(310) 상면으로부터 펼쳐지거나 접혀진다.
상기 리드스크류부(440b)는 상기 접이식바(430b)의 타단에 연결되어 상기 접이식바(430b)의 타단이 왕복이동하며 상기 이송차 본체(310) 상면에서 위치이동할 수 있도록 별도의 구동모터(센서마운트(400a)의 일 실시예의 모터부(450a)와 대응)의 구동에 의하여 상기 접이식바(430b)를 이동시킨다.
도 5는 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 완충부(500)의 구성을 도시한 도면이다.
상기 완충부(500)는 상기 이송차 본체(310)의 상면과 상기 트레일러 결합부(320) 사이에 배치되어 완충작용을 수행하며, 구체적으로 상기 완충부(500)는 상기 도킹본체부 지지체(322)와 상기 이송차 본체(310)의 사이에 배치됨으로써 상기 이송차(300)와 상기 트레일러(200)의 결합 및 상기 이송차(300)의 주행시 상기 이송차(300)와 상기 트레일러(200) 사이에 완축작용을 수행함으로써 진동 감소 및 도킹 안정성을 확보한다.
도 6은 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템의 트레일러 결합부(320)의 예시를 도시한 도면으로, 구체적으로 상기 트레일러 결합부(320)는 도킹 본체부(321) 및 도킹본체부 지지체(322)를 포함한다.
상기 도킹 본체부(321)는 U 자 형상으로 형성되며, 중심영역에 상기 차량 결합부(230)가 삽입되어 결합되는 도킹홀(321h)이 형성된다.
상기 도킹본체부 지지체(322)는 상기 이송차 본체(310)의 상면과 결합되어 상기 이송차 본체(310)와 상기 도킹 본체부(321)를 결합시키되, 이때, 상기 도킹 본체부(321)는 상기 도킹본체부 지지체(322)로부터 회전 가능하게 상기 도킹본체부 지지체(322)와 결합될 수 있다.
또한, 상기 도킹 본체부(321)의 상면은 단부 영역으로 갈수록 두께가 얇아지도록 곡선형상으로 형성됨에 따라, 상기 이송차(300)와 상기 트레일러(200)의 결합시 도킹 본체부(321)의 상하 정렬을 보다 용이하게 수행할 수 있게 된다.
도 7은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법의 전체 흐름도를 도시한 도면으로, 도 1 내지 도 6을 참조하여 설명한 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템을 이용한 트레일러 이송 방법을 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 트레일러 이송 방법은 트레일러 상승 단계(S100), 센서마운트 폴딩 단계(S200), 도킹 단계(S300), 이송 단계(S400), 도킹 해제 단계(S500)를 포함한다.
상기 트레일러 상승 단계(S100)에서는 상기 높이조절 필라(220)의 길이를 길게 조정하여 상기 트레일러(200)가 지면으로부터 상승한다.
상기 센서마운트 폴딩 단계(S200)에서는 모터부(450a)가 구동되어 상기 폴딩부(420a) 또는 상기 리드스크류부(440b)를 이동시킴에 따라 센서부(440a, 센서어레이(410b)와 대응)가 상기 이송차 본체(310)의 상면 맞닿도록 상기 센서마운트(400a)를 접는다.
상기 도킹 단계(S300)에서는 상기 적어도 2개 이상의 이송차(300)가 상기 트레일러(200)의 하부로 진입하고 상기 차량 결합부(230)와 상기 트레일러 결합부(320)가 도킹함으로써 상기 복수 개의 이송차(300) 및 트레일러(200)가 결합되며, 상기 도킹 단계(S300)에 대한 여러가지 실시예들은 후술하도록 한다.
상기 도킹 단계(S300)에서 상기 이송차(300)와 상기 트레일러(200)가 결합되기 위하여, 상기 적어도 2개 이상의 이송차(300)가 상기 트레일러(200)의 하부로 진입한 이후, 상기 트레일러 결합부(320)와 상기 차량 결합부(230)가 도킹할 수 있도록 상기 높이조절 필라(220)의 길이는 짧게 조절됨으로써 상기 트레일러 결합부(320)와 상기 차량 결합부(230)가 동일 선상에 배치되도록 한다.
