WO2022234208A1 - Procédé de fabrication d'un dispositif de commande, et dispositif de commande - Google Patents

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WO2022234208A1
WO2022234208A1 PCT/FR2022/050775 FR2022050775W WO2022234208A1 WO 2022234208 A1 WO2022234208 A1 WO 2022234208A1 FR 2022050775 W FR2022050775 W FR 2022050775W WO 2022234208 A1 WO2022234208 A1 WO 2022234208A1
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WO
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sheet
panel
relief
sector
detection
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PCT/FR2022/050775
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Christophe Cazes
François LELIEVRE
Fabrice SEVERAC
Nicolas DUFOUR
Original Assignee
Novares France
Nanomade Lab
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Publication date
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Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a control device for a motor vehicle intended to control several functions of said vehicle.
  • the passenger compartment of a motor vehicle constitutes for users - the driver and any passengers - a place to live and interact with controls which make it possible to control vehicle functions; these functions are very diverse in nature and may concern in particular the opening and closing of the vehicle doors, the orientation of the side mirrors, as well as the opening and closing of the windows fitted to the side doors of the vehicle.
  • the commands which are typically found inside a vehicle and which constitute the interface for controlling the functions of a vehicle are in particular of the type: push buttons for, for example, controlling the locking of a vehicle, rotary knobs to, for example, control the temperature setting of the air conditioning system; rocker buttons, for example, to control the window opening/closing mechanism trigger, for example, to control the door opening mechanism sliders, for example, to control the temperature setting of the air conditioning system
  • Such control devices are located in several places within the passenger compartment, for example on the door trim, in the armrest, near the gear lever, or even on the steering wheel.
  • control devices buttons, sliders, etc. - are of the mechanical or electromechanical type.
  • these control devices are, on the one hand, relatively expensive and, on the other hand, have significant installation constraints in the passenger compartment of the vehicle since they can only be positioned at locations which allow to accommodate their mechanisms. This last constraint therefore greatly reduces the freedom of design of the passenger compartment since the location of these members is dictated not according to ergonomic considerations but according to mechanical constraints which may be in contradiction with ergonomic considerations.
  • a control device with electrical controls.
  • the device then comprises a panel provided with inoperative zones, and with control zones.
  • the control device comprises a sheet sensitive to touch via a detection surface coated with sensors.
  • the sheet is arranged under the panel in such a way that each of the sensors are contiguous, that is to say, facing one of the control zones.
  • Each sensor is configured to detect the presence of a user's finger, by sending a signal to an electronic control unit arranged on a printed circuit board.
  • the contiguity between the sensors and the control zones is essential to allow the achievement of a good detection of the finger of the user, and thus to guarantee a good reactivity of the chosen function.
  • control zones are arranged on a flat sector or a sector in relief.
  • sector in relief reference is made to any zone having a clumsy shape, for example an embossment or a cavity.
  • the sheet is thermoformed on an internal surface of the panel, in order to allow the shapes of the panel to be matched.
  • One such method of assembling the sheet on the panel consists in heating the sheet to a predetermined temperature, before applying it by pressure to an internal surface of the panel.
  • thermoforming process allows the adjustment of the sheet to the shape of the panel.
  • contiguity in other words a shift between the control zones with sectors in relief, and the sensors.
  • Such an anomaly comes from an excessive stretching of the sheet during its application on the internal surface. Stretching generates a deformation which remains during the hardening of the sheet after cooling.
  • control device is energetically expensive, in particular due to the use of a heat source to allow the thermoforming to be carried out.
  • the invention aims in particular to solve the aforementioned drawbacks.
  • a first objective is to propose a process for manufacturing a panel which makes it possible to dispense with recalibration of the sensor, while offering the most optimal detection precision possible.
  • a second objective is to propose such a method which makes it possible to produce a control device having raised sectors of very complex shape.
  • a third objective is to propose such a process, which offers limited energy consumption.
  • a fourth objective is to propose such a process, which requires a minimum number of steps.
  • a fifth objective is to provide a panel obtained by the method presented above.
  • a sixth objective is to provide a motor vehicle comprising such a panel.
  • a method for manufacturing a detection assembly for a control device intended to be integrated into the passenger compartment of a motor vehicle including a panel comprising at least one sector in relief provided with an edge, a sheet comprising a detection surface provided with at least one sensor, the method comprising a step of forming at least one flap in the detection surface, a positioning step, the sheet being positioned facing the panel, the detection surface being positioned facing the sector in relief, a securing step, the sheet being applied against the panel, the flap being moved during the securing step to come into contact with a edge of the raised sector.
  • shutters which are applied on sectors in relief makes it possible to avoid a deformation of the sensors during the application of the sheet, and to be freed from thermoforming when joining the sheet to the panel.
  • the forming step comprises making cutouts or pre-cutouts within the detection surface, according to a predetermined pattern, so as to define a flap.
  • the cutouts or pre-cutouts are made using a punch tool or a laser.
  • the method comprises between the forming step and the positioning step, or before the forming step, a gluing step comprising the application of glue to the sheet.
  • the sheet is provided with an inactive surface devoid of a sensor
  • the gluing step comprises the application of a first glue on the inactive surface, and a second glue on the detection surface, after hardening of the first glue and the second glue, the second glue providing greater rigidity than the first glue.
  • the securing step is carried out by a die-stamping machine, the die-stamping machine comprising a die able to translate, the die-stamping machine comprising a mobile part and a fixed part, the mobile part being able to translate relative to the fixed part so as to move between a retracted position and a contact position, the sheet being placed on the die in such a way that the moving part is facing the detection surface, the die-stamping machine performing a first movement aiming to put the sheet against the panel via the fixed part, and during a second movement, the movable part is moved from a retracted position to a contact position so as to apply the surface of detection against the raised sector.
  • a detection assembly including: a panel comprising at least one sector in relief provided with an edge, as well as a sheet comprising a detection surface provided with at least one sensor, the sheet being secured opposite the panel, the detection surface being positioned opposite the sector in relief, the detection assembly comprising a flap secured to an edge of the sector in relief.
  • control device comprising a detection assembly as presented above.
  • FIG. 1 shows a schematic exploded perspective view of a control device according to a first embodiment
  • FIG. 2 shows a schematic cross-sectional view of a control device according to a first embodiment
  • FIG. 3 shows a schematic front view of an instrument panel provided with a control device according to a second embodiment
  • FIG. 4 represents a schematic perspective view of an embodiment of a detection assembly of FIG. 3;
  • FIG. 5 shows a schematic top view of a sheet of the detection assembly of Figure 4.
  • FIG. 6 represents a schematic perspective view of the detection assembly of Figures 3 and 4,
  • FIG. 7 shows a flowchart of a method of manufacturing a detection assembly of a control device according to the first embodiment
  • FIG. 8 represents a schematic perspective view of a sheet during a forming step
  • FIG. 9 shows a schematic sectional view of a panel during a joining step
  • FIG. 10 shows a schematic sectional view of a panel during a joining step
  • FIG. 11 shows a schematic sectional view of a panel during a joining step
  • FIG. 12 shows a schematic perspective view of a control device during a final assembly step.
