WO2023033386A1 - 광케이블 - Google Patents

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WO2023033386A1
WO2023033386A1 PCT/KR2022/011674 KR2022011674W WO2023033386A1 WO 2023033386 A1 WO2023033386 A1 WO 2023033386A1 KR 2022011674 W KR2022011674 W KR 2022011674W WO 2023033386 A1 WO2023033386 A1 WO 2023033386A1
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WO
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jacket
channel
optical cable
optical
peeling
Prior art date
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PCT/KR2022/011674
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English (en)
French (fr)
Inventor
이만수
이유형
Original Assignee
엘에스전선 주식회사
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Filing date
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Priority to US18/286,635 priority patent/US20240192457A1/en
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    • G—PHYSICS
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    • G02B—OPTICAL ELEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS
    • G02B6/00—Light guides; Structural details of arrangements comprising light guides and other optical elements, e.g. couplings
    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4429—Means specially adapted for strengthening or protecting the cables
    • G02B6/443—Protective covering
    • G02B6/4431—Protective covering with provision in the protective covering, e.g. weak line, for gaining access to one or more fibres, e.g. for branching or tapping
    • G—PHYSICS
    • G02—OPTICS
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    • G02B6/44—Mechanical structures for providing tensile strength and external protection for fibres, e.g. optical transmission cables
    • G02B6/4401—Optical cables
    • G02B6/4429—Means specially adapted for strengthening or protecting the cables
    • G02B6/443—Protective covering
    • G02B6/4432—Protective covering with fibre reinforcements

Definitions

  • the present invention relates to an optical cable. More specifically, the present invention is capable of preventing damage to the core in the peeling operation of the jacket for connecting or branching a multi-core optical cable composed of a plurality of optical units, and improving the workability of the peeling process of the jacket. It's about optical cables.
  • optical cable-based communication networks are also continuously increasing.
  • the optical cable has a large bandwidth and a small weight and volume compared to the existing copper cable, so it is very advantageous in constructing a high-speed transmission network.
  • a plurality of optical fibers may be accommodated in an optical cable jacket or inside a tube member to form an optical cable.
  • a plurality of rollable optical fiber ribbons having a structure capable of rolling in the width direction assembled by bonding a plurality of optical fibers side by side may be accommodated inside a jacket or a tube member to constitute an optical cable.
  • FIG. 1 shows examples of conventional multi-core optical cables 100 .
  • the multi-core optical cable 100 shown in FIG. 1 has a core C accommodated inside a jacket 80.
  • the core (C) includes a plurality of optical fibers 11, and the plurality of optical fibers 11 may be configured in the form of one or more optical units 10 assembled by a collection means such as a binding yarn, a binding tape, or a tube. .
  • a central tension line 1 is provided at the center of the cable to reinforce the tensile force and rigidity of the cable, and the light unit 10 is disposed around it in the circumferential direction to form a core C.
  • a reinforcing member 70 or the like is embedded in the jacket 80 surrounding the core C composed of a plurality of light units 10 without the central tension line 1, or the central tension line 1 and the reinforcing member 70 ) may be applied together.
  • the central tension wire 1 and the reinforcing member 70 may be made of a material such as FRP or aramid yarn.
  • the core (C) may be configured by wrapping a plurality of optical units (10) with an assembly member (50) such as a binding tape, and may be covered with a jacket (80) to constitute an optical cable (100).
  • the core (C) may be provided with a rip cord 60 or the like for removing the jacket 80 between the assembly member 50 and the jacket 80 .
  • the rip cord 60 may be provided to remove the jacket when connecting the optical cable.
  • the rip cord 60 may be configured in the form of a fiber, and may be provided in one location or a pair in a symmetrical position as shown in FIG. 1 .
  • the jacket in order to connect or branch the optical cable, the jacket must be stripped of a certain length, and the operator can expose at least a portion of the ripcord by cutting the end of the jacket with a cutter or the like in order to strip the jacket of a certain length.
  • the operator can pull the ripcord, cut the jacket to an appropriate length, and remove the jacket from the cut portion so that the core of the optical cable is exposed.
  • the jacket can be easily removed through the ripcord, but since the ripcord is placed inside the jacket, it is difficult to identify its location from the outside of the jacket, and even if the position of the ripcord is identified through a separate identification means, it is applied to the optical cable Since the position where the actual rip cord is placed may be moved from the original position due to the bending, twisting, etc., the inconvenience of repeating the process of cutting the jacket at several positions may occur.
  • Japanese Patent Publication No. JP 2014-119635 A introduces a technique of covering the jacket while wrapping the outer surface of the ripcord with a separate winding member in order to prevent the positional movement of the ripcord.
  • the present invention provides an optical cable capable of preventing damage to the core in the peeling operation of the jacket and improving the workability of the peeling process of the jacket in order to connect or branch a multi-core optical cable including a plurality of optical units. Make it a problem you want to solve.
  • the present invention is at least one optical unit having a plurality of optical fibers; including a core; a jacket surrounding the core; at least one channel for removing the jacket in the form of an empty space continuously formed between the jacket and the core along the longitudinal direction of the cable; and an identification means provided on an outer circumferential surface of the jacket to identify a location where the jacket peeling channel is formed outside the jacket, wherein the jacket peeling channel is a groove formed on an inner circumferential surface of the jacket.
  • a characterized optical cable can be provided.
  • the channel for removing the jacket may be formed in a shape in which the thickness of the jacket in a radial direction from the center of the optical cable is smaller than the thickness of the jacket at a position where the identification means is not present based on the cross section of the optical cable.
  • the channel for peeling the jacket may be simultaneously formed by passing an extrusion die having a shape corresponding to the channel for peeling the jacket in the process of extruding the jacket.
  • the cross-sectional width of the channel for removing the jacket may be configured to decrease in a radial direction from the center of the cable.
  • the cross-sectional width of the channel for removing the jacket may be reduced nonlinearly.
  • a radius of curvature of an inner end of the channel for removing the jacket may be equal to or smaller than a radius of curvature of the optical cable.
  • the maximum width of the channel for peeling the jacket may be greater than the maximum height of the channel for peeling the jacket.
  • an inner upper end angle which is an angle ⁇ of a vertex of a virtual triangle connecting a 1/2 point of the maximum height h of the jacket peeling channel and an inner end of the jacket peeling channel, may be 90 degrees or less.
  • a plurality of reinforcing members in the form of wires made of FRP material may be embedded in spaced apart or symmetrical positions inside the jacket in the longitudinal direction, and one or more channels for removing the jacket may be provided between the reinforcing members.
  • a central tension line may be provided at the center of the optical cable, and a plurality of optical units may be arranged around the central tension line.
  • the optical unit may include at least one rollable optical fiber ribbon composed of a plurality of optical fibers, and the collecting unit may be a tube member or a binder for accommodating the optical fiber ribbon.
  • the jacket may have a thickness of 1.0 mm to 4.0 mm.
  • the minimum thickness of the jacket in the jacket peeling channel may be 0.5 mm to 3.0 mm.
  • the identification means may be a protrusion integrally formed with the jacket.
  • the thickness of the protrusion is greater than the smaller value of h and (t - h) may be equal to or less than or equal to the greater of h and (t - h).
  • the area where the channel for removing the jacket is formed may be formed in an area of 10% or less of the inner circumferential surface of the jacket.
  • the identification means may be a stripe added to the outer circumferential surface of the jacket.
  • the identification means may be continuously formed along the longitudinal direction of the outer circumferential surface of the jacket.
  • the present invention is a jacket; an optical unit accommodated in the jacket and including a plurality of optical fibers; a channel for removing the jacket formed as an empty space having a round edge on an inner circumferential surface of the jacket; a rip cord disposed in the channel for removing the jacket; and identification means provided on an outer circumferential surface of the jacket to identify the position where the jacket removal channel is formed, wherein the maximum height (h) of the jacket removal channel is greater than the outer diameter of the rip cord.
  • the optical unit may include a collecting unit for collecting or accommodating the optical fibers.
  • the rip cord may be continuously accommodated in the longitudinal direction in the channel for removing the jacket.
  • the rip cord for removing the jacket may be coated with a polymer material.
  • the polymer material may include EEA (Ethylene Ethyl Acrylate).
  • the rip cord for removing the jacket may be placed in contact with the jacket or wrapped around the jacket.
  • the maximum height (h) of the jacket stripping channel may be 0.5 millimeters (mm) to 2.0 millimeters (mm).
  • the jacket is peeled using the jacket peeling channel formed on the inner circumferential surface of the jacket in the process of peeling the jacket of the optical cable, the force and time required for the work can be reduced, thereby improving the workability of the jacket peeling process. can make it
  • the location of the jacket stripping channel can be easily grasped by providing identification means such as stripes or protrusions outside the jacket stripping channel, thereby minimizing trial and error in the jacket stripping channel cutting process.
  • the jacket thickness reduced by the formation of the jacket stripping channel can be compensated for.
  • a channel for stripping the jacket is formed inside the jacket, and even if only a portion of the jacket is cut and removed with a cutting tool such as a cutter, the channel for stripping the jacket is opened to expose the core of the optical cable, thereby preventing operator error. Alternatively, damage to the core of the optical cable due to a mistake can be minimized.
