WO2023026995A1 - コネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラム - Google Patents

コネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラム Download PDF

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WO2023026995A1
WO2023026995A1 PCT/JP2022/031470 JP2022031470W WO2023026995A1 WO 2023026995 A1 WO2023026995 A1 WO 2023026995A1 JP 2022031470 W JP2022031470 W JP 2022031470W WO 2023026995 A1 WO2023026995 A1 WO 2023026995A1
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WO
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connector hub
connector
master
data
hub
Prior art date
Application number
PCT/JP2022/031470
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
景人 今橋
功 石田
Original Assignee
オシュン株式会社
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
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    • GPHYSICS
    • G05CONTROLLING; REGULATING
    • G05BCONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B19/00Programme-control systems
    • G05B19/02Programme-control systems electric
    • G05B19/04Programme control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
    • G05B19/05Programmable logic controllers, e.g. simulating logic interconnections of signals according to ladder diagrams or function charts
    • HELECTRICITY
    • H04ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
    • H04LTRANSMISSION OF DIGITAL INFORMATION, e.g. TELEGRAPHIC COMMUNICATION
    • H04L12/00Data switching networks
    • H04L12/28Data switching networks characterised by path configuration, e.g. LAN [Local Area Networks] or WAN [Wide Area Networks]

Definitions

  • the present invention relates to a connector hub system used to monitor detection data obtained from sensors, a control method and a control program using the detection data.
  • FIG. 11 shows a sensor probe 114, a dedicated board 99 electrically connected to the probe 114, and a driven device (not shown) electrically connected to the dedicated board 99 according to a driving program based on a signal from the dedicated board 99. and a control device 112 that controls the operation of.
  • the control system shown in FIG. 11 requires a dedicated board 99 for a specific probe 114. That is, since only a specific probe 114 can be connected to one dedicated board 99 (it lacks versatility), when using a plurality of different types of sensors, as shown in FIG. must be connected to controller 112 each.
  • this multi-line (parallel) dedicated board type control system four lines in FIG. 12
  • the drive program and control method are complicated, and the single control device 112 is burdened, and the information processing capacity and processing are reduced. slows down.
  • the single control system (FIG. 11) is to have two or more lines for the purpose of increasing the number of probes 114, the driving program of the control device 112 must be changed.
  • FIG. 13 shows an idea of a control system (single line dedicated board type) in which dedicated boards 99a to 99d connected to each probe 114a to 114d are connected in series for the purpose of increasing the number of probes while avoiding a control system of two or more lines. show.
  • the dedicated boards 99a-99d are designed to be connected only to specific probes 114a-114d, they cannot actually be connected in series as shown in FIG. 13 (no extensibility and super versatility). . That is, the idea of FIG. 13 is virtually impossible. Even if the system of FIG.
  • Patent Document 1 discloses a sensor device including a control board having a microcontroller, a dedicated sensor board having sensor elements, and a relay board between the control board and the sensor board.
  • FIG. 14 according to the idea of Patent Document 1 uses a connector hub 101 as a relay device, physically and electrically connects dedicated substrates 99a to 99d to connection terminals 111 of the connector hub 101, and connects probes 114a to 114d as necessary.
  • a control system single connector hub/multi-line dedicated board type
  • the connection terminals 111 of the connector hub 101 in FIG. 14 cannot connect more than a predetermined number (four channels in FIG. 14) of dedicated substrates 99a-99d.
  • the connection terminal 111 is a fixed terminal fixed to either analog or digital, input or output, the terminal system cannot be changed as necessary.
  • an object of the present invention is to provide a connector hub system, a control method, and a control program that solve the problems of the prior art. That is, the present invention provides a connector hub system, a control method, and a control program that can increase or decrease the number of sensor probes as needed while avoiding multi-series (parallel) control that complicates the control method. To provide a connector hub system, a control method, and a control program which do not require a dedicated substrate and can maintain normal operation even when a part of a plurality of connector hubs connected in series are stopped.
  • the connector hub system of the present invention includes one or more detectors 14, 24 for detecting physical and chemical quantities to be monitored, variations thereof, and/or conditions to be monitored, and connected to the detectors 14, 24. , connector hubs 1 and 2 having a plurality of terminals 11 for inputting detection data from detection devices 14 and 24, and a control unit 15 mounted on the connector hubs 1 and 2 and including a processing device 16 and a storage device 18. .
  • the storage device 18 of the connector hub 1 includes a data memory 81 for storing detection data collected from the detection device 14, and the connector hubs 1 and 2 further have a coupling device 22 to which other connector hubs 3-10 can be detachably connected. Prepare.
  • the connector hub system includes a monitoring device 13 communicatively connected to the data memory 81 of the connector hubs 1, 2 to monitor detection data from the detection devices 14, 24, the connector hubs 1, 2 connecting a plurality of connector hubs.
  • a monitoring device 13 is serially connected to the plurality of connector hubs 1,2 to monitor the proximal end connector hub 1 closest to the monitoring device 13 to detect all detections input to the plurality of connector hubs 1,2. Monitor your data.
  • the coupling device 22 since the coupling device 22 is provided, other connector hubs 3-10 can be added and detached in the event of a lack of probes or terminals, or when multiple data detection needs arise. can connect to As a result, the number of sensor probes 14 connected to the terminals 11 can be freely adjusted as required.
  • the data memory 81 of the connector hubs 1 and 2 stores not only the detection data obtained from one connector hub 1, but also the additional connector hub 3 Detection data obtained from -10 can also be stored or saved.
  • the monitoring device 13 is serially connected to a plurality of connector hubs 1,2 to monitor only the proximal end connector hub 1, thereby detecting detections obtained from one or more of the connector hubs 1,2. All the data can be monitored in one line, and the conventional problem of complication of the program and reduction in processing speed due to a multi-line (parallel) system can be avoided. Also, when a plurality of connector hubs 1 and 2 are connected in series to the monitoring device 13, since each connector hub is provided with a storage device 18, data can be stored in any of the connector hubs 1 and 2. Data can be reliably backed up even if an error occurs.
  • the control method of the present invention comprises a process of assigning a terminal system of digital input, analog input, digital output or analog output to each terminal 11 of the connector hubs 1 and 2, physical quantity and chemical quantity to be monitored, these and/or the state of the object to be monitored by a plurality of detection devices 14 and 24; , the process of converting the detection data by the analog signal input to the terminal 11 from the analog signal to the digital signal by the AD conversion unit 62, the detection data by the digital signal input to the terminals 11 of the connector hubs 1 and 2, and
  • the detection data converted into digital signals by the AD converter is received by the digital receiving unit 63, and the detection data received by the digital receiving unit 63 is stored in each data memory 81a of the storage device 18 by the accumulation processing unit 65.
  • the hubs 1 and 2 include a plurality of connector hubs, and a monitoring device 13 connected in series with the plurality of connector hubs 1 and 2 monitors the proximal end connector hub 1 in the immediate vicinity of the monitoring device 13 to Monitor all detection data input to 1 and 2.
  • control method of the present invention includes the process of assigning one of digital input, analog input, digital output, and analog output to each terminal, the terminal system can be freely selected, and fixed terminals (terminal system The dedicated sensor board that was required for terminals that cannot be selected and changed is no longer required.
  • a control program of the present invention is a program for causing a computer to execute the control method. Based on the detection data obtained from the detection devices 14 and 24, the driven devices 21a-21c can be reliably driven and controlled, and the driven devices 21a-21c can be operated efficiently.
  • the connector hub system, the control method, and the control program of the present invention can appropriately increase or decrease the number of sensor probes and controlled devices, and does not require a sensor-dedicated substrate. can provide Also, only the proximal end at the head of a plurality of connector hubs can be monitored, the monitoring processing load can be reduced, and the driven device can be controlled safely and reliably without malfunction. Furthermore, data can be moved appropriately within the connector hub system, which is effective against hacking and terrorism.
  • Block diagram showing a connector hub system (first embodiment) Block diagram showing the configuration of the control unit 1 is a block diagram showing a connector hub system (second embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 1 is a block diagram showing a connector hub system (third embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 4 is a block diagram showing a connector hub system (fourth embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 5 is a block diagram showing a connector hub system (fifth embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 4 is a block diagram showing a connector hub system (sixth embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 11 is a block diagram showing a connector hub system (seventh embodiment) according to the present invention;
  • FIG. 11 is a block diagram showing a connector hub system (eighth embodiment) according to the present invention
  • 1 is a block diagram illustrating an embodiment for calibrating sensors using a connector hub system according to the present invention
  • Block diagram showing a conventional control system single connector hub, multi-line dedicated board type
  • FIG. 1 shows a connector hub system (first embodiment) applied to the embodiments after FIG.
  • This system has a plurality of detection devices 14 for detecting physical quantities and chemical quantities to be monitored, their variations and/or states, and a plurality of terminals 11 to which detection data from the detection devices 14 are input. and a connector hub 1.
  • the detection device 14 and the detection device 24 shown in FIGS. Component information, water hardness, water viscosity, hydrogen ion concentration (pH), nitrogen content, ammonia, residual chlorine, salinity, conductivity, chromaticity, turbidity, chemical substances, radioactivity and other liquid component information, water level, pressure, Mass information such as liquid volume, gas remaining amount, powder remaining amount, flow rate, weight, material information such as material hardness, material characteristics (discrimination of wood, metal, glass, etc.), speed information such as flow velocity, velocity, time, etc. It outputs one or more detection data selected from electrical energy information such as power consumption and voltage, and operation information of lamps, button switches, pumps, etc. indicating opening/closing of solenoid valves and usage status.
  • electrical energy information such as power consumption and voltage, and operation information of lamps, button switches, pumps, etc. indicating opening/closing of solenoid valves and usage status.
  • the detection device 14 includes a sensor probe, an electronic element, a camera, a microphone, etc. that output physical or chemical phenomena as electrical signals.
  • Physical quantities to be monitored include, for example, force, light, electromagnetic waves, temperature, sound, velocity, acceleration, etc.
  • chemical quantities to be monitored include, for example, pH, concentration, concentration, toxicity, and the like.
  • terminals (CN1-CN6) 11 are provided on one connector hub 1, and terminals CN1-CN3 to which sensor probes Pr1-Pr3 are connected are provided as input terminals.
  • the number and size of terminals 11 and the number and types of connected sensor probes Pr1-Pr3 are not limited.
  • the terminal 11 is referred to as a virtual terminal, a virtual input/output terminal, or a variable terminal because it can be selected and changed to either a digital or analog input terminal or a digital or analog output terminal.
  • a control unit 15 is mounted on the connector hub 1, and the control unit 15 comprises a storage device 18 including a volatile memory (RAM) and a non-volatile memory (ROM).
  • RAM volatile memory
  • ROM non-volatile memory
  • the storage device 18 of the connector hub 1 includes a data memory 81 that stores detection data collected from the detection device 14 of the connector hub 1 .
  • the data memory 81 can store all past and present detection data within its capacity.
  • the detection data stored in the data memory 81 can be monitored from outside the connector hub 1 through the processing unit (central processing unit, CPU) 16 and a data bus (not shown).
  • Control unit 15 may be operated by an operating system (OS).
  • the connector hub 1 of FIG. 1 further comprises a coupling device 22 to which another connector hub 2-10 can be detachably connected.
  • coupling device 22 is shown schematically by a single box, but may consist of two or more ports (illustrated in FIGS. 3 and 9) or interfaces.
  • the connecting device 22 is not limited as long as it can transmit and receive data, but it is preferably a universal serial bus (USB) or local area network (LAN) connector, or a Wi-Fi or Bluetooth interface.
  • USB universal serial bus
  • LAN local area network
  • Wi-Fi Wi-Fi
  • FIG. 2 is a block diagram schematically showing the internal configuration of the control unit 15 applied to the embodiments after FIG.
  • the processing device 16 of the control unit 15 includes an AD conversion unit 62 that converts detection data in the form of an analog signal input from the detection device 14 to the terminal 11 of the connector hub 1 into a digital signal, A digital receiving section 63 for receiving detection data in the form of digital signals and detection data converted into digital signals by the AD conversion section 62 is provided.
