WO2023033371A1 - 전극 기재의 노칭 장치 및 방법 - Google Patents

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Definitions

  • the present invention relates to a notching device and method for an electrode substrate, and more particularly, improves the conventional problem of contamination of an electrode current collector by forming a punching oil supply hole in a punch and applying punching oil to a wall surface of the punch through the punching oil supply hole. It relates to a notching device and method for an electrode base material, which can do this, and also, through a hole formed in a punch, discharge of foreign substances generated when the electrode is punched out.
  • Such a secondary battery generally has a structure including an electrode assembly having a structure in which electrodes (cathode and anode) and separators are alternately stacked, an electrolyte for moving ions to the electrodes, and a case accommodating the electrode assembly and the electrolyte.
  • the manufacturing process of the secondary battery is largely an electrode plate process of manufacturing a positive electrode and a negative electrode, an assembly process of manufacturing a positive electrode and a negative electrode into an electrode assembly and then inserting the electrode assembly together with electrolyte into a case, and activating ion movement of the electrode assembly It can be classified as a conversion process in which electricity is applied by applying electricity, and the electrode plate process, the assembly process, and the conversion process are each divided into individual detailed processes.
  • the electrode plate process includes a mixing process of adding and mixing a conductive material and a binder to an active material, a coating process of applying the mixed slurry composition on a current collector, a press process of surface-pressing the current collector coated with the slurry composition, and a surface of the current collector A slitting process of cutting the electrode prepared by attaching the slurry composition to size and a notching process of shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the cut electrode.
  • the slitting process of cutting the electrode base material coated with the active material on the surface of the current collector to fit the size and the notching process of shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the cut electrode may be performed sequentially or at the same time may be done
  • the electrode substrate continuously provided in a standardized size passes through a slitting device and a notching device and is cut and processed to have a predetermined shape (eg, a shape in which an electrode tab protrudes to one side or the other side).
  • the slitting device and the notching device may be configured separately or configured to simultaneously cut and process in one device. Therefore, the slitting process and the notching process may be performed by the same punching device or may be performed by each of the slitting device and the notching device. At this time, the notching device may be composed of a punch and a die.
  • the notching device includes a die holder 11 and a die plate 12, a sub die plate 12a, and a main die plate 12b as shown in FIG. )
  • the die member 10 including; Punches including the punch holder 21, the punch plate 22, the sub punch plate 22a, the main punch plate 22b) and the punch 23 move up and down toward the die member 10 and shear one end of the electrode.
  • Member 20 may be made of a configuration that includes.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the state of applying punching oil to the electrode base material before the electrode notching process, in order to improve the above problems, as shown in Figure 2, a separate other Oil repellent is applied directly to the electrode substrate 50 .
  • the electrode substrate 50 supplied with the punching oil is transferred to the notching device 30 to perform the notching process, thereby preventing a problem in which the foil portion (current collector) of the electrode is stuck to the notching device.
  • the foil part (current collector) of the anode is contaminated by the punching oil, causing problems such as poor welding, and also, the punching oil is not directly supplied and sprayed into the notching device, so the notching process is not performed smoothly. also generate
  • punching oil is supplied so that the foil part (current collector) of the electrode is not stuck to the notching device to cause problems such as punching failure and disconnection, but the foil part of the anode is not directly applied to the electrode base material (household). A method that does not contaminate the whole) is required.
  • an object of the present invention is to form a punching oil supply hole in a punch and apply punching oil to the wall surface of the punch through this to improve the conventional problem of contamination of the electrode current collector, and also to clean the hole formed in the punch. It is to provide a notching device and method of an electrode base material that can discharge foreign substances generated when an electrode is punched through.
  • the die member on which the electrode substrate is disposed and a punch member provided with a punch spaced apart from the top of the die member and moving up and down toward the die member, wherein the punching oil supply hole is provided on the wall of the punch to apply punching oil to the outer surface of the punch.
  • a notching device for an electrode substrate equipped with this.
  • the present invention (a) supplying punching oil through a punching oil supply hole provided on the punch wall surface of the punch member and applying it to the outer surface of the punch; and (b) lowering the punch member toward the die member on which the electrode substrate is disposed, and notching the electrode substrate with the punch coated with the punching oil.
  • the notching device and method of the electrode substrate according to the present invention form a punching oil supply hole in the punch of the notching device and apply punching oil to the wall surface of the punch through this, thereby improving the conventional problem of contamination of the electrode current collector have an advantage
  • the notching device and method of the electrode base material according to the present invention has the advantage of being able to discharge foreign substances generated when the electrode is punched through a hole formed in a punch of the notching device.
  • FIG. 1 is a side view of a conventional notching device.
  • FIG. 2 is a schematic diagram showing the state of applying punching oil to an electrode substrate before an electrode notching process.
  • FIG 3 is a side view of a notching device according to an embodiment of the present invention.
  • FIG. 4 is a side view of a notching device according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 5 is a side view showing a state in which a punch is lowered and inserted into a processing frame in a notching device according to another embodiment of the present invention.
  • FIG. 6 is a cross-sectional side view showing a state in which a punching oil supply line, an air supply line, and a foreign matter suction line are connected to a punch of a notching device according to the present invention.
  • FIG. 7 is a plan view showing a state in which a punching oil supply line, an air supply, and a foreign matter suction line are connected to a punch of a notching device according to the present invention.
  • FIG. 3 is a side view of a notching device according to an embodiment of the present invention.
  • the notching device 100 according to the present invention is spaced apart from the die member 110 on which the electrode substrate is disposed and the upper part of the die member 110, and moves up and down toward the die member 110.
  • It includes a punch member 120 equipped with a moving punch 130, and one or more punching oil supply holes 132 for applying punching oil to the outer surface of the punch 130 are provided on the wall of the punch 130. It is characterized in that it is provided (or formed by being perforated).
  • a current collector of an electrode is bonded to a notching device (or a notching mold), causing problems such as poor punching and disconnection.
  • punching oil is directly applied to the electrode substrate 50 before the notching process using the notching device 30 . That is, in the past, after coating both sides of the electrode substrate 50 transported through the transfer roll 40 with the punching oil supplied by the punching oil supply unit 60, the electrode substrate 50 supplied with the punching oil is transferred to the notching device 30 to perform the notching process, thereby preventing the current collector of the electrode from sticking to the notching device.
  • the current collector of the electrode is contaminated by the punching oil, causing problems such as poor welding, and also, the punching oil is not directly supplied and sprayed into the notching device, causing a problem that the notching process is not performed smoothly. .
  • the present applicant has developed a technology that does not contaminate the current collector of the electrode by not directly applying it to the electrode base material while supplying punching oil so that the current collector of the electrode is not attached to the notching device to cause problems such as poor punching and disconnection. is what you want to present.
  • a secondary battery generally has a structure including an electrode assembly having a structure in which electrodes (cathode and anode) and separators are alternately stacked, an electrolyte for moving ions to the electrodes, and a case accommodating the electrode assembly and the electrolyte.