  • the rip cord is disposed in the jacket stripping channel so that the rip cord is immediately exposed when the jacket stripping channel area is opened, and the jacket whose thickness is reduced by the jacket stripping channel is rip Since the cord can be torn and separated, the workability of the process of removing the jacket of the optical cable can be further improved.
  • FIG. 1 shows a cross-sectional view of one example of a conventional multi-core optical cable.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of one embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • FIG. 5 shows a schematic diagram and a side view of a process of peeling the jacket of an optical cable according to the present invention.
  • FIG. 6 shows the state of the core depending on the case in the process of removing the jacket 80 of the conventional optical cable and the optical cable according to the present invention.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • FIG. 2 shows a cross-sectional view of one embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • each light unit 10 is a tube member 20 as a means of collecting rollable optical fiber ribbons 15. ) shows the optical cable 100 to which it is applied.
  • the core C of the optical cable according to the present invention is provided with a central tension line 1 at the center of the optical cable, and the optical unit 10 can be disposed around it in the circumferential direction.
  • the optical units may include a structure in which they are spirally assembled to have a predetermined aggregation pitch around the central tension line 1 and then bound with an aggregation member such as a binding tape.
  • a plurality of light units 10 may be included without a central tension line.
  • each optical unit 10 is configured by receiving 12 rollable optical fiber ribbons 15 composed of 12 optical fibers 11 in a tube member 20. do.
  • Each optical unit 10 may include one or more rollable optical fiber ribbons 15 that are assembled into a bundle, and each rollable optical fiber ribbon 15 includes a plurality of optical fibers arranged side by side in the width direction. It refers to an optical fiber assembly configured to be jointed and collectively connected and capable of rolling in the width direction. Even in a rolled state, the optical fibers are not separated to increase the fiber density in constituting the multi-core ribbon optical cable 100. can be applied
  • the number of rollable optical fiber ribbons 15 included in each optical unit 10 can be increased or decreased, and the optical unit is a general optical fiber ribbon other than a rollable optical fiber ribbon or a form in which a plurality of optical fibers are accommodated or collected in a collecting means. It may be, and a binder such as binding yarn or binding tape may be applied as a collection means.
  • a jacket 80 may be covered with a jacket 80 to protect the plurality of light units 10 .
  • an assembly member 50 such as binding tape to assemble the plurality of light units 10 .
  • At least one reinforcing member 70 for rigidity reinforcement may be embedded inside the jacket 80, and only one of the reinforcing member 70 and the central tension line 1 is provided. It may be, or may be provided together to reinforce the tensile strength or tensile strength of the optical cable 100.
  • the reinforcing member 70 may be made of a material such as FRP and a wire shape, and may be provided in a straight line shape along the length direction of the optical cable so as to be buried inside the jacket 80 when the jacket 80 is extruded.
  • One or more reinforcing members 70 may be provided, and when a plurality of reinforcing members 70 are provided, they may be provided at spaced apart or symmetrical positions, and when a pair is provided as shown in FIG. 1, they may be provided at facing positions.
  • the channels CH for removing the jacket may be spaced apart from each other between the reinforcing members 70 .
  • the jacket 80 In such a multi-core optical cable, the jacket 80 must be stripped by a predetermined length in order to expose the core C of the optical cable in a connection process with other optical fibers such as mid-span access, and the optical cable according to the present invention
  • a channel (CH) for jacket removal is formed on the inner circumferential surface (IS) of the jacket (80) to facilitate the peeling operation of the jacket (80) and at the same time prevent damage to the core (C) by a cutting tool such as a cutter. .
  • a total of two channels CH for removing the jacket are shown as being formed at a position where one face each other, but the number may be increased or decreased.
  • the inner circumferential surface of the inner circumferential surface IS of the jacket 80 is shaped like a groove along the length of the optical cable so that the core is not damaged and exposed when the jacket is opened through removal of the jacket. can be formed continuously. Therefore, when the outer circumferential surface of the jacket of the optical cable is circular, the channel for removing the jacket (CH) may be formed in a shape in which the thickness of the jacket 80 decreases in a radial direction on the inner circumferential surface IS of the jacket 80. there is.
  • the channel for removing the jacket (CH) is configured by extruding by applying an extrusion mold having a shape corresponding to the shape of the channel for removing the jacket so that it is simultaneously formed in the process of forming the jacket 80 surrounding the core (C). can do.
  • the cross-sectional width of the channel for removing the jacket (CH) is configured in a shape in which the cross-sectional width is reduced in the radial direction, so that the area of the channel for removing the jacket (CH) on the outer circumferential surface of the jacket 80 is depressed or crushed. can prevent
  • the channel for removing the jacket (CH) may be formed in a shape in which the central direction of the optical cable is wide and the radial direction is narrow, and preferably, the inner end side may be configured in a triangular shape composed of a convex curved surface, and the channel for removing the jacket
  • the maximum width (w) of (CH) may be configured to be greater than the maximum height (h) of the channel for removing the jacket (CH).
  • the width of the channel for removing the jacket (CH) decreases exponentially in the radial direction from the center of the optical cable It is composed of a curved surface of a shape and is the angle of the inner upper end ( ⁇ ) of a virtual triangle connecting the 1/2 point of the maximum height (h) of the jacket stripping channel and the inner end (P) of the jacket stripping channel. may be configured at 90 degrees or less, and specifically, the inner end (P) of the jacket stripping channel may be configured in a curved surface, that is, a rounded corner shape. And, since the radius of curvature is smaller than or equal to the radius of curvature of the optical cable, tearing of the cable can be prevented even when stress is concentrated.
  • the empty space provided therein is exposed by the channel for removing the jacket (CH), and the empty space provided therein is exposed. Since the core (C) can be exposed inside the space without being damaged, it is possible to prevent damage to the core (C) caused by not adjusting the cutting depth of a cutting tool such as a cutter.
  • the thickness (t) of the jacket 80 may range from 1.0 millimeters (mm) to 4.0 millimeters (mm), and the maximum height of the channel for removing the jacket (CH) is 0.5 millimeters. (mm) to 2.0 millimeters (mm), whereby the minimum thickness (t n ) of the jacket 80 in the jacket stripping channel (CH) region is 0.5 millimeters (mm) to 3.0 millimeters (mm) ) can be reduced to
  • the outer diameter of the rip cord used at this time may be 0.4 millimeters (mm) to 1.6 millimeters (mm).
  • the operator cuts the cutter several times to expose the core (C), but the jacket removal channel (CH) is provided In this case, even if only a part of the thickness of the jacket 80 is removed, it is possible to expose and work on the cable core by exposing the core.
  • the operator can peel off the jacket 80 with the jacket peeling channel CH as a boundary.
  • the minimum thickness (t n ) of the jacket 80 at the position where the channel for removing the jacket (CH) is formed is the thickness of the jacket at the position where the channel for removing the jacket is not formed. It may be 20% to 90% of the average thickness (t).
  • the minimum thickness (t n ) of the jacket 80 at the position where the channel for jacket peeling (CH) is formed is less than 20% of the average thickness (t) of the jacket at the position where the channel for jacket peeling is not formed
  • the core protection function is insufficient, and it is difficult to maintain the cable shape, and when the average thickness (t) is greater than 90%, the cable core is exposed and the workability is greatly reduced.
  • the minimum thickness (t n ) of the jacket 80 at the position where the jacket peeling channel (CH) is formed is preferably 40 of the average thickness (t) of the jacket at the position where the jacket peeling channel is not formed. % to 60%.
  • identification means may be continuously formed along the longitudinal direction on the outer circumferential surface of the jacket to facilitate identification of the position of the channel for removing the jacket. Even if the channel for removing the jacket makes it easy to expose the core, if it is difficult to identify the location, the operator has to check the location of the channel for removing the jacket through repetitive cutting.
  • the multi-core optical cable according to the present invention can improve workability by minimizing the operator's trial and error by providing an identification means outside the jacket stripping channel.
  • the identification means may be a stripe or a protrusion as described later.
  • the stripes (S) applied to the embodiment shown in FIG. 2 are distinguished from the jacket by using pigments, paints, fluorescent materials or reflectors along the lengthwise direction on the outer circumferential surface of the jacket, and are distinguished by color, brightness, etc., dots, lines, It means a plane, text or diagram, etc.
  • the operator can minimize trial and error by cutting along the stripe S as an identification means provided on the outer circumferential surface of the jacket 80 and can easily expose the empty space in the channel CH for removing the jacket.
  • 3 to 6 show examples of various shapes of the channel for removing the jacket (CH).
  • the channel for removing the jacket (CH) of the optical cable according to the present invention described with reference to FIG. 2 may be formed in a shape in which the central direction of the optical cable is wide and the radial direction is narrow, and preferably
  • the inner end side is composed of a triangular shape composed of a convex curved surface or a shape that decreases exponentially, and the maximum width (w) is larger than the height (h), but the shape of the jacket removal channel (CH) is variously configured. It can be.
  • the shape of the channel for removing the jacket (CH) is a square (or rectangular) shape (FIG. 3 (a)), a trapezoid (isosceles trapezoid) (FIG. 3 (b)), an inverted trapezoid (isosceles) It may consist of an inverted trapezoid shape (FIG. 3(c)), a quadrangular shape with an arc-shaped upper side (FIG. 3(d)), a triangular (isosceles triangle) shape (FIG. 3(e)), and a radius near a vertex. It may also be constituted by a curved groove shape (FIG. 3(f)) formed by this curved surface.