  • An input signal required for the control unit 15 is generated by the AD converter 62 and the digital receiver 63, and the present invention does not require a dedicated sensor board.
  • the AD converter 62 is an analog-digital (AD) converter that samples, quantizes, and encodes an analog signal and converts it into a digital signal. Includes a double integral type AD converter.
  • Each data memory 81a may be part of the data memory (full data memory) 81 shown in FIG. Detection data obtained only from the connector hub 1 is accumulated in each data memory 81a.
  • the control unit 15 of FIG. 2 further includes a comparison unit that compares the numerical value of the detection data received by the digital reception unit 63 or stored in each data memory 81a with the threshold values stored in the threshold database 82 of the storage device 18. 67, and a drive transmission unit 68 that outputs a digital or analog drive signal to the driven devices 21a to 21c that can be connected to the terminals 11 of the connector hub 1 based on the comparison result of the comparison unit 67. .
  • the threshold database 82 stores threshold data associated with the type and information of the detection device 14 (eg, upper threshold pH 8.6 and lower threshold pH 5.8 if the detection device 14 is a pH sensor).
  • the thresholds are rewritable remotely by a monitoring device 13, as well as by field connectable personal computers and programmable logic controllers (PLCs) 12 (FIG. 5) with connector hubs.
  • PLCs programmable logic controllers
  • FIG. 3 shows a connector hub system (third embodiment) according to the present invention. Description of the same configuration as in FIG. 1 is omitted.
  • the system comprises a proximal end connector hub 1 and a distal end connected to the proximal end connector hub 1 as a series of multiple connector hubs having multiple terminals 11 into which sensed data from sensing devices 14, 24 are input.
  • a connector hub 2 is provided.
  • Six terminals (CN1-CN6) 11 are provided on each of two continuous connector hubs 1 and 2, and terminals CN1-CN3 to which sensor probes Pr1-Pr3 are connected as input terminals and driven device 21a as output terminals.
  • -21c are connected to terminals CN4-CN6.
  • the number and types of driven devices 21a-21c are not limited.
  • the control unit 15 of the connector hubs 1, 2 controls the operation of the external driven devices 21a-21c based on the input detection data according to the command of the storage device 18 and the drive program stored in the storage device 18.
  • a processing unit (central processing unit, CPU) 16 Since each connector hub 1, 2 is provided with a storage device 18, data can be accumulated in one or more of all connector hubs 1, 2, and data can be reliably backed up in the event of a partial failure or disconnection.
  • a monitoring device 13 is connected in series to a series of connector hubs 1 and 2 as shown in FIG.
  • the monitoring device 13 includes one or more of a storage device, a processing device, an input device (keyboard, numeric keypad, mass, touch panel, button, etc.), an output device (display, speaker, etc.), and wired or wireless communication to the connector hubs 1, 2.
  • the monitoring device 13 includes fixed devices and portable devices in the supervisory control room, and can update, rewrite or change threshold values and programs stored in the storage device 18 by communication.
  • program is a generic term that includes the driving program, the monitoring program and the control program of the present invention, and also includes programs, algorithms, operation system programs and application programs other than these driving, monitoring and control programs.
  • drive program “monitoring program” and “control program” used in this specification are meant to include respective algorithms, operating system programs and application programs.
  • a device other than the monitoring device 13 can also update the threshold value and the program in the storage device 18 .
  • the monitoring device 13 and devices other than the monitoring device 13 are, for example, one or more selected from personal computers, mobile devices, smart phones, mobile phones, tablets, programmable logic controllers (PLC, programmable controllers, sequencers).
  • PLC programmable logic controllers
  • sequencers programmable controllers
  • FIG. 3 shows a connector hub system with only two connector hubs, more than one connector hub may be provided between the proximal connector hub 1 and the distal connector hub, as in FIG. 5 et seq.
  • the storage device 18 of the proximal end connector hub 1 includes a total data memory 81 that stores detection data collected from the detection devices 14, 24 of all connector hubs.
  • the detecting devices 14, 24 of all connector hubs are not only the detecting device 14 connected to the terminal 11 of the proximal connector hub 1, but also the detecting device 24 connected to the terminal 11 of the distal connector hub 2, It also includes detection devices connected to one or more connector hubs (not shown) between proximal connector hub 1 and distal connector hub 2 .
  • the total data memory 81 can store all past and present detection data within its capacity. Since all detection data are stored in all data memory 81 of proximal end connector hub 1, monitoring device 13 or the user of monitoring device 13 can access all connector hubs by accessing only proximal end connector hub 1. 1 and 2 detection data can be confirmed. That is, with the connector hub system shown in FIG. 3, only the storage device 18 of the proximal end connector hub 1 can be monitored, and all continuous connector hubs can be monitored in one line. can be avoided.
  • the storage device 18 of the proximal end connector hub 1 further includes a total drive memory 83 in which all drive programs for controlling the driven devices 21a-21c connected to the connector hubs 1, 2 are stored.
  • the monitoring device 13 can confirm the drive programs of all the connector hubs 1 and 2.
  • FIG. 3 Furthermore, the monitoring device 13 can automatically or manually update and change the driving program and the threshold value after confirming the detection data and the driving program.
  • the connecting device 22 of the connector hub 1 in FIG. 3 has one port 22a connected to the monitoring device 13 through the transmission line 27 and the other port 22b connected to the connector hub 2 through the transmission line 26. As shown in FIG.
  • FIG. 3 has one port 22a connected to the connector hub 1 through the transmission line 26 and the other port 22b in an open state, that is, in a state in which it can be connected to another connector hub 3-10. show. This allows the present connector hub system to additionally and detachably connect one or more other connector hubs 3-10 in series with the connecting device 22 of the terminal connector hub 2.
  • the terminal system (terminal type) of each terminal 11 of the detection device 14 is assigned and set by the monitoring device 13 .
  • a terminal system is either a digital input terminal, an analog input terminal, a digital output terminal, or an analog output terminal.
  • the terminals CN1 and CN2 are set as analog input terminals
  • the terminal CN3 is set as a digital input terminal
  • the terminals CN4 to CN6 are set as digital output terminals by the assignment monitoring device 13, respectively.
  • analog signal probes Pr1 and Pr2 are connected to terminals CN1 and CN2, respectively, digital signal probe Pr3 is connected to terminal CN3, and digital signal driven devices (e.g. valves) 21a-21c are connected to terminals CN4-CN6. Connect and start the connector hub system.
  • a plurality of detection devices 14 continuously or intermittently detect the physical quantity to be monitored and convert it into an electrical signal.
  • Detection data from a detection device 14 based on electrical signals is input to the connector hub 1 from a plurality of terminals 11 .
  • analog signals are input from the terminals CN1 and CN2, and a digital signal is input from the terminal CN3 to the connector hub 1 as detection data.
  • Detection data in the form of an analog signal input to the terminal CN3 of the connector hub 1 is converted from an analog signal to a digital signal by the AD converter 62 .
  • the detection data by the digital signal inputted to the terminal CN3 of the connector hub 1 is directly converted by the analog signal into the terminals CN1 and CN2, and the detection data by the analog signal inputted to the terminals CN1 and CN2 are digitally converted by the AD converter 62 as described above.
  • Received by unit 63 Received by unit 63 .
  • the detection data received by the digital receiving unit 63 is processed by the storage processing unit 65 via the calibration unit 64, which will be described later, as necessary, and information such as sensor type, time, terminal number, time, usage conditions, etc. , and stored in each data memory 81a of the storage device 18.
  • the detection data received by the digital reception unit 63 is transmitted by the data transmission unit 66 to a storage device other than each data memory 81a, such as the storage of the monitoring device 13, the cloud storage 39, the programmable logic controller 12 and/or other connector hubs. It may be transmitted to device 18 for storage, accumulation or storage. Also, the data transmission unit 66 transmits the detection data obtained from the connector hub 2 to the total detection data memory 81 of the connector hub 1 .
  • the comparator 67 performs a process of comparing the numerical value of the detection data received by the digital receiver 63 or accumulated in each data memory 81a with the threshold stored in the threshold database 82 of the storage device 18. . Based on the result of comparison by the comparator 67, the drive signal is output to the driven devices 21a to 21c connected to the terminals 11 of the connector hub 1 by the drive transmitter 68.
  • FIG. The drive signal is output as a digital signal or after being converted into an analog signal by a DA converter, according to a request from the driven devices 21a to 21c. For example, in the case of pH control of the liquid in the tank 78 (FIG.
  • the comparison unit 67 Upon determining that the numerical value of the detected data is higher than the threshold value, the drive transmission unit 68 outputs a drive signal to the pH adjustment pump 21a (FIG. 10(b)) electrically connected to the terminal CN4, for example, so that the pH adjustment pump 21a Upon activation, a pH reduction (acid injection) operation is performed on the liquid in tank 78 .
  • FIG. 4 shows a third embodiment of a connector hub system according to the invention. Description of the same configuration as in FIGS. 1 and 3 is omitted.
  • a plurality of connector hubs 1, 2 including a proximal connector hub 1 and a terminal connector hub 2 are connected to a master connector hub 1M including an auxiliary communication device 19 capable of wired or wireless communication with the outside, and a master connector hub 1M.
  • One or more subordinate connector hubs 2S that are continuously subordinate to the connector hub 1M constitute a series of master-subordinate systems.
  • the subordinate connector hub 2S includes one slave connector hub 2S that does not include the auxiliary communication device 19, and a series of master connector hubs 1M and slave connector hubs 2S form a master-slave system (hereinafter referred to as "MS system").
  • MS system master-slave system
  • the auxiliary communication device 19 can form a means of communication with the monitoring device 13 through a wireless transmission line 28 as a bypass separate from the existing transmission line 27 with the monitoring device 13 . Since the auxiliary communication device 19 and the radio transmission line 28 are provided, the MS system MS1 and the monitoring device 13 do not need to be in close proximity.
  • the processing device 16 of the slave connector hub 2S shown in FIG. 4 includes a data transmission unit 66 that transmits detection data collected from the plurality of detection devices 24 of the slave connector hub 2S to at least the master connector hub 1M.
  • the data transmission unit 66 sequentially transmits (streams) the detected data input from the terminal 11 to the master connector hub 1M. ) may be periodically collectively transmitted by the data transmitting unit 66 (batch processing).
  • one or more repeaters (repeater hubs) 23 are provided between the connector hubs 1M and 2S to amplify the detection data signals from the detection devices 14 and 24, thereby converting the signals. Stabilize.
  • the repeater 23 can also be applied to the connector hub system shown in FIGS. 3 and 5-10.
  • the MS system MS1 is shown, but the master connector hub 1M and one or more master connector hubs continuously subordinate thereto constitute a master master system (hereinafter referred to as "MM system").
  • MM system master master system
  • FIG. 5 shows a fourth embodiment of the connector hub system according to the invention.
  • This system comprises a monitoring device 13, a first master-subordinate system MS1 one of which is connected to the monitoring device 13 through a transmission line 27, and a second master-subordinate system MS2 connected to the other of the first master-subordinate system MS1.
  • Each of the first and second master slave systems MS1, MS2 has a master connector hub 1M including an auxiliary communication device 19 capable of communicating with the outside, and one or more slave connector hubs 2S continuously slaved to the master connector hub 1M.
  • the one or more slave connector hubs are one or more master connector hubs and/or one or more slave connector hubs that do not contain auxiliary communication devices 19, and each of the first and second master slave systems MS1, MS2 is a MS system Or you can configure the MM system.
  • a first MS system MS1 as a first master slave system shown in FIG. 5 includes one master connector hub 1M and two slave connector hubs 2S and 3S, and a second MS system MS2 as a second master slave system includes one It includes one master connector hub 4M and one slave connector hub 5S. Further, in the master connector hubs 1M and 4M shown in FIG. 5, all data memories 81 and all drive memories 83 function to store all detection data and drive programs as in the above embodiment.