  • Figures 1 to 3 and 12 show a control device 1.
  • Such a control device 1 is intended to be integrated within a vehicle, for example a motor vehicle (not shown).
  • control device 1 is intended to be implemented within a door of a motor vehicle (not shown).
  • the functions performed by the control device 1 of such an embodiment are, for example, the opening and closing of the side windows, the locking and unlocking of the doors, as well as the orientation of the side mirrors.
  • control device 1 is intended to be integrated into the dashboard 1000 of a vehicle or else forms a central console module of a vehicle and comprises for example controls for the functions of starting the vehicle engine, or for ventilation of the passenger compartment.
  • control device 1 is integrated into other interior parts of the vehicle, for example a gear lever, a steering wheel, a control box close to a steering wheel such as a commodo, or an armrest of a seat or a door panel.
  • the control device 1 makes it possible to create an interface between the user and a control unit, for example an on-board computer of the vehicle.
  • the control device 1 comprises one or a plurality of control zones 2 allowing the actuation or the accomplishment of a function.
  • the control device 1 comprises a detection assembly 3, advantageously assembled on an intermediate element 4, and a printed circuit board 5 as illustrated for example in FIG. 2 and FIG. 12.
  • the detection assembly 3 comprises a panel 6, and a sheet 7 advantageously assembled on the panel 6.
  • the panel 6 offers a general structure of a shell. Such an arrangement allows the panel 6 to be easily inserted within the trim of a door in the case of the first embodiment, or on a dashboard or on a central console module for the second embodiment.
  • the panel 6 is preferably made of a thermoplastic material, and is obtained by a molding process, for example by injection molding.
  • the panel 6 comprises for example an external surface 8, intended to be visible in the vehicle and to receive the finger of the user.
  • the panel 6 also comprises an internal surface 9, normally not accessible to the end user, when the control device 1 is integrated into the vehicle.
  • the internal surface 9 receives the elements making it possible to control the function chosen by the user.
  • the panel 6 comprises at least one control zone 2, intended to receive the user's finger, and an inoperative zone 10, which in the exemplary embodiment is flat.
  • Each control zone 2 is assigned to one or more specific functions, said function or functions being performed as soon as the user activates the control zone 2, for example by exerting pressure on the latter with his finger.
  • the external surface 8 is for example provided with paint, or pictograms, informing the user of the functions that he can activate or control using the control zone 2.
  • the panel 6 comprises plane sectors 11 and sectors 12, 12A, 12B, 12C in relief.
  • the sectors 12, 12A, 12B, 12C in relief comprise embossments 13 protruding from the internal surface 9, or hollow cavities 14 with respect to the internal surface 9.
  • Such sectors 12 in relief are advantageously provided with a plurality of edges 15 defining for example a polygonal geometric figure.
  • Such edges 15 are intended to undergo a force through the user's finger.
  • the edges 15 are for example connected to the flat sector 11 via a first edge 16, and are interconnected via at least a second edge 17.
  • Sheet 7 is advantageously made of a thermoplastic material, for example a polymer substrate, such as that used for flexible printed circuits, or polyethylene terephthalate (PET) coated with indium-tin oxide (ITO).
  • a thermoplastic material for example a polymer substrate, such as that used for flexible printed circuits, or polyethylene terephthalate (PET) coated with indium-tin oxide (ITO).
  • PET polyethylene terephthalate
  • ITO indium-tin oxide
  • the sheet 7 comprises for example an active face 18 advantageously coated with a substrate (not visible in the figures) allowing the printing of tracks 19 and sensors 20.
  • the tracks 19 are connected to the sensors 20, as well as to the plate 5 of printed circuit.
  • the tracks 19 can undergo deformations without this having any impact on the general operation of the control device 1, whereas a deformation of the sensors 20 is detrimental to its operation.
  • the senor 20 is a capacitive sensor, but in embodiments not described another type of sensor is used, for example a resistive sensor.
  • the sheet 7 comprises a plurality of detection surfaces 21, each assembled on a control zone 2.
  • the sheet 7 comprises an inactive surface 22, assembled on an inoperative zone 10.
  • the detection surfaces 21 accommodate one or more sensors 20, while the tracks 19 preferably extend over the inactive surface 22.
  • the inactive surface 22 takes the form of a flat surface.
  • the inactive surface 22 is in the form of an assembly of several flat surfaces separated by folds 23.
  • a detection surface 21 comprises for example a flap 24 or several flaps
  • flap 24 including one or more sensors 20.
  • flaps 24 are obtained by cutting, as described later in the description.
  • the flap 24 comprises at least one facet
  • a flap 24 is connected to the inactive surface 22 via a hinge 26.
  • each of the flaps 24 has a single facet 25.
  • the flaps have several facets 25.
  • the facets 25 are connected to each other via a fold 27. Thanks to the plurality of facets 25 , it is possible to reconstruct using a pane 24 a large number of sectors 12 in relief, by suitably arranging the facets 25 and the folds 27.
  • the facets 25 advantageously have a shape identical to the edge 15 on which they are bonded, and are therefore polygonal.
  • the facets 25 are for example triangular, rectangular or trapezoidal.
  • each flap 24 is equipped with a single sensor 20.
  • each flap 24 is associated with a single function of the sector 12 in relief.
  • the flap 24 comprises several sensors 7, which allows a single edge 15 of the sector 12 in relief to offer several different functions.
  • the flap 24 defines a facet 25 comprising first free sides 37, and a second side 38 connecting the flap 24 with the sheet 7.
  • the second side 38 forms a hinge 26 marrying the first edge 16, and an angle between the edge 15 and an inoperative zone 10.
  • the control zone 2 is contiguous to the sensor 20, making it possible to obtain optimum detection precision.
  • the panel 6 of the detection assembly 3 according to the second embodiment is described in more detail, with particular reference to FIG. 4, which shows the panel 6 with the internal surface 9 visible.
  • a panel 6 comprises several raised sectors 12A, 12B, 12C.
  • a first sector in relief 12A defines an embossing 13 of substantially parallelepipedal shape.
  • a second sector in relief 12B defines a shape having a part with a cavity 12 and a part with an embossment 13.
  • a third sector in relief 12C defines a wavy shape.
  • the sectors in relief 12A, 12B, 12C are respectively intended to receive first control zones 2A, second control zones 2B and third control zones 2C.
  • sheet 7 comprises a first flap 24A, a second flap 24B and a third flap 24C.
  • flaps 24A, 24B and 24C are respectively linked to the first sector in relief 12A, to the second sector in relief 12B, and to the third sector in relief 12C.
  • the flaps 24A, 24B, 24C have an advantageously rectangular contour, which makes it easier to obtain them.
  • the flaps 24A, 24B, 24C comprise first facets 251, provided with sensors 20 as well as second facets 252 without sensors 20.
  • the first flap 24A comprises two second facets 252 each arranged between two first facets 251.
  • the first flap 24A marries as close as possible to the first sector in relief 12A, thanks to the folds 27 between the facets 251, 252. Any recalibration of the sensors 20 after assembly of the sheet 7 on the panel 6 is thus avoided.
