WO2022253661A1 - Verfahren zur herstellung von werkzeugen, bei denen zumindest ein arbeitsbereich mit hartstoffpartikeln, die in einen metallischen matrixwerkstoff eingebettet sind, ausgebildet ist - Google Patents

Abstract

Bei dem Verfahren wird für die Herstellung des metallischen Matrixwerkstoffs ein Pulver mit einer mittleren Partikelgröße d50 im Bereich 35 µm bis 55 µm aus Eisenschwamm mit innerer Pörosität bei spezifischer Oberfläche größer 0,8 m²/g und einem Sauerstoffgehalt größer 1 Masse-% hergestellt. Dabei werden 77 Masse-% bis 95 Masse-% des so erhaltenen Eisenpulvers mit 5 Masse-% bis 20 Masse-% Kupfer-, Kupferoxid- oder voroxidiertem Kupferpulver, einem Presshilfsmittel zu einem Pulvergemisch oder das mit Eisen und Kupfer, Kupferoxid oder voroxidiertem Kupfer sowie mit einer organischen Flüssigkeit in Form einer Suspension, in der ein chemisches Element oder eine chemische Verbindung als Schmelzphasenunterstützung enthalten ist, miteinander sowie mit einem vorgebbaren Anteil an Hartstoffpartikeln vermischt. Anschließend wird die Mischung in eine vorgegebene geometrische Form gebracht werden und dann eine thermische Behandlung bei Temperaturen im Bereich 830 °C bis 920 °C in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt und dabei eine Entfernung organischer Komponenten und ein Sintern des metallischen Matrixwerkstoffs erreicht.

Description

Verfahren zur Herstellung von Werkzeugen, bei denen zumindest ein Arbeits bereich mit Hartstoffpartikeln, die in einen metallischen Matrixwerkstoff ein gebettet sind, ausgebildet ist

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Werkzeugen, bei de nen zumindest ein Arbeitsbereich mit Hartstoffpartikeln, die in einen metalli schen Matrixwerkstoff eingebettet sind, ausgebildet ist. Dabei kann ein Werk zeug hergestellt werden, das vollständig mit in einer metallischen Matrix ein- gebetteten Hartstoffpartikeln oder ein Werkzeug bei dem ein so ausgebildeter

Arbeitsbereich eines Werkzeugs mit einem Trägerelement, das frei von Hart stoffpartikeln ist, ausgebildet worden ist.

In den Bindungssystemen für die Schneid- und Schleifwerkzeugherstellung werden erhebliche Anteile an inzwischen kritisch oder strategisch eingestuf ten Werkstoffen verwendet. Das Gros dieser Diamant-, WC- oder CBN- Werkzeugkomponenten ist entweder mit signifikanten Anteilen an Kobalt und/oder mit Kupfer/Kupferlegierungen gebunden. Der Einsatz dieser Metalle verursacht hohe Kosten. Vor allem bei Diamantwerkzeugen ist in der Herstel lung zudem das Problem der Graphitisierung bei höheren Temperaturen ein entscheidender Faktor, dem bis dato klassisch durch Einsatz von Druck- /Vakuum unterstütztem Sintern, Heißpressen oder durch niedrig schmelzende Lotwerkstoffe entgegnet wird. Im Bereich des mit Druck oder Vakuum unter stützten Sinterns wird primär auch auf die Schmelzpunkte der flüssigen Pha sen oder infiltrierenden Legierungen geachtet, was bei der Verwendung einfa cher Bindungssysteme auf Basis von Kobalt oder Kupfer immer noch zu Wär mebehandlungstemperaturen oberhalb von 1000 °C führt. Der Einsatz von Hart- oder Hochtemperaturloten im favorisierten Temperaturbereich ist dann an weitere chemische Elemente, wie z.B. Zinn oder Nickel in den Lotwerkstof fen gebunden.

Es ist daher Aufgabe der Erfindung, Möglichkeiten für die Herstellung von Werkzeugen mit darin eingebetteten Hartstoffpartikeln anzugeben, bei denen die erforderlichen Sintertemperaturen reduziert und das Problem einer Car- bonisierung bei einem Einsatz von Diamantpartikeln vermieden sowie der Einsatz kritischer Metalle für die metallische Matrix zumindest reduziert wer den kann, was auch zu einer Kostensenkung beitragen kann.

Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe mit einem Verfahren, das die Merkmale des Anspruchs 1 aufweist, gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiter bildungen können mit in abhängigen Ansprüchen bezeichneten Merkmalen realisiert werden.

Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren wird für die Herstellung des metalli schen Matrixwerkstoffs ein Pulver mit einer mittleren Partikelgröße dso im Bereich 35 pm bis 55 miti, das aus Eisenschwamm mit innerer Porosität des Pulvers bei spezifischer Oberfläche größer 0,8 m²/g und einem Sauerstoffgeh alt größer 1 Masse-% hergestellt, und 77 Masse-% bis 95 Masse-% des so er haltenen Eisenpulvers werden mit 5 Masse-% bis 20 Masse-% Kupfer-, Kup feroxid- oder voroxidiertem Kupferpulver und 0,2 Masse-% bis 5 Masse-% Phosphor, sowie mit einem vorgebbaren Anteil an Hartstoffpartikeln einem Presshilfsmittel vermischt oder einer organischen Flüssigkeit in Form einer Suspension sowie mindestens einem chemischen Element oder einer chemi- sehen Verbindung als Schmelzphasenunterstützung miteinander sowie mit einem vorgebbaren Anteil an Hartstoffpartikeln vermischt und anschließend wird die Pulvermischung oder die Suspension in eine vorgegebene geometri sche Form gebracht und anschließend daran wird eine thermische Behand lung bei Temperaturen im Bereich 830 °C bis 920 °C in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt. Dabei werden eine Entfernung organischer Kom ponenten und ein Sintern mit anteiliger Schmelzphasenbildung des metalli schen Matrixwerkstoffs erreicht.

Der finale Sauerstoffgehalt im Bauteil sollte dabei jedoch nicht größer als 1 Masse-% sein.

Als Presshilfsmittel kann, insbesondere ein Wachs, Paraffin, Meta llstea rat, Stearin, Tenside, Cellulose, Polyethylen, Pressöl oder ein Addukt eines dieser Stoffe mit einem Anteil im Bereich 1 Masse-% bis 4 Masse-% eingesetzt wer den.

Eine organische Flüssigkeit für eine Suspension kann mit einem Anteil im Be reich 1 Masse-% bis 20 Masse-% der Pulvermischung vor der Formgebung zugegeben werden. Für eine Suspension kann ein Gemisch oder eine Lösung einer Flüssigkeit und einem oder mehreren organischen Binder(n) eingesetzt werden. Als Flüssigkeit kann man beispielsweise Wasser oder ein Lösungsmit tel einsetzen, in die ein oder mehrere organische Binder integriert werden kann. Es kann sich also um ein Binder-Flüssigkeitsgemisch handeln. Darin kön nen ggf. weitere Zusätze, wie Dispergiermittel und/oder Entschäumer enthal ten sein. Als organischen Binder kann man beispielsweise Methylcellulose oder Polyvinylalkoholund als Flüssigkeit beispielsweise Wasser einsetzen.

Für die Formgebung der Pulvermischung oder der Suspension kann man ge eignete Formwerkzeuge einsetzen. Es ist aber auch möglich die Formgebung, insbesondere einer Suspension, Dispersion, Paste, Emulsion, Feedstock mit einem dreidimensionalen Druck- und/oder Gießverfahren, wie es aus dem Gebiet der additiven Fertigung bekannt ist, zu erreichen, bevor die thermische Behandlung durchgeführt wird.

Als Schmelzphasenunterstützung kann man bevorzugt Phosphor mit einem Anteil 0,3 Masse-% bis 2 Masse-%, bevorzugt bis 0,6 Masse-% aber auch Me- tall-Phosphor-Legierugen oder im speziellen für Eisen ein anlegierter Zuschlag, wie Fe3P als ein besonders geeignetes Eisenphosphid mit einem Anteil 1,5 Masse-% bis 3 Masse-% der Pulvermischung zugeben.

Die thermische Behandlung kann unter reduzierender oder inerter Atmosphä re bei Umgebungsdruck oder vorteilhafter bei einem Druck, der kleiner als der Umgebungsdruck ist, durchgeführt werden. Dadurch können freigesetzte or ganische Komponenten besser abgezogen werden. Der bei der thermischen Behandlung eingehaltene Druck sollte mindestens 50 mbar kleiner in Bezug zum Umgebungsdruck gehalten werden.