  • a programmable logic controller (PLC) 12 of FIG. 5 can be mounted on each master connector hub 1M, 2M as a complementary role to the control unit 15 or monitoring device 13. FIG. For example, the driving program and other programs can be updated and rewritten on site using a PLC user interface (touch panel, etc.).
  • a plurality of master dependent (slave) systems MS1, MS2 including one or more dependent (slave) connector hubs 2S are provided.
  • at least a first proximal MS system MS1 and a second distal master slave system MS2 are connected in series. That is, the second MS system MS2 is directly connected to the first MS system MS1 on the opposite side of the monitor 13 side.
  • a total data memory 81 and a total drive memory 83 are provided in the storage device 18 of the master connector hub 4M of the second MS system MS2.
  • the transmission lines 26, 27 closer to the monitoring device 13 than the second master-slave system MS2, for example, the transmission line 26 in the first MS system MS1, may be damaged due to electrical failure, physical disconnection, or the like.
  • a communication interruption (X mark in FIG. 5) 31 occurs
  • the master connector hub 4M on the terminal end side closest to the interruption 31 position senses that the detection data is not transmitted through the transmission line 26 to the master connector hub 1M. If no transmission occurs after multiple attempts, the master connector hub 4M forms a wireless transmission path 28 to the monitoring device 13 via its auxiliary communication device 19.
  • the monitored functions for all data memories 81 and all drive memories 83 of the proximal end connector hub are switched from the master connector hub 1M to the master connector hub 4M of the second MS system MS2.
  • the monitoring device 13 monitors all the data memories 81 and all the drive memories 83 of the master connector hub 4M of the second MS system MS2 through the radio transmission line 28, and at least all of the MS systems beyond the second MS system MS2. Detected data and driving programs can be monitored.
  • FIG. 6 shows a fifth embodiment of the connector hub system according to the invention.
  • the system comprises a first and a second MS system MS1, MS2 as two master-slave systems, but shows a situation 33 in which there is no wired connection between them.
  • Situation 33 is, for example, the case where wired connection is not possible due to long distances, environmental conditions, natural objects, man-made obstacles, and the like.
  • FIG. 6 shows a situation 33 in which the second MS system MS2 cannot be wired immediately before it, but there may be situations where the third and later MS systems (not shown) cannot be wired immediately before it.
  • only master connector hub 1M functions as total data memory 81 and total drive memory 83. In FIG. Since other configurations are substantially the same as those in FIG. 5, description thereof is omitted.
  • the control method of the present invention using the connector hub system of FIG. A plurality of master slave systems comprising slave connector hubs 2S connected in series to a monitoring device 13 are provided.
  • one slave connector hub 2S that does not include an auxiliary communication device 19 is used as one or more slave connector hubs, and first and second MS systems MS1 and MS2 are used as a plurality of master slave systems. configure.
  • the auxiliary communication device 19 of the second MS system MS2 closest to the monitoring device 13 that cannot be connected by wire (FIG. 6). and the auxiliary communication device 19 of the first MS system MS1 through the radio transmission line 35.
  • the nearest second MS system MS2 on the side of the monitoring device 13 that cannot be connected by wire transfers the detection data and driving programs of all the MS systems farther than itself (the third MS system and beyond are not shown in FIG. 6) to the first MS. Send to master connector hub 1M in system MS1.
  • the total data memory 81 and the total driving memory 83 of the master connector hub 1M of the first MS system MS1 respectively store detection data and driving programs transmitted from the second MS system MS2.
  • the wireless connection through the wireless transmission line 35 is stopped when the situation 33 in which wired connection is not possible is resolved, and the wireless transmission line 35 can be reconnected when the situation 33 reoccurs.
  • FIG. 7 shows a sixth embodiment of the connector hub system according to the invention.
  • 7(a)-(c) show a series of first, second and third master-slave (MS) systems MS1-MS3 and a fourth master-master (MM) system MM4 serially connected to the monitoring device 13.
  • FIG. . In other words, a daisy chain is constructed.
  • the first MS system MS1 includes one master connect hub 1M and two slave connect hubs 2S, 3S
  • the second MS system MS2 includes one master connect hub 4M and one slave connect hub 5S
  • the third MS system MS3. contains one master connect hub 6M and two slave connect hubs 7S, 8S
  • a fourth MM system MM4 contains two master connect hubs 9M, 10M.
  • FIG. 7(a) shows that detection data and driving programs of all connector hubs are accumulated in all data memory 81 and all drive memory 83 of master connector hub 1M through transmission line 26, and monitoring device 13 Through 27, access to only the master connector hub 1M shows a normal state in which all detection data and drive programs can be monitored.
  • FIG. 7(b) all the detected data and the driving program of the master connector hub 1M are sent in advance to a plurality of masters through the normal transmission line 26 or the wireless transmission line 35 in case the data is lost for some reason.
  • a connector hub system backing up to one or more of connector hubs 4M, 9M, 10M is shown.
  • auxiliary communication device 19 are used to store detected data, etc. in the cloud storage 39 and other external devices (not shown), which can record electromagnetically. can be accumulated.
  • FIG. 7(c) for example, in preparation for the case where the information passing through the transmission line 27 is hacked, all the detection data of the master connector hub 1M and the communication path of the driving program are transferred from the normal transmission line 27 to the wireless transmission line 28.
  • Fig. 7 shows a connector hub system that is switchable, ie its transmission source can be switched from master connector hub 1M to another master connector hub (9M in Fig. 7(c)) manually, automatically or randomly.
  • the detection data and the driving program stored in the storage device 18 of one or more connector hubs are sent to other to the storage device 18 of the connector hub.
  • all detection data and the like stored in the storage device 18 of the master connector hub 1M are transferred to the master connector hubs 4M, 9M, and 10M via the wireless transmission line 35 for backup. and to one or more of the cloud storages 39, while in FIG. 7(c) it is moved to the master connector hub 9M via the transmission line 26 to prevent information from being stolen.
  • the storage source of detection data and the like and the transmission source to the monitoring device 13 are switched from one connector hub to another connector hub.
  • FIG. 7(c) even if some of the connector hubs in which the detection data and the like are stored are broken or damaged, backup can prevent the data from completely disappearing.
  • the storage source and transmission source of detected data are switched (1M ⁇ 9M) automatically or randomly by a randomization program, or manually, and the transmission path to the monitoring device 13 is changed to the wireless transmission path. Switch to 28'.
  • the system of FIG. 7(c) makes it difficult to specify the transmission source from the outside, improves the hacking deterrence effect, and solves the problem of the single-series (serial) system.
  • FIG. 8 shows a seventh embodiment of the connector hub system according to the invention.
  • FIG. 8(a) shows MS systems MS1-MS4 connected to water treatment devices 21a-21d as driven devices so as to be drive-controllable.
  • the water treatment equipment 21a-21d includes motor pumps, valves, filters, aerators, agitators, ozone generators, sterilizers, filter presses, heat exchangers, control panels, and other water treatment equipment that can be electrically controlled. Includes ancillary facilities for treatment.
  • FIG. 8(a) shows a state in which a plurality of MS systems MS1-MS4 are connected to the monitoring device 13 through different (multi-sequence) transmission lines 40a-40d. That is, the monitoring device 13 of FIG.
  • FIG. 8(a) needs to monitor all of the multiple MS systems MS1-MS4.
  • FIG. 8(b) shows a connector hub system in which a plurality of MS systems MS1-MS4 are connected in series via a radio transmission line 35, and the nearest MS system MS1 is directly connected to the monitoring device 13 via a radio transmission line 28. .
  • the control method according to the present invention shown in FIG. 8 includes a plurality of MS systems MS1-MS4 (FIG. 8) which are wirelessly connected to the monitoring device 13 via separate transmission lines 40a-40d and drive and control the operation of each water treatment device 21a-21d. (a)) are wirelessly connected in series with each other through the wireless transmission path 35 to form one series (FIG. 8(b)).
  • serialization only the nearest MS system MS1 from which all detection data are collected is monitored through the transmission line 28, and the operation of the water treatment devices 21a-21d connected to all the MS systems MS1-MS4 is monitored. Monitoring is possible, and the load on the monitoring device 13 is reduced.
  • FIG. 9 shows an eighth embodiment of the connector hub system according to the invention.
  • This system comprises a series of multiple connector hubs (three slave connector hubs 2S, 3S, and 4S in FIG. 9) and three master connectors directly connected to the nearest positions of the multiple connector hubs through a transmission line 26. Hubs 1M-1, 1M-2, 1M-3 are provided.
  • the proximal-most slave connector hub 2S of FIG. 9, through first, second and third ports 22a, 22b, 22c of its coupling device 22 and separate transmission lines 26a, 26b, 26c, three master connector hubs 1M-. 1, 1M-2, 1M-3, and on the other hand, through the fourth port 22d of the coupling device 22 and the transmission line 26, it is connected to the slave connector hub 3S.
  • Each of the three master connector hubs 1M-1, 1M-2, 1M-3 shares detection data obtained from the probes and probes operatively connected to the slave connector hubs 2S, 3S, 4S.
  • the three master connector hubs 1M-1, 1M-2, 1M-3 are respectively connected to different destinations 13, 43, 53 via wireless transmission lines 28, 37, 38 or wired transmission lines (not shown).
  • all of the multiple detection data obtained from slave connector hubs 2S, 3S, and 4S are integrated and saved in a single cloud storage, and each user can retrieve the detection data from the cloud storage according to multiple purposes of use. had obtained. But in this case, if the cloud storage is hacked, all detection data could be stolen. Therefore, the system shown in FIG.
  • detection data from a series of multiple connector hubs 2S, 3S, and 4S are processed or not processed depending on the purpose of use, and are processed by multiple master connector hubs 1M-1. , 1M-2, and 1M-3 in data memories 81, respectively.
  • the detected data stored in the data memory 81 are transmitted to a plurality of different destinations 13, 43, 53 via the auxiliary communication device 19.
  • detection data can be transmitted to destinations 13, 43, 53 with different purposes of use by different methods (for example, by changing the transmission frequency and selecting necessary information).
  • the first to eighth embodiments mainly store all detection data in all data memories 81 and each data memory 81a, and all drive programs in all drive memory 83, they are shown. , together with them, all detection data and driving programs, through wired or wireless transmission lines or through terminal 11 connections, to the monitoring device 13, cloud storage 39, PLC 12, or connector hub system internal or external, existing or new, etc. may be stored, accumulated or stored in a storage device.
  • cloud storage 39, PLC 12, or connector hub system internal or external, existing or new, etc. may be stored, accumulated or stored in a storage device.
  • an example of setting the driving program, the threshold value and the terminal system by the monitoring device 13 was mainly shown. may be set by an internal or external device.
  • 4-6, 8 and 9 show a master-slave (MS) system, a master connector hub and one or more master connector hubs successively subordinate to it provide a master
  • a master (MM) system may be configured.
  • a power source (not shown) can be connected or mounted to all the connector hubs, or a power source can be connected or mounted only to one or more connector hubs to supply power to the other connector hubs.
  • an uninterruptible power supply can be connected or mounted on the connector hub as a power backup.
  • the present invention may also be a control program that functions as a connector hub system and a control method for driving a driven device.
  • the processing contents of the functions of each unit are described in a control program, and the processing of each unit can be realized on the computer by executing the control program on the computer.
  • a control program is stored in the storage device 18 of the control unit 15 and the processing operation of the control program can be controlled and processed by the processing device 16 connected to the storage device 18 .
  • the control program of the present invention may be executed by other external devices (not shown) including storage devices and processing devices and the monitoring device 13 .
  • Storage devices include computer-readable storage media such as magnetic storage devices, optical disks, magneto-optical storage media, semiconductor memories, USB memories, and SD memory cards.
  • FIG. 10(a) shows a calibration system for the sensing device 14 using a connector hub system according to the present invention
  • FIG. 10(b) shows an implementation of the calibrated sensing device 14 applied to actual driven devices 21a-21c. showing morphology.