  • the second flap 24B comprises three first facets 251, and a second facet 252 arranged at the end of the second flap 24B.
  • the second flap 24B hugs the second sector in relief 12B as closely as possible, thanks to the folds 27 between the facets 251, 252. Any recalibration of the sensors 20 after assembly of the sheet 7 on the panel 6 is thus avoided.
  • the third flap 24C comprises two first facets 251, arranged alternately with second facets 252.
  • the third flap 24C closely matches the shape of the third sector in relief 12C and in particular the cavities 14, thanks to the folds 27 between the facets 251, 252. Any recalibration of the sensors 20 after assembly of the sheet 7 on the panel 6 is thus avoided.
  • Such an intermediate element 4 comprises for example a plurality of light-emitting diodes 28 and a plurality of guides 29 of lights. As shown in the figure
  • the light guides 29 advantageously have a relief profile substantially complementary to that of the control zones 2 so as to facilitate the assembly of the control device 1 .
  • the printed circuit board 5 consists in particular of a support 30 on which electronic components are fixed.
  • the support 30 is for example formed of a thermoplastic material, giving it sufficient rigidity to be put in place within the vehicle and allowing it to be used.
  • a gluing step 101 the detection surface 21 and the inactive surface 22 of the sheet 7 are coated with a glue or an adhesive, so as to allow the assembly of the sheet 7 on the internal surface 9 of the panel 6.
  • glue makes it possible to assemble the sheet 7 by gluing, making it possible to dispense with the thermoforming of said sheet 7 which consumes energy.
  • putting on the sheet 7 of glue limits the risk of deformation of sheet 7, in contrast to a thermoforming operation which weakens the sensors 20 during the deformation of sheet 7.
  • the inoperative zone 10 is coated with a first glue
  • the control zone 2 is coated with a second glue.
  • the first glue and the second glue are chosen so that after hardening, the second glue offers greater rigidity than that of the first glue. In this way, after assembly of the sheet 7 on the internal surface 9, the detection surfaces 21 and the inoperative zones 3 have a different rigidity.
  • Such an arrangement prevents a deformation of a control zone 2 following the application of an effort by the user from being transmitted to an inactive surface 22, or to another detection surface 21.
  • an effort caused by the pressure of a finger of the user on an edge 15 will only activate the detection of the sensor 20 associated with the edge 15, and not another sensor 20.
  • the detection precision is thus ensured.
  • the occurrence of undesirable deformation of any sensor 20 unrelated to the function chosen by the user is therefore considerably limited, avoiding any recalibration after assembly of the panel 2.
  • a protective film is placed on the surfaces 21, 22 of the sheet 5, which makes it possible to protect the glue from any dirt or impurity.
  • the sheet 7 can be handled, moved and stored without difficulty.
  • cutouts 31 are made within the detection surface 21, according to a predetermined pattern, so as to form the flap 24.
  • the pattern is determined according to the sector 12 in relief and the shape edges 15.
  • the cutouts 31 are made with a punch tool or a laser, which allows rapid and economical formation of the flaps 24.
  • the protective film is removed from the glued surfaces, before any joining between the panel 6 and the sheet 7.
  • the gluing step 101 is carried out after the forming step 102, which makes it possible to dispense with the use of a protective film.
  • a positioning step 103 the sheet 7 is placed facing the panel 6, for example facing the internal surface 9. In such a situation, the detection surface 21 is positioned opposite the sector 12 in relief.
  • a securing step 104 the sheet 7 is brought close to the panel 6 until the sheet 7 is secured to the inner surface 9, for example being kept applied until the bonding between the surfaces 21, 22 previously glued , and the inner surface 9 takes place.
  • a flap 24 is moved to come into contact with an edge 15 of the sector 11 in relief facing it.
  • the positioning step 103 and the joining step 104 are advantageously carried out on a stamping machine 32 as shown in Figures 9 to 11.
  • Such a stamping machine 32 comprises a die 33, which translates for example in a vertical direction.
  • the matrix 33 is advantageously provided with fixed parts 34, and with movable parts 35.
  • the matrix 33 moves in translation, between a distal position shown in Figure 9, and a proximal position shown in Figures 10 and 11.
  • the movable parts 35 are movable in translation within the matrix 33, moving between a retracted position visible in the 9, 10, and a contact position visible in figure 11.
  • the matrix 33 advantageously has a contact surface 36 which defines a shape complementary to the shape of the internal surface 9.
  • the contact surface 36 reproduces in negative, that is to say in an inverted manner, the sectors 12 in relief.
  • the joining step 104 is carried out as follows.
  • the sheet 7 is deposited on the matrix 33, the detection surfaces 21 provided with cutouts 31 being positioned facing the moving parts 35 .
  • the moving parts 35 are in the retracted position. Such a situation is shown in Figure 9.
  • the matrix 33 is brought close to the internal surface 9 so as to reach a proximal position, allowing the fixed parts 34 to be applied against the sheet 7. In this way the inoperative zones 10 can be glued.
  • the moving parts 35 preferably remain retracted, and do not interfere with the sheet 7. Such a situation is shown in Figure 10.
  • the first movement precedes the second movement, which allows assembly by gluing of the inoperative zones 10, before the gluing of the flaps 24 against the edge 15.
  • this promotes the formation of folds 23, hinges 26, folds 27 and thus considerably reduces the risk of offset between the facets 25 and the edges 15.
  • the occurrence of the phenomenon of deformation of the sensors 20, is considerably limited, which avoids any recalibration after assembly of the panel 6.
  • the first movement and the second movement are carried out simultaneously, which saves time during the manufacture of the detection assembly 3.
  • the movable parts 35 have a complementary shape with the sectors 12 in relief, which facilitates the placement of the facets 25 on the edges 15.
  • the moving parts 35 have the shape of a finger. Such moving parts 35 offer less precision, but make it possible to avoid a change of tool in the event of a change in the shape of the sectors 12 in relief.
  • the stamping machine 32 comprises both moving parts 35 having the shape of a finger, and other moving parts 35 having complementary shapes with the sectors 12 in relief.
  • the moving part 35 is not limited to the performance of a single movement, but performs a plurality of movements so as to apply each of the facets 25 to a respective edge 15.
  • the detection assembly 3 thus manufactured, an intermediate element 4, then an electronic card are advantageously assembled to the detection assembly 3, by means known to those skilled in the art, during an assembly step 105, represented in FIG. 12.
  • Such an assembly step 105 enables the formation of the control device 1 .
  • the manufacturing method of the control device 1 offers many advantages such as: the production of a control device 1 having sensors 20 that do not require recalibration after the shaping of the control device 1, the possibility of positioning flaps 24 in sectors 12 in relief having complex shapes, reduced energy use compared to a process using thermoforming, possible implementation on pre-existing machines such as a stamping machine, manufacturing time reduced.