  • the manufacturing process of the secondary battery is largely an electrode plate process of manufacturing a positive electrode and a negative electrode, an assembly process of manufacturing a positive electrode and a negative electrode into an electrode assembly and then inserting the electrode assembly together with electrolyte into a case, and activating ion movement of the electrode assembly It can be classified as a conversion process in which electricity is applied by applying electricity, and the electrode plate process, the assembly process, and the conversion process are each divided into individual detailed processes.
  • the electrode plate process includes a mixing process of adding and mixing a conductive material and a binder to an active material, a coating process of applying the mixed slurry composition on a current collector, a press process of surface-pressing the current collector coated with the slurry composition, and a current collector A slitting process of cutting the electrode prepared by adhering the slurry composition to the surface according to size and a notching process of shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the cut electrode.
  • the slitting process of cutting the electrode base material coated with the active material on the surface of the current collector to fit the size and the notching process of shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the cut electrode may be performed sequentially or at the same time may be done
  • both notching for shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the uncut electrode and slitting for cutting and processing the electrode to fit the size can be performed, and the cutting It is also possible to perform only notching to process one end of the uncoated portion of the electrode.
  • the electrode substrate may be a conventional one applicable to a notching process, and may be, for example, one prepared by applying a slurry composition in which an active material, a conductive material, and a binder are mixed to one surface of a current collector and then pressing it.
  • the electrode substrate may be divided into a holding portion coated with an active material and a non-coated portion in which an electrode tab is formed by not applying the active material, and notching may be performed by shearing one end of the non-coated portion.
  • this is only an example, and it will be obvious that tasks that can be performed in a typical secondary battery notching process can be performed.
  • the die member 110 is an electrode substrate (ie, an object to be processed) continuously supplied, and the die holder 111 and the die plate 112, the sub die plate ( 112a), the main die plate 112b), and the like, and if necessary, the main die plate 112b may be formed with a processing mold (a portion indicated by a dotted line in 112b).
  • a processing mold a portion indicated by a dotted line in 112b.
  • the sub-die plate 112a is detachably fixed to the die holder 111, and accordingly, die plates 112 of various specifications can be replaced and used, improving workability and compatibility.
  • a buffer member may be interposed between the die holder 111 and the sub-die plate 112a, and through this, noise and vibration may be reduced to improve processing precision.
  • the punch member 120 is provided to be spaced apart from the upper part of the die member 110 and moves up and down toward the die member 110, the punch holder 121 and the punch plate 122, the sub punch plate 122a, the main A punch plate 122b) may be included. In addition, it is not necessary to provide both the sub punch plate 122a and the main punch plate 122b, and only one punch plate may be provided. On the other hand, the sub punch plate 122a is detachably fixed to the punch holder 121, and accordingly, punch plates 122 of various standards can be replaced and used, improving workability and compatibility.
  • the main punch plate 122b is separated from the sub punch plate 122a and then used as a separate main punch plate. can be replaced
  • a buffer member may be interposed between the punch holder 121 and the sub-punch plate 122a, thereby reducing noise and vibration to improve processing precision.
  • the punch 130 is coupled to the lower end of the punch member 120 and moves up and down together with the punch member 120 to directly process an object (electrode substrate). That is, through the punch 130, at least one of notching for shearing to form an electrode tab at one end of the uncoated portion of the electrode and slitting for cutting and processing the electrode to fit the size can be performed. It is also possible to perform work requiring punching.
  • the punch 130 processes the object while descending to the main die plate 112b of the die member 110 together with the punch member 120, and if necessary, can be formed on the die plate 112b. It is inserted into the processing frame (the portion indicated by the dotted line in 112b) and processing may be performed.
  • One or more punching oil supply holes 132 are provided on the wall surface of the punch 130 (or formed by being punched). As described above, this is to eliminate problems caused by directly applying punching oil to the electrode substrate before the notching process (contamination of the current collector of the electrode, causing problems such as poor welding). That is, in the present invention, punching oil is applied to the outer surface of the punch 130 through the punching oil supply hole 132, and it is preferable to apply the punching oil before the notching process starts. This is because it is possible to prevent or minimize the problem of contamination of the current collector of the electrode only in this way.
  • the punch 130 It is preferable to perform in a state spaced apart from the die member 110.
  • the punching oil can be applied to the outer surface of the punch 130, but in the case of a punch having an opening formed in the lower part, the punching oil can also be applied to the inner surface of the punch, if necessary.
  • One or more punching oil supply holes 132 may be provided on the wall surface of the punch 130, and the number of punching oil supply holes 132 may be appropriately set in consideration of the size and area of the punch and the number of repetitions of processing. there is. Meanwhile, in FIG. 3, three punching oil supply holes 132 are formed, but it is revealed that this is only one embodiment.
  • the size of the punching oil supply hole 132 is not particularly limited, and it is also revealed that it is variable depending on the size and area of the teeth 130 and the number of repetitions of processing. However, for example, the diameter of the punching oil supply hole 132 may be 1 to 2 mm. In addition, for example, the punching oil supply hole 132 may be provided at a position 30 to 40 mm away from the lowermost end of the punch 130 .
  • the punching oil supply hole 132 may be coupled to a punching oil supply line connected to a punching oil storage (if necessary, including a punching oil supply nozzle). Therefore, the punching oil can be sequentially transferred through the punching oil storage and the punching oil supply line, and can be applied to the outer surface of the punch through the punching oil supply hole fastened to the punching oil supply line. Also, the supply of the punching oil may be controlled through a punching oil control valve. Accordingly, not only the opening and closing of the punching oil control valve, but also the supply amount of the punching oil may be controlled.
  • the punching oil supply hole 132 formed in the notching device 100 of the present invention air blow into the notching device 100 and foreign substances such as dust generated during notching processing can be discharged. do. Therefore, in this case, instead of the punching oil supply line, the air supply and foreign matter suction line may be connected to the punching oil supply hole 132 .
  • FIG. 4 is a side view of a notching device according to another embodiment of the present invention. That is, as shown in FIG. 4 , the notching device 200 according to another embodiment of the present invention has punching oil supply holes 132 on the wall of the punch 130 as well as one or more air supply and foreign matter suction holes 134 ) may be provided.
  • the air supply and foreign matter suction hole 134 are provided on the wall surface of the punch 130, there is an advantage in that foreign matter can be immediately removed from the notching device at the same time as punching. If the foreign matter is not removed simultaneously with punching, there is a possibility that the punching oil and the foreign matter are mixed to increase resistance in the notching device. Therefore, rather than discharging foreign substances through the punching oil supply hole 132, the air supply and foreign matter suction hole 134 is formed separately so that the punching oil supply hole 132 and the air supply and foreign matter suction hole 134 are independent at the same time. It is desirable to let it perform its original role.
  • one or more air supply and foreign matter suction holes 134 may be provided on the wall surface of the punch 130, and considering the size and area of the piece and the number of repetitions of processing, etc.
  • the number of air supply and foreign matter suction holes 134 may be appropriately set. Meanwhile, in FIG. 4, three air supply and foreign matter suction holes 134 are formed, but this is only one embodiment.
  • the size of the air supply and foreign matter suction hole 134 is not particularly limited, and it is also revealed that it is variable depending on the size and area of the teeth 130 and the number of repetitions of processing.
