WO2022214373A1 - Sensor unit and method for producing a sensor unit - Google Patents

Sensor unit and method for producing a sensor unit Download PDF

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WO2022214373A1
WO2022214373A1 PCT/EP2022/058395 EP2022058395W WO2022214373A1 WO 2022214373 A1 WO2022214373 A1 WO 2022214373A1 EP 2022058395 W EP2022058395 W EP 2022058395W WO 2022214373 A1 WO2022214373 A1 WO 2022214373A1
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WO
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sensor
housing
circuit board
sensors
printed circuit
Prior art date
Application number
PCT/EP2022/058395
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German (de)
French (fr)
Inventor
Anwar Hegazi
Joerg Siedentopf
Robert Remus
Thomas Breinlinger
Bernd Lutz
Original Assignee
Robert Bosch Gmbh
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Filing date
Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01D—MEASURING NOT SPECIALLY ADAPTED FOR A SPECIFIC VARIABLE; ARRANGEMENTS FOR MEASURING TWO OR MORE VARIABLES NOT COVERED IN A SINGLE OTHER SUBCLASS; TARIFF METERING APPARATUS; MEASURING OR TESTING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01D11/00—Component parts of measuring arrangements not specially adapted for a specific variable
    • G01D11/24—Housings ; Casings for instruments
    • G01D11/245—Housings for sensors
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01P—MEASURING LINEAR OR ANGULAR SPEED, ACCELERATION, DECELERATION, OR SHOCK; INDICATING PRESENCE, ABSENCE, OR DIRECTION, OF MOVEMENT
    • G01P1/00—Details of instruments
    • G01P1/02—Housings
    • G01P1/026—Housings for speed measuring devices, e.g. pulse generator

Definitions

  • the invention relates to a sensor unit and a method for producing such a sensor unit.
  • the sensor unit can be used, for example, as a rotational speed sensor for a vehicle wheel or for a rotatable shaft in the vehicle.
  • DE 102 22 204 A1 discloses a holder for a sensor unit and a method for producing a sensor unit.
  • a sensor element and evaluation electronics are electrically and mechanically attached to power rails by welding, soldering, crimping or gluing, which are connected to one another via connecting webs.
  • the busbars with the elements attached to them are placed in an injection mold and, in a first injection process, overmoulded with plastic.
  • the connecting bars are removed.
  • an electrical line or plug contacts are connected by welding, soldering, crimping, or gluing to the ends of the busbars that protrude from the housing and form an external connection.
  • the final outer geometry of the sensor unit is created in a final work step, the so-called final overmoulding, and at the same time the inner electronic components are protected from environmental influences such as moisture.
  • DE 102005 012 709 A1 discloses a magnetic field sensor, in particular a speed and/or direction of rotation sensor for a vehicle wheel or for the drive train of a vehicle.
  • the entire magnetic field sensor is overmoulded with a casing made of thermoplastic material.
  • a holder Inside is a holder that is also injection molded from thermoplastic material Has fusion ribs for secure integration of the holder in the cover.
  • the same polyamide material is used as the thermoplastic both for the cover and for the holder.
  • Two wires of a connection cable are injected into a connection-side end of the holder, the stripped ends of which are connected to busbars by means of a crimp connection.
  • busbars are initially in one piece to facilitate the positioning of the electrical connection parts and are then electrically insulated from one another by separating the connecting parts.
  • the free ends of the busbars are connected by welding or soldering to connection lines of an IC sensor element in the area of a window-like opening in the holder.
  • the holder has a pocket-like recess in the area of the read-side end face, in which the sensor element is inserted and is supported at least in the spray pressure direction during the final overmolding with plastic and is thus protected against mechanical damage.
  • the redundant sensor unit with the features of independent patent claim 1 and the method for producing a redundant sensor unit with the features of independent patent claims 11 or 12 each have the advantage that the actual sealing function is decoupled from the design variability of the housing. This results in a functional division between the seal and the shape of the housing, so that the sealing process in the second injection molding process can be optimized separately from the shape of the housing.
  • the shape of the housing can be adapted to different applications and installation situations, regardless of the seal.
  • the known sealing rib geometries and the holders used in the prior art can be dispensed with.
  • the connection between the casting compound and the housing can be based, for example, on the use of adhesion, bipolar forces or covalent bonds or on a combination of the effects mentioned.
  • Embodiments of the present invention provide a redundant sensor unit that includes two sensors and a printed circuit board.
  • each sensor are at least two first contact means on the Assigned circuit board, which are arranged at a first end of the circuit board and each form an internal electrical interface for contacting the two sensors.
  • at least two second contact means are arranged for each of the two sensors on a second end region of the printed circuit board opposite the first end region, each of which forms an external electrical interface for at least one connecting cable or at least one plug receptacle.
  • An injection-molded housing made of a plastic material defines the outer shape of the sensor unit and forms a sensor receptacle with at least one through-opening.
  • the housing partially encloses the printed circuit board so that the internal electrical interfaces in the area of the sensor receptacle are at least partially free and accessible and the external electrical interfaces for the at least one connection cable or the at least one plug receptacle are formed within the housing.
  • the two sensors are held by the sensor receptacle and each contacted with one of the internal electrical interfaces, with the internal electrical interfaces and the positioned and contacted sensors being enclosed media-tight by a casting compound and forming a sensor head sealed against the housing.
  • the potting compound of the sensor head consists of a material that can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing.
  • a method for producing a redundant sensor unit comprises the steps: providing a printed circuit board which, on a first end area for each sensor, has at least two first contact means, which each form an internal electrical interface for contacting the two sensors, and on a second end area opposite the first end area for each of the each of the two sensors comprises at least two second contact means, which form an external electrical interface for at least one connecting cable or at least one plug receptacle. Connecting cores of the at least one connection cable or contact elements of the at least one connector receptacle with the second contact means of the printed circuit board, which form the external interfaces.
  • Insertion of the printed circuit board with the at least one connection cable or with the contact elements of the at least one connector receptacle in a Cavity of a first injection mold which specifies a shape of a housing with egg ner sensor mount for two sensors. Execution of a first injection molding process with a plastic material and curing of the injection molded housing. Inserting and positioning a first sensor in the Sen sorability the housing and contacting the first sensor with the cor responding at least two first contact means of the circuit board, which form a first internal electrical interface. Inserting and positioning a second sensor in the sensor receptacle and contacting the second sensor with the corresponding at least two first contact means of the printed circuit board, which form a second internal electrical interface.
  • the sealing compound of the sensor head consists of a material which is introduced into the corresponding second injection mold at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing.
  • the two sensors are preferably arranged stacked on top of one another in the sensor mount, which means that the second sensor is placed on the first sensor placed on the sensor mount.
  • ICs integrated circuits
  • electronic components By using a printed circuit board, it is possible to arrange additional integrated circuits (ICs) or electronic components on the printed circuit board so that additional functions can be performed, which can be used, for example, for signal processing, signal evaluation or to protect the sensors.
  • the additional integrated circuits and electronic components can be arranged, for example, on surfaces of the printed circuit board or integrated or embedded in the printed circuit board.
  • Embodiments of the invention enable modular production of the redundant sensor unit according to the invention.
  • the housing with a connection area and a sensor mount can be manufactured as a supplied part in various embodiments.
  • the assembly of Housing with the two sensors and the final second injection molding process to seal the sensors and the internal interfaces can then be standardized for the various embodiments of the housing.
  • the standardization of the equipping process and the second injection molding process makes it possible to reduce variance or variety of designs or design variants.
  • sensors with different shapes and dimensions can be realized in a basic sensor design by exchanging a mold insert during the housing production.
  • a modular tool design with standardized inserts for different sensors can be implemented, and tool costs for positioning different sensors can be saved.
  • the standardized second injection molding process and the standardized sealing concept achieved with it enable a common production line for the various embodiments of the redundant sensor unit. Due to the potting compound introduced into the corresponding second injection mold with lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing, excessive mechanical and/or thermal loading of the two sensors during the second injection molding process can be prevented in an advantageous manner.
  • a redundant sensor unit is understood to mean a structural unit which comprises two sensors which, independently of one another, directly or indirectly detect a physical variable or a change in a physical variable and preferably convert it into an electrical sensor signal. This can be done, for example, via the transmission and/or reception of sound waves and/or electromagnetic waves and/or via a magnetic field or the change in a magnetic field.
  • the sensors can react, for example, to a changing magnetic field and then convert these magnetic field changes directly into corresponding electrical signals and include a Hall sensor element or a magnetoresistive sensor element or an inductive sensor element that detects the change in a magnetic field for example, the voltage generated by magnetic induction re registered. This means that two independent electrical sensor signals are available for further evaluation.
  • Embodiments of the redundant sensor unit according to the invention can be used, for example, to measure rotational speeds and/or directions of rotation in the vehicle.
  • the sensor unit can be used as a speed sensor on the wheels for an anti-lock braking system (ABS), as a speed and phase sensor for an engine controller or as a steering angle sensor for so-called vehicle dynamics control systems and for electric power steering.
  • the sensors are usually constructed as integrated electronic circuits (IC) with at least one integrated sensor element and can also be referred to as sensor chips. These magnetic field changes can be generated, for example, by a pulse wheel or linear element that is moved relative to the sensors. As a result, the sensors can generate and output an electrical signal for determining a distance covered relative to the respective sensor, a speed, an acceleration, an acceleration gradient and/or an angle of rotation.
  • the two sensors can be held stacked one on top of the other by the sensor receptacle. By stacking the two sensors on top of each other, it is possible to create a sensor head with a smaller diameter.
  • a first passage opening can be made in the sensor receptacle in the area of the internal electrical interfaces.
  • the first through opening in the sensor mount facilitates the electrical contacting of the two sensors with the first contact elements on the circuit board.
  • a second passage opening can be made in the sensor receptacle in the direction of the free end of the sensor receptacle in an extension to the printed circuit board, in which the two sensors are arranged. The overall height of the sensor head can be further reduced by inserting the two sensors into the second passage opening.
  • the two sensors can be installed in the housing at the same time, since a first sensor from a first installation direction, preferably from "above”, and a second sensor from a second installation direction, preferably from "below” in the second passage opening Sensor recording can be used.
  • the sensor receptacle can include a receptacle trough formed onto the housing.
  • the casting compound can form a filling which fills the receiving trough formed onto the housing in a media-tight manner and encloses the sensors inserted in the receiving trough and the internal electrical interfaces in a media-tight manner.
  • the sensor receptacle can include a holding web molded onto the housing.
  • the potting compound can form an encapsulation which encloses the holding web formed onto the housing and the sensors arranged on the holding web and the internal electrical interfaces in a media-tight manner.
  • the design of the sensor mount as a holding web enables a particularly thin casing and thus a particularly flat design of the sensor head.
  • the holding bar facilitates the contacting of the two sensors.
  • the first contact means for a first internal interface for a first sensor and the first contact means for a second internal interface for a second sensor can be next to each other or offset in the longitudinal direction of the circuit board on a top side or a bottom side of the circuit board or Cut be arranged from each other on different sides of the circuit board.
  • the second contact means for a first external interface for a first sensor and the second contact means for a second external interface for a second sensor can be placed side by side or offset in the longitudinal direction of the circuit board on an upper side or underside of the circuit board or separately are arranged from each other on different sides of the circuit board.
  • the printed circuit board can be adapted to different installation spaces, since the width and length of the printed circuit board can be varied by the different arrangement options for the first and second contact means.
  • the first contact means arranged on the first end region of the printed circuit board can be designed as contact surfaces, for example.
  • connection contacts of the two sensors can be electrically contacted simply by soldering to the contact surfaces.
  • the second contact means arranged on the opposite second end region of the printed circuit board can, for example, be designed as contact surfaces or as contact webs.
  • the stripped ends of the wires of the at least one connecting cable or the contact elements of the at least one plug socket can be electrically contacted with the printed circuit board by means of crimp connections made by crimp sleeves or by means of splice connections made by splice sleeves.
  • a fastening device can be formed onto the housing and can include a fastening tab or latching means. If the fastening device formed onto the housing includes a fastening strap, then the corresponding redundant sensor unit can be screwed to the installation site, such as an axle stub. Includes the molded to the case Fastening device locking means, the redundant sensor unit can be inserted and locked in example in a mounting hole.
  • the plastic material for the housing can be, for example, a polybutylene terephthalate (PBT) or a polyamide (PA).
  • PBT polybutylene terephthalate
  • PA polyamide
  • a hot-melt adhesive (hotmelt) or a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic polyurethane (TPU) or a silicone can be used as the casting compound.
  • reactive binding substances can be mixed into the plastic material for the housing and/or into the material of the potting compound.
  • the casting compound can form a filling, for example, which in the hardened state fills a receptacle of the sensor receptacle and encloses the two sensors and the internal electrical interfaces in a media-tight manner and is connected to the housing in a media-tight manner.
  • the casting compound can form an encapsulation which, in the hardened state, encloses a holding web of the sensor receptacle with the two sensors and the internal electrical interfaces and is connected to the housing in a media-tight manner.
  • At least one sealing area on contact areas of the housing with the casting compound can be pretreated before the housing is inserted into the second injection molding tool in order to increase the connection between the housing, insert parts, sensor and casting compound, depending on the casting compound used.
  • the at least one sealing area of the housing can be polished, for example, in order to achieve a very smooth surface, as this is advantageous for the connection between the hot melt adhesive and the housing.
  • the housing, the inserts and the sensors can be preheated to improve the connection.
  • a rougher housing surface is advantageous for other casting materials, such as the above-mentioned thermoplastic elastomers (TPE) or thermoplastic polyurethane (TPU) or silicone TPE/TPU or silicone. So at least he can a sealing area of the housing can be roughened and/or specifically structured, for example by sandblasting or milling or by laser structuring. As a result, the connection between the casting compound and the housing, which is based on the utilization of adhesion, bipolar forces and/or covalent bonds, can be improved. Additionally or alternatively, the at least one sealing area of the housing can be plasma-cleaned and/or plasma-activated, for example.
  • the wettability and thus the ability to connect the at least one sealing area to the casting compound can be significantly improved.
  • the at least one sealing area of the housing can be coated with an adhesion promoter or primer, for example, which can improve the adhesion properties of surfaces.
  • an adhesion promoter or primer for example, which can improve the adhesion properties of surfaces.
  • Fig. 1 shows a schematic perspective plan view of an embodiment example of a redundant sensor unit according to the invention.
  • FIG. 2 shows a schematic perspective representation of a first exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and a contacted connection cable for the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 1.
  • Fig. 3 shows a schematic perspective view of a second exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and a contacted connection cable for the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
  • FIG. 4 shows a schematic perspective representation of a housing of the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 1.
  • Fig. 5 shows a schematic sectional view of a sensor mount with inserted and contacted sensors of the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
  • FIG. 6 shows a schematic perspective illustration of a second exemplary embodiment of a redundant sensor unit according to the invention.
  • FIG. 7 shows a schematic perspective view of a third exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and contact elements of a connector receptacle for the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 6.
  • Fig. 8 shows a schematic perspective representation of a sensor recording of the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 6.
  • FIG. 9 shows a schematic sectional view of a sensor head of the redundant sensor unit according to the invention from FIG.
  • FIG. 10 shows a schematic flow chart of an exemplary embodiment of a method according to the invention for producing the redundant sensor units according to the invention from FIG. 1 or 6.
  • Fig. 11 shows a schematic representation of a section of an injection molding tool for producing the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
  • FIG. 12 shows a schematic representation of a section of an injection molding tool for producing the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 5.
  • the illustrated exemplary embodiments of a redundant sensor unit 1, 1A, 1B each include two sensors 26A, 26B and a printed circuit board 12, 12A, 12B, 12C.
  • Each sensor 26A, 26B has at least two first contact means 13 on the printed circuit board 12,
  • a housing 10, 10A, 10B made from a plastic material by injection molding provides an external shape for the redundant sensor unit 1, 1A, 1B and forms a sensor receptacle 16, 16A, 16B with at least one through-opening 16.1, 16.2.
  • the housing 10, 10A, 10B partially encloses the printed circuit board 12, 12A, 12B so that the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 in the area of the sensor receptacle 16, 16A, 16B are at least partially free and accessible and the external electrical interfaces 9B1, 9B2 for the at least one connecting cable 3 or the at least one connector receptacle 7B are formed within the housing 10, 10A, 10B.
  • the two sensors 26A, 26B are held by the sensor receptacle 16, 16A, 16B and are each contacted with one of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2.
  • the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and the positioned and contacted sensors 26A, 26B are enclosed media-tight by a potting compound 22 and form a sensor head 20, 20A, 20B sealed against the housing 10, 10A, 10B, with the potting compound 22 of the sensor head 20 , 20A, 20B consists of a material which can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing 10, 10A, 10B.
  • a polybutylene terephthalate (PBT) or a polyamide (PA) is used as the plastic material for the housing 10, 10A, 10B.
  • a hot-melt adhesive (hot melt) or a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic polyurethane (TPU) or a silicone is used for the casting compound 22 .
  • reactive binding substances can be mixed into the plastic material for the housing 10, 10A, 10B and/or into the material of the casting compound 22.
  • the two sensors 26A, 26B are each designed as a sensor chip which, for example, comprises a Hall sensor element or a magnetoresistive sensor element.
  • the redundant sensor units 1, 1A, 1B are preferably used as speed sensors for detecting rotational movements of a vehicle wheel or shaft.
  • the two sensors 26A, 26B are stacked one on top of the other and held by the sensor holder 16, 16A, 16B.
  • a fastening device 17 is formed onto the housing 10, 10A, 10B and comprises a fastening lug 17A and a bushing 18 integrated into the fastening lug 17A.