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Abstract

Procédé (100) de fabrication d'un ensemble (3) de détection pour un dispositif (1) de commande destiné à être intégré dans un habitacle automobile, l'ensemble de détection incluant un panneau (6) comprenant un secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief muni d'un bord (15) une feuille (7) comprenant une surface (21) de détection pourvue d'au moins un capteur (20), le procédé comprenant une étape (102) de formation d'au moins un volet (24) dans la surface de détection, une étape (103) de positionnement dans laquelle la feuille étant positionnée face au panneau, la surface de détection étant positionnée en regard du secteur en relief, une étape (104) de solidarisation dans laquelle la feuille étant appliquée contre la panneau, le volet étant déplacé pour entrer en contact d'un bord du secteur en relief.

Description

DESCRIPTION
TITRE DE L’INVENTION:
Procédé de fabrication d’un dispositif de commande, et dispositif de commande
La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un dispositif de commande pour véhicule automobile destiné à commander plusieurs fonctions dudit véhicule.
L’habitacle d’un véhicule automobile constitue pour des utilisateurs - conducteur et éventuels passagers - un lieu de vie et d’interaction avec des commandes qui permettent de contrôler des fonctions du véhicule ; ces fonctions sont de nature très diverses et peuvent concerner notamment l’ouverture et la fermeture des portes du véhicule, l’orientation des rétroviseurs latéraux, ainsi que l’ouverture et la fermeture des vitres équipant les portes latérales du véhicule. Les commandes que l’on trouve typiquement à l’intérieur d’un véhicule et qui constituent l’interface pour contrôler les fonctions d’un véhicule sont notamment du type : boutons poussoirs pour, par exemple, commander le verrouillage d’un véhicule, boutons rotatifs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation ; boutons basculants pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture/fermeture des vitres gâchette pour, par exemple, commander le mécanisme d’ouverture des portes curseurs pour, par exemple, commander le réglage de température du système de climatisation
De tels dispositifs de commande sont localisés en plusieurs endroits au sein de l’habitacle, par exemple sur les garnitures des portières, au sein d’accoudoir, à proximité du levier de vitesse, voire sur le volant.
L’habitacle de véhicule se trouve ainsi équipé d’une multitude d’organes de commandes. Ces organes de commandes - boutons, curseurs...- sont de type mécanique ou électromécanique. A ce titre, ces organes de commande sont, d’une part, relativement coûteux et d’autre part, présentent des contraintes d’implantation importantes dans l’habitacle du véhicule puisqu’ils ne peuvent être positionnés qu’à des emplacements qui permettent d’accueillir leurs mécanismes. Cette dernière contrainte réduit donc fortement la liberté de conception de l’habitacle puisque l’implantation de ces organes est dictée non pas selon des considérations ergonomiques mais selon des contraintes mécaniques qui peuvent être en contradiction avec les considérations d’ergonomie. Afin de permettre de s’affranchir de telles contraintes, il est connu d’utiliser un dispositif de commande à commandes électriques. Le dispositif comprend alors un panneau muni de zones inopérantes, et de zones de commande.
Chacune des zones de commande est affectée à une fonction spécifique du véhicule automobile. Le dispositif de commande comprend une feuille sensible au toucher par l’intermédiaire d’une surface de détection revêtue de capteurs. La feuille est disposée sous le panneau de telle manière que chacun des capteurs soient contigus, c’est-à-dire, faisant face à l’une des zones de commande.
Chaque capteur est configuré pour détecter la présence d’un doigt de l’utilisateur, en envoyant un signal à une unité électronique de commande électronique agencée sur une plaque de circuit imprimé.
La contiguïté entre les capteurs et les zones de commande est primordiale pour permettre l’accomplissement d’une bonne détection du doigt de l’utilisateur, et ainsi garantir une bonne réactivité de la fonction choisie.
Les zones de commandes sont agencées sur un secteur plan ou un secteur en relief. Par secteur en relief, il est fait référence à toute zone présentant une forme gauche, par exemple un embossage ou une cavité.
La feuille est thermoformée sur une surface interne du panneau, afin de permettre d’épouser les formes du panneau. Une telle méthode d’assemblage de la feuille sur le panneau consiste à chauffer la feuille à une température prédéterminée, avant son application par pression sur une surface interne du panneau.
Un exemple d’un tel dispositif de commande est décrit dans WO 201358708 (FISCHER TECHNOLOGY).
Un procédé de thermoformage permet l’ajustement de la feuille à la forme du panneau. Cependant, il a été observé suite à l’application de la feuille sur le panneau, un défaut de contiguïté, autrement dit un décalage entre les zones de commande présentant des secteurs en relief, et les capteurs. Une telle anomalie provient d’un étirage excessif de la feuille lors de son application sur la surface interne. L’étirage engendre une déformation qui demeure lors du durcissement de la feuille après refroidissement.
Le défaut de contiguïté a pour conséquence que les capteurs subissent une déformation eux-mêmes, ou alors sont déplacés et ne se retrouvent pas en face des zones de commande. La détection du contact est alors déficiente, car la valeur physique mesurée ne correspond plus à la valeur physique telle qu’envisagée initialement. Il est donc nécessaire avant toute mise en service du dispositif de commande de procéder au réétalonnage du capteur. Or, un tel réétalonnage impacte le temps de fabrication du panneau, ainsi que le coût de production global du dispositif de commande. Par ailleurs, une telle opération de thermoformage peut endommager les capteurs eux-mêmes car la déformation à chaud de la feuille présentant ces capteurs peut être importante à certains endroits, en particulier lorsque le panneau comprend des secteurs en relief avec des formes complexes ou avec des rayons de courbures prononcés.
Également, le procédé de fabrication du dispositif de commande est énergétiquement coûteux, notamment en raison de l’utilisation d’une source de chaleur pour permettre l’accomplissement du thermoformage.
L’invention vise notamment à résoudre les inconvénients précités.
Un premier objectif est de proposer un procédé de fabrication d’un panneau qui permette de s’affranchir d’un réétalonnage du capteur, tout en offrant une précision de détection la plus optimale possible.
Un deuxième objectif est de proposer un tel procédé qui permette de réaliser un dispositif de commande présentant des secteurs en relief de forme très complexe
Un troisième objectif est de proposer un tel procédé, qui offre une consommation d’énergie limitée.
Un quatrième objectif est de proposer un tel procédé, qui nécessite un nombre d’étape minimum.
Un cinquième objectif est de proposer un panneau obtenu par le procédé présenté ci-dessus.
Un sixième objectif est de proposer un véhicule automobile comprenant un tel panneau.
A cet effet, il est proposé en premier lieu un procédé de fabrication d’un ensemble de détection pour un dispositif de commande destiné à être intégré dans un habitacle d’un véhicule automobile, l’ensemble de détection incluant un panneau comprenant au moins un secteur en relief muni d’un bord, une feuille comprenant une surface de détection pourvue d’au moins un capteur , le procédé comprenant une étape de formation d’au moins un volet dans la surface de détection, une étape de positionnement, la feuille étant positionnée face au panneau, la surface de détection étant positionnée en regard du secteur en relief, une étape de solidarisation, la feuille étant appliquée contre le panneau, le volet étant déplacé lors de l’étape de solidarisation pour entrer en contact d’un bord du secteur en relief.