  • the air supply and foreign matter suction hole 134 is preferably located below the punching oil supply hole 132 (ie, at the lower end of the punching oil supply hole 132) in order to quickly remove foreign matter and form an air layer. preferably located). Therefore, for example, the air supply and foreign matter suction hole 134 may be formed at a position 10 to 15 mm away from the lowermost end of the punch 130 (at this time, the punching oil supply hole 132 is the lowermost end of the punch 130). It may be formed at a position 30 to 40 mm away from).
  • FIG. 5 is a side view showing a state in which a punch is lowered and inserted into a processing frame in a notching device according to another embodiment of the present invention.
  • the punch 130 along with the punch member 120, descends to the main die plate 112b of the die member 110 to process the object.
  • the punching oil supply hole 132 and the air supply and foreign matter suction hole 134 are provided on the wall surface of the punch 130, as shown in FIG. 5, the punch ( Only the air supply and foreign matter suction hole 134 of 130 may be accommodated in the main die plate 112b of the die member 110 .
  • the punching oil supply hole 132 is not accommodated in the main die plate 112b. That is, this is because punching oil is applied to the outer surface of the punch 130 before processing, and air blow and foreign matter suction functions are operated during processing.
  • FIG. 6 is a cross-sectional side view showing a punching oil supply line, an air supply, and a foreign matter suction line connected to the punch of the notching device according to the present invention
  • FIG. 7 is a punching oil supply line and air to the punch of the notching device according to the present invention.
  • This is a plan view showing the connection of the supply and foreign matter suction lines.
  • the punching oil supply hole 132 may be connected to a punching oil supply line connected to a punching oil storage, and when necessary, a punching oil supply nozzle may be included.
  • the punching oil may be sequentially transferred through a punching oil storage (not shown), a punching oil supply line 142, and a punching oil supply nozzle 144, Punching oil may be applied to the outer surface of the punch 130 through the punching oil supply hole 132 coupled to the punching oil supply nozzle 144 .
  • the punching oil supply nozzle 144 is shown in FIGS. 6 and 7, this is only one embodiment, and thus the punching oil supply line 142 may be directly coupled to the punching oil supply hole 132. reveal that there is In addition, it is revealed that the punching oil supply hole 132 may be formed on the opposite side of the punch 130 as shown in FIGS. 6 and 7 . And, it should be noted that there is no particular limitation on the location of the punching oil storage.
  • an air supply and foreign matter suction nozzle 154 may be coupled to the air supply and foreign matter suction hole 134, and the air supply and foreign matter suction nozzle 154 may supply air and It may be connected to the foreign matter suction line 152 .
  • the air supply and foreign matter suction nozzle 154 are shown in FIGS. 6 and 7, this is only one embodiment, and therefore the air supply and foreign matter suction line 152 is air supply and foreign matter suction hole 134 that it may be concluded directly with
  • the air supply and foreign matter suction hole 134 may be formed on the opposite side of the punch 130 as shown in FIGS. 6 and 7 .
  • FIGS. 6 and 7 show punching oil supply nozzles 144 and air supply and foreign matter suction nozzles 154 on one side of the punch 130, respectively, but these are shown for convenience of explanation. It is only an embodiment, and it is revealed that it is actually provided according to the number of punching oil supply holes 132 and air supply and foreign matter suction holes 134 formed.
  • the notching method of the electrode substrate is, (a) supplying punching oil through a punching oil supply hole 132 provided on the wall surface of the punch 130 of the punch member 120 to the punch (130) and (b) lowering the punch member 120 toward the die member 110 on which the electrode substrate is disposed, and notching the electrode substrate with the punch 130 to which the punching oil is applied. Include steps. Also, the punching oil may be sequentially transferred through the punching oil storage and the punching oil supply line and applied to the outer surface of the punch 130 through the punching oil supply hole 132 .
  • the punching oil is applied to the outer surface of the punch 130, and it is preferable to apply the punching oil before the notching process in step (b) starts. This is because it is possible to prevent or minimize the direct application of punching oil to the electrode substrate, thereby preventing or minimizing the problem of contamination of the current collector of the electrode.
  • additional subsequent application can be intermittently performed even during the notching processing (similarly, application to the outer surface of the punch), to prevent or prevent the problem of continuously contaminating the current collector of the electrode
  • it is preferable to carry out the punch 130 in a state where the punch 130 is spaced apart from the die member 110 (of course, it is possible to apply punching oil to the outer surface of the punch 130 during processing) .
  • the process of applying punching oil to the electrode substrate with a separate punching unit prior to the notching process is excluded (that is, before the electrode substrate is placed in the notching device or before the notching process, the electrode Punching oil does not come into contact with the base material).
  • the punching oil can be applied to the outer surface of the punch 130, but in the case of a punch having an opening formed in the lower part, the punching oil can also be applied to the inner surface of the punch as needed.
  • the punching oil applied to the outer surface of the punch 130 through the punching oil supply hole 132 may be sequentially transported and supplied through a punching oil storage and a punching oil supply line.
  • the supply of the punching oil may be controlled through a punching oil control valve.
  • the punching oil control valve may control opening and closing as well as the supply amount of punching oil, and the supply amount of the punching oil may be adjusted in consideration of the processing state of the electrode substrate.
  • the punching oil may be applied to the outer surface of the punch 130 in a spraying manner through a punching oil supply nozzle.
  • the punching oil may be a conventional one used in the art, and the type is not limited.
  • the punch 130 may be further provided with an air supply and foreign matter suction hole 134 in addition to the punching oil supply hole 132 on the wall thereof. Therefore, in this case, air is supplied to the inside of the notching device simultaneously with the processing of step (b) to discharge foreign substances such as dust generated during the notching processing to the outside, and the die member 110 and the die member 110 of the notching device An air layer is formed between the punch members 120 .
  • foreign substances such as dust are discharged to the outside at the same time as processing, the possibility of increasing resistance in the notching device due to mixing of punching oil and foreign substances is prevented or minimized.
  • the air layer serves as an air lubricant in the notching device, which can be more advantageous for notching processing.

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Abstract

펀치에 타발유 공급 홀을 형성시키고 이를 통해 펀치의 벽면에 타발유를 도포함으로써 전극 집전체가 오염되는 종래의 문제를 개선할 수 있고, 또한, 펀치에 형성된 홀을 통해 전극 타발 시 생성되는 이물질의 배출도 가능한, 전극 기재의 노칭 장치 및 방법이 개시된다. 상기 전극 기재의 노칭 장치는, 전극 기재가 배치되는 다이 부재; 및 상기 다이 부재의 상부에 이격되게 구비되어 다이 부재 측으로 상하 이동하는 펀치가 구비된 펀치 부재;를 포함하며, 상기 펀치의 벽면에는 타발유를 펀치의 외표면에 도포하기 위한 하나 이상의 타발유 공급 홀이 구비된 것을 특징으로 한다.

Description

전극 기재의 노칭 장치 및 방법
본 출원은 2021년 08월 31일자 한국 특허 출원 제10-2021-0115771호에 기초한 우선권의 이익을 주장하며, 해당 한국 특허 출원의 문헌에 개시된 모든 내용은 본 명세서의 일부로서 포함된다.
