WO2023006324A1 - Bespannung aus kunststofffolie mit saugnapfartigen vertiefungen - Google Patents

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WO2023006324A1
WO2023006324A1 PCT/EP2022/067868 EP2022067868W WO2023006324A1 WO 2023006324 A1 WO2023006324 A1 WO 2023006324A1 EP 2022067868 W EP2022067868 W EP 2022067868W WO 2023006324 A1 WO2023006324 A1 WO 2023006324A1
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WO
WIPO (PCT)
Prior art keywords
covering
suction cup
plastic film
fibrous web
depressions
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/067868
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Uwe Köckritz
Original Assignee
Voith Patent Gmbh
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent Gmbh filed Critical Voith Patent Gmbh
Priority to EP22737888.2A priority Critical patent/EP4377509A1/de
Publication of WO2023006324A1 publication Critical patent/WO2023006324A1/de

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F1/00—Wet end of machines for making continuous webs of paper
    • D21F1/0027—Screen-cloths
    • D21F1/0063—Perforated sheets

Definitions

  • the invention relates to a clothing, in particular a dryer fabric, for a machine for the production and/or processing of a fibrous web, which is designed to circulate endlessly in the machine when used as intended and to transport the fibrous web along with it on a section of its circulating path, the Covering is essentially formed from a perforated plastic film, and wherein a first upper side of the covering, which faces the fibrous web during intended use, has a microstructure. Furthermore, the invention relates to a dryer section comprising such a fabric, and a method for producing such a fabric.
  • Such a clothing 10' is already known from US Pat. No. 5,837,102, specifically in the form of a forming fabric for a paper machine.
  • this forming fabric is not woven, but is made from a perforated plastic film.
  • US Pat. No. 5,837,102 proposes introducing a microstructuring 16' into the first surface 14', which is specifically designed in such a way that detachment of the paper web is facilitated when the paper web is transferred from the forming fabric to a subsequent clothing.
  • the microstructuring can in particular have valleys and peaks with an essentially sinusoidal profile, which can be introduced, for example, by means of calender rolls.
  • FIG. 2 which is taken from the publication WO 82/02938 A1
  • a drying section 100′ to meander the fibrous web FB on the fabric 10′, which is designed as a drying wire, alternately over a plurality of heated drying cylinders and suction-extracted um guide rollers to guide.
  • FIG. 2 one can see two heated drying cylinders 110' and an evacuated guide roller 120' arranged in between, but somewhat below.
  • the fibrous web FB to be dried is guided in a meandering pattern around the drying cylinder 110' and the deflection roller 120' on the permeable drying fabric in such a way that the fibrous web FB is in direct contact with a surface of the drying cylinder 110' and the drying fabric is in direct contact with a surface the order guide roller 120 'gets.
  • vacuum systems are required, which are also referred to as "stabilizers"130'.
  • the object is achieved by a generic covering described at the outset, which is characterized according to the invention in that the microstructuring comprises a multiplicity of suction cup-like depressions.
  • the microstructuring comprises a multiplicity of suction cup-like depressions.
  • the inventor explains this observed effect as follows: When the fibrous web is pressed against the clothing, the flexible material of the fibrous web is at least partially pressed into the suction-cup-like depressions, with the air being pressed out of the suction-cup-like depressions at the same time. If the pressure of the fibrous web on the covering decreases, the fibrous web would come out of the suction cup-like indentations due to its elastic properties. However, it is not so easy for air to flow back into a respective suction cup-like indentation, so that a small vacuum is formed there, which thus holds the fibrous web to the clothing.
  • the suction cup-like depressions are geometrically straight in such a way that they exert a suction force on the fibrous web transported on the clothing when the clothing is used as intended.
  • the suction cup-like depressions preferably form a substantially circular peripheral edge with the first surface.
  • the peripheral edge then acts as a kind of seal that prevents air from flowing into the suction-cup-like depressions when the pressure from the fabric on the fibrous web decreases.
  • the suction cup-like depressions are preferably spaced apart from one another in such a way that their peripheral edges do not touch. Likewise, they should not touch the perforations.
  • peripheral edge of the suction cup-like depressions have a diameter of between 50 ⁇ m and 5000 ⁇ m, preferably between 200 ⁇ m and 1000 ⁇ m.
  • the suction cup-like depressions can have a maximum depth of between 10 ⁇ m and 500 ⁇ m, preferably between 25 ⁇ m and 250 ⁇ m.
  • the suction cup-like indentations can essentially correspond to a section of a spherical surface.
  • the suction cup-like indentations can represent concave recesses which geometrically essentially have the shape that results when a sphere is divided into two sections by a plane.