  • the connector hub system of FIG. 10(a) includes a calibration connector hub 0 including at least a terminal 11 and a control unit 15, probes Pr1 of a detection device 14 connected to two terminals CN1 and CN2 of the calibration connector hub 0, respectively. Pr2, and shows a state in which probes Pr1 and Pr2 are immersed in calibration solutions 71 and 72.
  • FIG. Calibration connector hub 0 is used for calibration purposes and has the same configuration and function as connector hub 1 shown in FIG.
  • the probes Pr1 and Pr2 are probes of the detection device 14 that requires regular or non-periodic calibration. It is a sensor or measuring instrument that measures water concentration, turbidity, water level, liquid volume, flow rate, flow velocity, electric energy, mass, and the like.
  • the terminals CN1 and CN2 of the calibration connector hub 0 are electrically connected, and the probes Pr1 and Pr2 are immersed in the calibration solutions 71 and 72 contained in containers.
  • the calibration solution 71 is an oxalate, phthalate, neutral phosphate, or borate standard solution.
  • the calibration solution 72 is, for example, a potassium chloride standard solution.
  • Each of the calibration coefficients is linked to each corresponding probe Pr1, Pr2 and stored in the storage device 18 of the connector hub 0 for calibration.
  • FIG. 10(a) two heterogeneous probes Pr1 and Pr2 are shown, but one or more of the same or different probes may be connected to the terminal 11.
  • the calibration of FIG. 10(a) can be performed not only at the site where the probes Pr1 and Pr2 are actually used, but also at locations other than the site of use, such as the manufacturing factory and laboratory of the probes Pr1 and Pr2.
  • FIG. 10(b) shows an embodiment in which the probes Pr1 and Pr2 for which the calibration coefficients have been obtained are actually applied to the water treatment system 80.
  • the water treatment system 80 of FIG. 10(b) includes probes Pr1 and Pr2 respectively connected to the input terminals CN1 and CN2 of the connector hub 1, and pH probes as driven devices respectively connected to the output terminals CN4, CN5 and CN6.
  • FIG. 10(b) shows a single connector hub 1
  • a monitoring device 13 and at least one connector hub 2 may be connected to transmission lines 27 and 26, respectively, for monitoring.
  • a configuration in which the device 13 and a plurality of connector hubs 1 and 2 are connected in series may also be used.
  • the connector hub 1 acquires the calibration coefficients of the probes Pr1 and Pr2 stored in the calibration connector hub 0 from the calibration connector hub 0 mounted on the monitoring device 13, for example, through the transmission line 27, and stores them in the calibration database 84 (Fig. 2 ).
  • the detection data obtained from the probes Pr1 and Pr2 are calibrated in the calibration unit 64 (FIG. 2) by adding the calibration coefficients stored in the calibration database 84 in calculations.
  • the comparison unit 67 compares the value of the detection data and the threshold, and the drive signal based on the comparison result is transmitted from the drive transmission unit 68 to the driven devices 21a to 21c.
  • pH detection data obtained from the probe Pr1 of the pH sensor in the filtered water tank 78 through the input terminal CN1 is calculated by the calibration unit 64 (FIG. 2) using the calibration coefficient of the probe Pr1 stored in the calibration database 84.
  • a driving signal is sent to the pH adjusting pump 21a through the output terminal CN4 and the signal path 76a.
  • the driving signal includes a signal for starting the pH adjusting pump 21a that injects the acid or alkaline pH adjusting agent 75 into the raw water pipe 77, a signal for stopping the injection, and a signal for determining the rotation speed of the pump motor.
  • the conductivity detection data obtained through the input terminal CN2 is converted to the calibration coefficient of the probe Pr2 stored in the calibration database 84 by (FIG. 2), and based on the result of comparison between the detected data value after the calibration process and the threshold value, the drive signal is sent through the output terminals CN5, CN6 and the signal paths 76b, 76c to the bypass valve 21b and the secondary filtration valve 21c. sent to.
  • the drive signal includes a signal for opening and closing the bypass valve 21b and/or the secondary filtration valve 21c and a signal for determining the degree of opening of each valve.
  • the connector hub system, control method, and control program of the present invention can be used for all electronic devices, systems, plants, and industrial complexes that are controlled using sensors.

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Abstract

【課題】プログラムの複雑化及び処理速度低下の課題を解決する。 【解決手段】監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は監視対象の状態を検出する1以上の検出装置14,24と、検出装置14,24に接続されて、検出装置14,24からの検出データを入力する複数の端子11を有するコネクタハブ1,2と、コネクタハブ1,2に搭載され、処理装置16及び記憶装置18を含む制御ユニット15とを備え、コネクタハブ1,2の記憶装置18は、検出装置14,24から収集した検出データを蓄積するデータメモリ81を含む。コネクタハブシステムは、コネクタハブ1のデータメモリ81に通信接続されて、検出装置14,24からの検出データを監視する監視装置13を備え、コネクタハブ1,2は、複数のコネクタハブを含み、監視装置13は、複数のコネクタハブ1,2に直列接続されて、監視装置13直近の近位端コネクタハブ1を監視して、複数のコネクタハブ1,2に入力される全ての検出データを監視する。

Description

コネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラム
 本発明は、センサから取得した検出データを監視するのに用いるコネクタハブシステム、その検出データを用いた制御方法及び制御プログラムに関する。
 監視対象の物理量及び化学量をセンサにより取得し電気信号として出力し、その信号に基づき、装置等の駆動を制御する場合、例えば、図11に示す制御システム(単一専用基板型)の構成が知られる。図11は、センサのプローブ114と、プローブ114に電気接続された専用基板99と、専用基板99に電気接続され、専用基板99からの信号に基づき、駆動プログラムに従い被駆動装置(図示せず)の動作を制御する制御装置112とを備える。
 図11に示す制御システムでは、特定のプローブ114に対し専用基板99が必要である。即ち、一専用基板99には特定のプローブ114以外を接続できない(汎用性が無い)ため、異種のセンサを複数使用する場合、図12のとおり、プローブ114a-114dと対応する専用基板99a-99dとの複数対を制御装置112に各々接続する必要がある。しかし、この多系列(並列)専用基板型の制御システム(図12では4系列)では、駆動プログラム及び制御方法が複雑化し、また、単一の制御装置112に負担がかかり、情報処理能力及び処理速度が低下する。また、単一の制御システム(図11)を、プローブ114の数を増やす目的で2系列以上にする場合、制御装置112の駆動プログラムを変更する必要がある。