La réalisation de volets qui s’appliquent sur des secteurs en relief permet d’éviter une déformation des capteurs lors de l’application de la feuille, et de s’affranchir du thermoformage lors de la solidarisation de la feuille avec le panneau.
Avantageusement, l’étape de formation comprend la réalisation de découpes ou de pré-découpes au sein de la surface de détection, selon un motif prédéterminé, de sorte à définir un volet. De manière avantageuse, les découpes ou pré-découpes sont réalisées à l’aide d’un outil emporte-pièce ou d’un laser.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend entre l’étape de formation et l’étape de positionnement, ou avant l’étape de formation, une étape d’encollage comprenant l’application de colle sur la feuille.
Avantageusement, la feuille est munie d’une surface inactive dépourvue de capteur, l’étape d’encollage comprend l’application d’une première colle sur la surface inactive, et d’une deuxième colle sur la surface de détection, après durcissement de la première colle et de la deuxième colle, la deuxième colle offrant une rigidité supérieure à celle de la première colle.
Dans un mode de réalisation, l’étape de solidarisation est réalisée par une machine de matriçage, la machine de matriçage comprenant une matrice apte à se translater, la machine de matriçage comprenant une partie mobile et une partie fixe, la partie mobile étant apte à se translater par rapport à la partie fixe de manière à évoluer entre une position rentrée et une position de contact, la feuille étant disposée sur la matrice de telle sorte que la partie mobile est en regard de la surface de détection, la machine de matriçage effectuant un premier mouvement visant à mettre la feuille contre le panneau par l’intermédiaire de la partie fixe, et lors d’un deuxième mouvement, la partie mobile est déplacée d’une position rentrée à une position de contact de sorte à appliquer la surface de détection contre le secteur en relief.
En deuxième lieu, il est proposé un ensemble de détection incluant : un panneau comprenant au moins un secteur en relief muni d’un bord, ainsi qu’une feuille comprenant une surface de détection pourvue d’au moins un capteur, la feuille étant solidarisée en regard du panneau, la surface de détection étant positionnée en regard du secteur en relief, l’ensemble de détection comprenant un volet solidarisé avec un bord du secteur en relief.
En troisième lieu, il est proposé un dispositif de commande comprenant un ensemble de détection tel que présenté ci-dessus.
En quatrième lieu, il est proposé un véhicule automobile muni du dispositif de commande tel que présenté ci-dessus.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement et de manière concrète à la lecture de la description ci-après de modes de réalisation, laquelle est faite en référence aux dessins annexés dans lesquels :
[Fig. 1] représente une vue schématique en perspective éclatée d’un dispositif de commande selon un premier mode de réalisation ;
[Fig. 2] représente une vue schématique en coupe en coupe d’un dispositif de commande selon un premier mode de réalisation ;
[Fig. 3] représente une vue schématique de face d’un tableau de bord muni d’un dispositif de commande selon un deuxième mode de réalisation ; [Fig. 4] représente une vue schématique en perspective d’un mode de réalisation d’un ensemble de détection de la figure 3 ;
[Fig. 5] représente une vue schématique de dessus d’une feuille de l’ensemble de détection de la figure 4 ;
[Fig. 6] représente une vue schématique en perspective de l’ensemble de détection de la figure 3 et 4,
[Fig. 7] représente un organigramme d’un procédé de fabrication d’un ensemble de détection d’un dispositif de commande selon le premier mode de réalisation;
[Fig. 8] représente une vue schématique en perspective d’une feuille pendant une étape de formation ;
[Fig. 9] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;
[Fig. 10] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;
[Fig. 11] représente une vue schématique en coupe d’un panneau pendant une étape de solidarisation ;
[Fig. 12] représente une vue schématique en perspective d’un dispositif de commande lors d’une étape d’assemblage final.
Les figures 1 à 3 et 12 représentent un dispositif 1 de commande.
Un tel dispositif 1 de commande est destiné à être intégré au sein d’un véhicule, par exemple un véhicule automobile (non représenté).
Dans un premier mode de réalisation représenté en particulier sur les figures 1 , 2 et 12, le dispositif 1 de commande est destiné à être mis en œuvre au sein d’une portière d’un véhicule automobile (non représentée). Les fonctions accomplies par le dispositif 1 de commande d’un tel mode de réalisation sont par exemple l’ouverture et la fermeture des vitres latérales, le verrouillage et le déverrouillage des portes, ainsi que l’orientation des rétroviseurs latéraux.
Dans un deuxième mode de réalisation représenté sur la figure 3, le dispositif 1 de commande est destiné à être intégré dans le tableau de bord 1000 d’un véhicule ou encore forme un module de console centrale d’un véhicule et comprend par exemple des commandes pour les fonctions de démarrage du moteur du véhicule, ou bien de ventilation de l’habitacle.
Dans d’autres modes de réalisation non représentés, le dispositif 1 de commande est intégré à d’autres parties intérieures du véhicule, par exemple un levier de vitesse, un volant directionnel, un boitier de commande à proximité d’un volant tel qu’un commodo, ou un accoudoir d’un siège ou d’un panneau de porte. De manière générale, le dispositif 1 de commande permet de réaliser une interface entre l’utilisateur et une unité de contrôle, par exemple un ordinateur de bord du véhicule. Plus précisément, le dispositif 1 de commande comprend une ou une pluralité de zones 2 de commande permettant l’actionnement ou l’accomplissement d’une fonction.
Le dispositif 1 de commande comprend un ensemble 3 de détection, avantageusement assemblé sur un élément intercalaire 4, et une plaque 5 de circuit imprimé comme illustré par exemple sur la figure 2 et la figure 12.
L’ensemble 3 de détection comprend un panneau 6, et une feuille 7 avantageusement assemblés sur le panneau 6.
Dans les modes de réalisation représentés, le panneau 6 offre une structure générale d’une coque. Une telle disposition permet au panneau 6 de s’insérer facilement au sein de la garniture d’une portière dans le cas du premier mode de réalisation, ou sur un tableau de bord ou sur un module de console centrale pour le deuxième mode de réalisation.
Le panneau 6 est préférentiellement réalisé dans un matériau thermoplastique, et est obtenu par un procédé de moulage, par exemple par moulage par injection.
Le panneau 6 comprend par exemple une surface 8 externe, destinée à être apparente dans le véhicule et à recevoir le doigt de l’utilisateur. Le panneau 6 comprend également une surface 9 interne, normalement non accessible à l’utilisateur final, lorsque le dispositif 1 de commande est intégré dans le véhicule. La surface 9 interne reçoit les éléments permettant de commander la fonction choisie par l’utilisateur.
Le panneau 6 comprend au moins une zone 2 de commande, destinée à recevoir le doigt de l’utilisateur, et une zone 10 inopérante, qui dans l’exemple de réalisation est plane.
Chaque zone 2 de commande est affectée à une ou plusieurs fonctions spécifiques, ladite ou lesdites fonctions étant réalisées dès que l’utilisateur actionne la zone 2 de commande, par exemple en exerçant une pression sur cette dernière avec son doigt.