  • the smaller of the two sections should be chosen.
  • the suction cup-like indentations are all essentially identical to one another and/or that the suction cup-like indentations are distributed essentially evenly on the first surface.
  • substantially evenly distributed it is of course to be taken into account that there can be no suction cup-like depressions where the perforations are located. It may also be that in Side edge area of the clothing where no fibrous web is transported during normal operation, where there are no or fewer suction-cup-like indentations.
  • the density of suction-cup-like indentations in the edge area can also be increased compared to a central area between the two side edges of the fabric, in order to counteract possible fluttering of the edges of the fibrous web.
  • the covering can essentially be formed from a monolithically formed plastic film.
  • the covering can also essentially be formed from a laminate of monolithic plastic films or plastic film layers.
  • the laminate can comprise three, four or five individual plastic films or plastic film layers.
  • the plastic films can either all be formed from the same base material, such as PET, or from different base materials. In the latter case, the properties of the covering can be adjusted in a more targeted manner.
  • the plastic film that forms a second top side opposite the first top side can be particularly wear-resistant.
  • the covering consists of a laminate formed from several plastic films or plastic film layers, it is advantageous if the suction cup-like indentations are formed entirely in the plastic film or the plastic film layer of the laminate, which provides the first upper side. This has an advantageous effect on the structural stability of the covering.
  • the perforations essentially have the shape of a right circular cylinder can, with a diameter which is between 500 ⁇ m and 5000 ⁇ m, preferably between 1000 ⁇ m and 3000 ⁇ m.
  • the first top side and preferably also a second top side of the covering opposite the first top side and facing away from the fibrous web to be essentially smooth. Burrs that occur, for example, when perforating the fabric by punching should preferably be removed for this purpose.
  • a further aspect of the present invention relates to a drying section of a machine for producing and/or processing a fibrous web comprising a clothing according to the invention as described above, the drying section preferably being free of stabilizers.
  • the drying section preferably being free of stabilizers.
  • Yet another aspect of the present invention relates to a method for
  • Production of a covering according to the invention as described above, comprising the following steps: providing a plastic film with a first upper side and a second upper side opposite the first upper side; punching the plastic film to form a plurality of perforations in the plastic film connecting the first top surface to the second top surface; Introducing a large number of suction cup-like indentations in the plastic film on the first upper side, preferably by means of the action of heat and/or pressure. It is irrelevant whether the perforations are made in the plastic film first and then the suction cup-like indentations or vice versa.
  • the suction cup-like indentations are preferably introduced into the plastic film by hot stamping and/or calendering.
  • punching has the advantage that the perforations can be made relatively quickly and easily compared to laser drilling, for example. With laser drilling, smaller perforations, such as those required for forming fabrics for low-mark dewatering, can be made.
  • FIG. 1 shows a clothing in the form of a forming fabric from the prior art, the clothing being formed from a perforated plastic film with a microstructure;
  • FIG. 3 shows a schematic view of the first upper side of a section of a clothing according to the invention, facing the fibrous web;
  • FIG. 4 shows a schematic sectional view of the covering of FIG. 3 along section line IV-IV;
  • FIG. 5 shows a drying section with the clothing according to the invention from FIGS. 3 and 4, the drying section being free of stabilizers.
  • FIG. 3 schematically shows a section of a clothing 10 according to the invention, which is designed here in the form of a drying fabric.
  • the viewing direction is chosen so that one looks at a first upper side 12 on which a fibrous web FB is transported when the clothing 10 is used as intended.
  • the covering 10 according to the invention is designed as a perforated plastic film.
  • the perforations 14 are shown in Figure 3 as relatively large circles. Between the perforations 14 there is a microstructuring 16 in the form of suction cup-like indentations, the indentations being configured essentially identically to one another and being distributed uniformly over the remaining first surface 12 . In Figure 3, these indentations are shown as smaller circles than the perforations 14.
  • FIG. 4 schematically shows a cross-sectional view of the clothing 10 along the section line IV-IV in FIG. 3.
  • the covering 10 consists of a laminate of several monolithic plastic films or plastic film layers, specifically in this exemplary embodiment four monolithic plastic films or plastic film layers.
  • the plastic films or plastic film layers can all have the same thickness, for example approximately 250 ⁇ m. They can also all be formed from the same base material, such as PET, or from different base materials.
  • the suction cup-like depressions 16 are formed completely within the monolithic plastic film or plastic film layer, which provides the first upper side 12 of the covering 10 .
  • the depressions are concave, each of which essentially has the geometric shape of a segment of a sphere.
  • the section preferably does not correspond to a hemisphere, but is designed somewhat smaller.
