WO2022259798A1

WO2022259798A1 - ローラ軸及びその製造方法

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Publication number: WO2022259798A1
Application number: PCT/JP2022/019757
Authority: WO
Inventors: 孝志成松
Original assignee: サンコール株式会社
Priority date: 2021-06-08
Filing date: 2022-05-10
Publication date: 2022-12-15
Also published as: JP2022187872A

Abstract

本発明の一態様に係るローラ軸は、長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体は、所定厚さの本体部と、前記軸体の軸線方向に関し前記本体部に隣接され、前記本体部よりも薄い厚さの延在部とを一体的に有している。本発明の他態様に係るローラ軸は、長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体の外表面には、前記軸体の軸線方向に関し中途位置に全周に亘って凹部が設けられている。

Description

ローラ軸及びその製造方法

　本発明は、プリンタやファクシミリ等におけるシート体搬送機構に好適に利用されるローラ軸及びその製造方法に関する。

　搬送されるべき紙等のシート体を挟むようにスターホイール（拍車）及びローラ軸を対向配置させ、前記スターホイール及び前記ローラ軸によってシート体を狭持搬送する構造が、例えば、プリンタやファクシミリ等のＯＡ機器における搬送機構に利用されている。

　前記ローラ軸及び前記スターホイールは、インクジェットヘッド等の記録手段よりシート体の搬送方向下流側に配設されるものであり、前記記録手段によってシート体に印刷されたインクの転写を可及的に防止しつつ、シート体を搬送する必要がある。

　この点に関し、軸体と前記軸体に圧入された複数のゴムリングとを備えた段付きローラ軸が提案されている（下記特許文献１参照）。
　詳しくは、複数のスターホイールがシート体の厚み方向一方側においてシート体の幅方向に沿って離間配置される。一方、前記段付きローラ軸はシート体の厚み方向他方側に配置され、前記複数のゴムリングは、前記複数のスターホイールのそれぞれと対向するように前記軸体に圧入される。斯かる構成によって、対応する前記ゴムリング及び前記スターホイールがシート体を狭持搬送するようになっている。

　この段付きローラ軸は、シート体に接触する領域を実質的に前記ゴムリングだけに限定することができ、これにより、シート体に印刷されたインクが前記ローラ軸に転写することを可及的に防止できる点において有用であるが、前記ゴムリングを前記スターホイールと対向するように前記軸体の所定位置に圧入させなければならず、前記ローラ軸を効率よく製造することが困難で、製造コストが高くなるという問題があった。
　また、前記ゴムリングが圧入によって前記軸体に固着されている為、前記ゴムリングの前記軸体に対する固着強度を維持し難いという問題もあった。

特開２００２－３１６７４１号公報

　本発明は、前記従来技術に鑑みなされたものであり、長尺の軸体の外表面に樹脂体が固着されてなるローラ軸であって、前記樹脂体の前記軸体に対する固着強度を確保しつつ可及的な低コスト化を図り得るローラ軸及びその製造方法の提供を目的とする。

　本発明は、前記目的を達成するために、長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体は、所定厚さの本体部と、前記軸体の軸線方向に関し前記本体部に隣接され、前記本体部よりも薄い厚さの延在部とを一体的に有している第１態様に係るローラ軸を提供する。

　本発明の第１態様に係るローラ軸によれば、樹脂体の軸体に対する固着強度を確保しつつ可及的な低コスト化を図ることができる。

　好ましくは、前記延在部は、前記軸体の軸線方向に関し前記本体部の一方側及び他方側にそれぞれ設けられた第１及び第２延在部を含み得る。

　本発明は、前記第１態様に係るローラ軸の製造方法（第１製造方法）であって、前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬａがＬよりも短く且つ厚さＴａがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた小径部及び横断面形状が前記小径部よりも大径の円形とされ、前記小径部と同心上で且つ軸線方向に関し前記小径部に隣接された大径部を有する成型ロールを、前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ平行移動させて所定の成型位置に位置させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂を成型する成型工程とを備え、前記成型位置は、前記小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記成型ロールを前記成型位置に位置させることによって前記小径部の外表面及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの成型空間が形成され、さらに、前記大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記成型空間に連通された受入空間が形成され、前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬａ及び厚さＴａは、前記成型ロールを成型位置に位置させた際に前記成型空間がホットメルト樹脂によって充填された上で、前記成型空間からはみ出た余剰分が前記受入空間に流れ込むように設定されているローラ軸の製造方法を提供する。

　前記第１製造方法によれば、樹脂体の軸体に対する固着強度を確保したローラ軸の可及的な低コスト化を図ることができる。

　好ましくは、前記第１製造方法の前記成型工程は、前記小径部及び前記大径部が軸線回り回転自在となるように前記成型ロールを支持するハウジングと前記ハウジングを前記軸体に接離させる成型用往復動機構とを用いて行うように構成される。

　前記成型ロールは、前記小径部及び前記大径部を中心軸線上において支持する支持軸を有するものとされ、前記ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の側壁を有し、前記軸体の側から小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成される。

　好ましくは、前記一対の側壁は、上下方向長さが前記軸体の直径よりも大とされ、前記一対の側壁の先端面には前記軸体の側に開く円弧状切り欠きが設けられる。
　この場合、前記成型ロールが成型位置に位置された際には、前記円弧状切り欠きの外表面と前記軸体の外表面との間にＴｓより小さい隙間が存する状態で前記軸体の一部が前記円弧状切り欠き内に位置される。

　好ましくは、前記第１製造方法における前記成型工程は、前記成型用往復動機構によって前記成型ロールを成型位置に位置させる際に、前記軸体のうち軸線方向に関し樹脂体形成領域以外の非樹脂体領域を前記成型用往復動機構による押圧方向とは反対方向に押圧するように構成される。

　例えば、前記成型用往復動機構による押圧方向とは反対方向への前記非樹脂体領域の押圧は、軸線方向が前記成型用往復動機構の押圧方向と平行とされた押圧ロッドを軸線方向に沿って往復動させる耐圧用往復動機構によって行われる。

　また、本発明は、前記第１態様に係るローラ軸の他の製造方法（第２製造方法）であって、前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬａがＬよりも短く且つ厚さＴａがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた小径部及び横断面形状が前記小径部よりも大径の円形とされ、前記小径部と同心上で且つ軸線方向に関し前記小径部に隣接された大径部を有し、前記軸体の軸線を通る仮想垂直面の一方側において前記軸体に平行に配置された第１成型ロール並びに前記第１成型ロールと同一構成を有し、仮想垂直面を基準にして前記第１成型ロールと面対称に配置された第２成型ロールを、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、それぞれ、所定の第１及び第２成型位置まで平行移動させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂を成型する成型工程とを備え、前記第１成型位置は、前記第１成型ロールの小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記第１成型ロールを前記第１成型位置に位置させることによって前記第１成型ロールの小径部及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第１成型空間が形成され、さらに、前記第１成型ロールの大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第１成型空間に連通された第１受入空間が形成され、前記第２成型位置は、前記第２成型ロールの小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記第２成型ロールを前記第２成型位置に位置させることによって前記第２成型ロールの小径部及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第２成型空間が形成され、さらに、前記第２成型ロールの大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第２成型空間に連通された第２受入空間が形成され、前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬａ及び厚さＴａは、前記第１及び第２成型ロールを前記第１及び第２成型位置にそれぞれ位置させた際に前記第１及び第２成型空間がホットメルト樹脂によって充填された上で、前記第１及び第２成型空間からはみ出た余剰分が前記第１及び第２受入空間にそれぞれ流れ込むように設定されているローラ軸の製造方法を提供する。