La surface 8 externe est par exemple munie de peinture, ou de pictogrammes, informant l’utilisateur des fonctions qu’il peut actionner ou commander à l’aide de la zone 2 de commande.
Comme il peut être notamment constaté sur la figure 2 ou sur la figure 4, le panneau 6 comprend des secteurs 11 plans et des secteurs 12, 12A, 12B, 12C en relief. Les secteurs 12, 12A, 12B, 12C en relief comprennent des embossages 13 faisant saillie de la surface 9 interne, ou des cavités 14 en creux par rapport à la surface 9 interne.
De tels secteurs 12 en reliefs sont avantageusement munis d’une pluralité de bords 15 définissant par exemple une figure géométrique polygonale. De tels bords 15 sont destinés à subir un effort par le biais d’un doigt de l’utilisateur. Comme illustré sur la figure 1 , les bords 15 sont par exemple reliés au secteur 11 plan par l’intermédiaire d’une première arête 16, et sont reliés entre eux par le biais d’au moins une deuxième arête 17.
L’on décrit à présent plus particulièrement la feuille 7, en se référant aux figures 1 ,
5, 6 et 8.
La feuille 7 est avantageusement réalisée dans un matériau thermoplastique, par exemple en substrat polymère, tel que celui utilisé pour les circuits imprimés flexibles, ou du polyéthylène téréphtalate (PET) revêtu d’oxyde d’indium-étain (ITO). Afin de faciliter son assemblage sur la surface 9 interne du panneau 6, la feuille 7 est réalisée avec une souplesse telle qu’elle peut être par exemple enroulée manuellement.
La feuille 7 comprend par exemple une face 18 active avantageusement revêtue d’un substrat (non apparent sur les figures) permettant l’impression de pistes 19 et de capteurs 20. Les pistes 19 sont reliées aux capteurs 20, ainsi qu’à la plaque 5 de circuit imprimé. Les pistes 19 peuvent subir des déformations sans que cela n’ait d’impact sur le fonctionnement général du dispositif 1 de commande, alors qu’une déformation des capteurs 20 est préjudiciable à son fonctionnement.
Avantageusement, le capteur 20 est un capteur capacitif, mais dans des modes de réalisations non décrits un autre type de capteur est utilisé, par exemple un capteur résistif.
Dans les modes de réalisation représentés, la feuille 7 comprend une pluralité de surfaces 21 de détection, chacune assemblée sur une zone 2 de commande. La feuille 7 comprend une surface 22 inactive, assemblée sur une zone 10 inopérante. Les surfaces 21 de détection accueillent un ou plusieurs capteurs 20, tandis que les pistes 19 s’étendent de préférence sur la surface 22 inactive.
Dans le premier mode de réalisation, la surface 22 inactive prend la forme d’une surface plane.
Dans le deuxième mode de réalisation, la surface 22 inactive se présente sous la forme d’un assemblage de plusieurs surfaces planes séparées par des pliures 23.
Une surface 21 de détection comprend par exemple un volet 24 ou plusieurs volets
24 incluant un ou plusieurs capteur 20. De tels volets 24 sont obtenus par découpage, comme décrit plus loin dans la description. Avantageusement, le volet 24 comprend au moins une facette
25 destinée à être solidarisée par collage à un bord 15. Un volet 24 est relié à la surface 22 inactive par l’intermédiaire d’une charnière 26.
Dans le premier mode de réalisation, chacun des volets 24 présente une unique facette 25.
Dans le deuxième mode de réalisation, les volets présentent plusieurs facettes 25. Dans un tel mode de réalisation, les facettes 25 sont reliées l’une à l’autre par l’intermédiaire d’un pli 27. Grâce à la pluralité de facettes 25, il est possible de reconstituer à l’aide d’un volet 24 un grand nombre de secteurs 12 en relief, en agençant de façon adapté les facettes 25 et les plis 27.
Les facettes 25 présentent avantageusement une forme identique au bord 15 sur lesquelles elles sont collées, et sont donc polygonales. Les facettes 25 sont par exemple triangulaires, rectangulaires ou trapézoïdales.
Dans le premier mode de réalisation, chaque volet 24 est muni d’un unique capteur 20. Ainsi, chaque volet 24 est associé à une unique fonction du secteur 12 en relief.
Dans d’autres mises en œuvre avantageuses, comme par exemple celles du deuxième mode de réalisation, le volet 24 comprend plusieurs capteurs 7, ce qui permet à un unique bord 15 du secteur 12 en relief d’offrir plusieurs fonctions différentes.
Dans le premier mode de réalisation, le volet 24 définit une facette 25 comprenant des premiers côtés 37 libres, et un deuxième côté 38 reliant le volet 24 avec la feuille 7. Le deuxième côté 38 forme une charnière 26 épousant la première arête 16, et un angle entre le bord 15 et une zone 10 inopérante. De la sorte, la zone 2 de commande est contiguë au capteur 20, permettant l’obtention d’une précision de détection optimale.
L’on décrit plus en détail le panneau 6 de l’ensemble 3 de détection selon le deuxième mode de réalisation, en se référant plus particulièrement à la figure 4, qui représente le panneau 6 avec la surface 9 interne apparente. Un tel panneau 6, comprend plusieurs secteurs en reliefs 12A, 12B, 12C. Un premier secteur en relief 12A définit un embossage 13 de forme sensiblement parallélépipédique. Un deuxième secteur en relief 12B définit une forme présentant une partie avec une cavité 12 et une partie avec un embossage 13. Un troisième secteur en relief 12C définit une forme ondulée.
Les secteurs en relief 12A, 12B,12C sont respectivement destinés à recevoir des premières zones de commande 2A, des deuxièmes zones de commande 2B et des troisièmes zones de commande 2C.
Comme il peut être constaté sur les figures 5 et 6, la feuille 7 comprend un premier volet 24A, un deuxième volet 24B et un troisième volet 24C. De tels volets 24A, 24B et 24C sont respectivement liés au premier secteur en relief 12A, au deuxième secteur en relief 12B, et au troisième secteur en relief 12C. Les volets 24A, 24B, 24C présentent un contour avantageusement rectangulaire, ce qui facilite leur obtention.
Avantageusement, dans le deuxième mode de réalisation, les volets 24A, 24B, 24C comprennent des premières facettes 251 , munies de capteurs 20 ainsi que des deuxièmes facettes 252 dépourvues de capteurs 20.
Avantageusement, le premier volet 24A comprend deux deuxièmes facettes 252 disposées chacune entre deux premières facettes 251. De la sorte, le premier volet 24A épouse au plus près le premier secteur en relief 12A, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.
Avantageusement, le deuxième volet 24B comprend trois premières facettes 251 , et une deuxième facette 252 disposée à l’extrémité du deuxième volet 24B. De la sorte, le deuxième volet 24B épouse au plus près le deuxième secteur en relief 12B, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.