본 발명은 전극 기재의 노칭 장치 및 방법에 관한 것으로서, 더욱 상세하게는, 펀치에 타발유 공급 홀을 형성시키고 이를 통해 펀치의 벽면에 타발유를 도포함으로써 전극 집전체가 오염되는 종래의 문제를 개선할 수 있고, 또한, 펀치에 형성된 홀을 통해 전극 타발 시 생성되는 이물질의 배출도 가능한, 전극 기재의 노칭 장치 및 방법에 관한 것이다.
모바일 기기 및 자동차에 대한 기술 개발과 수요가 폭발적으로 증가함에 따라, 높은 에너지 밀도와 방전 전압 및 우수한 출력 안정성을 가지는 이차전지에 대해 보다 많은 연구가 이루어지고 있다. 이러한 이차전지는 일반적으로 전극(음극, 양극)과 분리막이 교대로 적층된 구조를 갖는 전극조립체, 전극들로 이온을 이동시키는 전해질 및 상기 전극조립체 및 전해질이 수용되는 케이스를 포함하는 구조를 갖는다. 그리고, 상기 이차전지의 제조공정은 크게 양극과 음극을 제조하는 극판 공정, 양극과 음극을 전극조립체로 제조한 후 상기 전극조립체를 전해질과 함께 케이스 내에 삽입하는 조립 공정 및 전극조립체의 이온 이동을 활성화시켜 전기를 띠게 하는 화성 공정으로 분류할 수 있으며, 상기 극판 공정, 조립 공정 및 화성 공정은 각각 개별 세부 공정들로 나눠진다.
상기 극판 공정은 활물질에 도전재 및 바인더를 첨가하고 혼합하는 믹싱 공정, 믹싱된 슬러리 조성물을 집전체 위에 도포하는 코팅 공정, 상기 슬러리 조성물이 도포된 집전체를 표면 가압하는 프레스 공정 및 집전체 표면에 슬러리 조성물이 접착되어 제조된 전극을 크기에 맞게 절단하는 슬리팅 공정과 절단된 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭 공정 등을 포함한다. 이때, 집전체의 표면에 활물질이 도포된 상태의 전극 기재를 크기에 맞게 절단하는 슬리팅 공정과 절단된 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭 공정은 순차적으로 이루어질 수도 있고 동시에 이루어질 수도 있다.
즉, 규격화된 크기로 연속하여 제공되는 전극 기재는, 슬리팅 장치 및 노칭 장치를 통과하며 미리 정해진 형상(예를 들어, 일측 또는 타측으로 전극탭이 돌출되는 형상)을 갖도록 절단 및 가공이 이루어지되, 상기 슬리팅 장치와 노칭 장치는 별개로 구성되거나 하나의 장치에서 절단과 가공이 동시에 이루어지도록 구성될 수 있다. 따라서, 슬리팅 공정과 노칭 공정은 동일한 타발 장치에 의해 수행될 수도 있고, 슬리팅 장치와 노칭 장치 각각에 의해 수행될 수도 있다. 이때, 상기 노칭 장치는 펀치(Punch) 및 다이(Die) 등으로 구성될 수 있다.
도 1은 통상적인 노칭 장치의 측면도로서, 예를 들어, 노칭 장치는 도 1에 도시된 바와 같이, 다이 홀더(11) 및 다이 플레이트(12, 서브 다이 플레이트(12a), 메인 다이 플레이트(12b))를 포함하는 다이 부재(10); 펀치 홀더(21), 펀치 플레이트(22, 서브 펀치 플레이트(22a), 메인 펀치 플레이트(22b)) 및 펀치(23)를 포함하여 다이 부재(10) 측으로 상하 이동하며 전극의 일단을 전단 가공하는 펀치 부재(20);를 포함하는 구성으로 이루어질 수 있다.
한편, 통상적인 이차전지의 전극 노칭 공정을 진행할 경우, 전극의 호일부(집전체)가 노칭 장치에 소착되어 타발 불량 및 단선 등의 문제가 필연적으로 발생한다. 도 2는 전극 노칭 공정 이전에 타발유를 전극 기재에 도포하는 모습을 보여주는 모식도로서, 상기의 문제점을 개선하기 위해, 도 2에 도시된 바와 같이 노칭 장치(30)를 이용한 노칭 공정 이전에 별도로 타발유를 전극 기재(50)에 직접적으로 도포하고 있다. 즉, 다시 말해, 기존에는 이송 롤(40)을 통해 이송되는 전극 기재(50)의 양면을 타발유 공급 유닛(60)에 의해 공급되는 타발유로 도포한 후에, 타발유가 공급된 전극 기재(50)를 노칭 장치(30)로 이송시켜 노칭 공정을 수행하는 방법을 통해, 전극의 호일부(집전체)가 노칭 장치에 소착되는 문제를 방지하고 있다.
하지만, 이 경우 타발유에 의해 양극의 호일부(집전체)가 오염되어 용접불량 등의 문제를 발생시키고, 또한, 타발유가 노칭 장치 내에 직접적으로 공급 및 분사되지 못하여 노칭 공정이 원활하게 이루어지지 않는 문제점도 발생시킨다.
따라서, 전극의 호일부(집전체)가 노칭 장치에 소착되어 타발 불량 및 단선 등의 문제를 발생시키지 않도록 타발유를 공급하되, 타발유를 전극 기재에 직접적으로 도포시키지 않아 양극의 호일부(집전체)를 오염시키지 않는 방안이 요구된다.
따라서, 본 발명의 목적은, 펀치에 타발유 공급 홀을 형성시키고 이를 통해 펀치의 벽면에 타발유를 도포함으로써 전극 집전체가 오염되는 종래의 문제를 개선할 수 있고, 또한, 펀치에 형성된 홀을 통해 전극 타발 시 생성되는 이물질의 배출도 가능한, 전극 기재의 노칭 장치 및 방법을 제공하는 것이다.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은, 전극 기재가 배치되는 다이 부재; 및 상기 다이 부재의 상부에 이격되게 구비되어 다이 부재 측으로 상하 이동하는 펀치가 구비된 펀치 부재;를 포함하며, 상기 펀치의 벽면에는 타발유를 펀치의 외표면에 도포하기 위한 하나 이상의 타발유 공급 홀이 구비된 전극 기재의 노칭 장치를 제공한다.
또한, 본 발명은, (a) 펀치 부재의 펀치 벽면에 구비된 타발유 공급 홀을 통해 타발유를 공급하여 상기 펀치의 외표면에 도포시키는 단계; 및 (b) 상기 펀치 부재를 전극 기재가 배치된 다이 부재 측으로 하강시켜, 상기 타발유가 도포된 펀치로 전극 기재를 노칭시키는 단계;를 포함하는 전극 기재의 노칭 방법을 제공한다.
본 발명에 따른 전극 기재의 노칭 장치 및 방법은, 노칭 장치의 펀치에 타발유 공급 홀을 형성시키고 이를 통해 펀치의 벽면에 타발유를 도포함으로써 전극 집전체가 오염되는 종래의 문제를 개선할 수 있는 장점을 가진다. 또한, 본 발명에 따른 전극 기재의 노칭 장치 및 방법은, 노칭 장치의 펀치에 형성된 홀을 통해 전극 타발 시 생성되는 이물질의 배출도 가능한 장점을 가진다.