　前記第２製造方法によれば、樹脂体の軸体に対する固着強度を確保したローラ軸の可及的な低コスト化を図ることができる。

　好ましくは、前記第２製造方法の前記成型工程は、前記第１成型ロールの小径部及び大径部が軸線回り回転自在となるように前記第１成型ロールを支持する第１ハウジングと、前記第１ハウジングを前記軸体に接離させる第１成型用往復動機構と、前記第２成型ロールの小径部及び大径部が軸線回り回転自在となるように前記第２成型ロールを支持する第２ハウジングと、前記第２ハウジングを前記軸体に接離させる第２成型用往復動機構とを用いて行うように構成される。

　前記第１及び第２成型ロールの各々は、前記小径部及び前記大径部を中心軸線上において支持する支持軸を有するものとされる。
　前記第１ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記第１成型ロールの支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の第１側壁を有し、前記軸体の側から前記第１成型ロールの小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成される。
　前記第２ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記第２成型ロールの支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の第２側壁を有し、前記軸体の側から前記第２成型ロールの小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成される。

　好ましくは、前記一対の第１側壁及び前記一対の第２側壁は、上下方向長さが前記軸体の直径よりも大とされ、前記一対の第１側壁及び前記一対の第２側壁の先端面には前記軸体の側に開く円弧状切り欠きが設けられる。
　この場合、前記第１及び第２成型ロールが第１及び第２成型位置にそれぞれ位置された際には、前記軸体は、外表面と前記一対の第１側壁の円弧状切り欠きの外表面との間、及び、外表面と前記一対の第２側壁の円弧状切り欠きの外表面との間に、Ｔｓより小さい隙間が存する状態で前記一対の第１側壁の円弧状切り欠き及び前記一対の第２側壁の円弧状切り欠きによって囲まれる。

　前記第１及び第２製造方法は、好ましくは、前記塗布工程の後で且つ前記成型工程の前に、前記軸体上のホットメルト樹脂を冷却する冷却工程を備えることができ、前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂を完全硬化に至るまでの範囲内（即ち、前記成型工程における成型処理を可能とする半硬化状態を維持した範囲内）において冷却するように構成される。

　好ましくは、前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂に水を噴霧するように構成される。

　好ましくは、前記小径部及び前記大径部の外表面には離型材が設けられる。
　前記離型材は、例えば、オイル、シリコン樹脂又はフッ素樹脂とされる。

　また、本発明は、前記目的を達成する為に、長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体の外表面には、前記軸体の軸線方向に関し中途位置に全周に亘って凹部が設けられている第２態様に係るローラ軸を提供する。

　本発明の第２態様に係るローラ軸によれば、樹脂体の軸体に対する固着強度を確保しつつ可及的な低コスト化を図ることができる。

　本発明は、前記第２態様に係るローラ軸の製造方法（第３製造方法）であって、前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬｃがＬよりも短く且つ厚さＴｃがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、横断面形状が所定直径の円形とされた中間円柱部であって、外周面のうち軸線方向中途位置に凸部が設けられている中間円柱部及び前記中間円柱部を中心軸線上で支持する中間支持軸を含む中間成型ロールを前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、前記中間円柱部の外表面と前記軸体の外表面との間の離間距離ＴｄがＴｃより小で且つＴよりも大となる中間成型位置まで移動させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂の外表面に前記凸部によって凹みを形成する中間成型工程と、軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた最終円柱部及び前記最終円柱部を中心軸線上で支持する最終支持軸を含む最終成型ロールを前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、前記最終円柱部の外表面と前記軸体の外表面との間の離間距離がＴとなる最終成型位置まで移動させることで、中間成型工程後のホットメルト樹脂を軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの前記樹脂体に成型する最終成型工程とを備え、前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬｃ及び厚さＴｃは、前記最終成型ロールを最終成型位置に位置させた際に前記最終円柱部の外表面及び前記軸体の外表面の間によって画される軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの成型空間がホットメルト樹脂によって充填されるように設定されているローラ軸の製造方法を提供する。

　前記第３製造方法によれば、樹脂体の軸体に対する固着強度を確保したローラ軸の可及的な低コスト化を図ることができる。

　好ましくは、前記最終成型工程は、前記最終円柱部が軸線回り回転自在となるように前記最終成型ロールを支持する最終ハウジングを用いて行うものとされる。
　前記最終ハウジングは、前記最終円柱部の軸線方向一端側及び他端側にそれぞれ隣接された状態で前記最終支持軸の一方側及び他方側をそれぞれ支持する一対の最終側壁を有し、前記軸体の側から前記最終円柱部へのアクセスを許容するように構成される。

　好ましくは、前記一対の最終側壁は、前記最終成型ロールが最終成型位置に位置された際に、当該一対の側壁の先端面と前記軸体の外表面との間の離間距離がＴよりも小となるように構成される。

　前記第３製造方法は、好ましくは、前記塗布工程の後で且つ前記中間成型工程の前、及び／又は、前記中間成型工程の後で且つ前記最終成型工程の前に、前記軸体上のホットメルト樹脂を冷却する冷却工程を備えることでき、前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂を完全硬化に至るまでの範囲内（即ち、前記成型工程における成型処理を可能とする半硬化状態を維持した範囲内）において冷却するように構成される。

　好ましくは、前記中間円柱部及び／又は前記最終円柱部の外表面には離型材が設けられる。
　前記離型材は、例えば、オイル、シリコン樹脂又はフッ素樹脂とされる。

図１は、本発明の一実施の形態に係るローラ軸が適用された搬送機構の模式図である。図２(a)は、本発明の実施の形態１に係るローラ軸の平面図であり、図２(b)は、図２(a)におけるIIb-IIb線に沿った断面図である。図３(a)は、図２(b)におけるIII部拡大図であり、図３(b)及び(c)は、それぞれ、図３(a)におけるIIIb-IIIb線及びIIIc-IIIc線に沿った断面図である。図４は、前記実施の形態１に係るローラ軸の一の製造方法（第１製造方法）によって用いられる製造装置の初期状態の模式平面図である。図５は、第１製造方法における塗布工程後の前記製造装置の模式平面図である。図６は、第１製造方法における成型工程実行状態の前記製造装置の模式平面図である。図７は、図６におけるVII部拡大図である。図８(a)～(c)は、それぞれ、図７におけるVIIIa-VIIIa線、VIIIb-VIIIb線及びVIIIc-VIIIc線に沿った断面図である。図９は、前記実施の形態１に係るローラ軸の他の製造方法（第２製造方法）によって用いられる製造装置の模式平面図であり、第２製造方法における塗布工程後の状態を示している。図１０は、第２製造方法における成型工程実行状態の前記製造装置の模式平面図である。図１１は、図１０におけるXI部拡大図である。図１２(a)～(c)は、それぞれ、図１１におけるXIIa-XIIa線、XIIb-XIIb線及びXIIc-XIIc線に沿った断面図である。図１３(a)は、本発明の実施の形態２に係るローラ軸の平面図であり、図１３(b)は、図１３(a)におけるXIIIb-XIIIb線に沿った断面図である。図１４(a)は、図１３(b)におけるXVI部拡大図であり、図１４(b)は、図１４(a)におけるXIVb-XIVb線に沿った断面図である。図１５は、前記実施の形態２に係るローラ軸の一の製造方法（第３製造方法）によって用いられる製造装置の模式平面図であり、第３製造方法における塗布工程後の状態を示している。図１６は、第３製造方法における中間成型工程実行状態の前記製造装置の模式平面図である。図１７は、図１６におけるXVII部拡大図である。図１８は、第３製造方法における最終成型工程実行状態の前記製造装置の模式平面図である。図１９は、図１８におけるXIX部拡大図である。図２０(a)及び(b)は、それぞれ、図１９におけるXXa-XXa線及びXXb-XXb線に沿った断面図である。