  • FIG. 4 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • the embodiment shown in FIG. 4 may also have a channel for removing the jacket CH inside the jacket 80 and a stripe S as an identification means on the outer circumferential surface of the jacket 80. .
  • the embodiment shown in FIG. 4 may further include a rip cord 60 disposed inside the channel for removing the jacket (CH).
  • the rip cord 60 may be continuously arranged in the longitudinal direction of the optical cable along the channel for removing the jacket (CH).
  • the core is exposed and the rip cord 60 It can be separated by pulling and tearing the jacket 80 by the required length.
  • the rip cord 60 is provided, but even when the jacket 80 is torn using the conventional rip cord 60 of FIG. 1, the entire thickness of the jacket 80 must be torn. Therefore, it takes a lot of force to pull the rip cord 60, and the problem of disconnection of the rip cord 60 also occurs, and it is difficult to determine the location of the rip cord 60 because there is no separate identification means.
  • the rip cord 60 is exposed, and the jacket 80 is relatively Since the jacket 80 can be torn and separated with little force and trial and error for finding the position of the channel for removing the jacket or the position of the rip cord can be reduced, the workability of the jacket 80 peeling process can be greatly improved.
  • the outer diameter of the rip cord 60 accommodated in the channel for removing the jacket is smaller than the maximum height of the channel for removing the jacket (CH). If the outer diameter of the rip cord 60 and the maximum height of the channel for removing the jacket (CH) are the same, the blade of the cutting tool penetrates deeply during the jacket cutting, and a part of the rip cord 60 is damaged or disconnected there is a risk of becoming
  • Figure 5 shows a schematic diagram and a side view of the process of removing the jacket of the optical cable according to the present invention
  • Figure 6 shows the state of the core according to the case in the process of removing the jacket 80 of the conventional optical cable and the optical cable according to the present invention.
  • the jacket of the optical cable must be cut with a cutting tool such as a cutter to remove the optical fiber in connection work such as intermediate connection.
  • the cutting tool is cut several times (1st, ...Ath, Bth, Cth) from the outer circumferential surface of the jacket to the inside, as shown in FIG. 5 (a), and the cutting operation is performed when the core is exposed. can be repeated up to At this time, as shown in FIG. 5 (b), as the number of times of cutting is repeated, the length and width of the jacket to be cut increase exponentially, and the power and time of the operator required for cutting increase in proportion thereto.
  • the jacket 80 is provided with a channel CH for removing the jacket on the inner circumferential surface, the core can be prevented from being damaged when the jacket is cut with a cutting tool.
  • the operator first uses a cutting tool in the form of a cutter such as a planer or potato knife to expose the jacket peeling channel (CH) and peel the jacket 80 using a rip cord, etc. ...
  • the Ath, Bth, and Cth cutting operations are performed, and in the Ath cutting operation, the jacket peeling channel (CH) having a thickness smaller than the jacket thickness of the part without the jacket peeling channel (CH) is located.
  • the jacket peeling channel (CH) having a thickness smaller than the jacket thickness of the part without the jacket peeling channel (CH) is located.
  • the rip cord in the jacket peeling channel (CH) is not damaged by the cutting tool, and the operator opens the exposed jacket peeling channel (CH) and pulls the rip cord (60) to tear and peel the jacket. there is.
  • the rip cord is partially damaged during the B-th cutting operation, and the rip-cord of the optical cable is cut or, in the worst case, the optical unit is damaged during the C-cutting operation. It can be.
  • the worker can expose the empty space inside the channel for removing the jacket (CH) before cutting to the ripcord, thereby preventing any damage to the ripcord or core. It has a preventive effect.
  • Figure 6 shows in more detail the cross-section and side state of the core according to the case in the process of removing the jacket 80 of the conventional optical cable and the optical cable according to the present invention
  • Figure 6 (a) is the present invention shown in Figure 5 6 (b) and 6 (c) show a cutting process of a conventional optical cable.
  • the jacket thickness is smaller than the jacket thickness in the area where the jacket removal channel CH is not formed. As described above, it is possible to open a portion of the jacket removal channel CH by removing a portion of the jacket having the jacket.
  • the core may be easily damaged if the cutting thickness is not precisely controlled during the cutting process due to a lack of skill or negligence of the operator, and the core may be damaged. While the number of times of cutting for exposure also increases, in the case of the optical cable according to the present invention shown in FIG. and can take off the jacket.
  • the rip cord 60 disposed therein is pulled in the radial direction to remove the jacket 80.
  • the open length of the channel for removing the jacket (CH) can be extended by continuously removing the remaining portion that is not removed.
  • the cross-sectional width of the channel for removing the jacket has a shape that decreases in the radial direction, when the rip cord 60 is pulled, the rip cord 60 is naturally placed in a position having a narrow width of the jacket 80 Therefore, the force applied to the jacket 80 by the ripcord 60 is concentrated in a narrow area, so that the jacket 80 can be easily removed.
  • the width of the inner end (P) is too narrow or the corner is formed with sharp edges, a large force is easily condensed in that area, so shock, bending, and twisting occurring during the manufacturing, storage, transportation, and installation of the optical cable 100 This can cause unwanted damage to the jacket 80 .
  • the edge of the jacket removal channel (CH) has a rounded shape, and preferably, the radius of curvature of the edge is smaller than or equal to the radius of curvature of the optical cable. there is.
  • FIG. 7 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • the protrusion (p) is integrally formed with the jacket 80 along the length direction of the jacket 80 to identify the position of the channel for removing the jacket (CH) outside the channel (CH) for removing the jacket of the jacket (80). It can be formed in a protruding form.
  • the protrusions (p) are formed integrally with the jacket 80, and may be formed to be extruded together when the jacket 80 is extruded without a separate pigment or paint.
  • the protrusion part (p) can also be formed along the longitudinal direction of the jacket 80, the worker cuts the area provided with the protrusion part (p) with a cutting tool to expose the jacket removal channel (CH) to remove the jacket. (80) It is the same that trial and error for finding a channel for jacket removal can be minimized in the stripping operation.
  • the protrusion P as an identification means provided to identify the position of the channel for removing the jacket can also provide a function of compensating for the thickness of the jacket 80 reduced by forming the channel for removing the jacket (CH).
  • the thickness t' of the protrusion p may be greater than or equal to the smaller value of h and (t - h) and smaller than or equal to the larger value of h and (t - h).
  • a plurality of channels for removing the jacket may be formed at positions spaced apart from the inner circumferential surface of the jacket 80, and the channel for removing the jacket (CH) based on the cross section of the optical cable
  • the area to be formed may be formed in an area of 10% or less of the inner circumferential surface of the jacket.
  • FIG. 8 shows a cross-sectional view of another embodiment of a multi-core optical cable according to the present invention.
  • FIG. 8 also shows an example in which the rip cord 60 and the protrusion part p, which are characteristics of the embodiment shown in FIG. 4 and the embodiment shown in FIG. 7, are provided together.
  • the multi-core optical cable according to the present invention shown in FIG. 11 has a jacket stripping channel (CH) formed on the inner circumferential surface (IS) of the jacket 80 in the process of stripping the jacket 80 of the optical cable, as in the embodiment shown in FIG.
  • CH jacket stripping channel
  • the jacket 80 since the jacket 80 is peeled using the rip cord 60, it is possible to reduce the force and time required for work and to minimize damage to the core (C) of the optical cable due to a worker's mistake or mistake, and for jacket peeling
  • the jacket 80 the thickness of which is reduced by the channel, can be separated by tearing with the rip cord 60, and furthermore, as shown in FIG. Since the position of the channel for removing the jacket can be easily identified, trial and error in the cutting process for exposing the channel for removing the jacket (CH) can be minimized.
  • the thickness of the jacket 80 reduced by the formation of the channel (CH) for jacket removal can be compensated for. There is a difference in that the effect of preventing cracks and the like that may occur can also be expected.
  • the position of the rip cord 60 can be known by identification means such as the protrusion, the actual position of the rip cord may be moved from its original position due to bending or twisting applied to the optical cable.
  • a rip cord coated with a polymer material such as EEA (Ethylene Ethyl Acrylate) to prevent such movement of the rip cord
  • the coating (polymer) melted by the high extrusion temperature during extrusion of the jacket 80 is combined with the jacket
  • the position of the rip cord can be fixed.

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Abstract

복수개의 광섬유를 구비하는 적어도 하나의 광유닛을 포함하는 코어, 코어를 감싸는 자켓, 자켓과 코어 사이에 케이블의 길이방향을 따라 연속하여 형성된 빈 공간 형태의 적어도 하나의 자켓 탈피용 채널, 및 자켓의 외측에 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치 식별을 위하여 자켓의 외주면에 구비된 식별수단을 포함하고, 자켓 탈피용 채널은 자켓의 내주면에 형성된 모서리가 둥근 홈 형상이고, 자켓 탈피용 툴을 이용하여 식별수단으로부터 자켓을 제거하였을 때, 코어가 손상되지 않고 자켓 탈피용 채널을 형성하는 빈 공간이 노출되며, 자켓 탈피용 채널의 최대 높이는 0.5 밀리미터 이상이고, 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치에서 자켓의 최소 두께(tn)는 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서 자켓의 평균 두께의 20% 내지 90%인 것을 특징으로 하는 광케이블에 관한 것이다.