Avantageusement, le troisième volet 24C comprend deux premières facettes 251 , disposées en alternance avec des deuxièmes facettes 252. De la sorte, le troisième volet 24C épouse au plus près la forme du troisième secteur en relief 12C et en particulier les cavités 14, grâce aux plis 27 entre les facettes 251 , 252. Tout réétalonnage des capteurs 20 après assemblage de la feuille 7 sur le panneau 6 est ainsi évité.
Comme il peut être remarqué sur la figure 6, dans un tel deuxième mode de réalisation, des formes complexes et différentes des secteurs 12A, 12B, 12C en relief peuvent être revêtues par la feuille 7 grâce à l’agencement de plis 27 et des facettes 251 , 252. De la sorte, les capteurs 20 sont en regard des zones de commandes 2A, 2B, 2C
L’on décrit à présent l’élément intercalaire 4 en se référant de nouveau aux figures
1 , 2 et 8 à 12. Un tel élément intercalaire 4 comprend par exemple une pluralité de diodes électroluminescentes 28 et une pluralité de guides 29 de lumières. Comme illustré sur la figure
2, les guides 29 de lumière possèdent avantageusement un profil en relief sensiblement complémentaire à celui des zones 2 de commande de manière à faciliter le montage du dispositif 1 de commande.
La plaque 5 de circuit imprimé est notamment constituée d’un support 30 sur lequel sont fixés des composants électroniques. Le support 30 est par exemple formé d’un matériau thermoplastique, lui conférant la rigidité suffisante pour être mis en place au sein du véhicule et lui permettant d’être utilisé.
L’on décrit à présent un exemple de procédé de fabrication 100 du dispositif 1 de commande en se reportant aux figures 7 à 12. Le procédé 100 est décrit ci-dessous en référence au dispositif 1 de commande selon le premier mode de réalisation, mais est applicable de la même manière au dispositif 1 de commande du deuxième mode de réalisation
Dans une étape d’encollage 101 , la surface 21 de détection et la surface 22 inactive de la feuille 7 sont revêtues d’une colle ou d’un adhésif, de manière à permettre l’assemblage de la feuille 7 sur la surface 9 interne du panneau 6. L’utilisation de colle permet de réaliser un assemblage de la feuille 7 par collage, permettant de s’affranchir du thermoformage de ladite feuille 7 qui est consommateur en énergie. De plus, le fait de revêtir la feuille 7 de colle limite le risque de déformation de la feuille 7, a contrario d’une opération de thermoformage qui fragilise les capteurs 20 lors de la déformation de la feuille 7.
Avantageusement, la zone 10 inopérante est revêtue d’une première colle, et la zone 2 de commande est revêtue d’une deuxième colle. Dans une telle mise en œuvre, la première colle et la deuxième colle sont choisies de telle sorte à ce qu’après durcissement, la deuxième colle offre une rigidité supérieure à celle de la première colle. De cette manière, après assemblage de la feuille 7 sur la surface 9 interne, les surfaces 21 de détection et les zones 3 inopérantes présentent une rigidité différente.
Une telle disposition évite qu’une déformation d’une zone 2 de commande suite à l’application d’un effort de l’utilisateur soit transmise à une surface 22 inactive, ou à une autre surface 21 de détection. De cette façon, un effort provoqué par la pression d’un doigt de l’utilisateur sur un bord 15 activera uniquement la détection du capteur 20 associé au bord 15, et non pas un autre capteur 20. La précision de détection est ainsi assurée. La survenue d’une déformation indésirable de tout capteur 20 non lié à la fonction choisie par l’utilisateur est donc considérablement limitée, évitant tout réétalonnage après assemblage du panneau 2.
Le fait de revêtir les surfaces 21 de détection d’une colle plus rigide que celle utilisée pour les surfaces 22 inactives permet en outre de concentrer le risque de déformation au niveau des pistes 19, et non des capteurs 20. Le risque de déformation des capteurs 20 est réduit, ce qui contribue à s’affranchir de tout réétalonnage ultérieur des capteurs 7.
Avantageusement, après que l’encollage soit effectué, un film protecteur est disposé sur les surfaces 21 , 22 de la feuille 5, ce qui permet de protéger la colle de toute saleté ou impureté. De la sorte, la feuille 7 peut être manipulée, déplacée et stockée sans difficulté.
Dans une étape de formation 102, il est réalisé des découpes 31 au sein de la surface 21 de détection, selon un motif prédéterminé, de sorte à former le volet 24. Le motif est déterminé en fonction du secteur 12 en relief et de la forme des bords 15.
Dans le mode de réalisation représenté, les découpes 31 sont réalisées avec un outil emporte-pièce ou d’un laser, ce qui permet une formation rapide et économique des volets 24.
Le cas échéant, l’on retire le film protecteur des surfaces encollées, avant toute solidarisation entre le panneau 6 et la feuille 7.
Dans un mode de réalisation alternatif, l’on réalise l’étape d’encollage 101 après l’étape 102 de formation, ce qui permet de s’affranchir de l’utilisation d’un film protecteur.
Dans une étape de positionnement 103, la feuille 7 est mise en regard du panneau 6, par exemple en vis-à-vis de la surface 9 interne. Dans une telle situation, la surface 21 de détection est positionnée en regard du secteur 12 en relief. Dans une étape de solidarisation 104, la feuille 7 est approchée du panneau 6 jusqu’à ce que la feuille 7 soit solidarisée à la surface 9 interne, en étant par exemple maintenu appliquée le temps que le collage entre les surfaces 21 , 22 préalablement encollées, et la surface 9 interne ait lieu. Dans une telle étape 104 de solidarisation, un volet 24 est déplacé pour entrer au contact d’un bord 15 du secteur 11 en relief lui faisant face.
L’étape de positionnement 103 et l’étape de solidarisation 104 sont avantageusement réalisées sur une machine 32 de matriçage comme représenté sur les figures 9 à 11.
Une telle machine 32 de matriçage comprend une matrice 33, qui se translate par exemple selon une direction verticale. La matrice 33 est avantageusement munie de parties 34 fixes, et de parties 35 mobiles. La matrice 33 se déplace en translation, entre une position distale représentée figure 9, et une position proximale représentée figures 10 et 11. Les parties 35 mobiles sont déplaçables en translation au sein de la matrice 33, évoluant entre une position rentrée visible sur les figures 9, 10, et une position de contact visible sur la figure 11.
La matrice 33 présente avantageusement une surface de contact 36 qui définit une forme complémentaire à la forme de la surface 9 interne. Autrement dit, la surface de contact 36 reproduit en négatif, c’est-à-dire de manière inversée, les secteurs 12 en relief.
Dans une telle mise en œuvre, l’étape de solidarisation 104 s’effectue comme suit. La feuille 7 est déposée sur la matrice 33, les surfaces 21 de détection munies de découpes 31 étant positionnées face aux parties 35 mobiles. Les parties 35 mobiles sont en position rentrée. Une telle situation est représentée figure 9.