 図13は、2系列以上制御システムを回避しながらプローブ数を増やす目的で、各プローブ114a-114dに接続された専用基板99a-99dを直列接続した制御システム(1系列専用基板型)の着想を示す。しかし、専用基板99a-99dは、特定のプローブ114a-114dにのみ接続するように設計されるため、実際には図13のように基板同士を直列接続できない(拡張性及び超汎用性が無い)。即ち、図13の着想は実質的に不可能である。仮に、図13のシステムを実現できても、複数の専用基板99a-99d又は伝送路の一部に故障131又はメンテナンスの必要が生じた場合、直列伝送路の遮断により、少なくとも故障131位置以遠の専用基板99c-99dと制御装置112とが送受信できなくなる。また、一系列の場合、ハッキングにより情報が一括して抜き取られ易い。
 特許文献1は、マイクロコントローラを有する制御基板と、センサ素子を備える専用のセンサ基板と、制御基板及びセンサ基板間に中継基板とを備えるセンサ装置を開示する。特許文献1の着想に従う図14は、中継装置としてコネクタハブ101を用い、コネクタハブ101の接続端子111に専用基板99a-99dを各々物理的に電気接続し、必要に応じてプローブ114a-114dの数を一定数の範囲内で増減できる制御システム(単一コネクタハブ・多系列専用基板型)を示す。しかし、図14のコネクタハブ101の接続端子111では、所定数(図14では4チャンネル)を超えて専用基板99a-99dを接続できない。また、接続端子111は、アナログ又はデジタルの何れか、入力又は出力の何れかに固定された固定端子であるため、必要に応じて、端子方式の変更ができない。
国際公開WO2017/149625公報
 そこで、本発明は、前記従来技術の課題を解決するコネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラムの提供を目的とする。即ち、本発明は、制御方法が複雑化する多系列(並列)制御を回避しながら、センサのプローブ数を必要に応じて増減できる、コネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラムを提供する。専用基板を必要とせず、また、直列接続した複数のコネクタハブの一部が停止した場合でも正常な動作を維持できる、コネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラムを提供する。
 本発明のコネクタハブシステムは、監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は監視対象の状態を検出する1以上の検出装置14,24と、検出装置14,24に接続されて、検出装置14,24からの検出データを入力する複数の端子11を有するコネクタハブ1,2と、コネクタハブ1,2に搭載され、処理装置16及び記憶装置18を含む制御ユニット15とを備える。コネクタハブ1の記憶装置18は、検出装置14から収集した検出データを蓄積するデータメモリ81を含み、コネクタハブ1,2は、更に他のコネクタハブ3-10を着脱自在に接続できる連結装置22を備える。コネクタハブシステムは、コネクタハブ1,2のデータメモリ81に通信接続されて、検出装置14,24からの検出データを監視する監視装置13を備え、コネクタハブ1,2は、複数のコネクタハブを含み、監視装置13は、複数のコネクタハブ1,2に直列接続されて、監視装置13直近の近位端コネクタハブ1を監視して、複数のコネクタハブ1,2に入力される全ての検出データを監視する。本発明のコネクタハブシステムでは、連結装置22を備えるため、プローブ又は端子の不足が生じた場合、データ検出の必要性が多数生じた場合に、他のコネクタハブ3-10を追加的かつ着脱可能に接続できる。これにより必要に応じて、端子11に接続するセンサのプローブ14数の増減を自由に調節することができる。また、連結装置22を通じ追加のコネクタハブ3-10が接続された場合、コネクタハブ1,2のデータメモリ81により、1のコネクタハブ1から得られた検出データだけでなく、追加のコネクタハブ3-10から得られた検出データも記憶又は保存できる。
 本発明では、監視装置13は、複数のコネクタハブ1,2に対し直列接続されて、近位端コネクタハブ1のみを監視することにより、1又は2以上コネクタハブ1,2から得られた検出データ全てを一系列で監視でき、多系列(並列)システムによるプログラムの複雑化及び処理速度低下の従来の課題を回避できる。また、監視装置13に複数のコネクタハブ1,2が直列接続された場合、各コネクタハブに記憶装置18を備えるため、何れのコネクタハブ1,2でもデータを蓄積でき、一部に故障又は断線が生じてもデータを確実にバックアップできる。
 本発明の制御方法は、コネクタハブ1,2の各端子11に対し、デジタル入力、アナログ入力、デジタル出力又はアナログ出力の何れかの端子方式を割り当てる過程と、監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は監視対象の状態を複数の検出装置14,24によって検出する過程と、端子方式が決定された複数の端子11に検出装置14,24からの検出データを入力する過程と、端子11に入力されたアナログ信号による検出データを、AD変換部62によって、アナログ信号からデジタル信号に変換する過程と、コネクタハブ1,2の端子11に入力されたデジタル信号による検出データ、及びAD変換部によりデジタル信号に変換された検出データを、デジタル受信部63によって受信する過程と、デジタル受信部63に受信された検出データを、蓄積処理部65によって、記憶装置18の各データメモリ81aに蓄積させる過程と、デジタル受信部63に受信された又は各データメモリ81aに蓄積された検出データの数値と、記憶装置18の閾値データベース82に記憶された閾値とを、比較部67によって比較する過程と、比較部67による比較結果に基づき、駆動発信部68によって、コネクタハブ1,2の端子11に接続された被駆動装置21a-21cに対し、駆動信号を出力する過程とを含み、コネクタハブ1,2は、複数のコネクタハブを含み、複数のコネクタハブ1,2に直列接続された監視装置13は、監視装置13直近の近位端コネクタハブ1を監視して、複数のコネクタハブ1,2に入力される全ての検出データを監視する。本発明の制御方法では、各端子に対し、デジタル入力、アナログ入力、デジタル出力又はアナログ出力の何れかの端子方式を割り当てる過程を含むため、端子方式を自由に選択でき、固定端子(端子方式を選択変更できない端子)に必要であったセンサ専用基板が不要となる。
 本発明の制御プログラムは、前記制御方法をコンピュータに実行させるためのプログラムである。検出装置14,24から得られた検出データに基づき、被駆動装置21a-21cを確実に駆動制御して、被駆動装置21a-21cの効率的な運転を実行できる。
 本発明のコネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラムは、センサプローブ及び被制御装置の数を適宜増減でき、またセンサ専用基板を必要としないため、汎用性及び追加拡張性に優れた、コネクタハブシステムを提供できる。また、複数のコネクタハブのうち先頭の近位端のみを監視して、監視処理負担の軽減を図ることができ、誤作動が無く安全及び確実に、被駆動装置を制御できる。更に、本コネクタハブシステム内でデータを適宜移動でき、ハッキング及びテロ対策に有効である。
コネクタハブシステム(第1の実施形態)を示すブロック図 制御ユニットの構成を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第2の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第3の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第4の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第5の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第6の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第7の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステム(第8の実施形態)を示すブロック図 本発明によるコネクタハブシステムを用いセンサを校正する実施形態を示すブロック図 従来の制御システム(単一専用基板型)を示すブロック図 従来の制御システム(多系列専用基板型)を示すブロック図 従来の制御システム(1系列専用基板型)を示すブロック図 従来の制御システム(単一コネクタハブ・多系列専用基板型)を示すブロック図
 本発明による実施形態を図1~図10を参照して説明する。下記実施形態は例示であり本発明を限定解釈するものではない。
 図1は、図3以降の実施形態に適用されるコネクタハブシステム(第1の実施形態)を示す。本システムは、監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は状態を検出する複数の検出装置14と、検出装置14からの検出データが入力される複数の端子11を有する1つのコネクタハブ1とを備える。
 検出装置14及び図3以降に示す検出装置24は、センサ又は測定器であって、光、温度、湿度、気圧、位置、距離、水平等の環境情報、臭気、気体濃度、有毒性等の気体成分情報、水硬度、水粘度、水素イオン濃度(pH)、窒素量、アンモニア、残留塩素、塩分、導電率、色度、濁度、化学物質、放射能等の液体成分情報、水位、圧力、液量、気体残量、粉体残量、流量、重量等の質量情報、物質硬度、物質特性(木、金属、ガラスなどの判別)等の物質情報、流速、速度、時間等の速度情報、使用電力量、電圧量等の電気エネルギー情報、及び電磁弁の開閉、使用状態を示すランプ、ボタンスイッチ、ポンプ等の動作情報から選択される1以上の検出データを出力する。また、検出装置14は、物理的又は化学的現象を電気信号として出力するセンサプローブ、電子素子、カメラ、マイクロフォン等を含む。監視対象の物理量は、例えば、力、光、電磁波、温度、音声、速度、加速度等を含み、監視対象の化学量は、例えば、pH、濃度、濃度、毒性等を含む。
 図1の実施形態では、1つのコネクタハブ1に6個の端子(CN1-CN6)11を設け、入力端子としてセンサプローブPr1-Pr3が接続された端子CN1-CN3を備える。端子11の数及び大きさ、そして接続されたセンサプローブPr1-Pr3の数及び種類は、限定されるものではない。端子11は、デジタル若しくはアナログ入力端子、又はデジタル若しくはアナログ出力端子の何れかを選択し、変更もできるため、仮想端子、仮想入出力端子、又は可変端子と指称される。コネクタハブ1には、制御ユニット15が搭載され、制御ユニット15は、揮発性メモリ(RAM)及び不揮発性メモリ(ROM)を含む記憶装置18を備える。コネクタハブ1の記憶装置18は、コネクタハブ1の検出装置14から収集した検出データを蓄積するデータメモリ81を含む。データメモリ81は、過去及び現在の全ての検出データを容量範囲内で記憶できる。データメモリ81に記憶された検出データは、処理装置(中央処理装置、CPU)16及び図示しないデータバスを通じて、コネクタハブ1の外部から監視され得る。制御ユニット15は、オペレーティングシステム(OS)により動作され得る。図1のコネクタハブ1は、更に他のコネクタハブ2-10を着脱自在に接続できる連結装置22を備える。図1のブロック図では、連結装置22を1つの枠により概略示するが、2つ以上のポート(図3及び図9に例示)又はインタフェースから構成され得る。連結装置22は、データ送受信が可能であれば限定はないが、汎用性を有する、ユニバーサルシリアルバス(USB)又はローカルエリアネットワーク(LAN)のコネクタ、Wi-Fi又はBluetoothのインタフェースが好ましい。コネクタハブ1と他のコネクタハブ2-10との規格を統一、例えば制御ユニット15で使用するOSを統一することにより、複数連結したコネクタハブが障害無く動作する。
 図2は、図3以降の実施形態に適用される制御ユニット15の内部構成を概略示するブロック図である。制御ユニット15の処理装置16は、検出装置14からコネクタハブ1の端子11に入力されたアナログ信号による検出データをデジタル信号に変換するAD変換部62と、コネクタハブ1の端子11に入力されたデジタル信号による検出データ、及びAD変換部62によりデジタル信号に変換された検出データを、受信するデジタル受信部63とを備える。AD変換部62及びデジタル受信部63により、制御ユニット15に必要な入力信号を生成して、本発明ではセンサ専用基板を必要としない。デジタル受信部63に受信された検出データを、後述する校正部64を介し又は介さずに、記憶装置18の各データメモリ81aに蓄積させる蓄積処理部65を含む。デジタル受信部63に受信された又は各データメモリ81aに蓄積された検出データをコネクタハブ1の外部に送信する任意のデータ送信部66を設けてもよい。AD変換部62は、アナログ信号を標本化、量子化及び符号化してデジタル信号に変換するアナログ-デジタル(AD)コンバータであり、例えば、フラッシュ型、逐次比較型、パイプライン型、デルタシグマ型、二重積分型のADコンバータを含む。各データメモリ81aは、図1に示すデータメモリ(全データメモリ)81の一部分でも、データメモリ81から独立してもよい。各データメモリ81aには、コネクタハブ1のみから得られた検出データが蓄積される。
 図2の制御ユニット15は更に、デジタル受信部63に受信された又は各データメモリ81aに蓄積された検出データの数値と、記憶装置18の閾値データベース82に記憶された閾値とを比較する比較部67と、比較部67による比較結果に基づき、コネクタハブ1の端子11に接続され得る被駆動装置21a-21cに対し、デジタル信号又はアナログ信号の駆動信号を出力する駆動発信部68とを含み得る。閾値データベース82には、検出装置14の種類及び情報に関連付けた閾値データ(検出装置14がpHセンサの場合、例えば上限閾値pH8.6及び下限閾値pH5.8)が記憶される。閾値は、遠隔で監視装置13により、並びに現場で接続可能なパーソナルコンピュータ及びコネクタハブ搭載のプログラマブルロジックコントローラ(PLC)12(図5)等により、書き換え可能である。