Description

광케이블
본 발명은 광케이블에 관한 것이다. 보다 상세하게, 본 발명은 복수 개의 광유닛을 포함하여 구성되는 다심 광케이블의 접속 또는 분기를 위하여 자켓의 탈피작업에서 코어의 손상을 방지할 수 있고, 자켓의 탈피 과정의 작업성을 향상시킬 수 있는 광케이블에 관한 것이다.
최근 초고속 통신에 대한 수요가 증가하면서 광케이블 기반 통신망에 대한 수요 또한 지속적으로 증가하고 있다. 광케이블은 기존 구리선 케이블에 비해 대역폭이 크고 무게와 부피가 작아서 초고속 전송망 구축에 있어서 매우 유리하다.
대용량 광통신망 구축을 위하여 광케이블의 자켓 또는 튜브부재 내부에 복수 개의 광섬유가 수용되어 광케이블을 구성할 수 있다. 일 실시예로 복수 개의 광섬유를 나란하게 접합하여 집합된 폭방향 롤링이 가능한 구조의 롤러블 광섬유 리본 복수 개가 자켓 또는 튜브부재 내부에 수용되어 광케이블을 구성할 수 있다.
도 1은 종래의 다심 광케이블(100)의 예들을 도시한다.
도 1에 도시된 다심 광케이블(100)은 자켓(80) 내부에 수용되는 코어(C)를 구비한다. 상기 코어(C)는 복수 개의 광섬유(11)를 포함하고, 상기 복수 개의 광섬유(11)는 바인딩얀, 바인딩 테이프, 튜브 등 집합수단으로 집합된 하나 이상의 광유닛(10) 형태로 구성될 수도 있다.
도 1에 도시된 바와 같이 케이블의 인장력 및 강성 보강을 위해 케이블 중심에 중심인장선(1)이 구비되어 그 둘레에 광유닛(10)이 원주방향으로 배치하여 코어(C)를 구성하거나, 상기 중심인장선(1) 없이 복수개의 광유닛(10)으로 구성된 코어(C)를 감싸는 자켓(80)에 보강부재(70) 등이 매립되거나, 상기 중심인장선(1)과 상기 보강부재(70)가 함께 적용될 수도 있다.
상기 중심인장선(1)과 상기 보강부재(70)는 FRP, 아라미드 얀 등의 재질로 구성될 수 있다.
또한, 상기 코어(C)는 복수 개의 광유닛(10)을 바인딩 테이프 등 집합부재(50) 로 감싸 구성할 수 있으며, 자켓(80)으로 피복되어 광케이블(100)을 구성할 수 있다.
또한, 상기 코어(C)는 상기 집합부재(50)와 상기 자켓(80) 사이에 자켓(80) 제거를 위한 립코드(60) 등이 구비될 수 있다.
상기 립코드(60)는 광케이블 접속시 자켓을 탈피하기 위하여 구비될 수 있다. 상기 립코드(60)는 섬유 형태로 구성될 수 있고, 1곳 또는 도 1에 도시된 바와 같이 대칭된 위치에 한 쌍이 구비될 수도 있다.
먼저 광케이블의 접속 또는 분기를 위해서는 자켓이 일정 길이 탈피해야 하며, 작업자는 자켓을 일정 길이 탈피하기 위하여 자켓의 단부를 커터 등으로 깎아 립코드의 적어도 일부를 노출되도록 할 수 있다.
상기 립코드가 광케이블 단부에서 노출되면, 작업자는 립코드를 잡아당겨 자켓을 적절한 길이만큼 절개하여 절개된 부분에서 자켓을 제거하여 광케이블의 코어가 노출되도록 할 수 있다.
이와 같이 립코드를 통해 자켓을 쉽게 제거할 수 있으나, 이러한 립코드는 자켓 내부에 배치되므로 자켓 외부에서 그 위치를 식별하기 어렵고, 별도의 식별 수단을 통해 립코드의 위치를 식별하여도 광케이블에 인가된 굴곡, 비틀림 등에 의해 실제 립코드가 배치된 위치가 원래 위치에서 이동되어 달라질 수 있으므로 자켓을 깎아내는 과정을 여러 위치에서 반복해야 하는 번거로움이 발생될 수도 있다.
이와 관련하여, 일본 특허 공개번호 JP 2014-119635 A는 립코드의 위치 이동을 방지하기 위하여 립코드의 외측면을 별도의 권취부재로 감싼 상태에서 자켓을 피복하는 기술이 소개된 바 있다.
그리고, 도 1에 도시된 실시예에서, 립코드가 노출되도록 하기 위하여 커터 등을 이용하여 광케이블의 자켓을 깎는 과정에서 커팅 깊이가 정밀하게 조절이 되지 않는 경우, 립코드가 절단되거나 광케이블의 코어가 손상될 수 있고, 심한 경우 광유닛 또는 광섬유까지 손상될 수 있는 위험이 있다.
또한, 립코드가 노출된 경우에도 자켓의 두께가 두꺼운 경우 립코드를 잡아당겨 자켓을 찢는 과정에서 큰 힘이 소요되거나, 섬유 재질의 립코드가 상기 자켓을 찢지 못하고 단선되거나 빠져버리는 등의 문제도 발생될 수 있다.
본 발명은 복수 개의 광유닛을 포함하여 구성되는 다심 광케이블의 접속 또는 분기를 위하여 자켓의 탈피작업에서 코어의 손상을 방지할 수 있고, 자켓의 탈피 과정의 작업성을 향상시킬 수 있는 광케이블을 제공하는 것을 해결하고자 하는 과제로 한다.
상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 복수개의 광섬유를 구비하는 적어도 하나의 광유닛;을 포함하는 코어; 상기 코어를 감싸는 자켓; 상기 자켓과 상기 코어 사이에 케이블의 길이방향을 따라 연속하여 형성된 빈 공간 형태의 적어도 하나의 자켓 탈피용 채널; 및, 상기 자켓의 외측에 상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치 식별을 위하여 상기 자켓의 외주면에 구비된 식별수단;을 포함하고, 상기 자켓 탈피용 채널은 상기 자켓의 내주면에 형성된 모서리가 둥근 홈(groove) 형상이고, 자켓 탈피용 툴을 이용하여 상기 식별수단으로부터 상기 자켓을 제거하였을 때, 상기 코어가 손상되지 않고 상기 자켓 탈피용 채널을 형성하는 빈 공간이 노출되며, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이는 0.5 밀리미터(mm) 이상이고, 상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치에서의 자켓의 최소 두께(tn)는 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서의 자켓의 평균 두께의 20% 내지 90% 인 것을 특징으로 하는 광케이블을 제공할 수 있다.
또한, 상기 자켓 탈피용 채널은 상기 광케이블의 단면 기준 상기 광케이블의 중심으로부터 반지름 방향으로 자켓의 두께가 상기 식별수단이 없는 위치에서의 자켓의 두께보다 작은 형상으로 형성될 수 있다.
그리고, 상기 자켓 탈피용 채널은 상기 자켓을 압출 성형하는 과정에서 상기 자켓 탈피용 채널과 대응되는 형상의 압출 다이스를 통과시켜 동시에 형성될 수 있다.
여기서, 상기 자켓 탈피용 채널의 단면 폭은 상기 케이블의 중심으로부터 반지름 방향으로 감소되는 형상으로 구성될 수 있다.
이 경우, 상기 자켓 탈피용 채널의 단면 폭은 비선형적으로 감소될 수 있다.
그리고, 상기 자켓 탈피용 채널의 내측단의 곡률 반경은 상기 광케이블의 곡률 반경 보다 작거나 같을 수 있다.
또한, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 폭이 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이보다 클 수 있다.
그리고, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)의 1/2 지점과 상기 자켓 탈피용 채널의 내측단을 연결하는 가상의 삼각형의 꼭지점 각도(θ)인 내측 상단 각도는 90도 이하일 수 있다.
여기서, 상기 자켓 내부에 길이 방향으로 FRP 재질의 와이어 형태의 복수 개의 보강부재가 이격된 또는 대칭되는 위치에 매립되고, 상기 자켓 탈피용 채널는 상기 보강부재 사이에 하나 이상 구비될 수 있다.
이 경우, 상기 광케이블 중심에 중심인장선이 구비되고, 상기 중심인장선 둘레에 복수 개의 광유닛이 배치될 수 있다.
그리고, 상기 광유닛은 복수 개의 광섬유로 구성되는 적어도 하나의 롤러블 광섬유 리본을 포함하고, 상기 집힙수단은 상기 광섬유 리본을 수용하는 튜브부재 또는 바인더일 수 있다.
그리고, 상기 자켓의 두께는 1.0 밀리미터 내지 4.0 밀리미터일 수 있다.
여기서, 상기 자켓 탈피용 채널에서 상기 자켓의 최소 두께는 0.5 밀리미터 내지 3.0 밀리미터일 수 있다.
이 경우, 상기 식별수단은 상기 자켓과 일체로 구성되는 돌기부일 수 있다.
그리고, 상기 자켓 탈피용 채널의 높이가 h이고, 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 영역에서의 자켓의 두께가 t인 경우, 상기 돌기부의 두께는 h와 (t - h) 중 작은 값 보다 크거나 같고, h와 (t - h) 중 큰 값 보다 작거나 같을 수 있다.