  • a screw (not shown) can be passed through the socket 18 and the sensor unit 1, 1A, 1B can be screwed to the installation site, for example to a steering knuckle.
  • locking means can be formed on the housing 10 as a fastening device 17, for example, instead of the fastening tab 17A.
  • the sensor unit 1 can be inserted and latched, for example, into a receiving hole.
  • the sensor receptacles 16, 16A, 16B in the illustrated exemplary embodiments each have a first passage opening 16.1 in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2.
  • a second passage opening 16.2 is made in the sensor mounts 16, 16A, 16B, 16, in which the two sensors 26A, 26B are stacked are arranged.
  • the sensor receptacle 16 formed at a first end of the housing 10A of the illustrated first exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1A according to the invention comprises a receptacle trough 16A formed onto the housing 10A.
  • the casting compound 22 forms a filling 22A, which fills the receiving trough 16A molded onto the housing 10A and the through-openings 16.1, 16.2 in a media-tight manner and the sensors 26A, 26B stacked in the second through-opening 16.2 of the receiving trough 16A and the internal electrical interfaces 9A1 , 9A2 encased on the circuit board 12A.
  • a first sensor 26A is introduced from above and a second sensor 26B from below into the second passage opening 16.2, so that the two sensors 26A, 26B are arranged stacked on top of one another in the second passage opening 16.2.
  • the first contact means 13 for a first internal interface 9A1 for the first sensor 26A are arranged on a top side of the printed circuit board 12A, 12B, and the first contact means 13 for a second internal interface 9A2 for the second sensor 26B are arranged on an underside of the printed circuit board 12A, 12B.
  • the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the circuit board 12A, 12B.
  • the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B can be arranged next to one another or offset in relation to one another in the longitudinal direction of the printed circuit board on the top or bottom of the printed circuit board 12.
  • the second contact means 14 for a first external interface 9B1 for the first sensor 26A and the second contact means 14 for a second external interface 9B2 for the second sensor 26B are next to one another arranged on an upper side of the circuit board 12A.
  • the two second contact means 14 are for the first sensor 26A arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B on the outside.
  • the second contact means 14 are for the first external interface 9B1 for the first sensor 26A and the second contact means 14 are for the second external interface 9B2 for the second Sensor 26B in the longitudinal direction of the printed circuit board 12B offset from one another on top of the printed circuit board 12B.
  • the two second contact means 14 for the first sensor 26A are arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B are arranged on the outside.
  • the second contact means 14 for the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the two sensors 26A, 26B can be arranged next to one another or offset from one another in the longitudinal direction of the printed circuit board on the underside of the printed circuit board 12.
  • the first contact means 13 arranged on the first end region of the printed circuit board 12A, 12B are designed as contact surfaces 13A, 13B, which are each contacted with connection contacts 28A, 28B of the sensors 26A, 26B.
  • the second contact means 14 arranged on the opposite second end region of the circuit board 12A, 12B are designed as contact webs 14A, 14B.
  • the second contact means 14 designed as contact webs 14A, 14B are each connected by means of a crimp sleeve 15A by a crimp connection to the stripped ends of the corresponding wires 5 of at least one connecting cable 3 .
  • the stripped ends of the wires 5 are placed on the contact bars 14A, 14B of the printed circuit board and the open crimp sleeve 16A is pushed over the wires 5 and the contact bars 14A and then pinched.
  • the second contact means 14 designed as contact webs 14A, 14B can be connected to the stripped ends of the corresponding wires 5 of the at least one connecting cable 3 by means of a splice connection in the case of an embodiment that is not shown.
  • the second contact means 14 can alternatively be designed as contact surfaces which are connected to the stripped ends of the corresponding cores 5 of the at least one connection cable 3 via soldered or welded connections.
  • a common connection cable 3 is used for contacting the external electrical interfaces 9B1, 9B2.
  • Both sides of the circuit board 12A in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 are accessible through the first passage opening 16.1. This makes it easier to make electrical contact between the connection contacts 28A, 28B of the two sensors 26A, 26B and the contact surfaces 13A, 13B on the printed circuit board 12A, for example by resistance welding or soldering.
  • connection area 7 is formed on a second end of the housing 10A opposite the first end, which in the first exemplary embodiment shown comprises a cable receptacle 7A for the connection cable 3 .
  • the connecting cable 3 enters the housing 10A at the cable receptacle 7A.
  • a peripheral depression 19A is formed as a holding area 19 on the housing 10A at the transition to the sensor head 20A, on which the housing 10A is held during the introduction of the casting compound 22 into the receiving trough 16A.
  • the sensor receptacle 16 formed at a first end of the housing 10B of the illustrated second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B comprises a holding web 16B formed onto the housing 10B.
  • the first through-opening 16.1 is made in the holding web 16B.
  • the casting compound 22 forms a casing 22B, which fills the first through-opening 16.1 and the second through-opening 16.2 and the holding web 16B molded onto the housing 10B and the sensors 26A, 26B arranged on the holding web 16B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2.
  • the redundant Sensor unit 1A introduces a first sensor 26A from above and a second sensor 26B from below into the second passage opening 16.2, so that the two sensors 26A, 26B are arranged stacked on top of one another in the second passage opening 16.2.
  • the first contact means 13 for a first internal interface 9A1 for the first sensor 26A are arranged on a top side of the printed circuit board 12C, and the first contact means 13 for a second internal interface 9A2 for the second sensor 26B are arranged on an underside of the circuit board 12C.
  • the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the printed circuit board 12C.
  • the second contact means 14 for the first external interface 9B1 for the first sensor 26A are arranged on the upper side of the printed circuit board 12C, and the second contact means 14 for the second external Interfaces 9B2 for the second sensor 26B are arranged on the underside of the circuit board 12C.
  • the second contact means 13 for the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the circuit board 12C.
  • the second contact means 14 for the external interfaces 9B1, 9B2 are offset from one another in the longitudinal direction of the printed circuit board 12C.
  • the two second contact means 14 for the first sensor 26A are arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B are arranged on the outside.
  • the first contact means 13 arranged on the first end area of the printed circuit board 12C are designed analogously to the other exemplary embodiments as contact surfaces 13A, 13B, which are each connected to connection contacts 28A, 28B of the sensors 26A, 26B are contacted.
  • the second contact means 14 arranged on the opposite second end region of the printed circuit board 12C are designed as contact webs 14A, 14B.
  • Contact webs 14A, 14B running second contact means 14 are each connected by a splice sleeve 15B by a splice with the contact elements 8 of the at least one connector receptacle 7B.
  • the contact elements 8 are placed on the contact webs 14A, 14B of the printed circuit board 12C.
  • the second contact means 14 embodied as contact webs 14A, 14B can be connected to the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B by means of a crimp sleeve by means of a crimp connection in the exemplary embodiments that are not shown.
  • the second contact means 14 can alternatively be designed as contact surfaces which are connected to the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B via soldered or welded connections.
  • a common plug receptacle 7B is used for contacting the external electrical interfaces 9B1, 9B2.
  • the two external electrical interfaces 9B1, 9B2 each with a plug receptacle 7B.
  • Both sides of the circuit board 12A in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 are accessible through the first passage opening 16.1. This makes it easier to make electrical contact between the connection contacts 28A, 28B of the two sensors 26A, 26B and the contact surfaces 13A, 13B on the printed circuit board 12A, for example by resistance welding or soldering.
  • other connection techniques can also be used to connect the two sensors 26A,
  • connection area 7 is formed, which in the second exemplary embodiment shown comprises the common redundant plug receptacle 7B, into which a plug (not shown) for connecting the sensor unit 1B can be plugged.
  • the contact elements 8 of the common plug socket 7B are each designed as busbars 8A, which have the plug contacts 8.2A,
  • Form 8.2 B of the connector receptacle 7B and at the other end as contact bridges 8.1A, 8.1B are executed.
  • the contact webs 8.1A of the plug contacts 8 are electrically connected via the splice sleeves 15B to the second contact means 14, designed as contact webs 14A, 14B, of the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the sensor unit IC.
  • the power rails 8A are preferably manufactured as stamped and bent parts. In this case, several busbars 8 can be made available in the form of punched grids from a roll or as individual punched grid sheets.
  • two holding openings 19B are formed as holding areas 19 on the housing 10B at the transition to the sensor head 20B, at which the housing 10B is held during the overmolding process of the holding web 15B with the casting compound 22 .
  • the illustrated exemplary embodiment of a method 100 for producing a redundant sensor unit 1A, 1B includes a step S100, through which a printed circuit board 12A, 12B is provided, which is attached to a first end region for each sensor 26A, 26B at least two first contact means 13, each forming an internal electrical interface 9A1, 9A2 for contacting the two sensors 26A, 26B, and at least two second contact means in each case for each of the two sensors 26A, 26B on a second end region opposite the first end region 14 includes, which each form an external electrical interface 9B1, 9B2 for at least one connection cable 3 or at least one plug receptacle 7Baus.
  • the cores 5 of at least one connection cable 3 are connected to the second contact means 14 of the printed circuit board 12A, 12B in a step S110, which form the external interfaces 9B1, 9B2.
  • the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B are connected to the second contact means 14 of the printed circuit board 12C, which form the external interfaces 9B1, 9B2.
  • a step S120 during the manufacture of the wired redundant sensor unit 1A, the printed circuit board 12A, 12B with the at least one connecting cable 3 is inserted into a cavity of a first injection mold, which is in the form of a housing 10A with a sensor receptacle 16A, 16B for two sensors 26A , 26B.
  • the printed circuit board 12C with the contact elements 8 of the in step S120 is in the production of the redundant sensor unit 1B with a plug receptacle 7B at least one plug receptacle 7B is inserted into the cavity of the first injection mold, which predetermines the shape of a housing 10B with a sensor receptacle 16A, 16B for two sensors 26A, 26B.
  • a first injection molding process is carried out with a plastic material and the housing 10A, 10B manufactured by injection molding is cured.
  • a first sensor 26A is inserted and positioned in the sensor receptacle 16A, 16B of the housing 10A, 10B.
  • the first sensor 26A is contacted with the corresponding at least two first contact means 13 of the printed circuit board 12A, 12B, 12C, which form a first internal electrical interface 9A1.
  • a second sensor 26B is inserted and positioned in the sensor receptacle 16A, 16B.
  • a step S170 the second sensor 26B is contacted with the corresponding at least two first contact means 13 of the printed circuit board 12, which form a second internal electrical interface 9A2.
  • the housing 10A, 10B is placed in a second injection molding tool 30, 30A, 30B and in step S190 a second injection molding process with a casting compound 22 is carried out in such a way that the casting compound 22 in the hardened state has the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and encloses the positioned and contacted sensors 26A, 26B in a media-tight manner and forms a sensor head 20A, 20B sealed against the housing 10A, 10B.
  • the casting compound 22 of the sensor head 20A, 20B consists of a material which is introduced into the corresponding second injection mold 30, 30A, 30B at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing 10A, 10B.
  • the redundant sensor unit 1 with a receiving trough 16A such as the first exemplary embodiment of the sensor unit 1A shown in FIGS Sensor receptacle 16 and the through-openings 16.1, 16.2 fills and the two stacked sensors 26A, 26B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 media-tight encloses and media-tight with the Ge housing 10A is connected.
  • the sensor unit 1 has a receptacle 16A and a plug receptacle 7B.
  • the sensor unit 1 with a holding web 16B such as the second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B shown in FIGS Encloses sensors 26A, 26B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and fills the two passage openings 16.1, 16.2 and is connected to the housing 10B in a media-tight manner.
  • the sensor unit 1 has a holding web 16B and a connecting cable 3 .
  • an additional method step can be provided in which at least one sealing area 24, 24A, 24B is applied to contact areas of the housing 10A, 10B with the casting compound 22 before the housing is inserted 10A, 10B in the second injection mold 30, 30A, 30B to increase a connection between the housing 10A, 10B and the casting compound 22 is pretreated.
  • the at least one sealing area 24 corresponds to a wall 24A of the receiving trough and an edge of the passage openings 16.1, 16.2.
  • the at least one sealing area 24 corresponds to an overlapping area 24B, at which the cover 22B overlaps the housing 10B and at which a sealing contour 16.3 with an undercut is formed on the housing 10B in the exemplary embodiment shown.
  • the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be polished and/or roughened and/or specifically structured will. Additionally or alternatively, the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be plasma-cleaned and/or plasma-activated. Furthermore, the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be coated with an adhesion promoter or primer. Of course, any combination of measures can also be carried out in order to achieve an optimal connection between the housing 10A, 10B and the casting compound 22.
  • the illustrated exemplary embodiments of the second injection molding tool 30, 30A, 30B each comprise a first tool part 32, 32A, 32B, which is shown as the upper tool part, and a second tool part 34, 34A, which is shown as the lower tool part , 34B and a holding device 36 which holds the housing 10A, 10B, IOC during the second injection process.
  • the holding device 36 in the illustrated first exemplary embodiment of the second injection molding tool 30A includes holding jaws 36A, which extend into the holding area 19, designed as a circumferential depression 19A, of the housing 10A of the redundant sensor unit 1A illustrated in FIG intervention.
  • the two tool parts 32A, 34A are of very simple design and only cover the receiving trough 15A and the through-opening 15.1 of the sensor holder 15, with channels not shown at least within one of the two tool parts 32A, 34A are formed, through which the liquid potting compound 22 can be injected.
  • the two tool parts 32B, 34B form a cavity 38 in the illustrated second exemplary embodiment of the second injection molding tool 30B, which predetermines the outer shape of the encapsulation 22B.
  • the holding device 36 in the illustrated second exemplary embodiment includes two holding pistons 36B, which move into the holding openings 19B of the holding area 19 of the housing 10B of the redundant sensor unit 1B illustrated in FIG. At least within one of the two tool parts 32B, 34B, channels (not shown) are formed, through which the liquid casting compound 22 can be injected into the cavity 38.

Abstract

The invention relates to a redundant sensor unit (1) comprising two sensors (26A, 26B) and a printed circuit board (12) and to a method for producing such a redundant sensor unit (1). Each sensor (26A) is paired with at least two first contact means (13) on the printed circuit board (12), said contact means being arranged on a first end region of the printed circuit board (12) and each contact means forming an internal electric interface (9A1, 9A2) for contacting the two sensors (26A). At least two respective second contact means are arranged on a second end region of the printed circuit board (12) lying opposite the first end region for each of the two sensors (26A), each second contact means forming an external electric interface (9B1, 9B2) for at least one connection cable (3) or at least one plug receiving area, wherein a housing (10) made of a plastic material by means of an injection molding process specifies the outer shape of the sensor unit (1) and forms a sensor receiving area (16) with at least one passage opening; the housing (10) partly encases the printed circuit board (12) such that the internal electric interfaces (9A1, 9A2) are at least partly free and accessible in the region of the sensor receiving area (16) and such that the external electric interfaces (9B1, 9B2) for the at least one connection cable (3) or the at least one plug receiving area are formed within the housing (10); the two sensors (26A) are held by the sensor receiving area (16), and each sensor is contacted by one of the internal electric interfaces (9A1, 9A2); the internal electric interfaces (9A1, 9A2) and the positioned and contacted sensors (26A) are surrounded by a potting compound (22) in a media-tight manner and form a sensor head (20) which is sealed off from the housing (10); and the potting compound (22) of the sensor head (20) consists of a material which can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing (10).

Description

Beschreibung description
Titel title
Sensoreinheit und Verfahren zur Herstellung einer Sensoreinheit Sensor unit and method of manufacturing a sensor unit
Die Erfindung betrifft eine Sensoreinheit sowie ein Verfahren zur Herstellung ei ner solchen Sensoreinheit. Die Sensoreinheit kann beispielsweise als Dreh zahlsensor für ein Fahrzeugrad oder für eine drehbare Welle im Fahrzeug einge setzt werden. The invention relates to a sensor unit and a method for producing such a sensor unit. The sensor unit can be used, for example, as a rotational speed sensor for a vehicle wheel or for a rotatable shaft in the vehicle.
Aus der DE 102 22 204 Al sind eine Halterung für eine Sensoreinheit und ein Verfahren zur Herstellung einer Sensoreinheit bekannt. Hierbei werden in einem ersten Arbeitsgang ein Sensorelement und eine Auswerteelektronik durch Schweißen, Löten, Crimpen oder Kleben elektrisch und mechanisch an Strom schienen befestigt, welche über Verbindungsstege miteinander verbunden sind.DE 102 22 204 A1 discloses a holder for a sensor unit and a method for producing a sensor unit. Here, in a first step, a sensor element and evaluation electronics are electrically and mechanically attached to power rails by welding, soldering, crimping or gluing, which are connected to one another via connecting webs.
In einem zweiten Arbeitsgang werden die Stromschienen mit den an ihnen gehal tenen Elementen in ein Spritzwerkzeug eingelegt und in einem ersten Spritzvor gang mit Kunststoff umspritzt. In einem dritten Arbeitsgang werden die Verbin dungsstege entfernt. In einem vierten Arbeitsgang werden an den aus dem Ge häuse herausragenden Enden der Stromschienen, welche einen externen An schluss ausbilden, jeweils eine elektrische Leitung oder auch Steckerkontakte durch Schweißen, Löten, Crimpen, oder Kleben angeschlossen. In einem ab schließenden Arbeitsgang, dem sogenannten Endumspritzen wird die endgültige Außengeometrie der Sensoreinheit erzeugt und gleichzeitig werden die inneren elektronischen Bauteile vor Umwelteinflüssen wie Feuchtigkeit geschützt. In a second step, the busbars with the elements attached to them are placed in an injection mold and, in a first injection process, overmoulded with plastic. In a third step, the connecting bars are removed. In a fourth step, an electrical line or plug contacts are connected by welding, soldering, crimping, or gluing to the ends of the busbars that protrude from the housing and form an external connection. The final outer geometry of the sensor unit is created in a final work step, the so-called final overmoulding, and at the same time the inner electronic components are protected from environmental influences such as moisture.