  • the circular edge of a suction cup-like depression 16 with the first surface 12 can have a diameter of approximately 180 ⁇ m, whereas the maximum depth, starting from the first surface 12, is only 70 ⁇ m.
  • the exact shape and dimensions of the suction cup-like indentations for an optimal hold depend on the weight per unit area and the dry content of the fibrous web which is to be transported on the covering 10 in the intended use.
  • FIG. 5 schematically shows a dryer section 100 of a machine for producing and/or processing a fibrous web FB comprising a clothing 10 according to the invention in the form of a drying fabric rotating in the dryer section 100 .
  • the fibrous web FB is guided over a first heated drying cylinder 110, while at the same time - coming from above - the clothing 10 according to the invention is guided against the fibrous web FB in such a way that the fibrous web FB is between the drying cylinder 110 and the clothing 10 is sandwiched and loaded with pressure.
  • the microstructuring 16 in the form of the suction cup-like depressions in the clothing 10 keeps the fibrous web FB on the clothing 10 and there is no risk that it will follow the smooth surface of the first drying cylinder 110 when the clothing 10 separates from the first drying cylinder 110 again, to be guided to a first deflection roller 120.
  • the drying section according to the invention is entirely without Stabilizers and without suction of the deflection roller 120 in order to safely guide the fibrous web FB through the drying section.
  • the dry content of the fibrous web FB is already high enough that it can be detached from the clothing 10 without suffering damage, despite the suction cup-like indentations.

Landscapes

  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Bespannung (10), insbesondere Trockensieb, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, welche ausgebildet ist, im bestimmungsgemäßen Gebrauch endlos in der Maschine umzulaufen und dabei die Faserstoffbahn auf einem Abschnitt ihres Umlaufweges mit sich zu transportieren, wobei die Bespannung (10) im Wesentlichen aus einer perforierten Kunststofffolie gebildet ist, und wobei eine erste Oberseite (12) der Bespannung (10), welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Faserstoffbahn zugewandt ist, eine Mikrostrukturierung (16) aufweist, welche eine Vielzahl saugnapfartiger Vertiefungen umfasst. Ferner betrifft die Erfindung eine Trockenpartie mit einer solchen Bespannung (10), sowie ein Herstellverfahren für eine solche Bespannung (10).

Description

Bespannung aus Kunststofffolie mit saugnapfartigen Vertiefungen
Die Erfindung betrifft eine Bespannung, insbesondere ein Trockensieb, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn, welche ausgebildet ist, im bestimmungsgemäßen Gebrauch endlos in der Maschine umzulaufen und dabei die Faserstoffbahn auf einem Abschnitt ihres Umlaufweges mit sich zu transportieren, wobei die Bespannung im Wesentlichen aus einer perforierten Kunststofffolie gebildet ist, und wobei eine erste Oberseite der Bespannung, welche im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Faserstoffbahn zugewandt ist, eine Mikrostrukturierung aufweist. Ferner betrifft die Erfindung eine Trockenpartie umfassend eine solche Bespannung, sowie ein Verfahren zur Herstellung einer solchen Bespannung.
Eine solche Bespannung 10' ist, wie in Figur 1 gezeigt, bereits aus der Druckschrift US 5,837,102 bekannt, und zwar in Form eines Formiersiebs für eine Papiermaschine. Anders als bei herkömmlichen, üblichen Formiersieben ist dieses Formiersieb nicht gewoben, sondern aus einer perforierten Kunststofffolie hergestellt. Dabei wurde jedoch das Problem festgestellt, dass sich die Papierbahn nur schwer von dem Formiersieb ablösen lässt, wenn die erste Oberfläche 12‘, auf der die Papierbahn transportiert wird, um die Perforationen 14' herum glatt ausgebildet ist. Aus diesem Grund wird in der US 5,837,102 vorgeschlagen, eine Mikrostrukturierung 16' in die erste Oberfläche 14' einzubringen, welche gezielt so ausgebildet ist, dass ein Ablösen der Papierbahn bei der Übergabe der Papierbahn von dem Formiersieb auf eine nachfolgende Bespannung erleichtert wird. Dabei kann die Mikrostrukturierung insbesondere Täler und Berge mit einem im Wesentlichen sinusförmigen Profil aufweisen, die zum Beispiel mittels Kalanderwalzen eingebracht werden können.