 図3は、本発明によるコネクタハブシステム(第3の実施形態)を示す。図1と同一構成の説明を省略する。本システムは、検出装置14,24からの検出データが入力される複数の端子11を有する一連の複数のコネクタハブとして、近位端コネクタハブ1と、近位端コネクタハブ1に接続された末端コネクタハブ2とを備える。2つの連続するコネクタハブ1,2の各々に6個の端子(CN1-CN6)11を設け、入力端子としてセンサプローブPr1-Pr3が接続された端子CN1-CN3と、出力端子として被駆動装置21a-21cが接続された端子CN4-CN6とを備える。被駆動装置21a-21cの数及び種類は、限定されるものではない。コネクタハブ1,2の制御ユニット15は、記憶装置18と、記憶装置18に記憶された駆動プログラムの指令に従い、入力された検出データに基づき、外部の被駆動装置21a-21cの動作を制御する処理装置(中央処理装置、CPU)16とを含む。各コネクタハブ1,2に記憶装置18を備えるため、全てのコネクタハブ1,2の1以上にデータを蓄積でき、一部の故障及び断線の際にデータを確実にバックアップできる。
 一連の複数のコネクタハブ1,2に対して、図3のとおり、監視装置13が直列接続される。監視装置13は、記憶装置、処理装置、入力装置(キーボード、テンキー、マスス、タッチパネル、ボタン等)、出力装置(ディスプレイ、スピーカ等)の1以上を含み、コネクタハブ1,2に有線又は無線通信可能な装置又はユーザインタフェースであって、検出装置14,24から取得される複数の検出データ及び駆動プログラムを監視する。監視装置13は、監視制御室内に固定された装置及び携帯可能な装置を含み、通信により記憶装置18に記憶された閾値及びプログラムを更新、書き換え又は変更できる。前記用語「プログラム」は、駆動プログラム、監視プログラム及び本発明の制御プログラムを含み、また、これら駆動、監視及び制御プログラム以外の、プログラム、アルゴリズム、オペレーションシステムプログラム、アプリケーションプログラムも含む、総称である。本明細書中の用語「駆動プログラム」、「監視プログラム」及び「制御プログラム」は、各々のアルゴリズム、オペレーションシステムプログラム、アプリケーションプログラムも含む意味である。監視装置13以外の装置からも、記憶装置18内の閾値及びプログラムを更新等できる。監視装置13及び監視装置13以外の装置は、例えば、パーソナルコンピュータ、移動体装置、スマートフォン、携帯電話、タブレット、プログラマブルロジックコントローラ(PLC、プログラマブルコントローラ、シーケンサ)から選択される1以上である。監視装置13は更に、監視プログラム又は専用オペレーティングシステム(OS)を搭載した専用装置及び基板を含む。
 図3の一連の2つのコネクタハブ1,2は、伝送路27を介して一方が監視装置13に直接的に接続された近位端コネクタハブ1と、近位端コネクタハブ1の他方に伝送路26を介して接続された末端コネクタハブ2とを含む。図3では、コネクタハブを2つのみ備えるコネクタハブシステムを示すが、図5以降のように、近位端コネクタハブ1と末端コネクタハブとの間に1以上のコネクタハブを設けてもよい。
 近位端コネクタハブ1の記憶装置18は、全てのコネクタハブの検出装置14,24から収集した検出データを蓄積する全データメモリ81を含む。全てのコネクタハブの検出装置14,24とは、近位端コネクタハブ1の端子11に接続された検出装置14だけでなく、末端コネクタハブ2の端子11に接続された検出装置24、及び近位端コネクタハブ1と末端コネクタハブ2との間の図示しない1以上のコネクタハブに接続された検出装置も含む意味である。全データメモリ81は、過去及び現在の全ての検出データを容量範囲内で記憶できる。近位端コネクタハブ1の全データメモリ81に全ての検出データが記憶されているため、監視装置13又は監視装置13使用者は、近位端コネクタハブ1のみにアクセスすれば、全てのコネクタハブ1,2の検出データを確認できる。即ち、図3に示すコネクタハブシステムにより、近位端コネクタハブ1の記憶装置18のみを監視して、連続した全コネクタハブを一系列で監視でき、多系列によるシステムの複雑化及び処理速度低下を回避できる。
 近位端コネクタハブ1の記憶装置18は、コネクタハブ1,2に接続された被駆動装置21a-21cを制御する全ての駆動プログラムが蓄積される全駆動メモリ83を更に含む。監視装置13は、近位端コネクタハブ1の全駆動メモリ83を監視すれば、全てのコネクタハブ1,2の駆動プログラムを確認できる。更に監視装置13は、その検出データ及び駆動プログラムを確認した上で、駆動プログラム及び閾値を自動又は手動により更新及び変更できる。図3のコネクタハブ1の連結装置22は、一方のポート22aが伝送路27を通じ監視装置13に接続され、他方のポート22bが伝送路26を通じコネクタハブ2に接続される。図3のコネクタハブ2の連結装置22は、一方のポート22aが伝送路26を通じコネクタハブ1に接続され、他方のポート22bが開放状態、即ち他のコネクタハブ3-10に接続可能な状態を示す。これにより、本コネクタハブシステムでは、末端コネクタハブ2の連結装置22に対し、更に1以上の他のコネクタハブ3-10を追加的かつ着脱可能に直列接続できる。
 本発明による制御方法について、図1~図3を参照し説明する。近位端コネクタハブ1及び末端コネクタハブ2の各動作は、類似するため、特に記載する場合を除き、近位端コネクタハブ1の制御方法を主に示す。最初に、監視装置13によって、検出装置14の各端子11の端子方式(端子種類)を割り当て設定する。端子方式とは、デジタル入力端子、アナログ入力端子、デジタル出力端子又はアナログ出力端子の何れかである。本実施形態では、例えば、端子CN1及びCN2をアナログ入力端子に、端子CN3をデジタル入力端子に、並びに端子CN4-CN6をデジタル出力端子に各々割り当て監視装置13から設定する。次に、端子CN1及びCN2にそれぞれアナログ信号用プローブPr1,Pr2を、端子CN3にデジタル信号用プローブPr3を、並びに端子CN4-CN6にデジタル信号用被駆動装置(例えば弁)21a-21cを各々電気接続して、コネクタハブシステムを起動する。
 図1及び図3に示すコネクタハブシステムでは、監視対象の物理量等を複数の検出装置14によって連続的又は間欠的に検出して電気信号に変換する。電気信号による検出装置14からの検出データを、複数の端子11からコネクタハブ1に入力する。本実施形態では、端子CN1及びCN2からアナログ信号を、並びに端子CN3からデジタル信号を、検出データとしてコネクタハブ1に入力する。コネクタハブ1の端子CN3に入力されたアナログ信号による検出データを、AD変換部62によってアナログ信号からデジタル信号に変換する。
 コネクタハブ1の端子CN3に入力されたデジタル信号による検出データは直接的に、端子CN1及びCN2に入力されたアナログ信号による検出データは前記のとおりAD変換部62でデジタル変換されて、それぞれデジタル受信部63に受信される。次に、デジタル受信部63に受信された検出データを、必要に応じて後述する校正部64を介し、蓄積処理部65によって、例えば、センサ種類、時刻、端子番号、時刻、使用条件等の情報と紐付けて、記憶装置18の各データメモリ81aに蓄積させる。デジタル受信部63に受信された検出データを、データ送信部66により、各データメモリ81a以外の記憶装置、例えば、監視装置13、クラウドストレージ39、プログラマブルロジックコントローラ12及び/又は他のコネクタハブの記憶装置18に送信し保存、蓄積又は記憶させてもよい。また、データ送信部66は、コネクタハブ2から得られた検出データをコネクタハブ1の全検出データメモリ81に送信する。
 更に、比較部67において、デジタル受信部63に受信された又は各データメモリ81aに蓄積された検出データの数値と、記憶装置18の閾値データベース82に記憶された閾値とを比較する過程を実行する。比較部67による比較結果に基づき、駆動発信部68によって、コネクタハブ1の端子11に接続された被駆動装置21a-21cに対し、駆動信号を出力する。駆動信号は、被駆動装置21a-21c側の要求に応じて、デジタル信号そのままで、又はDAコンバータによりアナログ信号に変換した後、出力される。例えば、タンク78(図10(b))中の液体のpH制御の場合、検出データの数値がpH9.0、閾値データベース82に記憶された上限閾値がpH8.8のとき、比較部67は、検出データの数値が閾値より高いと判定し、駆動発信部68は、例えば、端子CN4に電気接続されたpH調整ポンプ21a(図10(b))に駆動信号を出力し、pH調整ポンプ21aの起動により、タンク78中液体に対しpH低減(酸注入)の動作が実行される。
 図4は、本発明によるコネクタハブシステムの第3の実施形態を示す。図1及び図3と同一構成の説明を省略する。本コネクタハブシステムでは、近位端コネクタハブ1及び末端コネクタハブ2を含む複数のコネクタハブ1,2は、外部に対し有線又は無線通信可能な補助通信装置19を含むマスタコネクタハブ1Mと、マスタコネクタハブ1Mに連続して従属する1以上の従属コネクタハブ2Sとを含み、一連のマスタ従属システムを構成する。図4では、従属コネクタハブ2Sは、補助通信装置19を含まない1つのスレーブコネクタハブ2Sを含み、一連のマスタコネクタハブ1Mとスレーブコネクタハブ2Sとにより、マスタスレーブシステム(以下「MSシステム」という)MS1を構成する。補助通信装置19は、監視装置13との既存の伝送路27とは別のバイパスとしての無線伝送路28を通じ、監視装置13に通信手段を形成することができる。補助通信装置19及び無線伝送路28を備えるため、MSシステムMS1と監視装置13とは近距離である必要はない。
 図4に示すスレーブコネクタハブ2Sの処理装置16は、スレーブコネクタハブ2Sの複数の検出装置24から収集した検出データを、少なくともマスタコネクタハブ1Mに送信するデータ送信部66を含む。データ送信部66は、端子11から入力された検出データを逐次的にマスタコネクタハブ1Mに送信(ストリーム処理)するが、蓄積処理部65(図2)により、一旦、各データメモリ81a(図2)に蓄積した検出データをデータ送信部66により定期的に纏めて送信(バッチ処理)してもよい。また、コネクタハブ間が長距離の場合等には、1又は2以上のリピータ(リピータハブ)23をコネクタハブ1M,2S間に設け、検出装置14,24からの検出データ信号を増幅させ信号の安定化を図る。リピータ23を図3及び図5~図10に示すコネクタハブシステムにも適用できる。図4の実施形態では、MSシステムMS1を示したが、マスタコネクタハブ1Mと、それに連続して従属する1以上のマスタコネクタハブとにより、マスタマスタシステム(以下「MMシステム」という)を構成してもよい。
 図5は、本発明によるコネクタハブシステムの第4の実施形態を示す。本システムは、監視装置13と、伝送路27を通じて一方が監視装置13に接続された第1マスタ従属システムMS1と、第1マスタ従属システムMS1の他方に接続された第2マスタ従属システムMS2とを備える。第1及び第2マスタ従属システムMS1,MS2は各々、外部に対し通信可能な補助通信装置19を含むマスタコネクタハブ1Mと、マスタコネクタハブ1Mに連続して従属する1以上の従属コネクタハブ2Sとを備える。1以上の従属コネクタハブは、1以上のマスタコネクタハブ及び/又は補助通信装置19を含まない1以上のスレーブコネクタハブであり、第1及び第2マスタ従属システムMS1,MS2の各々は、MSシステム又はMMシステムを構成し得る。
 図5に示す第1マスタ従属システムとしての第1MSシステムMS1は、1つのマスタコネクタハブ1Mと2つのスレーブコネクタハブ2S,3Sとを含み、第2マスタ従属システムとしての第2MSシステムMS2は、1つのマスタコネクタハブ4Mと1つのスレーブコネクタハブ5Sとを含む。また、図5に示すマスタコネクタハブ1M,4Mでは、全データメモリ81及び全駆動メモリ83が、前記実施形態と同様に、全ての検出データ及び駆動プログラムを蓄積するように機能する。図5のプログラマブルロジックコントローラ(PLC)12は、制御ユニット15又は監視装置13の補完的役割として、各マスタコネクタハブ1M,2Mに搭載され得る。例えばPLCのユーザインタフェース(タッチパネル等)を用いて、駆動プログラム、その他のプログラムを現場で更新、書き換えできる。
 図5のコネクタハブシステムを用いた本発明の制御方法は、最初に、本システムの外部に対し有線又は無線通信が可能な補助通信装置19を含むマスタコネクタハブ1Mと、マスタコネクタハブ1Mに連続して従属する1以上の従属(スレーブ)コネクタハブ2Sとを含む、マスタ従属(スレーブ)システムMS1,MS2を複数設ける。そして、監視装置13に対し、少なくとも、近位の第1MSシステムMS1と、遠位の第2マスタ従属システムMS2とを直列接続させる。即ち、第1MSシステムMS1に対し監視装置13側と反対側に直接的に第2MSシステムMS2を接続する。次に第2MSシステムMS2のマスタコネクタハブ4Mの記憶装置18に、全データメモリ81及び全駆動メモリ83を設ける。
 図5のコネクタハブシステムにおいて、第2マスタ従属システムMS2よりも監視装置13側の伝送路26,27に、例えば、第1MSシステムMS1内の伝送路26に、電気的障害、物理的断線等による通信の遮断(図5×印)31が生じた場合、遮断31位置の直近末端側のマスタコネクタハブ4Mは、マスタコネクタハブ1Mに検出データが伝送路26を通じ送信されないことを感知する。複数回試みても送信されない場合、マスタコネクタハブ4Mは、その補助通信装置19を介して、監視装置13に対し無線伝送路28を形成する。即ち、近位端コネクタハブの全データメモリ81及び全駆動メモリ83に対する被監視機能を、マスタコネクタハブ1Mから第2MSシステムMS2のマスタコネクタハブ4Mに切り替える。これにより、監視装置13は、無線伝送路28を通じて、第2MSシステムMS2のマスタコネクタハブ4Mの全データメモリ81及び全駆動メモリ83を監視して、少なくとも第2MSシステムMS2以遠の全てのMSシステムの検出データ及び駆動プログラムを監視できる。