実施の形態１
　以下、本発明に係るローラ軸の好ましい一実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。
　図１に本実施の形態に係るローラ軸１０が適用される紙等のシート体を搬送する搬送機構１の一例の模式図を示す。

　前記搬送機構１は、シート体の厚み方向一方側に配置された一又は複数のスターホイール３と、シート体を挟んで前記スターホイール３と対応するようにシート体の厚み方向他方側に配置された前記ローラ軸１０とを有しており、前記ローラ軸１０は前記スターホイール３と共働してシート体を狭持搬送するように構成されている。

　図１に示す搬送機構においては、前記ローラ軸１０は、インクジェットヘッド２よりもシート体の搬送方向下流側に配置されており、印刷された後のシート体を前記スターホイール３と共働して排出する為に利用される。
　なお、図１中の符合４及び５はそれぞれ給紙ローラ及び分離ローラである。又、符合６及び７はそれぞれピンチローラ及び送紙ローラである。

　図２(a)に、前記ローラ軸１０の平面図を示す。
　また、図２(b)に、図２(a)におけるIIb-IIb線に沿った断面図を示す。
　また、図３(a)に、図２(b)におけるIII部拡大図を示す。
　さらに、図３(b)及び(c)に、それぞれ、図３(a)におけるIIIb-IIIb線及びIIIc-IIIc線に沿った断面図を示す。

　図２及び図３に示すように、前記ローラ軸１０は、剛性の軸体２０と、前記軸体２０の軸線方向所定位置に固着された樹脂体３０とを有している。

　前記軸体２０は、所定の剛性を有する限り、種々の材料によって形成され得るが、好ましくは、スチール等の金属材料によって形成され得る。
　又、前記軸体２０は、中実又は中空の何れの形態をとることも可能である。

　前記樹脂体３０は、前記軸体２０の軸線方向所定位置に設けられる。
　例えば、前記ローラ軸１０が前記スターホイール３と共働するように前記搬送装置１に使用される場合には、前記樹脂体３０は、前記軸体２０の軸線方向位置に関し前記スターホイール３と同一位置に設けられる。

　前記ローラ軸１０は、必要又は仕様に応じて一又は複数の所望個数の前記樹脂体３０を有するものとされる。
　図２においては、前記ローラ軸１０は５個の前記樹脂体３０を有している。

　図３に示すように、前記樹脂体３０は、軸線方向長さＬで且つ厚さＴの本体部３１と、前記軸体２０の軸線方向に関し前記本体部３１に隣接され、前記本体部３１よりも薄い厚さＴｓの延在部３３とを一体的に有している。

　前記ローラ軸１０が前記スターホイール３と共に搬送装置１に使用される場合には、前記樹脂体３０のうちの前記本体部３１が対応するスターホイール３と共働してシート体を搬送する。

　即ち、前記スターホイール３は、軸線方向がシート体の幅方向に沿った状態で、外周面がシート体の厚み方向一方側の第１面（例えば上面）に当接するように配置される。

　一方、前記ローラ軸１０は、軸体２０の軸線方向がシート体の幅方向に沿った状態で、前記本体部３１の外周面がシート体の厚み方向他方側の第２面（例えば下面）に当接するように配置される。

　これにより、シート体は、前記スターホイール３及び前記本体部３１によって挟まされた状態で前記スターホイール３の軸線回りの回転駆動に応じて搬送される。

　この際、前記ローラ軸１０は、搬送されるシート体とシート体に接する前記本体部３１の外周面との間の摩擦力によって軸線回りに従動回転される。

　従って、シート体を円滑に搬送する為には、
・前記樹脂体３０の本体部３１が軸線方向所定位置で前記軸体２０に強固に固着されること、
・シート体と前記本体部３１との間に所望摩擦力が得られるように、前記本体部３１が所定の軸線方向長さＬ及び厚さＴを有すること
が重要となる。

　この点に関し、本実施の形態においては、図３(a)～(c)等に示すように、前記樹脂体３０は、シート体と当接する、軸線方向長さＬ及び厚さＴの前記本体部３１に加えて、前記軸体２０の軸線方向に関し前記本体部３１に隣接され、前記本体部３１よりも薄い厚さＴｓの前記延在部３３を有している。

　かかる構成の前記樹脂体３０によれば、シート体と接触する部分（即ち、前記本体部３１）の寸法を所望寸法（即ち、軸線方向長さＬ及び厚さＴ）としつつ、前記軸体２０との接触面積を拡大させることができ、前記樹脂体３０の前記軸体２０に対する固着強度を高めることができる。

　特に、本実施の形態においては、図３(a)に示すように、前記延在部３３は、前記軸体２０の軸線方向に関し前記本体部３１の一方側及び他方側にそれぞれ設けられた第１及び第２延在部３３ａ、３３ｂを有しており、前記樹脂体３０の前記軸体２０に対する固着強度をさらに高めることが可能となっている。

　前記樹脂体３０は、接着剤や溶着等の種々の手段によって前記軸体に固着可能であるが、本実施の形態においては、前記樹脂体３０を熱可塑性樹脂（ホットメルト樹脂）で形成し、溶着によって前記軸体２０に固着されている。

　以下、本実施の形態に係る前記ローラ軸１０の製造方法の一例（以下、第１製造方法という）について説明する。
　図４に、第１製造方法によって用いられる製造装置の初期状態の模式平面図を示す。

　第１製造方法は、前記軸体２０を軸線回りに回転させつつ、前記軸体２０の外表面のうち前記樹脂体３０が設けられる樹脂体形成領域２５（図４及び下記図５参照）に、加熱によって溶融状態とされているホットメルト樹脂４０をＬよりも短い軸線方向長さＬａで且つＴよりも肉厚の厚さＴａとなるように塗布する塗布工程を有している。

　図５に、前記塗布工程後の前記製造装置の模式平面図を示す。
　図５に示す例においては、５カ所の樹脂体形成領域２５にホットメルト樹脂４０が塗布された状態を示している。