Es gibt jedoch Anwendungen, in denen es gerade vorteilhaft ist, eine gute Haftung zwischen der Bespannung und der auf ihr transportierten Faserstoffbahn zu haben. Dies trifft insbesondere für den Fall zu, wenn die Bespannung, welche die Faserstoffbahn transportiert, als Trockensieb ausgebildet ist. Wie beispielhaft in der Figur 2 gezeigt, welche der Druckschrift WO 82/02938 A1 entnommen ist, ist es in einer Trockenpartie 100' üblich, die Faserstoffbahn FB auf der als Trockensieb ausgebildeten Bespannung 10' mäanderförmig abwechselnd über eine Mehrzahl von beheizten Trockenzylindern und besaugten Um lenkwalzen zu führen. In Figur 2 erkennt man zwei beheizte Trockenzylinder 110' und eine dazwischen, aber etwas unterhalb angeordnete, besaugte Um lenkwalze 120‘. Die zu trocknende Faser- stoffbahn FB wird auf dem permeabel ausgebildeten Trockensieb derart mäanderförmig um die Trockenzylinder 110' und die Umlenkwalze 120' geführt, dass die Faserstoffbahn FB in direkten Kontakt mit einer Oberfläche der Trockenzylinder 110' und das Trockensieb in direkten Kontakt mit einer Oberfläche der Um lenkwalze 120' gelangt. Um dabei die Faserstoffbahn FB von der Oberfläche des ersten Trockenzylinders 110' abzulösen und auf dem Trockensieb zu stabilisieren, werden Unterdrucksysteme benötigt, welche auch als „Stabilisatoren“ 130' bezeichnet werden. Ihr Funktionsprinzip basiert darauf, dass hinter dem Trockensieb ein Unterdrück erzeugt wird, welcher durch das permeable bzw. luftdurchlässige Trockensieb hindurch auf die Faserstoffbahn FB wirkt und diese auf dem Trockensieb sicher hält. Insbesondere am Anfang der Trocken- partie ist die Erzeugung eines solchen Unterdrucks im Bereich des Ablösepunktes der Faserstoffbahn FB von der Oberfläche des Trockenzylinders 110' von großer Bedeutung.
Problematisch ist dabei jedoch, dass durch den applizierten Unterdrück unweigerlich Kräfte auf das Trockensieb wirken, welche zu einer Auslenkung des Trockensiebs führen. Dabei besteht die Gefahr, dass das System durch einen stark ansteigenden Unterdrück instabil wird und das Trockensieb an Dichtelementen 132' des Stabilisators 130' schleift. Dies ist zu vermeiden, da ein Schleifen unweigerlich zu einem abrasiven Verschleiß an den Dichtelementen 132‘, sowie am Trockensieb führen würde. Aus diesem Grund kann der Unterdrück des Stabilisators 130' nicht beliebig erhöht werden. Flinzu kommt, dass die benötigten Dichtelemente 132' durch die in der Papiermaschine befindlichen Staubpartikel zur Verschmutzung neigen und intensiv gewartet werden müssen, um die Funktion des Stabilisators 130' nicht zu beeinträchtigen.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die zuvor beschriebenen Probleme zu vermeiden oder zumindest zu reduzieren. Gelöst wird diese Aufgabe durch die Merkmale der unabhängigen Ansprüche. Die abhängigen Ansprüche haben vorteilhafte Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung zum Gegenstand.
Insbesondere wird die Aufgabe gelöst durch eine gattungsgemäße, eingangs beschriebene Bespannung, die sich erfindungsgemäß dadurch auszeichnet, dass die Mikrostrukturierung eine Vielzahl saugnapfartiger Vertiefungen umfasst. Hierdurch ist es möglich, die Faserstoffbahn zuverlässig von der Oberfläche des Trockenzylinders abzulösen und stabil auf dem Trockensieb zu halten, ohne einen starken Unterdrück am Stabilisator anzulegen, was ansonsten die Gefahr eines Schleifens des Trockensiebs gegen die Dichtelemente des Stabilisators mit sich bringt. Vorzugsweise kann auf das Vorsehen eines Stabilisators völlig verzichtet werden, was Kosten für dessen Herstellung, Betrieb und Wartung vermeidet.
Der Erfinder hat überraschend erkannt, dass sich bei einer geeigneten Ausbildung der Mikrostrukturierung genau der gegenteilige Effekt erzielen lässt, als jener, der in der eingangs genannten Druckschrift US 5,837,102 gewünscht und beschrieben wird. Anstatt nämlich die Haftung zwischen Faserstoffbahn und Bespannung zur reduzieren, ist es möglich, die Haftkräfte, gegenüber einer auf der erster Oberseite um die Perforationen herum ansonsten glatt ausgebildeten Bespannung gezielt zu erhöhen. Dies trifft dann zu, wenn die Mikrostrukturierung in Form von saugnapfartigen Vertiefungen ausgebildet ist.