또한, 상기 광케이블의 단면 기준으로 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되는 영역은 상기 자켓의 내주면의 10% 이하의 영역에 형성될 수 있다.
여기서, 상기 식별수단은 상기 자켓의 외주면에 부가되는 스트라이프일 수 있다.
이 경우, 상기 식별수단은 상기 자켓의 외주면의 길이 방향을 따라 연속하여 형성될 수 있다.
또한, 상기 과제를 해결하기 위하여, 본 발명은 자켓; 상기 자켓 내에 수용되며 복수 개의 광섬유를 포함하는 광유닛; 상기 자켓의 내주면에 모서리가 둥근 홈(groove) 형상의 빈 공간으로 형성된 상기 자켓 탈피용 채널; 상기 상기 자켓 탈피용 채널에 배치되는 립코드; 및 상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치 식별을 위하여 상기 자켓의 외주면에 구비된 식별수단;을 포함하고, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)는 립코드의 외경 보다 큰 것을 특징으로 하는 광케이블일 수 있다.
또한, 상기 광유닛은 상기 광섬유를 집합 또는 수용하기 위한 집합수단을 포함할 수 있다.
여기서, 상기 립코드는 상기 자켓 탈피용 채널 내 길이방향으로 연속적으로 수용될 수 있다.
이 경우, 상기 자켓 탈피용 립코드는 고분자 재료로 코팅될 수 있다.
그리고, 상기 고분자 재료는 EEA(Ethylene Ethyl Acrylate)를 포함할 수 있다.
또한, 상기 자켓 탈피용 립코드는 상기 자켓과 접촉되거나 상기 자켓에 감싸지도록 배치될 수 있다.
여기서, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)는 0.5 밀리미터(mm) 내지 2.0 밀리미터(mm)일 수 있다.
본 발명에 따른 다심 광케이블에 의하면, 광케이블의 자켓의 탈피 과정에서 자켓 내주면에 형성된 자켓 탈피용 채널을 이용하여 자켓을 탈피하므로 작업에 소요되는 힘과 시간을 줄일 수 있으므로 자켓 탈피과정의 작업성을 향상시킬 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 다심 광케이블에 의하면, 자켓 탈피용 채널 외측에 스트라이프 또는 돌기부 등의 식별수단을 구비하여 자켓 탈피용 채널의 위치를 쉽게 파악할 수 있으므로 자켓 탈피용 채널 커팅 공정의 시행착오를 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 다심 광케이블에 의하면, 자켓 탈피용 채널 외측에 식별수단으로서 돌기부를 적용하는 경우 자켓 탈피용 채널 형성에 의하여 감소된 자켓의 두께를 보상할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 다심 광케이블에 의하면, 자켓 내부에 자켓 탈피용 채널을 형성하여 커터 등의 커팅툴로 자켓의 일부만 깎아 제거하여도 자켓 탈피용 채널이 개방되어 광케이블의 코어가 노출되므로 작업자의 실수 또는 착오에 의하여 광케이블의 코어가 손상되는 것을 최소화할 수 있다.
또한, 본 발명에 따른 다심 광케이블에 의하면, 자켓 탈피용 채널에 립코드를 배치하여, 자켓 탈피용 채널 영역이 개방되면 립코드가 바로 노출되도록 하고 자켓 탈피용 채널에 의하여 두께가 감소된 자켓을 립코드로 찢어 분리할 수 있으므로 광케이블의 자켓의 탈피 과정의 작업성을 더욱 향상시킬 수 있다.
도 1은 종래의 다심 광케이블의 하나의 예의 단면도를 도시한다.
도 2는 본 발명에 따른 다심 광케이블의 하나의 실시예의 단면도를 도시한다.
도 3은 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 다양한 형상의 예시를 도시한다.
도 4는 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
도 5는 본 발명에 따른 광케이블의 자켓 탈피 과정의 모식도와 측면도를 도시한다.
도 6은 종래의 광케이블과 본 발명에 따른 광케이블의 자켓(80) 제거과정에서 경우에 따른 코어의 상태를 도시한다.
도 7은 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
도 8은 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
이하, 첨부된 도면들을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명하기로 한다. 그러나, 본 발명은 여기서 설명된 실시예들에 한정되지 않고 다른 형태로 구체화될 수도 있다. 오히려, 여기서 소개되는 실시예들은 개시된 내용이 철저하고 완전해질 수 있도록, 그리고 당업자에게 발명의 사상이 충분히 전달될 수 있도록 하기 위해 제공되는 것이다. 명세서 전체에 걸쳐서 동일한 참조 번호들은 동일한 구성요소들을 나타낸다.
도 2은 본 발명에 따른 다심 광케이블의 하나의 실시예의 단면도를 도시한다.
복수 개의 광섬유 및 상기 광섬유를 집합 또는 수용하기 위한 집합수단을 구비한 적어도 하나의 광유닛;을 포함하는 코어(C); 상기 코어(C)를 감싸는 자켓(80); 상기 자켓(80) 내주면(IS)에 자켓(80)의 반지름 방향으로 두께가 감소되는 형상으로 케이블의 길이방향을 따라 연속하여 형성된 적어도 하나의 자켓 탈피용 채널(CH); 및, 상기 자켓(80)의 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 외측에 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 위치 식별을 위하여 상기 자켓(80)의 외주면에 구비된 식별수단;을 포함하고, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 반지름 방향 높이가 가장 큰 지점인 내측단(P)과 상기 자켓의 내주면(IS) 사이에 빈 공간이 형성될 수 있다.
도 2에 도시된 실시예는 중심인장선(1) 둘레에 6개의 광유닛(10)이 구비되고, 각각의 광유닛(10)은 롤러블 광섬유 리본(15)의 집합수단으로서 튜브부재(20)가 적용된 광케이블(100)을 도시한다.
본 발명에 따른 광케이블의 코어(C)는 도 1에 도시된 바와 같이 광케이블의 중심에 중심인장선(1)이 구비되고 그 둘레에 광유닛(10)이 원주방향으로 배치될 수 있고, 이러한 복수 개의 광유닛은 중심인장선(1)을 중심으로 미리 결정된 집합피치를 갖도록 나선형으로 집합된 후 바인딩 테이프 등 집합부재로 바인딩되는 구성을 포함할 수 있다. 또는, 복수 개의 광유닛(10)을 중심인장선 없이 포함하여 구성할 수도 있다.
그리고 도 2에 도시된 광케이블(100)은 각각의 광유닛(10)이 12개의 광섬유(11)로 구성된 12개의 롤러블 광섬유 리본(15)이 튜브부재(20)에 수용되어 구성되는 예를 도시한다.
각각의 광유닛(10)은 하나 이상의 롤러블 광섬유 리본(15)을 포함하여 번들로 집합되어 구성할 수 있으며, 각각의 롤러블 광섬유 리본(15)은 나란하게 배치된 복수의 광섬유가 폭방향으로 접합되어 일괄 접속이 가능하면서도 폭방향으로 롤링이 가능하게 구성되는 광섬유 집합체를 의미하며, 롤링된 상태에서도 광섬유가 분리되지 않아 다심 리본 광케이블(100)을 구성함에 있어서 광섬유 밀도(fiber density)를 높이기 위하여 적용될 수 있다.
각각의 광유닛(10)에 포함되는 롤러블 광섬유 리본(15)의 개수는 증감 가능하고, 상기 광유닛은 롤러블 광섬유 리본이 아닌 일반적인 광섬유 리본 또는 다수의 광섬유가 집합수단에 수용 또는 집합되는 형태일 수도 있으며, 집합수단으로서 바인딩얀 또는 바인딩 테이프 등의 바인더가 적용될 수 있다.
그리고, 복수 개의 광유닛(10)을 보호하기 위해 자켓(80)으로 피복될 수 있다. 상기 자켓 피복 이전에 상기 복수 개의 광유닛(10)을 집합시키기 위해 바인딩 테이프 등의 집합부재(50)로 감쌀 수도 있다.
도 2에 도시된 실시예는 자켓(80) 내부에 강성 보강을 위한 적어도 하나의 보강부재(70) 등이 매립될 수 있으며, 상기 보강부재(70)과 중심인장선(1)은 어느 하나만 구비될 수도 있고, 함께 구비되어 광케이블(100)의 인장강도 또는 항장력을 보강할 수도 있다.
상기 보강부재(70)는 FRP 등의 재질과 와이어 형태로 구성될 수 있으며, 상기 자켓(80) 압출시 자켓(80) 내부에 매립되도록 광케이블의 길이방향을 따라 일직선 형태로 구비될 수 있다.
상기 보강부재(70)은 하나 이상이 구비될 수 있고, 복수 개가 구비되는 경우 이격 또는 대칭된 위치에 구비될 수 있으며, 도 1과 같이 한 쌍이 구비되는 경우 마주보는 위치에 구비될 수 있으며, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 보강부재(70) 사이에 이격 배치될 수 있다.