또한, 상기 이송차(300)와 상기 트레일러(200)가 결합된 이후에는 상기 높이조절 필라(220)의 길이를 더 짧게 조절하거나 또는 상기 높이조절 필라(220)를 상기 트레일러 본체(210) 내부로 모두 삽입되도록 함으로써, 후술하는 상기 이송 단계(S400)에서 상기 이송차(300)가 상기 트레일러(200)를 이송할 때, 상기 높이조절 필라가 도로 및 외부 구조물에 간섭을 받지 않도록 하여 상기 이송차(300)가 상기 트레일러(200)를 원활하게 이송할 수 있도록 한다.
상기 이송 단계(S400)에서는 상기 적어도 2개 이상의 이송차(300)가 상기 트레일러(200)를 이송한다.
상기 도킹 해제단계(S500)에서는 상기 적어도 2개 이상의 이송차(300)가 상기 트레일러(200)와 결합 해제되어 상기 트레일러(200)의 하부로부터 빠져나온다.
이후, 상술한 센서마운트 폴딩 단계(S200)에서 접힌 상기 센서마운트(400a)를 다시 펼쳐 상기 이송차(300)의 주행이 원활하게 이루어질 수 있도록 센서부(440a, 센서어레이(410b)와 대응)가 상기 이송차(300)의 주행 경로를 센싱할 수 있도록 한다.
이 외, 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법의 상세 설명은 상술한 본 발명에 따른 트레일러 이송 시스템과 대응되므로, 이에 대한 설명은 생략한다.
도 8은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계(S300a)의 제1 실시예를 도시한 도면이다.
상기 도킹 단계(S300)에서 상기 이송차가 2개로 구성될 경우, 상기 트레일러(1200)의 전방에 도킹되는 이송차를 제1 이송차(1300a), 상기 트레일러(1200)의 후방에 도킹되는 이송차를 제2 이송차(1300b)라고 한다.
상기 제1 이송차(1300a)는 상기 트레일러(1200)의 전방에 도킹되기 위해 제1 이송차(1300a) 본체가 후면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상으로 형성되고, 상기 제2 이송차(1300b)는 상기 트레일러(1200)의 후방에 도킹되기 위해 제2 이송차(1300b) 본체가 전면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상으로 형성된다.
상기 도킹 단계(S300a)에서 상기 제1 이송차(1300a)는 상기 트레일러(1200)의 전방에서 수평 방향으로 상기 트레일러(1200)의 하부로 후면진입하며, 상기 제2 이송차(1300b)는 상기 트레일러(1200)의 후방에서 수평 방향으로 상기 트레일러(1200)의 하부로 전면진입한다.
상술한 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계(S300a)의 제1 실시예의 여러가지 실시예는 도 11에서 후술하도록 한다.
도 9는 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계(S300b)의 제2 실시예를 도시한 도면이다.
상기 도킹 단계(S300b)에서 상기 이송차가 2개로 구성될 경우, 상기 트레일러(2200)의 전방에 도킹되는 이송차를 제1 이송차(2300a), 상기 트레일러(2200)의 후방에 도킹되는 이송차를 제2 이송차(2300b)라고 한다.
먼저 도 9의 (a)의 도시와 같이, 상기 제1 이송차(2300a)는 상기 트레일러(2200)의 전방에서 후면진입하여 도킹하기 위해 제1 이송차(2300a)의 본체가 후면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상으로 형성되고, 상기 제2 이송차(2300b)의 본체가 전면의 폭이 더 넓은 등변사다리꼴 형상으로 형성되어 상기 트레일러(2200)의 측면에서 상기 트레일러(2200)의 하부로 후면진입함으로써 상기 이송차(2300a, 2300b)와 상기 트레일러(2200)의 도킹을 수행한다.
즉, 상기 제1 이송차(2300a)는 상기 트레일러(2200)의 전방에서 수평 방향으로 상기 트레일러(2200)의 하부로 후면진입하여 도킹하기 위해 제1 이송차(2300a)의 이송차 본체가 후면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상일 수 있고, 상기 트레일러(2200)의 후방에 도킹되는 상기 제2 이송차(2300b) 또한 제2 이송차(2300b)의 본체가 전면의 폭이 더 넓은 등변사다리꼴 형상이며, 이 경우, 상기 제2 이송차(2300b)가 상기 트레일러(2200)의 후방에서 상기 트레일러(2200)의 하부에 전면진입할 수 없으므로, 상기 제2 이송차(2300b)는 상기 트레일러(2200)의 측면에서 상기 트레일러(2200)의 하부로 후면진입해 수평 방향으로 도킹될 수 있다.