Der Erfinder erklärt sich diesen beobachteten Effekt wie folgt: Beim Andrücken der Faserstoffbahn an die Bespannung wird das flexible Material der Faserstoffbahn zumindest teilweise in die saugnapfartigen Vertiefungen hineingedrückt, wobei gleich- zeitig die Luft aus den saugnapfartigen Vertiefungen herausgedrückt wird. Lässt der Druck der Faserstoffbahn auf die Bespannung nach, würde die Faserstoffbahn auf Grund ihrer elastischen Eigenschaften wieder aus den saugnapfartigen Vertiefungen herauskommen. Allerdings kann nicht so einfach Luft wieder in eine jeweilige saugnapf- artige Vertiefung nachströmen, so dass sich dort ein kleines Vakuum ausbildet, welches die Faserstoffbahn somit an der Bespannung hält. Vorzugsweise sind die saugnapfartigen Vertiefungen geometrisch gerade derart ausgebildet sind, dass sie im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Bespannung eine Saugkraft auf die auf ihr transportierte Faserstoffbahn ausüben.
Die saugnapfartigen Vertiefungen bilden vorzugsweise einen im Wesentlichen kreisrunden Umfangsrand mit der ersten Oberfläche. Der Umfangsrand wirkt dann wie eine Art Dichtung, die das Nachströmen von Luft in die saugnapfartigen Vertiefungen verhindert, wenn der Druck von der Bespannung auf die Faserstoffbahn nachlässt. Vorzugsweise sind die saugnapfartigen Vertiefungen so voneinander beabstandet, dass sich ihre Umfangsränder nicht berühren. Ebenso sollten sie nicht die Perforationen berühren.
Dabei hat es sich in der Praxis als vorteilhaft erwiesen, wenn der Umfangsrand der saugnapfartigen Vertiefungen einen Durchmesser zwischen 50μm und 5.000μm, bevorzugt zwischen 200μm und 1000μm, aufweisen.
Ferner können die saugnapfartigen Vertiefungen ausgehend von der ersten Oberfläche eine maximale Tiefe zwischen 10μm und 500μm, bevorzugt zwischen 25μm und 250μm, aufweisen.
Generell können die saugnapfartigen Vertiefungen im Wesentlichen einem Abschnitt einer Kugeloberfläche entsprechen. Mit anderen Worten können die saugnapfartigen Vertiefungen konkave Ausnehmungen darstellen, die geometrisch im Wesentlichen die Form aufweisen, welche sich ergibt, wenn eine Kugel von einer Ebene in zwei Abschnitte geteilt wird. Vorzugsweise sollte dabei der kleinere der beiden Abschnitte gewählt werden.
Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung der Haftkräfte zwischen der Bespannung der Faserstoffbahn zu erzielen, kann es vorgesehen sein, dass die saugnapfartigen Vertiefungen alle im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sind und/oder dass die saugnapfartigen Vertiefungen im Wesentlichen gleichmäßig auf der ersten Oberfläche verteilt angeordnet sind. Mit „im Wesentlichen gleichmäßig verteilt“ ist dabei natürlich zu berücksichtigen, dass dort, wo sich die Perforationen befinden, keine saugnapfartigen Vertiefungen befinden können. Ebenso mag es sein, dass im Seitenrandbereich der Bespannung, wo im bestimmungsgemäßen Betrieb keine Faserstoffbahn transportiert wird, keine oder weniger saugnapfartige Vertiefungen vorhanden sind.
Alternativ kann die Dichte an saugnapfartigen Vertiefungen im Randbereich aber auch gegenüber einem mittigen Bereich zwischen den beiden Seitenrändern der Bespannung erhöht sein, um einem möglichen Flattern der Ränder der Faserstoffbahn entgegenzuwirken.
In einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Bespannung im Wesentlichen aus einer monolithisch ausgebildeten Kunststofffolie ausgebildet sein.
In einer alternativen Ausführungsform der vorliegenden Erfindung kann die Bespannung aber auch im Wesentlichen aus einem Laminat aus monolitisch ausgebildeten Kunststofffolien bzw. Kunststofffolienlagen gebildet sein. Beispielsweise kann das Laminat drei, vier oder fünf einzelne Kunststofffolien bzw. Kunststofffolien lagen umfassen. Die Kunststofffolien können entweder alle aus demselben Grundwerkstoff gebildet sein, wie zum Beispiel PET, oder aber aus verschiedenen Grundwerkstoffen. Im letzten Fall können die Eigenschaften der Bespannung zielgerichteter eingestellt werden. So kann zum Bespiel die Kunststofffolie, die eine der ersten Oberseite gegenüberliegende zweite Oberseite ausbildet, besonders verschleißfest sein.