　なお、前記軸体２０の軸線回りの回転は、図示にしない回転駆動機構によって行われ、ホットメルト樹脂４０の塗布は、図示しない樹脂吐出機構によって行われる。

　ホットメルト樹脂４０は、加熱溶融状態で前記軸体２０の外表面に塗布された際に、軸線回りに回転される前記軸体２０から脱離しないような粘性を有するものとされ、例えば、ポリオレフィン系樹脂、ポリウレタン系樹脂等が好適に利用される。

　第１製造方法は、成型ロール５０を用いて、前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０を成型する成型工程を備えている。

　図６に、前記成型ロール５０が成型位置に位置された状態の前記製造装置の模式平面図を示す。
　図７に、図６におけるVII部拡大図を示す。
　また、図８(a)～(c)に、それぞれ、図７におけるVIIIa-VIIIa線、VIIIb-VIIIb線及びVIIIc-VIIIc線に沿った断面図を示す。

　第１製造方法は、前記樹脂体形成領域２５毎に１つの前記成型ロール５０を用いている。
　前述の通り、図５及び図６に示す例においては、前記樹脂体形成領域２５が５カ所設けられており、従って、それぞれに対応した５つの前記成型ロール５０が用いられている。

　図７及び図８(a)～(c)に示すように、前記成型ロール５０は、軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた小径部５１と、横断面形状が前記小径部５１よりも大径の円形とされ、前記小径部５１と同心上で且つ軸線方向に関し前記小径部５１に隣接された大径部５３とを有している。

　前記小径部５１は前記本体部３１を成型し、前記大径部５３は前記延在部３３を成型する。
　前述の通り、本実施の形態においては、前記延在部３３は前記本体部３１から軸線方向一方側及び他方側へそれぞれ延びる第１及び第２延在部３３ａ、３３ｂを有している。
　従って、前記成型ロール５０は、前記大径部５３として、前記小径部５１から軸線方向一方側及び他方側へそれぞれ延びる第１及び第２大径部５３ａ、５３ｂを有している。

　前記成型工程は、前記成型ロール５０を前記軸体２０と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体２０に近接する方向へ前記成型位置まで平行移動させることで、前記軸体２０の前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０を前記樹脂体３０の最終形体に成型するように構成されている。

　前記成型位置は、前記小径部５１の外表面及び前記軸体２０の外表面の離間距離が前記本体部３１の厚さＴとなる位置とされており、図７に示すように、前記成型ロール５０を前記成型位置に位置させることによって前記小径部５１の外表面及び前記軸体２０の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの成型空間４１が形成され、さらに、前記大径部５３の外表面と前記軸体２０の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記成型空間４１に連通された受入空間４３が形成されるようになっている。

　前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂４０の軸線方向長さＬａ及び厚さＴａ（図５参照）は、前記成型ロール５０を成型位置に位置させた際に前記成型空間４１がホットメルト樹脂４０によって充填された上で、前記成型空間４１からはみ出た余剰分が前記受入空間４３に流れ込むような数値に設定されている。

　かかる構成を備えた第１製造方法によれば、前記軸体２０の所定領域（前記樹脂体形成領域２５）に前記本体部３１及び前記延在部３３を含む前記樹脂体３０が固着されてなる前記ローラ軸１０を効率良く製造することができる。

　図５等に示すように、第１製造方法においては、前記成型工程は、前記小径部５１及び前記大径部５３が軸線回り回転自在となるように前記成型ロール５０を軸線回り回転自在に支持するハウジング６０と前記ハウジング６０を前記軸体２０に接離させる成型用往復動機構７０とを用いて行うように構成されている。

　図７及び図８(a)～(c)に示すように、前記成型ロール５０は、前記小径部５１及び前記大径部５３を中心軸線上において支持する支持軸５５を有している。

　前記ハウジング６０は、前記軸体２０と平行な姿勢とされた状態の前記支持軸５５の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の側壁６１を有し、前記軸体２０の側から小径部５１及び大径部５３へのアクセスを許容するように構成されている。

　第１製造方法においては、前記ハウジング６０は、前記一対の側壁６１に加えて、前記一対の側壁６１の基端部を連結する基端壁６３を有し、前記軸体２０と対向する自由端側、上方側及び下方側が解放された、平面視略コの字状とされている。

　本実施の形態においては、前記支持軸５５は前記小径部５１及び前記大径部５３と共に軸線回り一体回転するものとされており、前記支持軸５５が前記一対の側壁６１に軸線回り回転自在に支持されることで、前記小径部５１及び前記大径部５３が前記ハウジング６０に対して軸線回り回転自在とされている。

　これに代えて、前記支持軸５５が前記小径部５１及び前記大径部５３を相対回転自在に支持し、前記一対の側壁６１が前記支持軸５５を軸線回り回転不能に支持するように、変形することも可能である。

　前記成型用往復動機構７０は、前記成型ロール５０が成型位置（図６参照）及び成型位置より前記軸体２０から離間された退避位置（図５参照）を取り得るように、前記ハウジング６０を前記軸体２０に接離させるピストン機構を有している。

　図８(c)に示すように、本実施の形態においては、前記一対の側壁６１は、上下方向長さＨが前記軸体２０の直径Ｄよりも大とされており、さらに、前記一対の側壁６１の先端面には前記軸体の側に開く円弧状切り欠き６２が設けられている。

　図８(c)に示すように、前記成型ロール５０が成型位置に位置された際に、前記円弧状切り欠き６２の外表面と前記軸体２０の外表面との間にＴｓより小さい隙間が存する状態で前記軸体２０の一部が前記円弧状切り欠き６２内に位置するようになっている。

　かかる構成によれば、前記成型工程において、前記成型空間４１から前記受入空間４３に流れ込んだホットメルト樹脂が、前記受入空間４３から軸線方向外方へ漏れ出ることを有効に防止乃至は低減することができる。

　好ましくは、前記成型工程は、前記成型用往復動機構７０によって前記成型ロール５０を成型位置に位置させる際に、前記軸体２０のうち軸線方向に関し樹脂体形成領域２５以外の非樹脂体領域２７（図４参照）を前記成型用往復動機構７０による押圧方向とは反対方向に押圧するように構成される。

　かかる構成によれば、前記成型用往復動機構７０が前記成型ロール５０を前記軸体２０に向けて押圧することによって生じ得る前記軸体２０の「撓み」を有効に防止乃至は低減できる。

　本実施の形態においては、図６等に示すように、前記成型用往復動機構７０による押圧方向とは反対方向への前記非樹脂体領域２７の押圧は、軸線方向が前記成型用往復動機構７０の押圧方向と平行とされた押圧ロッド７７を軸線方向に沿って往復動させるように構成された耐圧用往復動機構７５によって行われるようになっている。

　前記第１製造方法は、好ましくは、前記塗布工程の後で且つ前記成型工程の前に、前記軸体２０上のホットメルト樹脂４０を冷却する冷却工程を備えることができる。
　前記冷却工程は、前記軸体２０上のホットメルト樹脂４０を完全硬化に至るまでの範囲内（即ち、後続する前記成型工程における成型処理を可能とする半硬化状態を維持した範囲内）において冷却するように構成される。

　前記冷却工程は、例えば、前記軸体２０上のホットメルト樹脂４０に水を掛けるように構成される。
　斯かる構成によれば、前記成型工程の際に、前記成型ロール５０へのホットメルト樹脂の付着を有効に防止乃至は低減でき、成型加工性（外径寸法及び真円度）を向上させることができる。