Als Hartstoffpartikel können Diamant-, Carbid- oder Nitridpartikel eingesetzt werden. Neben Diamant- und WC-partikeln sind Partikel aus cBN (kubisches Bornitrid) bevorzugt. Die jeweilige Partikelgröße kann sich nach dem jeweili gen bezweckten Einsatz für ein jeweiliges Werkzeug richten. Dies trifft sinn gemäß auch auf die Partikelanzahl bzw. den Partikelanteil, der in der metalli schen Matrix eingebettet ist, zu.

Ein Arbeitsbereich eines Werkzeugs kann nach der thermischen Behandlung stoffschlüssig mit einem Trägerelement verbunden werden. Auf dafür geeig nete Verfahren soll nachfolgend noch eingegangen werden.

In der Pulvermetallurgie ist schon länger eine höhere Sinteraktivität und somit eine geringere Sintertemperatur von sehr feinen metallischen Pulvern be kannt. In den letzten Jahren drängen verstärkt mikro- und nanostrukturierte Pulvergranalien in die Angebote von Pulverlieferanten, deren Ursprung meist aus granulierten und reduzierten feinsten Oxidpartikeln aus Metallsalzen oder Metallhydroxiden herrührt. Diese Pulver weisen im Vergleich zu klassisch ver- düsten Metallpulvern von vornherein eine kleinere Größe der Einzelpartikel auf.

Im Vergleich bieten Schwammmetalle aus Recyclingprozessen vor allem bei den Diamantwerkzeugen für die Natursteinverarbeitung in der Herstellung durch verringerte Sintertemperaturen einen entscheidenden Vorteil. Es lassen sich trotz verringerter Temperaturen im Sinterprozess vergleichbare Material- und Werkzeugfestigkeiten, wie bei den im Einsatz befindlichen Diamantwerk zeugen generieren. Dies ist entscheidend auf die innere nanoskalige Pulverpo rosität der Eisenschwammpulver zurückzuführen. Ein weiterer Vorteil liegt in den günstigeren Kosten für Pulver aus Recyclingmaterial, welche beim jeweili gen Werkzeug ebenfalls vergleichbare und reproduzierbare Eigenschaften generieren.

Am Beispiel des Einsatzes von Eisenschwammpulver (Firma TATA) als Primär werkstoff in der Bindungsmatrix eines Diamant-Schneidwerkzeugbesatzes konnte gezeigt werden, dass vergleichbare Festigkeiten, wie bei einem etab lierten Referenzmaterial auf Basis einer Kupferbindung bei einer um 200 K geringeren Sintertemperatur erreicht werden können. Die Kupfergehalte konnten für dieses Bindungsmaterial deutlich verringert werden (um bis zu 50 %). Dies konnte durch den Einsatz eines eisengebundenen Phosphors (Fe3P oder Fe2P) als Hilfsmittel zur Schmelzphasenbildung unterstützt werden.

Durch den Einsatz von Kupferoxid oder voroxidiertem Kupfer lässt sich bei der Festigkeit noch eine weitere Steigerung erreichen.

Als Beispiele für Werkzeuge können mit der Erfindung beispielsweise Schneid- und/oder Schleifwerkzeuge mit gebundenen Hartstoffpartikeln aus Diamant, Carbiden, Nitriden (cBN) oder weiteren anderen Hartstoffpartikeln zur Verfü gung gestellt werden.

Eine maximale Wärmebehandlungstemperatur kann zwischen 820 °C und 950 °C liegen. Die atmosphärischen Bedingungen während der Durchführung der thermischen Behandlung sollten vollständig reduzierend mit 100 %-iger reduzierender Wasserstoffatmosphäre oder zumindest einem für eine chemi sche Reduktion ausreichenden Anteil an Wasserstoff sein, was zu niedrigeren Sintertemperatur gegenüber klassischen Eisenbasispulvern für die Schneid werkzeugfertigung führen kann. Alternative Trägergase, wie Argon oder Stick stoff als inerte Bestandteile einer Atmosphäre bei der thermischen Behand lung zeigen vergleichbare Ergebnisse mit leicht verringerten Eigenschaftspa rametern.