Aus der DE 102005 012 709 Al ist ein Magnetfeldsensor, insbesondere ein Drehzahl- und/oder Drehrichtungssensor für ein Fahrzeugrad oder für den Triebstrang eines Fahrzeugs bekannt. Der Magnetfeldsensor ist insgesamt mit einer Umhüllung aus thermoplastischem Kunststoff umspritzt. Im Inneren sitzt ein ebenfalls aus thermoplastischem Kunststoff gespritzter Halter, welcher Anschmelzrippen zur sicheren Einbindung des Halters in die Umhüllung aufweist. Als thermoplastischer Kunststoff sowohl für die Umhüllung wie auch für den Hal ter dient jeweils der gleiche Polyamid-Werkstoff. In ein anschlussseitige Ende des Halters ist sind zwei Adern eines Anschlusskabels eingespritzt, deren abiso lierte Enden mittels jeweils einer Crimpverbindung mit Stromschienen verbunden sind. Diese Stromschienen sind zunächst zur Erleichterung der Positionierung der elektrischen Anschlussteile einteilig und werden anschließend durch das Trennen der Verbindungsteile elektrisch gegeneinander isoliert. Die freien Enden der Stromschienen sind im Bereich einer fensterartigen Öffnung im Halter durch Schweißen oder Löten mit Anschlussleitungen eines IC-Sensorelementes ver bunden. Zudem weist der Halter eine taschenartige Aussparung im Bereich sei ner leseseitigen Stirnfläche auf, in welcher das Sensorelement eingesetzt ist und bei der abschließenden Umspritzung mit Kunststoff zumindest in Spritzdruckrich tung abgestützt und somit gegen mechanische Beschädigung geschützt ist. DE 102005 012 709 A1 discloses a magnetic field sensor, in particular a speed and/or direction of rotation sensor for a vehicle wheel or for the drive train of a vehicle. The entire magnetic field sensor is overmoulded with a casing made of thermoplastic material. Inside is a holder that is also injection molded from thermoplastic material Has fusion ribs for secure integration of the holder in the cover. The same polyamide material is used as the thermoplastic both for the cover and for the holder. Two wires of a connection cable are injected into a connection-side end of the holder, the stripped ends of which are connected to busbars by means of a crimp connection. These busbars are initially in one piece to facilitate the positioning of the electrical connection parts and are then electrically insulated from one another by separating the connecting parts. The free ends of the busbars are connected by welding or soldering to connection lines of an IC sensor element in the area of a window-like opening in the holder. In addition, the holder has a pocket-like recess in the area of the read-side end face, in which the sensor element is inserted and is supported at least in the spray pressure direction during the final overmolding with plastic and is thus protected against mechanical damage.
Offenbarung der Erfindung Disclosure of Invention
Die redundante Sensoreinheit mit den Merkmalen des unabhängigen Patentan spruchs 1 und das Verfahren zur Herstellung einer redundanten Sensoreinheit mit den Merkmalen des unabhängigen Patentansprüche 11 oder 12 haben je weils den Vorteil, dass die eigentliche Dichtfunktion von der Konstruktionsvarianz des Gehäuses entkoppelt ist. Dadurch ergibt sich eine funktionelle Aufteilung zwischen der Abdichtung und der Gehäuseform, so dass der Abdichtungsvor gang im zweiten Spritzvorgang getrennt von der Formgebung des Gehäuses op timiert werden kann. Zudem kann die Gehäuseform unabhängig von der Abdich tung an unterschiedliche Anwendungen und Einbausituationen angepasst wer den. Des Weiteren kann auf die bekannten Dichtungsrippengeometrien und die im Stand der Technik verwendeten Halter verzichtet werden. Die Verbindung zwi schen der Vergussmasse und dem Gehäuse kann beispielsweise auf der Aus nutzung von Adhäsion, bipolaren Kräften oder Kovalenzbindungen oder auf einer Kombination der genannten Effekte basieren. The redundant sensor unit with the features of independent patent claim 1 and the method for producing a redundant sensor unit with the features of independent patent claims 11 or 12 each have the advantage that the actual sealing function is decoupled from the design variability of the housing. This results in a functional division between the seal and the shape of the housing, so that the sealing process in the second injection molding process can be optimized separately from the shape of the housing. In addition, the shape of the housing can be adapted to different applications and installation situations, regardless of the seal. Furthermore, the known sealing rib geometries and the holders used in the prior art can be dispensed with. The connection between the casting compound and the housing can be based, for example, on the use of adhesion, bipolar forces or covalent bonds or on a combination of the effects mentioned.
Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung stellen eine redundante Sen soreinheit zur Verfügung, welche zwei Sensoren und eine Leiterplatte umfasst. Hierbei sind jedem Sensor mindestens zwei erste Kontaktmittel auf der Leiterplatte zugeordnet, welche an einem ersten Endbereich der Leiterplatte an geordnet sind und jeweils eine interne elektrische Schnittstelle zur Kontaktierung der beiden Sensoren ausbilden. Zudem sind für jeden der beiden Sensoren an einem dem ersten Endbereich gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Lei terplatte jeweils mindestens zwei zweite Kontaktmittel angeordnet, welche jeweils eine externe elektrische Schnittstelle für mindestens ein Anschlusskabel oder mindestens eine Steckeraufnahme ausbilden. Ein spritztechnisch hergestelltes Gehäuse aus einem Kunststoff material gibt eine äußere Form der Sensoreinheit vor und bildet eine Sensoraufnahme mit mindestens einer Durchgangsöffnung aus. Das Gehäuse umhüllt teilweise die Leiterplatte so, dass die internen elektri schen Schnittstellen im Bereich der Sensoraufnahme zumindest teilweise frei und zugänglich sind und die externen elektrischen Schnittstellen für das mindes tens eine Anschlusskabel oder die mindestens eine Steckeraufnahme innerhalb des Gehäuses ausgebildet sind. Die beiden Sensoren sind von der Sensorauf nahme gehalten und jeweils mit einer der internen elektrischen Schnittstellen kontaktiert, wobei die internen elektrischen Schnittstellen und die positionierten und kontaktierten Sensoren durch eine Vergussmasse mediendicht umschlossen sind und einen gegen das Gehäuse abgedichteten Sensorkopf ausbilden. Die Vergussmasse des Sensorkopfs besteht aus einem Material, welches mit niedri geren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoffmaterial des Gehäuses verarbeitet werden kann. Embodiments of the present invention provide a redundant sensor unit that includes two sensors and a printed circuit board. Here, each sensor are at least two first contact means on the Assigned circuit board, which are arranged at a first end of the circuit board and each form an internal electrical interface for contacting the two sensors. In addition, at least two second contact means are arranged for each of the two sensors on a second end region of the printed circuit board opposite the first end region, each of which forms an external electrical interface for at least one connecting cable or at least one plug receptacle. An injection-molded housing made of a plastic material defines the outer shape of the sensor unit and forms a sensor receptacle with at least one through-opening. The housing partially encloses the printed circuit board so that the internal electrical interfaces in the area of the sensor receptacle are at least partially free and accessible and the external electrical interfaces for the at least one connection cable or the at least one plug receptacle are formed within the housing. The two sensors are held by the sensor receptacle and each contacted with one of the internal electrical interfaces, with the internal electrical interfaces and the positioned and contacted sensors being enclosed media-tight by a casting compound and forming a sensor head sealed against the housing. The potting compound of the sensor head consists of a material that can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing.
Zudem wird ein Verfahren zur Herstellung einer redundanten Sensoreinheit vor geschlagen. Das Verfahren umfasst die Schritte: Bereitstellen einer Leiterplatte, welche an einem ersten Endbereich für jeden Sensor mindestens zwei erste Kontaktmittel, welche jeweils eine interne elektrische Schnittstelle zur Kontaktie rung der beiden Sensoren ausbilden, und an einem dem ersten Endbereich ge genüberliegenden zweiten Endbereich für jeden der beiden Sensoren jeweils mindestens zwei zweite Kontaktmittel umfasst, welche eine externe elektrische Schnittstelle für mindestens ein Anschlusskabel oder mindestens eine Ste ckeraufnahme ausbilden. Verbinden von Adern des mindestens einen Anschluss kabels oder von Kontaktelementen der mindestens einen Steckeraufnahme mit den zweiten Kontaktmitteln der Leiterplatte, welche die externen Schnittstellen ausbilden. Einlegen der Leiterplatte mit dem mindestens einen Anschlusskabel oder mit den Kontaktelementen der mindestens einen Steckeraufnahme in eine Kavität eines ersten Spritzwerkzeugs, welche eine Form eines Gehäuses mit ei ner Sensoraufnahme für zwei Sensoren vorgibt. Ausführen eines ersten Spritz vorgangs mit einem Kunststoff material und Aushärten des spritztechnisch herge stellten Gehäuses. Einsetzen und Positionieren eines ersten Sensors in die Sen soraufnahme des Gehäuses und Kontaktieren des ersten Sensors mit den kor respondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmitteln der Leiterplatte, welche eine erste interne elektrische Schnittstelle ausbilden. Einsetzen und Positionieren eines zweiten Sensors in die Sensoraufnahme und Kontaktieren des zweiten Sensors mit den korrespondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmitteln der Leiterplatte, welche eine zweite interne elektrische Schnittstelle ausbilden. Einle gen des Gehäuses in ein zweites Spritzgusswerkzeug und Ausführen eines zwei ten Spritzvorgangs mit einer Vergussmasse derart, dass die Vergussmasse im ausgehärteten Zustand die internen elektrischen Schnittstellen und die positio nierten und kontaktierten Sensoren mediendicht umschließt und einen gegen das Gehäuse abgedichteten Sensorkopf ausbildet. Hierbei besteht die Vergussmasse des Sensorkopfs aus einem Material, welches mit niedrigeren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoff material des Gehäuses in das korrespondie rende zweite Spritzwerkzeug eingebracht wird. In addition, a method for producing a redundant sensor unit is proposed. The method comprises the steps: providing a printed circuit board which, on a first end area for each sensor, has at least two first contact means, which each form an internal electrical interface for contacting the two sensors, and on a second end area opposite the first end area for each of the each of the two sensors comprises at least two second contact means, which form an external electrical interface for at least one connecting cable or at least one plug receptacle. Connecting cores of the at least one connection cable or contact elements of the at least one connector receptacle with the second contact means of the printed circuit board, which form the external interfaces. Insertion of the printed circuit board with the at least one connection cable or with the contact elements of the at least one connector receptacle in a Cavity of a first injection mold, which specifies a shape of a housing with egg ner sensor mount for two sensors. Execution of a first injection molding process with a plastic material and curing of the injection molded housing. Inserting and positioning a first sensor in the Sen soraufnahme the housing and contacting the first sensor with the cor responding at least two first contact means of the circuit board, which form a first internal electrical interface. Inserting and positioning a second sensor in the sensor receptacle and contacting the second sensor with the corresponding at least two first contact means of the printed circuit board, which form a second internal electrical interface. Insertion of the housing in a second injection molding tool and execution of a second injection process with a casting compound such that the casting compound in the hardened state encloses the internal electrical interfaces and the positioned and contacted sensors in a media-tight manner and forms a sensor head that is sealed against the housing. In this case, the sealing compound of the sensor head consists of a material which is introduced into the corresponding second injection mold at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing.
Vorzugsweise werden die beiden Sensoren aufeinandergestapelt in der Senso raufnahme angeordnet, dass bedeutet, dass der zweite Sensor auf den auf die Sensoraufnahme aufgelegten ersten Sensor aufgelegt wird. The two sensors are preferably arranged stacked on top of one another in the sensor mount, which means that the second sensor is placed on the first sensor placed on the sensor mount.
Durch die Verwendung einer Leiterplatte ist es möglich, zusätzliche integrierte Schaltkreise (ICs) bzw. elektronische Bauteile auf der Leiterplatte anzuordnen, so dass zusätzliche Funktionen ausgeführt werden können, welche beispiels weise zur Signalaufbereitung, Signalauswertung oder zum Schutz der Sensoren eingesetzt werden können. Die zusätzlichen integrierten Schaltkreise und elekt ronischen Bauteile können beispielsweise auf Oberflächen der Leiterplatte ange ordnet sein oder in die Leiterplatte integriert oder eingebettet werden. By using a printed circuit board, it is possible to arrange additional integrated circuits (ICs) or electronic components on the printed circuit board so that additional functions can be performed, which can be used, for example, for signal processing, signal evaluation or to protect the sensors. The additional integrated circuits and electronic components can be arranged, for example, on surfaces of the printed circuit board or integrated or embedded in the printed circuit board.
Ausführungsformen der Erfindung ermöglichen eine modulare Fertigung der er findungsgemäßen redundanten Sensoreinheit. So kann beispielsweise das Ge häuse mit einem Anschlussbereich und einer Sensoraufnahme als Zulieferteil in verschiedenen Ausführungsformen gefertigt werden. Die Bestückung des Gehäuses mit den beiden Sensoren und der abschließende zweite Spritzvorgang zur Abdichtung der Sensoren und der internen Schnittstellen kann dann für die verschiedenen Ausführungsformen des Gehäuses standardisiert werden. Durch die Standardisierung des Bestückungsvorgangs und des zweiten Spritzvorgangs können Varianz bzw. Ausführungsvielfalt bzw. Ausführungsvarianten reduziert werden. Zudem können bei der Gehäusefertigung Sensoren mit verschiedenen Formen und Abmessungen in einem grundlegenden Sensordesign durch Aus tausch eines Formwerkzeugeinsatzes realisiert werden. So kann beispielsweise ein modulares Werkzeugdesign mit standardisierten Einsätzen für verschiedene Sensoren umgesetzt werden, und Werkzeugkosten für die Positionierung von verschiedenen Sensoren können eingespart werden. Durch das Einsetzen und Kontaktieren der Sensoren nach dem ersten Spritzvorgang des Gehäuses kann auf Halterungen bzw. besondere Haltewerkzeuge für die Sensoren während des zweiten Spritzvorgangs verzichtet werden. Zudem ist durch die im zweiten Spritz vorgang realisierte Abdichtung nur eine einmalige Dichtigkeitsüberprüfung nach dem zweiten Spritzvorgang erforderlich. Zudem ermöglicht der standardisierte zweite Spritzvorgang und das damit erzielte standardisierte Abdichtungskonzept eine gemeinsame Produktionslinie für die verschiedenen Ausführungsformen der redundanten Sensoreinheit. Durch die mit niedrigeren Drücken und/oder Tempe raturen als das Kunststoffmaterial des Gehäuses in das korrespondierende zweite Spritzwerkzeug eingebrachte Vergussmasse, kann eine zu hohe mechani sche und/oder thermische Belastung der beiden Sensoren während des zweiten Spritzvorgangs in vorteilhafter Weise verhindert werden. Embodiments of the invention enable modular production of the redundant sensor unit according to the invention. For example, the housing with a connection area and a sensor mount can be manufactured as a supplied part in various embodiments. The assembly of Housing with the two sensors and the final second injection molding process to seal the sensors and the internal interfaces can then be standardized for the various embodiments of the housing. The standardization of the equipping process and the second injection molding process makes it possible to reduce variance or variety of designs or design variants. In addition, sensors with different shapes and dimensions can be realized in a basic sensor design by exchanging a mold insert during the housing production. For example, a modular tool design with standardized inserts for different sensors can be implemented, and tool costs for positioning different sensors can be saved. By inserting and contacting the sensors after the first injection molding process of the housing, holders or special holding tools for the sensors during the second injection molding process can be dispensed with. In addition, due to the seal created in the second spraying process, only a one-time leak test is required after the second spraying process. In addition, the standardized second injection molding process and the standardized sealing concept achieved with it enable a common production line for the various embodiments of the redundant sensor unit. Due to the potting compound introduced into the corresponding second injection mold with lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing, excessive mechanical and/or thermal loading of the two sensors during the second injection molding process can be prevented in an advantageous manner.