 図6は、本発明によるコネクタハブシステムの第5の実施形態を示す。本システムは、2つのマスタ従属システムとして、第1及び第2MSシステムMS1,MS2を備えるが、両者を有線接続できない状況33を示す。状況33は、例えば、長距離、環境条件、自然物、人工障害物等の影響により有線接続できない場合である。図6では、第2MSシステムMS2がその直前に有線接続できない状況33を示すが、図示しない第3以後のMSシステムがその直前に有線接続できない状況もあり得る。図6のシステムでは、マスタコネクタハブ1Mのみが、全データメモリ81及び全駆動メモリ83として機能する。その他の構成は、図5と実質的同一のため、説明を省略する。
 図6のコネクタハブシステムを用いた本発明の制御方法は、最初に、外部に対し通信可能な補助通信装置19を含むマスタコネクタハブ1Mと、マスタコネクタハブ1Mに連続して従属する1以上の従属コネクタハブ2Sとを監視装置13に直列接続して備えるマスタ従属システムを複数設ける。本制御方法では、図6のとおり、1以上の従属コネクタハブとして、補助通信装置19を含まない1つのスレーブコネクタハブ2Sを用い、複数のマスタ従属システムとして、第1及び第2MSシステムMS1,MS2を構成する。
 監視装置13に直接的に接続された第1MSシステムMS1に対し、第2MSシステムMS2が有線接続できない場合(図6)、有線接続できない監視装置13側最近位の第2MSシステムMS2の補助通信装置19と第1MSシステムMS1の補助通信装置19との間で無線伝送路35を通じ無線接続する。次に、有線接続できない監視装置13側最近位の第2MSシステムMS2が、自己以遠のMSシステム全て(図6では第3のMSシステム以遠を図示せず)の検出データ及び駆動プログラムを、第1MSシステムMS1のマスタコネクタハブ1Mに送信する。更に、第1MSシステムMS1のマスタコネクタハブ1Mの全データメモリ81及び全駆動メモリ83はそれぞれ、第2MSシステムMS2から送信された検出データ及び駆動プログラムを記憶する。図6の実施形態では、有線接続できない状況33が解消した場合、無線伝送路35による無線接続を停止し、また、状況33が再発生した場合、無線伝送路35の再接続が可能である。
 図7は、本発明によるコネクタハブシステムの第6の実施形態を示す。図7(a)~(c)は、監視装置13に直列接続された一連の第1、第2及び第3マスタスレーブ(MS)システムMS1-MS3並びに第4マスタマスタ(MM)システムMM4を示す。即ち、数珠繋ぎされたデイジーチェーンを構成する。第1MSシステムMS1は1つのマスタコネクトハブ1M及び2つのスレーブコネクトハブ2S,3Sを含み、第2MSシステムMS2は1つのマスタコネクトハブ4M及び1つのスレーブコネクトハブ5Sを含み、第3のMSシステムMS3は1つのマスタコネクトハブ6M及び2つのスレーブコネクトハブ7S,8Sを含み、そして、第4のMMシステムMM4は2つのマスタコネクトハブ9M,10Mを含む。
 図7(a)は、全てのコネクタハブの検出データ及び駆動プログラムが、伝送路26を通じて、マスタコネクタハブ1Mの全データメモリ81及び全駆動メモリ83にそれぞれ蓄積され、監視装置13は、伝送路27を通じて、マスタコネクタハブ1Mのみにアクセスすれば、全ての検出データ及び駆動プログラムを監視できる通常状態を示す。図7(b)は、データが何等かの理由で消失する場合に備え、マスタコネクタハブ1Mの全ての検出データ及び駆動プログラムを、予め通常の伝送路26又は無線伝送路35を通じ、複数のマスタコネクタハブ4M,9M,10Mの1以上にバックアップするコネクタハブシステムを示す。本システムでは、マスタコネクタハブ4M,9M,10Mだけでなく、補助通信装置19を使用して、クラウドストレージ39及び他の外部装置(図示せず)の電磁記録可能な記憶装置に、検出データ等を蓄積できる。図7(c)は、例えば、伝送路27を通る情報がハッキングされた場合に備え、マスタコネクタハブ1Mの全ての検出データ及び駆動プログラムの通信経路を通常の伝送路27から無線伝送路28に切り替え可能な、即ち、その伝送元をマスタコネクタハブ1Mから他のマスタコネクタハブ(図7(c)では9M)に手動、自動又はランダムに切り替え可能な、コネクタハブシステムを示す。
 図7に示す本発明による制御方法では、1以上のコネクタハブの記憶装置18に蓄積された検出データ及び駆動プログラムを、通常の伝送路26を通じて又は補助通信装置19による無線伝送路35を通じて、他のコネクタハブの記憶装置18に送信する。具体的には、マスタコネクタハブ1Mの記憶装置18に蓄積された全ての検出データ等を、図7(b)では、バックアップのために無線伝送路35を介してマスタコネクタハブ4M,9M,10M及びクラウドストレージ39の1以上へ送信し、一方、図7(c)では、情報抜き取り防止のために伝送路26を介してマスタコネクタハブ9Mへ移動させる。これにより、検出データ等の蓄積元及び監視装置13への伝送元を、1のコネクタハブから他のコネクタハブに切り替える。その結果、図7(b)のコネクタハブシステムでは、検出データ等が蓄積された一部のコネクタハブが故障又は破損した場合、バックアップによりデータの完全消失を防止できる。図7(c)では、例えばランダム化プログラムにより自動若しくはランダムに、又は手動により、検出データ等の蓄積元及び伝送元を切り替え(1M→9M)、そして監視装置13への伝送路を無線伝送路28’に切り替える。図7(c)のシステムにより、外部からの伝送元特定を困難化し、ハッキング抑止効果を向上して、一系列(直列)システムの課題を解決できる。
 図8は、本発明によるコネクタハブシステムの第7の実施形態を示す。図8(a)は、被駆動装置としての水処理装置21a-21dに駆動制御可能に各々接続されたMSシステムMS1-MS4を示す。水処理装置21a-21dは、電気駆動制御可能な、例えばモータポンプ、弁、濾過機、曝気装置、撹拌機、オゾン発生器、滅菌剤製造機、フィルタプレス、熱交換器、制御盤、その他水処理付帯設備を含む。図8(a)は、複数のMSシステムMS1-MS4が、異なる(多系列の)伝送路40a-40dを通じて、監視装置13に各々接続された状態を示す。即ち、図8(a)の監視装置13は、複数のMSシステムMS1-MS4全てを監視する必要がある。一方、図8(b)は、複数のMSシステムMS1-MS4を無線伝送路35により直列接続し、最近位のMSシステムMS1を監視装置13に無線伝送路28により直接接続したコネクタハブシステムを示す。
 図8に示す本発明による制御方法は、別々の伝送路40a-40dにより監視装置13に無線接続されて各水処理装置21a-21dの動作を駆動制御する複数のMSシステムMS1-MS4(図8(a))を、無線伝送路35を通じ、互いに直列に無線接続させて一系列化する(図8(b))。一系列化により、全ての検出データが収集される最近位のMSシステムMS1のみを、伝送路28を通じて監視して、全てのMSシステムMS1-MS4に接続された水処理装置21a-21dの動作を監視でき、監視装置13の負担軽減を図る。
 図9は、本発明によるコネクタハブシステムの第8の実施形態を示す。本システムは、一連の複数のコネクタハブ(図9では3つのスレーブコネクタハブ2S,3S,4S)と、当該複数のコネクタハブの最近位に伝送路26を通じて直接的に接続された3つのマスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3とを備える。図9の最近位のスレーブコネクタハブ2Sは、その連結装置22の第1、第2及び第3ポート22a,22b,22c並びに別々の伝送路26a,26b,26cを通じ、3つのマスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3に接続され、他方、連結装置22の第4ポート22d及び伝送路26を通じ、スレーブコネクタハブ3Sに接続される。3つのマスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3の各々は、スレーブコネクタハブ2S,3S,4Sに作動接続されたプローブ及びプローブから得られる検出データを共有する。3つのマスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3は各々、無線伝送路28,37,38又は図示しない有線伝送路を介して、異なる送信先13,43,53に通信接続される。従来は、スレーブコネクタハブ2S,3S,4Sから得られた複数の検出データの全てを1つのクラウドストレージに統合保存して、複数の利用目的に応じて利用者各々が、クラウドストレージから検出データを取得していた。しかしこの場合、クラウドストレージがハッキングされると、全ての検出データが盗まれるおそれがある。そこで、図9に示すシステムにより、利用目的に応じて加工済み又は未加工の検出データを、マスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3のデータメモリ81の各々に分散保存するため、クラウドストレージから検出データ全てが抜き取られる弊害を防止でき、セキュリティ対策に有効である。また、利用目的が異なる利用者は、プライバシを確保できる。
 図9に示す本発明による制御方法では、一連の複数のコネクタハブ2S,3S,4Sからの検出データを、利用目的に応じて加工して又は加工せずに、複数のマスタコネクタハブ1M-1,1M-2,1M-3のデータメモリ81の各々に保存する。データメモリ81に保存された検出データを、補助通信装置19を介して、複数の異なる送信先13,43,53に送信する。これにより、利用目的が異なる送信先13,43,53に、異なる方法(例えば送信頻度を変更して、必要情報を選別して)により、検出データを送信できる。
 前記第1~第8の実施形態では、主に、全データメモリ81及び各データメモリ81aに全ての検出データを記憶し、全駆動メモリ83に全ての駆動プログラムを記憶する実施形態を示したが、それらと共に、全ての検出データ及び駆動プログラムを、有線又は無線伝送路を通じ又は端子11接続を通じ、監視装置13、クラウドストレージ39、PLC12、又はコネクタハブシステム内部若しくは外部の、既設若しくは新設の、他の記憶装置に、保存、蓄積又は保管してもよい。また、前記実施形態では、監視装置13により、駆動プログラム、閾値及び端子方式を設定する例を主に示したが、それと共に又は別に、有線又は無線伝送路を通じ又は端子11接続を通じ、PLC12又は他の内部若しくは外部装置により設定してもよい。更に、図4~図6、図8及び図9の実施形態では、マスタスレーブ(MS)システムを示したが、マスタコネクタハブと、それに連続して従属する1以上のマスタコネクタハブとにより、マスタマスタ(MM)システムを構成してもよい。全てのコネクタハブに、図示しない電源を接続又は搭載でき、また、1又は2以上のコネクタハブにのみ電源を接続又は搭載し、他のコネクタハブに電力供給してもよい。また、電源のバックアップとして、無停電電源装置をコネクタハブに接続又は搭載できる。
 また、本発明は、被駆動装置を駆動させるための、コネクタハブシステム及び制御方法として機能させる制御プログラムであってもよい。この場合、各部が有する機能の処理内容は制御プログラムに記述されて、制御プログラムをコンピュータで実行することにより、各部の処理がコンピュータ上で実現され得る。例えば、制御ユニット15の記憶装置18に制御プログラムが記憶され、記憶装置18に接続された処理装置16により制御プログラムの処理動作を制御及び処理できる。また、記憶装置及び処理装置を含む他の外部装置(図示せず)並びに監視装置13によって、本発明の制御プログラムを実行してもよい。記憶装置は、例えば磁気記憶装置、光ディスク、光磁気記憶媒体、半導体メモリ、USBメモリ、SDメモリカード等、コンピュータで読み取り可能な記憶媒体を含む。
 図10(a)は、本発明によるコネクタハブシステムを用いた検出装置14の校正システムを示し、図10(b)は、校正した検出装置14を実際の被駆動装置21a-21cに適用した実施形態を示す。図10(a)のコネクタハブシステムは、少なくとも端子11及び制御ユニット15を含む校正用コネクタハブ0と、校正用コネクタハブ0の2端子CN1,CN2に各々接続された検出装置14のプローブPr1,Pr2とを備え、プローブPr1,Pr2が校正液71,72に浸漬された状態を示す。校正用コネクタハブ0は、校正目的で使用するが、図1に示すコネクタハブ1と同一の構成及び機能を有する。プローブPr1,Pr2は、校正を定期又は非定期に必要とする検出装置14のプローブであり、検出装置14は、例えば、温度、湿度、水素イオン濃度(pH)、残留塩素濃度、導電率、色度、濁度、水位、液量、流量、流速、電力量、質量等を測定するセンサ又は測定器である。
 図10(a)の校正システムを用いた検出装置14の校正方法では、最初に、校正用コネクタハブ0と、プローブPr1,Pr2と、校正液71,72とを準備し、プローブPr1,Pr2を校正用コネクタハブ0の端子CN1,CN2に電気接続して、容器に入れた校正液71,72中にプローブPr1,Pr2を浸漬させる。例えば、pHセンサのプローブPr1の場合、校正液71は、シュウ酸塩、フタル酸塩、中性リン酸塩、又はホウ酸塩の各標準液である。導電率計のプローブPr2の場合、校正液72は、例えば塩化カリウム標準液である。次に、校正用コネクタハブ0に電源を入れ、プローブPr1,Pr2を各標準液に浸漬させた状態での実測値を測定し、実測値と、予め記憶されていた基準値とを比較し、その差異に基づく固有の校正係数を、各プローブPr1,Pr2に割り当てる。校正係数の各々は、対応する各プローブPr1,Pr2に紐付けされて、校正用コネクタハブ0の記憶装置18に記憶される。図10(a)では、2つの異種プローブPr1,Pr2を示すが、1又は2以上の同種又は異種のプローブを端子11に接続してもよい。また、端子CN1に対し同種複数のプローブを連続的に付け替え、各プローブの補正係数を連続的に取得してもよい。図10(a)の校正は、実際にプローブPr1,Pr2を使用する現場だけでなく、使用現場以外の場所、例えば、プローブPr1,Pr2の製造工場、実験室等で実行され得る。