Pressdrücke, die bei der thermischen Behandlung auf das Pulver- Hartstoffpartikelgemisch oder eine entsprechende Suspension wirken können, können zwischen 100 MPa und 800 MPa (geringer Pressdruck = bessere Ener gieeffizienz) gehalten werden. So können verschiedene Gründichten der Presskörper eingehalten werden. Bei der Sinterung auftretende Schwindung kann zumindest zum Teil durch die hohe Vorkompaktierung kompensiert werden.

Der Anteil an Eisenschwammpulver mit nanoskaliger Innenstruktur der Me tallgranulate (Eisenschwamm, Schwammeisen) kann zwischen 50 Masse-% bis 95 Masse-% bei einer spezifischen Oberfläche > 0,8 m²/g gehalten werden.

Das Metallschwammpulver kann vorteilhaft aus Recyclingprozessen der Me tall- und Stahlproduktion (Verwertung Beizschlamm, Walzzunder usw.) stam men. Es kann aus diesem Grund über eine Vielzahl an Verunreinigungsspuren verfügen. Für die Schneid- / Schleifanwendungen liegt eine Toleranzbreite gegenüber Materialverunreinigungen vor.

Der Sauerstoffgehalt der Pulver liegt auf Grund der hohen spezifischen Ober fläche der inneren Pulverstruktur und der Pulvergranalien bei > 1 Masse-%.

Das Eisenschwammpulver kann mit Partikelgrößen zwischen 3 pm und 350 pm eingesetzt werden, wobei die nachfolgende Partikelgrößenverteilung vor teilhaft eingehalten werden sollte. Die Partikelgrößenverteilung sollte bei dio 10 pm bis 24 pm; dso 35 pm bis 55 pm und dgo 80 pm bis 100 pm eingehalten sein, wobei die spezifische Oberfläche der Eisenschwammpulverpartikel durch die innere nanoskalige Porosität bei > 0,8 m²/g liegen kann.

Der Anteil an Schmelzphasenunterstützung (Phosphor für Eisen) sollte im Be reich 0,3 Masse-% bis 2 Masse-% bezogen auf die Gesamtformulierung der metallischen Bindematrix gehalten sein. Er kann auch in artgleichem Material, wie der Eisenschwamm vorlegiert oder gemischt enthalten sein.

Der Anteil Kupfer/Kupferoxid/voroxidiertes Kupferpulver sollte zwischen 5 Masse-% und 20 Masse-% liegen und ist somit deutlich geringer als bei aktuell beschriebenen bisher bekannten technischen Lösungen, die mit Gehalten von größer 20 Masse-% hergestellt worden sind.

Beim Stand der Technik ist es nicht üblich mehr als 95 Masse-% Fe mit schmelzphasenunterstützendem Phosphoran oder nicht mehr als maximal 65 Masse-% Fe bei Verwendung von Kupfer in der metallischen Bindematrix ein- zusetzen. Der Cu-Anteil liegt oberhalb 20 Masse-%. Es ist auch nicht üblich Kupfer als Oxidphase oder voroxidiertes Pulver bei der Herstellung der metal lischen Matrix einzusetzen.

Mit der Erfindung kann die Fertigung von diamantbeladenen Schneidsegmen ten / Schneidkanten für Diamantblätter / Diamanttrennblätter / Diamantsä geblätter / Diamant Kreissägeblätter / Diamant Stichsägeblätter / Diamant Segmentsägeblätter / Diamant Tauchsägeblätter / Diamant Sägeperlen für Sägeseile zum Seilschleifen und weitere diamantbeladene Werkzeugoberflä chen für Schneid-/Schleifapplikationen erreicht werden.

Die Fertigung an sich beruht hierbei auf der klassischen pulvermetallurgischen und pulvertechnologischen Prozessroute, wobei als Hauptpulverkomponente ein Eisenschwammpulver, das bevorzugt aus der Verwertung von Recycling pulvern erhalten worden ist, eingesetzt wird.