Unter einer redundanten Sensoreinheit wird vorliegend eine Baueinheit verstan den, welche zwei Sensoren umfasst, welche unabhängig voneinander jeweils eine physikalische Größe bzw. eine Änderung einer physikalischen Größe direkt oder indirekt erfassen und vorzugsweise in ein elektrisches Sensorsignal umwan deln. Dies kann beispielsweise über das Aussenden und/oder das Empfangen von Schallwellen und/oder elektromagnetischen Wellen und/oder über ein Mag netfeld bzw. die Änderung eine Magnetfeldes erfolgen. Die Sensoren können bei spielsweise auf ein wechselndes Magnetfeld reagieren und diese Magnetfeldän derungen dann direkt in korrespondierende elektrische Signale umwandeln und ein Hallsensorelement oder ein magnetoresistives Sensorelement oder ein induk tives Sensorelement umfassen, welches die Änderung eines Magnetfeldes beispielsweise über die durch magnetische Induktion entstehende Spannung re gistriert. Dadurch stehen zwei voneinander unabhängige elektrische Sensorsig nale zur weiteren Auswertung zur Verfügung. Ausführungsformen der erfindungs gemäßen redundanten Sensoreinheit können beispielsweise zur Messung von Drehzahlen und/oder Drehrichtungen im Fahrzeug eingesetzt werden. Je nach Anwendungsfall kann die Sensoreinheit als Drehzahlfühler an den Rädern für ein Antiblockierbremssystem (ABS), als Drehzahl- und Phasengeber für eine Motor steuerung oder als Lenkwinkelsensor für sogenannte Fahrdynamikregelsysteme und für elektrische Lenkhilfen eingesetzt werden. Die Sensoren sind üblicher weise als integrierte Elektronikschaltkreise (IC) mit mindestens einem integrierten Sensorelement aufgebaut und können auch als Sensorchips bezeichnet werden. Diese Magnetfeldänderungen können beispielsweise durch ein relativ zu den Sensoren bewegtes Impulsrad oder Linearelement erzeugt werden. Dadurch können die Sensoren daraus jeweils ein elektrisches Signal zur Ermittlung eines relativ zum jeweiligen Sensor zurückgelegten Wegs, einer Geschwindigkeit, einer Beschleunigung, eines Beschleunigungsgradienten und/oder eines Drehwinkels erzeugen und ausgeben. In the present case, a redundant sensor unit is understood to mean a structural unit which comprises two sensors which, independently of one another, directly or indirectly detect a physical variable or a change in a physical variable and preferably convert it into an electrical sensor signal. This can be done, for example, via the transmission and/or reception of sound waves and/or electromagnetic waves and/or via a magnetic field or the change in a magnetic field. The sensors can react, for example, to a changing magnetic field and then convert these magnetic field changes directly into corresponding electrical signals and include a Hall sensor element or a magnetoresistive sensor element or an inductive sensor element that detects the change in a magnetic field for example, the voltage generated by magnetic induction re registered. This means that two independent electrical sensor signals are available for further evaluation. Embodiments of the redundant sensor unit according to the invention can be used, for example, to measure rotational speeds and/or directions of rotation in the vehicle. Depending on the application, the sensor unit can be used as a speed sensor on the wheels for an anti-lock braking system (ABS), as a speed and phase sensor for an engine controller or as a steering angle sensor for so-called vehicle dynamics control systems and for electric power steering. The sensors are usually constructed as integrated electronic circuits (IC) with at least one integrated sensor element and can also be referred to as sensor chips. These magnetic field changes can be generated, for example, by a pulse wheel or linear element that is moved relative to the sensors. As a result, the sensors can generate and output an electrical signal for determining a distance covered relative to the respective sensor, a speed, an acceleration, an acceleration gradient and/or an angle of rotation.
Durch die in den abhängigen Ansprüchen aufgeführten Maßnahmen und Weiter bildungen sind vorteilhafte Verbesserungen der im unabhängigen Patentan spruch 1 angegebenen redundanten Sensoreinheit und des im unabhängigen Patentanspruch 13 angegebenen Verfahrens möglich. Advantageous improvements of the redundant sensor unit specified in the independent patent claim 1 and of the method specified in the independent patent claim 13 are possible as a result of the measures and developments listed in the dependent claims.
Besonders vorteilhaft ist, dass die beiden Sensoren aufeinandergestapelt von der Sensoraufnahme gehalten werden können. Durch das Aufeinanderstapeln der beiden Sensoren ist es möglich, einen Sensorkopf mit einem kleineren Durch messer zu realisieren. It is particularly advantageous that the two sensors can be held stacked one on top of the other by the sensor receptacle. By stacking the two sensors on top of each other, it is possible to create a sensor head with a smaller diameter.
In vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen eine erste Durchgangsöffnung in die Sen soraufnahme eingebracht sein. Die erste Durchgangsöffnung in der Sensorauf nahme erleichtert die elektrische Kontaktierung der beiden Sensoren mit den ers ten Kontaktelementen der Leiterplatte. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann in Richtung freies Ende der Sensoraufnahme in Verlängerung zur Leiterplatte eine zweite Durchgangsöffnung in die Sensoraufnahme eingebracht werden, in wel cher die beiden Sensoren angeordnet sind. Durch das Einsetzen der beiden Sen soren in die zweite Durchgangsöffnung kann die Bauhöhe des Sensorkopfes wei ter reduziert werden. Zudem kann der Einbau der beiden Sensoren in das Ge häuse gleichzeitig erfolgen, da ein erster Sensor aus einer ersten Einbaurich tung, vorzugsweise von „oben“, und ein zweiter Sensor aus einer zweiten Ein baurichtung, vorzugsweise von „unten“ in die zweite Durchgangsöffnung der Sensoraufnahme eingesetzt werden können. In an advantageous embodiment of the redundant sensor unit, a first passage opening can be made in the sensor receptacle in the area of the internal electrical interfaces. The first through opening in the sensor mount facilitates the electrical contacting of the two sensors with the first contact elements on the circuit board. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, a second passage opening can be made in the sensor receptacle in the direction of the free end of the sensor receptacle in an extension to the printed circuit board, in which the two sensors are arranged. The overall height of the sensor head can be further reduced by inserting the two sensors into the second passage opening. In addition, the two sensors can be installed in the housing at the same time, since a first sensor from a first installation direction, preferably from "above", and a second sensor from a second installation direction, preferably from "below" in the second passage opening Sensor recording can be used.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann die Sensoraufnahme eine an das Gehäuse angeformte Aufnahmewanne umfassen. Hierbei kann die Vergussmasse eine Auffüllung ausbilden, welche die an das Gehäuse angeformte Aufnahmewanne mediendicht auffüllt und die in die Auf nahmewanne eingelegten Sensoren und die internen elektrischen Schnittstellen mediendicht umhüllt. Dies ermöglicht eine besonders einfache Ausführung des zweiten Spritzwerkzeugs, da zum Auffüllen der Aufnahmewanne und der Durch gangsöffnung mit der Vergussmasse nur der Rand der Aufnahmewanne und der Durchgangsöffnung abgedeckt wird. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, the sensor receptacle can include a receptacle trough formed onto the housing. In this case, the casting compound can form a filling which fills the receiving trough formed onto the housing in a media-tight manner and encloses the sensors inserted in the receiving trough and the internal electrical interfaces in a media-tight manner. This enables a particularly simple design of the second injection molding tool, since only the edge of the receiving trough and the through-opening is covered with the casting compound in order to fill the receiving trough and the through-opening.
Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann die Sensoraufnahme einen an das Gehäuse angeformten Haltesteg umfas sen. Hierbei kann die Vergussmasse eine Umhüllung ausbilden, welche den an das Gehäuse angeformten Haltesteg und die auf dem Haltesteg angeordneten Sensoren und die internen elektrischen Schnittstellen mediendicht umhüllt. Die Ausführung der Sensoraufnahme als Haltesteg ermöglicht eine besonders dünne Umhüllung und damit eine besonders flache Ausführung des Sensorkopfes. Zu dem erleichtert der Haltesteg die Kontaktierung der beiden Sensoren. In a particularly advantageous embodiment of the redundant sensor unit, the sensor receptacle can include a holding web molded onto the housing. In this case, the potting compound can form an encapsulation which encloses the holding web formed onto the housing and the sensors arranged on the holding web and the internal electrical interfaces in a media-tight manner. The design of the sensor mount as a holding web enables a particularly thin casing and thus a particularly flat design of the sensor head. In addition, the holding bar facilitates the contacting of the two sensors.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit können die ersten Kontaktmittel für eine erste interne Schnittstelle für einen ersten Sensor und die ersten Kontaktmittel für eine zweite interne Schnittstelle für einen zweiten Sensor nebeneinander oder in Längsrichtung der Leiterplatte versetzt zueinander auf einer Oberseite oder einer Unterseite der Leiterplatte oder getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Leiterplatte angeordnet werden. Zu dem können die zweiten Kontaktmittel für eine erste externe Schnittstelle für ei nen ersten Sensor und die zweiten Kontaktmittel für eine zweite externe Schnitt stelle für einen zweiten Sensor nebeneinander oder in Längsrichtung der Leiter platte versetzt zueinander auf einer Oberseite oder einer Unterseite der Leiter platte oder getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Leiterplatte ange ordnet werden. Dadurch kann die Leiterplatte an verschiedene Einbauräume an gepasst werden, da Breite und Länge der Leiterplatte durch die verschiedenen Anordnungsmöglichkeiten der ersten und zweiten Kontaktmittel variiert werden kann. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, the first contact means for a first internal interface for a first sensor and the first contact means for a second internal interface for a second sensor can be next to each other or offset in the longitudinal direction of the circuit board on a top side or a bottom side of the circuit board or Cut be arranged from each other on different sides of the circuit board. In addition, the second contact means for a first external interface for a first sensor and the second contact means for a second external interface for a second sensor can be placed side by side or offset in the longitudinal direction of the circuit board on an upper side or underside of the circuit board or separately are arranged from each other on different sides of the circuit board. As a result, the printed circuit board can be adapted to different installation spaces, since the width and length of the printed circuit board can be varied by the different arrangement options for the first and second contact means.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit können die am ersten Endbereich der Leiterplatte angeordneten ersten Kontaktmittel bei spielsweise als Kontaktflächen ausgebildet sein. Dadurch können Anschlusskon takte der beiden Sensoren einfach durch Löten mit den Kontaktflächen elektrisch kontaktiert werden. Die am gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Leiter platte angeordneten zweiten Kontaktmittel können beispielsweise als Kontaktflä chen oder als Kontaktstege ausgebildet sein. Bei der Ausführung der zweiten Kontaktelemente als Kontaktflächen können die abisolierten Enden der Adern des mindestens einen Anschlusskabels oder die Kontaktelemente der mindes tens einen Steckeraufnahme einfach durch Löten oder durch Widerstands schweißen mit der Leiterplatte elektrisch kontaktiert werden. Bei der Ausführung der zweiten Kontaktelemente als Kontaktstege können die abisolierten Enden der Adern des mindestens einen Anschlusskabels oder die Kontaktelemente der min destens einen Steckeraufnahme mittels durch Crimphülsen hergestellte Crimp verbindungen oder mittels durch Spleißhüllen hergestellte Spleißverbindungen mit der Leiterplatte elektrisch kontaktiert werden. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, the first contact means arranged on the first end region of the printed circuit board can be designed as contact surfaces, for example. As a result, connection contacts of the two sensors can be electrically contacted simply by soldering to the contact surfaces. The second contact means arranged on the opposite second end region of the printed circuit board can, for example, be designed as contact surfaces or as contact webs. When the second contact elements are designed as contact surfaces, the stripped ends of the wires of the at least one connecting cable or the contact elements of the at least one connector receptacle can be electrically contacted with the printed circuit board simply by soldering or by resistance welding. When the second contact elements are designed as contact webs, the stripped ends of the wires of the at least one connecting cable or the contact elements of the at least one plug socket can be electrically contacted with the printed circuit board by means of crimp connections made by crimp sleeves or by means of splice connections made by splice sleeves.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann eine Befestigungsvorrichtung an das Gehäuse angeformt sein und eine Befestigungs lasche oder Rastmittel umfassen. Umfasst die an das Gehäuse angeformte Be festigungsvorrichtung eine Befestigungslasche, dann kann die korrespondie rende redundante Sensoreinheit am Einbauort, wie beispielsweise einem Achs schenkel, verschraubt werden. Umfasst die an das Gehäuse angeformte Befestigungsvorrichtung Rastmittel, so kann die redundante Sensoreinheit bei spielsweise in eine Aufnahmebohrung eingeführt und verrastet werden. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, a fastening device can be formed onto the housing and can include a fastening tab or latching means. If the fastening device formed onto the housing includes a fastening strap, then the corresponding redundant sensor unit can be screwed to the installation site, such as an axle stub. Includes the molded to the case Fastening device locking means, the redundant sensor unit can be inserted and locked in example in a mounting hole.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der redundanten Sensoreinheit kann das Kunststoff material für das Gehäuse beispielsweise ein Polybutylenterephthalat (PBT) oder ein Polyamid (PA) sein. Als Vergussmasse kann beispielsweise ein Schmelzklebstoff (Hotmelt) oder ein thermoplastisches Elastomer (TPE) oder ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder ein Silikon verwendet werden. Zur Verbesserung der Verbindungsfähigkeit können reaktive Bindungsstoffe in das Kunststoffmaterial für das Gehäuse und/oder in das Material der Vergussmasse beigemischt werden. In a further advantageous embodiment of the redundant sensor unit, the plastic material for the housing can be, for example, a polybutylene terephthalate (PBT) or a polyamide (PA). For example, a hot-melt adhesive (hotmelt) or a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic polyurethane (TPU) or a silicone can be used as the casting compound. To improve the ability to connect, reactive binding substances can be mixed into the plastic material for the housing and/or into the material of the potting compound.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann die Vergussmasse beispielsweise eine Auffüllung ausbilden, welche im ausgehärteten Zustand eine Aufnahmewanne der Sensoraufnahme auffüllt und die beiden Sensoren und die internen elektrischen Schnittstellen mediendicht umschließt und mediendicht mit dem Gehäuse verbunden ist. Alternativ kann die Vergussmasse eine Umhüllung ausbilden, welche im ausgehärteten Zustand einen Haltesteg der Sensorauf nahme mit den beiden Sensoren und den internen elektrischen Schnittstellen umschließt und mediendicht mit dem Gehäuse verbunden ist. In a further advantageous embodiment of the method, the casting compound can form a filling, for example, which in the hardened state fills a receptacle of the sensor receptacle and encloses the two sensors and the internal electrical interfaces in a media-tight manner and is connected to the housing in a media-tight manner. Alternatively, the casting compound can form an encapsulation which, in the hardened state, encloses a holding web of the sensor receptacle with the two sensors and the internal electrical interfaces and is connected to the housing in a media-tight manner.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung des Verfahrens kann mindestens ein Dichtbereich an Kontaktbereichen des Gehäuses mit der Vergussmasse vor dem Einlegen des Gehäuses in das zweite Spritzgusswerkzeug zur Steigerung einer Verbindung zwischen Gehäuse, Einlegeteile, Sensor und Vergussmasse in Ab hängigkeit von der verwendeten Vergussmasse vorbehandelt werden. So kann zur Verbesserung der Verbindungsfähigkeit bei der Verwendung eines Schmelz klebstoffs (Hotmelt) als Vergussmasse der mindestens eine Dichtbereich des Ge häuses beispielsweise poliert werden, um eine sehr glatt ausgeführte Oberfläche zu erzielen, da dies für die Verbindung zwischen Schmelzklebstoff und Gehäuse vorteilhaft ist. Zudem können das Gehäuses sowie die Einlegeteile und die Sen soren vorgewärmt werden, um die Verbindung zu verbessern. Für andere Ver gusswerkstoffe, wie die oben angeführten thermoplastischen Elastomere (TPE) oder thermoplastische Polyurethan (TPU) oder Silikone TPE/TPU oder Silikone ist eine rauere Oberfläche des Gehäuses vorteilhaft. Daher kann der mindestens eine Dichtbereich des Gehäuses beispielweise durch Sandstrahlen oder Fräsen oder durch Laserstrukturierung aufgeraut und/oder gezielt strukturiert werden. Dadurch kann die auf der Ausnutzung von Adhäsion, bipolaren Kräften und/oder Kovalenzbindungen basierende Verbindung zwischen der Vergussmasse und dem Gehäuse verbessert werden. Zusätzlich oder alternativ kann der mindestens eine Dichtbereich des Gehäuses beispielsweise plasmagereinigt und/oder plas maaktiviert werden. Durch die Aktivierung der Oberfläche des mindestens einen Dichtbereichs des Gehäuses kann die Benetzbarkeit und damit die Verbindungs fähigkeit des mindestens einen Dichtbereichs mit der Vergussmasse deutlich ver bessert werden. Alternativ oder zusätzlich kann der mindestens eine Dichtbe reich des Gehäuses beispielsweise mit einem Haftvermittler bzw. Primer be schichtet werden, welcher die Adhäsionseigenschaften von Oberflächen verbes sern kann. Zusammenfassend können durch eine Erhöhung der Haftfestigkeit die Verbindung zwischen dem Dichtbereich des Gehäuses und der Vergussmasse und somit auch die Beständigkeit gegen Wasser und Chemikalien erhöht wer den. In a further advantageous embodiment of the method, at least one sealing area on contact areas of the housing with the casting compound can be pretreated before the housing is inserted into the second injection molding tool in order to increase the connection between the housing, insert parts, sensor and casting compound, depending on the casting compound used. To improve the connection capability when using a hot melt adhesive (hot melt) as the sealing compound, the at least one sealing area of the housing can be polished, for example, in order to achieve a very smooth surface, as this is advantageous for the connection between the hot melt adhesive and the housing. In addition, the housing, the inserts and the sensors can be preheated to improve the connection. A rougher housing surface is advantageous for other casting materials, such as the above-mentioned thermoplastic elastomers (TPE) or thermoplastic polyurethane (TPU) or silicone TPE/TPU or silicone. So at least he can a sealing area of the housing can be roughened and/or specifically structured, for example by sandblasting or milling or by laser structuring. As a result, the connection between the casting compound and the housing, which is based on the utilization of adhesion, bipolar forces and/or covalent bonds, can be improved. Additionally or alternatively, the at least one sealing area of the housing can be plasma-cleaned and/or plasma-activated, for example. By activating the surface of the at least one sealing area of the housing, the wettability and thus the ability to connect the at least one sealing area to the casting compound can be significantly improved. Alternatively or additionally, the at least one sealing area of the housing can be coated with an adhesion promoter or primer, for example, which can improve the adhesion properties of surfaces. In summary, by increasing the adhesive strength, the connection between the sealing area of the housing and the potting compound and thus the resistance to water and chemicals can be increased.
Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert. In den Zeichnungen bezeichnen gleiche Bezugszeichen Komponenten bzw. Elemente, die gleiche bzw. analoge Funktionen ausführen. Embodiments of the invention are shown in the drawings and are explained in more detail in the following description. In the drawings, the same reference symbols denote components or elements that perform the same or analogous functions.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen Brief description of the drawings
Fig. 1 zeigt eine schematische perspektivische Draufsicht auf ein Ausführungs beispiel einer erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit. Fig. 1 shows a schematic perspective plan view of an embodiment example of a redundant sensor unit according to the invention.