또는, 도 9의 (b)의 도시와 같이, 상기 제2 이송차(2300b')의 경우, 이송차 본체가 후면의 폭이 더 넓은 등변사다리꼴 형상일 수도 있으며, 이 경우, 상기 제1 이송차(2300a')는 상기 트레일러(2200')의 전방에서 전면진입할 수 있고, 상기 제2 이송차(2300b')는 상기 트레일러(2200')의 측면에서 상기 트레일러(2200')의 하부로 전면진입해 수평 방향으로 도킹될 수 있다.
따라서, 상기 차량의 형상이 전면의 폭이 넓은지 후면의 폭이 넓은지는 상기 차량이 상기 트레일러(2200)의 하부에 진입하는 데에 제한 사항이 되지 않는다.
도 10은 본 발명에 따른 트레일러 이송 방법에 포함되는 도킹 단계(S300c)의 제3 실시예를 도시한 도면이다.
상기 도킹 단계(S300c)에서 상기 이송차가 3개로 구성될 경우, 상기 트레일러(3200)의 전방에 도킹되는 이송차를 제1 이송차(3300a), 상기 트레일러(3200)의 중앙에 도킹되는 이송차를 제2 이송차(3300b), 상기 트레일러(3200)의 후방에 도킹되는 이송차를 제3 이송차(3300c)라고 한다.
상기 제1 이송차(3300a)는 상기 트레일러(3200)의 전방에서 후면진입하여 도킹하기 위해 본체가 후면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상으로 형성되고, 상기 제2 이송차(3300b) 및 제3 이송차(3300c)는 전면의 폭이 더 넓은 등변사다리꼴 형상으로 형성된다.
상기 도킹 단계(S300c)에서 상기 제2 이송차(3300b) 및 제3 이송차(3300c)는 상기 트레일러(3200)의 측면에서 상기 트레일러(3200)의 하부로 후면진입해 수평 방향으로 도킹된다.
즉, 상기 제1 이송차(3300a)는 상기 트레일러(3200)의 전방에서 수평 방향으로 상기 트레일러(3200)의 하부로 후면진입하여 도킹하기 위해 제1 이송차(3300a)의 본체가 후면의 폭이 더 좁은 등변사다리꼴 형상일 수 있고, 상기 트레일러(3200)의 중앙 및 후방에 도킹되는 상기 제2 이송차(3300b) 및 제3 이송차(3300c)는 제2 이송차(3300b)의 본체 및 제3 이송차(3300c)의 본체 또한 전면의 폭이 더 넓은 등변사다리꼴 형상이며, 이 경우, 상기 제2 이송차(3300b) 및 제3 이송차(3300c)가 상기 트레일러(3200)의 전방 또는 후방에서 상기 트레일러(3200)의 하부에 후면진입 또는 전면진입할 수 없으므로, 상기 제2 이송차(3300b) 및 제3 이송차(3300c)는 상기 트레일러(3200)의 측면에서 상기 트레일러(3200)의 하부로 후면진입해 수평 방향으로 도킹될 수 있다.
도 11은 도 8에 도시된 도킹 단계(S300)의 제1 실시예에 포함되는 여러가지 실시예를 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
먼저, 도 11의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 제1 이송차(1300aa)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(1200aa)의 전방에서 후면진입하여 도킹되고, 상기 제2 이송차(1300ba)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(1200aa)의 측면에서 후면진입하여 도킹될 수 있다.
또는, 도 11의 (b)와 같이, 상기 제1 이송차(1300ab)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(1200ab)의 전방에서 후면진입하여 도킹되고, 상기 제2 이송차(1300bb)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(1200ab)의 후방에서 후면진입하여 도킹될 수 있으며, 이 경우 전면의 폭이 더 넓은 차량이 이송할 때 회전할 경우 회전반경이 작아지게 된다.
마지막으로, 도 11의 (c)에 도시된 바와 같이, 상기 트레일러(1200ac)를 전면의 폭이 더 넓은 제1 이송차(1300ac) 및 제2 이송차(1300bc)는 상기 트레일러(1200ac)의 전방과 후방에서 각각 후면진입하여 도킹된 후 이송할 수도 있다.
도 12는 도 10에 도시된 도킹 단계(S300c)의 제3 실시예에 포함되는 여러가지 실시예를 설명하기 위하여 도시한 도면이다.