Die Herstellungsprozesse solcher Diamantwerkzeuge können somit an der Stelle des Wärmebehandlungsschrittes durch Absenkung der avisierten Tem peraturen optimiert werden, wobei trotzdem vergleichbare Festigkeitseigen schaften und eine damit verbundene Kostensenkung für die Materialkosten erreicht werden können. Vergleichbare Granulatpulver aus Nanopartikelpul- vern nutzen zwar auch den Effekt der niedrigeren Wärmebehandlungstempe ratur, sind in ihrer Herstellung aber aufwändiger und kostenintensiver als die jetzt avisierten nanoporösen Schwammeisenpulver aus Recyclingprozessen. Durch Kombination mit weiteren matrixbildenden Legierungselementen las sen sich bei abgesenkten Wärmebehandlungstemperaturen somit vergleich bare und höhere Sinterfestigkeiten bei erheblicher Kostenreduktion erzielen.

Nachfolgend soll die Erfindung beispielhaft näher erläutert werden.

Beispiel 1

Zuerst werden aus Eisemschwamm gebildetes Pulver mit einer Masse von 150 g (Anteil 72 Masse-%), pulverförmiges Eisenphosphid mit einer Masse von 30 g (Anteil 13 Masse-%) und pulverförmiges Kupfer mit einer Masse von 30 g (Anteil 14 Masse-%) miteinander vermischt. Alle Pulver hatten eine mittlere Partikelgröße dso von BO miti bis 50 miti. Der Mischung wurden Hartstoffparti- kel aus Diamant, kubisches Bornitrid oder Wolframcarbid mit einer Partikel größe dso von 200 miti bis 400 miti mit einer Masse von 2 g (Anteil 1 Masse-%) sowie Paraffin als Presshilfsmittel mit einem Anteil zwischen 1 Masse-% und 4 Masse-% bezogen auf die Pulvermischung (Feststoffanteil) zugegeben.

Das so erhaltene Gemisch wurde in ein Sinterformwerkzeug gepresst.

Anschließend erfolgte eine thermische Behandlung, bei der eine thermische Entbinderung und eine Sinterung der Metallpartikel (primär flüssigphasensin- tern) bei einer Temperatur zwischen 830 °C und 920 °C unter reduzierender oder anteilig reduzierender Ofenatmosphäre unter Normaldruck oder im Teil vakuum erfolgte, mit einer Haltezeit von 30 min bis 120 min durchgeführt.

Abschließend wurde der so erhaltene Arbeitsbereich des Werkzeugs, in dem die Hartstoffpartikel in der mit Eisen und Kupfer gebildeten Metallmatrix ein gebettet waren mit einem Werkzeugträger (Kreissägeblatt, Stichsägeblatt, Hülse für Schneidperlenaufnahme, usw.) stoffschlüssig verbunden. Der Ar beitsbereich des Werkzeugs kann auf das Trägerelement aufgelötet, aufgesin tert oder aufgeschweißt (z.B. durch Laserschweißen) werden. In der metalli schen Matrix war Phosphor mit einem Anteil von 0,6 Masse-% bis 2 Masse-% enthalten.

Beispiel 2

Eine alternative Prozessroute (binderbasierte Additive Fertigung) zum Bauteil sieht wie folgt aus:

Zuerst werden aus Eisemschwamm gebildetes Pulver mit einer Masse von 150 g (An teil 72 Masse-%), pulverförmiges Eisenphosphid mit einer Masse von 30 g (Anteil 14 Masse-%) und pulverförmiges Kupfer mit einer Masse von 30 g (Anteil 14 Masse-%) miteinander vermischt. Alle Pulver hatten eine mittlere Partikelgröße d₅₀ von 30 pm bis 50 pm. Der Mischung wurden Hartstoffpartikel aus Diamant, kubisches Bor nitrid oder Wolframcarbid mit einer Partikelgröße dso von 200 pm bis 400 pm mit einer Masse von 2 g (Anteil 1 Masse-%) zugegeben. Der so erhaltenen Pul- Vermischung wurden ein Flüssigkeitsgemisch zugegeben, das aus 95 Masse-% Wasser und 3 Masse-% Methylcellulose als organischer Binder und mit zusätz lichen Additiven, wie 0,8 Masse-% Sabilisierer, 0,6 Masse-% Dispergierer und 0,6 Masse-% Weichmacher hergestellt worden und zu einer pulverbeladenen Suspension, Emulsion, Paste oder Feedstock homogen vermischt worden ist.