　より好ましくは、前記冷却工程は、ホットメルト樹脂４０に噴霧器によって水を噴霧するように構成される。
　斯かる構成によれば、ホットメルト樹脂４０の外表面への水の付着性を向上させることができる。

　また、好ましくは、前記成型ロール５０の小径部５１及び大径部５３の外表面に離型材を設けることができる。
　前記離型材は、例えば、オイル、シリコン樹脂又はフッ素樹脂とされる。
　オイル又はシリコンは、例えば、前記成型工程の前に前記成型ロール５０の小径部５１及び大径部５３の外表面に塗布することによって、前記外表面に設けられる。
　フッ素樹脂は、例えば、前記成型ロール５０を製造する際に、前記小径部５１及び大径部５３の外表面にフッ素樹脂を塗布し、好ましくは焼成することによって、前記外表面に設けられる。

　以下、本実施の形態に係る前記ローラ軸１０の製造方法の他の例（以下、第２製造方法という）について説明する。
　図９に、第２製造方法によって用いられる製造装置の模式平面図を示す。

　前記第１製造方法は、前記樹脂体形成領域２５毎に１つの前記成型ロール５０を用いてホットメルト樹脂の成型を行うように構成されている。
　これに対して、第２製造方法は、前記樹脂体形成領域２５毎に一対の第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）を含む成型ロール対を用いてホットメルト樹脂４０の成型を行うように構成されている。

　詳しくは、第２製造方法は、前記第１製造方法におけると同様の前記塗布工程を有している。
　図９は、前記塗布工程後の状態を示している。

　第２製造方法は、前記塗布工程後に、前記樹脂体形成領域２５毎に設けられた前記成型ロール対を用いて、ホットメルト樹脂４０の成型を行う成型工程を有している。

　図９に示す例においては、前記樹脂体形成領域が５カ所設けられており、従って、それぞれに対応した５つの前記成型ロール対が用いられている。

　前記成型ロール対の第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）は、前記第１製造方法において用いた前記成型ロール５０と同一構成を有している。
　即ち、前記第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）の各々は、前記小径部５１及び前記大径部５３（図示の例においては前記第１及び第２大径部５３ａ、５３ｂ）を有している。

　第２製造方法における成型工程においては、前記第１成型ロール５０－（１）が前記軸体２０の軸線を通る仮想垂直面ＶＰの一方側において前記軸体２０に平行に配置された状態で軸線回りに回転されている前記軸体２０に近接する方向へ第１成型位置まで平行移動され、且つ、前記仮想垂直面ＶＰを基準にして前記第１成型ロール５０-（１）と面対称とされた前記第２成型ロール５０－（２）が、前記仮想垂直面ＶＰの他方側において前記軸体２０に平行に配置された状態で軸線回りに回転されている前記軸体２０に近接する方向へ第２成型位置まで平行移動されることで、前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０を成型する。

　図１０に、前記第１成型ロール５０－（１）が第１成型位置に位置され且つ前記第２成型ロール５０－（２）が第２成型位置に位置された状態の前記製造装置の模式平面図を示す。
　図１１に、図１０におけるXI部拡大図を示す。
　また、図１２(a)～(c)に、それぞれ、図１１におけるXIIa-XIIa線、XIIb-XIIb線及びXIIc-XIIc線に沿った断面図を示す。

　図１１及び図１２(a)～(c)に示すように、前記第１成型位置は、前記第１成型ロール５０－（１）の小径部５１の外表面及び前記軸体２０の外表面の離間距離がＴとなる位置とされている。

　前記第１成型ロール５０－（１）を第１成型位置に位置させることにより、前記第１成型ロール５０－（１）の小径部５１及び前記軸体２０の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第１成型空間４１－（１）が形成され、さらに、前記第１成型ロール５０－（１）の大径部５３の外表面と前記軸体２０の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第１成型空間４１－（１）に連通された第１受入空間４３－（１）が形成される。

　前記第２成型位置は、前記第２成型ロール５０－（２）の小径部５１の外表面及び前記軸体２０の外表面の離間距離がＴとなる位置とされている。

　前記第２成型ロール５０－（２）を前記第２成型位置に位置させることにより、前記第２成型ロール５０－（２）の小径部５１及び前記軸体２０の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第２成型空間４１－（２）が形成され、さらに、前記第２成型ロール５０－（２）の大径部５３の外表面と前記軸体２０の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第２成型空間４１－（２）に連通された第２受入空間４１－（３）が形成される。

　図９等に示すように、第２製造方法においては、前記第１成型ロール５０－（１）の小径部５１及び大径部５３が軸線回り回転自在となるように前記第１成型ロール５０－（１）を支持する第１ハウジング６０－（１）と、前記第１ハウジング６０－（１）を前記軸体２０に接離させる第１成型用往復動機構７０－（１）と、前記第２成型ロール５０－（２）の小径部５１及び大径部５３が軸線回り回転自在となるように前記第２成型ロール５０－（２）を支持する第２ハウジング６０－（２）と、前記第２ハウジング６０－（２）を前記軸体２０に接離させる第２成型用往復動機構７０－（２）とを用いて行うように構成されている。

　図１１及び図１２(a)～(c)に示すように、前記第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）の各々は、前記小径部５１及び前記大径部５３を中心軸線上において支持する支持軸５５を有している。

　前記第１及び第２ハウジング６０－（１）、６０－（２）は前記ハウジング６０と同一構成を有している。

　また、前記第１及び第２成型用往復動機構７０－（１）、７０－（２）は前記成型用往復動機構７０と同一構成を有している。

　第２製造方法においては、前記成型工程の際に、前記軸体２０が前記第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）によって狭圧されることになる。
　従って、前記耐圧用往復動機構７５を備えることなく、成型工程の際に生じる前記軸体２０の「撓み」を有効に防止乃至は低減できる。

　前記第２製造方法においても、前記第１製造方法におけると同様に、前記塗布工程の後で且つ前記成型工程の前に前記冷却工程を備えることができ、前記第１及び第２成型ロール５０－（１）、５０－（２）の小径部５１及び大径部５３の外表面に前記離型材を設けることができる。

実施の形態２
　以下、本発明に係るローラ軸の好ましい他の実施の形態について、添付図面を参照しつつ説明する。

　図１３(a)に、本実施の形態に係るローラ軸１１０の平面図を示す。
　また、図１３(b)に、図１３(a)におけるXIIIb-XIIIb線に沿った断面図を示す。
　また、図１４(a)に、図１３(b)におけるXVI部拡大図を示す。
　さらに、図１４(b)に、図１４(a)におけるXIVb-XIVb線に沿った断面図を示す。
　なお、図中、前記実施の形態１におけると同一部材には同一符号を付している。