Fig. 2 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines ersten Ausfüh rungsbeispiels einer Leiterplatte mit internen und externen Schnittstellen und ei nem kontaktierten Anschlusskabel für die erfindungsgemäße redundante Sen soreinheit aus Fig. 1. FIG. 2 shows a schematic perspective representation of a first exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and a contacted connection cable for the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 1.
Fig. 3 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines zweiten Ausfüh rungsbeispiels einer Leiterplatte mit internen und externen Schnittstellen und einem kontaktierten Anschlusskabel für die erfindungsgemäße redundante Sen soreinheit aus Fig. 1. Fig. 3 shows a schematic perspective view of a second exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and a contacted connection cable for the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
Fig. 4 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines Gehäuses der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit aus Fig. 1. FIG. 4 shows a schematic perspective representation of a housing of the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 1.
Fig. 5 zeigt eine schematische Schnittdarstellung einer Sensoraufnahme mit ein gelegten und kontaktierten Sensoren der erfindungsgemäßen redundanten Sen soreinheit aus Fig. 1. Fig. 5 shows a schematic sectional view of a sensor mount with inserted and contacted sensors of the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
Fig. 6 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines zweiten Ausfüh rungsbeispiels einer erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit. FIG. 6 shows a schematic perspective illustration of a second exemplary embodiment of a redundant sensor unit according to the invention.
Fig. 7 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung eines dritten Ausfüh rungsbeispiels einer Leiterplatte mit internen und externen Schnittstellen und kontaktierten Kontaktelemente einer Steckeraufnahme für die erfindungsgemäße redundante Sensoreinheit aus Fig. 6. FIG. 7 shows a schematic perspective view of a third exemplary embodiment of a printed circuit board with internal and external interfaces and contact elements of a connector receptacle for the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 6.
Fig. 8 zeigt eine schematische perspektivische Darstellung einer Sensorauf nahme der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit aus Fig. 6. Fig. 8 shows a schematic perspective representation of a sensor recording of the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 6.
Fig. 9 zeigt eine schematische Schnittdarstellung eines Sensorkopfes der erfin dungsgemäßen redundanten Sensoreinheit aus Fig. 6. FIG. 9 shows a schematic sectional view of a sensor head of the redundant sensor unit according to the invention from FIG.
Fig. 10 zeigt ein schematische Ablaufdiagramm eines Ausführungsbeispiels ei nes erfindungsgemäßen Verfahrens zur Herstellung der erfindungsgemäßen re dundanten Sensoreinheiten aus Fig. 1 oder 6. 10 shows a schematic flow chart of an exemplary embodiment of a method according to the invention for producing the redundant sensor units according to the invention from FIG. 1 or 6.
Fig. 11 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Spritzwerk zeugs zur Herstellung der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit aus Fig. 1. Fig. 11 shows a schematic representation of a section of an injection molding tool for producing the redundant sensor unit according to the invention from Fig. 1.
Fig. 12 zeigt eine schematische Darstellung eines Ausschnitts eines Spritzwerk zeugs zur Herstellung der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit aus Fig. 5. Ausführungsformen der Erfindung FIG. 12 shows a schematic representation of a section of an injection molding tool for producing the redundant sensor unit according to the invention from FIG. 5. Embodiments of the invention
Wie aus Fig. 1 bis 9 ersichtlich ist, umfassen die dargestellten Ausführungsbei spiele einer erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit 1, 1A, 1B jeweils zwei Sensoren 26A, 26B und eine Leiterplatte 12, 12A, 12B, 12C. Jedem Sensor 26A, 26B sind mindestens zwei erste Kontaktmittel 13 auf der Leiterplatte 12,As can be seen from FIGS. 1 to 9, the illustrated exemplary embodiments of a redundant sensor unit 1, 1A, 1B according to the invention each include two sensors 26A, 26B and a printed circuit board 12, 12A, 12B, 12C. Each sensor 26A, 26B has at least two first contact means 13 on the printed circuit board 12,
12A, 12B, 12C zugeordnet, welche an einem ersten Endbereich der Leiterplatte 12, 12A, 12B, 12C angeordnet sind und jeweils eine interne elektrische Schnitt stelle 9A1, 9A2 zur Kontaktierung der beiden Sensoren 26A, 26B ausbilden, wo bei für jeden der beiden Sensoren 26A, 26B an einem dem ersten Endbereich gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Leiterplatte 12, 12A, 12B, 12C je weils mindestens zwei zweite Kontaktmittel 14 angeordnet sind, welche jeweils eine externe elektrische Schnittstelle 9B1, 9B2 für mindestens ein Anschlusska bel 3 oder mindestens eine Steckeraufnahme 7B ausbilden. Ein spritztechnisch hergestelltes Gehäuse 10, 10A, 10B aus einem Kunststoff material gibt eine äu ßere Form der redundanten Sensoreinheit 1, 1A, 1B vor und bildet eine Senso raufnahme 16, 16A, 16B mit mindestens einer Durchgangsöffnung 16.1, 16.2 aus. Das Gehäuse 10, 10A, 10B umhüllt teilweise die Leiterplatte 12, 12A, 12B so, dass die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 im Bereich der Senso raufnahme 16, 16A, 16B zumindest teilweise frei und zugänglich sind und die ex ternen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 für das mindestens eine Anschluss kabel 3 oder die mindestens eine Steckeraufnahme 7B innerhalb des Gehäuses 10, 10A, 10B ausgebildet sind. Die beiden Sensoren 26A, 26B sind von der Sen soraufnahme 16, 16A, 16B gehalten und jeweils mit einer der internen elektri schen Schnittstellen 9A1, 9A2 kontaktiert. Die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 und die positionierten und kontaktierten Sensoren 26A, 26B sind durch eine Vergussmasse 22 mediendicht umschlossen und bilden einen gegen das Gehäuse 10, 10A, 10B abgedichteten Sensorkopf 20, 20A, 20B aus, wobei die Vergussmasse 22 des Sensorkopfs 20, 20A, 20B aus einem Material besteht, welches mit niedrigeren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoff mate rial des Gehäuses 10, 10A, 10B verarbeitbar ist. 12A, 12B, 12C, which are arranged on a first end area of the printed circuit board 12, 12A, 12B, 12C and each have an internal electrical interface 9A1, 9A2 for contacting the two sensors 26A, 26B 26A, 26B at least two second contact means 14 are arranged on a second end area of the circuit board 12, 12A, 12B, 12C opposite the first end area, each of which has an external electrical interface 9B1, 9B2 for at least one connecting cable 3 or at least one plug receptacle 7B form. A housing 10, 10A, 10B made from a plastic material by injection molding provides an external shape for the redundant sensor unit 1, 1A, 1B and forms a sensor receptacle 16, 16A, 16B with at least one through-opening 16.1, 16.2. The housing 10, 10A, 10B partially encloses the printed circuit board 12, 12A, 12B so that the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 in the area of the sensor receptacle 16, 16A, 16B are at least partially free and accessible and the external electrical interfaces 9B1, 9B2 for the at least one connecting cable 3 or the at least one connector receptacle 7B are formed within the housing 10, 10A, 10B. The two sensors 26A, 26B are held by the sensor receptacle 16, 16A, 16B and are each contacted with one of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2. The internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and the positioned and contacted sensors 26A, 26B are enclosed media-tight by a potting compound 22 and form a sensor head 20, 20A, 20B sealed against the housing 10, 10A, 10B, with the potting compound 22 of the sensor head 20 , 20A, 20B consists of a material which can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing 10, 10A, 10B.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen wird als Kunststoff material für das Gehäuse 10, 10A, 10B ein Polybutylenterephthalat (PBT) oder ein Polyamid (PA) verwendet. Für die Vergussmasse 22 wird ein Schmelzklebstoff (Hotmelt) oder ein thermoplastisches Elastomer (TPE) oder ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder ein Silikon verwendet. Zur Verbesserung der Verbindungsfähigkeit können reaktive Bindungsstoffe in das Kunststoff material für das Gehäuse 10, 10A, 10B und/oder in das Material der Vergussmasse 22 beigemischt werden. In the illustrated embodiments, a polybutylene terephthalate (PBT) or a polyamide (PA) is used as the plastic material for the housing 10, 10A, 10B. used. A hot-melt adhesive (hot melt) or a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic polyurethane (TPU) or a silicone is used for the casting compound 22 . In order to improve the connectivity, reactive binding substances can be mixed into the plastic material for the housing 10, 10A, 10B and/or into the material of the casting compound 22.
In den dargestellten Ausführungsbeispielen der redundanten Sensoreinheiten 1, 1A, 1B sind die beiden Sensoren 26A, 26B jeweils als Sensorchip ausgeführt, welcher beispielsweise ein Hallsensorelement oder ein magnetoresistives Senso relement umfasst. Die redundanten Sensoreinheiten 1, 1A, 1B werden vorzugs weise als Drehzahlsensoren zur Erfassung von Drehbewegungen eines Fahr- zeugrads oder einer Welle eingesetzt. In den dargestellten Ausführungsbeispie len sind die beiden Sensoren 26A, 26B aufeinandergestapelt von der Sensorauf nahme 16, 16A, 16B gehalten. In the illustrated exemplary embodiments of the redundant sensor units 1, 1A, 1B, the two sensors 26A, 26B are each designed as a sensor chip which, for example, comprises a Hall sensor element or a magnetoresistive sensor element. The redundant sensor units 1, 1A, 1B are preferably used as speed sensors for detecting rotational movements of a vehicle wheel or shaft. In the illustrated exemplary embodiments, the two sensors 26A, 26B are stacked one on top of the other and held by the sensor holder 16, 16A, 16B.
Wie aus Fig. 1, 4 und 6 weiter ersichtlich ist, ist eine Befestigungsvorrichtung 17 an das Gehäuse 10, 10A, 10B angeformt, welche eine Befestigungslasche 17A und eine in die Befestigungslasche 17A integrierte Buchse 18 umfasst. Zur Be festigung der redundanten Sensoreinheit 1, 1A, 1B kann eine nicht dargestellte Schraube durch die Buchse 18 geführt werden und die Sensoreinheit 1, 1A, 1B am Einbauort, beispielsweise an einem Achsschenkel verschraubt werden. Bei alternativen nicht dargestellten Ausführungsbeispielen der Sensoreinheit 1 kön nen anstelle der Befestigungslasche 17A beispielsweise Rastmittel als Befesti gungsvorrichtung 17 an das Gehäuse 10 angeformt werden. Bei diesen Ausfüh rungsbeispielen kann die Sensoreinheit 1 beispielsweise in eine Aufnahmeboh rung eingeführt und verrastet werden. As can also be seen from FIGS. 1, 4 and 6, a fastening device 17 is formed onto the housing 10, 10A, 10B and comprises a fastening lug 17A and a bushing 18 integrated into the fastening lug 17A. To attach the redundant sensor unit 1, 1A, 1B, a screw (not shown) can be passed through the socket 18 and the sensor unit 1, 1A, 1B can be screwed to the installation site, for example to a steering knuckle. In alternative, non-illustrated exemplary embodiments of the sensor unit 1, locking means can be formed on the housing 10 as a fastening device 17, for example, instead of the fastening tab 17A. In these exemplary embodiments, the sensor unit 1 can be inserted and latched, for example, into a receiving hole.
Wie aus Fig. 4, 5, 8 und 9 weiter ersichtlich ist, weisen die Sensoraufnahmen 16, 16A, 16B in den dargestellten Ausführungsbeispielen im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 jeweils eine erste Durchgangsöffnung 16.1 auf. Zudem ist in Richtung freies Ende der Sensoraufnahmen 16, 16A, 16B in Verlängerung zur Leiterplatte 12, 12A, 12B, 12C jeweils eine zweite Durchgangs öffnung 16.2 in die Sensoraufnahmen 16, 16A, 16B 16 eingebracht, in welcher die beiden Sensoren 26A, 26B aufeinandergestapelt angeordnet sind. Wie aus Fig. 1 bis 5 weiter ersichtlich ist, umfasst die an einem ersten Ende des Gehäuses 10A ausgebildete Sensoraufnahme 16 des dargestellten ersten Aus führungsbeispiels der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit 1A eine an das Gehäuse 10A angeformte Aufnahmewanne 16A. Hierbei bildet die Verguss masse 22 eine Auffüllung 22A aus, welche die an das Gehäuse 10A angeformte Aufnahmewanne 16A und die Durchgangsöffnungen 16.1, 16.2 mediendicht auf füllt und die gestapelt in zweite Durchgangsöffnung 16.2 der Aufnahmewanne 16A eingelegten Sensoren 26A, 26B und die internen elektrische Schnittstellen 9A1, 9A2 auf der Leiterplatte 12A umhüllt. Wie insbesondere aus Fig. 5 weiter ersichtlich ist, ist ein erster Sensor 26A von oben und ein zweiter Sensor 26B von unten in die zweite Durchgangsöffnung 16.2 eingebracht, so dass die beiden Sensoren 26A, 26B aufeinandergestapelt in der zweiten Durchgangsöffnung 16.2 angeordnet sind. As can also be seen from FIGS. 4, 5, 8 and 9, the sensor receptacles 16, 16A, 16B in the illustrated exemplary embodiments each have a first passage opening 16.1 in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2. In addition, in the direction of the free end of the sensor mounts 16, 16A, 16B in extension to the printed circuit board 12, 12A, 12B, 12C, a second passage opening 16.2 is made in the sensor mounts 16, 16A, 16B, 16, in which the two sensors 26A, 26B are stacked are arranged. As can also be seen from FIGS. 1 to 5, the sensor receptacle 16 formed at a first end of the housing 10A of the illustrated first exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1A according to the invention comprises a receptacle trough 16A formed onto the housing 10A. Here, the casting compound 22 forms a filling 22A, which fills the receiving trough 16A molded onto the housing 10A and the through-openings 16.1, 16.2 in a media-tight manner and the sensors 26A, 26B stacked in the second through-opening 16.2 of the receiving trough 16A and the internal electrical interfaces 9A1 , 9A2 encased on the circuit board 12A. As can also be seen in particular from FIG. 5, a first sensor 26A is introduced from above and a second sensor 26B from below into the second passage opening 16.2, so that the two sensors 26A, 26B are arranged stacked on top of one another in the second passage opening 16.2.
Wie aus Fig. 2 und 3 weiter ersichtlich ist, sind bei den dargestellten Ausfüh rungsbeispielen der Leiterplatte 12 A, 12 B die ersten Kontaktmittel 13 für eine erste interne Schnittstelle 9A1 für den ersten Sensor 26A auf einer Oberseite der Leiterplatte 12A, 12B angeordnet, und die ersten Kontaktmittel 13 für eine zweite interne Schnittstelle 9A2 für den zweiten Sensor 26B sind auf einer Unterseite der Leiterplatte 12 A, 12 B angeordnet. Das bedeutet, dass die ersten Kontaktmit tel 13 für die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 der beiden Sensoren 26A, 26B getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Leiterplatte 12A, 12B angeordnet sind. Bei nicht dargestellten Ausführungsbeispielen der Leiter platte 12 können die ersten Kontaktmittel 13 für die internen elektrischen Schnitt stellen 9A1, 9A2 der beiden Sensoren 26A, 26B nebeneinander oder in Längs richtung der Leiterplatte versetzt zueinander auf der Oberseite oder der Unter seite der Leiterplatte 12 angeordnet werden. As can also be seen from FIGS. 2 and 3, in the illustrated exemplary embodiments of the printed circuit board 12A, 12B, the first contact means 13 for a first internal interface 9A1 for the first sensor 26A are arranged on a top side of the printed circuit board 12A, 12B, and the first contact means 13 for a second internal interface 9A2 for the second sensor 26B are arranged on an underside of the printed circuit board 12A, 12B. This means that the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the circuit board 12A, 12B. In exemplary embodiments of the printed circuit board 12 that are not shown, the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B can be arranged next to one another or offset in relation to one another in the longitudinal direction of the printed circuit board on the top or bottom of the printed circuit board 12.
Wie aus Fig. 2 weiter ersichtlich, sind bei dem dargestellten ersten Ausführungs beispiel der Leiterplatte 12A die zweiten Kontaktmittel 14 für eine erste externe Schnittstelle 9B1 für den ersten Sensor 26A und die zweiten Kontaktmittel 14 für eine zweite externe Schnittstelle 9B2 für den zweiten Sensor 26B nebeneinander auf einer Oberseite der Leiterplatte 12A angeordnet. Wie aus Fig. 2 weiter er sichtlich ist, sind die beiden zweiten Kontaktmittel 14 für den ersten Sensor 26A innen und die beiden zweiten Kontaktmittel 14 für den zweiten Sensor 26B au ßen angeordnet. As can also be seen from Fig. 2, in the illustrated first exemplary embodiment of the printed circuit board 12A, the second contact means 14 for a first external interface 9B1 for the first sensor 26A and the second contact means 14 for a second external interface 9B2 for the second sensor 26B are next to one another arranged on an upper side of the circuit board 12A. As can be seen from FIG. 2, the two second contact means 14 are for the first sensor 26A arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B on the outside.
Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, sind bei dem dargestellten zweiten Ausfüh rungsbeispiel der Leiterplatte 12 B die zweiten Kontaktmittel 14 für die erste ex terne Schnittstelle 9B1 für den ersten Sensor 26A und die zweiten Kontaktmittel 14 für die zweite externe Schnittstelle 9B2 für den zweiten Sensor 26B in Längs richtung der Leiterplatte 12B versetzt zueinander auf der Oberseite der Leiter platte 12 B angeordnet. Wie aus Fig. 3 weiter ersichtlich ist, sind die beiden zwei ten Kontaktmittel 14 für den ersten Sensor 26A innen und die beiden zweiten Kontaktmittel 14 für den zweiten Sensor 26B außen angeordnet. Bei nicht darge stellten Ausführungsbeispielen der Leiterplatte 12 können die zweiten Kontakt mittel 14 für die externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 der beiden Senso ren 26A, 26B nebeneinander oder in Längsrichtung der Leiterplatte versetzt zuei nander auf der Unterseite der Leiterplatte 12 angeordnet werden. As can also be seen from Fig. 3, in the illustrated second exemplary embodiment of the printed circuit board 12B, the second contact means 14 are for the first external interface 9B1 for the first sensor 26A and the second contact means 14 are for the second external interface 9B2 for the second Sensor 26B in the longitudinal direction of the printed circuit board 12B offset from one another on top of the printed circuit board 12B. As can also be seen from FIG. 3, the two second contact means 14 for the first sensor 26A are arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B are arranged on the outside. In exemplary embodiments of the printed circuit board 12 that are not shown, the second contact means 14 for the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the two sensors 26A, 26B can be arranged next to one another or offset from one another in the longitudinal direction of the printed circuit board on the underside of the printed circuit board 12.
Wie aus Fig. 1 bis 5 weiter ersichtlich ist, sind die am ersten Endbereich der Lei terplatte 12A, 12B angeordneten ersten Kontaktmittel 13 als Kontaktflächen 13A, 13B ausgebildet, welche jeweils mit Anschlusskontakten 28A, 28B der Sensoren 26A, 26B kontaktiert sind. Die am gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Leiterplatte 12A, 12B angeordneten zweiten Kontaktmittel 14 sind als Kontakt stege 14A, 14B ausgebildet. Die als Kontaktstege 14A, 14B ausgeführten zwei ten Kontaktmittel 14 sind jeweils mittels einer Crimphülse 15A durch eine Crimp verbindung mit abisolierten Enden der korrespondierenden Adern 5 des mindes tens einen Anschlusskabels 3 verbunden. Hierzu werden die abisolierten Enden der Adern 5 auf die Kontaktstege 14A, 14B der Leiterplatte aufgelegt und die of fene Crimphülse 16A jeweils über die Adern 5 und die Kontaktstege 14A gescho ben und anschließend gequetscht. Alternativ können die als Kontaktstege 14A, 14B ausgeführten zweiten Kontaktmittel 14 bei nicht dargestellten Ausführungs beispielen mittels einer Spleißverbindung mit den abisolierten Enden der korres pondierenden Adern 5 des mindestens einen Anschlusskabels 3 verbunden wer den. Zudem können die zweiten Kontaktmittel 14 alternativ als Kontaktflächen ausgeführt werden, welche über Löt- oder Schweißverbindungen mit den abiso lierten Enden der korrespondierenden Adern 5 des mindestens einen Anschluss kabels 3 verbunden werden. Im dargestellten ersten Ausführungsbeispiel der redundanten Sensoreinheit 1A wird zur Kontaktierung der externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 ein ge meinsames Anschlusskabel 3 verwendet. Selbstverständlich ist es auch möglich, die beiden externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 jeweils mit einem eige nen Anschlusskabel 3 zu kontaktieren. Durch die erste Durchgangsöffnung 16.1 sind beiden Seiten der Leiterplatte 12A im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 zugänglich. Dadurch wird die Herstellung der elektri schen Kontaktierung der Anschlusskontakte 28A, 28B der beiden Sensoren 26A, 26B mit den Kontaktflächen 13A, 13B Leiterplatte 12A, beispielsweise durch Wi derstandsschweißen oder Löten erleichtert. Selbstverständlich können auch an dere Verbindungstechniken eingesetzt werden, um die beiden Sensoren 26A, 26B mit der korrespondierenden internen Schnittstelle 9A1, 9A2 bzw. das An schlusskabel 3 mit den externen Schnittstellen 9B1, 9B2 elektrisch zu verbinden. An einem zweiten dem ersten Ende gegenüberliegenden Ende des Gehäuses 10A ist ein Anschlussbereich 7 ausgebildet, welcher im dargestellten ersten Aus führungsbeispiel eine Kabelaufnahme 7A für das Anschlusskabel 3 umfasst. An der Kabelaufnahme 7A tritt das Anschlusskabel 3 in das Gehäuse 10A ein. Zu dem ist am Gehäuse 10A am Übergang zum Sensorkopf 20A eine umlaufende Vertiefung 19A als Haltebereich 19 ausgebildet, an welchem das Gehäuse 10A während des Einbringens der Vergussmasse 22 in die Aufnahmewanne 16A ge halten wird. As can also be seen from FIGS. 1 to 5, the first contact means 13 arranged on the first end region of the printed circuit board 12A, 12B are designed as contact surfaces 13A, 13B, which are each contacted with connection contacts 28A, 28B of the sensors 26A, 26B. The second contact means 14 arranged on the opposite second end region of the circuit board 12A, 12B are designed as contact webs 14A, 14B. The second contact means 14 designed as contact webs 14A, 14B are each connected by means of a crimp sleeve 15A by a crimp connection to the stripped ends of the corresponding wires 5 of at least one connecting cable 3 . For this purpose, the stripped ends of the wires 5 are placed on the contact bars 14A, 14B of the printed circuit board and the open crimp sleeve 16A is pushed over the wires 5 and the contact bars 14A and then pinched. Alternatively, the second contact means 14 designed as contact webs 14A, 14B can be connected to the stripped ends of the corresponding wires 5 of the at least one connecting cable 3 by means of a splice connection in the case of an embodiment that is not shown. In addition, the second contact means 14 can alternatively be designed as contact surfaces which are connected to the stripped ends of the corresponding cores 5 of the at least one connection cable 3 via soldered or welded connections. In the illustrated first exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1A, a common connection cable 3 is used for contacting the external electrical interfaces 9B1, 9B2. Of course, it is also possible to contact the two external electrical interfaces 9B1, 9B2 each with a separate connection cable 3. Both sides of the circuit board 12A in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 are accessible through the first passage opening 16.1. This makes it easier to make electrical contact between the connection contacts 28A, 28B of the two sensors 26A, 26B and the contact surfaces 13A, 13B on the printed circuit board 12A, for example by resistance welding or soldering. Of course, other connection techniques can also be used to electrically connect the two sensors 26A, 26B to the corresponding internal interface 9A1, 9A2 or the connection cable 3 to the external interfaces 9B1, 9B2. A connection area 7 is formed on a second end of the housing 10A opposite the first end, which in the first exemplary embodiment shown comprises a cable receptacle 7A for the connection cable 3 . The connecting cable 3 enters the housing 10A at the cable receptacle 7A. In addition, a peripheral depression 19A is formed as a holding area 19 on the housing 10A at the transition to the sensor head 20A, on which the housing 10A is held during the introduction of the casting compound 22 into the receiving trough 16A.
Wie aus Fig. 6 bis 9 weiter ersichtlich ist, umfasst die an einem ersten Ende des Gehäuses 10B ausgebildete Sensoraufnahme 16 des dargestellten zweiten Aus führungsbeispiels der erfindungsgemäßen redundanten Sensoreinheit 1B einen an das Gehäuse 10B angeformten Haltesteg 16B. Im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 ist die erste Durchgangsöffnung 16.1 in den Haltesteg 16B eingebracht. Im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel der re dundanten Sensoreinheit 1B bildet die Vergussmasse 22 eine Umhüllung 22B aus, welche die erste Durchgangsöffnung 16.1 und die zweite Durchgangsöff nung 16.2 auffüllt und den an das Gehäuse 10B angeformten Haltesteg 16B und die auf dem Haltesteg 16B angeordneten Sensoren 26A, 26B und die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 umhüllt. Wie insbesondere aus Fig. 9 weiter ersichtlich ist, ist analog zum ersten Ausführungsbeispiel der redundanten Sensoreinheit 1A ein erster Sensor 26A von oben und ein zweiter Sensor 26B von unten in die zweite Durchgangsöffnung 16.2 eingebracht, so dass die beiden Sensoren 26A, 26B aufeinandergestapelt in der zweiten Durchgangsöffnung 16.2 angeordnet sind. As can also be seen from FIGS. 6 to 9, the sensor receptacle 16 formed at a first end of the housing 10B of the illustrated second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B according to the invention comprises a holding web 16B formed onto the housing 10B. In the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2, the first through-opening 16.1 is made in the holding web 16B. In the illustrated second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B, the casting compound 22 forms a casing 22B, which fills the first through-opening 16.1 and the second through-opening 16.2 and the holding web 16B molded onto the housing 10B and the sensors 26A, 26B arranged on the holding web 16B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2. As can also be seen in particular from FIG. 9, the redundant Sensor unit 1A introduces a first sensor 26A from above and a second sensor 26B from below into the second passage opening 16.2, so that the two sensors 26A, 26B are arranged stacked on top of one another in the second passage opening 16.2.
Wie aus Fig. 7 weiter ersichtlich ist, sind bei dem dargestellten dritten Ausfüh rungsbeispiel der Leiterplatte 12C die ersten Kontaktmittel 13 für eine erste in terne Schnittstelle 9A1 für den ersten Sensor 26A auf einer Oberseite der Leiter platte 12C angeordnet, und die ersten Kontaktmittel 13 für eine zweite interne Schnittstelle 9A2 für den zweiten Sensor 26B sind auf einer Unterseite der Leiter platte 12C angeordnet. Das bedeutet, dass die ersten Kontaktmittel 13 für die in ternen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 der beiden Sensoren 26A, 26B ge trennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Leiterplatte 12C angeordnet sind. As can also be seen from Fig. 7, in the illustrated third exemplary embodiment of the printed circuit board 12C, the first contact means 13 for a first internal interface 9A1 for the first sensor 26A are arranged on a top side of the printed circuit board 12C, and the first contact means 13 for a second internal interface 9A2 for the second sensor 26B are arranged on an underside of the circuit board 12C. This means that the first contact means 13 for the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the printed circuit board 12C.
Wie aus Fig. 7 weiter ersichtlich, sind bei dem dargestellten dritten Ausführungs beispiel der Leiterplatte 12C die zweiten Kontaktmittel 14 für die erste externe Schnittstelle 9B1 für den ersten Sensor 26A auf der Oberseite der Leiterplatte 12C angeordnet, und die zweiten Kontaktmittel 14 für die zweite externe Schnitt stelle 9B2 für den zweiten Sensor 26B sind auf der Unterseite der Leiterplatte 12C angeordnet. Das bedeutet, dass die zweiten Kontaktmittel 13 für die exter nen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 der beiden Sensoren 26A, 26B getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Leiterplatte 12C angeordnet sind. Zu sätzlich sind die zweiten Kontaktmittel 14 für die externen Schnittstellen 9B1, 9B2 Längsrichtung der Leiterplatte 12C versetzt zueinander angeordnet. Wie aus Fig. 7 weiter ersichtlich ist, sind die beiden zweiten Kontaktmittel 14 für den ersten Sensor 26A innen und die beiden zweiten Kontaktmittel 14 für den zweiten Sen sor 26B außen angeordnet. As can also be seen from Fig. 7, in the illustrated third exemplary embodiment of the printed circuit board 12C, the second contact means 14 for the first external interface 9B1 for the first sensor 26A are arranged on the upper side of the printed circuit board 12C, and the second contact means 14 for the second external Interfaces 9B2 for the second sensor 26B are arranged on the underside of the circuit board 12C. This means that the second contact means 13 for the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the two sensors 26A, 26B are arranged separately from one another on different sides of the circuit board 12C. In addition, the second contact means 14 for the external interfaces 9B1, 9B2 are offset from one another in the longitudinal direction of the printed circuit board 12C. As can also be seen from FIG. 7, the two second contact means 14 for the first sensor 26A are arranged on the inside and the two second contact means 14 for the second sensor 26B are arranged on the outside.
Wie aus Fig. 7 bis 9 weiter ersichtlich ist, sind die am ersten Endbereich der Lei terplatte 12 C angeordneten ersten Kontaktmittel 13 analog zu den anderen Aus führungsbeispielen als Kontaktflächen 13A, 13B ausgebildet, welche jeweils mit Anschlusskontakten 28A, 28B der Sensoren 26A, 26B kontaktiert sind. Die am gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Leiterplatte 12C angeordneten zweiten Kontaktmittel 14 sind als Kontaktstege 14A, 14B ausgebildet. Die als Kontaktstege 14A, 14B ausgeführten zweiten Kontaktmittel 14 sind jeweils mittels einer Spleißhülle 15B durch eine Spleißverbindung mit den Kontaktelementen 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B verbunden. Hierzu werden die Kon taktelemente 8 auf die Kontaktstege 14A , 14B der Leiterplatte 12C aufgelegt. Anschließend wird dieser Verbund mit der abgelängten Spleißhülle 15B umwi ckelt und dann gequetscht. Alternativ können die als Kontaktstege 14A, 14B aus geführten zweiten Kontaktmittel 14 bei nicht dargestellten Ausführungsbeispielen mittels einer Crimphülse durch eine Crimpverbindung mit den Kontaktelementen 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B verbunden werden. Zudem können die zweiten Kontaktmittel 14 alternativ als Kontaktflächen ausgeführt werden, welche über Löt- oder Schweißverbindungen mit den Kontaktelementen 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B verbunden werden. As can also be seen from FIGS. 7 to 9, the first contact means 13 arranged on the first end area of the printed circuit board 12C are designed analogously to the other exemplary embodiments as contact surfaces 13A, 13B, which are each connected to connection contacts 28A, 28B of the sensors 26A, 26B are contacted. The second contact means 14 arranged on the opposite second end region of the printed circuit board 12C are designed as contact webs 14A, 14B. As Contact webs 14A, 14B running second contact means 14 are each connected by a splice sleeve 15B by a splice with the contact elements 8 of the at least one connector receptacle 7B. For this purpose, the contact elements 8 are placed on the contact webs 14A, 14B of the printed circuit board 12C. This composite is then wrapped with the splice sleeve 15B that has been cut to length and then pinched. Alternatively, the second contact means 14 embodied as contact webs 14A, 14B can be connected to the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B by means of a crimp sleeve by means of a crimp connection in the exemplary embodiments that are not shown. In addition, the second contact means 14 can alternatively be designed as contact surfaces which are connected to the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B via soldered or welded connections.
Im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel der redundanten Sensoreinheit 1B wird zu Kontaktierung der externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 eine ge meinsame Steckeraufnahme 7B verwendet. Selbstverständlich ist es auch mög lich, die beiden externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 jeweils mit einer Steckeraufnahme 7B zu kontaktieren. Durch die erste Durchgangsöffnung 16.1 sind beiden Seiten der Leiterplatte 12A im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 zugänglich. Dadurch wird die Herstellung der elektri schen Kontaktierung der Anschlusskontakte 28A, 28B der beiden Sensoren 26A, 26B mit den Kontaktflächen 13A, 13B Leiterplatte 12A, beispielsweise durch Wi derstandsschweißen oder Löten erleichtert. Selbstverständlich können auch an dere Verbindungstechniken eingesetzt werden, um die beiden Sensoren 26A,In the illustrated second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B, a common plug receptacle 7B is used for contacting the external electrical interfaces 9B1, 9B2. Of course, it is also possible, please include contacting the two external electrical interfaces 9B1, 9B2 each with a plug receptacle 7B. Both sides of the circuit board 12A in the area of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 are accessible through the first passage opening 16.1. This makes it easier to make electrical contact between the connection contacts 28A, 28B of the two sensors 26A, 26B and the contact surfaces 13A, 13B on the printed circuit board 12A, for example by resistance welding or soldering. Of course, other connection techniques can also be used to connect the two sensors 26A,
26B mit der korrespondierenden internen Schnittstelle 9A1, 9A2 bzw. die Kontak telemente 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B mit den externen Schnittstellen 9B1, 9B2 elektrisch zu verbinden. An einem zweiten dem ersten Ende gegenüberliegenden Ende des Gehäuses 10B ist ein Anschlussbereich 7 ausgebildet, welcher im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel die gemein same redundanten Steckeraufnahme 7B umfasst, in welche ein nicht dargestell ter Stecker zum Anschließen der Sensoreinheit 1B eingesteckt werden kann. Die Kontaktelemente 8 der gemeinsamen Steckeraufnahme 7B sind im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel der redundanten Sensoreinheit 1B jeweils als Stromschienen 8A ausgeführt, welche an einem Ende die Steckkontakte 8.2A,26B with the corresponding internal interface 9A1, 9A2 or the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B with the external interfaces 9B1, 9B2. At a second end of the housing 10B opposite the first end, a connection area 7 is formed, which in the second exemplary embodiment shown comprises the common redundant plug receptacle 7B, into which a plug (not shown) for connecting the sensor unit 1B can be plugged. In the illustrated second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B, the contact elements 8 of the common plug socket 7B are each designed as busbars 8A, which have the plug contacts 8.2A,
8.2 B der Steckeraufnahme 7B ausbilden und am anderen Ende als Kontaktstege 8.1A, 8.1 B ausgeführt sind. Hierbei sind die Kontaktstege 8.1 A der Steckkontakte 8 elektrisch über die Spleißhüllen 15B mit den als Kontaktstege 14A, 14B ausge führten zweiten Kontaktmitteln 14 der externen elektrischen Schnittstellen 9B1, 9B2 der Sensoreinheit IC verbunden. Die Stromschienen 8A werden vorzugs weise als Stanzbiegeteile hergestellt. Hierbei können mehrere Stromschienen 8 in Form von Stanzgittern von einer Rolle oder als einzelne gestanzte Gitterblätter zur Verfügung gestellt werden. Zudem sind am Gehäuse 10B am Übergang zum Sensorkopf 20B zwei Halteöffnungen 19B als Haltebereiche 19 ausgebildet, an welchen das Gehäuse 10B während des Umspritzvorgangs des Haltestegs 15B mit der Vergussmasse 22 gehalten wird. Form 8.2 B of the connector receptacle 7B and at the other end as contact bridges 8.1A, 8.1B are executed. The contact webs 8.1A of the plug contacts 8 are electrically connected via the splice sleeves 15B to the second contact means 14, designed as contact webs 14A, 14B, of the external electrical interfaces 9B1, 9B2 of the sensor unit IC. The power rails 8A are preferably manufactured as stamped and bent parts. In this case, several busbars 8 can be made available in the form of punched grids from a roll or as individual punched grid sheets. In addition, two holding openings 19B are formed as holding areas 19 on the housing 10B at the transition to the sensor head 20B, at which the housing 10B is held during the overmolding process of the holding web 15B with the casting compound 22 .