 図10(b)は、校正係数が得られたプローブPr1,Pr2を実際に水処理システム80に適用した実施形態を示す。図10(b)の水処理システム80は、コネクタハブ1の入力端子CN1,CN2に各々接続されたプローブPr1,Pr2と、出力端子CN4,CN5,CN6に各々接続された被駆動装置としてのpH調整ポンプ21a、バイパス弁21b及び2次濾過弁21cと、原水管77から供給される原水を浄化処理する1次濾過機73と、導電率を低下させる処理機構を含む2次濾過機74と、1次及び2次濾過機73,74の処理水が各濾水管79,89を介して貯留され、プローブPr1,Pr2が浸漬された濾過タンク78とを備える。図10(b)の構成は、単一のコネクタハブ1を示すが、伝送路27及び26に監視装置13及び少なくとも1つのコネクタハブ2(例えば図3~図9)を各々接続して、監視装置13と複数のコネクタハブ1,2とが直列接続する構成でもよい。コネクタハブ1は、校正用コネクタハブ0に記憶されたプローブPr1,Pr2の校正係数を、例えば監視装置13に搭載された校正用コネクタハブ0から伝送路27を通じて取得し、校正データベース84(図2)に記憶させる。
 図10(b)では、プローブPr1,Pr2から得られた検出データに対し、校正部64(図2)において、校正データベース84に記憶された校正係数を演算で加味して校正した後、校正後の検出データの値と閾値とを比較部67により比較し、その比較結果に基づく駆動信号を駆動発信部68から被駆動装置21a-21cに送信する。例えば、濾水タンク78内のpHセンサのプローブPr1から入力端子CN1を通じて得られたpHの検出データを、校正データベース84に記憶されたプローブPr1の校正係数により、校正部64(図2)で演算処理し、校正処理後の検出データ値と閾値との比較結果に基づき、駆動信号が出力端子CN4及び信号路76aを通じて、pH調整ポンプ21aに送信される。駆動信号は、酸又はアルカリのpH調整剤75を原水管77に注入するpH調整ポンプ21aを起動する信号、注入を停止する信号、及びポンプモータの回転数を決定する信号を含む。
 例えば、濾水タンク78内のプローブPr2が導電率計のプローブの場合、入力端子CN2を通じて得られた導電率の検出データを、校正データベース84に記憶されたプローブPr2の校正係数により、校正部64(図2)で演算処理し、校正処理後の検出データ値と閾値との比較結果に基づき、駆動信号が出力端子CN5,CN6及び信号路76b,76cを通じて、バイパス弁21b及び2次濾過弁21cに送信される。駆動信号は、バイパス弁21b及び/又は2次濾過弁21cを開閉する信号及び各弁の開度を決定する信号を含む。
 本発明のコネクタハブシステム、制御方法及び制御プログラムでは、センサを用いて制御する産業界のあらゆる電子機器、システム、プラント、コンビナートに利用可能である。
 1-10・・コネクタハブ、 11・・端子、 13・・監視装置、 14,24・・検出装置、 15・・制御ユニット、 16・・処理装置、 18・・記憶装置、 19・・補助通信装置、 21a-21c・・被駆動装置、 23・・リピータ、 26・・伝送路、 35・・無線伝送路、 62・・AD変換部、 63・・デジタル受信部、 65・・蓄積処理部、 67・・比較部、 68・・駆動発信部、 81・・データメモリ(全データメモリ)、 81a・・各データメモリ、 83・・全駆動メモリ、 MS・・マスタスレーブシステム、

Claims (17)

  1.  監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は監視対象の状態を検出する1以上の検出装置と、
     検出装置に接続されて、検出装置からの検出データを入力する複数の端子を有するコネクタハブと、
     コネクタハブに搭載され、処理装置及び記憶装置を含む制御ユニットとを備え、
     コネクタハブの記憶装置は、検出装置から収集した検出データを蓄積するデータメモリを含み、
     コネクタハブは、更に他のコネクタハブを着脱自在に接続できる連結装置を備えるコネクタハブシステムにおいて、
     コネクタハブのデータメモリに通信接続されて、検出装置からの検出データを監視する監視装置を備え、
     コネクタハブは、複数のコネクタハブを含み、
     監視装置は、複数のコネクタハブに直列接続されて、監視装置直近の近位端コネクタハブを監視して、複数のコネクタハブに入力される全ての検出データを監視することを特徴とするコネクタハブシステム。
  2.  コネクタハブは、近位端コネクタハブと、近位端コネクタハブに接続された末端コネクタハブとを少なくとも含み、
     近位端コネクタハブのデータメモリは、全てのコネクタハブから収集した全ての検出データを蓄積する全データメモリである請求項1に記載のコネクタハブシステム。
  3.  監視装置は、パーソナルコンピュータ、移動体装置、スマートフォン、携帯電話、タブレット、及びプログラマブルロジックコントローラ、並びに監視プログラムを搭載した専用装置及び基板から選択される1以上を含み、
     監視装置は、有線又は無線通信により、コネクタハブの記憶装置に記憶された閾値及びプログラムを更新、書き換え又は変更できる請求項1に記載のコネクタハブシステム。
  4.  コネクタハブは、近位端コネクタハブと、近位端コネクタハブに接続された末端コネクタハブとを少なくとも含み、
     近位端コネクタハブの記憶装置は、全てのコネクタハブに接続された被駆動装置を制御する全ての駆動プログラムを蓄積する全駆動メモリを含み、
     監視装置は、全駆動メモリに接続されて、全駆動メモリに蓄積された全ての駆動プログラムを監視する請求項1に記載のコネクタハブシステム。
  5.  制御ユニットの処理装置は、
     検出装置からコネクタハブの端子に入力されたアナログ信号による検出データをデジタル信号に変換するAD変換部と、
     コネクタハブの端子に入力されたデジタル信号による検出データ、及びAD変換部によりデジタル信号に変換された検出データを、受信するデジタル受信部と、
     デジタル受信部に受信された検出データを、記憶装置の各データメモリに蓄積させる蓄積処理部と、
     デジタル受信部に受信された又は各データメモリに蓄積された検出データの数値と、記憶装置の閾値データベースに記憶された閾値とを比較する比較部と、
     比較部による比較結果に基づき、コネクタハブの端子に接続された被駆動装置に対し、駆動信号を出力する駆動発信部とを含む請求項1に記載のコネクタハブシステム。
  6.  検出データに対し、校正データベースに記憶された校正係数を演算で加味して校正する校正部を更に含み、
     比較部は、校正部による校正後の検出データの数値と、閾値とを比較する請求項5に記載のコネクタハブシステム。
  7.  デジタル受信部に受信された検出データを保存又は蓄積させるために、コネクタハブの外部に検出データを送信するデータ送信部を更に含む請求項5に記載のコネクタハブシステム。
  8.  複数のコネクタハブは、外部に対し有線又は無線通信が可能な補助通信装置を含むマスタコネクタハブと、マスタコネクタハブに連続して従属し、補助通信装置を含まない1以上のスレーブコネクタハブとを含み、
     マスタコネクタハブとスレーブコネクタハブとにより、一連のマスタスレーブシステムを構成し、
     スレーブコネクタハブの処理装置は、スレーブコネクタハブの検出装置から収集した検出データを、少なくともマスタコネクタハブに送信するデータ送信部を含む請求項1に記載のコネクタハブシステム。
  9.  コネクタハブの各端子に対し、デジタル入力、アナログ入力、デジタル出力又はアナログ出力の何れかの端子方式を割り当てる過程と、
     監視対象の物理量及び化学量、これらの変化量、並びに/又は監視対象の状態を複数の検出装置によって検出する過程と、
     端子方式が決定された複数の端子に検出装置からの検出データを入力する過程と、
     端子に入力されたアナログ信号による検出データを、AD変換部によって、アナログ信号からデジタル信号に変換する過程と、
     コネクタハブの端子に入力されたデジタル信号による検出データ、及びAD変換部によりデジタル信号に変換された検出データを、デジタル受信部によって受信する過程と、
     デジタル受信部に受信された検出データを、蓄積処理部によって、記憶装置の各データメモリに蓄積させる過程と、
     デジタル受信部に受信された又は各データメモリに蓄積された検出データの数値と、記憶装置の閾値データベースに記憶された閾値とを、比較部によって比較する過程と、
     比較部による比較結果に基づき、駆動発信部によって、コネクタハブの端子に接続された被駆動装置に対し、駆動信号を出力する過程とを含み、
     コネクタハブは、複数のコネクタハブを含み、
     複数のコネクタハブに直列接続された監視装置は、監視装置直近の近位端コネクタハブ1を監視して、複数のコネクタハブに入力される全ての検出データを監視することを特徴とする制御方法。
  10.  デジタル受信部に受信された検出データを保存又は蓄積させるために、データ送信部によって、監視装置、クラウドストレージ、プログラマブルロジックコントローラ及び/又は他のコネクタハブに検出データを送信する過程を更に含み、
     監視装置は、パーソナルコンピュータ、移動体装置、スマートフォン、携帯電話、タブレット、及びプログラマブルロジックコントローラ、並びに監視プログラムを搭載した専用装置及び基板から選択される1以上を含む請求項9に記載の制御方法。
  11.  監視装置に対し、少なくとも、近位の第1マスタ従属システムと、遠位の第2マスタ従属システムとを直列接続させる過程と、
     第2マスタ従属システムよりも監視装置側の伝送路が遮断された場合、第2マスタ従属システムのマスタコネクタハブの補助通信装置を介して、第2マスタ従属システムと監視装置とを無線接続する過程と、
     第2マスタ従属システムのマスタコネクタハブの全データメモリ及び全駆動メモリを監視することにより、少なくとも第2マスタ従属システム以遠の全てのマスタ従属システムの検出データ及び駆動プログラムを監視する過程とを含み、
     第1及び第2マスタ従属システムの各々は、外部に対し通信可能な補助通信装置を含むマスタコネクタハブと、マスタコネクタハブに連続して従属する1以上の従属コネクタハブとを備える請求項9に記載の制御方法。
  12.  外部に対し通信可能な補助通信装置を含むマスタコネクタハブと、マスタコネクタハブに連続して従属する1以上の従属コネクタハブとを監視装置に直列接続して備えるマスタ従属システムを、複数設ける過程と、
     監視装置に直接的に接続された第1マスタ従属システムに対し、その他のマスタ従属システムが有線接続できない場合、有線接続できない最近位のマスタ従属システムの補助通信装置と第1マスタ従属システムとの間で無線接続する過程と、
     有線接続できない最近位のマスタ従属システムが、自己以遠のマスタ従属システム全ての検出データ及び駆動プログラムを、第1マスタ従属システムのマスタコネクタハブに送信する過程と、
     第1マスタ従属システムのマスタコネクタハブの全データメモリ及び全駆動メモリがそれぞれ、検出データ及び駆動プログラムを記憶する過程とを含む請求項9に記載の制御方法。
  13.  1以上のコネクタハブの記憶装置に蓄積された検出データ及び駆動プログラムを、通常の伝送路を通じて又は補助通信装置による無線伝送路を通じて、他のコネクタハブに送信する過程と、
     送信された検出データ及び駆動プログラムを他のコネクタハブの記憶装置に蓄積して、監視装置へのデータ伝送元を、1のコネクタハブから他のコネクタハブに切り替える過程とを含む請求項9に記載の制御方法。
  14.  別々の伝送路により監視装置に無線接続されて各被駆動装置を駆動制御する複数のマスタ従属システムを、互いに直列に無線接続させて一系列化する過程と、
     最近位のマスタ従属システムのみを監視して、全てのマスタ従属システムに接続された被駆動装置の動作を監視する過程とを含む請求項9に記載の制御方法。
  15.  一連の複数のコネクタハブからの検出データを、複数のマスタコネクタハブの補助通信装置を介して、複数の異なる送信先に送信する過程を含む請求項9に記載の制御方法。
  16.  校正用コネクタハブに接続された検出装置のプローブについて標準液を用い実測値を測定し、実測値と予め記憶されていた基準値とを比較し、その差異に基づく固有の校正係数を各プローブに割り当てる過程と、
     割り当てた校正係数を、対応するプローブに紐付けて、校正用コネクタハブの記憶装置に記憶させる過程と、
     校正係数が割り当てられたプローブを、実際のシステムに適用したコネクタハブに接続する過程と、
     校正用コネクタハブに記憶された校正係数を、校正用コネクタハブから伝送路を通じて、システムに適用したコネクタハブの校正データベースに記憶させる過程と、
     プローブから得られる検出データに対し、校正部にて、校正データベースに記憶された校正係数を演算で加味して校正する過程と、
     校正部による校正後の検出データの数値と、閾値とを比較部により比較する過程とを含む請求項9に記載の制御方法。
  17.  請求項9に記載の制御方法をコンピュータに実行させるための制御プログラム。
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