　前記ローラ軸１１０は、前記軸体２０と、前記軸体２０の軸線方向所定位置に固着された樹脂体１３０とを有している。

　図１３及び図１４に示すように、前記樹脂体１３０の外表面には、前記軸体２０の軸線方向に関し中途位置に全周に亘って凹部１３３が設けられている。

　以下、本実施の形態に係る前記ローラ軸１１０の製造方法の一例（以下、第３製造方法という）について説明する。

　第３製造方法は、前記軸体２０を軸線回りに回転させつつ、前記軸体２０の外表面のうち前記樹脂体１３０が設けられる樹脂体形成領域２５に、加熱によって溶融状態とされているホットメルト樹脂４０を軸線方向長さＬｃがＬよりも短く且つ厚さＴｃがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程を有している。

　図１５に、第３製造方法によって用いられる製造装置の模式平面図であって、前記塗布工程後の状態の模式平面図を示す。

　第３製造方法は、前記塗布工程の後に、前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０に対して中間成型を行う中間成型工程を有している。
　前記中間成型工程は、中間成型ロール１５０を用いて行われる。

　図１６に、前記中間成型ロール１５０が中間成型位置に位置された状態の前記製造装置の模式平面図を示す。
　また、図１７に、図１６におけるXVII部拡大図を示す。
　なお、図１７においては、前記塗布工程後で且つ前記中間成型工程前の状態のホットメルト樹脂４０を二点鎖線で示している。

　図１５及び図１６に示すように、前記中間成型ロール１５０は前記樹脂体形成領域２５毎に備えられる。
　図１５及び図１６に示す例においては、前記樹脂体形成領域２５が５カ所設けられており、従って、それぞれに対応した５つの前記中間成型ロール１５０が用いられている。

　図１７等に示すように、前記中間成型ロール１５０は、横断面形状が所定直径の円形とされた中間円柱部１５１及び前記中間円柱部１５１を中心軸線上で支持する中間支持軸１５５を有しており、前記中間円柱部１５１は、外周面のうち軸線方向中途位置に径方向外方へ突出した凸部１５３を有している。

　前記中間成型工程は、前記中間成型ロール１５０を前記軸体２０と平行姿勢で軸線回りに回転されている前記軸体２０に近接する方向へ、前記中間円柱部１５１の外表面と前記軸体２０の外表面との間の離間距離ＴｄがＴｃより小で且つＴよりも大となる中間成型位置まで移動させることで、前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０の外表面に前記凸部１５３によって凹み４３を形成するように構成されている。

　第３製造方法においては、前記中間成型工程は、前記中間成型ロール１５０を支持する中間ハウジング１６０と前記中間ハウジング１６０を前記軸体２０に接離させる前記成型用往復動機構７０とを用いて行うように構成されている。

　前記中間ハウジング１６０は、前記軸体２０と平行な姿勢とされた状態の前記中間支持軸１５５の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の中間側壁１６１を有し、前記軸体２０の側から中間円柱部１５１へのアクセスを許容するように構成されている。

　第３製造方法においては、前記中間ハウジング１６０は、前記一対の中間側壁１６１に加えて、前記一対の中間側壁１６１の基端部を連結する中間基端壁１６３を有し、前記軸体２０と対向する自由端側、上方側及び下方側が解放された、平面視略コの字状とされている。

　前記中間成型用往復動機構１６０は、前記中間成型ロール１５０が中間成型位置（図１６）及び中間成型位置より前記軸体２０から離間された退避位置（図１５）を取り得るように、前記中間ハウジング１６０を前記軸体２０に接離させるピストン機構を有している。

　第３製造方法は、前記中間成型工程の後に、前記樹脂体形成領域２５上のホットメルト樹脂４０に対して最終成型を行う最終成型工程を有している。
　前記最終成型工程は、最終成型ロール１７０を用いて行われる。

　図１８に、前記最終成型ロール１７０が最終成型位置に位置された状態の前記製造装置の模式平面図を示す。
　また、図１９に、図１８におけるXIX部拡大図を示す。
　なお、図１９においては、前記中間成型工程後で且つ前記最終成型前の状態のホットメルト樹脂４０を二点鎖線で示している。
　さらに、図２０(a)及び(b)に、それぞれ、図１９におけるXXa-XXa線及びXXb-XXb線に沿った断面図を示す。

　図１８に示すように、前記最終成型ロール１７０は前記樹脂体形成領域２５毎に備えられる。
　図１８に示す例においては、前記樹脂体形成領域２５が５カ所設けられており、従って、それぞれに対応した５つの前記最終成型ロール１７０が用いられている。

　図１９等に示すように、前記最終成型ロール１７０は、横断面形状が所定直径の円形とされた最終円柱部１７１及び前記最終円柱部１７１を中心軸線上で支持する最終支持軸１７５を有している。
　前記最終円柱部１７１は、前記樹脂体１３０の軸線方向長さＬと同一長さとされている。

　前記最終成型工程は、前記最終成型ロール１７０を前記軸体２０と平行姿勢で軸線回りに回転されている前記軸体２０に近接する方向へ、前記最終円柱部１７１の外表面と前記軸体２０の外表面との間の離間距離がＴとなる最終成型位置まで移動させることで、中間成型工程後のホットメルト樹脂４０を軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの前記樹脂体１３０に成型するように構成されている。

　第３製造方法においては、前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂４０の軸線方向長さＬｃ及び厚さＴｃは、前記最終成型ロール１７０を最終成型位置に位置させた際に前記最終円柱部１７１の外表面及び前記軸体２０の外表面の間によって画される軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの成型空間がホットメルト樹脂４０によって充填されるような数値に設定されている。

　ここで、前記塗布工程におけるホットメルト樹脂の塗布量誤差は前記凹み４３によって有効に吸収される。
　即ち、前記塗布工程において塗布されたホットメルト樹脂の塗布量が前記成型空間を充填する量（成型空間充填量）を超えると、その余剰分の量だけ前記凹み４３が埋められることになる。
　従って、成型空間充填量に対する、前記塗布工程におけるホットメルト樹脂の余剰量が増えるに従って、前記凹部１３３が前記凹み４３に対して小さくなる。

　図１９等に示すように、第３製造方法においては、前記最終成型工程は、前記最終円柱部１７１が軸線回り回転自在となるように前記最終成型ロール１７０を支持する最終ハウジング１８０を用いて行うものとされている。

　前記最終ハウジング１８０は、前記最終円柱部１７１の軸線方向一端側及び他端側にそれぞれ隣接された状態で前記最終支持軸１７５の一方側及び他方側をそれぞれ支持する一対の最終側壁１８１を有し、前記軸体２０の側から前記最終円柱部１７１へのアクセスを許容するように構成されている。

　第３製造方法においては、前記最終ハウジング１８０は、前記一対の最終側壁１８１に加えて、前記一対の最終側壁１８１の基端部を連結する最終基端壁１８３を有し、前記軸体２０と対向する自由端側、上方側及び下方側が解放された、平面視略コの字状とされている。

　なお、第３製造方法においては、図１６及び図１８等に示すように、前記中間成型工程及び前記最終成型工程は、前記成型用往復動機構７０を用いて行うように構成されている。

　さらに、第３製造方法において、前記中間成型工程及び前記最終成型工程は、前記成型用往復動機構７０によって前記中間成型成型ロール１５０及び前記最終成型ロール１７０をそれぞれ中間成型位置及び最終成型位置に位置させる際に、前記軸体２０のうち軸線方向に関し樹脂体形成領域２５以外の非樹脂体領域２７を前記成型用往復動機構７０による押圧方向とは反対方向に押圧するように構成されている。