Wie aus Fig. 10 ersichtlich ist, umfasst das dargestellte Ausführungsbeispiel ei nes Verfahrens 100 zur Herstellung einer redundanten Sensoreinheit 1A, 1B, ei nen Schritt S100, durch welchen eine Leiterplatte 12 A, 12 B bereitgestellt wird, welche an einem ersten Endbereich für jeden Sensor 26A, 26B mindestens zwei erste Kontaktmittel 13, welche jeweils eine interne elektrische Schnittstelle 9A1, 9A2 zur Kontaktierung der beiden Sensoren 26A, 26B ausbilden, und an einem dem ersten Endbereich gegenüberliegenden zweiten Endbereich für jeden der beiden Sensoren 26A, 26B jeweils mindestens zwei zweite Kontaktmittel 14 um fasst, welche jeweils eine externe elektrische Schnittstelle 9B1, 9B2 für mindes tens ein Anschlusskabel 3 oder mindestens eine Steckeraufnahme 7Bausbilden. Bei der Herstellung einer kabelgebundenen redundanten Sensoreinheit 1A, wer den in einem Schritt S110 die Adern 5 von mindestens einem Anschlusskabel 3 mit den zweiten Kontaktmitteln 14 der Leiterplatte 12A, 12B verbunden, welche der externen Schnittstellen 9B1, 9B2 ausbilden. Alternativ werden bei der Her stellung einer redundanten Sensoreinheit 1B mit einer Steckeraufnahme 7B im Schritt S110 die Kontaktelemente 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B mit den zweiten Kontaktmitteln 14 der Leiterplatte 12C verbunden, welche die ex ternen Schnittstellen 9B1, 9B2 ausbilden. In einem Schritt S120 wird bei der Her stellung der kabelgebundenen redundanten Sensoreinheit 1A die Leiterplatte 12A, 12B mit dem mindestens einen Anschlusskabel 3 in eine Kavität eines ers ten Spritzwerkzeugs eingelegt, welche eine Form eines Gehäuses 10A mit einer Sensoraufnahme 16A, 16B für zwei Sensoren 26A, 26B vorgibt. Alternativ wird bei der Herstellung der redundanten Sensoreinheit 1B mit einer Steckerauf nahme 7B im Schritt S120 die Leiterplatte 12C mit den Kontaktelementen 8 der mindestens einen Steckeraufnahme 7B in die Kavität des ersten Spritzwerkzeugs eingelegt, welche eine Form eines Gehäuses 10B mit einer Sensoraufnahme 16A, 16B für zwei Sensoren 26A, 26B vorgibt. In einem Schritt S130 wird ein ers ter Spritzvorgang mit einem Kunststoff material ausgeführt und das spritztech nisch hergestellte Gehäuses 10A, 10B ausgehärtet. In einem Schritt S140 wird ein erster Sensor 26A in die Sensoraufnahme 16A, 16B des Gehäuses 10A, 10B eingesetzt und positioniert. In einem Schritt S150 wird der erste Sensor 26A mit den korrespondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmitteln 13 der Leiter platte 12A, 12B, 12C kontaktiert, welche eine erste interne elektrische Schnitt stelle 9A1 ausbilden. In einem Schritt S160 wird ein zweiter Sensors 26B in die Sensoraufnahme 16A, 16B eingesetzt und positioniert. In einem Schritt S170 wird der zweite Sensor 26B mit den korrespondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmitteln 13 der Leiterplatte 12 kontaktiert, welche eine zweite interne elektrische Schnittstelle 9A2 ausbilden. In einem Schritt S180 wird das Gehäuses 10A, 10B in ein zweites Spritzgusswerkzeug 30, 30A, 30B eingelegt und im Schritt S190 wird ein zweiter Spritzvorgang mit einer Vergussmasse 22 derart ausgeführt, dass die Vergussmasse 22 im ausgehärteten Zustand die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 und die positionierten und kontaktierten Sensoren 26A, 26B mediendicht umschließt und einen gegen das Gehäuse 10A, 10B abgedichteten Sensorkopf 20A, 20B ausbildet. Hierbei besteht die Verguss masse 22 des Sensorkopfs 20A, 20B aus einem Material, welches mit niedrige ren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoffmaterial des Gehäuses 10A, 10B in das korrespondierende zweite Spritzwerkzeug 30, 30A, 30B einge bracht wird. As can be seen from FIG. 10, the illustrated exemplary embodiment of a method 100 for producing a redundant sensor unit 1A, 1B includes a step S100, through which a printed circuit board 12A, 12B is provided, which is attached to a first end region for each sensor 26A, 26B at least two first contact means 13, each forming an internal electrical interface 9A1, 9A2 for contacting the two sensors 26A, 26B, and at least two second contact means in each case for each of the two sensors 26A, 26B on a second end region opposite the first end region 14 includes, which each form an external electrical interface 9B1, 9B2 for at least one connection cable 3 or at least one plug receptacle 7Baus. In the production of a wired redundant sensor unit 1A, the cores 5 of at least one connection cable 3 are connected to the second contact means 14 of the printed circuit board 12A, 12B in a step S110, which form the external interfaces 9B1, 9B2. Alternatively, in the production of a redundant sensor unit 1B with a plug receptacle 7B, in step S110 the contact elements 8 of the at least one plug receptacle 7B are connected to the second contact means 14 of the printed circuit board 12C, which form the external interfaces 9B1, 9B2. In a step S120, during the manufacture of the wired redundant sensor unit 1A, the printed circuit board 12A, 12B with the at least one connecting cable 3 is inserted into a cavity of a first injection mold, which is in the form of a housing 10A with a sensor receptacle 16A, 16B for two sensors 26A , 26B. Alternatively, the printed circuit board 12C with the contact elements 8 of the in step S120 is in the production of the redundant sensor unit 1B with a plug receptacle 7B at least one plug receptacle 7B is inserted into the cavity of the first injection mold, which predetermines the shape of a housing 10B with a sensor receptacle 16A, 16B for two sensors 26A, 26B. In a step S130, a first injection molding process is carried out with a plastic material and the housing 10A, 10B manufactured by injection molding is cured. In a step S140, a first sensor 26A is inserted and positioned in the sensor receptacle 16A, 16B of the housing 10A, 10B. In a step S150, the first sensor 26A is contacted with the corresponding at least two first contact means 13 of the printed circuit board 12A, 12B, 12C, which form a first internal electrical interface 9A1. In a step S160, a second sensor 26B is inserted and positioned in the sensor receptacle 16A, 16B. In a step S170, the second sensor 26B is contacted with the corresponding at least two first contact means 13 of the printed circuit board 12, which form a second internal electrical interface 9A2. In a step S180, the housing 10A, 10B is placed in a second injection molding tool 30, 30A, 30B and in step S190 a second injection molding process with a casting compound 22 is carried out in such a way that the casting compound 22 in the hardened state has the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and encloses the positioned and contacted sensors 26A, 26B in a media-tight manner and forms a sensor head 20A, 20B sealed against the housing 10A, 10B. In this case, the casting compound 22 of the sensor head 20A, 20B consists of a material which is introduced into the corresponding second injection mold 30, 30A, 30B at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing 10A, 10B.
Um die Positionierung der Leiterplatte 12A, 12B, 12C zu vereinfachen, ist in der Leiterplatte 12 A, 12 B, 12 C zwischen den ersten Kontaktmitteln 13 der internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 und den zweiten Kontaktmitteln 14 der ex ternen Schnittstellen 9B1, 9B2 eine durchgängige Positionierungsöffnung 12.1 ausgebildet. In order to simplify the positioning of the printed circuit board 12A, 12B, 12C, there is one in the printed circuit board 12 A, 12 B, 12 C between the first contact means 13 of the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and the second contact means 14 of the external interfaces 9B1, 9B2 continuous positioning opening 12.1 formed.
Für Ausführungsbeispiele der redundanten Sensoreinheit 1 mit einer Aufnahme wanne 16A, wie das in Fig. 1 bis 6 dargestellte erste Ausführungsbeispiel der Sensoreinheit 1A, bildet die Vergussmasse 22 nach dem Schritt S190 eine Auf füllung 22A aus, welche im ausgehärteten Zustand die Aufnahmewanne 16A der Sensoraufnahme 16 und die Durchgangsöffnungen 16.1, 16.2 auffüllt und die beiden aufeinandergestapelten Sensoren 26A, 26B und die internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 mediendicht umschließt und mediendicht mit dem Ge häuse 10A verbunden ist. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Sensoreinheit 1 eine Aufnahmewanne 16A und eine Steckeraufnahme 7B auf. For exemplary embodiments of the redundant sensor unit 1 with a receiving trough 16A, such as the first exemplary embodiment of the sensor unit 1A shown in FIGS Sensor receptacle 16 and the through-openings 16.1, 16.2 fills and the two stacked sensors 26A, 26B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 media-tight encloses and media-tight with the Ge housing 10A is connected. In an exemplary embodiment that is not shown, the sensor unit 1 has a receptacle 16A and a plug receptacle 7B.
Für Ausführungsbeispiele der Sensoreinheit 1 mit einem Haltesteg 16B, wie das in Fig. 6 bis 9 dargestellte zweite Ausführungsbeispiel der redundanten Sen soreinheit 1B bildet die Vergussmasse 22 eine Umhüllung 22B aus, welche im ausgehärteten Zustand den Haltesteg 16B der Sensoraufnahme 16 mit den bei den aufeinandergestapelten Sensoren 26A, 26B und den internen elektrischen Schnittstellen 9A1, 9A2 umschließt und die beiden Durchgangsöffnungen 16.1, 16.2 auffüllt und mediendicht mit dem Gehäuse 10B verbunden ist. Bei einem nicht dargestellten Ausführungsbeispiel weist die Sensoreinheit 1 einen einem Haltesteg 16B und ein Anschlusskabel 3 auf. For exemplary embodiments of the sensor unit 1 with a holding web 16B, such as the second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B shown in FIGS Encloses sensors 26A, 26B and the internal electrical interfaces 9A1, 9A2 and fills the two passage openings 16.1, 16.2 and is connected to the housing 10B in a media-tight manner. In an exemplary embodiment that is not shown, the sensor unit 1 has a holding web 16B and a connecting cable 3 .
Optional kann nach dem Aushärten des Gehäuses 10A, 10B im Schritt S130 des Verfahrens 100 ein zusätzlicher Verfahrensschritt vorgesehen werden, in wel chem mindestens ein Dichtbereich 24, 24A, 24B an Kontaktbereichen des Ge häuses 10A, 10B mit der Vergussmasse 22 vor dem Einlegen des Gehäuses 10A, 10B in das zweite Spritzgusswerkzeug 30, 30A, 30B zur Steigerung einer Verbindung zwischen Gehäuse 10A, 10B und Vergussmasse 22 vorbehandelt wird. Optionally, after the curing of the housing 10A, 10B in step S130 of the method 100, an additional method step can be provided in which at least one sealing area 24, 24A, 24B is applied to contact areas of the housing 10A, 10B with the casting compound 22 before the housing is inserted 10A, 10B in the second injection mold 30, 30A, 30B to increase a connection between the housing 10A, 10B and the casting compound 22 is pretreated.
Im ersten Ausführungsbeispiel der redundanten Sensoreinheit 1A entspricht der mindestens eine Dichtbereich 24 einer Wandung 24A der Aufnahmewanne und einem Rand der Durchgangsöffnungen 16.1, 16.2. Im zweiten Ausführungsbei spiel der redundanten Sensoreinheit 1B entspricht der mindestens eine Dichtbe reich 24 einem Überlappungsbereich 24B, an welchem die Umhüllung 22B das Gehäuse 10B überlappt und an welchem im dargestellten Ausführungsbeispiel am Gehäuse 10B eine Dichtkontur 16.3 mit Hinterschnitt ausgebildet ist. In the first exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1A, the at least one sealing area 24 corresponds to a wall 24A of the receiving trough and an edge of the passage openings 16.1, 16.2. In the second exemplary embodiment of the redundant sensor unit 1B, the at least one sealing area 24 corresponds to an overlapping area 24B, at which the cover 22B overlaps the housing 10B and at which a sealing contour 16.3 with an undercut is formed on the housing 10B in the exemplary embodiment shown.
In dem optionalen Verfahrensschritt kann der mindestens eine Dichtbereich 24 des Gehäuses 10A, 10B poliert und/oder aufgeraut und/oder gezielt strukturiert werden. Zusätzlich oder alternativ kann der mindestens eine Dichtbereich 24 des Gehäuses 10A, 10B plasmagereinigt und/oder plasmaaktiviert werden. Des Wei teren kann der mindestens eine Dichtbereich 24 des Gehäuses 10A, 10B mit ei ner einem Haftvermittler bzw. Primer beschichtet werden. Selbstverständlich kann auch eine beliebige Kombination der Maßnahmen durchgeführt werden, um eine optimale Verbindung zwischen dem Gehäuse 10A, 10B und der Verguss masse 22 zu erzielen. In the optional method step, the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be polished and/or roughened and/or specifically structured will. Additionally or alternatively, the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be plasma-cleaned and/or plasma-activated. Furthermore, the at least one sealing area 24 of the housing 10A, 10B can be coated with an adhesion promoter or primer. Of course, any combination of measures can also be carried out in order to achieve an optimal connection between the housing 10A, 10B and the casting compound 22.
Wie aus Fig. 11 und 12 ersichtlich ist, umfassen die dargestellten Ausführungs beispiele des zweiten Spritzwerkzeugs 30, 30A, 30B jeweils ein erstes, in der Darstellung oberes Werkzeugteil 32, 32A, 32B und ein zweites, in der Darstel lung unteres Werkzeugteil 34, 34A, 34B sowie eine Haltvorrichtung 36, welche das Gehäuse 10A, 10B, IOC während des zweiten Spritzvorgangs hält. As can be seen from FIGS. 11 and 12, the illustrated exemplary embodiments of the second injection molding tool 30, 30A, 30B each comprise a first tool part 32, 32A, 32B, which is shown as the upper tool part, and a second tool part 34, 34A, which is shown as the lower tool part , 34B and a holding device 36 which holds the housing 10A, 10B, IOC during the second injection process.
Wie aus Fig. 11 weiter ersichtlich ist, umfasst die Haltvorrichtung 36 im darge stellten ersten Ausführungsbeispiel des zweiten Spritzwerkzeugs 30A Halteba cken 36A, welche in den als umlaufende Vertiefung 19A ausgeführten Haltebe reich 19 des Gehäuses 10A der in Fig. 1 dargestellten redundanten Sensorein heit 1A eingreifen. Wie aus Fig. 11 weiter ersichtlich ist, sind die beiden Werk zeugteile 32A, 34A sehr einfach ausgeführt und decken die Aufnahmewanne 15A und die Durchgangsöffnung 15.1 der Sensoraufnahme 15 nur ab, wobei zumin dest innerhalb eines der beiden Werkzeugteile 32A, 34A nicht dargestellte Ka näle ausgebildet sind, durch welche die flüssige Vergussmasse 22 eingespritzt werden kann. As can also be seen from FIG. 11, the holding device 36 in the illustrated first exemplary embodiment of the second injection molding tool 30A includes holding jaws 36A, which extend into the holding area 19, designed as a circumferential depression 19A, of the housing 10A of the redundant sensor unit 1A illustrated in FIG intervention. As can also be seen from FIG. 11, the two tool parts 32A, 34A are of very simple design and only cover the receiving trough 15A and the through-opening 15.1 of the sensor holder 15, with channels not shown at least within one of the two tool parts 32A, 34A are formed, through which the liquid potting compound 22 can be injected.
Wie aus Fig. 12 weiter ersichtlich ist, bilden die beiden Werkzeugteile 32 B, 34B im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel des zweiten Spritzwerkzeugs 30B eine Kavität 38, welche die äußere Form der Umspritzung 22B vorgibt. Zudem umfasst die Haltevorrichtung 36 im dargestellten zweiten Ausführungsbeispiel zwei Haltekolben 36B, welche in die Haltöffnungen 19B des Haltebereichs 19 des Gehäuses 10B der in Fig. 6 dargestellten redundanten Sensoreinheit 1B ein- fahren. Zumindest innerhalb eines der beiden Werkzeugteile 32B, 34B sind nicht dargestellte Kanäle ausgebildet, durch welche die flüssige Vergussmasse 22 in die Kavität 38 eingespritzt werden kann. As can also be seen from FIG. 12, the two tool parts 32B, 34B form a cavity 38 in the illustrated second exemplary embodiment of the second injection molding tool 30B, which predetermines the outer shape of the encapsulation 22B. In addition, the holding device 36 in the illustrated second exemplary embodiment includes two holding pistons 36B, which move into the holding openings 19B of the holding area 19 of the housing 10B of the redundant sensor unit 1B illustrated in FIG. At least within one of the two tool parts 32B, 34B, channels (not shown) are formed, through which the liquid casting compound 22 can be injected into the cavity 38.