도 1은 통상적인 노칭 장치의 측면도이다.
도 2는 전극 노칭 공정 이전에 타발유를 전극 기재에 도포하는 모습을 보여주는 모식도이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 노칭 장치의 측면도이다.
도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 노칭 장치의 측면도이다.
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 노칭 장치에서, 펀치가 하강하여 가공 틀에 삽입된 모습을 보여주는 측면도이다.
도 6은 본 발명에 따른 노칭 장치의 펀치에 타발유 공급 라인과 에어 공급 및 이물질 석션 라인이 연결된 모습을 보여주는 측단면도이다.
도 7은 본 발명에 따른 노칭 장치의 펀치에 타발유 공급 라인과 에어 공급 및 이물질 석션 라인이 연결된 모습을 보여주는 평면도이다.
이하, 첨부한 도면을 참조하여 본 발명이 속하는 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자가 용이하게 실시할 수 있도록 본 발명의 실시예를 상세히 설명한다. 그러나, 본 발명은 여러 가지 다양한 형태로 구현될 수 있으며, 따라서, 본 발명은 이하에서 설명하는 실시예에 한정되지 않는다. 그리고, 본 발명의 특징을 보다 명확하게 설명하기 위하여, 주요 구성에서 벗어나 있는 공지 부분은 도면에서 생략하였음을 밝힌다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 노칭 장치의 측면도이다. 도 3에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 노칭 장치(100)는, 전극 기재가 배치되는 다이 부재(110) 및 상기 다이 부재(110)의 상부에 이격되게 구비되어 다이 부재(110) 측으로 상하 이동하는 펀치(130)가 구비된 펀치 부재(120)를 포함하며, 상기 펀치(130)의 벽면에는 타발유를 펀치(130)의 외표면에 도포하기 위한 하나 이상의 타발유 공급 홀(132)이 구비된(또는, 천공되어 형성된) 것을 특징으로 한다.
통상적인 이차전지의 전극 노칭 공정을 진행할 경우, 전극의 집전체가 노칭 장치(또는, 노칭 금형)에 소착되어 타발 불량 및 단선 등의 문제를 발생시킨다. 이를 개선하기 위해, 도 2에 도시된 바와 같이 노칭 장치(30)를 이용한 노칭 공정 이전에 별도로 타발유를 전극 기재(50)에 직접적으로 도포하고 있다. 즉, 다시 말해, 기존에는 이송 롤(40)을 통해 이송되는 전극 기재(50)의 양면을 타발유 공급 유닛(60)에 의해 공급되는 타발유로 도포한 후에, 타발유가 공급된 전극 기재(50)를 노칭 장치(30)로 이송시켜 노칭 공정을 수행하는 방법을 통해, 전극의 집전체가 노칭 장치에 소착되는 문제를 방지하고 있다. 하지만, 이 경우에는 타발유에 의해 전극의 집전체가 오염되어 용접불량 등의 문제를 발생시키고, 또한, 타발유가 노칭 장치 내에 직접적으로 공급 및 분사되지 못하여 노칭 공정이 원활하게 이루어지지 않는 문제를 유발한다.
이에 본 출원인은, 전극의 집전체가 노칭 장치에 소착되어 타발 불량 및 단선 등의 문제를 발생시키지 않도록 타발유는 공급하면서도, 전극 기재에는 직접적으로 도포시키지 않아 전극의 집전체를 오염시키지 않는 기술을 제시하고자 하는 것이다.
이차전지는 일반적으로 전극(음극, 양극)과 분리막이 교대로 적층된 구조를 갖는 전극조립체, 전극들로 이온을 이동시키는 전해질 및 상기 전극조립체 및 전해질이 수용되는 케이스를 포함하는 구조를 갖는다. 그리고, 상기 이차전지의 제조공정은 크게 양극과 음극을 제조하는 극판 공정, 양극과 음극을 전극조립체로 제조한 후 상기 전극조립체를 전해질과 함께 케이스 내에 삽입하는 조립 공정 및 전극조립체의 이온 이동을 활성화시켜 전기를 띠게 하는 화성 공정으로 분류할 수 있으며, 상기 극판 공정, 조립 공정 및 화성 공정은 각각 개별 세부 공정들로 나눠진다.
이 중 극판 공정은, 활물질에 도전재 및 바인더를 첨가하고 혼합하는 믹싱 공정, 믹싱된 슬러리 조성물을 집전체 위에 도포하는 코팅 공정, 상기 슬러리 조성물이 도포된 집전체를 표면 가압하는 프레스 공정 및 집전체 표면에 슬러리 조성물이 접착되어 제조된 전극을 크기에 맞게 절단하는 슬리팅 공정과 절단된 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭 공정 등을 포함한다. 이때, 집전체의 표면에 활물질이 도포된 상태의 전극 기재를 크기에 맞게 절단하는 슬리팅 공정과 절단된 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭 공정은 순차적으로 이루어질 수도 있고 동시에 이루어질 수도 있다.
따라서, 본 발명에 따른 노칭 장치를 통해서는, 절단되지 않은 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭과, 전극을 크기에 맞게 절단 가공하는 슬리팅을 모두 수행할 수도 있고, 절단된 전극의 무지부 일단을 가공하는 노칭만을 수행할 수도 있다.
상기 전극 기재는 노칭 공정에 적용 가능한 통상의 것일 수 있고, 예를 들어, 활물질, 도전재 및 바인더가 혼합된 슬러리 조성물을 집전체의 일면에 도포한 후 가압하여 제조된 것일 수 있다. 아울러, 상기 전극 기재는 활물질이 도포된 유지부와 활물질이 도포되지 않아 전극탭이 형성되는 무지부로 구분될 수 있으며, 노칭은 상기 무지부의 일단을 전단 가공하는 것일 수 있다. 다만, 이는 어디까지나 일 예에 불과한 것으로서, 통상의 이차전지 노칭 공정에서 수행 가능한 작업들이 이루어질 수 있음은 자명하다 할 것이다.
도 3을 참조하여 본 발명에 따른 노칭 장치(100)에 대하여 구체적으로 설명한다. 본 발명의 노칭 장치(100)에 있어서, 상기 다이 부재(110)는 연속적으로 공급되는 전극 기재(즉, 가공 대상물)가 배치되는 것으로서, 다이 홀더(111) 및 다이 플레이트(112, 서브 다이 플레이트(112a), 메인 다이 플레이트(112b)) 등을 포함할 수 있으며, 필요에 따라, 상기 메인 다이 플레이트(112b)에는 가공 틀(112b의 점선 표기 부분)이 형성될 수 있다. 또한, 상기 서브 다이 플레이트(112a)와 메인 다이 플레이트(112b) 모두를 구비할 필요는 없으며, 이 중 하나의 다이 플레이트만 구비하여도 좋다. 이와 같은 다이 부재(110)에 의해, 가공 작업 시 가공 대상물의 이탈 또는 유동을 안정적으로 방지 또는 최소화할 수 있다. 한편, 상기 서브 다이 플레이트(112a)는 다이 홀더(111)에 탈착 가능하게끔 고정되며, 이에 따라 다양한 규격의 다이 플레이트(112)를 교체 사용할 수 있어 작업성 및 호환성을 높일 수 있다. 그밖에, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 다이 홀더(111)와 서브 다이 플레이트(112a)의 사이에는 완충 부재가 개재될 수 있으며, 이를 통해 소음 및 진동을 감소시켜 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다.