Sofern die Bespannung aus einem Laminat besteht, dass aus mehreren Kunststofffolien bzw. Kunststofffolienlagen gebildet ist, ist es vorteilhaft, wenn die saugnapfartigen Vertiefungen vollständig in der Kunststofffolie bzw. der Kunststofffolienlage des Laminats ausgebildet sind, welche die erste Oberseite bereitstellt. Dies wirkt sich vorteilhaft auf die strukturelle Stabilität der Bespannung aus.
Anders als bei der Bespannung, bzw. dem Formiersieb, welches in der eingangs genannten Druckschrift US 5,837,102 beschrieben ist, ist es bei der erfindungsgemäßen Bespannung, insbesondere wenn selbige als Trockensieb verwendet wird, von Vorteil, wenn die Perforationen relativ groß ausgebildet sind. Konkret wird vorgeschlagen, dass die Perforationen im Wesentlichen die Form eines geraden Kreiszylinders aufweisen können, mit einem Durchmesser, welcher zwischen 500μm und 5000μm, bevorzugt zwischen 1000μm und 3000μm, liegt.
Um eine möglichst gute Haftung zwischen der Faserstoffbahn und der Bespannung zu erzielen, kann ferner vorgesehen sein, dass die erste Oberseite und vorzugsweise auch eine der ersten Oberseite gegenüberliegende und der Faserstoffbahn abgewandte zweite Oberseite der Bespannung im Wesentlichen glatt ausgebildet sind. Grate, die zum Beispiel beim Perforieren der Bespannung mittels Stanzen entstehen, sind vorzugsweise hierzu zu entfernen.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft eine Trockenpartie einer Maschine zur Herstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn umfassend eine zuvor beschriebene, erfindungsgemäße Bespannung, wobei die Trockenpartie vorzugsweise frei von Stabilisatoren ist. Durch das Vermeiden von Stabilisatoren lassen sich auch die eingangs genannten Probleme bei einer solchen Trockenpartie vermeiden. Zudem kann Energie, die für die Unterdruckerzeugung an den Stabilisatoren im laufenden Betrieb der Trockenpartie bereitgestellt werden muss, eingespart werden.
Ein noch weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zur
Herstellung einer zuvor beschriebenen, erfindungsgemäßen Bespannung, umfassend die folgenden Schritte: Bereitstellen einer Kunststofffolie mit einer ersten Oberseite und einer der ersten Oberseite gegenüberliegenden zweiten Oberseite; Stanzen der Kunststofffolie, um eine Vielzahl von Perforationen in die Kunststofffolie einzubringen, welche die erste Oberseite mit der zweiten Oberseite verbinden; Einbringen einer Vielzahl von saugnapfartigen Vertiefungen in die Kunststofffolie auf der ersten Oberseite, vorzugsweise mittels Hitze- und/oder Druckeinwirkung. Dabei ist es unerheblich, ob zuerst die Perforationen in die Kunststofffolie eingebracht werden und dann die saugnapfartigen Vertiefungen oder umgekehrt. Die saugnapfartigen Vertiefungen werden bevorzugt durch Heizprägen und/oder Kalandrieren in die Kunststofffolie eingebracht. Stanzen hat bei größeren Perforationen, wie sie bei Trockensieben Vorkommen, den Vorteil, dass sich die Perforationen relativ schnell und einfach gegenüber zum Beispiel Laserbohren einbringen lassen. Mit Laserbohren können eher kleinere Perforationen, wie sie bei Formiersieben für eine markierungsarme Entwässerung benötigt werden, eingebracht werden. Anhand von einem Ausführungsbeispiel werden nachfolgend einige vorteilhafte Aus- prägungen der Erfindung näher erläutert, wobei auf die nicht-maßstabsgetreuen Zeichnungen Bezug genommen wird. Die genannten Merkmale können nicht nur in der dargestellten Kombination vorteilhaft umgesetzt werden, sondern auch einzeln untereinander kombiniert werden. Die nicht maßstabsgetreuen Figuren zeigen im Einzelnen:
Fig.1 eine Bespannung in Form eines Formiersiebs aus dem Stand der Technik, wobei die Bespannung aus einer perforierten Kunststofffolie mit einer Mikrostrukturierung gebildet ist;
Fig.2 einen Ausschnitt aus einer aus dem Stand der Technik bekannten Trockenpartie einer Papiermaschine;
Fig.3 eine schematische Ansicht auf die der Faserstoffbahn zugewandte erste Oberseite eines Abschnitts einer erfindungsgemäßen Bespannung;
Fig.4 eine schematische Schnittansicht der Bespannung von Figur 3 entlang der Schnittlinie IV-IV; und
Fig. 5 eine Trockenpartie mit der erfindungsgemäßen Bespannung von den Figuren 3 und 4, wobei die Trockenpartie frei von Stabilisatoren ist.