Claims

Ansprüche Expectations
1. Redundante Sensoreinheit (1) mit zwei Sensoren (26A, 26B) und einer Leiterplatte (12), wobei jedem Sensor (26A, 26B) mindestens zwei erste Kontaktmittel (13) auf der Leiterplatte (12) zugeordnet sind, welche an einem ersten Endbereich der Leiterplatte (12) angeordnet sind und je weils eine interne elektrische Schnittstelle (9A1, 9A2) zur Kontaktierung der beiden Sensoren (26A, 26B) ausbilden, wobei für jeden der beiden Sensoren (26A, 26B) an einem dem ersten Endbereich gegenüberlie genden zweiten Endbereich der Leiterplatte (12) jeweils mindestens zwei zweite Kontaktmittel (14) angeordnet sind, welche jeweils eine ex terne elektrische Schnittstelle (9B1, 9B2) für mindestens ein Anschluss kabel (3) oder mindestens eine Steckeraufnahme (7B) ausbilden, wobei ein spritztechnisch hergestelltes Gehäuse (10) aus einem Kunststoffma terial eine äußere Form der Sensoreinheit (1) vorgibt und eine Senso raufnahme (16) mit mindestens einer Durchgangsöffnung (16.1, 16.2) ausbildet, wobei das Gehäuse (10) die Leiterplatte (12) teilweise so um hüllt, dass die internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) im Bereich der Sensoraufnahme (16) zumindest teilweise frei und zugänglich sind und die externen elektrischen Schnittstellen (9B1, 9B2) für das mindes tens eine Anschlusskabel (3) oder die mindestens eine Steckerauf nahme (7B) innerhalb des Gehäuses (10) ausgebildet sind, wobei die beiden Sensoren (26A, 26B) von der Sensoraufnahme (16) gehalten und jeweils mit einer der internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) kontaktiert sind, wobei die internen elektrischen Schnittstellen (9A1,1. Redundant sensor unit (1) with two sensors (26A, 26B) and a printed circuit board (12), each sensor (26A, 26B) being assigned at least two first contact means (13) on the printed circuit board (12), which are connected to a first end area of the printed circuit board (12) and each form an internal electrical interface (9A1, 9A2) for contacting the two sensors (26A, 26B), with each of the two sensors (26A, 26B) being located opposite the first end area At least two second contact means (14) are arranged in the second end area of the printed circuit board (12), each of which forms an external electrical interface (9B1, 9B2) for at least one connection cable (3) or at least one plug receptacle (7B), with a manufactured housing (10) from a material Kunststoffma an outer shape of the sensor unit (1) and a Senso raufnahme (16) with at least one through-opening (16.1, 16.2) forms, wherein the Gehä use (10) the printed circuit board (12) partially encased in such a way that the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) in the area of the sensor mount (16) are at least partially free and accessible and the external electrical interfaces (9B1, 9B2) for the at least At least one connection cable (3) or the at least one plug receptacle (7B) is formed within the housing (10), the two sensors (26A, 26B) being held by the sensor receptacle (16) and each being connected to one of the internal electrical interfaces (9A1 , 9A2) are contacted, whereby the internal electrical interfaces (9A1,
9A2) und die positionierten und kontaktierten Sensoren (26A, 26B) durch eine Vergussmasse (22) mediendicht umschlossen sind und einen gegen das Gehäuse (10) abgedichteten Sensorkopf (20) ausbilden, wo bei die Vergussmasse (22) des Sensorkopfs (20) aus einem Material be steht, welches mit niedrigeren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoffmaterial des Gehäuses (10) verarbeitbar ist. 9A2) and the positioned and contacted sensors (26A, 26B) are enclosed in a media-tight manner by a potting compound (22) and form a sensor head (20) sealed against the housing (10), with the potting compound (22) of the sensor head (20) forming a material be available which can be processed at lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing (10).
2. Sensoreinheit (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die beiden Sensoren (26A, 26B) aufeinandergestapelt von der Sensorauf nahme (16) gehalten sind. 2. Sensor unit (1) according to claim 1, characterized in that the two sensors (26A, 26B) stacked on top of each other by the sensor holder (16) are held.
3. Sensoreinheit (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich der internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) eine erste Durchgangsöffnung (16.1) in die Sensoraufnahme (16) einge bracht ist. 3. Sensor unit (1) according to claim 1 or 2, characterized in that in the area of the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) a first passage opening (16.1) is introduced into the sensor receptacle (16).
4. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn zeichnet, dass in Richtung freies Ende der Sensoraufnahme (16) in Ver längerung zur Leiterplatte (12) eine zweite Durchgangsöffnung (16.1) in die Sensoraufnahme (16) eingebracht ist, in welcher die beiden Senso ren (26A, 26B) angeordnet sind. 4. Sensor unit (1) according to one of claims 1 to 3, characterized in that in the direction of the free end of the sensor mount (16) in Ver extension to the circuit board (12) a second through-opening (16.1) is introduced into the sensor mount (16). , in which the two sensors ren (26A, 26B) are arranged.
5. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die Sensoraufnahme (16) eine an das Gehäuse (10) an geformte Aufnahmewanne (16A) umfasst, wobei die Vergussmasse (22) eine Auffüllung (22A) ausbildet, welche die an das Gehäuse (10) ange formte Aufnahmewanne (16A) mediendicht auffüllt und die in die Auf nahmewanne (16A) eingelegten Sensoren (26A, 26B) und die internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) mediendicht umhüllt. 5. Sensor unit (1) according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the sensor receptacle (16) comprises a receptacle (16A) formed on the housing (10), the casting compound (22) having a filling (22A) which fills the receptacle (16A) molded onto the housing (10) in a media-tight manner and encloses the sensors (26A, 26B) inserted in the receptacle (16A) and the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) in a media-tight manner.
6. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn zeichnet, dass die Sensoraufnahme (16) einen an das Gehäuse (10) an geformten Haltesteg (16B) umfasst, wobei die Vergussmasse (22) eine Umhüllung (22B) ausbildet, welche den an das Gehäuse (10) angeform ten Haltesteg (15B) und die auf dem Haltesteg (15B) angeordneten Sen soren (26A, 26B) und die internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) mediendicht umhüllt. 6. Sensor unit (1) according to one of Claims 1 to 4, characterized in that the sensor receptacle (16) comprises a retaining web (16B) formed on the housing (10), the casting compound (22) having a covering (22B) which encloses the housing (10) and the sensors (26A, 26B) arranged on the holding web (15B) and the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) in a media-tight manner.
7. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn zeichnet, dass die ersten Kontaktmittel (13) für eine erste interne Schnittstelle (9A1) für einen ersten Sensor (26A) und die ersten Kontakt mittel (13) für eine zweite interne Schnittstelle (9A2) für einen zweiten Sensor (26B) nebeneinander oder in Längsrichtung der Leiterplatte ver setzt zueinander auf einer Oberseite oder einer Unterseite der Leiter platte (12) oder getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Lei terplatte (12) angeordnet sind. 7. Sensor unit (1) according to any one of claims 1 to 6, characterized in that the first contact means (13) for a first internal interface (9A1) for a first sensor (26A) and the first contact means (13) for a second internal interface (9A2) for a second Sensor (26B) next to each other or in the longitudinal direction of the circuit board is ver to each other on a top or bottom of the circuit board (12) or separately on different sides of the circuit board (12) are arranged.
8. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn zeichnet, dass die zweiten Kontaktmittel (14) für eine erste externe Schnittstelle (9B1) für einen ersten Sensor (26A) und die zweiten Kon taktmittel (14) für eine zweite externe Schnittstelle (9B2) für einen zwei ten Sensor (26B) nebeneinander oder in Längsrichtung der Leiterplatte versetzt zueinander auf einer Oberseite oder einer Unterseite der Leiter platte (12) oder getrennt voneinander auf verschiedenen Seiten der Lei terplatte (12) angeordnet sind. 8. Sensor unit (1) according to any one of claims 1 to 7, characterized in that the second contact means (14) for a first external interface (9B1) for a first sensor (26A) and the second contact means (14) for a second external interface (9B2) for a second sensor (26B) next to each other or in the longitudinal direction of the printed circuit board offset from one another on an upper side or an underside of the printed circuit board (12) or separately from one another on different sides of the printed circuit board (12).
9. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn zeichnet, dass die am ersten Endbereich der Leiterplatte (12) angeord neten ersten Kontaktmittel (13) als Kontaktflächen (13A, 13B) ausgebil det sind, wobei die am gegenüberliegenden zweiten Endbereich der Lei terplatte (12) angeordneten zweiten Kontaktmittel (14) als Kontaktflä chen oder als Kontaktstege (14A, 14B) ausgebildet sind. 9. Sensor unit (1) according to one of Claims 1 to 8, characterized in that the first contact means (13) arranged on the first end region of the printed circuit board (12) are designed as contact surfaces (13A, 13B), the ones on the opposite second end region of the printed circuit board (12) arranged second contact means (14) are designed as contact surfaces or as contact webs (14A, 14B).
10. Sensoreinheit (1) nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Kontaktmittel (14) durch eine Crimpverbindung oder eine Spleiß verbindung oder eine Lötverbindung oder eine Schweißverbindung mit Adern (5) des mindestens einen Anschlusskabels (3) oder mit Kontakte lementen (8) der mindestens einen Steckeraufnahme (7) verbunden sind. 10. Sensor unit (1) according to claim 8, characterized in that the second contact means (14) are connected by a crimp connection or a splice connection or a soldered connection or a welded connection to cores (5) of the at least one connecting cable (3) or to contact elements ( 8) of the at least one plug receptacle (7) are connected.
11. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn zeichnet, dass eine Befestigungsvorrichtung (17) an das Gehäuse (10) angeformt ist und eine Befestigungslasche (17A) oder Rastmittel um fasst. 11. Sensor unit (1) according to any one of claims 1 to 10, characterized in that a fastening device (17) on the housing (10) is formed and a fastening tab (17A) or locking means summarizes.
12. Sensoreinheit (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn zeichnet, dass das Kunststoffmaterial für das Gehäuse (10) ein Polybutylenterephthalat (PBT) oder ein Polyamid (PA) ist, und die Ver gussmasse ein Schmelzklebstoff (Hotmelt) oder ein thermoplastisches Elastomer (TPE) oder ein thermoplastisches Polyurethan (TPU) oder ein Silikon ist. 12. Sensor unit (1) according to any one of claims 1 to 11, characterized in that the plastic material for the housing (10). Polybutylene terephthalate (PBT) or a polyamide (PA), and the casting compound is a hot-melt adhesive (hotmelt) or a thermoplastic elastomer (TPE) or a thermoplastic polyurethane (TPU) or a silicone.
13. Verfahren (100) zur Herstellung einer redundanten Sensoreinheit (1), welche nach einem der Ansprüche 1 bis 12 ausgeführt ist, mit den Schritten: Bereitstellen einer Leiterplatte (12), welche an einem ersten Endbereich für jeden Sensor (26A, 26B) mindestens zwei erste Kontakt mittel (13), welche jeweils eine interne elektrische Schnittstelle (9A1, 9A2) zur Kontaktierung der beiden Sensoren (26A, 26B) ausbilden, und an einem dem ersten Endbereich gegenüberliegenden zweiten Endbe reich für jeden der beiden Sensoren (26A, 26B) jeweils mindestens zwei zweite Kontaktmittel (14) zur Ausbildung einer externen elektrische Schnittstelle (9B1, 9B2) für mindestens ein Anschlusskabel (3) oder min destens eine Steckeraufnahme (7B) umfasst, Verbinden von Adern (5) des mindestens einen Anschlusskabels (3) oder von Kontaktelementen (8) der mindestens einen Steckeraufnahme (7B) mit den zweiten Kon taktmitteln (14) der Leiterplatte (12), welche die externen Schnittstellen (9B1, 9B2) der Sensoreinheit (1) ausbilden, Einlegen der Leiterplatte (12) mit dem mindestens einen Anschlusskabel (3) oder mit den Kontak telementen (8) der mindestens einen Steckeraufnahme (7B) in eine Ka vität eines ersten Spritzwerkzeugs, welche eine Form eines Gehäuses (10) mit einer Sensoraufnahme (16) für zwei Sensoren (26A, 26B) vor gibt, Ausführen eines ersten Spritzvorgangs mit einem Kunststoffmate rial und Aushärten des spritztechnisch hergestellten Gehäuses (10), Ein setzen und Positionieren eines ersten Sensors (26A) in die Sensorauf nahme (16) des Gehäuses (10) und Kontaktieren des ersten Sensors (26A) mit den korrespondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmit teln (13) der Leiterplatte (12), welche eine erste interne elektrische Schnittstelle (9A1) ausbilden, Einsetzen und Positionieren eines zweiten Sensors (26B) in die Sensoraufnahme (16) und Kontaktieren des zwei ten Sensors (26B) mit den korrespondierenden mindestens zwei ersten Kontaktmitteln (13) der Leiterplatte (12), welche eine zweite interne elektrische Schnittstelle (9A2) ausbilden, Einlegen des Gehäuses (10) in ein zweites Spritzgusswerkzeug (30) und Ausführen eines zweiten Spritzvorgangs mit einer Vergussmasse (22) derart, dass die Verguss masse (22) im ausgehärteten Zustand die internen elektrischen Schnitt stellen (9A1, 9A2) und die positionierten und kontaktierten Sensoren (26A, 26B) mediendicht umschließt und einen gegen das Gehäuse (10) abgedichteten Sensorkopf (20) ausbildet, wobei die Vergussmasse (22) des Sensorkopfs (20) aus einem Material besteht, welches mit niedrige ren Drücken und/oder Temperaturen als das Kunststoffmaterial des Ge häuses (10) in das korrespondierende zweite Spritzwerkzeug (30) einge bracht wird. 13. Method (100) for producing a redundant sensor unit (1), which is designed according to one of claims 1 to 12, with the steps: providing a printed circuit board (12) which at a first end area for each sensor (26A, 26B) at least two first contact means (13), which each form an internal electrical interface (9A1, 9A2) for contacting the two sensors (26A, 26B), and on a second end region opposite the first end region for each of the two sensors (26A, 26B) each comprises at least two second contact means (14) for forming an external electrical interface (9B1, 9B2) for at least one connection cable (3) or at least one plug socket (7B), connecting cores (5) of the at least one connection cable (3 ) or of contact elements (8) of the at least one plug receptacle (7B) with the second contact means (14) of the printed circuit board (12) which the external interfaces (9B1, 9B2) of the sensor unit (1) forming, inserting the printed circuit board (12) with the at least one connection cable (3) or with the contact elements (8) of the at least one plug socket (7B) in a cavity of a first injection molding tool, which forms a housing (10) with a sensor mount (16) for two sensors (26A, 26B), performing a first injection process with a plastic material and curing the injection-molded housing (10), inserting and positioning a first sensor (26A) in the sensor mount ( 16) of the housing (10) and contacting the first sensor (26A) with the corresponding at least two first contact means (13) of the printed circuit board (12), which form a first internal electrical interface (9A1), inserting and positioning a second sensor ( 26B) in the sensor receptacle (16) and contacting the second sensor (26B) with the corresponding at least two first contact means (13) of the printed circuit board (12), which have a second in Form internal electrical interface (9A2), insert the housing (10) in a second injection molding tool (30) and carrying out a second injection process with a casting compound (22) in such a way that the casting compound (22) in the hardened state provides the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) and the positioned and contacted sensors (26A, 26B) encloses media-tight and forms a sensor head (20) that is sealed against the housing (10), the casting compound (22) of the sensor head (20) consisting of a material which can withstand lower pressures and/or temperatures than the plastic material of the housing (10 ) is introduced into the corresponding second injection mold (30).
14. Verfahren nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Ver gussmasse (22) eine Auffüllung (22A) ausbildet, welche im ausgehärte ten Zustand eine Aufnahmewanne (15A) der Sensoraufnahme (15) auf füllt und die beiden Sensoren (26A, 26B) und die internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) mediendicht umschließt und mediendicht mit dem Gehäuse (10) verbunden ist, oder eine Umhüllung (22B) ausbildet, welche im ausgehärteten Zustand einen Haltesteg (15B) der Sensorauf nahme (15) mit den beiden Sensoren (26A, 26B) und den internen elektrischen Schnittstellen (9A1, 9A2) umschließt und mediendicht mit dem Gehäuse (10) verbunden ist. 14. The method according to claim 13, characterized in that the casting compound (22) forms a filling (22A) which, in the hardened state, fills a receiving trough (15A) of the sensor holder (15) and the two sensors (26A, 26B) and encloses the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) in a media-tight manner and is connected to the housing (10) in a media-tight manner, or forms a cover (22B) which, in the hardened state, forms a holding web (15B) of the sensor receptacle (15) with the two sensors (26A, 26B) and the internal electrical interfaces (9A1, 9A2) and is connected to the housing (10) in a media-tight manner.
15. Verfahren nach Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein Dichtbereich (24) an Kontaktbereichen des Gehäuses (10) mit der Vergussmasse (22) vor dem Einlegen des Gehäuses (10) in das zweite Spritzgusswerkzeug (30) zur Steigerung einer Verbindung zwischen Gehäuse (10) und Vergussmasse (22) vorbehandelt wird. 15. The method according to claim 13 or 14, characterized in that at least one sealing area (24) on contact areas of the housing (10) with the casting compound (22) before inserting the housing (10) into the second injection molding tool (30) to increase a Connection between the housing (10) and potting compound (22) is pretreated.
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