먼저, 도 12의 (a)에 도시된 바와 같이, 상기 제1 이송차(3300aa)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200aa)의 전방에서 후면진입하여 도킹되고, 상기 제2 이송차(3300ba)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200aa)의 측면에서 후면진입하여 상기 트레일러(3200aa)의 중심 영역에 수평 방향으로 도킹되며, 상기 제3 이송차(3300c)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200aa)의 측면에서 후면진입하여 상기 트레일러(3200aa)의 후방에 수평 방향으로 도킹될 수 있다.
또는, 도 12의 (b)와 같이, 상기 제1 이송차(3300ab)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200ab)의 전방에서 후면진입하여 도킹되고, 상기 제2 이송차(3300bb)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200ab)의 측면에서 후방진입하여 중앙에 수평 방향으로 도킹되며, 제3 이송차(3300cb)는 전면의 폭이 더 넓게 형성되어 상기 트레일러(3200ab)의 후방에서 후면진입하여 도킹될 수 있고, 이때 전면의 폭이 더 넓은 조향 차량이 이송할 때 회전반경이 작아지게 된다.
상술한 바와 같이 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예에 대하여 도시하고 설명하였지만, 본 발명은 상술한 특정의 실시예에 한정되지 아니하며, 특허청구범위에서 청구하는 본 발명의 요지를 벗어남이 없이 당해 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 다양한 변형실시가 가능한 것은 물론이고, 이러한 변형실시예들은 본 발명의 기술적 사상이나 전망으로부터 개별적으로 이해되어서는 안 될 것이다.
자율주행방식을 이용한 트레일러 이송 시스템 및 자율주행방식을 이용한 트레일러 이송 방법은 자율주행차가 트레일러와 자동으로 도킹하고, 자율주행하여 트레일러를 이송장소로 이송시키는 자율주행방식을 이용함으로써 운송차량와 트레일러를 결합시키는데 소요되는 시간을 단축시킬수 있으므로, 빠른 물류의 배송이 이루어질 수 있도록 하는 트레일러 이송 시스템 등에 적용할 수 있다.

Claims (4)

  1. 트레일러의 이송 시스템에 있어서,
    이송대상이 되는 트레일러;
    상기 트레일러와 도킹 또는 도킹해제되며 상기 트레일러를 이송시키는 적어도 2대 이상의 이송차; 및
    상기 이송차의 주행을 제어하는 관리서버를 포함하되,
    상기 이송차는,
    이송차 본체; 및
    상기 이송차 본체의 상부에 형성되되, 상기 트레일러와 결합되는 트레일러 결합부를 포함하고,
    상기 트레일러는,
    트레일러 본체,
    상기 트레일러 본체 하면의 각 모서리부에 결합되며, 길이가 조절되어 상기 트레일러 본체를 지면으로부터 위 아래로 이동시키는 복수개의 높이조절 필라; 및
    상기 트레일러 본체의 하면에 형성되며, 상기 트레일러 결합부와 결합되는 차량 결합부를 포함하는 것을 특징으로 하는 자율주행방식을 이용한 트레일러 이송 시스템.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 이송차 본체는 등변 사다리꼴 형상으로 형성되며,
    상기 이송차는 상기 이송차 본체의 폭이 더 좁은 쪽부터 상기 트레일러 하부로 진입하는 것을 특징으로 하는 트레일러 이송 시스템.
  3. 제1항 또는 제2항에 따른 트레일러 이송 시스템을 이용한 트레일러 이송 방법에 있어서,
    상기 트레일러가 지면으로부터 상승되는 트레일러 상승 단계;
    상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러의 하부로 진입하고 상기 복수 개의 이송차 및 트레일러가 결합되는 도킹 단계;
    상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러를 이송하는 이송 단계; 및
    상기 적어도 2개 이상의 이송차가 상기 트레일러와 결합 해제되어 상기 트레일러의 하부로부터 빠져나오는 도킹 해제 단계;를 포함하는 트레일러 이송 방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 이송차는 등변사다리꼴 형상의 이송차 본체;를 포함하고,
    상기 도킹 단계에서,
    상기 적어도 2개 이상의 이송차는 상기 이송차 본체의 폭이 더 좁은 쪽부터 상기 트레일러의 하부로 진입하는 것을 특징으로 하는 트레일러 이송 방법.
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