Figur 3 zeigt schematisch einen Abschnitt einer erfindungsgemäßen Bespannung 10, welche hier in Form eines Trockensiebs ausgebildet ist. Dabei ist die Blickrichtung so gewählt, dass man auf eine erste Oberseite 12 blickt, auf welcher im bestimmungs- gemäßen Gebrauch der Bespannung 10 eine Faserstoffbahn FB transportiert wird. Die erfindungsgemäße Bespannung 10 ist als perforierte Kunststofffolie ausgebildet. Die Perforationen 14 sind in Figur 3 als relativ große Kreise dargestellt. Zwischen den Perforationen 14 befinden sich eine als saugnapfartige Vertiefungen ausgeprägte Mikro- strukturierung 16, wobei die Vertiefungen im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet und gleichförmig über die verbleibende erste Oberfläche 12 verteilt angeordnet sind. In Figur 3 sind diese Vertiefungen als - gegenüber den Perforationen 14 - kleinere Kreise dargestellt.
Figur 4 zeigt schematisch eine Querschnittsansicht der Bespannung 10 entlang der Schnittlinie IV-IV in Figur 3. Wie man in dieser Querschnittsansicht erkennen kann, besteht die Bespannung 10 aus einem Laminat aus mehreren monolitisch ausgebildeten Kunststofffolien bzw. Kunststofffolienschichten, nämlich in diesem Ausführungsbeispiel vier monolitisch ausgebildeten Kunststofffolien bzw. Kunststofffolienschichten. Die Kunststofffolien bzw. Kunststofffolienschichten können alle dieselbe Dicke aufweisen, beispielsweise etwa 250μm. Sie können ferner alle aus dem gleichen Grundwerkstoff gebildet sein, etwa PET, oder aus unterschiedlichen Grundwerkstoffen.
Die saugnapfartigen Vertiefungen 16 sind vollständig innerhalb der monolitisch ausgebildeten Kunststofffolie bzw. Kunststofffolienschicht ausgebildet, welche die erste Oberseite 12 der Bespannung 10 bereitstellt. In diesem Ausführungsbeispiel handelt es sich um konkave Vertiefungen, die jeweils im Wesentlichen die geometrische Form eines Kugelabschnitts aufweisen. Der Abschnitt entspricht jedoch vorzugsweise nicht einer Halbkugel, sondern ist etwas kleiner ausgebildet. Beispielweise kann der kreisrunde Rand einer saugnapfartigen Vertiefung 16 mit der ersten Oberfläche 12 einen Durchmesser von etwa 180μm aufweisen, wohingegen die maximale Tiefe, ausgehend von der ersten Oberfläche 12, nur 70μm beträgt. Die genaue Form und Abmessung der saugnapfartigen Vertiefungen für einen optimalen Halt hängt von dem Flächengewicht und dem Trockengehalt der Faserstoffbahn ab, welche im bestimmungsgemäße Gebrauch auf der Bespannung 10 transportiert werden soll.
Figur 5 zeigt schematisch eine Trockenpartie 100 einer Maschine zur Herstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn FB umfassend eine erfindungsgemäße Bespannung 10 in Form eines in der Trockenpartie 100 umlaufenden Trockensiebs. Die Faserstoffbahn FB wird - von links kommend in Figur 5 - über einen ersten beheizten Trockenzylinder 110 geführt, während gleichzeitig - von oben kommend - die erfindungsgemäße Bespannung 10 so gegen die Faserstoffbahn FB geführt wird, dass die Faserstoffbahn FB zwischen dem Trockenzylinder 110 und der Bespannung 10 sandwichartig eingeschlossen und mit Druck belastet wird. Durch die Mikrostrukturierung 16 in Form der saugnapfartigen Vertiefungen der Bespannung 10 hält die Faserstoffbahn FB auf der Bespannung 10 und es besteht keine Gefahr, dass sie der glatten Oberfläche des ersten Trockenzylinders 110 folgt, wenn die Bespannung 10 sich wieder von dem ersten Trockenzylinder 110 trennt, um zu einer ersten Umlenkwalze 120 geführt zu werden. Auf diese Weise kommt die erfindungsgemäße Trockenpartie ganz ohne Stabilisatoren und ohne eine Besaugung der Umlenkwalze 120 aus, um die Faserstoff- bahn FB sicher durch die Trockenpartie zu führen. Am letzten Trockenzylinder 110 (rechts in Figur 5) der Trockenpartie 100 ist der Trockengehalt der Faserstoffbahn FB bereits hoch genug, dass sie sich trotz der saugnapfartigen Vertiefungen von der Bespannung 10 lösen lässt, ohne Schaden zu erleiden.