상기 펀치 부재(120)는 상기 다이 부재(110)의 상부에 이격되게 구비되어 다이 부재(110) 측으로 상하 이동하는 것으로서, 펀치 홀더(121) 및 펀치 플레이트(122, 서브 펀치 플레이트(122a), 메인 펀치 플레이트(122b))를 포함할 수 있다. 또한, 상기 서브 펀치 플레이트(122a)와 메인 펀치 플레이트(122b) 모두를 구비할 필요는 없으며, 이 중 하나의 펀치 플레이트만 구비하여도 좋다. 한편, 상기 서브 펀치 플레이트(122a)는 펀치 홀더(121)에 탈착 가능하게끔 고정되며, 이에 따라 다양한 규격의 펀치 플레이트(122)를 교체 사용할 수 있어 작업성 및 호환성을 높일 수 있다. 또한, 상기 메인 펀치 플레이트(122b)는, 이의 하단에 결합되는 펀치(130)가 손상되거나 다른 규격의 펀치로 교체되어야 하는 경우, 상기 서브 펀치 플레이트(122a)로부터 분리한 후 별도의 메인 펀치 플레이트로 교체될 수 있다. 그밖에, 도 3에 도시된 바와 같이, 상기 펀치 홀더(121)와 서브 펀치 플레이트(122a)의 사이에는 완충 부재가 개재될 수 있으며, 이를 통해 소음 및 진동을 감소시켜 가공 정밀도를 향상시킬 수 있다.
상기 펀치(130)는 상기 펀치 부재(120)의 하단에 결합되어 펀치 부재(120)와 함께 상하 이동하며 가공 대상물(전극 기재)을 직접적으로 가공하는 것이다. 즉, 상기 펀치(130)를 통해서는 전극의 무지부 일단에 전극탭을 형성하도록 전단 가공하는 노칭 및 전극을 크기에 맞게 절단 가공하는 슬리팅 중 어느 하나 이상을 수행할 수 있으며, 필요에 따라 별도의 펀칭이 요구되는 작업을 수행할 수도 있다. 아울러, 상기 펀치(130)는 상기 펀치 부재(120)와 함께 다이 부재(110)의 메인 다이 플레이트(112b)로 하강하면서 가공 대상물을 가공하게 되며, 필요에 따라, 다이 플레이트(112b)에 형성 가능한 가공 틀(112b의 점선 표기 부분)에 삽입되며 가공을 할 수도 있다.
상기 펀치(130)의 벽면에는 하나 이상의 타발유 공급 홀(132)이 구비된다(또는, 천공되어 형성된다). 이는, 상술한 바와 같이, 노칭 공정 이전에 타발유를 전극 기재에 직접적으로 도포함으로써 발생하는 문제(전극의 집전체가 오염되어 용접불량 등의 문제를 유발)를 제거하기 위한 것이다. 즉, 본 발명은, 상기 타발유 공급 홀(132)을 통해 타발유를 펀치(130)의 외표면에 도포하며, 이 타발유 도포는 노칭 가공이 시작되기 이전에 수행하는 것이 바람직하다. 그래야만 전극의 집전체가 오염되는 문제를 방지 또는 최소화할 수 있기 때문이다. 다만, 반복적으로 수행되는 가공을 고려하여, 가공이 시작된 이후에도 간헐적으로 추가적인 후속 도포를 할 수 있으며, 지속적으로 전극의 집전체가 오염되는 문제를 방지 또는 최소화하기 위하여 후속 도포의 경우에도 펀치(130)가 다이 부재(110)로부터 이격된 상태에서 수행하는 것이 바람직하다. 그밖에, 상기 타발유는 펀치(130)의 외표면에 도포 가능하지만, 하부에 개구부가 형성되어 있는 펀치의 경우에는, 필요에 따라 펀치의 내부 면에도 타발유를 도포하는 것이 가능하다.
상기 타발유 공급 홀(132)은 펀치(130)의 벽면에 하나 이상 구비될 수 있고, 편치의 크기 및 면적과 가공의 반복 횟수 등을 고려하여 타발유 공급 홀(132)의 개수를 적절히 설정할 수 있다. 한편, 도 3에는 타발유 공급 홀(132)을 3개로 형성시키고 있으나, 이는 일 실시 양태에 불과할 뿐임을 밝힌다. 상기 타발유 공급 홀(132)의 크기에도 특별한 제한을 두지는 않으며, 이 또한 편치(130)의 크기 및 면적과 가공의 반복 횟수 등에 따라 가변적인 것임을 밝힌다. 다만, 일 예로 상기 타발유 공급 홀(132)의 직경이 1 내지 2 mm일 수는 있다. 그밖에, 일 예로 상기 타발유 공급 홀(132)은 펀치(130)의 최하단부로부터 30 내지 40 mm 떨어진 위치에 구비될 수 있다.
상기 타발유 공급 홀(132)은 타발유 저장고와 연결된 타발유 공급 라인과 체결될 수 있다(필요에 따라, 타발유 공급 노즐까지 포함함). 따라서, 상기 타발유는 상기 타발유 저장고 및 타발유 공급 라인을 통해 순차 이송될 수 있으며, 상기 타발유 공급 라인과 체결된 타발유 공급 홀을 통해 펀치의 외표면에 도포될 수 있다. 그리고, 상기 타발유의 공급은 타발유 조절 밸브를 통해 조절될 수 있다. 따라서, 상기 타발유 조절 밸브를 통해 개폐뿐만 아니라 타발유의 공급량을 조절할 수도 있다.
한편, 본 발명의 노칭 장치(100)에 형성된 타발유 공급 홀(132)을 통해서는, 노칭 장치(100) 내부로의 에어 공급(air blow) 및 노칭 가공 시 발생하는 분진 등의 이물질 배출도 가능하다. 따라서, 이 경우에는 타발유 공급 라인 대신 에어 공급 및 이물질 석션 라인이 타발유 공급 홀(132)과 연결될 수 있다.
다만, 상기 타발유 공급 라인 대신 에어 공급 및 이물질 석션 라인을 타발유 공급 홀(132)과 연결시키고 이후에 다시 타발유 공급 라인을 타발유 공급 홀(132)과 연결시키는 번거로움을 피하기 위해, 상기 타발유 공급 홀(132) 이외에 에어 공급 및 이물질 석션 홀이 펀치(130)의 벽면에 추가로 구비될 수 있다. 도 4는 본 발명의 다른 실시예에 따른 노칭 장치의 측면도이다. 즉, 도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명의 다른 실시예에 따른 노칭 장치(200)는 펀치(130)의 벽면에 타발유 공급 홀(132) 뿐만 아니라 하나 이상의 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)까지 구비된 것일 수 있다.