이와 같은 다심 광케이블은 중간 분기(mid-span access) 등 다른 광섬유와의 접속과정에서 광케이블의 코어(C)를 노출시키기 위해 자켓(80)을 미리 결정된 길이만큼 탈피 시켜야 하고, 본 발명에 따른 광케이블은 자켓(80) 내주면(IS)에 자켓 탈피용 채널(CH)를 형성하여 자켓(80)의 탈피 작업을 용이하게 함과 동시에 커터 등의 커팅툴에 의한 코어(C)의 손상을 방지할 수 있다.
도 2에 도시된 실시예에서, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 총 2개가 마주보는 위치에 각각 1개가 형성되는 것으로 도시되나 그 개수는 증감될 수 있다.
상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 자켓 제거를 통해 개방시 코어가 파손되지 않고 노출되도록 상기 자켓(80) 내주면(IS)에 내주면이 모서리가 둥근 홈(groove) 형상으로 상기 광케이블의 길이 방향을 따라 연속하여 형성될 수 있다. 따라서, 상기 광케이블의 자켓의 외주면이 원형일 경우에는 상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 상기 자켓(80) 내주면(IS)에 반지름 방향으로 상기 자켓(80)의 두께가 감소하는 형상으로 형성될 수 있다.
상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 상기 코어(C)를 감싸는 자켓(80)을 형성하는 과정에서 동시에 형성되도록, 상기 자켓 탈피용 채널 형상과 대응되는 형상의 압출 금형을 적용해 압출하는 방법으로 구성할 수 있다.
도 2에 도시된 바와 같이, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 단면 폭이 반지름 방향으로 감소되는 형상으로 구성되어 자켓(80)의 외주면에서 자켓 탈피용 채널(CH) 영역이 함몰되거나 찌그러지는 현상을 방지할 수 있다.
상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 상기 광케이블 중심 방향이 넓고 반지름 방향이 좁은 형상으로 형성될 수 있고, 바람직하게는 내측단 측이 볼록한 곡면으로 구성된 삼각형 형상으로 구성될 수 있으며, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 최대 폭(w)이 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 최대 높이(h)보다 크게 구성될 수 있다.
또한, 자켓 탈피용 채널(CH) 형성에 의하여 상기 자켓(80) 외주면이 함몰되는 등의 문제의 방지를 위하여 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 폭이 광케이블 중심으로부터 반지름 방향으로 기하급수적으로 감소하는 형상의 곡면으로 구성되고, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)의 1/2 지점과 자켓 탈피용 채널의 내측단(P)을 연결하는 가상의 삼각형의 꼭지점 각도(θ)인 내측 상단 각도는 90도 이하로 구성될 수 있으며, 구체적으로 상기 자켓 탈피용 채널의 내측단(P)은 곡면, 즉 모서리가 둥근 형상으로 구성될 수 있다. 그리고, 곡률 반경은 상기 광케이블의 곡률 반경 보다는 작거나 같게 구성되어 응력이 집중되는 경우에도 케이블의 찢어짐 등을 방지할 수 있다.
따라서, 작업자는 광케이블 자켓의 탈피가 필요한 경우 자켓 탈피용 채널(CH) 영역의 자켓(80)을 조금만 깎아내도 자켓 탈피용 채널(CH)에 의하여 그 내부에 구비된 빈 공간이 노출되고, 빈 공간 내측에 코어(C)가 손상되지 않고 노출될 수 있으므로 커터 등의 커팅툴의 커팅 깊이를 조절하지 못하여 발생되는 코어(C)의 손상 문제를 방지할 수 있다.
통상적으로, 1000심 이하의 다심 광케이블의 경우 상기 자켓(80)의 두께(t)는 1.0 밀리미터(mm) 내지 4.0 밀리미터(mm)일 수 있고, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 최대 높이는 0.5 밀리미터(mm) 내지 2.0 밀리미터(mm)로 형성할 수 있으며, 이로 인해 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 영역에서 상기 자켓(80)의 최소 두께(tn)는 0.5 밀리미터(mm) 내지 3.0 밀리미터(mm) 정도로 감소될 수 있다. 그리고 이때 사용되는 립코드의 외경은 0.4 밀리미터(mm) 내지 1.6 밀리미터(mm) 일 수 있다.
따라서, 작업자는 종래 1.0 밀리미터(mm) 내지 4.0 밀리미터(mm) 두께의 자켓(80)을 제거하기 위하여 커터를 수차례 깎아 코어(C)를 노출시켰지만, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)가 구비되는 경우 상기 자켓(80)을 그 두께의 일부만 제거하여도 코어를 노출시켜 케이블 코어의 노출 및 작업이 가능하다.
즉, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)이 커터 등의 커팅툴에 의하여 노출되면, 작업자는 자켓 탈피용 채널(CH)를 경계로 자켓(80)을 벗길 수 있다.
다만, 자켓(80)의 외형 및 기능 유지를 위해서 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성된 위치에서의 자켓(80)의 최소 두께(tn)는 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서의 자켓의 평균 두께(t)의 20% 내지 90% 일 수 있다.
만일, 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성된 위치에서의 자켓(80)의 최소 두께(tn)가 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서의 자켓의 평균 두께(t)의 20%보다 작은 경우에는 자켓(80)의 코어 보호 기능이 부족하고, 케이블 형상 유지에 어려움이 있고, 평균 두께(t)의 90%보다 큰 경우에는 케이블 코어의 노출 및 작업의 작업성이 크게 떨어지는 문제가 있다.
더 나아가, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성된 위치에서의 자켓(80)의 최소 두께(tn)는 바람직하게 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서의 자켓의 평균 두께(t)의 40% 내지 60%일 수 있다.
그리고, 본 발명은 자켓 탈피용 채널의 위치 식별을 용이하게 하기 위하여 자켓 외주면에 길이방향을 따라 연속으로 식별수단을 형성할 수 있다. 상기 자켓 탈피용 채널이 코어의 노출을 용이하게 하더라도 그 위치를 식별하기 어려운 경우 작업자는 반복적인 커팅작업으로 자켓 탈피용 채널의 위치를 확인해야 한다.
그러므로, 본 발명에 따른 다심 광케이블은 자켓 탈피용 채널 외측에 식별수단을 구비하여 작업자의 시행착오를 최소화해 작업성을 향상시킬 수 있다.
상기 식별수단은 도 2에 도시된 바와 같이, 스트라이프 또는 후술하는 바와 같은 돌기부일 수 있다.
도 2에 도시된 실시예에 적용된 스트라이프(S)는 자켓의 외주면에 길이방향을 따라 안료, 페인트, 형광물질 또는 반사체 등을 이용하여 부가되는 상기 자켓과 색상, 밝기 등으로 구별되는 점, 선, 면, 텍스트 또는 도식 등을 의미한다.
따라서, 작업자는 상기 자켓(80) 외주면에 구비된 식별수단으로서의 스트라이프(S)를 따라 커팅하여 시행착오를 최소화하며 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 내의 빈 공간을 쉽게 노출시킬 수 있다.
도 3 내지 도 6은 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 다양한 형상의 예시를 도시한다.
도 2을 참조하여 설명한 본 발명에 따른 광케이블의 상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 상기 자켓 탈피용 채널(CH)는 상기 광케이블 중심 방향이 넓고 반지름 방향이 좁은 형상으로 형성될 수 있고, 바람직하게는 내측단 측이 볼록한 곡면 또는 기하급수적으로 감소하는 형상으로 구성된 삼각형 형상으로 구성되고, 그 최대 폭(w)이 높이(h)보다 크게 구성되었으나, 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 형상은 다양하게 구성될 수 있다.
도 3에 도시된 바와 같이, 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 형상은 사각형(또는 직사각형) 형상(도 3(a)), 사다리꼴(이등변 사다리꼴) 형상(도 3(b)), 역사다리꼴(이등변 역사다리꼴) 형상(도 3(c)), 윗변이 원호 형상의 사각형 형상(도 3(d))으로 구성될 수도 있고, 삼각형(이등변 삼각형) 형상(도 3(e)), 반지름 방향 꼭지점 근방이 곡면으로 형성된 곡면홈 형상(도 3(f))으로 구성될 수도 있다.
이와 같이, 광케이블의 자켓(80)의 탈피 과정에서 작업에 소요되는 힘과 시간을 줄일 수 있으므로 자켓 탈피과정의 작업성을 향상시키되, 코어 보호 기능 및 케이블 형상 유지에 어려움이 없도록 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성된 위치에서의 자켓(80)의 최소 두께를 확보할 수 있다면 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 형상은 다양하게 변경이 가능하다.
도 4는 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
도 2에 도시된 실시예와 마찬가지로, 도 4에 도시된 실시예 역시 자켓(80) 내부에 자켓 탈피용 채널(CH) 및 자켓(80) 외주면에 식별수단으로서의 스트라이프(S)가 부가될 수 있다.
그리고, 도 4에 도시된 실시예는 자켓 탈피용 채널(CH) 내부에 배치된 립코드(60)가 더 구비될 수 있다.
상기 립코드(60)는 자켓 탈피용 채널(CH)을 따라 광케이블의 길이방향으로 연속적으로 배치될 수 있다.
따라서, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)이 구비되는 경우 상기 자켓(80)을 상기 자켓 탈피용 채널(CH)이 아닌 위치에서의 전체 자켓 두께의 일부만 제거하여도 코어를 노출시키고 립코드(60)를 잡아당겨 필요한 길이만큼 자켓(80)을 찢어 분리할 수 있다.