Bezuqszeichenliste
10', 10 Bespannung
12', 12 erste Oberseite
14', 14 Perforation
16', 16 Mikrostrukturierung
100', 100 Trockenpartie 110', 110 Trockenzylinder 120', 120 Umlenkwalze
130' Stabilisator 132' Dichtelement
FB Faserstoffbahn

Claims

Patentansprüche
1. Bespannung (10), insbesondere Trockensieb, für eine Maschine zur Herstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn (FB), welche ausgebildet ist, im bestimmungsgemäßen Gebrauch endlos in der Maschine umzulaufen und dabei die Faserstoffbahn (FB) auf einem Abschnitt ihres Umlaufweges mit sich zu transportieren, wobei die Bespannung (10) im Wesentlichen aus einer perforierten Kunststofffolie gebildet ist, und wobei eine erste Oberseite (12) der Bespannung (10), welche im bestimmungs- gemäßen Gebrauch der Faserstoffbahn (FB) zugewandt ist, eine Mikro- strukturierung (16) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Mikrostrukturierung (16) eine Vielzahl saugnapfartiger Vertiefungen umfasst.
2. Bespannung (10) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen derart ausgebildet sind, dass sie im bestimmungsgemäßen Gebrauch der Bespannung (10) eine Saugkraft auf die auf ihr transportierte Faserstoffbahn (FB) ausüben.
3. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen einen im Wesentlichen kreisrunden Umfangsrand mit der ersten Oberfläche (12) bilden.
4. Bespannung (10) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Umfangsrand der saugnapfartigen Vertiefungen einen Durchmesserzwischen 50μm und 5.000μm, bevorzugt zwischen 200μm und 1000μm, aufweisen.
5. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen ausgehend von der ersten Oberfläche (12) eine maximale Tiefe zwischen 10μm und 500μm, bevorzugt zwischen 25μm und 250μm, aufweisen.
6. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen im Wesentlichen einem Abschnitt einer Kugeloberfläche entsprechen.
7. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen alle im Wesentlichen identisch zueinander ausgebildet sind und/oder dass die saugnapfartigen Vertiefungen im Wesentlichen gleichmäßig auf der ersten Oberfläche (10) verteilt angeordnet sind.
8. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung (10) im Wesentlichen aus einer monolithisch ausgebildeten Kunststofffolie ausgebildet ist.
9. Bespannung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Bespannung im Wesentlichen aus einem Laminat aus monolitisch ausgebildeten Kunststofffolien bzw. Kunststofffolien- schichten gebildet ist.
10. Bespannung (10) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die einzelnen Kunststofffolien bzw. Kunststofffolien- schichten aus verschiedenen Materialien ausgebildet sind.
11. Bespannung (10) nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass die saugnapfartigen Vertiefungen vollständig in der Kunststofffolie des Laminats ausgebildet sind, welche die erste Oberseite (12) bereitstellt.
12. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Perforationen (14) im Wesentlichen die Form eines geraden Kreiszylinders mit einem Durchmesseraufweisen, weicherzwischen 500μm und 5000μm, bevorzugt zwischen 1000μm und 3000μm, liegt.
13. Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Oberseite (12) und vorzugsweise auch eine der ersten Oberseite (12) gegenüberliegende und der Faserstoffbahn (FB) abgewandte zweite Oberseite der Bespannung (10) im Wesentlichen glatt ausgebildet ist bzw. sind.
14. Trockenpartie (100) einer Maschine zur Fierstellung und/oder Verarbeitung einer Faserstoffbahn (FB) umfassend eine Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, wobei die Trockenpartie (100) vorzugsweise frei von
Stabilisatoren ist.
15. Verfahren zur Fierstellung einer Bespannung (10) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend die folgenden Schritte: - Bereitstellen einer Kunststofffolie mit einer ersten Oberseite (12) und einer der ersten Oberseite gegenüberliegenden zweiten Oberseite;
Stanzen der Kunststofffolie, um eine Vielzahl von Perforationen (14) in die Kunststofffolie einzubringen, welche die erste Oberseite (12) mit der zweiten Oberseite verbinden; - Einbringen einer Vielzahl von saugnapfartigen Vertiefungen in die
Kunststofffolie auf der ersten Oberseite (12), vorzugsweise mittels Flitze- und/oder Druckeinwirkung.
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