　図１６及び図１８等に示すように、前記成型用往復動機構７０による押圧方向とは反対方向への前記非樹脂体領域２７の押圧は前記耐圧用往復動機構７５によって行われる。

　なお、前記中間成型工程及び前記最終成型工程の際に、前記軸体２０の非樹脂体領域２７を前記成型用往復動機構７０による押圧方向とは反対方向に押圧する代わりに、前記樹脂体形成領域２５毎に前記軸体２０を挟んで互いに対して対向する一対の前記中間成型ロール１５０及び一対の最終成型ロール１７０を備えることも可能である。

　即ち、前記樹脂体形成領域２５に塗布されたホットメルト樹脂４０を一対の前記中間成型ロール１５０によって狭圧して中間成型を行い、且つ、中間成型後のホットメルト樹脂４０を一対の前記最終成型ロール１７０によって狭圧して最終成型を行うことができ、これにより、中間成型工程及び最終成型工程の際の前記軸体２０の「撓み」を有効に防止乃至は低減することができる。

　前記第３製造方法は、好ましくは、前記塗布工程の後で且つ前記中間成型工程の前、及び／又は、前記中間成型工程の後で且つ前記最終工程の前に、前記第１及び第２製造方法における前記冷却工程と同じ冷却工程を備えることができる。
　また、前記中間円柱部１５１及び／又は前記最終円柱部１７１の外表面に前記離型材を設けることができる。

１０、１１０　　　ローラ軸
２０　　　軸体
２５　　　樹脂体形成領域
２７　　　非樹脂体領域
３０、１３０　　　樹脂体
３３ａ、３３ｂ　　第１及び第２延在部
４０　　　ホットメルト樹脂
４１　　　成型空間
４１－（１）、４１－（２）　　第１及び第２成型空間
４３　　　受入空間
４３－（１）、４３－（２）　　第１及び第２受入空間
５０　　　成型ロール
５０－（１）、５０－（２）　　第１及び第２成型ロール
５１　　　小径部
５３ａ、５３ｂ　　第１及び第２大径部
６０　　　ハウジング
６０－（１）、６０－（２）　　第１及び第２ハウジング
６１　　　側壁
６２　　　切り欠き
７０　　　成型用往復動機構
７５　　　耐圧用往復動機構
１３３　　凹部
１５０　　中間成型ロール
１５１　　中間円柱部
１５３　　凸部
１７０　　最終成型ロール
１７１　　最終円柱部
１７５　　最終支持軸
１８０　　最終ハウジング
１８１　　最終側壁