도 1을 참조한 종래의 광케이블의 경우에도 립코드(60)가 구비되나, 도 1의 종래의 립코드(60)를 이용하여 자켓(80)을 찢는 경우에도 자켓(80)의 전체 두께를 찢어야 하므로 립코드(60)를 당기는 작업에 큰 힘이 소요되고, 립코드(60)가 단선되는 문제도 발생되고, 별도의 식별수단도 없으므로 립코드(60)의 위치를 파악하기 어려웠으나, 도 2에 도시된 실시예의 경우 식별수단이 구비된 자켓(80)을 식별수단이 구비된 영역의 두께의 일부만 제거한 후 립코드(60)를 노출시켜 립코드(60)를 이용하여 자켓(80)을 상대적으로 적은 힘으로 자켓(80)을 찢어 분리할 수 있고 자켓 탈피용 채널 또는 립코드의 위치를 찾기 위한 시행착오도 줄일 수 있으므로 자켓(80)의 탈피 과정의 작업성을 크게 향상시킬 수 있다.
따라서, 작업자는 광케이블 자켓 탈피 작업시 스트라이프(S) 등의 식별수단이 위치한 곳을 커팅툴로 자켓을 커팅하면, 자켓 탈피용 채널(CH)의 일부가 개방되고 자켓 탈피용 채널(CH) 내부의 빈 공간에 배치된 립코드(60)가 절단되지 않고 노출될 수 있다. 그러므로, 상기 자켓 탈피용 채널 내에 수용되는 상기 립코드(60)의 외경은 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 최대 높이보다 작은 것이 바람직하다. 만일 상기 립코드(60)의 외경과 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 최대 높이가 동일할 경우, 상기 자켓 커팅 시 커팅툴의 칼날이 깊숙히 침투하여 상기 립코드(60)의 일부가 손상되거나 단선될 위험이 있다.
도 5는 본 발명에 따른 광케이블의 자켓 탈피 과정의 모식도와 측면도를 도시하며, 도 6은 종래의 광케이블과 본 발명에 따른 광케이블의 자켓(80) 제거 과정에서 경우에 따른 코어의 상태를 도시한다.
도 5(a)에 도시된 바와 같이, 광케이블은 중간 접속 등의 접속 작업에서 광섬유를 인출하기 위해 자켓을 커터 등의 커팅툴로 깎아 제거해야 한다.
이 경우, 커팅툴은 도 5(a)에 도시된 바와 같이 자켓의 외주면부터 내측 방향으로 수차례(1번째, …A번째, B번째, C번째) 커팅되고, 커팅 작업은 코어가 노출될 때까지 반복할 수 있다. 이때 도 5(b)에 도시된 바와 같이, 커팅 횟수가 반복될수록 커팅 되는 자켓의 길이와 폭이 기하급수적으로 증가하게 되고, 커팅 시 필요한 작업자의 힘과 시간도 이와 비례하여 증가하게 된다.
본 발명에 따른 광케이블의 경우 자켓(80) 내주면에 자켓 탈피용 채널(CH)이 구비되므로 커팅툴로 자켓의 커팅 작업의 수행시 코어가 손상되는 것을 방지할 수 있다.
구체적으로 도 5(a)에서 작업자는 상기 자켓 탈피용 채널(CH)을 노출시켜 립코드 등을 이용하여 자켓(80)을 탈피하기 위하여 대패, 감자칼 등의 커터 형태의 커팅툴로 1번째, …A번째, B번째, C번째 커팅 작업(peeling)을 수행하고 A번째 커팅 작업에서 자켓 탈피용 채널(CH)이 없는 부분의 자켓 두께보다 얇은 두께를 갖는 자켓 탈피용 채널(CH)이 위치한 곳의 자켓을 제거하여 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 일부를 개방시킬 수 있다.
이 경우, 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 내의 립코드는 커팅툴에 의하여 손상되지 않으며, 작업자는 노출된 자켓 탈피용 채널(CH)을 벌려 립코드(60)을 잡아당겨 자켓을 찢어 탈피시킬 수 있다.
그러나 A번째 커팅 후에 추가적으로 B번째, C번째 커팅 작업을 수행하면 B번째 커팅 작업에서는 립코드가 일부 손상되고 C번째 커팅 작업에서는 광케이블의 립코드가 절단되거나 최악의 경우 광유닛까지 손상되는 문제가 발생될 수 있다.
그라나, 상기 자켓 탈피용 채널(CH)은 내부에 빈공간이 존재하므로 작업자가 립코드까지 커팅되기 전에 자켓 탈피용 채널(CH) 내부의 빈공간을 노출시킬 수 있으므로 립코드 또는 코어의 손상을 어느 정도 방지하는 효과가 있다.
도 6은 종래의 광케이블과 본 발명에 따른 광케이블의 자켓(80) 제거과정에서 경우에 따른 코어의 단면 및 측면 상태를 보다 상세히 도시하며, 구체적으로 도 6(a)는 도 5에 도시된 본 발명에 따른 광케이블의 자켓 탈피 과정에서의 단면도를 도시하며, 도 6(b)와 도 6(c)는 종래의 광케이블의 커팅 과정을 도시한다.
도 6에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 광케이블의 경우(도 6(a)) 커팅툴로 A번째 커팅 작업에서 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성되지 않은 영역에서의 자켓 두께보다 얇은 두께를 갖는 자켓을 일부 제거하여 자켓 탈피용 채널(CH)의 일부를 개방시킬 수 있음은 전술한 바와 같다.
그러나, 도 6(b)의 종래의 광케이블은 립코드가 자켓과 맞닿아 있어 코어를 노출될 때까지 얕은 깊이의 커팅을 반복적으로 수행하면 B번째 커팅작업에서 립코드에 손상이 발생될 수도 있다.
반면, 도 6(c)의 경우 커팅툴로 한번에 깊게 커팅을 하는 경우, 또는 거나 립코드의 배치 영역의 자켓의 두께가 상대적으로 작거나 입코드의 직경이 큰 경우에는 C번째 커팅 작업에서 립코드가 절단되거나 최악의 경우 광유닛까지 손상될 수 있다.
따라서, 도 6(b)와 도 6(c)에 도시된 종래의 광케이블의 경우 작업자의 숙련도 부족 또는 부주의로 인해 커팅 과정에서 커팅 두께를 정밀하게 제어하지 못하면 코어가 쉽게 손상될 수 있고, 코어를 노출시키기 위한 커팅 횟수도 증가하는 반면, 도 6(a)에 도시된 본 발명에 따른 광케이블의 경우 적당한 두께로 순차적 커팅을 수행하면 자켓 탈피용 채널(CH)이 길게 노출될 것이므로 코어의 손상을 방지하며 자켓을 탈피할 수 있다.
도 6(a)에 도시된 바와 같이, A번째 커팅 작업에서 상기 자켓 탈피용 채널(CH)을 적당한 길이만큼 개방시킨 경우, 내부에 배치된 립코드(60)를 반지름 방향으로 당겨 자켓(80)이 제거되지 않은 나머지 부분의 연속적으로 제거함으로써 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 개방 길이를 확장시킬 수 있다.
이 때 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 단면 폭이 반지름 방향으로 감소되는 형상을 가지면 립코드(60)를 당길 때 상기 립코드(60)가 자켓(80)의 좁은 폭을 가지는 위치로 자연스럽게 배치되므로 상기 립코드(60)가 상기 자켓(80)에 가하는 힘이 좁은 영역에 집중되어 자켓(80) 제거 작업이 용이하게 수행될 수 있다.
하지만 내측단(P)의 폭이 지나치게 좁거나 모서리가 뾰족하게 형성되면, 해당 영역에 큰 힘이 쉽게 응축되므로 광케이블(100)의 제조, 보관, 운반, 설치 등 과정에서 발생하는 충격, 굴곡, 비틀림에 의해 원치 않는 자켓(80)의 파손을 야기할 수 있다.
이와 같은 위험을 방지하기 위해 상기 자켓 탈피용 채널(CH)의 모서리가 둥근(rounding) 형상을 가지도록 하고, 바람직하게는 상기 모서리의 곡률 반경이 상기 광케이블의 곡률 반경 보다는 작거나 같게 구성되도록 할 수 있다.
도 7은 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
도 7에 도시된 실시예의 경우, 상기 식별수단으로서 스트라이프 대신 돌기부(p)가 구비되는 예를 도시한다.
상기 돌기부(p)는 상기 자켓(80)의 자켓 탈피용 채널(CH) 외측에 자켓 탈피용 채널(CH) 위치 식별을 위하여 상기 자켓(80)의 길이방향을 따라 자켓(80)과 일체로 구성되는 돌출된 형태로 형성될 수 있다.
상기 돌기부(p)는 자켓(80)과 일체로 형성되는 구성이며, 별도의 안료 또는 페인트 없이 자켓(80)의 압출시 함께 압출되도록 형성할 수 있다.
따라서, 상기 돌기부(p) 역시 상기 자켓(80)의 길이방향을 따라 형성될 수 있으므로, 작업자는 돌기부(p)가 구비된 영역을 커팅툴로 깎아 자켓 탈피용 채널(CH)이 노출되도록 하여 자켓(80) 탈피 작업에서 자켓 탈피용 채널을 찾기 위한 시행착오를 최소화할 수 있음은 마찬가지이다.