상기와 같이, 펀치(130)의 벽면에 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)까지 구비되면, 타발과 동시에 노칭 장치 내에서 이물질을 즉시 제거할 수 있다는 장점이 있다. 만약, 타발과 동시에 이물질을 제거하지 않는 경우에는, 타발유와 이물질이 혼합되어 노칭 장치 내의 저항을 증가시킬 가능성이 있다. 따라서, 타발유 공급 홀(132)을 통해 이물질을 배출하기보다는, 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)을 별도로 형성시켜 타발유 공급 홀(132)과 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)이 동시에 독립적으로 본연의 역할을 수행하도록 하는 것이 바람직하다.
한편, 상기와 같이 노칭 장치의 내부에 에어를 공급(air blow)한 이후에 석션(suction)을 하게 되면, 분진 등의 이물질을 노칭 장치의 외부로 배출할 수 있다. 뿐만 아니라, 노칭 장치의 내부에 에어를 공급하게 되면, 노칭 장치의 다이 부재(110)와 펀치 부재(120)의 사이에 에어 층이 형성되고, 이를 통해, 노칭 장치 내에서의 에어 윤활제 기능까지도 하게 된다.
상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134) 또한 타발유 공급 홀(132)과 마찬가지로, 상기 펀치(130)의 벽면에 하나 이상 구비될 수 있고, 편치의 크기 및 면적과 가공의 반복 횟수 등을 고려하여 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)의 개수를 적절히 설정할 수 있다. 한편, 도 4에는 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)을 3개로 형성시키고 있으나, 이는 일 실시 양태에 불과할 뿐임을 밝힌다. 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)의 크기에도 특별한 제한을 두지는 않으며, 이 또한 편치(130)의 크기 및 면적과 가공의 반복 횟수 등에 따라 가변적인 것임을 밝힌다. 다만, 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)은 신속한 이물질 제거 및 에어 층 형성을 위해, 타발유 공급 홀(132)보다 아래에 위치하는 것이 좋다(즉, 타발유 공급 홀(132) 기준 하단에 위치하는 것이 바람직함). 따라서, 일 예로 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)은 펀치(130)의 최하단부로부터 10 내지 15 mm 떨어진 위치에 형성될 수 있다(이때, 타발유 공급 홀(132)은 펀치(130)의 최하단부로부터 30 내지 40 mm 떨어진 위치에 형성될 수 있다).
도 5는 본 발명의 다른 실시예에 따른 노칭 장치에서, 펀치가 하강하여 가공 틀에 삽입된 모습을 보여주는 측면도이다. 상술한 바와 같이, 상기 펀치(130)는 펀치 부재(120)와 함께 다이 부재(110)의 메인 다이 플레이트(112b)로 하강하면서 가공 대상물을 가공하게 된다. 이때, 도 4에 도시된 바와 같이 타발유 공급 홀(132)과 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)이 펀치(130)의 벽면에 구비된 경우에는, 도 5에 도시된 바와 같이, 상기 펀치(130)의 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)만이 다이 부재(110)의 메인 다이 플레이트(112b) 내부에 수용될 수 있다. 즉, 다시 말해, 상기 펀치(130)가 하강하더라도 타발유 공급 홀(132)은 메인 다이 플레이트(112b)의 내부에 수용되지 않도록 하는 것이 바람직하다. 즉, 가공 전에는 타발유를 펀치(130)의 외표면에 도포하고, 가공 중에는 에어 공급(air blow) 및 이물질 석션(suction) 기능이 가동되기 때문이다.
도 6은 본 발명에 따른 노칭 장치의 펀치에 타발유 공급 라인과 에어 공급 및 이물질 석션 라인이 연결된 모습을 보여주는 측단면도이고, 도 7은 본 발명에 따른 노칭 장치의 펀치에 타발유 공급 라인과 에어 공급 및 이물질 석션 라인이 연결된 모습을 보여주는 평면도이다. 상술한 바와 같이, 상기 타발유 공급 홀(132)은 타발유 저장고와 연결된 타발유 공급 라인과 체결될 수 있고, 체결 시에는 필요에 따라 타발유 공급 노즐까지 포함될 수 있다. 도 6 및 7을 참조하여 보다 구체적으로 설명하면, 상기 타발유는 타발유 저장고(도시되지 않음), 타발유 공급 라인(142) 및 타발유 공급 노즐(144)을 통해 순차 이송될 수 있으며, 상기 타발유 공급 노즐(144)과 체결된 타발유 공급 홀(132)을 통해 펀치(130)의 외표면에 도포될 수 있다. 다만, 도 6 및 7에는 타발유 공급 노즐(144)까지 도시되어 있으나 이는 어디까지나 일 실시예에 불과하며, 따라서 타발유 공급 라인(142)이 타발유 공급 홀(132)에 직접적으로 체결될 수도 있음을 밝힌다. 또한, 상기 타발유 공급 홀(132)은 도 6 및 7에 도시된 바와 같이 펀치(130)의 반대측에도 형성될 수 있음을 밝힌다. 그리고, 상기 타발유 저장고의 위치에는 특별한 제한이 없음을 일러둔다.
계속해서 도 6 및 7을 참조하면, 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)에는 에어 공급 및 이물질 석션 노즐(154)이 체결될 수 있고, 상기 에어 공급 및 이물질 석션 노즐(154)은 에어 공급 및 이물질 석션 라인(152)과 연결될 수 있다. 다만, 도 6 및 7에는 에어 공급 및 이물질 석션 노즐(154)까지 도시되어 있으나 이는 어디까지나 일 실시예에 불과하며, 따라서 에어 공급 및 이물질 석션 라인(152)이 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)에 직접적으로 체결될 수도 있음을 밝힌다. 또한, 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)은 도 6 및 7에 도시된 바와 같이 펀치(130)의 반대측에도 형성될 수 있음을 밝힌다.
아울러, 도 6 및 7에는 펀치(130)의 일 측면에 타발유 공급 노즐(144)과 에어 공급 및 이물질 석션 노즐(154)이 각각 하나씩 도시되어 있으나, 이는 어디까지나 설명의 편의를 위해 도시된 일 실시예에 불과한 것으로서, 실제로는 타발유 공급 홀(132)과 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)의 형성 개수에 맞게 구비됨을 밝힌다.
다음으로, 본 발명에 따른 전극 기재의 노칭 방법에 대하여 설명한다. 다시 도 3 및 4를 참조하면, 상기 전극 기재의 노칭 방법은, (a) 펀치 부재(120)의 펀치(130) 벽면에 구비된 타발유 공급 홀(132)을 통해 타발유를 공급하여 상기 펀치(130)의 외표면에 도포시키는 단계 및 (b) 상기 펀치 부재(120)를 전극 기재가 배치된 다이 부재(110) 측으로 하강시켜, 상기 타발유가 도포된 펀치(130)로 전극 기재를 노칭시키는 단계를 포함한다. 그리고, 상기 타발유는 타발유 저장고 및 타발유 공급 라인을 통해 순차 이송되어 상기 타발유 공급 홀(132)을 통해 펀치(130)의 외표면에 도포될 수 있다.