Claims

　長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、
　前記樹脂体は、所定厚さの本体部と、前記軸体の軸線方向に関し前記本体部に隣接され、前記本体部よりも薄い厚さの延在部とを一体的に有していることを特徴とするローラ軸。
　前記延在部は、前記軸体の軸線方向に関し前記本体部の一方側及び他方側にそれぞれ設けられた第１及び第２延在部を含むことを特徴とする請求項１に記載のローラ軸。
　長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体は、前記軸体の軸線方向に沿った長さがＬで且つ厚さがＴとされた本体部及び前記軸体の軸線方向に関し前記本体部に隣接され、前記本体部よりも薄い延在部を一体的に有しているローラ軸の製造方法であって、
　前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬａがＬよりも短く且つ厚さＴａがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、
　軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた小径部及び横断面形状が前記小径部よりも大径の円形とされ、前記小径部と同心上で且つ軸線方向に関し前記小径部に隣接された大径部を有する成型ロールを前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ平行移動させて所定の成型位置に位置させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂を成型する成型工程とを備え、
　前記成型位置は、前記小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記成型ロールを前記成型位置に位置させることによって前記小径部の外表面及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの成型空間が形成され、さらに、前記大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記成型空間に連通された受入空間が形成され、
　前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬａ及び厚さＴａは、前記成型ロールを成型位置に位置させた際に前記成型空間がホットメルト樹脂によって充填された上で、前記成型空間からはみ出た余剰分が前記受入空間に流れ込むように設定されていることを特徴とするローラ軸の製造方法。
　前記成型工程は、前記小径部及び前記大径部が軸線回り回転自在となるように前記成型ロールを支持するハウジングと前記ハウジングを前記軸体に接離させる成型用往復動機構とを用いて行うように構成され、
　前記成型ロールは、前記小径部及び前記大径部を中心軸線上において支持する支持軸を有し、
　前記ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の側壁を有し、前記軸体の側から小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成されていることを特徴とする請求項３に記載のローラ軸の製造方法。
　前記一対の側壁は、上下方向長さが前記軸体の直径よりも大とされており、
　前記一対の側壁の先端面には前記軸体の側に開く円弧状切り欠きが設けられ、
　前記成型ロールが成型位置に位置された際に、前記円弧状切り欠きの外表面と前記軸体の外表面との間にＴｓより小さい隙間が存する状態で前記軸体の一部が前記円弧状切り欠き内に位置することを特徴とする請求項４に記載のローラ軸の製造方法。
　前記成型工程は、前記成型用往復動機構によって前記成型ロールを成型位置に位置させる際に、前記軸体のうち軸線方向に関し樹脂体形成領域以外の非樹脂体領域を前記成型用往復動機構による押圧方向とは反対方向に押圧することを特徴とする請求項４又は５に記載のローラ軸の製造方法。
　前記成型用往復動機構による押圧方向とは反対方向への前記非樹脂体領域の押圧は、軸線方向が前記成型用往復動機構の押圧方向と平行とされた押圧ロッドを軸線方向に沿って往復動させる耐圧用往復動機構によって行われることを特徴とする請求項６に記載のローラ軸の製造方法。
　長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体は、前記軸体の軸線方向に沿った長さがＬで且つ厚さがＴとされた本体部及び前記軸体の軸線方向に関し前記本体部に隣接され、前記本体部よりも薄い延在部を一体的に有しているローラ軸の製造方法であって、
　前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬａがＬよりも短く且つ厚さＴａがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、
　軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた小径部及び横断面形状が前記小径部よりも大径の円形とされ、前記小径部と同心上で且つ軸線方向に関し前記小径部に隣接された大径部を有し、前記軸体の軸線を通る仮想垂直面の一方側において前記軸体に平行に配置された第１成型ロール並びに前記第１成型ロールと同一構成を有し、仮想垂直面を基準にして前記第１成型ロールと面対称に配置された第２成型ロールを、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、それぞれ、所定の第１及び第２成型位置まで平行移動させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂を成型する成型工程とを備え、
　前記第１成型位置は、前記第１成型ロールの小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記第１成型ロールを前記第１成型位置に位置させることによって前記第１成型ロールの小径部及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第１成型空間が形成され、さらに、前記第１成型ロールの大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第１成型空間に連通された第１受入空間が形成され、
　前記第２成型位置は、前記第２成型ロールの小径部の外表面及び前記軸体の外表面の離間距離がＴとなる位置とされており、前記第２成型ロールを前記第２成型位置に位置させることによって前記第２成型ロールの小径部及び前記軸体の外表面の間に厚さがＴで且つ軸線方向長さがＬの第２成型空間が形成され、さらに、前記第２成型ロールの大径部の外表面と前記軸体の外表面との間に厚さがＴよりも薄いＴｓで且つ前記第２成型空間に連通された第２受入空間が形成され、
　前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬａ及び厚さＴａは、前記第１及び第２成型ロールを前記第１及び第２成型位置にそれぞれ位置させた際に前記第１及び第２成型空間がホットメルト樹脂によって充填された上で、前記第１及び第２成型空間からはみ出た余剰分が前記第１及び第２受入空間にそれぞれ流れ込むように設定されていることを特徴とするローラ軸の製造方法。
　前記成型工程は、前記第１成型ロールの小径部及び大径部が軸線回り回転自在となるように前記第１成型ロールを支持する第１ハウジングと、前記第１ハウジングを前記軸体に接離させる第１成型用往復動機構と、前記第２成型ロールの小径部及び大径部が軸線回り回転自在となるように前記第２成型ロールを支持する第２ハウジングと、前記第２ハウジングを前記軸体に接離させる第２成型用往復動機構とを用いて行うように構成され、
　前記第１及び第２成型ロールの各々は、前記小径部及び前記大径部を中心軸線上において支持する支持軸を有し、
　前記第１ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記第１成型ロールの支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の第１側壁を有し、前記軸体の側から前記第１成型ロールの小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成され、
　前記第２ハウジングは、前記軸体と平行な姿勢とされた状態の前記第２成型ロールの支持軸の一端部及び他端部をそれぞれ支持する一対の第２側壁を有し、前記軸体の側から前記第２成型ロールの小径部及び大径部へのアクセスを許容するように構成されていることを特徴とする請求項８に記載のローラ軸の製造方法。
　前記一対の第１側壁及び前記一対の第２側壁は、上下方向長さが前記軸体の直径よりも大とされており、
　前記一対の第１側壁及び前記一対の第２側壁の先端面には前記軸体の側に開く円弧状切り欠きが設けられ、
　前記第１及び第２成型ロールが第１及び第２成型位置にそれぞれ位置された際に、前記軸体は、外表面と前記一対の第１側壁の円弧状切り欠きの外表面との間、及び、外表面と前記一対の第２側壁の円弧状切り欠きの外表面との間に、Ｔｓより小さい隙間が存する状態で前記一対の第１側壁の円弧状切り欠き及び前記一対の第２側壁の円弧状切り欠きによって囲まれていることを特徴とする請求項９に記載のローラ軸の製造方法。
　前記塗布工程の後で且つ前記成型工程の前に、前記軸体上のホットメルト樹脂を冷却する冷却工程を備え、
　前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂を完全硬化に至るまでの範囲内において冷却するように構成されていることを特徴とする請求項３から１０の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂に水を噴霧するように構成されていることを特徴とする請求項１０に記載のローラ軸の製造方法。
　前記小径部及び前記大径部の外表面には離型材が設けられていることを特徴とする請求項３から１２の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記離型材は、オイル、シリコン樹脂又はフッ素樹脂とされていることを特徴とする請求項１３に記載のローラ軸の製造方法。
　長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、
　前記樹脂体の外表面には、前記軸体の軸線方向に関し中途位置に全周に亘って凹部が設けられていることを特徴とするローラ軸。
　長尺の軸体と前記軸体の軸線方向所定位置に固着された樹脂体とを備え、前記樹脂体は、前記軸体の軸線方向に沿った長さがＬで且つ厚さがＴとされ、外周面のうち軸線方向に関し中途位置に全周に亘って凹部が設けられているローラ軸の製造方法であって、
　前記軸体を軸線回りに回転させつつ、前記軸体の外表面のうち前記樹脂体が設けられる樹脂体形成領域に溶融状態のホットメルト樹脂を軸線方向長さＬｃがＬよりも短く且つ厚さＴｃがＴよりも厚くなるように塗布する塗布工程と、
　横断面形状が所定直径の円形とされた中間円柱部であって、外周面のうち軸線方向中途位置に凸部が設けられている中間円柱部及び前記中間円柱部を中心軸線上で支持する中間支持軸を含む中間成型ロールを前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、前記中間円柱部の外表面と前記軸体の外表面との間の離間距離ＴｄがＴｃより小で且つＴよりも大となる中間成型位置まで移動させることで、前記樹脂体形成領域に塗布されたホットメルト樹脂の外表面に前記凸部によって凹みを形成する中間成型工程と、
　軸線方向長さがＬで且つ横断面形状が所定直径の円形とされた最終円柱部及び前記最終円柱部を中心軸線上で支持する最終支持軸を含む最終成型ロールを前記軸体と平行姿勢で、軸線回りに回転されている前記軸体に近接する方向へ、前記最終円柱部の外表面と前記軸体の外表面との間の離間距離がＴとなる最終成型位置まで移動させることで、中間成型工程後のホットメルト樹脂を軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの前記樹脂体に成型する最終成型工程とを備え、
　前記塗布工程において塗布されるホットメルト樹脂の軸線方向長さＬｃ及び厚さＴｃは、前記最終成型ロールを最終成型位置に位置させた際に前記最終円柱部の外表面及び前記軸体の外表面の間によって画される軸線方向長さがＬで且つ厚さＴの成型空間がホットメルト樹脂によって充填されるように設定されていることを特徴とするローラ軸の製造方法。
　前記最終成型工程は、前記最終円柱部が軸線回り回転自在となるように前記最終成型ロールを支持する最終ハウジングを用いて行うものとされ、
　前記最終ハウジングは、前記最終円柱部の軸線方向一端側及び他端側にそれぞれ隣接された状態で前記最終支持軸の一方側及び他方側をそれぞれ支持する一対の最終側壁を有し、前記軸体の側から前記最終円柱部へのアクセスを許容するように構成されていることを特徴とする請求項１６に記載のローラ軸の製造方法。
　前記一対の最終側壁は、前記最終成型ロールが最終成型位置に位置された際に、当該一対の側壁の先端面と前記軸体の外表面との間の離間距離がＴよりも小となるように構成されていることを特徴とする請求項１７に記載のローラ軸の製造方法。
　前記塗布工程の後で且つ前記中間成型工程の前に、前記軸体上のホットメルト樹脂を冷却する冷却工程を備え、
　前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂を完全硬化に至るまでの範囲内において冷却するように構成されていることを特徴とする請求項１６から１８の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記中間成型工程の後で且つ前記最終成型工程の前に、前記軸体上のホットメルト樹脂を冷却する冷却工程を備え、
　前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂を完全硬化に至るまでの範囲内において冷却するように構成されていることを特徴とする請求項１６から１９の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記冷却工程は、前記軸体上のホットメルト樹脂に水を噴霧するように構成されていることを特徴とする請求項１９又は２０に記載のローラ軸の製造方法。
　前記最終円柱部の外表面には離型材が設けられていることを特徴とする請求項１６から２１の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記中間円柱部の外表面には離型材が設けられていることを特徴とする請求項１６から２２の何れかに記載のローラ軸の製造方法。
　前記離型材は、オイル、シリコン樹脂又はフッ素樹脂とされていることを特徴とする請求項２２又は２３に記載のローラ軸の製造方法。