Die so erhaltene Suspension wurde mittels 3D Druck zu einem Formteil in eine geometrisch gewünschte Form gebracht. Dabei kann die geometrische Form einem Arbeitsbereich eines Werkzeugs, wie z.B. eines Schneidaufsatzes oder in die für ein vollständiges Werkzeug gewünschte Form gebracht werden.

Optional kann eine chemische-, katalytische- oder Lösemittel- Vorentbinderung vor einer thermischen Behandlung, bei der die letztendliche Sinterung und ggf. eine Reduzierung von enthaltenem Oxid erreicht werden kann, durchgeführt werden. Hierbei werden durch chemische- und/oder kata lytische Teilzersetzung oder durch herauslösen von Bestandteilen der organi schen Bindermatrix bis zu 80 Masse-% der polymeren Formulierung extra hiert.

Die thermische Behandlung, die zum Entbindern und Sintern (primär flüssig- phasensintern) des grünen Formkörpers führt, wird bei 830 °C bis 920 °C unter reduzierender oder anteilig reduzierender Ofenatmosphäre unter Normal druck oder Teilvakuum mit einer Haltezeit von 30 min bis 120 min durchge führt.

Abschließend (wenn nicht in einem gedruckt) wird ein so erhaltener Arbeits bereich mit einem Trägerelement stoffschlüssig, analog zu Beispiel 1 verbun den.

Claims

Patentansprüche

1. Verfahren zur Herstellung von Werkzeugen, bei denen zumindest ein Arbeitsbereich mit Hartstoffpartikeln, die in einen metallischen Mat rixwerkstoff eingebettet sind, ausgebildet ist, bei dem für die Herstellung des metallischen Matrixwerkstoffs ein Pulver mit einer mittleren Partikelgröße dso im Bereich35 pm bis 55 pm aus Eisen schwamm mit innerer Porosität bei spezifischer Oberfläche größer 0,8 m²/g und einem Sauerstoffgehalt größer 1 Masse-% hergestellt und 77 Masse-% bis 95 Masse-% des so erhaltenen Eisenpulvers mit 5 Masse- % bis 20 Masse-% Kupfer-, Kupferoxid- oder voroxidiertem Kupferpul ver, einem Presshilfsmittel zu einem Pulvergemisch oder das mit Eisen und Kupfer, Kupferoxid oder voroxidiertem Kupfer sowie mit einer or ganischen Flüssigkeit in Form einer Suspension, in der ein chemisches Element oder eine chemische Verbindung als Schmelzphasenunter stützung enthalten ist, miteinander sowie mit einem vorgebbaren An teil an Hartstoffpartikeln vermischt und anschließend in eine vorgege bene geometrische Form gebracht werden und anschließend daran eine thermische Behandlung bei Temperaturen im Bereich 830 °C bis 920 °C in einer reduzierenden Atmosphäre durchgeführt und dabei ei ne Entfernung organischer Komponenten und ein Sintern des metalli schen Matrixwerkstoffs erreicht wird.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass Presshilfs mittel mit einem Anteil im Bereich 1 Masse-% bis 4 Masse-% oder eine organische Flüssigkeit für eine Suspension mit einem Anteil im Be reich 1 Masse-% bis 20 Masse-% der Pulvermischung vor der Formge bung zugegeben werden.

3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass als Schmelzphasenunterstützung Phosphor mit ei nem Anteil im Bereich 0,3 Masse-% bis 2 Masse-% oder Eisenphosphid, insbesondere Fe3P mit einem Anteil im Bereich 1,5 Masse-% bis 3 Mas- se-% der Pulvermischung zugegeben wird.

4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass die thermische Behandlung bei Umgebungsdruck oder einem Druck, der kleiner als der Umgebungsdruck ist, durchge führt wird.

5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass als Presshilfsmittel ein Wachs, Paraffin, Metallstea- rat, Stearin, Tenside, Cellulose, Polyethylen, Pressöl oder ein Addukt dieser Stoffe eingesetzt wird.

6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass als Hartstoffpartikel Diamant-, Carbid- oder Nit ridpartikel eingesetzt werden.

7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass ein Arbeitsbereich eines Werkzeugs nach der ther mischen Behandlung stoffschlüssig mit einem Trägerelement verbun den wird.

8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch ge kennzeichnet, dass für die Herstellung einer Suspension ein Gemisch oder eine Lösung einer Flüssigkeit und einem organischen Binder ein gesetzt wird.