그리고, 자켓 탈피용 채널의 위치 식별을 위하여 구비되는 식별수단으로서의 돌기부(P)는 자켓 탈피용 채널(CH) 형성에 의하여 감소된 자켓(80)의 두께를 보상하는 기능도 제공할 수 있다.
상기 돌기부(p)의 두께 관련하여, 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이가 h이고, 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 영역에서의 자켓의 두께가 t인 경우, 광케이블의 구조 유지와 용이한 작업성을 위해 상기 돌기부(p)의 두께(t')는 h와 (t - h) 중 작은 값 보다 크거나 같고, h와 (t - h) 중 큰 값 보다 작거나 같게 구성될 수 있다.
그리고, 광케이블의 외형을 유지하기 위해 이와 같은 자켓 탈피용 채널은 복수 개가 상기 자켓(80)의 내주면에 이격된 위치에 형성될 수 있고, 상기 광케이블의 단면 기준으로 상기 자켓 탈피용 채널(CH)이 형성되는 영역은 상기 자켓의 내주면의 10% 이하의 영역에 형성될 수 있다.
도 8은 본 발명에 따른 다심 광케이블의 다른 실시예의 단면도를 도시한다.
도 8에 도시된 실시예 역시 도 4에 도시된 실시예와 도 7에 도시된 실시예의 특징인 립코드(60)와 돌기부(p)가 함께 구비되는 예를 도시한다.
따라서, 도 11에 도시된 본 발명에 따른 다심 광케이블은 도 4에 도시된 실시예와 마찬가지로 광케이블의 자켓(80)의 탈피 과정에서 자켓(80) 내주면(IS)에 형성된 자켓 탈피용 채널(CH) 및 립코드(60)를 이용하여 자켓(80)을 탈피하므로 작업에 소요되는 힘과 시간을 줄이고 작업자의 실수 또는 착오에 의하여 광케이블의 코어(C)가 손상되는 것을 최소화할 수 있으며, 자켓 탈피용 채널에 의하여 두께가 감소된 자켓(80)을 립코드(60)로 찢어 분리할 수 있고, 더 나아가 도 7에 도시된 바와 같이, 자켓 탈피용 채널(CH) 외측에 돌기부(p)를 구비하여 자켓 탈피용 채널의 위치를 쉽게 파악할 수 있으므로 자켓 탈피용 채널(CH) 노출을 위한 커팅 공정의 시행착오를 최소화할 수 있음은 마찬가지이다.
그리고, 상기 자켓 탈피용 채널(CH) 영역에 돌기부(p)를 구비하는 경우 자켓 탈피용 채널(CH) 형성에 의하여 감소된 자켓(80)의 두께를 보상할 수 있으므로 자켓 탈피용 채널 형성으로 인해 발생될 수 있는 크랙 등을 방지하는 효과도 기대할 수 있다는 점에서 차이가 있다.
상기 돌기 부와 같은 식별수단에 의해 립코드(60)의 위치를 알 수 있지만, 광케이블에 인가된 굽힘, 비틀림 등에 의해 실제 립코드가 배치된 위치가 원래 위치에서 이동되어 달라질 수 있다. 이와 같은 립코드의 움직임을 방지하기 위해 EEA(Ethylene Ethyl Acrylate) 등 고분자 재료로 코팅된 립코드를 적용하는 경우, 자켓(80) 압출시 고온의 압출 온도에 의해 녹은 코팅(고분자)이 자켓과 결합되어 립코드의 위치가 고정될 수 있다.
본 명세서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술분야의 당업자는 이하에서 서술하는 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경 실시할 수 있을 것이다. 그러므로 변형된 실시가 기본적으로 본 발명의 특허청구범위의 구성요소를 포함한다면 모두 본 발명의 기술적 범주에 포함된다고 보아야 한다.

Claims (25)

  1. 복수개의 광섬유를 구비하는 적어도 하나의 광유닛;을 포함하는 코어;
    상기 코어를 감싸는 자켓;
    상기 자켓과 상기 코어 사이에 케이블의 길이방향을 따라 연속하여 형성된 빈 공간 형태의 적어도 하나의 자켓 탈피용 채널; 및,
    상기 자켓의 외측에 상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치 식별을 위하여 상기 자켓의 외주면에 구비된 식별수단;을 포함하고,
    상기 자켓 탈피용 채널은 상기 자켓의 내주면에 형성된 모서리가 둥근 홈(groove) 형상이고, 자켓 탈피용 툴을 이용하여 상기 식별수단으로부터 상기 자켓을 제거하였을 때, 상기 코어가 손상되지 않고 상기 자켓 탈피용 채널을 형성하는 빈 공간이 노출되며,
    상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이는 0.5 밀리미터(mm) 이상이고,
    상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치에서의 자켓의 최소 두께(tn)는 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 위치에서의 자켓의 평균 두께의 20% 내지 90% 인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널은 상기 광케이블의 단면 기준 상기 광케이블의 중심으로부터 반지름 방향으로 자켓의 두께가 상기 식별수단이 없는 위치에서의 자켓의 두께보다 작은 형상으로 형성되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널은 상기 자켓을 압출 성형하는 과정에서 상기 자켓 탈피용 채널과 대응되는 형상의 압출 다이스를 통과시켜 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  4. 제1항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 단면 폭은 상기 케이블의 중심으로부터 반지름 방향으로 감소되는 형상으로 구성되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 단면 폭은 비선형적으로 감소되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  6. 제3항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 내측단의 곡률 반경은 상기 광케이블의 곡률 반경 보다 작거나 같은 것을 특징으로 하는 광케이블.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 최대 폭이 상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이보다 큰 것을 특징으로 하는 광케이블.
  8. 제4항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)의 1/2 지점과 상기 자켓 탈피용 채널의 내측단을 연결하는 가상의 삼각형의 꼭지점 각도(θ)인 내측 상단 각도는 90도 이하인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  9. 제1항에 있어서,
    상기 자켓 내부에 길이 방향으로 FRP 재질의 와이어 형태의 복수 개의 보강부재가 이격된 또는 대칭되는 위치에 매립되고, 상기 자켓 탈피용 채널는 상기 보강부재 사이에 하나 이상 구비되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  10. 제1항에 있어서,
    상기 광케이블 중심에 중심인장선이 구비되고, 상기 중심인장선 둘레에 복수 개의 광유닛이 배치되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  11. 제10항에 있어서,
    상기 광유닛은 복수 개의 광섬유로 구성되는 적어도 하나의 롤러블 광섬유 리본을 포함하고, 상기 집힙수단은 상기 광섬유 리본을 수용하는 튜브부재 또는 바인더인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  12. 제1항에 있어서,
    상기 자켓의 두께는 1.0 밀리미터 내지 4.0 밀리미터인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  13. 제1항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널에서 상기 자켓의 최소 두께는 0.5 밀리미터 내지 3.0 밀리미터인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  14. 제1항에 있어서,
    상기 식별수단은 상기 자켓과 일체로 구성되는 돌기부인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  15. 제14항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 높이가 h이고, 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되지 않은 영역에서의 자켓의 두께가 t인 경우, 상기 돌기부의 두께는 h와 (t - h) 중 작은 값 보다 크거나 같고, h와 (t - h) 중 큰 값 보다 작거나 같은 것을 특징으로 하는 광케이블.
  16. 제1항에 있어서,
    상기 광케이블의 단면 기준으로 상기 자켓 탈피용 채널이 형성되는 영역은 상기 자켓의 내주면의 10% 이하의 영역에 형성되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  17. 제1항에 있어서,
    상기 식별수단은 상기 자켓의 외주면에 부가되는 스트라이프인 것을 특징으로 하는 광케이블.
  18. 제1항에 있어서,
    상기 식별수단은 상기 자켓의 외주면의 길이 방향을 따라 연속하여 형성되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  19. 자켓;
    상기 자켓 내에 수용되며 복수 개의 광섬유를 포함하는 광유닛;
    상기 자켓의 내주면에 모서리가 둥근 홈(groove) 형상의 빈 공간으로 형성된 상기 자켓 탈피용 채널;
    상기 상기 자켓 탈피용 채널에 배치되는 립코드; 및
    상기 자켓 탈피용 채널이 형성된 위치 식별을 위하여 상기 자켓의 외주면에 구비된 식별수단;을 포함하고,
    상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)는 립코드의 외경 보다 큰 것을 특징으로 하는 광케이블.
  20. 제19항에 있어서,
    상기 광유닛은 상기 광섬유를 집합 또는 수용하기 위한 집합수단을 포함하는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  21. 제19항에 있어서,
    상기 립코드는 상기 자켓 탈피용 채널 내 길이방향으로 연속적으로 수용되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  22. 제19항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 립코드는 고분자 재료로 코팅된 것을 특징으로 하는 광케이블.
  23. 제19항에 있어서,
    상기 고분자 재료는 EEA(Ethylene Ethyl Acrylate)를 포함하는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  24. 제22항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 립코드는 상기 자켓과 접촉되거나 상기 자켓에 감싸지도록 배치되는 것을 특징으로 하는 광케이블.
  25. 제19항에 있어서,
    상기 자켓 탈피용 채널의 최대 높이(h)는 0.5 밀리미터(mm) 내지 2.0 밀리미터(mm) 인 것을 특징으로 하는 광케이블.
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