상기 타발유는 펀치(130)의 외표면에 도포되며, 이 타발유 도포는 상기 (b) 단계의 노칭 가공이 시작되기 이전부터 수행하는 것이 바람직하다. 그래야만 타발유가 전극 기재에 직접적으로 도포되는 것을 방지 또는 최소화하여, 전극의 집전체가 오염되는 문제를 방지 또는 최소화할 수 있기 때문이다. 다만, 반복적으로 수행되는 가공을 고려하여, 노칭 가공이 수행되는 중에도 간헐적으로 추가적인 후속 도포를 할 수 있으며(마찬가지로, 펀치의 외표면에 도포), 지속적으로 전극의 집전체가 오염되는 문제를 방지 또는 최소화하기 위하여 후속 도포의 경우에도 펀치(130)가 다이 부재(110)로부터 이격된 상태에서 수행하는 것이 바람직하다(물론, 가공 중에도 펀치(130)의 외표면에 타발유를 도포하는 것이 가능하다). 따라서, 본 발명에서는 기존과 같이 노칭 공정 이전에 별도의 타발유 유닛으로 전극 기재에 타발유를 도포시키는 공정이 제외됨을 밝힌다(즉, 전극 기재가 노칭 장치에 위치하기 전 또는 노칭 가공되기 이전까지는 전극 기재에 타발유가 접촉하지 않는다). 또한, 상기 타발유는 펀치(130)의 외표면에 도포 가능하지만, 하부에 개구부가 형성되어 있는 펀치의 경우에는, 필요에 따라 펀치의 내부 면에도 타발유를 도포하는 것이 가능하다.
한편, 상기 타발유 공급 홀(132)을 통해 펀치(130)의 외표면에 도포되는 타발유는, 타발유 저장고 및 타발유 공급 라인을 통해 순차적으로 이송되어 공급될 수 있다. 또한, 상기 타발유의 공급은 타발유 조절 밸브를 통해 조절될 수 있다. 따라서, 상기 타발유 조절 밸브를 통해 개폐뿐만 아니라 타발유의 공급량을 조절할 수도 있으며, 상기 타발유의 공급량은 전극 기재의 가공 상태 등을 고려하여 조절될 수 있다. 또한, 상기 타발유는 타발유 공급 노즐을 통해 분사 방식으로 펀치(130)의 외표면에 도포될 수 있다. 상기 타발유는 당업계에서 사용하는 통상의 것일 수 있으며, 그 종류에는 제한을 두지 않는다.
한편, 본 발명의 다른 실시예에 따르면, 상기 펀치(130)는 그 벽면에 상기 타발유 공급 홀(132) 이외에 에어 공급 및 이물질 석션 홀(134)이 더 구비된 것일 수 있다. 따라서 이 경우에는, 상기 (b) 단계의 가공과 동시에 노칭 장치의 내부에 에어를 공급하여, 상기 노칭 가공 시 발생하는 분진 등의 이물질을 외부로 배출하고, 상기 노칭 장치의 다이 부재(110)와 펀치 부재(120)의 사이에 에어 층을 형성시키게 된다. 상기 분진 등의 이물질을 가공과 동시에 외부로 배출하게 되면, 타발유와 이물질이 혼합되어 노칭 장치 내의 저항을 증가시킬 가능성이 방지 또는 최소화된다. 또한, 상기 다이 부재(110)와 펀치 부재(120)의 사이에 에어 층을 형성시키면, 상기 에어 층이 노칭 장치 내에서의 에어 윤활제 역할을 하게 되어 노칭 가공에 보다 유리할 수 있다.
본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 바람직한 실시예를 통해 설명하였지만, 본 발명은 이에 한정되지 않으며, 이하에 기재하는 특허청구범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한 다양한 수정 및 변형이 가능하다는 것을, 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들은 쉽게 이해할 것이다.
[부호의 설명]
100, 200: 노칭 장치
110: 다이 부재
111: 다이 홀더
112: 다이 플레이트 (112a: 서브 다이 플레이트, 112b: 메인 다이 플레이트)
120: 펀치 부재
121: 펀치 홀더
122: 펀치 플레이트 (122a: 서브 펀치 플레이트, 122b: 메인 펀치 플레이트)
130: 펀치
132: 타발유 공급 홀
134: 에어 공급 및 이물질 석션 홀
142: 타발유 공급 라인
144: 타발유 공급 노즐
152: 에어 공급 및 이물질 석션 라인
154: 에어 공급 및 이물질 석션 노즐

Claims (10)

  1. 전극 기재가 배치되는 다이 부재; 및
    상기 다이 부재의 상부에 이격되게 구비되어 다이 부재 측으로 상하 이동하는 펀치가 구비된 펀치 부재;를 포함하며,
    상기 펀치의 벽면에는 타발유를 펀치의 외표면에 도포하기 위한 하나 이상의 타발유 공급 홀이 구비된 전극 기재의 노칭 장치.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 타발유 공급 홀은 타발유 저장고와 연결된 타발유 공급 라인과 체결되고, 상기 타발유 저장고 및 타발유 공급 라인을 통해 순차 이송되는 타발유가 상기 타발유 공급 홀을 통해 펀치의 외표면에 도포되는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 장치.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 펀치의 벽면에는 하나 이상의 에어 공급 및 이물질 석션 홀이 더 구비되어, 상기 노칭 시 발생하는 이물질을 외부로 배출하고, 상기 다이 부재와 펀치 부재의 사이에 에어 층을 형성시키는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 장치.
  4. 청구항 3에 있어서, 상기 에어 공급 및 이물질 석션 홀은 상기 타발유 공급 홀보다 아래에 위치하는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 장치.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 전극 기재는 활물질이 도포된 유지부와 활물질이 도포되지 않은 무지부를 포함하며, 상기 노칭을 통해 무지부의 일단을 전단 가공하거나 전극을 절단 가공하는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 장치.
  6. (a) 펀치 부재의 펀치 벽면에 구비된 타발유 공급 홀을 통해 타발유를 공급하여 상기 펀치의 외표면에 도포시키는 단계; 및
    (b) 상기 펀치 부재를 전극 기재가 배치된 다이 부재 측으로 하강시켜, 상기 타발유가 도포된 펀치로 전극 기재를 노칭시키는 단계;를 포함하는 전극 기재의 노칭 방법.
  7. 청구항 6에 있어서, 상기 타발유는 상기 (b) 단계의 노칭이 수행되는 중에도 펀치의 외표면에 도포되는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 방법.
  8. 청구항 6에 있어서, 상기 전극 기재가 노칭되기 이전까지는 전극 기재에 타발유가 접촉하지 않는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 방법.
  9. 청구항 6에 있어서, 상기 타발유는 타발유 저장고 및 타발유 공급 라인을 통해 순차 이송되어 상기 타발유 공급 홀을 통해 펀치의 외표면에 도포되는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 방법.
  10. 청구항 6에 있어서, 상기 펀치의 벽면에는 에어 공급 및 이물질 석션 홀이 더 구비되며, 상기 (b) 단계의 노칭과 동시에 에어를 공급하여 상기 노칭 시 발생하는 이물질을 외부로 배출하고, 상기 다이 부재와 펀치 부재의 사이에 에어 층을 형성시키는 것을 특징으로 하는, 전극 기재의 노칭 방법.
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