Dans un premier mouvement, la matrice 33 est approchée de la surface 9 interne de sorte à atteindre une position proximale, permettant que les parties 34 fixes soient appliquées contre la feuille 7. De la sorte les zones 10 inopérantes peuvent être collées. Dans un tel premier mouvement, les parties 35 mobiles restent de préférence rentrées, et n’interfèrent pas avec la feuille 7. Une telle situation est représentée figure 10.
Dans un deuxième mouvement, la matrice 33 est maintenue en position proximale, les parties 35 mobiles sont translatées vers la feuille 7 de sorte à pouvoir être mises en position de contact. Dans une telle position, les parties 35 mobiles sont aptes à presser les surfaces 21 de détection contre les secteurs 12 en relief du panneau 6. Une telle situation est représentée figure 11.
Avantageusement, le premier mouvement précède le deuxième mouvement, ce qui permet l’assemblage par collage des zones 10 inopérantes, avant le collage des volets 24 contre le bord 15. De plus, cela favorise la formation de pliures 23, charnières 26, plis 27 et réduit ainsi considérablement le risque de décalage entre les facettes 25 et les bords 15. La survenue du phénomène de déformation des capteurs 20, est considérablement limité, ce qui évite tout réétalonnage après assemblage du panneau 6.
Dans des mises en œuvre alternatives, le premier mouvement et le deuxième mouvement sont effectués simultanément, ce qui permet un gain de temps lors de la fabrication de l’ensemble 3 de détection.
Dans les modes de réalisation représentés, les parties 35 mobiles présentent une forme complémentaire avec les secteurs 12 en relief, ce qui facilite la mise en place des facettes 25 sur les bords 15.
Dans des mises en œuvre non représentées, les parties 35 mobiles présentent une forme de doigt. De telles parties 35 mobiles offrent une précision moindre, mais permettent d’éviter un changement d’outil en cas de modification de forme des secteurs 12 en relief.
Dans d’autres mises en œuvre non représentées, la machine 32 de matriçage comprend à la fois des parties 35 mobiles présentant une forme de doigt, et d’autres parties 35 mobiles présentant des formes complémentaires avec les secteurs 12 en relief.
Dans d’autres mises en œuvre non représentées, et dans le cas de la réalisation d’une étape 104 de solidarisation à l’aide d’une machine 32 de matriçage, la partie 35 mobile n’est pas limitée à la réalisation d’un unique mouvement, mais effectue une pluralité de mouvements de sorte à appliquer chacune des facettes 25 à un bord 15 respectif.
L’ensemble 3 de détection ainsi fabriqué, un élément intercalaire 4, puis une carte électronique sont avantageusement assemblés à l’ensemble 3 de détection, par des moyens connus de l’homme du métier, lors d’une étape d’assemblage 105, représentée sur la figure 12. Une telle étape d’assemblage 105 permet la formation du dispositif 1 de commande.
Le procédé de fabrication du dispositif 1 de commande offre de nombreux avantages comme par exemple: la réalisation d’un dispositif 1 de commande présentant des capteurs 20 ne nécessitant pas de réétalonnage après la mise en forme du dispositif 1 de commande, la possibilité de positionner des volets 24 dans des secteurs 12 en relief présentant des formes complexes, une utilisation d’énergie réduite par rapport à un procédé utilisant le thermoformage, une mise en œuvre possible sur des machines préexistantes telle qu’une machine de matriçage, un temps de fabrication réduit.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé (100) de fabrication d’un ensemble (3) de détection pour un dispositif (1) de commande destiné à être intégré dans un habitacle d’un véhicule automobile, l’ensemble (13) de détection incluant
- un panneau (6) comprenant au moins un secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief muni d’un bord (15)
- une feuille (7) comprenant au moins une surface (21 ) de détection pourvue d’au moins un capteur (20), le procédé (100) comprenant :
- une étape (102) de formation d’au moins un volet (24) dans la surface (21) de détection,
- une étape (103) de positionnement dans laquelle la feuille (7) est positionnée face au panneau (6), la surface (21 ) de détection étant positionnée en regard du secteur (12) en relief,
- une étape (104) de solidarisation dans laquelle la feuille (7) est appliquée contre le panneau
(6), le volet (24) étant déplacé lors de l’étape (104) de solidarisation pour entrer en contact d’au moins un bord (15) du secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief.
2. Procédé (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape (102) de formation comprenant une réalisation de découpes (31) au sein de la surface (21) de détection, selon un motif prédéterminé, de sorte à définir un volet (24).
3. Procédé (100) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les découpes (31 ) sont réalisées à l’aide d’un outil emporte-pièce ou d’un laser.
4. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend entre l’étape (102) de formation et l’étape (103) de positionnement, ou avant l’étape (102) de formation, une étape (103) d’encollage comprenant l’application de colle sur la feuille (7).
5. Procédé (100) selon la revendication précédente, caractérisé en que la feuille
(7) est munie d’une surface (22) inactive dépourvue de capteur (20), l’étape d’encollage (101) comprend l’application d’une première colle sur la surface (22) inactive, et d’une deuxième colle sur la surface (21) de détection, de telle sorte qu’après durcissement de la première colle et de la deuxième colle, la deuxième colle offre une rigidité supérieure à celle de la première colle.
6. Procédé (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape (104) de solidarisation est réalisée par une machine (32) de matriçage, la machine (32) de matriçage comprenant une matrice (33) munie d’au moins une partie (35) mobile et d’au moins une partie (34) fixe, la partie (35) mobile étant apte à se translater par rapport à la partie (34) fixe de manière à évoluer entre une position rentrée et une position de contact, la feuille (7) étant disposée sur la matrice (33) de telle sorte que la partie (35) mobile est en regard de la surface (21) de détection, la machine (32) de matriçage effectuant un premier mouvement visant à positionner la feuille (7) contre le panneau (6) par l’intermédiaire de la partie (34) fixe, et lors d’un deuxième mouvement, la partie (35) mobile est translatée d’une position rentrée à une position de contact de sorte à appliquer la surface (21) de détection contre le secteur (12) en relief. 7. Ensemble (3) de détection incluant :
- un panneau (6) comprenant au moins un secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief muni d’au moins un bord (15)
- une feuille (7) comprenant au moins une surface (21) de détection pourvue d’au moins un capteur (20), la feuille (7) étant solidarisée en regard du panneau (6), la surface (21 ) de détection étant positionnée en regard du secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief, l’ensemble (3) de détection étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins un volet (24) solidarisé avec un bord (15) du secteur (12, 12A, 12B, 12C) en relief.
8. Ensemble (14) de détection selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le volet (24) comprend plusieurs capteurs (20), chacun des capteurs (20) étant positionné sur une facette respective (25, 251), une des facettes (25, 251) étant solidarisée à un bord (15) respectif du secteur (12) en relief, les facettes (25, 251) étant séparées l’une de l’autre par l’intermédiaire de plis (27), une facette (25, 251) comprenant un premier côté (37) formant charnière (26) permettant de relier le volet (24) à la feuille (7).
9. Dispositif (1) de commande comprenant un panneau (6) selon la revendication précédente.
10. Véhicule comprenant le dispositif (1) de commande selon la revendication précédente.
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